Estándar NORSOK Z-008

Rev. 2, Noviembre 2001

Análisis de Criticidad para fines de mantenimiento

Este estándar NORSOK está desarrollada por NTS con amplia participación de la industria. Por favor tenga en
cuenta que aunque se ha realizado todo el esfuerzo para asegurar la exactitud de esta norma, ni FLO ni TBL o
cualquiera de sus miembros asumen responsabilidad por cualquier uso de las mismas. NTS es responsable de
la administración y de la publicación de esta norma.
El centro noruego de Tecnología Teléfono: + 47 22 59 01 00
Oscarsgt. 20, Postbox 7072 Majorstuen Fax: + 47 22 59 01 29
N-0306 Oslo Correo electrónico: [email protected]
Noruega Sitio web: www.nts.no/norsok
Z estándar NORSOK-008 Rev. 2,
Noviembre 2001

Foreword 2
Introduction 2
1 Scope 3
2 Normative references 3
3 Definitions and abbreviations 4
3.1 Definitions 4
3.2 Abbreviations 6
4 Application of this NORSOK standard 7
4.1 General 7
4.2 Principles for risk evaluation and allocation of maintenance activities 7
4.3 Safety critical functions 8
4.4 Inspection of static process equipment 8
5 Functional hierarchy and criticality analysis 9
5.1 General 9
5.2 Necessary preconditions 10
5.3 System selection 11
5.4 Main function (MF) definition 11
5.5 Sub function definition 12
6 Documentation of the end product 13
7 Application of criticality analysis 14
7.1 Maintenance program 14
7.2 Spare parts evaluation 16
7.3 Conceptual and design evaluation 17
7.4 Prioritising work orders 18
Anexo A (informativo) y los límites de la descripción de la función principal 19
Anexo B (informativo) simplificar la evaluación de consecuencias 23
Annex C (informative) Practical examples 25
Anexo D (informativo) Relaciones con otras normas NORSOK 29
Bibliography 30

Estándar NORSOK Página 1 De

30
Prólogo

La NORSOK estándares son desarrollados por la industria de petróleo de Noruega para garantizar una
seguridad adecuada, añadir valor y rentabilidad para la industria de petróleo existentes y futuros
desarrollos.

Las normas NORSOK están preparados para complementar las normas internacionales existentes y llenar
las necesidades generales de la industria de petróleo de Noruega. Donde NORSOK pertinentes normas se
utilizarán para proporcionar a la industria noruega de entrada para el proceso de normalización
internacional. Sujeta al desarrollo y publicación de normas internacionales, la correspondiente norma
NORSOK será retirado.

Estas normas son elaboradas NORSOK según el principio de consenso generalmente aplicables para la
mayoría de las normas de trabajo, de conformidad con los procedimientos establecidos y definidos en un
NORSOK-001

La preparación y publicación de las normas NORSOK está apoyado por FLO (la Asociación de la Industria
del Petróleo de Noruega) y TBL (Federación de Industrias de Noruega). Normas NORSOK son
administrados y emitido por el Centro Noruego de tecnología (NTS).

Todos los anexos son informativos.

Introducción

El propósito de esta norma NORSOK es proporcionar a los requisitos y directrices para el establecimiento
de una base para la preparación y la optimización de programas de mantenimiento para los nuevos y en
servicio instalaciones costa afuera y costa adentro teniendo en cuenta los riesgos relacionados con:

 Personal
 Medio ambiente
 La pérdida de producción.
 Coste económico directo (todo lo demás que el coste de la pérdida de producción).

El resultado de esta norma NORSOK es aplicable para diferentes propósitos, tales como:

 Fase de diseño.
El establecimiento de requisitos de mantenimiento inicial Manning, identificar fallas ocultas en los
equipos críticos y selección de piezas de repuesto de seguros.
 Preparación para la operación.
Desarrollo de programas de mantenimiento inicial para su aplicación en sistemas de gestión de
mantenimiento ordinario y una selección de piezas de repuesto.
 Fase de funcionamiento.
Optimización de los actuales programas de mantenimiento y como guía para priorizar las órdenes de
trabajo.
1 Alcance

Este estándar NORSOK es aplicable para la preparación y la optimización de los programas de

mantenimiento de sistemas y equipos de la central, incluyendo:
 Papada sistemas offshore.
 Sub-mar los sistemas de producción.
 Terminales de gas y petróleo.

Los sistemas que incluyan los siguientes tipos de equipos:

 Equipo mecánico.
 Los equipos rotativos y estáticos.
 Instrumentación
 Los equipos eléctricos.

Quedan excluidas del ámbito de aplicación de esta norma NORSOK son:

 Estructuras de carga.
 Estructuras flotantes.
 Elevadores y ductos.

En principio, todos los tipos de modos de fallo y mecanismos de falla están cubiertos por este estándar
NORSOK.

Este estándar NORSOK cubre:

 Definición de nomenclatura correspondiente.
 Directrices para el análisis de criticidad, incluyendo:
 Desglose funcional de plantas y sistemas en las principales funciones y sub-funciones.
 Identificación de las principales funciones y sub-función de redundancia.
 Definición de fracaso como consecuencia de las clases.
 Evaluación de las consecuencias de la pérdida de las principales funciones y sub-funciones.
 La asignación de equipos para sub-funciones, consecuencia asociada y clases.

Ejemplos de la aplicación de la descomposición funcional y el análisis de criticidad:

 La selección de los equipos, donde las actividades de mantenimiento preventivo puede basarse en
conceptos de mantenimiento genérico.
 La selección de los equipos donde el detallado análisis de RCM (FMECA) es recomendado.
 Establecimiento de actividades de mantenimiento y los intervalos, la especificación de los
requisitos de recursos y competencias, y la evaluación de requisitos de apagado.
 Preparación y optimización de conceptos de mantenimiento genérico.
 Diseño de evaluaciones.
 Priorización de las órdenes de trabajo.
 Evaluaciones de pieza de repuesto.

2 Referencias normativas

Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante la referencia en este texto, constituyen
disposiciones de esta norma NORSOK. Último número de las referencias serán utilizadas a menos que se
acuerde lo contrario. Otras normas reconocidas pueden ser utilizados siempre que se demuestre que
cumplen o exceden los requisitos de las normas a que se hace referencia más adelante.

DNV RP-G-101 La inspección basada en el riesgo de papada equipos

mecánicos estáticos IEC 60300-3-11 Guía de aplicación, mantenimiento centrado en la
fiabilidad
Flo 066 Rev. nº 01 Pautas recomendadas para la aplicación de la normativa IEC 61508 y IEC
61511 en las actividades petroleras en la plataforma continental noruega
Z NORSOK-016 Gestión de regularidad y fiabilidad NORSOK
Tecnología Z-013 Análisis de riesgos y preparación para casos
de emergencia
3 Definiciones y abreviaturas

3.1 Definiciones
Para el propósito de esta norma NORSOK los siguientes términos y definiciones son aplicables.

3.1.1
Puede
Forma verbal utilizado para las declaraciones de posibilidad y capacidad, tanto materiales, físicas o casual

3.1.2
Mantenimiento basado en condición
Mantenimiento preventivo consistente de rendimiento y monitorización de parámetros y las acciones
posteriores

Nota: rendimiento y monitorización de parámetros pueden ser programados, a petición o de

forma continua (CEN-prEN 13306).

3.1.3
Monitorización de estado
La medición continua o periódica y la interpretación de datos para indicar la condición degradada (potencial
fracaso) de un elemento y la necesidad de mantenimiento (BS 3811)

Nota: la condición de supervisión se realiza normalmente con el elemento en la operación, en un estado operativo o eliminado, pero
no sujetos al desmantelamiento.

