Apunte Académico

Introducción a los Procesos Industriales,

definiciones básicas de un proceso y la
cadena de valor

Clase 1: Introducción a los Procesos Industriales

Unidad 1: Introducción
Asignatura: EIN9707 Procesos Industriales
Escuela: Ingeniería
Introducción:
En la realización de actividades económicas, es posible agregar valor a las materias
primas, ya sea por la transformación de los materiales en un bien que tiene
características diferentes de aquellas que tenía al inicio y de aquellas que tiene al
final de la actividad o el proceso.
Cuando se trata de un servicio, se obtiene valor cuando los usuarios de éste logran
un fin, como obtener préstamos, utilizar transportes, tener educación, gozar de
esparcimiento, etc.
La actividad económica es la suma de diferentes actos económicos, los cuales se
definen como la combinación de recursos que permiten, bajo un proceso
determinado, la generación de bienes y/o de servicios, para satisfacer las
necesidades de las personas dentro del grupo o sociedad a la que pertenecen.
La economía de un país se fundamenta en un conjunto de actividades las cuales se
clasifican en:
• Actividades Primarias, cuya función principal es generar toda una serie de
materias primas provenientes del sector agrícola, frutícola, pecuario, silvícola y
actividades de apoyo.
• Actividades Secundarias, encargadas de transformar las materias primas para
generar productos de valor comercial. Concentra el sector minero, manufactura
(alimentos, textiles, papel, sustancias químicas, etc.), electricidad y agua y sector
de la construcción.
• Actividades Terciarias, cuya función principal es prestar servicios, como lo son
el comercio, el transporte y comunicación, el turismo, servicios financieros e
inmobiliarios, la educación, la salud, entre otros.
La asignatura Procesos Industriales está centrada principalmente en las actividades
secundarias, es decir, aquello que se refiere al conjunto de actividades o serie de
trabajos físicos y/o químicos que provoca un cambio físico o químico en la materia
prima, con la finalidad de generar productos de valor comercial.
Desarrollo:
Los Procesos Industriales
Un proceso se define como la aplicación de una serie de etapas lógicas y ordenadas
que persigue un objetivo común. Al conjunto de dichos cambios que experimenta el
producto final se le conoce como proceso industrial.
Todo proceso industrial se caracteriza por el uso de insumos y suministros que,
sometidos a una transformación, generan productos, subproductos y residuos,
como agua residual, emisión de gases o material peligroso. En la figura 1 se observa
una representación general de un proceso industrial en forma de diagrama. Por otra
parte, en la figura 2 se muestra un ejemplo del proceso de fabricación de levadura.

Figura 1: Representación General de un Proceso Industrial (extraída de apuntes del Ing. Luis Hugo Avalos
Aurora, Univ. De San Pedro)

Figura 2: Ejemplo de un Proceso Industrial: Fabricación de Levadura (extraída de apuntes del Ing. Luis Hugo
Avalos Aurora, Univ. De San Pedro)
Historia de los Procesos Industriales
Aunque a lo largo de la historia siempre ha existido la fabricación de productos,
existe la tendencia a considerar como actividades industriales sólo aquellas
destinadas a alcanzar una producción masiva.
Los antecedentes de la industria fueron los talleres artesanos y las manufacturas.
En efecto, por una parte, los talleres tuvieron su apogeo en la Edad Media y la Edad
Moderna; cada taller empleaba a unos pocos artesanos, que elaboraban los
productos en todas sus fases, utilizando herramientas muy simples. Las
producciones se vendían generalmente en el mercado local. En la actualidad es una
actividad residual en los países desarrollados, pero subsiste en gran parte de los
países emergentes. Por otra parte, la manufactura surgió en el siglo XVII. Eran
talleres de gran tamaño que realizaban productos de calidad (porcelanas, tapices)
para su posterior venta en el mercado nacional e internacional.
La industria como tal surgió en uno de los procesos históricos más relevantes de la
historia de la humanidad, la revolución industrial, en el último cuarto del siglo XVIII.
Aparecieron las fábricas, cuya producción se caracterizaba por tres elementos:
• El uso de máquinas, que consumen gran cantidad de energía. Las industrias
poco tecnificadas, como por ejemplo la textil y la del cuero, siguen empleando
métodos de producción casi artesanales y mucha mano de obra.
• La especialización de la mano de obra. Se implanta la división del trabajo, que
se reparte en tareas pequeñas, y cada trabajador se especializa en una, por lo
que no realiza el producto completo.
• La inversión de gran cantidad de capital destinados al pago de los recursos
humanos, a los costos de mantenimiento y a las inversiones en investigación.

La Revolución Industrial
Se distinguen tres etapas: la primera revolución industrial, que comenzó hacia 1780;
la segunda revolución industrial, que se inició en torno a 1870; y la tercera revolución
industrial, que se inicia en la década de 1970 y continúa en la actualidad.
Las dos primeras revoluciones industriales cambiaron la producción:
• Empezaron a utilizarse nuevas fuentes de energía: primero, el vapor de agua y
el carbón y, en la segunda fase, la electricidad y el petróleo. Estas energías eran
capaces de mover grandes máquinas.
• Aparecieron las fábricas, grandes centros con muchos operarios, en los que
había máquinas. En ellas, los operarios no elaboraban el producto completo,
sino que el trabajo se dividía en diferentes tareas y cada uno se especializaba
 en alguna de ellas. Este sistema de trabajo, junto al empleo de máquinas,
permitió aumentar la producción y reducir los precios de los productos.
Las industrias clave de la primera fase de la industrialización fueron la textil y la
siderúrgica (producción de hierro). A partir de 1870 se desarrollaron nuevas
industrias, como la química y la eléctrica.
La revolución industrial impulsó otra revolución: la de los transportes. En 1819, un
barco de vapor cruzó por primera vez el océano Atlántico y en 1825 se construyó
en Inglaterra la primera línea de ferrocarril.
Inglaterra lideró la primera revolución industrial. Las innovaciones de la segunda
fase se produjeron sobre todo en Alemania y en Estados Unidos, que pasó a
convertirse en la gran potencia económica del mundo en el siglo XX.
La industrialización se acompañó de otros cambios fundamentales:
• La emigración masiva de los campesinos a las ciudades en busca de un trabajo
en las fábricas.
• El crecimiento de las ciudades y la aparición de otras nuevas.
• El incremento de la contaminación causado por la actividad industrial.
• El aumento de las desigualdades entre países. El desarrollo industrial se
convirtió en el principal elemento diferenciador entre las zonas desarrolladas y
las subdesarrolladas. Mientras Europa occidental, Estados Unidos y Japón se
industrializaban, la mayor parte de África, Asia e Iberoamérica se mantenían
ajenas a estos cambios hasta finales del siglo XX.

Características de un Proceso Industrial

Un proceso industrial debe reunir las siguientes características:
• Manipulación de las materias primas: las materias primas tienen que ser
manipuladas para poder alcanzar distintos propósitos o finalidades.
• Se realizan operaciones, actividades y métodos para transformar las materias
primas: se deben ejecutar distintas tareas para lograr alterar y acondicionar las
materias primas.
• Conversión de las materias primas en productos finales: las materias primas se
manipulan, se alteran y se transforman finalmente en un producto.
• Es importante para la economía: porque sin un proceso industrial, se podrían
utilizar los recursos sólo en su estado natural. En efecto, muchos recursos
naturales no tendrían utilidad si no son transformados, como sería el caso del
petróleo.
• Beneficia a los usuarios de los productos finales y mejora la calidad de vida:
estas transformaciones van dirigidas a lograr que la vida del ser humano sea
más fácil y que paralelamente se logre simplificar el proceso productivo.

Tipos de Procesos Industriales

Los procesos industriales se pueden clasificar en dos grandes categorías:
• Primarios o extractivos
Si se quiere llevar a cabo un proceso extractivo, lo primero es identificar la fuente
del recurso natural para luego proceder a su extracción. Los procedimientos de
extracción son distintos, según sea el material que se quiera explotar. Por
ejemplo, si es un recurso como el petróleo, se debe perforar el pozo para
extraerlo; si se trata de un bosque, se deben talar los árboles; si es un proceso
de pesca, se deben extraer peces de una fuente hídrica.
• Secundarios o de fabricación
En los procesos secundarios o de fabricación, lo primero es abastecerse de
insumos o de materias primas, para posteriormente llevarlos al proceso de
producción, donde se convierten en productos. Cabe señalar, que en el proceso
de producción se requiere que los recursos sean usados de forma eficiente y
racional, a fin de que los costos de fabricación sean bajos y se generen
productos a precios competitivos en el mercado.
Estos procesos productivos se pueden clasificar en las siguientes categorías:
- Proceso de trabajo
El proceso de trabajo se concentra en la producción de un solo producto en
cada oportunidad, por lo que el resultado que se obtiene siempre es distinto.
Es utilizado para producir productos de gran tamaño, como es el caso de la
producción de un avión. Siempre busca mantener la calidad del producto
generado.
- Proceso por lotes
El proceso por lotes se da cuando se produce en lotes o pequeñas
cantidades, para no generar grandes volúmenes de inventario de productos.
Puede apoyarse de modelos o plantillas para aumentar la capacidad de
producción. De igual modo, el volumen de producción se adecua a las
necesidades de la empresa o a los requerimientos de los clientes.
Generalmente este proceso es utilizado por la industria de alimento.
- Proceso de flujo continuo
 En el proceso de flujo continuo se logra producir cientos o miles de productos
con características idénticas. Es un proceso que nunca se detiene, es decir
que tiene que estar operando los siete días de la semana y se trabajan las
veinticuatro horas del día. En efecto, el propósito es minimizar los costos de
producción y de estar reiniciando los procesos industriales periódicamente.
El uso de la tecnología es determinante en este proceso y es usado
especialmente por industrias de energía.
- Proceso en masa
Este proceso también se utiliza para generar la elaboración de productos en
grandes cantidades, o productos en serie. Es muy parecida a la producción
continua, pero se diferencia porque la producción no se realiza de manera
permanente. Los procesos tienen tiempos de inicio y finalización, además de
ser altamente tecnologizados para producir grandes volúmenes de
productos.
En la figura 3 se resumen los tipos de procesos descritos.

Figura 3: Resumen de los Tipos de Procesos Industriales (extraída de apuntes de Myriam Quiroa del 08 de
diciembre de 2020.Proceso industrial. Economipedia.com)

Finalmente, podemos concluir que el proceso industrial es algo que toda empresa
tiene que implementar para transformar las materias primas en productos. El
proceso industrial ayuda utilizar los recursos naturales de forma más eficiente,
generar productos de mejor calidad y obtener una mayor satisfacción de las
necesidades de los clientes.
Para implementar un proceso industrial se requiere tener ciertos conocimientos
técnicos sobre el uso de métodos y herramientas. Cada empresa debe implementar
el proceso industrial que se adapte mejor a su tipo de negocio y que le permita
alcanzar el mayor rendimiento.

La Cadena de Valor Industrial

La cadena de valor industrial se define como el conjunto interrelacionado de
actividades creadoras de valor, desde la obtención de fuentes de materias primas
hasta que el producto terminado es entregado al consumidor final, incluyendo las
actividades de post venta (devoluciones, garantías, servicio técnico, mantenimiento,
instalación, reciclaje, etc.), en las cuales participan varias empresas.
Todas las organizaciones pertenecen a un eslabón de la larga cadena, desde que
la materia prima es extraída de la naturaleza y comienza a ser transformada, hasta
que el producto es usado por el consumidor final. Una vez definida la cadena de
valor industrial, podemos observar que la mayoría de las empresas son sólo una
parte o componente de la cadena de valor; de allí que el análisis de dicha cadena
sea un enfoque externo a la empresa. En la figura 4 se ilustra la cadena de valor de
la industria del pan, en la cual participan gran cantidad de pequeñas y medianas
industrias y empresas: cultivadores, molinos, panaderías y distribuidores.

A, B, C, D, E, F, G, H: Participantes de laCadena de Valor Industrial del Pan.

Figura 4: Cadena de Valor en la industria del pan (extraída de Morillo, Marysela C., “Análisis de la Cadena de
Valor Industrial y de la Cadena de Valor Agregado para las Pequeñas y Medianas Industrias”, Actualidad
Contable Faces, vol. 8, núm. 10, enero-junio, 2005, pp. 53-70 Universidad de los Andes, Mérida, Venezuela)

El análisis de la cadena de valor industrial es un método utilizado para descomponer

el conjunto en las actividades que lo conforman, con la finalidad de facilitar la toma
de decisiones estratégicas, al ubicar a la empresa frente a sus clientes, proveedores
y competidores.
Michael Porter (1985) ideó uno de los métodos de análisis estratégico más
importantes, denominado “cadena de valor”. Dentro de este método, determinó la
existencia de vínculos externos o “eslabones verticales”, y afirmó que la forma de
operación de los proveedores y canales de distribución afectan el costo y la forma
de realizar las operaciones de la empresa, ya que, del nivel de costos y calidad de
suministros proporcionados por los proveedores, dependen los costos incurridos y
el grado de diferenciación frente a sus clientes. Igualmente, su aceptación en el
mercado o satisfacción del cliente dependen, en gran medida, de los mecanismos
de entrega y de los niveles de costos incurridos por los distribuidores, aún más si
se considera que el precio del producto es reflejo del nivel de costos incurridos por
cada uno de los integrantes de la cadena industrial.
Los pasos para analizar la cadena de valor industrial son:
• Identificación de la Cadena de Valor de la industria en la cual opera la empresa.
Este primer paso trata de definir el bloque de las actividades, a través de las
cuales se crean productos de valor para algún comprador (consumidor final u
otra industria).
• Identificación de costos, ingresos y activos en cada etapa de la Cadena de Valor.
• Cálculo de rentabilidad y rotación de activos de cada etapa de la Cadena de
Valor. Con los datos identificados se procede a calcular los indicadores
financieros: rentabilidad y rotación de activos.
En consecuencia, con el análisis de la cadena de valor industrial, las grandes
empresas pueden elegir en qué etapa de la cadena ubicarse, sin perder de vista
aquello que puedan realizar de un modo más adecuado.
Conclusiones:
Un proceso se define como la aplicación de una serie de etapas lógicas y ordenadas
que persigue un objetivo común. Al conjunto de dichos cambios que experimenta el
producto final se le conoce como Proceso Industrial, el que reúne las siguientes
características:
• Se tiene que dar una manipulación de las materias primas.
• Realiza operaciones, actividades y métodos para transformar las materias
primas.
• Las materias primas se convierten en productos finales.
• Es importante para la economía, dado que muchos recursos naturales no
tendrían utilidad si no son transformados.
• Beneficia a los usuarios de los productos finales y mejora la calidad de vida.

Por otra parte, los procesos industriales se pueden clasificar en dos grandes
categorías:
• Primarios o extractivos, como por ejemplo el petróleo, que primero se tiene que
perforar el pozo para extraerlo.
• Secundarios o de fabricación, cuando los insumos y materias primas son
llevadas al proceso de producción, donde se convierten en productos.

Los procesos productivos, se clasifican a su vez en:

• Proceso de trabajo, que se concentra en la producción de un solo producto.
• Proceso por lotes, que se da cuando se producen en lotes o pequeñas
cantidades, para no generar grandes volúmenes de inventario de productos.
• Proceso de flujo continuo, en que se producen cientos o miles de productos con
características idénticas.
• Proceso en masa, muy parecida a la producción continua, pero se diferencia
porque la producción no se realiza de manera permanente.

Finalmente, resumimos brevemente la importancia de la cadena de valor en los

procesos industriales, como herramienta de análisis estratégico para lograr
eficiencia y eficacia en las operaciones.
Resumen Gráfico:

Fuente: Extraída de Bibiana Herrera, “Procesos Industriales”, es.slideshare.net, 2015.

Bibliografía
Cruz V., M. (2014). Naturaleza de los Procesos Industriales. En G. Baca U., M. Cruz
V., M. Cristóbal V., G. Baca C., J. Gutiérrez M., A. Pacheco E., . . . M.
Obregón S., Introducción a la Ingeniería Industrial (Segunda ed., págs. 25-
52). México D.F.: Grupo Editorial Patria S.A.

Lozano Cámara, J. J. (2004). Claseshistoria.com. Obtenido de

http://www.claseshistoria.com/revolucionindustrial/textos.htm

Morillo, M. C. (s.f.). Análisis de la Cadena de Valor Industrial y de la Cadena de

Valor Agregado para las Pequeñas y Medianas Industrias.
 Apunte Académico
Nomenclatura y Balances de Masa Parte I

Clase 2: Nomenclatura y diagramas para representar los procesos.

