Examen Final – Planeamiento y Control de Operaciones

Nombres y Apellidos: _ URSULA ALCA FLORES FILIAL_ arequipa

_

Instrucciones: Responder el examen con letra mayúscula. Tener en

cuenta la hora de finalización del examen. Toda copia es sancionada con
cero.

1.En que consiste los sistemas JIT y mencionar un ejemplo de los sistemas JIT en procesos productivos.

. Al aplicar la metodología JIT se podrá evidenciar un incremento de la

productividad, debido a la reducción de los desperdicios que se encuentre en la
empresa. De esta manera, la empresa que lo aplique tendrá una ventaja
competitiva frente a otras. • El sistema Kanban es una herramienta de apoyo
para la metodología JIT, nos sirve para controlar el abastecimiento en la planta
mediante tarjetas rojas que el colaborador desarrolla, con esta herramienta
podemos reducir los siguientes desperdicios: rechazos y fallas en los productos,
además, de evitar el sobre procesamiento para arreglar este error, el transporte,
debido a que la producción debe estar balanceada y el tiempo de espera.

Comenta que, al aplicar la metodología JIT, se pudo evidenciar que la eficacia

mejoró en 5.8%, esto por implementar un tiempo de producción para cumplir la
meta diaria. Asimismo, la eficiencia mejoró en 7% por aplicar un sistema modular,
el cual consiste en que el colaborador desarrolle más de una actividad. Con la
muestra de este trabajo podemos verificar que esta metodología puede tener un
impacto en la compañía que lo aplique.

ejemplos : de actividades que causan gastos innecesarios a la empresa. Para

poder responder a este reto se deben desarrollar estrategias de operaciones que
se aproximen a ayudar en reducir los costos de operación y al mismo tiempo
eliminar desperdicios para alcanzar la calidad del producto final, y esto se logra
usando la Manufactura Esbelta y eliminando las mudas.4 Sin embargo, se tiene
que desarrollar un pensamiento que provenga de enfoques esbeltos para la
implantación de herramientas, técnicas y metodologías para la manufactura que
ayudan a lograr los beneficios de producir según los procesos lo requieran, en
donde el éxito se deberá a las decisiones financieras y organizacionales tomadas
por la gerencia5; es por eso que la Manufactura Esbelta es usada para cambiar
a las empresas y adaptarlas a las necesidades de los clientes
La nivelación del plan de producción tanto en volumen como en combinación de
productos es un requisito necesario para el funcionamiento del sistema Justo a
Tiempo y para la eliminación de desperdicios
2. Mencionar 6 características de los modelos Conwip.
es el exceso de inventarios

3. En que se diferencian los sistemas Kanban de los Conwip. Mencionar cinco.

4. ¿Qué es el MRP? Elaborar un diagrama de flujo, ¿A qué preguntas responde? Desarrolle un ejemplo y
responda en base al ejemplo las tres preguntas básicas.

EL SISTEMA DE PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP) ES UN

PROCEDIMIENTO SISTEMÁTICO DE PLANIFICACIÓN DE COMPONENTES DE FABRICACIÓN, EL
CUAL TRADUCE UN PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN EN NECESIDADES REALES DE
MATERIALES, EN FECHAS Y CANTIDADES. DETERMINA LOS REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES Y LOS TIEMPOS PARA CADA ETAPA DE PRODUCCIÓN.

RESPONDE A LAS
SIGUIENTES
PREGUNTAS:
➢¿QUÉ MATERIALES
SON REQUERIDOS?
➢ ¿CUÁNTO SE NECESITA DE
CADA MATERIAL?
➢¿CUÁNDO CADA
MATERIAL ES NECESARIO?
5. En que consiste los sistemas de cuello de botella. Dar un ejemplo en un proceso productivo.

Por ejemplo, un cuello de botella se puede producir si una máquina se

descompone, se le tiene que dar mantenimiento o ya resulta obsoleta para las
necesidades de producción. Igualmente, si no hay materiales suficientes,
el proceso de producción puede llegar a paralizarse.

6. Mencionar los cinco pasos de TOC.

➢ Identificar las restricciones: ...

➢ Explotar a la restricción. ...
➢ Coordinar la operación de los otros elementos. ...
➢ Aumentar la capacidad de la restricción. ...
➢ Empezar nuevamente
7. ¿Cuáles son las ventajas de la técnica TAC? Mencionar y comentarlas.

es una técnica de control de producción para implantar los pasos de explotación,

supeditación y elevación de TOC. Si el sistema tiene un cuello de botella, éste
se convierte en un punto de control natural. Su tasa de producción controlan el
del sistema. En otras palabras, el cuello de botella marca las pulsaciones que
controlan el sistema, de ahí el nombre de tambor para este punto de control.

La razón para usar el cuello de botella como punto de control es garantizar que
las operaciones anteriores produzcan lo suficiente para crear un inventario antes
del cuello de botella, para que no quede hambriento. Es congruente con la regla
6 de OPT: "los cuellos de botella gobiernan tanto la salida come el inventario en
el sistema".