3.1.4
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento realizadas tras el reconocimiento de averías y tenía la intención de poner un
elemento en un estado en el cual se puede realizar una función requerida (prEN 13306)

3.1.5
Análisis de criticidad
El análisis cuantitativo de los acontecimientos y los fallos y la clasificación de estos en el orden de
la gravedad de sus consecuencias (BS 3811)

3.1.6
Fracaso
La terminación de la capacidad de un elemento para realizar una función requerida

Nota: Tras el fracaso de la partida tiene un fallo. "Fracaso" es un evento que, a diferencia de una "culpa", que es un estado (prEN
13306)

3.1.7
Mecanismo de falla
Propiedades físicas, químicas u otros procesos que conducen o han conducido al fracaso (prEN 13306)

2.1.8
Tasa de falla
El número de fallas de un elemento en un intervalo de tiempo determinado dividido por el intervalo de
tiempo (prEN 13306)

Nota 1: Este valor es una aproximación.

Nota 2: En algunos casos el tiempo puede ser reemplazada por unidades de uso.
En la mayoría de los casos (1/MTTF puede ser usado como predictor de la tasa de fracaso, es decir, el número promedio de fracasos
por unidad de tiempo, en el largo plazo si las unidades son reemplazados por una unidad idéntica al fracaso. Índice de fracaso puede
basarse en aspectos operacionales o calendario).

3.1.9
Fallo
Estado de un elemento que se caracteriza por incapacidad para desempeñar una función necesaria,
excluyendo la incapacidad durante el mantenimiento preventivo u otras acciones planificadas, o
debido a la falta de recursos externos.

Nota: Un fallo es a menudo el resultado de una falla en el elemento en sí, pero pueden existir sin fallo (prEN 13306).
3.1.10
Modo de fallo
Uno de los posibles estados de un elemento defectuoso, para una determinada función requerida
Nota: El uso del término "falla" en este sentido es obsoleta (prEN 13306).

3.1.11
Modo de fallo
La forma observada de fracaso (ISO 14224)

3.1.12
Modo de fallo y análisis de efectos (FMEA)
Método Cualitativo de análisis de fiabilidad que implica el estudio de los modos de fallo que puede existir
en cada sub-tema del tema y los efectos de cada modo de fallo en otros subtemas del tema y sobre las
funciones necesarias del elemento (BS 3811)

3.1.13
Modo de fallo, efectos y análisis de criticidad (FMECA)
Los métodos cuantitativos de análisis de confiabilidad, lo cual implica un análisis de efectos y modos de
fallo, junto con un examen de la probabilidad de fallas, su consecuencia y clasificación de efectos y la
gravedad de los fallos (BS 3811)

3.1.14
Peligro
Situación que podría ocurrir durante el tiempo de vida de un producto, sistema o planta que tiene el
potencial para las lesiones humanas, daños a la propiedad, daños al medio ambiente o pérdidas
económicas (BS 3811)

3.1.15
Fallo oculto
Fallo que no es evidente para el operador durante el funcionamiento normal

3.1.16
Inspección
Actividad realizada periódicamente y utilizados para evaluar el progreso del daño en un componente

Nota 1 - Inspección puede ser por medio de instrumentos técnicos (p. ej. NDT) o como un examen visual.

Nota 2 - prEN 13306 ha sido desviado de para solicitar el uso más común del término "inspección" en la industria del petróleo y el gas,
que se refiere a gestión de inspección y control de la actividad de control de la conformidad de los equipos NDT instrumentos o
examen visual a intervalos regulares.

3.1.17
Tema
Cualquier pieza, componente, dispositivo subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que pueda
ser considerado individualmente (prEN 13306).

3.1.18
Mantenimiento
Combinación de los conocimientos técnicos, administrativos y de gestión, incluida la supervisión de
acciones Acciones, durante el ciclo de vida de un elemento destinado a retener, o restaurarlo a un estado
en el que pueden realizar la función deseada (prEN 13306)

3.1.19 Realice
Análisis de mantenimiento
Análisis sistemático para la identificación y evaluación de las actividades de mantenimiento requeridas,
incluida la estimación del tiempo y los recursos necesarios para el desempeño de mantenimiento
3.1.20
Gestión de mantenimiento
Todas las actividades de la gestión de mantenimiento que determinan los objetivos, las estrategias y las
responsabilidades y ponerlos en práctica por medios tales como la planificación de mantenimiento, control
y supervisión de mantenimiento, la mejora de los métodos de la organización, incluyendo aspectos
económicos (prEN 13306)
3.1.21
Mayo
Forma verbal se utiliza para indicar que un curso de acción permitida dentro de los límites de este estándar
NORSOK

3.1.22
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o de acuerdo a criterios establecidos y destinado a
reducir la probabilidad de fallo o la degradación de la función de un elemento (prEN 13306)

3.1.23
Redundancia
En un punto, la existencia de más de un medio en un determinado instante de tiempo para realizar una
función requerida (prEN 13306)

3.1.24
Tiempo de reparación
Esa parte activa de mantenimiento correctivo el tema durante el cual se lleva a cabo la reparación en un
elemento (prEN 13306)

3.1.25
Riesgo
Combinación de la probabilidad (o frecuencia) de ocurrencia de un peligro definido y la magnitud de las
consecuencias de la ocurrencia (BS 3811)

3.1.26
Deberá
Forma verbal utilizado para indicar los requisitos que deben seguirse estrictamente para ajustarse a
esta norma NORSOK y desviación respecto del cual no está permitido, a menos que sea aceptada
por todas las partes implicadas

3.1.27
Debe
Forma verbal utilizado para indicar que entre varias posibilidades es recomendado como particularmente
adecuado, sin mencionar o excluyendo a otros, o que un determinado curso de acción es preferido, pero no
necesariamente se requiere

3.2 Abreviaturas
AFFF Película formando
F&G Fuego y gas espuma acuosa
FMEA Modo de fallo y análisis de efectos
FMECA Modo de fallo, efecto y análisis de
HSE Salud, seguridad y medio ambiente
criticidad
MF Función principal
NDT Pruebas no destructivas
P&ID Proceso y diagrama de
RCM instrumentación Mantenimiento
centrado en la fiabilidad
SIL Nivel de integridad de seguridad
4 La aplicación de esta norma NORSOK

4.1 General
El propósito de esta norma NORSOK es establecer una base para la preparación y la optimización de
programas de mantenimiento para los nuevos y en el servicio de plantas de petróleo y de gas. Este
estándar NORSOK describe un proceso de trabajo eficiente y racional resultando en un programa de
mantenimiento optimizado basado en análisis de riesgo y principios de costo-beneficio.

Como base para las evaluaciones de riesgos y el establecimiento de actividades de mantenimiento, esta
norma NORSOK apoyan el uso de la práctica la experiencia de operación y mantenimiento, siempre esta
experiencia documentada para los tipos de equipo de planta. La aplicación de esta práctica de
mantenimiento general se denomina "genérico conceptos de mantenimiento", véase el punto 7.1.3. Este
estándar NORSOK recomienda un más amplio análisis de RCM (ver IEC 60300-3-11) se lleva a cabo
cuando genérico pertinentes conceptos de mantenimiento no están disponibles.

Aplicación de los conceptos de mantenimiento genérico es eficiente para nuevas instalaciones con ningún
sitio-específica experiencia operacional, y para instalaciones donde el programa de mantenimiento actual
no ha sido establecida de acuerdo con criterios de seguridad y costo-eficiente de las operaciones. Un
análisis más detallado de RCM se recomienda para mayor optimización de las actividades de
mantenimiento para las plantas en servicio teniendo en cuenta los conocimientos y la experiencia de
funcionamiento de los equipos de la planta real. Ambos enfoques, el mantenimiento genérica de conceptos
y el análisis de RCM, se basan en los principios de análisis de riesgos para la selección y priorización de las
actividades de mantenimiento. El objetivo de la obra y la documentación de la práctica, es decir, la
disponibilidad de genéricos aplicables conceptos de mantenimiento, decide cuál de los dos enfoques que
pueden ser utilizados.

4.2 Principios para la evaluación del riesgo y la asignación de las actividades de

mantenimiento
Consecuencias y probabilidades de fallos son evaluados de manera independiente, como:

 Las consecuencias de los fallos del sistema, pérdida de funciones y sub-funciones son
independientes del equipo de llevar a cabo las funciones.
 El equipamiento real y las condiciones operacionales afectan la probabilidad de fracaso.