Introducción breve a los balances de masa. Parte 1
Unidad 1: Introducción
Asignatura: EIN9707 Procesos Industriales
Escuela: Ingeniería
Introducción:
Las organizaciones demandan recursos técnicos que les permitan precisar,
mediante diagramas de flujo y mapas de proceso, los elementos necesarios para
llevar a cabo sus funciones en forma lógica y consistente.
En su calidad de técnicas de análisis, compendian en forma ordenada y detallada
las operaciones, las actividades, las funciones y los procesos que efectúan las
unidades administrativas de la estructura organizacional que intervienen en ellas,
los formatos que utilizan, así como los métodos de trabajo con que determinan
responsabilidades en la ejecución, el control y la evaluación de sus acciones.
Como herramienta de estrategia permiten elevar el desempeño de la fuerza de
trabajo, lograr economías en la producción de bienes o prestación de servicios,
mejorar la coordinación con grupos de interés y capitalizar las capacidades
distintivas para lograr ventajas sustentables.
Por otra parte, este documento contiene una introducción a los balances de masa,
su conceptualización, estructura y formas de abordarlos, como una extensión
natural a la estructura de procesos. En efecto, los balances de masa o de materia
son utilizados en el diseño de un nuevo proceso o en el análisis de uno ya
existente y se basan en la ley de la conservación de la materia, que establece que
la materia no se crea ni se destruye.

Desarrollo:

1. El diseño de procesos y representación esquemática.

1.1. El Diseño de Procesos
Al conjunto de operaciones, que guardan una secuencia, y que tienden a un
objetivo común, se lo denomina proceso de fabricación.
El estudio de los procesos de fabricación, posibilita la fabricación en escala
industrial de los productos, teniendo en cuenta concepto de costos, calidad,
volumen, plazos, inversión, seguridad y condiciones ambientales.
Proceso es un conjunto de pasos sucesivos que permiten, mediante
transformaciones físicas, químicas, etc., la obtención del producto. La figura N°1
representa una secuencia lógica de este concepto.
 Figura N°2:

Los procesos definen la forma de operar, cumpliendo con las especificaciones del
producto/cliente. Para ello se determinan los equipos, dispositivos y herramientas
necesarias, sus parámetros de puesta en marcha y funcionamiento y las
operaciones a ejecutar en la secuencia que se determine.

1.2. Control de las Variables de Procesos

La probabilidad de éxito de un proceso, depende de cuántas variables con
incidencia en el resultado final hayan quedado indefinidas.
Dominar un proceso es obtener el resultado deseado mediante el control de sus
variables. Para ello, es necesario identificar las variables de mayor incidencia,
conocer sus mecanismos de relación causa-efecto y fijar criterios de acción
correctiva en caso de detectar desviaciones con respecto a lo deseado. Por
consiguiente, dominar un proceso significa dominar sus variables. Para que esto
pueda ser llevado a la práctica se pueden desarrollar dos tipos de acciones:
• Preventivas: Las acciones preventivas tienden a evitar que las variables
modifiquen su valor.
• Correctivas: Las acciones correctivas tienden a modificar en forma deliberada
alguna de las variables para compensar el efecto de otras y mantener el
resultado deseado.
Antes de comenzar a plantear alternativas de procesos, deben plantearse los
supuestos básicos que permitirán definirlo:
a) Datos y especificaciones del producto.
b) Volumen de producción/servicio deseado.

1.3. El Proceso de Diseño

El diseño de ingeniería puede describirse como el proceso de aplicar diversas
técnicas y principios científicos, con el objeto de definir un dispositivo, un proceso
o un sistema con suficiente detalle para permitir su realización. El proceso de
diseño, también se puede definir como una guía general de los pasos que pueden
seguirse para la solución de problemas.
El proceso de diseño de un proyecto se puede dividir en las siguientes etapas o
fases:
1. Identificación del problema: es importante, en cualquier actividad constructiva,
dar una definición clara de los objetivos, para así tener una meta hacia la cual
dirigir todos los esfuerzos. La identificación de la necesidad de un diseño, se
puede basar en datos de varios tipos: estadísticas, entrevistas, datos
históricos, observaciones personales, datos experimentales y proyecciones de
conceptos actuales.
2. Perfeccionamiento: el perfeccionamiento implica determinar la asequibilidad y
factibilidad del proyecto, por lo tanto, se deben establecer las restricciones
adecuadas. Los bosquejos son más útiles cuando se dibujan a escala, pues a
partir de ellos se pueden determinar tamaños relativos y tolerancias y,
mediante la aplicación de geometría descriptiva y dibujos analíticos, se pueden
encontrar longitudes, pesos, ángulos y formas. Estas características físicas
deben determinarse en las etapas preliminares del diseño, puesto que pueden
afectar al diseño final.
3. Análisis: el análisis implica el repaso y evaluación de un diseño, en cuanto se
refiere a factores humanos, apariencia comercial, resistencia, operación,
cantidades físicas y economía, dirigidos a satisfacer requisitos del diseño.
4. Decisión: es la etapa del proceso de diseño, en la cual el proyecto debe
aceptarse o rechazarse, en todo o en parte. La decisión acerca de cuál diseño
será el óptimo para una necesidad específica, debe determinarse mediante
experiencia técnica e información real.
5. Realización: para la realización, se debe tener en cuenta los detalles de
fabricación, métodos de ensamblaje, materiales utilizados y otras
especificaciones. Mason, Burton y Stacey definieron las fases de abordaje,
ataque y revisión. Una evolución algo más detallada, aunque manteniendo la
misma estructura; su subdivisión se muestra en la figura N°2:

Definir el problema Etapa de definición

Enunciar los datos conocidos
Efectuar las hipótesis apropiadas
Decisiones preliminares Etapa preliminar
Diseñar bosquejos de la solución
Modelos matemáticos Etapa de cálculo detallado
Análisis
Evaluación
Documentar resultados Etapa de documentación

Figura N°2: Pasos para realizar un proyecto. Extraída de Modelo de Mason, Burton y Stacey
1.4. Los Modelos de Diseño de Procesos
Generalmente, las estrategias preplaneadas consisten en secuencias de acciones
cada una dependiente de la salida anterior, lo cual les permite ser monitoreados a
través de una computadora, como puede verse en las gráficas de la figura N°3.

Figura 3: Estrategias de diseño. Elaboración propia extraída de Modelo de Mason, Burton y Stacey

Los diseños preplaneados son más útiles para situaciones conocidas que para
nuevas situaciones, esto es, son más aplicables en las modificaciones que haya
que hacer a procesos ya existentes. Cuando las acciones son independientes
entre sí, podrían utilizarse estrategias ramificadas lo cual permitiría la atención
simultánea de varias actividades alternativas y también la dedicación de un mayor
número de personas al trabajo del diseño, tal como se observa en la figura N°4.

Figura 4: Estrategias Ramificada de diseño. Elaboración propia extraída de Modelo de Mason,

Burton y Stacey
En las estrategias adaptables, la elección de cada acción está influida por el
resultado de la acción anterior, sin embargo, requieren mayor control del costo y
del tiempo permisible. Véase figura N°5.

Fig. 5. Estrategia adaptativa del diseño

Decidir lo que Decidir la que Decidir la que

será le Etapa 1 será la Etapa 2 será la Etapa 3

Llevar a cabo la Llevar a cabo la Llevar a cabo la

Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3

Figura 5: Estrategia adaptativa de diseño. Elaboración propia extraída de Modelo de Mason, Burton
y Stacey

1.5. La Diagramación de Procesos

La mayoría de las veces los sistemas (conjunto de procesos y subprocesos
integrados de una organización) son difíciles de comprender, amplios, complejos
con muchos puntos de contacto entre sí y un buen número de departamentos y
puestos implicados.
Una ayuda que puede favorecer su entendimiento consiste en utilizar Modelos,
pero ¿en qué consiste un Modelo? Pues bien, se trata de la representación gráfica
de un sistema y las actividades llevadas a cabo en él, donde se hace una
descripción lo más detallada posible.
Cuando un proceso es modelado con la ayuda de un Diagrama de Proceso
pueden apreciarse con facilidad las interrelaciones existentes entre las
actividades, analizar cada actividad, definir los puntos de contacto con otros
procesos, así como identificar los subprocesos definidos.
Al mismo tiempo, los problemas existentes, pueden ponerse de manifiesto
claramente dando la oportunidad al inicio de acciones de mejora.
Diagramar, es establecer una representación visual de los procesos y
subprocesos, lo que permite obtener información preliminar sobre la amplitud de
los mismos, sus tiempos y los de sus actividades.
Esta representación gráfica, facilita el análisis, uno de cuyos objetivos es la
descomposición de los procesos de trabajo en actividades discretas. También
hace posible la distinción entre aquellas que aportan valor añadido de las que no
lo hacen, es decir que no proveen directamente nada al cliente del proceso o al
resultado deseado.
En este último sentido cabe hacer una precisión, ya que no todas las actividades
que no proveen valor añadido han de ser innecesarias; éstas pueden ser
actividades de apoyo y ser requeridas para hacer más eficaces las funciones de
dirección y control, por razones de seguridad o por motivos normativos y de
legislación.
Para realizar un Diagrama de Procesos, se suelen utilizar unos símbolos que
están normalizados por la American Nacional Standard Institute (ANSI).
En cuanto a las líneas, las continuas indican flujos físicos de información o
materiales, las discontinuas a base de puntos, flujos temporales o informales y las
discontinuas a base de trazos, transferencias electrónicas de información. En
cuanto a las líneas, las continuas indican flujos físicos de información o materiales,
las discontinuas a base de puntos, flujos temporales o informales y las
discontinuas a base de trazos, transferencias electrónicas de información. En la
figura N°6 se presentan algunos símbolos ANSI.

Figura 6: Simbología para diseño de procesos. Elaboración propia extraída de ANSI.

1.6. Clasificación de Procesos
Los diagramas de procesos se pueden clasificar como sigue:
1. Diagramas de Bloque, los cuales nos permiten obtener una descripción global
del proceso, utilizando simplemente rectángulos o bloques y flechas.
2. Diagramas de flujo de actividades, los cuales son empleados para representar
con mayor precisión los procesos.
3. Diagramas de flujo funcional, los cuales son usado para flujos a través de
distintas organizaciones. Suelen ser empleados por grandes multinacionales.
En la figura N°7 se muestra un ejemplo de un diagrama de procesos.

Figura 7: Ejemplo de diagrama de procesos. que detalla el procesamiento de una solicitud de

software muy sencilla. Extraído de https://kanbantool.com/es/guia-kanban/diagramas-de-flujo.

Cabe señalar finalmente que los requisitos básicos de un proceso se resumen

como sigue:
• La entrada (input), con unas características objetivas que responda a un
estándar o criterio de aceptación definido. Normalmente, será la salida de
algún proceso anterior.
• La salida (output) con la calidad exigida, que habitualmente será la entrada
para otro proceso posterior.
• Un sistema de control por medio de indicadores del funcionamiento del
proceso.
• Unos límites claros y conocidos que comienzan con una necesidad concreta y
terminan con su satisfacción.

2. Los Balances de masa o materia. Parte I.

2.1. Definiciones
Los balances de masa o de materia son una forma de contabilizar las entradas y
salidas de materiales de un proceso o de una parte de éste y pueden ser
aplicados a aquellos procesos en donde las propiedades de las materias primas
tienden a variar, con la finalidad de obtener productos estandarizados que sirvan
para cubrir las necesidades de la sociedad.
Los balances de materia son la base fundamental para el diseño de los procesos,
debido a que así se determinan tanto las cantidades de materia prima requeridas
como los productos procesados u obtenidos, en cada una de las etapas u
operaciones individuales de los procesos. De esta forma se determinarán los
caudales y las composiciones de las corrientes de los diferentes procesos,
proporcionando las ecuaciones básicas para el dimensionamiento de los equipos
necesarios para la fabricación de productos (Sinnot & Towler, 2012), siendo útiles
las ecuaciones obtenidas para el estudio del funcionamiento de las plantas de
procesamiento industrial, facilitar la resolución de problemas y evaluar el
rendimiento obtenido frente al diseño y sus costos.
Los balances de materia y energía se basan en las leyes de la conservación de la
masa y la energía. Estas leyes indican que la masa y la energía son constantes y
que por lo tanto la masa y la energía entrante a un proceso, deben ser iguales a la
masa y energía salientes, a menos que se produzca una acumulación dentro del
proceso. La teoría de estos balances es muy sencilla, pero su aplicación puede
ser más compleja, a menos que se tenga una metodología adecuada para resolver
estos problemas.
Los cálculos de balance de material son empleados en la identificación de la
entrada y salida de un proceso, y por consiguiente para establecer las cantidades
de varios materiales en cada corriente del proceso. El procedimiento es útil en la
elaboración de formulaciones, en la evaluación de los rendimientos y para evaluar
las eficiencias de separación en sistemas de separación mecánica.
La mayoría de las veces los problemas de balance de materia, por la complejidad
de los procesos, son realizados en más de una etapa, por lo cual en su resolución
se deben establecer todas las corrientes del proceso; así como establecer límites
para proceder a su resolución.

2.2. Ley de Conservación de la materia

La idea de la conservación de la materia ya estaba presente en las ideas de los
filósofos antes de Sócrates. No obstante, fue necesaria la experimentación
meticulosamente cuantitativa, y la concepción de sistema cerrado elaborados por
parte de Lavoisier que pudo enunciarse la Ley de Conservación de la Masa (a
mediados de la década de 1770), para dejar atrás la alquimia y despegar hacia la
ciencia química en su concepción moderna (Galagovsky, Di Giacomo, & Alí,
2015).
La ley de conservación de la masa es una forma de expresión de un principio más
general (la ley de conservación de la materia) y se considera una de las leyes
fundamentales en cualquiera de las ciencias naturales, al establecer un punto
extremadamente importante: “En toda reacción química es igual a la masa total de
los productos”. Dicho en otras palabras “La masa no se crea ni se destruye”.
En resumen, el balance de masa es la expresión matemática del principio de
conservación de la materia, por lo cual en cualquier proceso que se estudie, donde
no exista conversión de masa en energía, será cierta la expresión (Galagovsky &
Giudice, 2015):

Ecuación General de Balance de masa

Suponga que el etanol es un componente de las corrientes de alimentación y de
salida de una unidad de proceso continuo, y que en un esfuerzo por determinar si
la unidad se comporta como indica el diseño, se miden las velocidades de flujo
másico de metano en ambas corrientes y se observa que son distintas:
ṁ entra ≠ ṁ sale
en que 𝑚̇ corresponde a la velocidad del flujo másico (m es la masa).
Hay varias explicaciones posibles para la diferencia observada entre las
velocidades de flujo medidas:
1. El Etanol se consume como reactivo o se genera como producto en el interior
de la unidad.
2. El Etanol se acumula en la unidad, quizás por adsorción sobre las paredes.
3. Hay fugas de Etanol en la unidad.
4. Las mediciones son incorrectas.
Si las mediciones son correctas y no hay fugas, lo único que podría explicar la
diferencia entre las velocidades de flujo de entrada y de salida es la generación y
consumo en la reacción y la acumulación en el interior de la unidad de proceso.
El balance de una cantidad que se conserva (masa total, masa de una especie
determinada, energía, momentum) en un sistema (una sola unidad de proceso, un
conjunto de unidades o un proceso completo) se puede escribir de manera general
como:

Ejemplo de ilustración:
Cada año llegan 50.000 personas a la ciudad, se van 75.000, nacen 22.000 y
mueren 19.000. Escriba un balance de la población de la ciudad.
Representaremos a las personas por la letra P.

Esto significa que cada año la población de la ciudad pierde 22.000 personas.
Tipos de Balances
Se distinguen dos tipos de balances:
1. Balances Diferenciales: Los Balances Diferenciales muestran lo que ocurre en
un sistema en un instante definido. Los términos de la ecuación de balance es
una velocidad (de entrada, de generación, etcétera) y se da en unidades de la
cantidad balanceada dividida entre la unidad de tiempo (personas/año, g de
SO2/s, barriles/día).
2. Balances Integrales: Estos balances describen lo que ocurre entre dos
instantes determinados. Cada término de la ecuación es una porción de la
cantidad que se balancea y tiene la unidad correspondiente (personas, g de
SO2, barriles). Suele aplicarse a procesos intermitentes o por lotes, y los dos
instantes determinados son:
Las siguientes reglas pueden aplicarse para simplificar la ecuación de balance de
materia:
• Si la cantidad balanceada es la masa total, establecer que generación=0 y
consumo=0. Excepto en las reacciones nucleares, es imposible crear o destruir
la masa.
• Si la sustancia balanceada es una especie no reactiva (ni reactivo ni
productivo), establecer que generación=0 y consumo=0.
• Si un sistema se encuentra en estado estacionario, establecer que
acumulación=0, sin importar que se esté balanceando. Por definición, en un
sistema en estado estacionario, nada cambia con el tiempo, incluyendo la
cantidad de la variable que se balancea.

Conclusiones:
El conocimiento de la técnica de diagramación de procesos constituye un
elemento decisivo para lograr una adecuada coordinación y el flujo eficiente de
información en una entidad.
La representación gráfica de todo tipo de hechos, situaciones, movimientos y
documentos por medio de una simbología, permite clarificar la interacción e
interrelación que existe entre ellos y las unidades administrativas de una
estructura organizacional.
Elaborar diagramas de flujo con un lenguaje preciso y coherente es un requisito
fundamental para entender y manejar adecuadamente el cúmulo de información
que produce una organización.
El correcto uso de los dibujos y contenidos de los diagramas de flujo, concede a
las organizaciones ventajas manifiestas en cuanto a su destino, aplicación,
comprensión e interpretación de la información.
Por otra parte, en cuanto a los balances de masa, los tipos de procesos y
balances de materia son fundamentales para comprender los fenómenos de
producción de bienes dentro de los procesos industriales. Se pueden calcular
procesos, materias primas y flujos de entrada o de salida de materiales. En este
capítulo pudimos establecer que, a partir de la ley de conservación de la masa, es
posible definir la ecuación general de balance de masa, que será en definitiva la
que base para la formulación de problemas.

