Fecha de revisión: 18/JUNIO/2021

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA
Indicaciones
EMILIANO ZAPATA Generales.
DEL ESTADO DE
MORELOS
• RECUERDE ELIMINAR TODOS LOS
DIVISIÓN ACADÉMICA DE MECÁNICA
. INDUSTRIAL

CONTROL PID

CONTROL LOGICO AVANZADO

REPORTE DE PRACTICA

PRESENTAN ASESOR ACADÉMICO

FLORES GARCIA OSVALDO VARGAS VALLE ROSENDO MARÍA
GUZMAN SUAREZ ISAAC JOSÉ
ANTHONY ROBLES LAGUNAS
TINTOR JIMENEZ ITZEL
VARGAS PÉREZ JORGE
CASPETA OCAMPO ALFREDO

EMILIANO ZAPATA, MOR, SEPTIEMBRE DE 2021

 CAPÍTULO 1. DESCRIPCIÓN
DEL PROYECTO

1.1 Planteamiento del problema

Se debe implementar un programa de llenado automático en un tanque consiguiendo
el control PID, logrando así la regulación del nivel de llenado en un depósito.

1.1.1 General
Regular el nivel de llenado a 0 litros (S1==0) o a 700 litros (S1==1).

1.1.2 Específicos
• Construir una plataforma de pruebas de llenado de tanque con un flotador.
• Realizar la programación en un dispositivo PLC modelo s7-1200.
• Realizar un arreglo electrónico que permita obtener una señal de 0-10 V.

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 CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

2.1 Revisión Bibliográfica

Para el trabajo que se va a desarrollar, se consultó un manual de prácticas el cual

existía información útil para la orientación de esta práctica.

2.1.1 PLC SIMATIC S7-1200

Figura 2.1 Controlador lógico programable

Es un dispositivo electrónico muy usado en Automatización Industrial. Un PLC

controla la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales,
procesan y reciben señales digitales y analógicas y pueden aplicar estrategias de
control. Programmable Logic Controller o Controlador lógico programable. Se trata de
un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado para
programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es
posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales

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2.1.1.1 Potenciómetro

Figura 2.2 potenciómetro

Un potenciómetro es un resistor eléctrico variable de tres terminales y un contacto

deslizante o giratorio que permite ajustar el voltaje o tensión eléctrica. También
permite ajustar el amperaje o intensidad eléctrica. En muchos dispositivos eléctricos
los potenciómetros son los que establecen el nivel de salida. Por ejemplo, en un
altavoz el potenciómetro ajusta el volumen y en un televisor se puede utilizar para
controlar el brillo.

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2.1.1.2 TIA PORTAL

Figura 2.3 Interfaz de tia portal

Es un software cuya principal utilidad es la posibilidad de integrar distintas

aplicaciones de software industrial para procesos de producción en un mismo interfaz
lo que facilita enormemente el aprendizaje, la interconexión y la operación. No
importa si se trata de la programación de un controlador, de la configuración de una
pantalla HMI o de la parametrización de los accionamientos: con esta nueva
arquitectura de software tanto los usuarios nuevos como los expertos trabajan de una
forma intuitiva y efectiva ya que no necesitan operar una amplia variedad de
sistemas de diferentes orígenes. Se trata de una aplicación modular a la que se le
pueden ir añadiendo nuevas funcionalidades según las necesidades concretas de
cada sector industrial.

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 CAPÍTULO 3. DESARROLLO

3.1 Planeación

En primera instancia se leyó el documento en el cual explica la práctica, pues cuya

información es de total relevancia para el desarrollo de la misma, para esto de igual
manera se requirió tener instalado el programa ya que sobre este software consistirá
la programación de la práctica.

3.1.1 Ejecución del Proyecto

Con la información del documento se comenzó por la apertura y creación de un

nuevo proyecto al cual se le nombro “Tnk_PID”, por consecuencia se configuro dicho
documento, en este caso se comenzó con el dispositivo plc simatic s7-1200.
(SIEMENS)

Figura 3.1 pantalla para configuración de dispositivo

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Se procede a agregar un nuevo dispositivo con el nombre “controller_tank”, para ello se seleccionó el
modelo de la cpu, en este caso “cpu1214c” siguiendo el serial 6es7

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Ya con esta etapa terminada, el software cambiará de manera automática a la vista del proyecto, esto
para la configuración en el hardware, se seleccionará “Signal board” esto estará desde el catálogo de
modulos adicionales, siguiendo la ruta catalog -> Signal board -> AO1 x 12 bits -> 6ES7 232.

El siguiente paso será en Device overview, aquí se puede controlar la dirección de las entradas o
salidas, también ajustarlas de nuevo, en este caso se selecciona %EW64- %EW66, estas serán las
entradas analógicas para las digitales serán %E0.0- %E1.3, la salida analógica será AW80.

Continuando con la configuración del software, se asigna la dirección ip y la máscara de subred, para
ello, se accede a propiedades ->general -> profinet interface -> Ethernet addresses *> ip address, se
asigna 192.168.0.1 y la máscara de subred 255.255.255.0

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Ya asignada la anterior configuración, se procede a asignar variables globales del plc. Corresponde a
ser nombres descriptivos para cada una de las entradas o salidas que se utilicen.