Puesto que la consecuencia de los fallos son independientes del equipo de llevar a cabo las funciones, la
consecuencia de las evaluaciones se llevan a cabo para cada sitio según los mismos principios,
independientemente de si los conceptos de mantenimiento genérica o análisis de RCM es aplicado.

Las consecuencias de los fracasos de MF son evaluados según el efecto en el nivel del sistema y la planta
con respecto a la pérdida de producción y costo directo medido en términos monetarios y de tiempo de
inactividad, mientras que las consecuencias de las lesiones personales y los daños al medio ambiente son
clasificados de acuerdo a consecuencia clases predefinidas y los criterios de aceptación. Las consecuencias
de los fracasos de MF determinar la evaluación de las consecuencias de la pérdida de sub-funciones. Todas
las sub-funciones deben ser identificados para garantizar que todo el equipo se le ha asignado el derecho
de las estrategias de mantenimiento y, por lo tanto, las actividades de mantenimiento óptimo. Este estándar
NORSOK proporciona directrices para la definición de las sub-funciones típicas en equipos de proceso.
Todas las etiquetas (unidades) están vinculados a sus respectivas sub-función y asignar las mismas
consecuencias que sus respectivos
Sub-función.

En cuanto a la evaluación de las probabilidades de falla este es implícitamente expresadas por los intervalos
de mantenimiento documentado para los diferentes conceptos de mantenimiento genérica, que a su vez
debe basarse en la bien documentada experiencia operativa y características del fallo. En caso de
diferencias significativas entre el equipo y el material que ha sido la base de los conceptos de
mantenimiento genérica, el equipo en cuestión tiene que ser tratada individualmente por separado como una
clase genérica de equipo. Básicamente, los modos de fallo del equipo son independientes de la
funcionalidad del equipo, es decir, las funciones que el equipo admite. Sin embargo, condiciones operativas,
la ubicación y los impactos ambientales externos pueden influir en la probabilidad de falla y debe evaluarse
antes de la asignación de mantenimiento genérica de los conceptos.
En caso de que no se aplica el concepto de mantenimiento genérico o el propósito del estudio requiere
más evaluaciones en profundidad, se recomienda un análisis de RCM se lleva a cabo. Identificación de
los modos de fallo y la estimación de la probabilidad de falla debe ser principalmente basada en la
experiencia operacional de los equipos reales, y alternativamente en el error genérico de datos
operaciones similares que es básicamente los mismos principios aplicados para la creación de conceptos
de mantenimiento genérico.
Descripción de las actividades de mantenimiento preventivo y la optimización de los intervalos no
están cubiertos por esta norma. Sin embargo, para todos los efectos prácticos, esta debe basarse
en:

 Consecuencias de la función o sub-función de fracasos.

 Probabilidad de Function o Sub-función de fracasos.
 Redundancia funcional.
 Detectabilidad de fracaso y mecanismos de falla, incluyendo el tiempo disponible para realizar las
necesarias acciones de mitigación para evitar la función crítica o sub-función de fallos.
 Costo de otras actividades preventivas.
 Disponibilidad requerida de funciones críticas de seguridad.

A fin de obtener la aceptación de los cambios y crear una base para la mejora continua, es necesario
involucrar al personal de mantenimiento y operarios de producción en la evaluación de la criticidad y la
preparación de las actividades de mantenimiento. Un programa de mantenimiento dinámico requiere la
debida documentación de las evaluaciones para futuras mejoras y ajustes de acuerdo a nuevas
experiencias y cambios de condiciones operativas. Esto se aplica independientemente de si se aplican los
conceptos de mantenimiento genérica o el programa de mantenimiento se ha desarrollado sobre la base del
análisis del RCM.

4.3 Las funciones críticas de seguridad

Se deben establecer exigencias con respecto a la disponibilidad, la capacidad y el desempeño de
funciones críticas de seguridad según Flo 066: "las directrices recomendadas para la aplicación de la
normativa IEC 61508 y IEC 61511 en las actividades petroleras en la plataforma continental de Noruega",
norma NORSOK Z-013 y Z estándar NORSOK-016. Requisitos de disponibilidad debe ser usado para
determinar el programa de prueba / actividades de mantenimiento preventivo y los necesarios planes de
contingencia en caso de fallo. La inherente la disponibilidad de las funciones de seguridad debería ser
controlada y documentada observando el fracaso real la frecuencia y el tiempo de inactividad del sistema.
El desarrollo de la frecuencia de fallo y de indisponibilidad del sistema debe ser utilizado como base para
cambiar los intervalos de prueba y otras acciones de mitigación para garantizar el cumplimiento con los
requisitos de la función. Establecimiento de requisitos de funciones debería basarse en evaluaciones de los
riesgos de accidentes, el cual determinará los sistemas de seguridad y su desempeño.

4.4 Inspección de equipos de proceso estático.

Inspección de equipos mecánicos estáticos, tales como recipientes y tuberías, básicamente se realiza para
mantener la función de contención, es decir, para evitar fugas de crítica. A fin de establecer un programa de
inspección de equipos mecánicos estáticos, es necesario realizar evaluaciones más detalladas que las
prescritas por la presente norma. Selección del método de inspección, la ubicación y la extensión de las
inspecciones, y el establecimiento de los intervalos de inspección óptima se requiere el conocimiento del
mecanismo de daño de comportamiento que depende de las propiedades del material, composiciones de
fluido interno y externo del entorno operativo. Similar a la preparación del programa de mantenimiento
preventivo, el programa de inspección debe ser sobre la base de una evaluación del riesgo de fuga con
respecto al personal, el medio ambiente daños y pérdidas financieras. En consecuencia, la presente norma
podría aplicarse para la detección de equipos mecánicos estáticos con la finalidad de excluir a equipos no
críticos para su ulterior análisis y priorizar otros equipos para evaluaciones de riesgo en profundidad como
la base para la preparación de los programas de inspección, véase DNV RP-G-101.
 5 Análisis de Criticidad y jerarquía funcional

5.1 General
Al llevar a cabo los pasos definidos en el presente capítulo para establecer una jerarquía funcional y análisis
de criticidad, una plataforma de decisiones basados en los riesgos relacionados con la gestión de las
actividades de mantenimiento está establecido. El proceso de trabajo en general, véase la figura 1, resume
sistemáticamente el desglose de los sistemas vegetales en elementos adecuados para análisis de criticidad.

Para comprender mejor la aplicación práctica sistemática de la descomposición de la planta y los sistemas
de análisis de criticidad, las directrices para establecer un programa de mantenimiento basado en
conceptos de mantenimiento genérico más amplio o RCM métodos están indicadas en la cláusula 7.

Requisitos básicos Principales & Sub-definiciones de función Clasificación de los equipos

5.5.1 y 5.5.2
5.5.3
Definición Asignar equipos a Sub-Function
•la redundancia•fallo oculto
Sub-
El análisis 4.1Purposeof Function &
Evaluación
de
5.4.1 .4.2.
La función
5.2.1La Documentación Técnica
principal de
la
definición y
5.3 evaluación
Evaluar sistemas Sí
5.2.2Los sistemas vegetales EquipmentClassification
Systemsfor AnalysisNO

Sección 7
5.2.3
Programa
Criterios de decisiónTratamiento Systemnot
de
manteni
miento

Figura 1: diagrama de proceso, estructura funcional y análisis de criticidad

5.2 Condiciones previas necesarias

5.2.1 Documentación técnica

Antes de la puesta en marcha del análisis de criticidad la siguiente documentación técnica debe
estar disponible:

 Descripción técnica de los sistemas de instalaciones que contengan:

 Descripción detallada de la planta y del sistema.
 Requisitos de capacidad.
 Las condiciones de funcionamiento.
 Descripción de equipo.