Resumen Gráfico:

Bibliografía:
White, Stephen; “BPMN, Guía de referencia y modelado”; Published by Future
Strategies Inc; www.futstrat.com.
Felder, Richard; Rousseau, Ronald; “Principios elementales de los procesos
químicos”; Limusa Wiley, 3ª Edición, México, 2004.
Cedeño Sares, Luis; “Fundamentos básicos de cálculos de ingeniería química con
enfoque en alimentos”; Editorial Utmach (Universidad Técnica de Machala),
Ecuador, 2018.
 Apunte Académico
Nomenclatura y Balances de Masa
Parte II

Clase 3: Introducción breve a los balances de masa. Parte 2

Unidad 1: Introducción
Asignatura: EIN9707 Procesos Industriales
Escuela: Ingeniería
Introducción:
A partir de la ley general de balance, este apunte se desarrolla la ecuación de
balance de materia, para problemas básicos de flujos.
Lo anterior, requiere conocer algunas variables de proceso que se ocupan en los
balances de materia y energía, sus conversiones y usos.
En cuanto a los tipos de balances que abarca este capítulo, se resumen en los
siguientes:
- Balances de procesos continuos en estado estacionario
- Balances integrales en procesos intermitentes
- Balances integrales en procesos semicontinuos y continuos

Finalmente, se entrega un Procedimiento General para calcular el balance de

materia en procesos de unidades únicas.

Desarrollo:
1. Las variables de proceso en los balances de materia y energía.
2.1. Generalidades
Las variables de estado como la presión, la temperatura, la concentración, etc.,
controlan el proceso, limitándolo a estándares establecidos con anterioridad. Los
instrumentos utilizados para controlar estas variables, ya sea en forma manual o
automática, permiten que el proceso productivo se desarrolle de forma correcta y
eficiente.
La manipulación de las distintas variables, como presión, volumen, concentración
y temperatura, pueden modificar la dirección de las reacciones efectuadas durante
el desarrollo de un proceso, de esta forma se puede hablar de conceptos como
procesos reversibles (cuando se pueden retomar las condiciones de inicio),
irreversibles (cuando no es posible regresar a las condiciones originales mediante
el cambio de variables), en equilibrio o de operación en estado estacionario
(cuando los valores de las variables del proceso que lo caracterizan no varían con
respecto al tiempo). Cuando cualquiera de las variables de estado fluctúa con el
tiempo, se dice que la operación es transitoria o de estado no estacionario.
Desde que los costos se han visto fuertemente afectados por la utilización y la
distribución de los materiales, el balance de masa es el primer paso esencial para
el estudio de cualquier proceso. El balance de masa estudia la distribución de
todos los materiales empleados en el proceso para obtener productos,
subproductos y desechos.
Respecto al balance de masa, es de suma importancia conocer las diferentes
etapas por las que pasan los materiales —sólidos, líquidos y gases— en su
acondicionamiento en los procesos industriales; por eso es indispensable conocer
la intervención de variables que influyen en las propiedades de los materiales
durante el proceso de producción, como presión, temperatura, densidad, volumen,
energía, etc., y su manejo eficiente durante su control y medición.

2.2. Conceptos básicos usados en los Procesos Industriales

Algunos de los conceptos que se tratarán son los siguientes:
• Temperatura.
• Densidad.
• Peso específico y peso relativo.
• Volumen específico.
• Presión.

• Temperatura y escalas de temperaturas

En general, se puede definir a la temperatura como una medida de la energía

calorífica contenida en los cuerpos. Se reconocen cuatro escalas principales de
medición de temperaturas: Celsius (°C), Fahrenheit (°F), Kelvin (K) y Rankine (°R);
las dos primeras se definen con base en las propiedades de una sustancia de
referencia y las dos últimas con base en las propiedades termodinámicas de la
materia.
El análisis entre las escalas de temperatura indica las siguientes relaciones:
0 °C = 273 K
273 K = 491,6R
A partir de las expresiones anteriores, es posible derivar una serie de fórmulas que
permiten efectuar las conversiones entre una y otra escala de temperatura (véase
tabla N°1).
Tabla N°1. Relaciones entre escalas de temperatura.
Conversión
Fórmula
De grados A grados
Celsius Kelvin °K = °C + 273
Kelvin Celsius °C = °K - 273
Celsius Fahrenheit °F = 1,8°C + 32
Fahrenheit Celsius °C = (°F - 32)/1,8
Rankine Fahrenheit °F = °R -459,6
Rankine Celsius °C = (°R - 491,6)/1,8
Fahrenheit Rankine °R = 460 - °F

Ejemplo 1:
La temperatura corporal promedio de un adulto es de 37 ºC, calcular su
equivalencia en ºF y °R con las fórmulas correspondientes.
Solución:
Fórmula: ºF = 1,8 ºC + 32, entonces: ºF = 1,8 (37 ºC) + 32 = 98,6 ºF
Fórmula: °R = 460 - ºF, entonces °R = 460 - 98,6 ºF = 361,4 °R

• Densidad

La relación entre la masa por unidad de volumen se expresa a través de la

densidad, ésta es una propiedad intensiva (es decir, una propiedad que no
depende de la cantidad de masa) característica de la materia, ya que permite
identificar distintas sustancias; la masa y el volumen, en cambio, son propiedades
generales o extensivas (es decir, que éstas dependen de la Conceptos básicos
usados en los procesos industriales cantidad de materia). La densidad puede
calcularse de forma directa midiendo, de manera independiente, la masa y el
volumen de una muestra y empleando la siguiente relación:
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑚𝑎𝑠𝑎/𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝜌 = 𝑚/𝑉
Esta fórmula es conocida también como densidad absoluta, para diferenciarla de
la densidad relativa o aparente que indica el cociente entre la densidad de la
sustancia y la de una sustancia de referencia, generalmente agua o aire; la
densidad relativa es una magnitud adimensional.
La unidad de medida kg/m3 es muy poco usada, ya que es demasiado pequeña;
para el agua a 1 atm y 4 °C, por ejemplo, 1 kg ocupa un volumen de 1 L, es decir
0,001 m3, y la densidad será igual a:
Densidad H2O = 1kg/L = 1 kg/0,001m3 = 1.000 kg/m3
La mayoría de las sustancias líquidas tiene densidades similares a las del agua,
por lo que, de usar esta unidad, se estarían empleando números muy grandes;
para evitarlo, suele emplearse otra unidad de medida: el gramo por centímetro
g/cm3 de esta forma, la densidad del agua a 1 atm y 4 °C será:
Densidad H2O = 1kg/L = 1.000 g/1.000 cm3 = 1 g/cm3
En general, la densidad de un material varía al cambiar la presión o la
temperatura. Por otro lado, la densidad de los gases es fuertemente afectada por
la presión y la temperatura.
Ejemplo 2:
La densidad del tetracloruro de carbono es 1,595 g/cm3. La masa de 20.0 cm3 de
CCl4 es, por tanto: 20*1,595 = 31,9 gr.

Ejemplo 3:
La densidad del tetracloruro de carbono es 1,595 g/cm3. ¿Cuál es el volumen de
6,20 lb de CCl4, sabiendo que 1 lb = 454 g? En este caso sería:
(6,2 * 454)/1,595 = 1.765 cm3

• Peso específico y peso específico relativo

El peso específico de una sustancia (Pe) es el peso por unidad de volumen, éste
se obtiene dividiendo un peso conocido de la sustancia entre el volumen que
ocupa.
𝑃𝑒 = 𝑝/𝑉
donde p = m x g (masa por la fuerza de gravedad - 9,8 m/s2) es peso y V es
volumen.
También es posible expresar esta fórmula: 𝑃𝑒 = 𝜌 𝑥 𝑔
Donde ρ = densidad
Por otra parte, el peso específico relativo (Per) es el cociente de dos densidades:
la de la sustancia de interés A y la de una sustancia de referencia, cada una de las
cuales tiene sus unidades asociadas:
𝑔 𝑔
𝑃𝑒𝑟 = ( )𝐴/ ( ) 𝑟𝑒𝑓
𝑐𝑚3 𝑐𝑚3

Cabe hacer notar que la sustancia de referencia, en el caso de los líquidos y los
sólidos, normalmente es el agua a 4°C, cuya densidad es de 1,0 g/cm3. Así, el
peso específico relativo es el cociente entre la densidad de la sustancia en
cuestión y la densidad del agua.
De lo anterior, el Per de una sustancia a con respecto al agua a 4°C es su
densidad.
Ejemplo 4:
Sabiendo que el peso específico relativo (Per) del mercurio (Hg) a 20°C es 13,546
y que la densidad del agua (ρH2O) en lb/ft3 es 62,43, calcule la densidad del Hg en
lb/ft3 y el volumen en ft3 que ocupan 215 kg de Hg, sabiendo que 1lb = 0,454 Kg.

En este caso, se deben realizar las conversiones correspondientes:

Densidad del Hg = ρHg = 13,546 * 62,43 lbm/ft3 = 845,7 lbm/ft3
Volumen = 215 / (0,454 * 845,7) = 0,56 ft3.

• Volumen específico

El volumen específico de un compuesto es el recíproco de la densidad, es decir, el

volumen por unidad de masa o cantidad de material a una temperatura dada,
generalmente 21 °C o 70 °F. En el caso de los gases, el volumen es afectado de
manera importante por la temperatura y la presión.
Las unidades de volumen específico se enuncian en unidades de volumen por
unidades de masa (m3/kg). Su expresión matemática está dada por:
𝑉
𝑉𝑒 = = 1/𝜌
𝑚

• Velocidad de flujo

Velocidad de flujo másico y volumétrico

Los procesos involucran el paso de material de un punto a otro. En ocasiones,
entre unidades de proceso, o de una instalación de producción a una bodega.
La velocidad de flujo corresponde a la velocidad con la cual se transporta un
elemento, sustancia o fluido a través de una línea o unidad de proceso.
Como afirma (Felder, 2014), la velocidad de flujo de una corriente de proceso
puede expresarse como velocidad de flujo másico (masa/tiempo), o como
velocidad de flujo volumétrico (volumen/tiempo).
Suponga que un fluido (gas o líquido) se desplaza por la tubería cilíndrica que
aparece en la figura N°1, donde el área sombreada representa un corte
perpendicular al sentido del flujo.
Figura 1: Velocidad de flujo másico y volumétrico

Fuente: Felder y Rousseau; “Principios elementales de los Procesos Químicos”; 3° edición; México,
Limusa Wiley, 2004.

Por ejemplo, si la velocidad de flujo másico del fluido es ṁ (kg/s), entonces cada
segundo pasa m kilogramos de éste a través del corte transversal. En el caso de
que la velocidad de flujo volumétrico del fluido en el corte transversal sea de 𝑉̇
(m3/s), entonces cada segundo pasan V metros cúbicos del fluido a través del
corte transversal.
Sin embargo, la masa m y el volumen V del fluido, en este caso que atraviesa el
corte transversal cada segundo, no son cantidades independientes, sino que se
relacionan por la densidad del fluido, ρ:
𝑚 𝑚̇
ρ= =
𝑉 𝑉̇
La densidad de un fluido puede emplearse para transformar la velocidad de flujo
volumétrico conocida de una corriente de proceso en velocidad de flujo másico o
viceversa. (Felder, 2014).
Es necesario conocer las velocidades de flujo másico de las corrientes de proceso
para realizar muchos cálculos del proceso. Sin embargo, con frecuencia es más
conveniente medir las velocidades de flujo volumétrico. Por lo anterior, un
procedimiento común, consiste en medir 𝑉̇ y calcular ṁ a partir de 𝑉̇ y la densidad
de la corriente de fluido.
Ejemplo 5:
La velocidad de flujo másico del n-hexano (d=0.659 g/cm3) en una tubería es de
6.50 g/s. ¿Cuál es su velocidad de flujo volumétrico?
6,5
En este caso 𝑉̇ = = 9,86 𝑐𝑚3/𝑠
0,659
Ejemplo 6.
La velocidad de flujo volumétrico del CCl4 (d=1.595 g/cm3) en una tubería es
154.6cm3/min. ¿Cuál es su velocidad de flujo másico?
En este caso ṁ = 1,595 x 154,6 = 246,6 g/min
Medición de la Velocidad de Flujo
Un flujómetro es un dispositivo que se monta en una línea de proceso para
obtener una lectura continua de la velocidad de flujo en dicha línea. La figura N°2
muestra los esquemas de dos flujómetros comunes: el rotámetro y el medidor de
orificio (Felder, 2004).
Figura N°2: Flujómetros

Medidor de orificio
Rotámetro

El rotámetro es un tubo cónico vertical que contiene un flotador, el cual se va

elevando en el interior del tubo al aumentar la velocidad de flujo.
El medidor de orificio es una obstrucción en el canal de flujo que tienen una
abertura angosta a través de la cual pasa el fluido. La presión de dicho fluido
desciende (disminuye) desde la parte anterior (aguas arriba) del orificio, hacia la
parte posterior (aguas abajo) a éste; la caída de presión (que puede medirse con
diversos dispositivos, incluyendo un manómetro diferencial) varía con la velocidad
de flujo. Al aumentar la velocidad de flujo, es mayor la caída de presión.

• Presión

La presión es una referencia de la acción de una fuerza sobre la unidad de

superficie, y el pascal (Pa) es la unidad resultante de utilizar las unidades
prescritas en el Sistema Internacional para la fuerza (newton) y la superficie (m2).
En la siguiente relación se muestra la ecuación y sus unidades dimensionales:
𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 =
𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
En que presión se mide en pascal (Pa), fuerza en Newton (N) y superficie en m2.
A nivel del mar, se tiene una presión de 1 atmósfera, que es equivalente a 760 mm
Hg (mercurio). El dispositivo ideado por Torricelli para medir la presión atmosférica
se conoce como barómetro (que se deriva de las palabras griegas baros: presión y
metron: medida).

2. Los balances de materia.

2.1. La ley general de balance
Recordemos de la sesión N°2 que la ecuación general de balance es:

Donde:
Entrada: es lo que entra a través de las fronteras del sistema; Generación: es lo
que se produce dentro del sistema; Salida: es lo que sale a través de las fronteras
del sistema; Consumo: es lo que se consume dentro del sistema y Acumulación:
es lo que se acumula dentro del sistema.

2.2. Balances de procesos continuos en estado estacionario

En procesos continuos en estado estacionario, el término de acumulación de la
ecuación general del balance es igual a cero, por lo cual la ecuación se simplifica
como sigue: Entrada + Generación = Salidas + Consumo.
Si se realiza el balance de una especie no reactiva, los términos de generación y
consumo son iguales a cero y la ecuación se reduce a Entrada = Salida.
Ejemplo 7:
Cada hora se separan, por destilación en dos fracciones, 1.000 kg de una mezcla
de benceno B y tolueno T que contiene 50% de benceno por masa. La velocidad
del flujo másico del benceno en la corriente superior es de 450 kg B/h y la del
tolueno en la corriente inferior es 475 kg T/h. La operación se encuentra en estado
estacionario (Véase el esquema). Escriba los balances del benceno y del tolueno
para calcular las velocidades de flujo desconocidas de los componentes en las
corrientes de salida.
En este caso se trata de un proceso continuo en estado estacionario y no reactivo,
de manera que ENTRADA = SALIDA.
̇ ➔ 𝑚2
Balance del Benceno: 500 kg/h = 450 kg/h + 𝑚2 ̇ = 50 𝐾𝑔 𝐵/ℎ
̇ ➔ 𝑚1
Balance del Tolueno: 500 kg/h = 475 kg/h + 𝑚1 ̇ = 25 𝐾𝑔 𝑇/ℎ
2.3. Balances integrales en procesos intermitentes
Este balance se calcula entre un período determinado, inicial y final. La ecuación
que rige estos procesos es similar a la de balance para procesos continuos, sólo
que en este caso los términos de entrada y salida denotan las cantidades iniciales
y finales de la sustancia balanceada, en vez de las velocidades de flujo:
Entrada inicial + Generación = Salida final + Consumo
Ejemplo 8:
Se tienen dos mezclas de metanol-agua en matraces distintos. La primera
contiene 40% por peso de metanol, y la segunda 70% por peso de metanol. Si se
combinan 200 gr de la primera mezcla con 150 gr de la segunda, ¿cuáles serán la
masa y la composición del producto?

