Tesis Edwar Vinces 2006

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
ESTUDIO DE LA SUSCEPTIBILIDAD A LA CORROSIÓN DE UN

ACERO GRADO API T-95 EN AMBIENTES CON PRESENCIA DE
CO2/H2S
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Para optar por el Título de
Ingeniero Metalúrgico
Por el Br. Edwar J. Vinces R.
Caracas, junio de 2006

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

CO2/H2S
Tutor Académico: Prof. Sonia Camero

Tutor Industrial: Ing. Carlos Sequera
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Para optar por el Título de
Ingeniero Metalúrgico
Por el Br. Edwar J. Vinces R.
Caracas, junio de 2006

v
RESUMEN
Vinces R. Edwar J.

CO2/H2S
Tutor Académico: Prof. Sonia Camero, Tutor Industrial: Ing. Carlos Sequera. Tesis,
U.C.V. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de los
Materiales. 2006, n° pág. 163
Palabras Claves: acero grado API T-95, corrosión por CO 2, corrosión por H2S, corrosión
uniforme, picaduras, ampollas.
El CO2 y H2S, constituyen agentes corrosivos contenidos en los fluidos de producción del
petróleo, pudiendo generar daños significativos en los aceros que conforman las tuberías
empleadas en los pozos petroleros. Por esta razón, son ampliamente estudiados y surge la
necesidad de conocer más en detalle su acción considerando que tanto el CO 2 como el H2S,
están presentes en cantidades variables. En el presente trabajo se estudió, la susceptibilidad
a la corrosión por CO2, a diferentes combinaciones de CO2 / H2S y a diferentes
temperaturas, de un acero designado por el grado T-95 (especificación API 5CT), el cual es
utilizado en aplicaciones de servicio ácido (agrio) por presentar buena resistencia a la
corrosión por H2S.
El acero se caracterizó química, microestructural y mecánicamente, de manera de
comprobar el tipo y grado específico del mismo. Luego, se sometió a ensayos de corrosión
en un autoclave, variando la presión de CO2, las presiones parciales de CO2 / H2S y la
temperatura, de manera de determinar las velocidades de corrosión por pérdida de peso. Se
evaluaron las características macrosuperficiales, así como la morfología, distribución y
naturaleza química de los productos formados sobre la superficie de las muestras expuestas
a las diferentes condiciones de ensayo, a través de la técnica de Microscopía Electrónica de
Barrido (M.E.B.), microanálisis químico por Espectroscopia de Rayos X por Dispersión de
la Energía (E.D.S.) y Difracción de Rayos X (D.R.X). Una vez removidos los productos de
corrosión en las diferentes muestras ensayadas, se caracterizó mediante M.E.B. el daño
generado. A partir de los resultados obtenidos se corroboró que el acero en estudio
corresponde al grado T-95, Tipo 1 de la especificación API 5CT, y presenta una
microestructura constituida por martensita revenida, con inclusiones globulares
enriquecidas de Si, Al, y combinaciones de Al, Si, S, Ca, Mg, Cr. La dureza en la escala
Vickers y las propiedades mecánicas de tracción del acero ensayado se corresponden con
la de un acero grado API T-95.
Los resultados de los ensayos de corrosión por pérdida de peso realizados a diferentes
presiones de CO2 indican que el aumento de la presión de CO2 acelera la velocidad de
vi
corrosión del acero de grado T-95 a 50 °C y 100 °C, asociado a la formación de películas
de corrosión no protectoras, constituidas por siderita (FeCO 3), mientras que a 150 °C la
velocidad de corrosión no presentó variaciones considerables, lo cual está relacionado con
la formación de películas protectoras constituidas por FeCO 3. Asimismo, se determina que
un aumento de la temperatura disminuye la velocidad de corrosión de las muestras
expuestas a las diferentes presiones de CO2 aplicadas. En las muestras ensayadas a las
diferentes presiones de CO2 a 50 °C y 100 °C, se observó la presencia de picaduras de una
manera aleatoria, mientras que a 150 °C el daño observado corresponde al tipo de corrosión
uniforme. Por otro lado, las velocidades de corrosión determinadas en los ensayos
realizados a diferentes presiones de CO2 disminuyeron con la presencia de H2S a las
distintas combinaciones de CO2 / H2S y temperaturas experimentadas. En las muestras
ensayadas a diferentes combinaciones de CO2 y H2S, las velocidades máximas de corrosión
se determinaron a 100 °C, asociadas a la formación de productos segregados irregularmente
sobre la superficie, constituidos principalmente por carbonato de hierro o siderita (FeCO 3),
además de sulfuro de hierro en forma de mackinawita (FeS0.9) y carburo de hierro (Fe3C).
De esta manera, se determinó que el acero correspondiente al grado API T-95, es
susceptible a la corrosión a las condiciones ensayadas con CO2, así como a diferentes
combinaciones de CO2 / H2S y temperaturas, el cual se caracteriza por presentar un daño
superficial de corrosión uniforme así como picaduras, hendiduras, además de
ampollamiento.
vii
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, le doy gracias a Dios por haberme dado el don de constancia, motivación
y energía para emprender el logro de mis objetivos.
A la Profesora Sonia Camero, para quien no encuentro palabras que describan el inmenso
agradecimiento que siento, por todo su apoyo incondicional, constancia, solidaridad,
paciencia, y por transmitirme sus valiosos conocimientos, además de esa energía que forja
seguridad y confianza en el estudiante.
Al Ingeniero Carlos Sequera por su paciencia, respeto e interés en el trabajo, su apoyo