La característica más importante del TAC es que un lote de proceso no

necesariamente es igual al lote de transferencia (regla 7). Se presentará una
definición precisa de ambos términos:

Un lote de proceso es el número de unidades producidas entre dos

preparaciones consecutivas. Un lote de transferencia es el número de unidades
transportadas entre dos estaciones de trabajo adyacentes. En muchos sistemas
de manufactura, lotes de proceso y de transferencia son iguales.

El lote de transferencia se basa en la parte. El lote de proceso se basa en el

proceso. Considere,

Ejemplo:

por ejemplo, una línea de ensamble. Según las definiciones anteriores, el lote del
proceso es infinito y el lote de transferencia es ¡uno!

En todas las plantas hay algunos recursos con capacidad restringida. El método
DBR reconoce que dicha restricción dictará la velocidad de producción de toda
la planta. El principal recurso con restricción de capacidad será tratado como “el
tambor” que es el que marcará la velocidad de producción de toda la planta.
También se necesitará establecer ” un amortiguador ” de inventario frente al
factor limitativo. Este amortiguador protegerá el throughput de la planta de
cualquier perturbación que se produzca en los factores no cuellos de botella. Y
finalmente, para asegurarse que el inventario no crezca más allá del nivel dictado
por el amortiguador, deberá limitarse la velocidad a la cual se liberan materiales
a la planta. Debe amarrarse “ una cuerda” desde el cuello de botella a la primera
operación; en otras palabras la velocidad a la cual se liberaran materiales a la
planta será gobernada por la velocidad a la cual esta produciendo el cuello de
botella.
En lugar de situar Buffers de inventario en cada operación, lo cual aumenta
innecesariamente los tiempos de fabricación, las compañías que implementan
TOC sitúan Buffers de tiempo solo en ubicaciones estratégicas que se relacionan
con restricciones especificas dentro del sistema.

El tiempo de preparación y ejecución necesario para todas las operaciones

anteriores al Drum, más el tiempo del Buffer, es llamado “Rope-lenght” (longitud
de la soga).
La liberación de materias primas y materiales a la planta, está entonces “atada”
a la programación del Drum, ningún material puede entregarse a la planta antes
de lo que la “longitud de la soga” permite, de este modo cada producto es “tirado
por la soga” a través de la planta. Esto sincroniza todas las operaciones al ritmo
del Drum, lográndose un flujo de materiales rápido y uniforme a través de la
compleja red de procesos de una fábrica.
El método de programación DBR (Drum-Buffer-Rope) puede llevar a beneficios
substanciales en la cadena de suministros asegurando que la planta esté
funcionando a la máxima velocidad con el mínimo de inventarios y alcanzando a
satisfacer demandas inesperadamente altas

Supuesto: una parte del producto pasa por varias máquinas y solo una es cuello
de botella. Y esta parte se ensambla con otra que se adquiere directamente a un
tercero formando el producto final.

a) El primer paso será programar la producción del recurso cuello de botella (

C.B.) tomando en cuenta su capacidad limitada y la demanda de mercado que
esta tratando de atender
b) El segundo paso será programar la producción de los restantes recursos que
no son C.B.

c) Programar las operaciones subsiguientes al C.B. es una tarea sencilla. Una

vez que una parte se termina en un C.B. se programa la operación siguiente.
Cada operación subsiguiente incluyendo la del ensamble, simplemente se inicia
cuando termina la operación anterior.

d) Lo complicado es programar las operaciones precedentes y proteger al C.B.

de las perturbaciones que se puedan producir en los recursos anteriores.

e) Sobre el supuesto de que la mayoría de las perturbaciones posibles no

superan los dos días de trabajo, una protección de tres días en el amortiguador
de tiempo será más que suficiente para proteger el throughput del cuello de
botella.

f) El paso siguiente es programar, remontándonos hacia atrás en el tiempo,

partiendo del cuello de botella. Se programará la operación inmediatamente
precedente al C.B. de manera que termine las partes necesarias tres días antes
de que estén programadas para ser utilizadas en el C.B.

g) Cada una de las operaciones precedentes se programará en retrospectiva de

manera semejante para que todas las partes estén disponibles justo a tiempo
para la siguiente operación.

h) De esta manera, se puede generar un programa y un amortiguador de tiempo

que satisfaga todos los requerimientos del esquema. Cualquier perturbación en
las operaciones precedentes, que pueda superarse dentro del amortiguador de
tiempo, no afecta el throughput de la planta.

i) Resta definir como se compran ( cantidad y periodicidad ) la otra parte del

producto que forma parte del producto final a través del ensamble.
j) Lo importante es generar también un stock amortiguador de esta parte frente
a la operación de ensamble que requieran de una parte del C.B. para conformar
el producto final. El propósito de este amortiguador será proteger el programa de
ensamble contra las perturbaciones que puedan ocurrir en abastecimientos de
las partes que no pasan por el C.B.

Tambor – Inventario de protección – Soga (DBR)

DBR (Drum-Buffer-Rope) es una metodología de planeamiento, programación y
ejecución que aparece como resultado de aplicar TOC a la programación de una
fabrica. DBR aplica perfectamente la mecánica de programación de TOC y la
hace fácil de entender e implementar en la planta. Esta simplicidad es lo que
hace tan poderoso al DBR.
El Drum (tambor) se refiere a los cuellos de botella (recursos con capacidad
restringida) que marcan el paso de toda la fábrica.