En este caso, como no hay ninguna reacción química, las ecuaciones de balances
tienen la forma entradas = salidas. De esta forma:
Balance total de masa: 200gr + 150gr = m ➔ m = 350 gr.
Balance de metanol (CH3OH): 200gx0,4 + 150gx0,7 = Xm ➔ X = 0,529g CH3OH
Balance de agua (H2O): este balance sólo sirve para verificar la solución
2.4. Balances integrales en procesos semicontinuos y continuos
También es posible escribir balances integrales para procesos continuos y
semicontinuos. El procedimiento consiste en escribir un balance diferencial del
sistema y después integrarlo entre dos instantes determinados. En la mayoría de
los casos, los cálculos necesarios son más complejos que los vistos hasta el
momento; no obstante, algunos problemas de este tipo son bastante sencillos.
Ejemplo 9:
Se burbujea aire en un tambor de hexano líquido a una velocidad de 0,100
kmol/min. La corriente que sale del tambor contiene 10,0 mol% de vapor de
hexano. El aire puede considerarse insoluble en el hexano líquido. Aplique un
balance integral para estimar el tiempo requerido para vaporizar 10,0 m3 de
líquido. Se sabe que 1 kmol de hexano = 86,18 kg. Y que la densidad del hexano
es 654,8 kg/m3.

En este caso: Ecuación de Balance: entradas = salidas

0,1 kmol aire/ min = 0,9 kmol aire/kmol * n kmol/min ➔ n = 0,111 kmol aire/min
Por otra parte, para 10,0 m3 de hexano ➔ 6.548 kg = 75,98 kmol.
El tiempo requerido será: 75,98/n = 75,98/0,111 = 684,5 min.

2.5. Cálculos de Balances de materia

Todos los problemas de balance de materia son variaciones de un mismo tema:
“Dados los valores de algunas variables de las corrientes de entrada y salida,
derivar y resolver las ecuaciones para otras”.
La resolución de ecuaciones por lo general es un asunto de álgebra simple.
Derivarlas de la descripción de un proceso y de los datos obtenidos de éste quizá
presente dificultades considerables.
Quizás no sea obvio, a partir del enunciado del problema, lo que se sabe y lo que
es preciso averiguar, por ejemplo, y no es raro ver a los estudiantes (en particular
cátedras o exámenes) rascándose la cabeza y mirando al vacío durante una hora,
debido a un problema que sólo debería tomarles diez minutos resolver.
A continuación, veremos un procedimiento para reducir la descripción de un
proceso a un conjunto de ecuaciones, el cual puede resolverse para obtener las
variables desconocidas del proceso.
Cuando se describe el enunciado de un proceso y se pide determinar el valor de
algunas variables, es fundamental organizar los datos de manera conveniente
para efectuar los cálculos subsecuentes.
Acá lo recomendable es dibujar un diagrama de flujo del proceso, usando
recuadros y otros símbolos para representar las unidades de proceso: Reactores,
Mezcladores, Unidades de Separación, etc.
Todo lo anterior con líneas y flechas para representar las entradas y las salidas.
Ejemplo 10: Suponga que un gas que contiene N2 y O2 se combina con propano
en una cámara de combustión intermitente, en la cual parte del oxígeno reacciona
con O2 y C3H8 para formar CO2 y H2O; luego el producto se enfría y el agua se
condensa. El diagrama de flujo de este proceso de dos unidades puede
representarse como se ve en la figura siguiente.

Fuente: Felder, Rousseau “Principios Elementales de Procesos” Tercera Edición, Limusa Wiley, 2014.

Cuando se emplea adecuadamente, el diagrama de flujo del proceso ayuda a

iniciar los cálculos de balance de materia y a mantenerlos en curso.

Procedimiento General para calcular el balance de materia en procesos de

unidades únicas
1. Elija como base de cálculo una cantidad o velocidad de flujo de una de las
corrientes de proceso.
o Cuando el enunciado no especifica ninguna cantidad, ni velocidad de
flujo de una corriente, tome como base una cantidad o velocidad de flujo
 de una corriente de composición conocida arbitrarias (ej. 100 kg ó 100
kg/hr; 100 mol ó 100 mol/hr).
2. Dibuje un diagrama de flujo y anote en él los valores de todas las variables
conocidas, incluyendo la base de cálculo. Después marque en el diagrama
todas las variables desconocidas de las corrientes.
3. Exprese lo que el enunciado del problema pide en términos de las variables
marcadas.
4. Si le dan unidades mixtas de masa y molares para una corriente, transforme
todas las cantidades a una misma base aplicando los métodos conocidos.
5. Haga un análisis de grados de libertad.
6. Si el número de incógnitas es igual al número de ecuaciones que las
relacionan, escriba las ecuaciones en un orden eficiente y encierre en un
círculo las variables que despejará.
7. Resuelva las ecuaciones.
8. Calcule las cantidades que se solicitan en el enunciado del problema en caso
de que no las haya calculado con anterioridad.
9. Si se dio una cantidad o velocidad de flujo ng de una corriente en el enunciado
del problema, y otro valor nc, se eligió como base de cálculo o se determinó
para esta corriente, modifique la escala del proceso balanceado tomando en
cuenta la relación ng/nc para obtener el resultado final.

Ejemplo 11:
Balance de materia en una columna de destilación.
Una mezcla líquida que contiene 45,0% de benceno (B) y 55,0% de tolueno (T)
por masa se alimenta a una columna de destilación. La corriente de producto que
sale por la parte superior de la columna (producto ligero) contiene 95,0 mol% y la
corriente de producto que sale por la parte inferior contiene 8% del benceno
alimentado a la columna (lo cual implica que el 92% del benceno sale con el
producto ligero). La velocidad de flujo volumétrico de la corriente de alimentación
es 2.000 L/h y el Per de la mezcla de alimentación es 0,872 kg/L. Determine la
velocidad de flujo másico de la corriente de producto ligero, y la velocidad de flujo
másico y la composición (fracciones másicas) de la corriente de producto que sale
por la parte inferior.
El procedimiento sería el siguiente:
1. Elija una base: Se elige la velocidad de flujo de la corriente de alimentación
dada (2.000 L/h) como base cálculo.
2. Dibuje y marque un diagrama de flujo.

yB2 (kg B/kg)

(1 - yB2) (kg T/kg)

3. Escriba las expresiones

Las cantidades a determinar son:
ṁ2 (velocidad de flujo másico del producto ligero)
ṁ3 = ṁB3 + ṁT3 (velocidad de flujo másico del producto pesado)
XB = ṁB3/ ṁ3 (fracción másica del benceno en el producto pesado)
XT = 1 - XB (fracción másica del tolueno)

4. Transforme las unidades mixtas de la corriente de producto ligero.

Base: 100 kmol de producto ligero ➔ 95,0 kmol B, 5,0 kmol T.
Luego, 95,0 kmol B x 78,11 kg B/kmol B = 7.420 kg B.
Asimismo, 5,0 kmol T x 92,13 kg T/kmol T = 461 kg T.
Entonces, la salida de producto ligero es: 7.420 kg B + 461 kg T = 7.881 kg mezcla
La porción de B es yB2 = 7.420/7.881 = 0,942 kg B/kg.

5. Lleve a cabo un análisis de grados de libertad.

Se tienen 4 incógnitas: ṁ1, ṁ2, ṁB3, ṁT3
1 balance de materia, 1 relación de densidad y 1 división especificada del
benceno.
Por tanto, 0 grados de libertad.

6. Escriba las ecuaciones del sistema

ṁ1 = 2.000 L/h x 0,872 kg/L = 1.744 kg/h
ṁB3= 0,08 x 0,45 ṁ1
Balance de Benceno: 0,45 ṁ1 = ṁ2 yB2 + ṁB3
Balance de Tolueno: 0,55 ṁ1 = ṁ2 (1- yB2) + ṁT3

7. Efectúe las operaciones algebraicas

ṁ1 = 1.744 kg/h
ṁB3= 0,08 x 0,45 ṁ1 = 62,8 kg B/h
ṁ2 = 766 kg/h
ṁT3 = 915 kg T/h

8. Calcule las cantidades adicionales que solicita el problema

ṁ3 = ṁB3 + ṁT3 = 978 kg/h

Conclusiones:
El conocer las variables de procesos, permiten comprender la dirección de las
reacciones efectuadas durante el desarrollo de un proceso, como son los procesos
reversibles, irreversibles, en equilibrio o de operación en estado estacionario.
Desde que los costos se han visto fuertemente afectados por la utilización y la
distribución de los materiales, el balance de masa es el primer paso esencial para
el estudio de cualquier proceso. El balance de masa estudia la distribución de
todos los materiales empleados en el proceso para obtener productos,
subproductos y desechos.
Respecto de los balances de masa o materia, se pudo distinguir:
1) los Balances de procesos continuos en estado estacionario, en donde el
término de acumulación de la ecuación general del balance es igual a cero, por lo
cual la ecuación se simplifica como sigue: Entrada + Generación = Salidas +
Consumo.
2) los Balances integrales en procesos intermitentes, que se calcula entre un
período determinado, inicial y final, y cuya ecuación es Entrada inicial +
Generación = Salida final + Consumo;
3) los Balances integrales en procesos semicontinuos y continuos, cuyo
procedimiento consiste en escribir un balance diferencial del sistema y después
integrarlo entre dos instantes determinados.
Finalmente, establecimos los cálculos de Balances de materia y un Procedimiento
General de 9 pasos para calcular el balance de materia en procesos de unidades
únicas.
En resumen, existen diversos tipos de balances de materia, para cada uno de los
cuales se deberá expresar y simplificar la ecuación general de balances de
materia en los términos que sean de utilidad para el proceso analizado. En
general, en los procesos industriales se pueden apreciar distintos tipos de
balances de materia, para los cuales deberá explicitarse cuidadosamente cuáles
son las corrientes de entrada y salida.

Resumen Gráfico:

Las cinco fronteras dibujadas en torno a las porciones del proceso definen aquellos sistemas para los cuales
pueden escribirse balances.

Bibliografía:
Monsalvo V., Raúl; Romero S., María; Miranda P, María; Muñoz P., Graciela;
“Balance de Materia y Energía”; Grupo Editorial Patria; 1° ed., México, 2014.
Londoño G., Rodrigo; “Balances de Masa y Energía”; Universidad Tecnológica de
Pereira.
Felder, Richard; Rousseau, Ronald; “Principios elementales de los procesos
químicos”; Limusa Wiley, 3ª Edición, México, 2004.
 Apunte Académico
Procesos Mineros

Clase 4: Procesos de Extracción de Minerales

Unidad 2: Procesos Mineros
Asignatura: EIN9707 Procesos Industriales
Escuela: Ingeniería
Introducción:
Desde sus inicios, cuando apenas se iniciaba la extracción de minerales, la
minería es una actividad que continuamente necesita renovarse. En efecto, en un
mundo altamente competitivo, la optimización de los recursos y el máximo
aprovechamiento del material son absolutamente necesarios, y la minería no
puede quedarse atrás.
Las tecnologías desarrolladas especialmente para optimizar los recursos son clave
en esta actividad, que cada vez necesita más de la integración entre nuevas
tecnologías y desarrollo productivo. Mejorar la eficiencia en los procesos
productivos, lograr una adecuada explotación en zonas de difícil acceso, pero de
gran riqueza mineral o bien, la obtención de minerales y metales a través de
medios más eficientes, menos costosos o simplemente más puros, han sido
posibles gracias a la incorporación de tecnología.
En Chile, a lo largo de la historia la industria minera ha sido una fuente de
identidad cultural, riquezas, desarrollo social y económico. Desde las expectativas
de abundantes riquezas minerales que motivaron la conquista y colonización de
Chile, pasando por el auge y caída de la industria salitrera y la reciente
consolidación del país como el principal exportador de cobre del mundo, resulta
prácticamente imposible pensar en la historia de Chile sin considerar la historia de
la minería.
Hoy, pocos ponen en duda la gran contribución que ha hecho la industria minera,
especialmente del cobre, al desarrollo económico y social del país en los últimos
30 años. Es el principal sector económico del país y ha ayudado a que Chile sea
reconocido a nivel mundial por la experiencia y conocimiento que posee en
temáticas vinculadas a la minería. Gracias a la minería, Chile ha incrementado
sostenidamente su Producto Interno Bruto (PIB), exporta más, tiene mayores
ingresos fiscales y ha podido sostener mayores niveles de bienestar para la
población en su conjunto.
En este capítulo se pretende, entre otros aspectos, conceptualizar las
componentes mineras y los principales procesos productivos.

Desarrollo:
1. Qué es una mina.
Una mina es el conjunto de labores o huecos necesarios para explotar minerales
en un yacimiento y, en algunos casos, las plantas anexas para el tratamiento del
mineral extraído. Las minas también reciben el nombre de "explotaciones
mineras", o, simplemente, "explotaciones".
Los minerales se originan por procesos geológicos tanto internos (tectonismo y
vulcanismo) que son extraídos del subsuelo, como externos (sedimentación) son
sacados de algunas cuevas o cavernas, etc.

Interior de una mina subterránea

La minería es considerada una de las principales actividades económicas del

mundo, siendo los principales países productores los siguientes: Chile, EE. UU.,
México, Perú, Rusia, Colombia, entre otros.
Las minas pueden ser divididas siguiendo varios criterios. El más amplio tiene en
cuenta si las labores se desarrollan por encima o por debajo de la superficie,
dividiéndolas, respectivamente, en minas a cielo abierto y en minas subterráneas.

1.1. Mina a cielo abierto

Las minas a cielo abierto, o minas a tajo abierto, son aquellas cuyo proceso
extractivo se realiza en la superficie del terreno, y con maquinarias mineras de
gran tamaño.
Como ejemplos de este tipo de minas se pueden citar a Chuquicamata, La
Escondida y Pascua Lama en Chile, Ernest Henry (Australia), Minas de Riotinto y
Minas de Tharsis Huelva - España, Alumbrera- Pirquitas- Manantial Espejo
(Argentina) y el Cerrejón (Colombia), la más grande de este tipo en el mundo, con
una extensión de 69.000 hectáreas y capacidad de producción de carbón para
2007, estimada en 31.1 millones de toneladas métricas. Las labores
características de este sistema de explotación son los: bancos, bermas, pista,
talud final, talud de trabajo, plaza y corta.
 Chuquicamata, la mina a cielo abierto más grande del mundo.

1.2. Mina subterránea

La minería subterránea, desarrolla su actividad por debajo de la superficie a través
de labores subterráneas. En términos comparativos, la maquinaria que se usa en
la minería subterránea es mucho más pequeña que la que se utiliza a cielo
abierto, debido a las limitaciones que impone el tamaño de las galerías y demás
labores mineras.
Las labores características de este sistema de explotación son: túneles, cavernas,
bocamina o emboquille, cuartel, galería, pozo, chimenea, etc. Existen distintos
métodos de explotación que se dividen en soportados por pilares, soportado por
relleno y de hundimiento. La mina subterránea más grande del mundo es la mina
El Teniente en Chile (130 ktpd), con más de 3.000 km de túneles.

Mina El Teniente

La mina El Teniente (formalmente llamada Codelco División El Teniente) es una

mina de cobre chilena, ubicada bajo el cerro del mismo nombre, en la comuna de
Machalí, Región del Libertador General Bernardo O'Higgins. Se localiza
aproximadamente a 120 kilómetros al sur de Santiago, a 50 kilómetros al este de
la ciudad de Rancagua y a 2300 m sobre el nivel del mar. Es operada por la
empresa estatal Codelco, siendo su yacimiento más austral. El Teniente se
compone de más de 3000 km de galerías subterráneas, por lo que se considera la
mina subterránea de cobre más grande del mundo, y además opera en la
modalidad de cielo abierto.

2.1. Los minerales

Un mineral es un cuerpo producido por procesos de naturaleza inorgánica, con
una composición química característica y una estructura cristalina, que
generalmente suele presentarse en formas o contornos geométricos. Se
encuentran en formas muy diversas en la naturaleza ya que pueden ser de un sólo
elemento, como el azufre nativo, oro, plata, cobre, o una combinación de varios,
tal es el caso de algunos compuestos químicos como el cuarzo, que está formado
por silicio y oxígeno, otro ejemplo de estos últimos es la carnotita, mineral del que
se obtiene el elemento uranio, ya que contiene cinco elementos básicos: potasio,
uranio, oxígeno, vanadio e hidrógeno.
Los minerales han sido utilizados de diversas maneras por el hombre desde hace
miles de años, ejemplo de ello son los fragmentos de roca con los que se hacían
hachas, cuchillos y puntas para las lanzas. Otro ejemplo que se puede mencionar
son las piedras extrañas y hermosas como el ágata, la obsidiana y el granate, las
cuales fueron usadas como ornamentos y amuletos por el hombre primitivo. El uso
antiguo que se les dio fue posible ya que, desde muchos siglos antes de que
empezara a escribirse la historia de la humanidad, se utilizaban procedimientos
sencillos para extraerlos, desde entonces, el progreso de la civilización ha
dependido, en gran parte, de los adelantos logrados por la ciencia para extraer
minerales de la corteza de la Tierra y transformarlos para su uso adecuado.
Desde la perspectiva minera, cabe señalar que la minería es una actividad
económica del sector primario cuando nos referimos a la extracción de minerales,
y del sector energético si hacemos referencia a la extracción de combustibles
fósiles. Es representada por la explotación o extracción de los minerales que se
han acumulado en el suelo y subsuelo en forma de yacimientos. Dependiendo del
tipo de mineral a extraer la actividad se divide en minería metalúrgica (cobre, oro,
plata, aluminio, plomo, hierro, mercurio, etc) que son empleados como materias
primas básicas para la fabricación de una variedad de productos industriales.
Mientras que la minería no metalúrgica o también denominada de cantera y
construcción (arcilla, cuarzo, zafiro, esmeralda, granito, mármol, mica, etc) son
usados como materiales de construcción y materia prima de joyería,
ornamentación, entre otros usos. Otro tipo de minería es la extracción de los
minerales energéticos o combustibles, empleados principalmente para generar
energía, como por ejemplo el petróleo, gas natural y carbón o hulla.