 Dibujos técnicos/diagramas conteniendo los datos de proceso, materiales y los códigos de medios:
 P&ID
 Los diagramas de flujo.
 Una línea diagramas (cables eléctricos y equipo).
 Lógica de apagado.
 F&G diagramas de causa y efecto.
 Hojas de datos de protección contra incendios.

5.2.2 Los sistemas de la central

Los sistemas con sus límites deben estar definidas y documentadas por la utilización del sistema de
numeración de ingeniería.

5.2.3 Criterios de decisión

Para el análisis de criticidad que evaluar las consecuencias de los fracasos y el grado de redundancia
funcional, la consecuencia clases tienen que ser definidas correctamente antes de que el rendimiento de los
análisis. La definición de la consecuencia de las clases deben hacerse de acuerdo con criterios de
seguridad global de la empresa y el medio ambiente, y reflejan el funcionamiento de la planta real cuando se
trata de pérdidas económicas.

Para clasificar los efectos más graves de la pérdida de funcionalidad (tanto la pérdida de MF y sub-
funciones) la consecuencia de las clases definidas en el cuadro 1 deben ser aplicadas, a menos que se
especifique lo contrario. Tenga en cuenta que la pérdida de la "producción" de valor monetario debe cumplir
con el correspondiente costo límites especificados para 'costo' dentro de cada clase.

Tabla 1 - consecuencia General clasificación

Costo
La Salud, seguridad y medio ambiente Producción
(pérdida de
cla (HSE)
producción
se
Potencial de graves lesiones al Parada en la exclusiva)
Coste
Alt personal. Presentación de los sistemas producción/reducción considerable
a críticos de seguridad inoperable. significativa de la tasa de - superior y NOK
Riesgo de incendio en zonas producción exceda X (Especificar el
clasificadas. horas (especifique la límite de costo)
Gran potencial
Potencial de lasde contaminación.
lesiones que duración)
Breve paradadentro
en de
la un Coste
requieren tratamiento médico. producción/reducción de la moderado entre
Me Efecto limitado sobre los sistemas de tasa de producción de Z - Y NOK
d. seguridad. duración inferior a X horas (especificar
No hay riesgo de incendio en zonas (especifique la duración) límites de
clasificadas.
No Potencial
hay posibilidad de
de lesiones. dentro de
Ningún un período
efecto sobre la costo)
Coste
No hay riesgo de incendio o efecto producción en un periodo insignificante
Baj sobre los sistemas de seguridad. de tiempo definido. menos de Z
a No hay posibilidad de contaminación NOK
(Especificar el límite) (Especificar el
Nota: la pérdida de la subfunción "contención", es decir, la fuga externa, requiere una evaluación separada para reflejar las mejores
prácticas para la planificación de la inspección. Esto se aplica para las consecuencias a la salud, la seguridad y el medio ambiente
mientras las consecuencias de la pérdida de producción y otros costos son similares para todos los tipos de fallos. Mesa 2 da las
directrices para la evaluación de las consecuencias para la seguridad del personal, mientras que las consecuencias para el medio
ambiente externo difieren considerablemente dependiendo de la composición química de la sustancia liberada, el volumen y los

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destinatarios (mar abierto, en la costa, la tierra o la atmósfera). Para la evaluación de consecuencias de la contaminación del mar
abierto, se hace referencia a B.1, que proporciona directrices para la clasificación de fugas externas. Clasificación de las
consecuencias relacionadas con la contención es concebido como una priorización de equipos mecánicos estáticos para establecer un
programa de inspección. Ver DNV RP-G-101.

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 Tabla 2 - consecuencia de la clasificación para la contención (fuga externa)
Costo
La Salud, seguridad y medio ambiente (HSE) Producci
(pérdida de
clase ón
Cuando la sustancia es: En cuanto Enproducción
cuanto a
Alta  (hidrocarburos altamente inflamables a la coste, la clase
gases y aceite no estabilizado) y otro producción, 'Alta' en la
material inflamable. la clase Tabla 1.
 Líquido/vapor, superior a 50 ºC o 10 bares. 'Alta' en la
 Líquidos y gases tóxicos. Tabla 1.
 Productos
Cuando Químicos
la sustancia es: (véase la sección B.1) En cuanto a En cuanto a
Med.  Estabilizado, aceite diesel y otros menos la coste, clase
gases y líquidos inflamables. producción, 'Medio' en la
 Líquido/vapor, inferior a 50 ºC y 10 bar la clase Tabla 1.
 La sustancia tóxica, pequeño volumen. 'Medio' en la
 Diesel Tabla 1.
Cuando la sustancia es: En cuanto En cuanto a
Baja  No inflamables medios. a la coste, clase
 Los gases atmosféricos y líquidos producción 'Bajo' en la
inocuos para los seres humanos y el , la clase Tabla 1.
medio ambiente. 'Bajo' en la
 Insignificantes los efectos tóxicos. Tabla 1.
 Productos químicos inocuos (véase la sección

5.3 Selección del sistema

La primera actividad es seleccionar los sistemas que deberían ser incluidos en el análisis. Criterios de
clasificación depende del propósito del análisis y debe estar documentada. Criterios de selección podría
basarse en el coste de mantenimiento de los principales contribuyentes a la pérdida de la
producción/indisponibilidad y los incidentes relacionados con la seguridad.

5.4 Función principal (MF) definición

5.4.1 General
Cada sistema de la central debe estar dividido en un número de MFs que abarca todo el sistema. El MFs
se caracterizan por ser tareas principales tales como el intercambio de calor, bombeo, separación,
generación de energía, comprimiendo, distribución, almacenamiento, etc. véase el anexo A, que ofrece
una visión general de MFs típica para una planta de producción de petróleo y gas. Cada MF se da una
designación exclusiva que consta de un número (si procede) y un número de etiqueta un nombre que
describa la tarea y el proceso. Los límites de la MF deben estar claramente definidas en los P&ID u otra
documentación pertinente. Véase el anexo A.

5.4.2 Función principal (MF) redundancia

Redundancia de MF debe ser especificado con respecto a la pérdida de acuerdo con la Tabla 3.

El nivel de redundancia dentro de un MF es clasificado por los códigos de la Tabla 3.

Tabla 3 - Clasificación de redundancia (rojo).

Ro Definición de grado de
jo.
Un redundancia
No hay redundancia, es decir, la totalidad de la MF es necesaria para evitar cualquier pérdida de la
B función.
Una unidad paralela pueden sufrir un fallo sin influir en la función.
C Dos o más unidades paralelas pueden sufrir un fallo al mismo tiempo sin afectar la función.

5.4.3 Función principal (MF) evaluación de consecuencias

Evaluar las consecuencias de las faltas más graves deberán efectuarse preferentemente por personal con
experiencia en evaluaciones de riesgos y la fiabilidad (facilitador), en colaboración con personal experto en
operaciones y mantenimiento y con buen entendimiento del proceso de producción y el equipo técnico.

Toda la MF es evaluada en términos de los más graves efectos de un fallo. En esta evaluación la
redundancia dentro de la función se ignora, como la redundancia se tratarán por separado.

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Los más graves (pero realista) efecto de fallo deberá ser identificado y la influencia sobre el comportamiento
de la MF se cuantificarán (si es posible) de acuerdo con la Tabla 1.
 
   Si es pertinente, la compensación de las medidas operacionales serán
descritos y reflejados en la evaluación de consecuencias.

El momento de la avería, hasta afectar el sistema/planta debe ser estimado. Consulte la Tabla 1, columna
de "producción".

Cuando el problema afecta a más de una de las categorías (HSE, producción y costo), este deberá
identificarse
 Y describió lo que es evidente en el texto de cómo el efecto tenga lugar.

5.5 Definición de subfunción

5.5.1 General
MFs se dividen en sub-funciones, véase el anexo C. a fin de simplificar la evaluación de consecuencias y
permitir que el trabajo se lleve a cabo con suficiente precisión con el mínimo uso de recursos, la subfunción
nivel puede ser "normalizada" para el equipo de proceso típico con términos predefinidos para cubrir todas
las necesidades. Estas funciones son las siguientes: sub

 Tarea principal (término que describa la tarea).