incondicional, y por sus valiosos conocimientos y consejos que crean madurez y conciencia
en el estudiante, y por haberme dado la oportunidad de iniciarme en el trabajo ingenieril.
Un especial agradecimiento al grupo de INTEVEP, Erick Rodríguez, Roberto Bello,

Samuel Hernández, Jayslem Jaspe, Yeremy Peña, Erick Hernández, Francisco
Escalona, José Biomorgi, Richard Gavidia y Margarita Navas, por haber sido la escuela
que completó mi desarrollo profesional, su apoyo incondicional, solidaridad, y por
compartir sus valiosos conocimientos para la realización de este trabajo.
Al personal del laboratorio de corrosión por H2S, quienes contribuyeron con mi crecimiento
personal.
viii
DEDICATORIA
A mi madre y mis hermanas quienes me ofrecieron su apoyo en todos

los momentos importantes que transcurrieron en mi vida,
y forjaron en mi la constancia y el empeño
de trabajar para ser profesional y continuar
en el camino del progreso
y la autorealización.
A mi esposa quien compartió todos los momentos difíciles y

alegres, y me brindó todo su afecto y entusiasmo para
lograr este paso importante de mi vida.
A mi hijo(a) que viene en camino

ix
ÍNDICE
Pág.
ÍNDICE DE TABLAS xii
ÍNDICE DE FIGURAS xiv
LISTA DE ABREVIATURAS xxiii
CAPÍTULO I : INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO II: FUNDAMENTO TEÓRICO 3
2.1 La Corrosión 3
2.2 Tipos de Corrosión 3
2.2.1 Corrosión uniforme 4
2.2.2 Corrosión por picaduras 4
2.2.3 Corrosión por hendiduras 5
2.2.4 Corrosión intergranular 7
2.2.5 Corrosión galvánica 7
2.2.6 Corrosión filiforme 8
2.2.7 Corrosión por esfuerzo 9
2.2.8 Corrosión-erosión 11
2.2.9 Daño por cavitación 11
2.2.10 Corrosión por rozamiento 11
2.2.11 Disolución selectiva 12
2.3 La Corrosión en el Campo Petrolero 12
2.4 Límites de Concentraciones de CO2 y de H2S 15
2.5 Corrosión por CO2 16
2.5.1 Características de la corrosión por CO2 17
2.5.2 Mecanismos de la corrosión por CO2 19
2.5.3 Reacciones químicas de la corrosión por CO2 en aceros 21
x
2.5.4 Factores que influyen en la velocidad de corrosión de un acero al
23
carbono en presencia de CO2
2.5.4.1 Presión parcial de CO2 23
2.5.4.2 Efecto de la temperatura 24
2.5.4.3 Efecto del pH 27
2.5.4.4 Características de los productos de corrosión 28
2.5.4.4.1 Carbonato de hierro (FeCO3) 28
2.5.4.4.2 Óxido de hierro (Fe3O4) 29
2.5.4.4.3 Carburo de hierro (Fe3C) 29
2.6 Corrosión por H2S 31
2.6.1 Características del sulfuro de hierro 32
2.6.2 Mecanismos de corrosión 34
2.7 Corrosión del acero en ambientes con CO2 y H2S 36
2.7.1 Efecto de la concentración de H2S y de la temperatura 37
2.7.2 Relaciones de presiones parciales de CO2 / H2S 41
2.8 Efecto de Cloruros Disueltos 42
2.9 Métodos para evaluar la Corrosión de Metales 44
2.9.1 Corrosión por Pérdida de Peso 44
2.10 Características de un acero grado API T-95 45
CAPÍTULO III: PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 47
3.1 Caracterización del acero 47
3.1.1 Análisis químico 47
3.1.2 Propiedades mecánicas 47
3.1.2.1 Ensayo de Dureza 47
3.1.2.2 Resistencia a la tracción 48
3.1.2.3 Resistencia al impacto 48
3.1.3 Caracterización microestructural 48
3.1.3.1 Microscopía Óptica (M.O.) 48
3.1.3.2 Microscopía Electrónica de Barrido (M.E.B.) 49
3.2 Ensayos de corrosión en autoclave 49 xi
3.2.1 Preparación superficial de las muestras de ensayo 50
3.2.2 Troquelado y mediciones geométricas 51
3.2.3 Condiciones experimentales de ensayo 51
3.2.4 Preparación de las soluciones de ensayo 54
3.2.5 Preparación y montaje del ensayo de corrosión en el autoclave 54
3.3 Evaluación de las superficies después de los ensayos de corrosión 57
3.3.1 Análisis macrográfico 57
3.3.2 Difracción de Rayos X (D.R.X) 57
3.3.3 Microscopía Electrónica de Barrido con microanálisis químico por
E.D.S. 60
3.4 Evaluación de la velocidad de corrosión de las muestras de acero grado API