2.1. Minería Metalúrgica

La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de
minerales metálicos. La metalurgia es la rama que a provecha la ciencia, la
tecnología y el arte de obtener metales y minerales industriales, partiendo de sus
minas, de una manera eficiente, económica y con resguardo del ambiente, a fin de
adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y bienestar de la humanidad.
El sector minero metalúrgico, abarca dos actividades:
• Extractiva: Relacionada a la extracción de los minerales en bruto.
• Metalúrgica: Donde se desarrollan principalmente las actividades de
fundición de metales, parte de la industria del hierro y acero y la fabricación
de productos primarios de metales preciosos y metales no ferrosos.
2.2. Minería no Metalúrgica
La minería no metálica comprende la actividad de extracción de recursos
minerales que, luego de un tratamiento especial, se transforman en productos que
por sus propiedades físicas y/o químicas pueden aplicarse a usos industriales y
agrícolas. Por ejemplo, salitre, yodo, yeso, carbonato de litio, potasio, carbonato
de calcio, cal, asbesto, arcillas comunes o sulfato de sodio.
Es por eso que el interés público y privado por su desarrollo se orienta tanto a su
fase productiva como a su uso final. Y la mediana y pequeña minería es la que
más se dedica a explotar este tipo.

3. Recursos Mineros
3.1. Definiciones
Según el Código (chileno) para la Certificación de Prospectos de Exploración,
Recursos y Reservas Mineras:
“El Recurso Minero es una concentración u ocurrencia de material natural, sólido,
inorgánico u orgánico fosilizado terrestre de tal forma, cantidad, y calidad que
existe una razonable apreciación acerca de su potencial técnico-económico. La
localización, tonelajes, contenidos, características geológicas y el grado de
continuidad de la mineralización es estimada, conocida, o interpretada a partir de
específicas evidencias geológicas, metalúrgicas y tecnológicas.”
“El término Recurso Minero cubre mineralizaciones y materiales naturales de
interés económico intrínseco los cuales han sido identificados y estimados a través
de actividades de exploración, reconocimiento y muestreo. De acuerdo al grado de
confiabilidad los recursos se clasifican en Medidos, Indicados e Inferidos.”
Recurso Inferido es aquella porción del Recurso Minero para el cual las
estimaciones de tonelaje y ley están afectas en exactitud y precisión debido a
muestreos fragmentarios, limitados, y a percepciones asumidas sobre su
continuidad geológica, y a extrapolaciones de carácter más bien subjetivo sobre la
naturaleza de los controles de la mineralización. Por otra parte, el Recurso
Indicado es aquella porción del Recurso Minero para el cual tonelaje, densidades,
leyes, características geológicas, geometalúrgicas, y geotécnicas han sido
estimadas y caracterizadas con un razonable nivel de confianza. Finalmente,
Recurso Medido es aquella porción del Recurso Minero para el cual tonelaje,
densidades, leyes, características geológicas, geometalúrgicas, y geotécnicas han
sido estimadas y caracterizadas con un significativo nivel de confianza.
“Reserva Minera: es aquella porción del Recurso Medido o del Recurso Indicado
económicamente extraíble de acuerdo a un escenario productivo, medioambiental,
económico y financiero derivado de un plan minero. La Reserva Minera incluye
pérdidas y diluciones con material ajeno, circundante a esa porción de Recurso y
que lo contamina por efectos de la extracción minera. La evaluación realizada
puede provenir de estudios de prefactibilidad o factibilidad en el cual condiciones
realistas, al momento de la evaluación, incluyen factores geológicos, metalúrgicos,
geotécnicos, medioambientales, sociales y gubernamentales. Estas evaluaciones
deben justificar la viabilidad extractiva y secuenciada, técnica, y económicamente,
al momento en que ellas son informadas.”
“Las Reservas Mineras se subcategorizan en Reservas Probadas y Reservas
Probables en las que las primeras poseen un mayor grado de confianza que las
segundas.”
3.2. Marco Legal para la Publicación de Recursos y Reservas Mineras
En 2002 El Ministro de Minería solicita al Instituto de Ingenieros de Minas de Chile
(IIMCh) preparar un Código para la Certificación de Prospectos de Exploración,
Recursos y Reservas Mineras con el propósito de asegurar la información pública
sobre estos activos mineros.
• En diciembre 2007 se promulga la ley 20.235 que formaliza el marco legal.
El “código sintetiza la práctica actual de la industria minera con respecto a
estándares y normas que se aplican a prospectos, recursos, y reservas
mineras con el propósito de informar públicamente sobre instrumentos
financieros derivados de estos activos mineros en los mercados de capital.”
• El Código propuesto en Chile es para ser aplicado fundamentalmente a los
metales básicos, estratégicos, y preciosos, así como a los minerales no-
metálicos en general. Este código no considera los hidrocarburos ni los
recursos marítimos.
• En junio 2008 se genera La Comisión Calificadora de Competencias en
Recursos y Reservas Mineras. Es la entidad encargada, por ley N°20.235 de
administrar el Registro Público de Personas calificadas Competentes en
Recursos y Reservas Mineras, el cual ha estado funcionando desde 2009.

4. Faenas mineras: minería a rajo abierto y minería subterránea.

4.1. Minería a rajo abierto
Es una explotación en superficie que extrae en franjas horizontales llamados
bancos, en forma descendente a partir del banco que está en la superficie.
Normalmente para la remoción de un banco de mineral es necesario extraer el
material estéril que lo cubre, lo que se llama desbroce y expresa una relación de
tonelaje de desmonte a mineral, esta ratio es totalmente variable entre las minas
ya que dependen netamente de la posición y tipo de yacimiento, que es totalmente
variable.
 Minera de Chuquicamata, Chile

Las actividades procesos que comprende este método de explotación podemos

clasificarlas en: Exploración y Desarrollo; Perforación y Disparos; Carguío y;
Acarreo.
• EXPLORACIÓN Y DESARROLLO: En las minas de producción a tajo abierto,
al igual que en otras minas, es necesario realizar trabajos de exploración y
desarrollo para encontrar nuevas reservas y mantener o alargar de esta forma
la vida útil de la mina e ir desarrollando el yacimiento para su posterior
exploración.
• PERFORACIÓN Y VOLADURA (DISPAROS): Mediante equipos especiales y
utilizando barrenos de gran tamaño se hacen perforaciones en las zonas
mineralizadas, cuyos orificios son rellenados con explosivos usualmente ANFO
(nitrato de amonio + petróleo diésel), los cuales remueven grandes volúmenes
de material, resultando rocas de diferentes tamaños.
• CARGUÍO: Con equipos de gran capacidad generalmente palas y cargadores
frontales, se carga el material a los camiones volquetes o, en su caso a las
tolvas del ferrocarril, para que sean trasladados a la zona de trituración
primaria.
• ACARREO O TRANSPORTE: Corresponde a esta actividad, el acarreo o
transporte del material que se encuentra en los bancos, hacia los diferentes
destinos: el Mineral, el Leach (material de baja ley) y el Desmonte.

4.2. Minería subterránea

El método de explotación subterránea, es utilizado cuando las zonas
mineralizadas (vetas o cuerpos de mineral económico) son angostas y profundas,
por lo que según las evaluaciones técnicas y económicas justifica la perforación de
túneles y socavones para posibilitar su extracción.
 Minera El Teniente, Chile

Las actividades o procesos que comprende este método de explotación son:

exploración, desarrollo, preparación, explotación y extracción, transporte y
manipuleo de minerales.

• EXPLORACIÓN: Actividad minera tendiente a demostrar las dimensiones,

posición, características mineralógicas, reservas y valores de los yacimientos
mineros.
• DESARROLLO: Se construyen los accesos e instalaciones que hagan posible
la explotación. En esta actividad se desarrollan las galerías, los cruceros,
chimeneas de ventilación, rampas y conductos de ventilación, instalación de
rieles para carros mineros e instalación de líneas de energía.
• PREPARACIÓN: Corresponde a esta actividad, la preparación de las zonas o
secciones de trabajo en la veta o bloques de mineral, para hacer posible su
explotación generalmente se preparan tolvas, chimeneas de relleno y
ventilación, entre otras labores.
• EXPLOTACIÓN Y EXTRACCIÓN: En esta etapa se realizan la perforación y
voladuras del mineral en el interior de la mina, dejando expedito el mineral para
su traslado al exterior.
• TRANSPORTE Y/O MANIPULACIÓN DE MINERALES: Efectuada la voladura
del mineral, este es extraído de la mina hacia el exterior, para ello, se acumula
y se carga a los diferentes medios de transporte de los que se disponen.
Conclusiones:
La minería es considerada una de las principales actividades económicas del
mundo, siendo los principales países productores los siguientes: Chile, EE. UU.,
México, Perú, Rusia, Colombia, entre otros.
Es posible encontrar minas a cielo abierto, o minas a tajo abierto, que son aquellas
cuyo proceso extractivo se realiza en la superficie del terreno, y con maquinarias
mineras de gran tamaño. Por otra parte, la minería subterránea, desarrolla su
actividad por debajo de la superficie a través de labores subterráneas. En términos
comparativos, la maquinaria que se usa en la minería subterránea es mucho más
pequeña que la que se utiliza a cielo abierto, debido a las limitaciones que impone
el tamaño de las galerías y demás labores mineras.
La extracción de recursos minerales implica extraer recursos valiosos de la
corteza terrestre, los cuales están en contenidos muy bajos, esto implica el
desarrollar todo un proceso de separación de contenidos valiosos y no valiosos,
en los que lógicamente la cantidad de material no valioso superar en cantidad a
los valiosos, dando en consecuencia una alta relación de desperdicio/producto, lo
que origina diseñar todo un proceso de disposición de estos materiales no
valiosos, dependiente con el proceso tecnológico seguido.
Un mineral es una sustancia sólida inorgánica, formada por uno o más elementos
químicos definidos, que se organizan ordenadamente en una estructura interna.
Los minerales se encuentran en la superficie o en las diversas capas de la corteza
del planeta formando rocas, las que son un conjunto de minerales.
Para que un material terrestre se defina como tal, debe presentar las siguientes
características:
• Aparecer en forma natural.
• Ser inorgánico.
• Ser sólido.
• Poseer una estructura interna ordenada, es decir, sus átomos deben estar
dispuestos según un modelo definido.
• Tener una composición química definida, esto es, que puede variar sólo dentro
de ciertos límites.

Chile es un país de grandes reservas de minerales, el cual presenta dentro de la

minería metálica la producción de: Cobre, hierro, molibdeno, manganeso, plomo,
zinc, oro, plata. De estos productos, los de mayor interés son el cobre, plata, oro y
molibdeno, siendo este último un subproducto de la producción de cobre.
En la minería a rajo abierto, las actividades o procesos que comprende este
método de explotación podemos clasificarlas en: Exploración y Desarrollo;
Perforación y Disparos; Carguío y; Acarreo.
En la minería subterránea, las actividades o procesos que comprende este método
de explotación son: exploración; desarrollo: preparación: explotación y extracción:
transporte y manipuleo de minerales.

Resumen Gráfico:

Esquema general de procesos de Explotación de Minas

https://www.google.com/search?q=esquema+de+explotaci%C3%B3n+de+minas&sxsrf=ALeKk01asC0Fa
XXD06JBDfvbr_quDe2McA:1624991508821&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwi1n5WNvb3x
AhVPppUCHUhqCK8Q_AUoAXoECAEQAw&biw=1366&bih=600#imgrc=IDJkkYM2Fq3QOM

Bibliografía:
Portal Minero Edicioneswww.portalminero.com; “Manual General de Minería y
Metalurgia”; abril 2006.
Fundación Chile; “Desde el cobre a la innovación; Roadmap Tecnológico 2015-
2035”; 1ª edición 2016.
ENAMI; “Manejo de Mineral y Residuos Mineros”; Primera edición, mayo de 2014.
Herrera Herbert, Juan; “Introducción a los Fundamentos de la Tecnología Minera”;
octubre 2006.
 Apunte Académico
Procesos Mineros

Clase 5: Procesos de Conminución de Minerales

Unidad 2: Procesos Mineros
Asignatura: EIN9707 Procesos Industriales
Escuela: Ingeniería
Introducción:
El proceso de conminución dentro de toda operación minera resulta ser una etapa
clave en las operaciones. Y es que, tanto en el proceso de chancado como en el
de molienda, se concentra la mayor parte de la energía invertida en la operación
para lograr la reducción de tamaño del material.
En la mayoría de los yacimientos cupríferos, el mineral está finamente distribuido
en el macizo rocoso e íntimamente asociado a material estéril. La conminución es
la operación de reducción de tamaño que se realiza con el objetivo de:
- Obtener una reducción del tamaño original para facilitar el transporte y el
tratamiento en planta de los productos.
- Liberar las partículas de cobre que se encuentran en las rocas mineralizadas
para que puedan ser retiradas de la ganga por algún proceso disponible.
- Facilitar las reacciones químicas que suceden en la flotación, cuya velocidad
es normalmente función de la superficie expuesta, es decir, del grado de
división de las materias sólidas.
La importancia de esta operación radica en el hecho de que la mayor parte de la
energía utilizada en el procesamiento de un mineral es absorbida por este
concepto. Esto hace suponer que gran parte del costo total de operación del
proceso metalúrgico se debe a la conminución.
Los procesos productivos ligados al concepto de conminución son el chancado y
la molienda aunque la literatura suele mencionar la operación de tronadura como
el primer proceso conminutivo en la producción de cobre.
A través de la historia innumerables investigaciones han tratado de relacionar el
consumo de la energía en el proceso de reducción respecto al tamaño del
producto. En la actualidad se sabe que la energía requerida para reducir el tamaño
de partículas se incrementa a medida que el tamaño de las partículas disminuye y
que la granulometría (tamaño de la roca) de los productos resultantes impacta en
las recuperaciones de los procesos aguas abajo.
A estos procesos de reducción de tamaño se les denomina conminución. Así,
dicho proceso tiene como finalidad liberar y concentrar las partículas del mineral
que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera
que se pueda dar paso a la siguiente etapa de flotación, que es la separación de
los minerales sulfurados.
Desarrollo:
1. La Metalurgia Extractiva.
La Metalurgia es la ciencia, el área de ingeniería y el arte de extraer metales a
partir de sus minerales, refinándolos y preparándolos para sus usos en todo el
ámbito del trabajo y quehacer humano desde hace siglos.

La preparación mecánica contempla la conminución en sus etapas de chancado

primario, chancado secundario y molienda o chancado primario, molienda
semiautógena y molienda.
Por otra parte, los metales, entre otros nuestro cobre, se encuentran en la
naturaleza, en los minerales, los cuales están formados por las especies
mineralógicas valiosas, mezcladas con grandes cantidades de materiales de
desecho o ganga.
Una vez extraído el mineral de la mina, el primer paso consiste, en separar
físicamente las especies mineralógicas que contienen el o los metales que
nosotros deseamos separar de la ganga, triturando y moliendo los minerales; el
segundo paso consiste en concentrar las especies valiosas por flotación por
espuma (en el caso de minerales sulfurados). Estas operaciones no modifican las
características químicas de las especies que han sido separadas y concentradas.
Las etapas siguientes de obtención del cobre a partir de sus concentrados y su
posterior refinación son de naturaleza química, ya que debe ser recuperado de la
especie mineralógica que lo contiene, donde el metal está unido químicamente a
otros elementos, en el caso del cobre, principalmente azufre y fierro; por lo tanto,
su separación sólo es posible a través de un proceso químico. La mayoría de
ellos se realiza en hornos a altas temperaturas, aunque algunos se efectúan en
soluciones acuosas a temperaturas ambientes; en ciertos casos, también se
utiliza la electricidad para producir dichos cambios químicos. En general la
obtención de cobre, dependiendo de la naturaleza de la especie mineralógica,
involucra una combinación particular de estas etapas.
Una vez que el metal ha sido extraído y refinado debe ser sometido a un
tratamiento posterior para ser adaptado al uso que se le ha asignado. La primera
parte de esta descripción comienza con la recepción, desde la mina, del mineral
(MENA) y su reducción hasta tamaños aptos de concentración por medio de
etapas de chancado y en especial de molienda.