 Alivio de presión.
 Apagado, el proceso.
 Apagado, el equipo.
 Controlar
 Seguimiento
 Indicación local.
 Desconexión manual.
 Contención
 Otras funciones.

La lista estándar de sub funciones ha de ser completado con otros sub funciones pertinentes para el particular
 
 La operación.

Contención, Apagar, Controlar Alivio de presión

Líquido Equipo
de aceite Contención, l
Contención, íquido de
aceite  
LE 4
     LINE1-OL  Líquido de
aceite
Indicación PSV 6
6

local. XV 2
Apagar el
T1
 
LG 3
equipo
Depó 4 lic. XV 7
Seguimiento LINE6-OL
sito
LINE5-OL

Controlar
LT 1 Línea4-OL
L

LINE2-OL   LINE3-OL P3 Contención,

LX 4
PM3  Líquido de aceite
Bomb
 Controlar .
LV 4 a
MV 5

C2
  Colador       
Tarea Controlar Tarea principal
principal

Contención, l íquido de aceite  

 Apagado ción,
manual Conten  Líquido de aceite

Figura 2 - ilustra cómo el equipo en un MF es asignado al sub-funciones estándar

Todos los equipos (identificado por su número de etiqueta) en bucle cada instrumento serán asignados a
una subfunción. Si una sub-función realiza varias tareas, el equipo será asignado a la sub-función más
crítica.
La norma sub-funciones, sólo deben utilizarse si son relevantes. Cuando proceda, otros sub-funciones
repetitivas (es decir, la lubricación, la contención de los diferentes servicios, etc.) pueden ser utilizados.

5.5.2 Redundancia de subfunción

Identificar el nivel de redundancia de cada subfunción.

Si hay redundancia dentro de una sub-función, el número de unidades paralelas y capacidad por
unidad será estipulado. La redundancia se clasificarán mediante los códigos de la Tabla 4.

Tabla 4 - Clasificación de redundancia (rojo).

Grad
o de

Nota: Es recomendable que cada sub función deberá contener equipos mantenible (identificado por su número de etiqueta) con un grado
de redundancia. Si este no es el caso de la sub-funciones tienen que estar definidos en una forma que permite que las etiquetas con
redundancia común para ser asignados a cada una de las sub-funciones.

5.5.3 Subfunción, evaluación de consecuencias

La consecuencia en el sistema/planta de un fallo en una sub-función es evaluada con respecto a HSE,
producción y costo (excluyendo la pérdida de producción) según los mismos principios que se exponen para
MF. Si la subfunción pueden sufrir un fallo sin que esto sea evidente para el operador durante el
funcionamiento normal, esta condición deberá ser identificado y descrito como un fracaso oculto.

Para funciones críticas de seguridad, los modos de fallo y las tasas de fracaso deben describirse con el
suficiente detalle para ser capaz de decidir las actividades de mantenimiento adecuadas a la hora de
evaluar las consecuencias de perder la función. Esta información normalmente debe ser parte del concepto
de mantenimiento genérica o documentados en el análisis FMEA/RCM.

5.5.4 Clasificación de los equipos

El equipo (identificado por su número de etiqueta) llevar a cabo la sub funciones serán asignados a los
respectivos sub funciones en una relación uno-a-uno, es decir, ningún equipo será asignado a más de una
sub-función. Si el equipo tiene más de una sub-función (ejemplo: algunos bucles de instrumentos),
debería ser asignado a la sub-función más crítica.

Todos los equipos (identificado por su número de etiqueta) se asignará la misma descripción,
consecuencia clasificación y redundancia como subfunción de la que forman parte.
Véase el anexo C para un ejemplo.

6 Documentación del producto final

Un buen principio es hacer la evaluación disponible y trazables para actualizaciones y mejoras de los
resultados, como más información y retroalimentación de la operación estén disponibles. Como mínimo, la
siguiente se debe documentar:

 Criterios de decisión.
 Definición de clases como consecuencia.
 Descripción de MF.
 Descripción de subfunción.
 La asignación de equipos (tags) a la subfunción.
 Evaluación de las consecuencias de la pérdida de MFs y sub consecuencia funciones para todas
las categorías, incluidos los argumentos necesarios para la asignación de la consecuencia de las
clases.
 Evaluación de MF y sub-función de redundancia.

Cualquier desviación de esta norma NORSOK, incluyendo terminología, metodología y clasificación

recomendada de consecuencias y grados de redundancia debe estar documentada.
 7 Aplicación del análisis de criticidad

7.1 Programa de mantenimiento

7.1.1 Diagrama de proceso

Un diagrama de proceso para establecer un programa de mantenimiento se muestra en la figura 3.
Asignación de actividades ofMaintenance Programa EstablishMaintenance
Análisis de riesgo Análisis de costo / beneficio

Sección 5
Clasificación de los equipos 7.1.3
Utilizar el concepto de mantenimiento genérico

¿"aprobado"
7.1.1 7.1.3.1
Establecer actividades de mantenimiento y necesidades de recursos
Establecer
Existen MaintenanceConcept genérico para el equipo
Sí el concepto de mantenimiento genérico
typeNO Son theactivities pertinente como un concepto de mantenimiento genérico
 Sí  NO HAY

7.1.2 Empresa Areany/ autoridad requisito aplicable?N

Consequenceclasses Baja Y ES

7.1.4
Alta/MEDIA Establecer paquetes de trabajo y horarios

Conducta / FMECA análisis RCM (IEC 60300-3-11)

Mantenimiento PlannedCorrective

Identificar
7.1.2tipos de mantenimiento,actividades y Compañía/ Autoridad Requisito
Evaluaci MaintenanceProgram
Risklevel Baja ón de
costo/be
neficio
de la
Alta/MEDIA

Figura 3: diagrama de proceso, estableciendo programas de mantenimiento

7.1.2 Establecer actividades de mantenimiento preventivo

Las actividades de mantenimiento preventivo puede ser establecido de dos formas diferentes:
 Mediante el uso de análisis detallados de mantenimiento (ver IEC 60300-3-11).
 Mediante el uso de los conceptos de mantenimiento genérico como se describe a continuación.

Ambos métodos se aplica al análisis de criticidad.

7.1.3 Requisito para el análisis de mantenimiento

Para garantizar que los equipos importantes se mantienen correctamente, se necesitan decisiones
suficientemente documentada. Para el equipo clasificado de 'baja' no se requiere documentación. Si se
clasifica 'Medio' o 'Alto', la documentación debe basarse en un análisis de mantenimiento.

Si el análisis de mantenimiento se ha realizado anteriormente en idéntico/ equipos similares (generic

agrupan tipos de equipamiento) y documentado como un concepto de mantenimiento genérico, sólo es
necesario llevar a cabo/documento lo siguiente:

 Consecuencia: baja
 Compruebe si alguna empresa específica/ competente requisitos son aplicables.
 Verificar que las actividades de servicio sencillo son adecuados y rentables.
 Media y Alta:
 Un análisis de mantenimiento consta de los siguientes elementos:
 Si una empresa específica y/o autoridad requisitos son aplicables (incluyendo los supuestos y
requisitos para/desde el análisis del riesgo).
 Dominando el fallo/modos de fallo con probabilidad aproximada.
 Mecanismos de falla con probabilidad aproximada.
 El tiempo de reparación (aproximado).
 Actividades de mantenimiento seleccionado para reducir la probabilidad de que tal mecanismo de
falla a causa de un fallo -junto con el intervalo.
 Detectabilidad de fracaso.
 Experiencia en el uso de una conocida estrategia de mantenimiento junto con la supervisión periódica del
resultado:
 Si esta alternativa se utiliza en el equipo, el cual realiza las funciones críticas de seguridad donde
un fallo no es evidente para el operador, el requisito de disponibilidad serán definidas y el
cumplimiento verificado por pruebas documentadas.
 El porcentaje de pruebas periódicas resultantes no funcionan en 'a la carta' puede ser
utilizado como indicador del rendimiento.
 También es aconsejable incluir:
 La competencia requerida del personal de mantenimiento.
 Estimación de la cantidad de horas-hombre para las actividades de mantenimiento.
 El tiempo de reparación.
 Las piezas de repuesto esenciales y tiempos de entrega.