El Buffer es un amortiguador de impactos basado en el tiempo, que protege al

throughput (ingreso de dinero a través de las ventas) de las interrupciones del
día a día (generalmente atribuidas al famoso Sr. Murphi) y asegura que el Drum
(tambor) nunca se quede sin material.
En lugar de los tradicionales Inventarios de Seguridad “basados en cantidades
de material” los Buffer recomendados por TOC están “basados en tiempo de
proceso”. Es decir, en lugar de tener una cantidad adicional de material, se hace
llegar el material llega a los puntos críticos con una cierta anticipación.
8. Que son los sistemas híbridos Jalar-empujar explicar con sus propias palabras. Elaborar un diagrama para
representar un ejemplo real.

Los sistemas de control de la producción son mecanismos a través de los cuales

se controla la actividad productiva.
A partir de aquí, los fabricantes del resto del mundo se percataron de las ventajas
que suponía tanto a nivel de la calidad de producción, reducción de costos y
efectividad de los tiempos de entrega del nuevo sistema
El objetivo es :
❖ Identificar las diferencias de los sistemas de tiro y empuje
❖ Dar a conocer la aplicación de los sistemas, por medio elementos
educativos.
❖ Establecer y generar estrategias para la minimización de tiempos de
entrega, de costos y movimientos.
❖ Conocer los modelos de control de la producción y sus aplicaciones
El control de la actividad de producción (CAP) se encarga de vigilar la actividad
real de fabricación de un producto, o la prestación de un servicio.
Se puede definir como el conjunto de actividades, métodos y sistemas utilizados
para lograr el control del orden de prioridad y la ejecución de una actividad.
También se conoce como Control de Planta, porque se implementa
fundamentalmente en entornos de manufactura. Los sistemas de control de la
producción, en una clasificación tradicional, se pueden clasificar en, sistemas de
control de la producción tipo “push” y sistemas de control de la producción tipo
“pull”.
El sistema push de control de inventario consiste en pronosticar el inventario
necesario para satisfacer la demanda del cliente. Las empresas deben predecir
qué productos comprarán los clientes junto con la cantidad de bienes que serán
comprados. La compañía, a su vez, producirá suficientes productos para
satisfacer la demanda prevista y vender, o empujar, los productos hacia el
consumidor
Ventaja:
Una ventaja del sistema PUSH es que la empresa está bastante segura de que
tendrá suficiente producto a la mano para completar los pedidos de los clientes,
previniendo la incapacidad de satisfacer la demanda del cliente por el producto.
Desventaja:
Las desventajas del sistema de transmisión de control de inventario son que las
previsiones son a menudo inexactas ya que las ventas pueden ser impredecibles
y variar de un año a otro. Otro problema con los sistemas de control de inventario
PUSH es cuando se dejan demasiados productos en el inventario. Esto aumenta
los costos de la empresa para el almacenamiento de estos productos

Sistemas Híbridos
❖ Una manera de caracterizar el comportamiento de una cadena de
suministros es asociándola y si se comporta como un sistema push o
como un sistema pull, pero en algunos casos la cadena de suministros se
puede asociar a un sistemas híbrido push-pull.
❖ Autores como Pyke y Cohen, han demostrado que los sistemas de control
de la producción considerados habitualmente como tipo pull, contienen
características de tipo push y viceversa. Los autores, demuestran que no
se puede afirmar que un sistema sea puramente push o pull, ya que
pueden tener características de ambos.
❖ Los sistemas push, “empujar”, trabajan de forma centralizada, obligando
a que se cumplan los programas de producción que han sido calculados
por adelantado. El inventario realiza un efecto de empuje. Los sistemas
pull, “tirar”, trabajan de forma descentralizada. El inventario realiza un
efecto de arrastre, en función de las necesidades de los clientes.

Sistema Híbrido MRP con Principios de Producción Esbelta

En este sistema sigue existiendo un nivel de volatilidad que demanda
planificación y ejecución mediante MRP, pero como resulta evidente que
habrá cierto grado de estabilidad, quizá podamos utilizar algunos de los
principios de la producción esbelta.
La reducción de configuraciones para disminuir los tamaños de lote y las
inversiones en inventario pueden comenzar a tener sentido aquí, así como
algunos de los cambios en la distribución y la creación de relaciones con
los proveedores, mismos que pueden aportar grandes beneficios en
tiempo, costo y calidad.
Ejemplos industriales que se aplican
Un ejemplo claro del funcionamiento del sistema PUSH Y PULL se puede
ve representado en empresas del mundo, como son NIKE, PUMA Y
ADIDAS, las cuales le venden al consumidor un estilo de vida, y los
consumidores los adquieren porque finalmente se identifican, la marca es
mucho más fuerte cuando esta se meten en la mente del cliente, muchas
de estas se amparan en anécdotas de cómo fue que se formó la empresa,
en experiencias de los clientes o en el estilo de vida de sus fundadores.