Los metales se encuentran en la naturaleza asociados a otros elementos

químicos, formando sales y compuestos insolubles. El cobre puede estar presente
al estado de sulfuro o de óxido y sólo ocasionalmente al estado de cobre nativo.
Cada una de estas formas químicas recibe el nombre de ESPECIE
MINERALOGICA.
Un mineral, también llamado especie mineralógica, tiene una definición que dice
ser “Un compuesto sólido, de ocurrencia natural de origen inorgánico, de
composición química definida y con estructura cristalina”, en la naturaleza se han
definido cerca de 3500 sustancias con tal característica, pero no más de 200 son
los más comunes y solo cerca de 50 a 70 se usan para fines de obtención de
metal o con fines de uso industrial. Tan solo 300 son consideradas especies de
interés económico. Por razones geológicas estas especies se han concentrado en
ciertas zonas del planeta constituyendo los YACIMIENTOS MINERALES. Estos
yacimientos pueden contener uno o más metales al estado de diferentes especies
mineralógicas, las que, a su vez, se encuentran físicamente asociadas a especies
sin valor denominadas GANGA. (Depósito ($) << Yacimiento ($)).
Los minerales metálicos o no-metálicos tienen, generalmente, leyes muy bajas
que no permiten utilizar directamente las tecnologías establecidas para la
obtención de los metales. Es entonces, necesario recurrir a métodos que permitan
aumentar el contenido de material útil de las menas. Los métodos de
concentración de minerales están constituidos por un conjunto de etapas con
objetivos determinados que permitan, en primer lugar, desintegrar la mena, liberar
los distintos componentes mineralógicos y luego separarlos obteniendo a lo
menos dos productos, uno de alta ley del metal útil denominado CONCENTRADO
y otro de muy baja ley denominado RELAVE o COLAS. Se denomina ROCA al
material duro que forma la corteza terrestre y que está compuesta de uno o más
minerales.

2. Proceso de Conminución
Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las
partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con el fin de:
- Liberar las especies diseminadas.
- Facilitar el manejo de los sólidos.
- Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.
2.1. Principios de la Conminución
La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen por
enlaces químicos o fuerzas físicas y que poseen gran cantidad de defectos en su
estructura.
Ante la aplicación de fuerzas de compresión o de tracción, el material debería
distribuir de manera uniforme estas fuerzas y fallar una vez se haya aplicado una
fuerza igual o superior a la resistencia de los enlaces que unen a los átomos que
constituyen al mineral, sin embargo, este generalmente se fractura a fuerzas
muchas menores debido a:
- Los defectos que éste posee.
- Durante el proceso de formación, minado y manejo previo en el mineral se
pueden formar grietas.
- El mineral está constituido por especies diseminadas de diferente
comportamiento mecánico.
Todas estas heterogeneidades en el mineral actúan como concentradores de
esfuerzo, que conllevan a que éste se comporte como un material completamente
frágil, cuya resistencia mecánica es función de las características de las
heterogeneidades.
Antes de la fractura, los minerales acumulan parte de la energía aplicada, la cual
se transforma en energía libre superficial a medida que las partículas se van
fracturando.
Esta energía libre superficial no es más que el resultado de los enlaces
insatisfechos para cada uno de los átomos de la nueva superficie formada por la
fractura del mineral.
A mayor energía libre superficial más activa será la superficie de la partícula para
reaccionar con agentes externos, lo que facilitará en algunos casos el proceso de
separación de las diferentes especies que constituyen al mineral.
La energía requerida para fracturar una partícula disminuye ante la presencia de
agua u otro líquido, ya que este puede ser absorbido por las partículas hasta llenar
las grietas u otros macrodefectos. La fuerza aplicada sobre el líquido aumenta
considerablemente su presión y esta se concentra en los defectos y puntas de
grieta. Dependiendo de la forma de aplicación de la carga y de la mecánica de la
fractura de las partículas, se obtendrá un mecanismo de falla característico y una
distribución granulométrica propia así:
2.2. Trituración de los minerales
Es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución, cuyo principal
objetivo es la liberación de las especies valiosas.
La liberación de las especies mineralógicas se efectúa mediante una operación
denominada REDUCCION DE TAMAÑO. La reducción de tamaño se aplica a
materiales de distintos tamaños, de acuerdo a como llegue de la mina, el que
puede tener tamaños de hasta un metro.
Como los problemas que se encuentran al reducir el tamaño de partículas grandes
o pequeñas son diferentes, y los equipos utilizados son también distintos, la
operación se divide en dos grandes etapas.
La reducción de tamaño de partículas muy grandes, desde 1 metro a 1 centímetro,
se denomina TRITURACION o CHANCADO, y aquella en rangos menores
MOLIENDA. Cada etapa se subdivide, a su vez, en dos o tres sub-etapas
La Tabla siguiente da una idea de los rangos de tamaño, consumo de energía y
equipos utilizados en cada una de ellas.

2.3. Chancados primarios, secundarios y terciarios

Chancadores Primarios
Los chancadores primarios son máquinas de trabajo pesado, utilizadas para
reducir la mena mineral tal como sale de la mina hasta un tamaño apropiado para
el transporte y alimentación a los chancadores secundarios.
 Máquina Trituradora: Acción de
fuerzas de compresión

Chancadores secundarios y terciarios

Los chancadores secundarios y terciarios también operan con alimentación seca,
el tamaño máximo de alimentación normalmente es menor de 15 cm de diámetro y
su propósito es reducir la mena mineral hasta un tamaño apropiado para la
molienda. Los chancadores terciarias son del mismo diseño que las secundarias,
excepto porque tienen una descarga más reducida.
El chancado secundario se realiza en chancadores de cono, en algunas
aplicaciones se usan los molinos de barras o rodillos.

2.4. Molienda
La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en la que las
partículas son fracturadas por efecto de las fuerzas de impacto y en menor
proporción por fuerzas de fricción y compresión, lo que produce fracturas por
estallido, abrasión y crucero, bien sea en medio seco o húmedo.
La molienda se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios construidos
generalmente de acero o de un material resistente al desgaste y en su interior son
cargados con cuerpos moledores de libre movimiento, los cuales pueden tener
forma de bola o de barra y están construidos de acero, material cerámico (al2o3,
sic, zro2, entre otros) y en otros casos, del mismo mineral a moler (molienda
autógena), o de mezclas del mineral a moler y otro material (molienda
semiautógena).
En la molienda se puede obtener una mayor razón de reducción que en el proceso
de trituración, especialmente si se trabaja en medio húmedo, no obstante, la forma
de aplicación de la carga sobre las partículas y los factores que controlan este
proceso limitan su uso a partículas con tamaño inferior al que se puede triturar.
El resultado de la molienda es influenciado por:
- Tamaño del alimento (partículas a moler y medios de molienda).
- Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda).
- Espacios vacíos existentes entre la carga del molino.
Por lo anterior la molienda es un proceso sujeto a las leyes de la probabilidad que
tiene una partícula de encontrarse en un punto en el que prevalece un tipo de
fuerza en un momento determinado.

2.5. Los Harneros

Considerando el alto costo de la operación de reducción de tamaño, debido
principalmente al gran consumo de energía, una operación eficiente requiere
evitar que las partículas de mineral sean reducidas en tamaño más allá de lo
necesario. Esto se consigue retirándolas oportunamente del circuito mediante un
CLASIFICADOR.
Este equipo separa las partículas según su tamaño, entregando un material
grueso denominado DESCARGA y un material fino llamado REBALSE. Los
clasificadores se colocan inmediatamente después de las trituradoras o de los
molinos; reciben el material triturado o molido, lo clasifican retornando al molino la
descarga y enviando el rebalse al próximo proceso.
Existen varios tipos de clasificadores, pero los más usados en la industria minera
son los HARNEROS para los circuitos de trituración y los HIDROCICLONES para
los circuitos de molienda.

Harnero
2.6. Los Molinos
El objetivo de la Conminución es la reducción de tamaños; esto se consigue
mediante máquinas llamadas chancadoras, trituradores y molinos. Los primeros
reducen los tamaños mayores o medianos, los segundos se emplean para obtener
tamaños intermedios y los terceros para la pulverización fina de los tamaños
medios.

Existen numerosos tipos de molinos, de los cuales los de bolas y barras son casi
los únicos utilizados en las plantas de procesamiento de minerales.

Dentro de ellos hay nuevas clasificaciones en la manera como está la pulpa en su

interior y en la forma como evacua la pulpa producto existiendo la clasificación
general de molinos del tipo Overflow o Rebalse y del Tipo Parrilla o Diafragma y
entre ellos los de Evacuación por trunion (eje central) o por alguna parte del
cilindro o manto.

El molino de bolas más grande se encuentra en Australia con un diámetro de 5.34

mts por 8.84 mts de largo (Recordar que los molinos SAG son del rango sobre 12
mts de diámetro).

Molinos
Conclusiones:
El proceso de conminución dentro de toda operación minera resulta ser una etapa
clave en las operaciones. Y es que, tanto en el proceso de chancado como en el
de molienda, se concentra la mayor parte de la energía invertida en la operación
para lograr la reducción de tamaño del material.
Los procesos productivos ligados al concepto de conminución son el chancado y
la molienda aunque la literatura suele mencionar la operación de tronadura como
el primer proceso conminutivo en la producción de cobre.
La conminución es un proceso a través del cual se produce una de reducción de
tamaño de las partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con el fin
de:
- Liberar las especies diseminadas.
- Facilitar el manejo de los sólidos.
- Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.
La trituración de los minerales es la primera etapa mecánica en el proceso de
conminución, cuyo principal objetivo es la liberación de las especies valiosas.
La reducción de tamaño de partículas muy grandes, desde 1 metro a 1 centímetro,
se denomina Trituración o Chancado, y aquella en rangos menores Molienda.
Es posible distinguir chancadores primarios, secundarios y terciarios. Los
chancadores primarios son máquinas de trabajo pesado, utilizadas para reducir la
mena mineral tal como sale de la mina hasta un tamaño apropiado para el
transporte y alimentación a los chancadores secundarios. Por su parte, los
chancadores secundarios y terciarios también operan con alimentación seca, el
tamaño máximo de alimentación normalmente es menor de 15 cm de diámetro y
su propósito es reducir la mena mineral hasta un tamaño apropiado para la
molienda.
La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en la que las
partículas son fracturadas por efecto de las fuerzas de impacto y en menor
proporción por fuerzas de fricción y compresión, lo que produce fracturas por
estallido, abrasión y crucero, bien sea en medio seco o húmedo.
Resumen Gráfico:

Esquema general de procesos de Explotación de Minas

https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2
Fyomineria.jimdofree.com%2Fmetalurgia-
extractiva%2Fconminucion%2F&psig=AOvVaw0RjAGjxY
msMDoJ4-
dg3OSJ&ust=1625102156923000&source=images&cd=vf
e&ved=0CAoQjRxqFwoTCID6ubqXvvECFQAAAAAdAAAAA
BAD
Bibliografía:
Universidad de Antioquía; “Conminución”.
Restrepo Baena, Oscar Jaime; “Notas de clase Metalurgia Extractiva”; Universidad
Nacional de Colombia.
Portal Minero Edicioneswww.portalminero.com; “Manual General de Minería y
Metalurgia”; abril 2006.
Herrera Herbert, Juan; “Introducción a los Fundamentos de la Tecnología Minera”;
octubre 2006.
 Apunte Académico
Procesos Mineros

Clase 6: Procesos Hidrometalúrgicos

Unidad 2: Procesos Mineros
Asignatura: EIN9707 Procesos Industriales
Escuela: Ingeniería
Introducción:
La hidrometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva, entendida como los
procesos de extracción de metales desde sus minerales y otros materiales que los
contienen mediante métodos físicos y químicos.
Por otra parte, la metalurgia extractiva se puede dividir en tres grandes ramas: la
Hidrometalurgia, la Pirometalurgia y la Electrometalurgia.
La Hidrometalurgia corresponde a la tecnología de extraer los metales desde los
materiales que los contienen, mediante medios físico-químicos acuosos. La
Pirometalurgia lo hace a través de métodos físico-químicos secos a altas
temperaturas, mientras que la Electrometalurgia mediante métodos electrolíticos. Es
frecuente que esta última disciplina, a su vez, se estudie integrada a las dos anteriores,
incorporándola parcialmente a la Hidrometalurgia, cuando la electrólisis se realiza a
partir de medios acuosos o bien, a la Pirometalurgia, cuando la electrólisis se realiza a
través de medios fundidos.
La Metalurgia extractiva se apoya en las diferentes operaciones unitarias que utilizan
métodos físicos puros para mejorar y lograr la concentración y separación de los
metales. Entre estos se destacan:
- Los métodos de conminución, como son el chancado y la molienda, sean éstos en
seco o en húmedo.
- Los métodos de concentración física, como las concentraciones magnética,
gravitacional y electrostática y los métodos de concentración físico-química como
es la flotación.
- Los métodos de separación sólido-líquido, como son la decantación y el
espesamiento, el filtrado, las técnicas de lavado y el secado.

En este documento nos concentraremos en la Hidrometalurgia, sus orígenes y

evolución, como asimismo los fundamentos teóricos aplicables a los procesos de
Hidrometalurgia.
Desarrollo:
1. Concepto de Hidrometalurgia.
Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva (disolución) de los
componentes valiosos de las menas y su posterior recuperación de la solución por
diferentes métodos. El nombre de hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de
soluciones acuosas como agente de disolución.
La hidro-electrometalurgia comprende el conjunto de procesos de lixiviación y
precipitación por medio de electrólisis, donde los procesos electroquímicos son
precedidos por los procesos hidrometalúrgicos.
Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos:
(1) Disolución del componente deseado presente en la fase sólida. Esta etapa se
conoce con el nombre de lixiviación.
(2) Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
(3) Precipitación del metal deseado o sus compuestos.
Los reactivos químicos empleados (agentes lixiviantes) deben reunir muchas
propiedades para poder usarse, por ejemplo: no deben ser muy caros, deben ser
fácilmente recuperables y deben ser bastante selectivos para disolver determinados
compuestos. Los procesos de lixiviación y purificación de la solución corresponden a
las mismas operaciones que se practican en el análisis químico, solamente que a
escala industrial.
En la lixiviación intervienen, además del material sólido de origen, un agente lixiviante
(disolvente) que normalmente está disuelto en la solución acuosa y, ocasionalmente,
un agente externo que actúa como oxidante o reductor y participa en la disolución del
metal de interés mediante un cambio en los potenciales de óxido-reducción (potencial
redox) de la solución lixiviante.
La concentración y/o purificación comprende los procesos de adsorción con carbón
activado y los procesos de extracción, tanto mediante resinas sólidas de intercambio
iónico como mediante resinas líquidas.
En la precipitación se pueden distinguir los métodos de:
- Cristalización, que hace uso de las propiedades químicas de saturación de
soluciones.
- Precipitación, por desplazamiento galvánico - utilizando otro metal de menor
nobleza relativa - más conocido como proceso de cementación.
- Precipitación por reducción con gases a presión.
- Precipitación electrolítica.
En la figura siguiente se muestra el proceso hidrometalúrgico básico, a partir del
procesamiento de minerales.

https://hydrometallurgyperu.files.wordpress.com/2015/04/hidro.jpg

2. Orígenes, evolución e importancia de la Hidrometalurgia

El origen de la hidrometalurgia se puede resumir en el siguiente esquema:

https://d20ohkaloyme4g.cloudfront.net/img/document_thumbnails/b18ce2b9ebd8d997b76c9
8bd0cc837d7/thumb_1200_849.png
El nacimiento de la Hidrometalurgia moderna se puede señalar recién a partir de 1887,
cuando casi simultáneamente se inventaron dos procesos relevantes:
• El proceso de cianuración para minerales de oro, desarrollado por John Stewart
MacArthur y los hermanos Robert y William Forrest, que consistía en la disolución
del oro contenido en minerales de bajas leyes con una solución alcalina diluida de
cianuro de sodio; luego el oro es precipitado por cementación usando zinc como
precipitante.
• El proceso inventado por Karl Joseph Bayer para la producción de un precipitado
cristalino y puro de Al(OH)3 mediante la lixiviación alcalina en caliente de minerales
de bauxita, que mediante precipitación se obtiene la alúmina y finalmente producir
aluminio de alta calidad.
La comercialización de estos procesos revolucionó la industria del oro, y establece el
pilar fundamental de la metalurgia extractiva del oro más de un siglo después (Fleming,
1992). La lixiviación y la electrometalurgia fundaron tempranamente la hidrometalurgia.
La disciplina moderna emergió con el desarrollo de la extracción por solvente (SX) y el
intercambio iónico (IX) como procesos de separación de uranio en el proyecto
Manhattan en 1942.
Más recientemente, los procesos de extracción biológica y el uso de altas
temperaturas y presiones han sido agregados al arsenal de operaciones unitarias
hidrometalúrgicas, como se ha mostrado en los recientes procesos de extracción de
cobre (McElroy y Young, 1999) y níquel (Anthony y Flett, 1997) desde materiales que,
anteriormente, sólo podían ser tratados por la vía pirometalúrgica (Mooiman et al,
2005).
En nuestro país, los antecedentes hidrometalúrgicos datan de:
• 1637 - Primeras experiencias en la hidrometalurgia del tratamiento de aguas de mina
en 1637 con Alonso Barba para extraer cobre.
• 1848 - el químico Pedro Hugón instaló en Arqueta (Cajamarca) una planta d
lixiviación (Proceso Augustín).
• 1890 – Hualgayoc, se iniciaron los primeros ensayos de lixiviación, para un año más
tarde instalarse oficinas de lixiviación en el mismo Hualgayoc y en Bambamarca.
• 1892 - Se instalan plantas de lixiviación con hiposulfito de sodio en San José
(Castrovirreyna), Gazuna (Cajatambo) y en Pilancos (Hualgayoc).
• 1895 – La compañía Minera Pataz (El Gigante) empezó con el tratamiento de
minerales de oro por el método de cianuración. Ya en 1897 funcionaban en nuestro
país trece (13) plantas de lixiviación.
• 1945 - en nuestro país se comienza a producir soluciones de sulfato de zinc a partir
de minerales sulfurados.
• 1975 - se empieza a aplicar el sistema de intercambio Iónico en Cerro Verde.
• 1975 -1980 - Emergen plantas hidrometalúrgicas de envergadura tales como:
Cajamarquilla, Cerro Verde, planta de agua de mina de Cerro de Pasco, Yanacocha.