7.1.4 Concepto de mantenimiento genérico

7.1.4.1 General
Un concepto de mantenimiento genérico es un conjunto de acciones de mantenimiento, lo que demuestra
un costo eficiente método de mantenimiento definido un grupo genérico de equipos que funcionan bajo las
mismas condiciones de funcionamiento y del bastidor.

El uso del concepto de mantenimiento genérico deben asegurar que todos definidos HSE, producción,
costo y otros requisitos se cumplen. El concepto deberá incluir el diseño y entornos operativos.
Indicadores adecuados de rendimiento y los correspondientes criterios de aceptación será definida para
funciones críticas de seguridad.

7.1.4.2 Aplicación de los conceptos de mantenimiento genérico

Conceptos de mantenimiento genérico puede ser desarrollado para:
 Reducir el esfuerzo para establecer el programa de mantenimiento.
 Garantizar la uniforme y constante en las actividades de mantenimiento.
 Facilitar el análisis de los grupos de aparatos.
 Proporcionar la documentación adecuada de estrategias de mantenimiento seleccionado.

Mantenimiento genérica de los conceptos son aplicables a todos los tipos de equipos cubiertos por este
estándar NORSOK.

Un concepto de mantenimiento genérico puede ser utilizado cuando:

 El grupo de equipos tiene diseño similar.
 El equipo tiene los mismos modos de fallo y el fracaso de las frecuencias.
 La cantidad de equipos similares justifica un concepto genérico.

7.1.4.3 Documentación del concepto de mantenimiento genérico

La magnitud de la documentación variará dependiendo de la complejidad del equipo y el riesgo que
conlleva.

El concepto debe permitir para el ajuste de las actividades de mantenimiento según los cambios que
se producen en el marco de condiciones.

Además de lo que se define en el requisito para el análisis de mantenimiento (véase 7.1.3) la

documentación debe describir:
 General:
 Descripción de la clase de equipo genérico.
 Condiciones de funcionamiento físico y el bastidor.
  Experiencias de funcionamiento.
 Los reglamentos y los requisitos de la empresa.
 Definición de pérdida de función, y la cuantificación del nivel de aceptación para funciones críticas de
seguridad.

7.1.5 Preparación de la inspección y mantenimiento de los paquetes de trabajo.

A fin de lograr una gestión eficaz de los recursos utilizados con fines de mantenimiento, todos los equipos
deben ser organizados en una jerarquía.

Un programa de mantenimiento se divide en paquetes de trabajo programado de tamaño adecuado para

adaptarse a la organización y los recursos disponibles. Estos paquetes están asignados a objetos de
mantenimiento (véase la figura 4), convirtiéndolas en el nivel más bajo en la jerarquía llevando el costo para
el programa de mantenimiento. De ahí que todos los objetos de mantenimiento deben ser identificadas
antes de establecer el programa de mantenimiento.

El nivel en el que los objetos de mantenimiento son establecidos, se rige por la ejecución práctica y el
individuo necesita para supervisar y controlar los diferentes programas de mantenimiento.
Para el mantenimiento correctivo, donde las órdenes de trabajo pueden ser asignados a cualquier equipo
etiquetado, el costo será trazable a un nivel inferior, pero incluso este cálculo debería ser posible resumir al
mismo nivel que el mantenimiento objetos utilizados por los programas de mantenimiento.

Esta información es una parte de los datos necesarios para realizar una evaluación y optimización de la
estrategia de mantenimiento. Si los datos están vinculados al más bajo nivel de etiqueta la jerarquía hará
posible resumir esta información al nivel apropiado - que podrían ser objeto de mantenimiento o MF como
se muestra en la figura 4.

Planta XXXX

SystemXX Sistema XX SystemXX

Función principal XXnn

FunctionXXnn principal FunctionXXnn principal

Objeto de mantenimiento Objeto de mantenimiento Objeto de mantenimiento

El número de etiqueta El número deEletiqueta

número de etiqueta
El número de
Eletiqueta
número de etiqueta El número de etiqueta

Figura 4 - Ilustración de una jerarquía.

7.1.6 Equipo crítico sin redundancia

Todos los sub-funciones y etiquetas asociadas que podrían conducir a un cierre de un sistema (o toda la
planta), pueden identificarse por medio de los datos establecidos durante el análisis de criticidad como se
describe en la cláusula 5. Esto podría aplicarse para la priorización de recursos y atención hacia el equipo
vulnerable con respecto a HSE y producción.

7.2 Evaluación de piezas de repuesto

7.2.1 General
Los resultados de los análisis de criticidad son muy útiles para identificar la necesidad de piezas de
repuesto que se han comprado junto con el paquete inicial del sistema.
7.2.2 Selección de piezas de repuesto de seguros
Las piezas de repuesto están siempre seguros

 Vital para el funcionamiento de la planta, pero es poco probable que sufran un fallo durante la vida útil de los
equipos.
 Se suministra con inaceptablemente largo plazo de entrega del proveedor y normalmente es muy caro.

A menudo, estas piezas de repuesto se caracterizan por un costo considerablemente más bajo si son
incluidos con el pedido inicial del paquete del sistema. A fin de poder identificar a los aparatos que pueden
contener tales piezas de repuesto, la consecuencia de la MFs que sufren un fallo tiene que ser conocido.

MFs para ser analizados son seleccionados, eligiendo aquellos con alta consecuencia del incumplimiento
(independiente de la zona) y sin redundancia.

Durante la fase conceptual, sólo es posible identificar los equipos principales. Debido al proceso de
ingeniería concurrente practicado al día la documentación necesaria para identificar el contenido de la sub-
función no está generalmente disponible hasta el inicio de los preparativos de la operación.

Los diferentes modos de fallo, la necesidad de piezas de repuesto y la posibilidad de compensar con
soluciones temporales tienen que ser evaluados por el equipo (identificado por su número de etiqueta) en
el MFs seleccionada. Además, el factor de la probabilidad de que estas piezas de repuesto será requerida
debe ser establecido. Entonces el precio de alternativas si los repuestos se ordenó junto con el pedido
inicial - o como órdenes separadas en una fecha posterior, deberá aclararse con el proveedor. Por último,
una comparación del riesgo determinará qué piezas de repuesto debe solicitarse junto con el pedido inicial.

7.2.3 Selección de piezas de repuesto normal

La selección de las piezas de repuesto comunes para almacenamiento local puede hacerse de forma
precisa y sencilla utilizando los resultados de los análisis de criticidad junto con el concepto de
mantenimiento genérico/RCM durante los preparativos de la operación.

Todas las piezas de los equipos están clasificados con respecto a las consecuencias de un fallo y definido
con un grado de redundancia. Los conceptos de mantenimiento genérica especifica el tipo de piezas de
repuesto necesarias y el plomo- tiempo hasta que las piezas de repuesto están disponibles en el sitio.

7.3 Evaluación conceptual y de diseño

Si este análisis se realiza durante la primera fase de diseño de la planta, el resultado puede ser utilizado
para proporcionar datos para apoyar las decisiones que han de tomarse en dos áreas importantes. El
primero es para cuantificar la necesidad para el mantenimiento de los recursos necesarios para el
funcionamiento normal de la planta, y el segundo es determinar si pueden ocurrir fallos ocultos en equipo
de importancia crítica para la seguridad.

 El establecimiento de requisitos de dotación de mantenimiento inicial:

 La determinación inicial del número de personas necesarias para realizar las tareas de
mantenimiento. Siempre que el concepto de mantenimiento genérico se define en suficiente detalle
para cada tipo genérico de equipos y el contenido típico de los equipos asociados con cada MF es
conocido de otras plantas/proyectos - la consecuencia y el grado de redundancia son elementos
vitales a la hora de calcular la necesidad de Manning.