Seleccionamos el nombre del proyecto, el modelo de la cpu y siguiente a etiquetas del plc, en este
último encontraremos default table.

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En este paso se requiere crear un bloque para la función FC1, seguiremos la misma ruta, solo que sin
entrar a plc tags, esta vez se seleccionará la carpeta “program blocks” ya en este paso se hará click
en “add new block”

Se selecciona “funtion FC” para proceder a indicar el nombre “Supervision filling level tank1”, ya que el
lenguaje de programación se realiza en diagramas de funciones, de manera automática se
enumerarán y se procede a confirmar las entradas dando click en ok.

Con el bloque ya creado, se deberá abrir de manera automática para proceder a escribir el programa,
se declarará la interfaz y se determinaran las variables locales

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Cada una ayudara a leer el valor analógico para el llenado, describirán la indicación máxima y mínima
en la salida y almacenara un valor determinado tal como el nivel del tanque en el rango de 0-700 litros.

Ya con las variables declaradas podemos introducir el programa.

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Se colocará el tercer segmento del bloque, este será el regulador “PID_Compact”.

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Con este bloque se conectará la consigna que corresponde a la variable local y la
variable global que tendrá el valor real, asi mismo con la que manipulara la salida.

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Se configurarán los ajustes básicos

Se pasará al process value settings para ajustar el escalonado de valores reales.

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En "Configuración avanzada (Ajustes avanzados)" existe también la posibilidad de
ajustar manualmente los "Parámetros PID (Parámetros PID)". A continuación, se
cierra la ventana de configuración y el programa con el regulador PID está listo. (→
Configuración avanzada (Ajustes avanzados) Parámetros PID (Parámetros HD)

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Guardar proyecto Haciendo clic con el ratón en programa en la CPU, marque primero
la carpeta "controller_tank (Regulación depósito)" y se guarda el proyecto. Para
cargar todo el haga clic en el símbolo Download to device (Cargar en dispositivo).

(Guardar proyecto + controller_tank (Regulación deposito)

Si el programa se cargo con éxito, se mostrará una ventana llamada “load results”,
haga clic en finalizar.

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Después se deberá iniciar la cpu del dispositivo.

Para abrir la grafica correspondiente a los datos del PID se deberá hacer clic en el
símbolo activar o desactivar observación, para esto, se realizara haciendo clicl en
cyclic interrup [OB200]→ PID_Compac→ Commissioning.

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En una pantalla de mando, la opción "Meassurement Start (Medición Iniciar)" permite
mostrar en un diagrama la consigna, el valor real y la magnitud manipulada. Después
de cargarlo por primera vez en el controlador, el regulador todavia está inactivo. Esto
significa que la magnitud manipulada permanece en el 0%. Seleccione ahora "Tuning
mode (Modo de ajuste)" y., a continuación, "Pretuning (Preajuste)".
(-→ Meassurement Start (Medición Iniciar) → Tuning mode (Modo de ajuste) →
Pretuning Start (Preajuste Iniciar)

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Se da comienzo al autoajuste en “Tuning status”, se muestran las operaciones
actuales y los errores ocurridos mientras que la barra de progreso muestra las
operaciones actuales.

Si el auto ajuste finaliza sin mensajes de error, se han optimizado los parámetros en
PID,el control pasa a modo automatico y se mantienen tras la conexión o tras
reiniciar la cpu del dispositivo.

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3.3 Entrega del proyecto

Como se puede observar en la siguiente imagen, se muestra el dispositivo

funcionando, corriendo la programación realizada para esta práctica asi como los
componentes en la simulación del tanque como sistema siendo entregada y
revisada por el docente.

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 CAPÍTULO 4. RESULTADOS

4.1 Resultados

Se logró la implementación del programa y simulación, mediante las entradas y

salidas analógicas se pudo monitorear el llenado de un tanque como sistema pues se
realizó un indicador de nivel de agua con ayuda de un variador de voltaje conectado
a una de las entradas analógicas del PLC.

Dependiendo del nivel de nuestro flotador era como variaba le voltaje a la entrada
analógica, de esta manera poder manipular la alimentación de la bomba mediante el
controlador PID.

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 REFERENCIAS

SIEMENS. (2012). SCE . Obtenido de Lecturas analogicas : https://doc-0c-58-apps-

viewer.googleusercontent.com/viewer/secure/pdf/lg38mfhifg1beghbnrpnggnigp
2qol7p/7sbobesn0htm5g0ajmb147ikc4eqll86/1632523500000/drive/17090568
239847454935/ACFrOgAZ3MbO2JyJCHS5erV5fdwVXG0P9fyEBJOOqZ0sptkj
T2c4nsCWYUlWm2yMdN7SwAtKhbQZ7E
SIEMENS. (s.f.). Industry Sector. Obtenido de SIEMENS: https://doc-0k-58-apps-
viewer.googleusercontent.com/viewer/secure/pdf/lg38mfhifg1beghbnrpnggnigp
2qol7p/gqu3gn50abd5p1cvfj1btgkpurgfch7v/1633783125000/drive/170905682
39847454935/ACFrOgC1mZO32EN665Ryj-
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