3. Fundamentos teóricos aplicables a los procesos de Hidrometalurgia

En general, en Hidrometalurgia se encuentran reacciones del tipo sólido/líquido. Se
trata de reacciones heterogéneas, es decir, sus reacciones tienen lugar en una
interface en la cual ocurre transferencia de materia de una fase a la otra.
Las reacciones heterogéneas 1 son controladas por la velocidad de la reacción química
propiamente tal o por la transferencia de masa de los diversos reactantes hacia la
superficie de contacto de las dos fases. En la figura siguiente se muestra un modelo
simplificado de lixiviación, con disolución completa del mineral. Este caso representa la
disolución de especies puras que no forman residuos sólidos como producto de la
reacción, tales como el oro en cianuro, la chalcantita en ácido sulfúrico.

Esquema de una reacción de lixiviación condisolución completa del mineral

_____________________________________________________________
(1) Reacción Homogénea : Reacción química u electroquímica en la cual todos losproductos y
reactantes pertenecen a una sola y misma fase.
Ejemplo : MnO4- + 5 Fe2+ + 8 H+ <=> Mn2+ + 5 Fe3+ + 4 H2O
Reacción Heterogénea : Una reacción es heterogénea si tiene lugar en dos omás fases.
Ejemplo : NaCl (sólido) <=> Na+ + Cl- (solución)
Con respecto a los fundamentos teóricos, desde el punto de vista de la físico-química,
las principales diferencias entre tratar procesos a altas temperaturas (Pirometalurgia) y
los procesos que se desarrollan en fase acuosa y a temperaturas moderadas
(Hidrometalurgia), se refieren principalmente tanto a la termodinámica como a la
cinética 2.
Para evaluar un proceso determinado, en Hidrometalurgia interesará verificar, además
de que sea termodinámicamente posible y favorable, cuál es la velocidad - cinética - a
la que ocurrirá este proceso o transformación. De esta forma, los productos finales de
una operación hidrometalúrgica van a estar condicionados generalmente por
condiciones de tipo cinético. Por ejemplo, la lixiviación de la calcopirita y otros sulfuros
con sulfato férrico es termodinámicamente factible.
Las etapas principales de una reacción son:
(1) Transporte de masa de los reactantes gaseosos a través de la interfase gas -
líquido y posterior disolución (cuando es el caso).
(2) Transporte de masa de los reactantes a través de la capa límite solución - sólido,
hacia la superficie del sólido.
(3) Reacción química o electroquímica en la superficie del sólido, incluyendo adsorción
3
y desorción 4 en la superficie del sólido y/o a través de la doble capa
electroquímica.
(4) Transporte de masa de las especies producidas a través de la capa límite hacia el
seno de la solución.
La etapa controlante de una reacción es la de velocidad más lenta ( R.D.S. : Rate
Determining Step). El control de la reacción global puede ser :
- Por transporte de masa ( etapa 1, 2 o 4 )
- Por reacción química (etapa 3)
- Mixto

_____________________________________________________________
(2) La cinética trata de las velocidades en que los procesos, reacciones químicas y los fenómenos
difusionales ocurren.Reacción Homogénea : Reacción química u electroquímica en la cual todos los
productos y reactantes pertenecen a una sola y misma fase.
Ejemplo : MnO4- + 5 Fe2+ + 8 H+ <=> Mn2+ + 5 Fe3+ + 4 H2O
Reacción Heterogénea : Una reacción es heterogénea si tiene lugar en dos omás fases.
Ejemplo : NaCl (sólido) <=> Na+ + Cl- (solución)
(3) La adsorción es la adhesión de átomos, iones o moléculas de un gas, líquido o sólido disuelto a una
superficie. Este proceso crea una película de adsorbato en la superficie del adsorbente.
(4) Fenómeno por el cual un gas abandona un sólido cuando este alcanza cierta temperatura.
Las reacciones homogéneas son generalmente más rápidas que las reacciones
heterogéneas, ya que necesitan transporte de masa en una sola fase y que las
especies en solución reaccionan rápidamente. Por otra parte, las reacciones
heterogéneas implican el transporte de masa a través del límite entre dos fases, lo que
a veces es la etapa controlante de las reacciones. Las reacciones más importantes en
hidrometalurgia son heterogéneas, y a veces son controladas por el transporte de
masa ( difusión).
En la figura siguiente se muestra un modelo simplificado de lixiviación, con formación
de una capa de residuo poroso. Este caso es tal vez el más frecuente en lixiviación. La
reacción de disolución de las especies sulfuradas de cobre con iones férricos,
corresponde a este caso. La lixiviación de minerales de baja ley, en las que el material
estéril o ganga constituye la fracción mayoritaria, pueden considerarse también en ese
grupo. La "capa" que se forma representa el estéril del mineral, mientras la disolución
se propaga hacia el interior de la partícula.

Esquema de una reacción de lixiviación

conformación de una capa
poros
a.
En este modelo, hay dos etapas adicionales :
(5) Difusión del reactivo a través de la capa sólida producida por la reacción
(producto poroso)
(6) Transporte de masa de las especies solubles, productos de la reacción, a través
de la capa sólida formada, hacia el seno de la solución.

3.1. La Cinética en las reacciones Metalúrgicas

La ecuación general utilizada para describir la cinética de una reacción
es :

(1)
Donde:
Ci : Concentración de la especie i (sólo reactantes)
k : Constante de velocidad
n : orden de la reacción (= n1 + n2 + n3 +...)

En el caso de que exista sólo un reactante en solución, la ecuación (1) se

simplifica a :

n
v =-k C
1 dN = 1 d (CV) d (C)
v= =
V dt V dt dt

d (C )
 = −k C
n
(2)
dt

donde:
C : concentración de la especie reactante ( si hay una sola
especie reactante en solución )
k : constante de velocidadn
: orden de la reacción
t : tiempo

La velocidad de cualquier reacción es proporcional a la concentración del

reactante, elevado al orden de la reacción. Esta expresión puede ser
integrada para mostrar la evolución de la concentración con el tiempo para una
cierta constante de velocidad y un cierto orden de reacción. La mayoría de la
reacciones en hidrometalurgia son de primer orden. Si la reacción es de primer
orden ( n = 1),entonces se llega a :

-Kte
C =C
t 0 e (3)

o
C kt
log =-
C0 2.303
 La constante de velocidad ( k ) de cualquier reacción puede ser expresada
por la ecuación de ARRHENIUS :

(4)

Ea : Energía de activación de la reacción

R : Constante de los gases (8.314
J/molK)T : Temperatura
absoluta (K)
A : Constante relacionada con la frecuencia de colisiones
delas especies en solución.

Experimentalmente, el valor de Ea de una reacción puede ser determinado

en un diagrama log k versus 1/T, calculando la pendiente de la recta ( Ea/R )
(Ver figura siguiente).

ln k

Ea/R

1/T
Determinación experimental de la energía de
activación de una reacción.

 Control químico <=> Ea > 40 kJ/mol

 Control difusional <=> Ea = 5 a 20 kJ/mol

Prácticamente, eso implica que la velocidad de una reacción controlada

químicamente se multiplica por 2 cuando la temperatura aumenta de 10 °C.

3.2. Difusión

La difusión en fase homogénea es la etapa limitante más común en una

reacción hidrometalúrgica. Básicamente, la difusión es un proceso que tiende
a igualar concentraciones dentro de una fase. El potencial que provoca la
difusión es el gradiente de concentración dentro de la fase, tal como, por
ejemplo, el potencial que provoca la transferencia de calor es el gradiente de
temperatura.
Cuando empieza una reacción (por ejemplo consumo de un reactante en la
superficie de un sólido), un perfil de concentración se desarrolla poco a poco
cerca de la interfase sólido - líquido.

C = C( t, x )

En reacciones de disolución o precipitación de un sólido, la difusión a través

de una zona adyacente a la interfase sólido - líquido puede ser controlante de
la velocidad. En condiciones de agitación constante, el espesor de esta zona
permanece constante y pronto se obtiene una condición de estado
estacionario en la cual la cantidad de material que entra en la zona es igual a
la que deja la zona.

vconsumo del reactivo = vaporte por difusión

y
C = C( x )

Concentración
Reactante
C°
Sólido

Perfil de concentración de
un reactante (que se
t consume) cerca de la
interfase sólido-líquido en
función del tiempo y de la
distancia.

Cs
0
Distancia de la interfase
Conclusiones:
La hidro-electrometalurgia comprende el conjunto de procesos de lixiviación y
precipitación por medio de electrólisis, donde los procesos electroquímicos son
precedidos por los procesos hidrometalúrgicos.
Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos:
(4) Disolución del componente deseado presente en la fase sólida. Esta etapa se
conoce con el nombre de lixiviación.
(5) Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
(6) Precipitación del metal deseado o sus compuestos.
En general, en Hidrometalurgia se encuentran reacciones del tipo sólido/líquido.
Se trata de reacciones heterogéneas, es decir , sus reacciones tienen lugar en una
interface en la cual ocurre transferencia de materia de una fase a la otra.
Las reacciones heterogéneas son controladas por la velocidad de la reacción
química propiamente tal o por la transferencia de masa de los diversos reactantes
hacia la superficie de contacto de los dos fases.
Para evaluar un proceso determinado, en Hidrometalurgia interesará verificar,
además de que sea termodinámicamente posible y favorable, cuál es la velocidad
- cinética - a la que ocurrirá este proceso o transformación. De esta forma, los
productos finales de una operación hidrometalúrgica van a estar condicionados
generalmente por condiciones de tipo cinético.
Resumen Gráfico:

Procesamiento Sulfuros – Óxidos de Cobre: Hidrometalurgia (LX -SX-EW)

Nota: En el caso de los minerales oxidados, el proceso que se lleva a cabo es hidrometalúrgico. Por medio de
distintas reacciones físicas y químicas, se extrae el cobre del resto del mineral chancado, disolviéndolo en
una solución ácida, etapa de lixiviación, para luego continuar a una etapa de extracción por solventes y
luego de electroobtención, produciendo cátodos de cobre de alta pureza.

Fuente: https://www.ccm.cl/procesamiento-sulfuros-oxidos-de-cobre-hidrometalurgia-lx-sx-ew/
Bibliografía:
Domic, Esteban; “Hidrometalurgia: Fundamentos, Procesos y Aplicaciones”; País:
Autor-Editor genérico, 2001.
Ballester Pérz, Antonio; “Metalurgia Extractiva”; Síntesis Editorial, 2000, España.
Izquierdo, José Felipe; “Cinética de la reacciones químicas”; Publicacions I
Edicions De La Universitat De Barcelona, 2004.
 Apunte Académico
Procesos Mineros

Clase 7: Las Operaciones Pirometalúrgicas

Unidad 2: Procesos Mineros
Asignatura: EIN9707 Procesos Industriales
Escuela: Ingeniería
Introducción:
Este apunte trata de algunas generalidades de la Pirometalurgia como una
contextualización breve de diferentes procesos de altas temperaturas utilizados en
la industria. Al igual se presentan brevemente fundamentos termodinámicos para
tener un mayor entendimiento de estos procesos.
El proceso de alta temperatura es muy usado en la producción de metales y
materiales. Existen varias razones para usarlo:
- La estabilidad relativa de los metales y sus componentes cambian
considerablemente con la temperatura haciendo posible que se logren cambios
químicos y estructurales en las diferentes fases presentes en el sistema.
- Las velocidades de transporte de masa y reacciones químicas se
incrementaron con la energía térmica incrementada permitiendo lograr cambios
en menor tiempo.
- El proceso de la fase líquida y gaseosa el cual es posible a altas temperaturas
no sólo permite que se realicen reacciones a mayor velocidad, sino que
también permite que la separación de las fases se logre con relativa facilidad.
En el caso del proceso de los metales y materiales, la mayoría de los procesos
son efectuados entre 300 y 2000ºC de temperatura. El término proceso
pirometalúrgico es usado con frecuencia para describir los procesos de alta
temperatura relacionados con la producción de metales. Sin embargo, los
principios básicos que sustentan el uso de altas temperaturas son comunes en el
proceso de todos los materiales. Los siguientes ejemplos ilustran el rango de
aplicaciones del proceso de alta temperatura en las industrias de metales y
materiales.
El ejemplo más sencillo de tratamiento térmico es quizá el secado. Las técnicas de
proceso físico no pueden eliminar los últimos restos de agua absorbida e
incorporada físicamente a partir de materiales finamente divididos y el calor se usa
para eliminar el agua restante de la fase gaseosa como vapor. Sin embargo, el
calentamiento rápido de componentes cerámicos inacabados causaría una severa
deformación y fractura, por consiguiente, el secado debe efectuarse bajo
condiciones controladas para evitar pérdidas de producto.
Este apunte tratará los fundamentos básicos que rigen los procesos
Pirometalúrgicos, como último tópico de los Procesos Mineros.
Desarrollo:
1. Concepto de Pirometalurgia.
Se describe como el estudio conjunto de procesos químicos y operaciones físicas
a alta temperatura que, convenientemente elegidas entre diferentes variantes y en
su secuencia, permiten que el metal en estado nativo o como componente de uno
o varios compuestos en un mineral, pueda obtenerse en estado metálico o
formando un compuesto con pureza y/o en la forma adecuada para su utilización
posterior.
Los procesos pirometalúrgicos típicos trabajan a temperaturas entre 300 y 2000°C.
A estas temperaturas la velocidad de las reacciones químicas es alta, por lo que la
cinética total del proceso es controlada por transferencia de masa (difusión y
convección) en el lugar de la reacción. En las reacciones de lixiviación que se
efectúan a temperaturas cercanas al ambiente (25 – 150 °C), la cinética de la
reacción es controlada por reacción química, lo que requiere largos tiempos de
residencia en el reactor.
La libertad de seleccionar la temperatura del proceso hace posible el ajuste del
estado de equilibrio de una reacción dada para favorecer un resultado deseado.
Por ejemplo, la reacción de conversión de metal blanco a cobre blister por soplado
de aire está basado en el estado de equilibrio de la reacción: Cu2S + 2 Cu2O¬
800 °C 1200 °C® 6 Cu + SO2. El equilibrio de la reacción se favorece para la
producción de cobre a 1200°C, y es desfavorable a 800 °C.

2. Características de los procesos extractivos a altas temperaturas

- Los sulfuros metálicos pueden utilizarse como combustible.
Las fuentes de materia prima de la mayoría de los metales no ferrosos son los
sulfuros, ya sea, CuFeS2, ZnS, FeS2, PbS, etc., lo que es un hecho de la
naturaleza. Lo es también la emisión de calor por la oxidación del azufre y el hierro
y una ventaja de los procesos pirometalúrgicos, que pueden utilizar este calor para
reemplazar el proveniente de los combustibles fósiles. Algunos de los procesos
hidrometalúrgicos nuevos, para la oxidación de los sulfuros usan parte de este
calor emitido, pero con la salvedad que los requerimientos y utilización del calor
son menos satisfactorios que en pirometalurgia.
- Los flujos involucrados tienen altas concentraciones de metal.
El flujo del proceso - ya sea a la forma de mezcla de concentrado y fundente, o
mezcla metal escoria - es altamente concentrado con respecto al metal; valores
típicos están en el rango de 500 - 2000 gramos de metal por litro. Esto contrasta
con los sistemas de la hidrometalurgia, en donde las concentraciones de metal
están en el rango de 10 - 100 gramos por litro. La ausencia de grandes volúmenes
de agua en la pirometalurgia hace la diferencia.
- Muchos metales fundidos son inmiscibles (no pueden ser mezclados) con
las escorias fundidas.
La inmiscibilidad que existe entre el metal fundido y la escoria oxidada, y entre la
mata sulfurada y la escoria, en muchos de los sistemas no ferrosos, es un hecho
natural que por sí mismo, es una simple separación de fases de bajo costo.
- Los metales preciosos son solubles en el metal fundido.
La solubilidad preferencial de los metales preciosos en los metales fundidos de
base (Cu, Pb, o Ni) comparada con su solubilidad en mata o escoria es una
propiedad inherente a los sistemas de alta temperatura que tiene poca o ninguna
contraparte en el procesamiento hidrometalúrgico.
- Las escorias metalúrgicas son relativamente estables en el ambiente
natural.
Los desechos sólidos, escorias de descarte, de muchos de los procesos
metalúrgicos, son cercanos a las rocas naturales, y relativamente estables a la
lixiviación por el medio ambiente.
- Las presiones de vapor son por lo general elevadas a alta temperatura.
Los procesos pirometalúrgicos a menudo operan a temperaturas donde las
presiones de vapor de los metales y compuestos metálicos son apreciables, 0,001
a 1,0 atm. Esto permite alcanzar en algunos casos resultados deseados, tal como
una vaporización selectiva de magnesio en el proceso de reducción sílico térmico
de reducción o vaporización de zinc en el proceso de Fusión Imperial, o en otros
casos permitir la vaporización indeseada en los humos de productos que deben
ser retornados al proceso, por ejemplo, vaporización de PbS, PbO y Pb en la
fusión de plomo.
- Invariablemente todos los procesos pirometalúrgicos originan
subproductos gaseosos.
La presencia de gases de descarte en pirometalurgia parece ser equivalente a la
siempre presente fase acuosa en hidrometalurgia. Las altas temperaturas son
alcanzadas y obtenidas por combustión de combustible, ya sea intencionalmente
agregado o presentes en las materias primas, lo que da como resultado gases de
combustión. Por la amplia naturaleza de la materia prima, la pirometalurgia
siempre generará gases de descarte conteniendo polvo, humo y elementos
tóxicos; el volumen y composición de los gases producidos, no obstante, variará
significativamente con el diseño específico del proceso.