 Identificación de fallos ocultos en equipos críticos de seguridad:

 Compruebe si algún MF sin redundancia, es crítico para la seguridad - y pueden sufrir un fallo sin que
esto sea evidente para el operador. La identificación de MFs que contengan este tipo de material sólo
es apropiado si el análisis se realiza con la antelación suficiente para influir en el diseño.

Subfunciones expuestas a esta selección hará que la redundancia de clase "A", la consecuencia de una
avería será clasificado como "alto" con respecto a la HSE - y además deben estar marcados como "falla
escondida" en el análisis de criticidad.
7.4 Priorizar las órdenes de trabajo
Los resultados de los análisis de criticidad puede ser útil a la hora de definir criterios para priorizar las
medidas preventivas y correctoras de las órdenes de trabajo.

La prioridad de las órdenes de trabajo correctivo normalmente se basa en una sentencia de la

consecuencia del fracaso real. Esto puede o no ser el fracaso del mismo modo que fue considerado para
llevar a la consecuencia más grave mientras se realiza el análisis de criticidad.

Los datos del análisis de criticidad puede ser combinada con otra información para definir los criterios
para priorizar las órdenes de trabajo correctivo. Los criterios deben combinar la información siguiente:

 Clasificación de las consecuencias de un fallo y la redundancia (o ambos parámetros, junto con el

tiempo de inactividad permitido).
 Modo de fallo y sus causas.
 Consideraciones de funcionamiento.
 El tiempo de reparación incluyendo tiempo de entrega de piezas de repuesto

Los criterios también pueden ser aplicadas en un sistema de gestión de mantenimiento con una prioridad
predeterminada basada en:

 Clasificación de las consecuencias de un fallo.

 Redundancia
 Información acerca de la gravedad de la avería (descomposición/sin desglose).

Nota: Siempre debe ser posible anular la prioridad predeterminada manualmente en función de consideraciones de operación real.
 Anexo
A (informativ
o)
Descripción de la función principal y
límites

Descripciones de MFs debe aspirar a describir una función activa (p. ej. "Bombear" en lugar de "Bomba").
Las descripciones se utiliza comúnmente para el MFs se muestran en la Tabla A.. Normalmente una
especificación adicional es necesario para describir el MF lo suficiente. Si es relevante, la disponibilidad, la
capacidad y el rendimiento debe ser especificado.

Tabla A.1 - ejemplos de descripciones de MF

Título

Fiscal (gas/ petróleo), CO2PumpingOil/exportar gas, sentina,

Ejemplos mostrando el MF HF2020 (junto con otros) con límites marcados en un diagrama de flujo, y el
mismo MF con límites marcados en el P&ID más detallada se muestra en la Figura A.1 y Figura A.2.

El MF se referirá a la totalidad de la planta, y los límites del sistema debe decidirse teniendo en cuenta la
posibilidad de aislar los MF para mantenimiento. Si es apropiado para establecer límites adecuados para
fines de inspección, los números de línea única debería incluirse en una MF.
Z estándar NORSOK-008 Rev. 2,
Noviembre 2001

La Figura A.1 - diagrama de flujo que muestra líneas divisorias entre funciones principales (HF2017, F2020)

NORSOK standard Page 20 of 30

Inkl. Y
o HF20
20 HF2020

Figura A.2 - P&ID mostrando líneas divisorias para MF HF2020

NORSOK standard Z-008 Rev. 2, Nov. 2001

Anexo
B (informativ
o)
Simplificar la evaluación de
consecuencias

B.1 Evaluación de consecuencias de las sub-funciones estándar

La evaluación de consecuencias de la MF ya realizado puede utilizarse como base para una (por defecto)
para el establecimiento de la evaluación de consecuencias para las sub-funciones estándar. Es
recomendable que estas evaluaciones son verificados por el experimentado personal de proceso y
ajustarse individualmente si es necesario.

Un ejemplo de directrices para las sub-funciones estandarizadas para un proyecto que se muestra en la
tabla B.1.

Nota - Las "Otras funciones" tienen que ser evaluados de forma independiente.

Cuadro B.1 - Proyecto de directriz ejemplo de evaluación de consecuencias de sub-funciones

estandarizadas, basadas en la evaluación de consecuencias de MF
Sub- Evaluación de la pérdida de la R El P C
función función oj HS
estánda
Tarea Rojo: heredará el MF-redundancia. o.
MF E
MF M M
principal El HSE/producción/coste: heredará el MF - F F
evaluación de consecuencias .
Alivio Rojo: No hay redundancia para el modo de falla "no funcionan en Un H M H
de la demanda". F
presió El HSE:potencial de lesiones personales graves.
n Prod.: heredará el MF evaluación de consecuencias si excede el
tiempo de reparación de 4 horas.
Costo: conducirá a un costo sustancial, superior a 1
Apagar, MNOK hay redundancia para el modo de falla "no funcionan en
Rojo: No Un H M H
proceso la demanda". F
El HSE: potencial de graves lesiones al personal. Riesgo de
incendio en zonas clasificadas. Potencial de contaminación
moderada o grande.
Prod.: heredará el MF evaluación de consecuencias si excede el
tiempo de reparación de 4 horas.
Apagar el Costo: conducirá a un costo
Rojo: No hay redundancia sustancial,
para el modo superior a 1 funcionan en
de falla "no Un M L M
equipo la demanda".
El HSE: posibilidad de lesiones que requieren tratamiento
médico. Efecto limitado sobre sistemas de seguridad
control de hidrocarburos. No hay riesgo de incendio en
zonas clasificadas.
Prod.: ningún efecto sobre la producción.
Controlar Rojo: heredará el MF - redundancia. MF MF M M
El HSE: heredará el MF evaluación de consecuencias. F F
Prod.: heredará el MF evaluación de consecuencias si excede el
tiempo de reparación de 4 horas.
Costo: heredará el MF evaluación de consecuencias.
Seguimient Rojo.: heredará el MF - redundancia. MF M L L
o El HSE: posibilidad de lesiones que requieren tratamiento médico.
Efecto limitado sobre sistemas de seguridad control de
hidrocarburos.
No hay riesgo de incendio en zonas clasificadas. Potencial de
contaminación moderada.
Prod.: ningún efecto sobre la producción en un plazo de 12 horas.
Coste: conducirá a coste insignificante MNOK inferior

NORSOK standard Page 23 of 30

NORSOK standard Z-008 Rev. 2, Nov. 2001
Indicac Rojo.: siempre heredan la MF - redundancia. MF L L L
ión El HSE: No hay potencial para: lesiones, incendio o efecto sobre
local. los sistemas de seguridad. No hay posibilidad de contaminación.
Prod.: ningún efecto sobre la producción en un plazo de 12 horas.
Costo: costo insignificante conducirá a menos de 0,1
Manual de MNOK.
Rojo.: siempre heredan la redundancia de MF. MF MF M M
cierre El HSE: siempre heredan la MF - evaluación de consecuencias. F F

NORSOK standard Page 24 of 30

 Sub- Evaluación de la pérdida de la R El P C
función función oj H
estánda Prod.: heredará el MF evaluación de consecuencias si excede el o. S
tiempo de reparación de 4 horas.
Costo: siempre heredan el MF evaluación de consecuencias.
Contenció Rojo.: No hay redundancia (normalmente) por la Un H M H/
n pérdida de la contención. / F L
El HSE/producción/coste: Ver Tabla 2 L
Las abreviaturas de la tabla B.1 significa:

Una redundancia = A (véase el

Cuadro 4) C = coste
H = criticidad clase "Alta"
H/L = criticidad "Alta" o "Baja"
L = criticidad clase "Baja"
M = clase de criticidad
"Media" MF = Función
principal
P = Producción
Rojo =
Redundancia =
Producción PROD.
B.2 Efecto de la contaminación
Ejemplos de clasificación como consecuencia de la contaminación causada por:

Gran potencial de hidrocarburos

de la contaminación : > 100
m3 grupo químico 1 : > 200
litros grupo químico 2 : > 1
m3 grupo químico 3 : > 10 m3

Potencial de contaminación moderada

Los hidrocarburos : 1 - 100 m3
Grupo Químico 1 : 25 - 200 litros
Grupo Químico 2 : 0,25 - 1 m3
Grupo Químico 3 : 1 - 10 m3

No hay potencial de contaminación

excedan los hidrocarburos : < 1
m3 grupo químico 1 : < 25 litros  grupo
químico 2 : < 200
litros grupo químico 3 : < 1 m3

Nota - Los grupos químicos mencionados son diferentes tipos de productos químicos que están divididos en grupos en función de su
capacidad para dañar el medio ambiente y/o la vida humana. Los tipos de sustancias químicas y la consecuencia de una fuga hacia el
medio ambiente puede variar de un caso a otro, por ejemplo, offshore, aire libre tierra//área confinada.
 Anexo C
(informativo)
Ejemplos
Prácticos

C.1 Jerarquía funcional

El sistema de planta de exportación de gas (27) se muestra en la figura C.1 en un diagrama esquemático
de una planta (plataforma) que ha sido desglosado en equipos (identificado por su número de etiqueta). El
MFs definidos para cubrir parte de este sistema y la sub-funciones normalizadas para uno de estos MFs
son ilustrados como un ejemplo.