3. Principios y leyes termodinámicas para procesos de alta temperatura

3.1. Energía de enlace
Es la energía desprendida de la formación de un mol de enlaces químicos a partir
de sus fragmentos constituyentes. En otras palabras, es la energía necesaria para
romper los enlaces de un mol de enlaces dados.
Los enlaces más fuertes o estables son aquellos que presentan grandes energías
de enlace. Los tipos de enlace existentes son metálicos (electrones se mueven
entre los átomos), iónicos (hay cedencia de electrones de un átomo a otro), enlace
covalente (hay compartimiento de electrones entre los átomos) y puentes de
hidrogeno (enlaces débiles dipolares).
La estructura cristalina de un material describe la cantidad de energía requerida
para la obtención del metal, dado que hay que romper estas estructuras para
buscar su reacomodación y remplazo de algunos elementos.
Existen 7 sistemas cristalinos: Cúbico, Tetragonal, Romboédrico, Monoclínico,
Triclínico, Trigonal y Hexagonal.
También existen algunos defectos cristalinos que son de relevancia para dichas
estructuras debido a que describen su comportamiento y posible reacomodación.
Estas pueden ser categorizadas dependiendo si son intrínsecas o extrínsecas,
además de poseer clasificación también por su tamaño.
- Electronegatividad: Es la capacidad que presenta un átomo para atraer
electrones hacia sí mismo cuando se combina con otro átomo en un enlace
químico.
- Valencia: Es el numero asignado a la cantidad de enlaces químicos formados
por los átomos de un elemento dispuestos en su último nivel de energía.

3.2. Difusión atómica

La difusión atómica de un sólido se puede definir como el transporte de materia
sólida a través del movimiento atómico por etapas. En sólidos a temperaturas
suficientemente elevadas, sus átomos se mueven y la estructura puede cambiar.

Curva energética de
dispersión atómica.
S Villarreal, Estructura de los
Materiales
La dirección de los cambios o transformaciones se define por consideraciones de
equilibrio.

4. Procesos Pirometalúrgicos
La extracción de metales por pirometalurgia se lleva a cabo mediante operaciones
por vía seca que se realizan a altas temperaturas entre productos en estado
sólido, líquido o gaseoso.

Diagrama de bloques del Proceso de la Pirometalurgia del Cobre

Debido a que la mayoría de los metales son excelentes reductores, normalmente

los metales están en la naturaleza combinados químicamente con otros
elementos, formando compuestos de diversas clases, que es preciso tratar
convenientemente para poder obtener el metal. Estas combinaciones no se
encuentran con frecuencia puras, sino mezcladas con otras materias formando los
minerales. Por tanto, los minerales estarán formados por dos componentes: la
mena, que es el mineral propiamente dicho y la ganga, que son las materias
estériles.
La secuencia del procesamiento de los materiales metálicos por pirometalurgia
incluye las siguientes etapas, como se observa en la figura siguiente:

Materias Primas

Preparación de los minerales: Trituración y

molienda, clasificación y concentración

Extracción del metal

Afino

Diagrama de flujo del procesamiento de los materiales metálicos por pirometalurgia

1) Preparación de los minerales. Las principales operaciones de preparación de
los minerales son:
- Trituración y molienda: tienen por objeto reducir el tamaño de los minerales,
siendo más pequeño el tamaño de las partículas obtenidas tras la operación
de molienda. La trituración se realiza con materiales secos, mientras que la
molienda puede hacerse con materiales secos o húmedos.
- Clasificación: tiene por objeto clasificar las partículas de los minerales por
tamaño tras la trituración o molienda. La clasificación puede realizarse con
materiales secos (clasificadores mecánicos) o húmedos (clasificadores
hidrodinámicos).
- Concentración: tiene por objeto separar de un mineral la mayor parte de la
ganga, de forma que el mineral quedará enriquecido o concentrado.
Algunas de las operaciones de concentración más empleadas son la
flotación y la separación magnética.
2) Extracción del metal. Los procedimientos de extracción del metal se dividen
básicamente en tres grupos: 1) métodos de reducción óxidos metálicos, 2)
métodos de reducción de haluros metálicos y 3) métodos reducción de sulfuros
metálicos.
A continuación, vamos a ver las principales operaciones que se utilizan en el
proceso de extracción del metal por pirometalurgia. Un metal se puede extraer por
pirometalurgia sin necesidad de utilizar todas y cada una de estas operaciones:
- Calcinación: tiene por objeto descomponer un compuesto (carbonato,
sulfato, hidróxido, etc.) en sus óxidos formadores haciendo uso del calor.
- Tostación: operación mediante la cual un sulfuro, al reaccionar con el
oxígeno del aire, se transforma en un óxido. Por ejemplo, la tostación de los
minerales sulfurados de cobre para producir óxido de cobre o la tostación
de los minerales sulfurados de cinc para producir óxido de cinc.
Normalmente es una operación previa a la de fusión.
- Fusión: operación en la que se obtienen, en un horno adecuado, varias
fases fundidas: metal, escoria o mata. Es una de las operaciones más
utilizadas en metalurgia extractiva. Por ejemplo, se usa para extraer el
hierro (fusión reductora) o como paso previo en la obtención del cobre
(fusión neutra: fusión a mata). La escoria se forma al reaccionar la ganga
contenida en el mineral con un fundente (ácido o básico).
- Volatilización: operación que conduce a un metal (reductora), un compuesto
(oxidante), un haluro (de haluros) o un carbonilo metálico (de carbonilos) en
 forma gaseosa. Por ejemplo, en la metalurgia del cinc por vía seca, el metal
se obtiene como un gas por reducción del óxido.
- Electrólisis de sales fundidas: tiene por objeto la obtención de un metal a
partir de uno de sus compuestos disuelto en un electrólito fundido y
utilizando la corriente eléctrica como agente reductor. Por ejemplo, se usa
en la obtención del aluminio por electrólisis de la alúmina disuelta en un
baño de criolita fundida.
- Metalotermia: operación en la que un metal desplaza a otro de sus
compuestos al ser más reactivo. Por ejemplo, en la obtención del titanio se
utiliza magnesio para reducir el tetracloruro de titanio.
3) Afino. Tiene por objeto la separación del metal principal de otros elementos,
considerados como impurezas, que pueden o no aprovecharse. Las principales
operaciones de purificación o afino del metal son: 1) electrólisis en disolución
acuosa, 2) descomposición térmica y 3) fusión por zonas.
A continuación, detallaremos algunos procesos que son típicos de las operaciones
pirometalúrgicas.
4.1. Secado
El secado de sólidos consiste en la separación o eliminación de partículas de agua
u otros líquidos presentes en una porción de sólido con el fin de obtener una
reducción del contenido líquido. Es importante entender que no elimina el agua
presente de la estructura cristalina de las moléculas sólidas.
En pirometalurgia el proceso de secado puede realizarse por evaporación cuando
la presión de vapor del agua puede ser alcanzada a condiciones de ambiente, en
otros casos se realiza por medio de un flujo de gases calientes o microondas que
permitan superar dicha presión de vapor del agua presente.
El proceso de secado industrial es muy útil en cuestión de que permite una
utilización satisfactoria del producto final, reduce las alteraciones durante
almacenamiento y transporte, facilita el manejo del mismo, reduce costos de
transporte, aumenta la capacidad de carga de los equipos en procesamientos
posteriores y genera un mejor aprovechamiento y disposición de los residuos.
Como factores que intervienen en el proceso de secado se presentan la forma y
tamaño de las partículas, la cantidad de humedad del mineral, tomados de los
espacios libres de las partículas estas en cuanto al material y presiones de vapor.
Para el caso del ambiente de secado se debe tener presente la humedad relativa
del aire y la velocidad del aire.
4.2. Calcinación
La calcinación es una reacción química durante la cual se tiene lugar a la
descomposición de carbonatos o eliminación de agua ligada a la estructura interna
de un sólido (arcillas, hidratos de aluminio, etc.).
La reacción presente en la descomposición de un carbonato se analiza por medio
del modelo de núcleo sin reaccionar, suponiendo la variación de los radios
decrecientes en un tiempo específico.
Los aspectos más importantes bajo los cuales se puede analizar la velocidad de
descomposición del carbonato son:
- El aporte de calor al frente de reacción para sostener la reacción endotérmica
- Velocidad con la que se elimina el CO2 del frente de reacción.
- Velocidad propia de la reacción química.
- Porosidad de la partícula, ya que esto permite generar varios frentes de
reacción.
- Aparición de roturas de sinterización.

Calcinación en laboratorio. Tomada de

https://cosmogono.wordpress.com/2010/11/29/calcinatio/

4.3. Tostación
La tostación es un proceso pirometalúrgico muy común, por medio del cual se
realiza el cambio de la naturaleza de las menas minerales, no por descomposición
sino haciendo reaccionar con la atmósfera de un horno a temperaturas tales que el
mineral siga bajo de su punto de fusión.
La tostación puede ser clorurante, magnetizante, carburizante, volatilizante y
reductora. Pero sin duda las más importantes son la sulfatante y reductora de
concentrados de sulfuros. Esto debido a que la mayoría de las menas industriales
de metales no ferrosos importantes, como Pb, Cu…. son sulfuro. Además, ya que
estos sulfuros no son reductibles ni lixiviantes fácilmente, se hace imprescindible
pasarlos inicialmente por una tostación oxidante y/o sulfatante llamada también
tostación a muerta y parcial respectivamente.
La especie que se genere después del proceso depende de la termodinámica de
las reacciones de tostación.
Una característica importante de la oxidación de sulfuros es que las reacciones
son exotérmicas lo que para este caso podría servir para un diseño de reactor que
no requiera fuente de calor externa. Las reacciones de tostación son normalmente
efectuadas en lechos fluidizados o reactores instantáneos.

4.4. Reducción
La reducción en general se define como aquella reacción química en la cual uno o
más electrones se transfieren entre los reactivos provocando de esta manera un
cambio en sus estados de oxidación, por ende, si hay reducción en un proceso
también se encuentra implícita la oxidación.
En la naturaleza los estados oxidados de los metales son de relevancia ya que
dan paso a las reacciones de tipo Sólido-Gas o Sólido-Sólido. En cuestión de
cinética se debe tener presente el límite difusional y la reactividad.
La reducción se realiza normalmente bajo la presencia de gases como C y H2
entre otros.

4.5. Fusión
La fusión es, en general, un proceso mediante el cual se realiza el cambio de
estado de la materia de sólido a líquido. En metalurgia este proceso consiste en
llevar las materias primas a márgenes de temperaturas elevadas que permitan la
fusión de ésta con la finalidad de realizar aleaciones y mejorar algunas de las
propiedades fisicoquímicas de un material.
Para este proceso se tiene en cuenta aspectos como las sales fundidas, las
propiedades de la escoria presente y la presencia de sulfuros en la reacción. Esto
debido a que las sales fundidas funcionan como medio de transmisión de calor
que evita la oxidación y las impurezas.
También es importante tener presente que el proceso de fusión es un proceso
endotérmico de altos consumos energéticos con el objeto de lograr las
temperaturas de fusión de los elementos.
 Fundición de Zinc. Tomado de https://www.ejemplode.com/37-
física/4459-ejemplo_de_fusion.html

4.6. Volatilización
Químicamente la volatilización es definida como el proceso mediante el cual se
realiza el paso de estado sólido a gaseoso de la materia. Un ejemplo no
metalúrgico común de separación por medio de la fase de vapor es la destilación
de alcohol. El alcohol posee una presión de vapor más alta que el agua a
cualquier temperatura. Al calentar mezclas agua/alcohol con bajo contenido de
alcohol, debajo del punto de ebullición el alcohol preferiblemente se remueve de la
cámara de calentamiento en la fase de vapor y se recondensa en una cámara de
refrigeración. El contenido de alcohol del condensado es mayor que en la solución
original y, por tanto, el contenido de alcohol del líquido sobrante en la cámara de
calentamiento se reduce progresivamente.
Para los metales pueden utilizarse procesos similares que permitan la separación
de metales de interés o de contaminantes metálicos no deseados, que involucren
la formación de especies de vapor de metales o compuestos que ya existen en el
sistema y nuevas especies de vapor creadas con una mezcla de gas reactivo.
Los siguientes puntos deben examinarse en detalle, al considerar el uso de un
proceso de separación en la fase de vapor:
- Características de los materiales como lo son las especies de productos no
deseados, las presiones de vapor en el equilibrio de la especie y la sensibilidad
de las especies de vapor a las temperaturas de reacción y cambios de presión.
- Características del reactor como el mecanismo de remoción de vapor, el
suministro de especies reactantes, área superficial de la fase solida o liquida y
la presión total ejercida dentro del reactor.
Conclusiones:
Los procesos pirometalúrgicos, se utilizan en la metalurgia y electrometalurgia
respectivamente, durante la extracción y refinación de los metales, por medio de la
aplicación de calor, como por ejemplo en la fundición. Son los métodos más
rutinarios en la obtención de sólidos inorgánicos, a partir de los minerales,
excluyendo la ganga (sales u otros compuestos sin utilidad) al extraer la mena, la
cual es descartada para aprovechar el metal que se localiza dentro de un mineral.
Todos los procedimientos son altamente contaminantes para el medio ambiente.
En pirometalurgia, cuando se logra la eliminación de la ganga, o por lo menos gran
parte de ella, comienza el proceso de extracción del metal:
• Por procedimiento térmico, que incluye otros como: la calcinación, tostación y
reducción; los que a su vez son trabajados con temperaturas altas, generadas
mediante la quema de sustancias inflamables, la gran mayoría de metales son
obtenidos por esta vía.
• Aplicando electrólisis a los silicatos presentes en los metales reductores, como
son los alcalinos, alcalinotérreos e igualmente en el aluminio. Una diversidad
de metales como el níquel, hierro, cobre, estaño, oro y plata, se adquieren
desde el mineral inorgánico o su concentración a través de la pirometalurgia.
Los procesos pirometalúrgicos básicos son:
• Secado: a través de esta operación se erradica la humedad del mineral.
• Calcinación: se descomponen los óxidos del mineral con la aplicación de calor.
• Tostación: es una etapa en la cual se procesan los sulfuros metálicos.
• Reducción: consiste en la adquisición del metal libre a través del óxido metálico
en el cual, el mineral presenta una oxidación positiva.
• Fusión: es una fase de concentración, en la cual una porción de los residuos se
aglutina para constituir un elemento liviano denominado escoria.
Las ventajas y desventajas que presentan los procesos pirometalúrgicos se
pueden resumir en los siguientes:
• Desarrollan una acelerada velocidad en sus distintas reacciones.
• Son excelentes para trabajar materias primas diversas y complejas.
• Pero con frecuencia es necesario reincidir en las fases de obtención.
• Además, generan contaminación ambiental debido a los residuos vaporosos
como el dióxido de azufre (SO2).
Resumen Gráfico:

Procesos Pirometalúrgicos (pirometalurgia del cobre)

Fuente: ttps://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Ffanyv88.com%3A443%2Fhttp%2Fpirometarevista.blogspot.com%2F2007%2F11%2Fla-
pirometalrgia-en-el-
cobre.html&psig=AOvVaw0MS6KFKMV9GX1zCesKnz7m&ust=1625616836503000&source=images&cd=vfe&ved=0C
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Bibliografía:
Muñoz Portero, María José; “Extracción de metales por pirometalurgia:
Procesamiento de hierro, acero, cobre y aluminio”; Ingeniería Química y Nuclear;
Universidad Politécnica de Valencia.
Restrepo Baena, Oscar Jaime; ”Metalurgia Extractiva”, Facultad de Minas,
Universidad Nacional de Colombia.
Riveros, Gabriel; “Pirometalurgia”, Universidad de Chile, Departamento Ingeniería
de Minas, 2009.