Cada etiqueta dentro de una sub-función está dada la misma clasificación debido a un fallo en
cualquiera de estas unidades (identificado por los números de etiqueta) causará la misma
consecuencia de la MF.
Z estándar NORSOK-008 Rev. 2, Noviembre 2001

Planta Plataforma

Sistema 27 - Sistema Gasexport Otros sistemas

Crit.=232=>3B
Función 2701 fregar (2x100%) 2702 Compresión (2x100%) 2703 Refrigeración
Otras funciones
principales
principal (2x100%)
dentro del
sistema

Subfunción 2701princi 2701PSV 2701PSD 2701EQSD 2701IND Válvula 2701PV

CONTROL 2701ALARM
"Estándar" pales Alivio de Apagar, Apagar el
2701 A
Indicaci 2701 Contención,
Scrubbing presió proceso equipo ón local. Apaga vapor de
Nota! Controlar Seguimient
(2x100%) n do proceso
o
manual
"Otras funciones" Crit.=232=>3B Crit.=333=>3A Crit.=333=>3A Crit.=212=>2A Crit.=232=>3B Crit.=211=>2B Crit.=111=>1B Crit.=232=>3BCrit.=333=>3B
A crearse si procede 27-PSV006 27-XV001 27-LIC005 27-FO003 27-001PV 4"-PV-27037-CC1.
27-VG01A
27-XY001 27-LT005 27-002PV 4"-PV-27072-CC1.
y evaluaron de forma 27-VG01B 27-PSV053 27-LG004
27-ZSHL001A 27-LV005 27-004PL 8"-PV-27036-CC1.
27-ZSHL001B 27-PI007
independiente. 27-LY005 27-005PV
27-ZSHL001C 27-FI012
+27-XV002 27-FI048 ..etc.
+27-XV011 27-LE055 27-FO051
+27-XV050 27-LIC055 27-LG054
Equipo +27-XV052 27-LT055
27-PI057
+27-XV056 27-LY055
(TAG)
27-PAHH008 27-VHC079
27-PSHH008
+27-LSHH009 27-PIC257
+27-LSLL010 27-PT257
+27-LSHH049 27-PV257
+27-PSHH058 27-PY257
+27-LSLL060

Explicación: Crit.= Criticidad expresado como consecuencia. Cifras: 3=alto, 2=Medio, 1=bajo el
HSE, producción y costos, respectivamente. =>Último resultado es una combinación de la mayor
consecuencia y grado de redundancia (sin repuesto, B-Uno de repuesto, C-dos o más repuestos) en
 
fase operativa.
Figura C.1 - La jerarquía funcional, ejemplo con sub-funciones estándar
Estándar NORSOK Página 26 de 30
Z estándar NORSOK-008 Rev. 2, Noviembre
2001

C.2 Documentar el resultado

Un ejemplo típico de un análisis de criticidad de un MF (2701), frotar con la norma sub funciones
enumeradas, se muestra en la figura C.2. Este MF se compone de dos unidades en paralelo, cada uno
capaz de realizar 100 % del fregado en función del modo de funcionamiento correspondiente. Aunque este
ejemplo identifica un 100 % de redundancia para el MF, redundancia es ignorado en este momento. Para
los efectos de determinar la consecuencia clase todo MFs debe considerarse como una sola,
independientemente de su diseño la redundancia. Un fallo (que impide el funcionamiento de MF) afectará a
las exportaciones de gas (sistema) inmediatamente (dentro de 0 horas) con un 100 % de pérdida de
funcionalidad. Este tiempo se denomina "momento crítico" en la lista de sub-funciones. La consecuencia de
la clasificación es 3 (alta), 2 (media) y 1 (bajo). El grado de redundancia es establecido por los caracteres A,
B o C, tal como se definen en el punto 5.4.1, para el modo de funcionamiento correspondiente.
Estándar NORSOK Página 27 de
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Z estándar NORSOK-008 Rev. 2, Noviembre 2001

Figura C.2 - evaluación de consecuencias de MF. En el ejemplo se muestra con algunos datos clave y la clasificación de las sub-funciones enumeradas
abajo

Estándar NORSOK Página 28 de 30

 NORSOK standard Z-008 Rev. 2, Nov. 2001

Anexo
D (informativ
o)
Relaciones con otras normas
NORSOK

Análisis de la seguridad, la fiabilidad y el mantenimiento están relacionadas. Las siguientes normas

NORSOK de abordar estas cuestiones, como se muestra en la figura D.1:

 Z estándar NORSOK-008
La finalidad de la norma es proporcionar a los requisitos para la planificación y ejecución efectivas de
análisis de criticidad para fines de conservación, y las directrices para el establecimiento de una base
para la preparación y la optimización del mantenimiento, teniendo en cuenta los riesgos relacionados con
el personal, el medio ambiente, la pérdida de producción y coste económico directo.
 Z estándar NORSOK-013
La finalidad de la norma es establecer los requisitos para la eficacia de la planificación, la ejecución y la
utilización de análisis de riesgos y preparación para casos de emergencia. También el uso de criterios de
aceptación de riesgos está cubierto, con lo que la norma cubre algunos aspectos de la evaluación del
riesgo.
 Z estándar NORSOK-016
La finalidad de la norma es establecer los requisitos para la planificación, la ejecución y el uso de
tecnología de confiabilidad. La norma se centra en la regularidad de la gestión y análisis de instalaciones
y operaciones, así como la disponibilidad y la fiabilidad en el sistema o nivel de equipamiento, y calificó la
aplicación de mantenimiento y la fiabilidad de los datos.

Z-013Análisis de riesgos y preparación para casos de emergencia•planificación, ejecución, utilice

Las actividades de mantenimiento Calcula la fiabilidad de los sistemas de seguridad

Requisitos de seguridad para el diseño/Operación

Consecuencia clasificación (HSE)requisitos de pruebas

Requisitos de los sistemas de seguridad toreliability (SIL)La disponibilidad de producción impacto de accid

Instalación/system/Operaciones

Requisitos para diseñar/Operación

Optimización de los costes

Análisis de Criticidad•para fines de mantenimiento programa de mantenimiento Z-016regularidad Management & Reliability Technology•regularidad análisis•aná
Mantenimiento impacto en la fiabilidad y disponibilidad del equipo

Requisitos para el programa de mantenimiento para conseguir fiabilidad targetsFMECA falla, causas, mecanismos de falla, fiabilidad dataConsequence clasificación (producción)

La figura D.1 - Relaciones entre normas NORSOK Z-008, Z-013 y Z-016

NORSOK standard Page 29 of 30

 Bibliografía

1. NORSOK S-CR-002 Salud, seguridad y medio ambiente durante la construcción.

2. S-001 NORSOK  Seguridad técnica
3. NORSOK Z-DP-002  Sistema de codificación
Norsk Teknologisenter
El centro noruego de Tecnología