T-95 60
3.4.1 Decapado de las muestras ensayadas 60

3.4.2 Cálculo de la velocidad de corrosión 60
3.5 Evaluación del daño generado en las muestras ensayadas 61
3.6 Evaluación del efecto del CO2 y combinaciones de CO2 / H2S a diferentes
presiones y temperaturas 62
CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN 63

4.1 Análisis químico 63
4.2 Caracterización de la muestra de acero grado API T-95 64
4.2.1 Caracterización metalográfica 64
4.2.1.1 Análisis de inclusiones por M.O. 64
4.2.1.2 Análisis de inclusiones por M.E.B.-E.D.S. 65
4.2.1.3 Análisis microestructural 68
4.2.1.3.1 Microscopía Óptica (M.O.) 68
4.2.1.3.2 Microscopía Electrónica de Barrido (M.E.B.) 68
4.2.2 Caracterización mecánica del acero de grado API T-95 70
4.2.2.1 Mediciones de dureza 70
4.2.2.2 Resistencia a los esfuerzos de tensión 70
4.2.2.3 Resistencia al impacto a temperatura ambiente 71
4.3 Análisis de las velocidades de corrosión obtenidas de los ensayos de CO2 a
diferentes presiones y temperaturas 72
xii
4.3.1 Efecto de la temperatura y presiones de CO2 72
4.3.2 Análisis de los productos de corrosión y superficies de las muestras 74
expuestas a las diferentes presiones de CO2 y temperaturas
4.3.2.1 Análisis de los productos de corrosión por Difracción de
74
Rayos X
4.3.2.2 Análisis macrográfico de los productos de corrosión 76
4.3.2.3 Análisis de los productos de corrosión por M.E.B.-E.D.S. 78
4.3.2.4 Evaluación de las superficies expuestas al CO2 91
4.4 Análisis de las velocidades de corrosión obtenidas de los ensayos de CO2 y
H2S a diferentes presiones y temperaturas 93
4.4.1 Efecto de la temperatura y de las presiones parciales de H2S 95

4.4.1.1 Efecto de la temperatura 95
4.4.1.2 Efecto de las presiones parciales de H2S 98
4.5 Análisis de los productos de corrosión y superficies de las muestras expuestas
a las diferentes combinaciones de CO2 / H2S y temperaturas 100
4.5.1 Análisis de los productos de corrosión por Difracción de Rayos X 100

4.5.2 Análisis macrográfico de los productos de corrosión 101
4.5.3 Análisis de los productos de corrosión por M.E.B.-E.D.S. 103
4.5.4 Caracterización de las superficies expuestas a CO2 y H2S por
Estereoscopía y M.E.B.-E.D.S. 129
CAPÍTULO V: CONCLUSIONES 147

CAPÍTULO VI: RECOMENDACIONES 150
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 151
APÉNDICE: Tablas de Resultados 158
xiii
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Medios y disoluciones que pueden originar corrosión por esfuerzo en
materiales y aleaciones. 10
Tabla 2. Causas que generan fallas en la industria petrolera. 13

Tabla 3. Tipos de corrosión que generan fallas en las instalaciones petroleras. 13
Tabla 4. Intervalos de presión de CO2 y condiciones de corrosividad en aceros al
carbono de baja aleación. 15
Tabla 5. Formas de ocurrencia natural de los sulfuros de hierro. 33
Tabla 6. Valores de la constante adimensional K en función de la unidad a 45

expresar la velocidad de corrosión.
Tabla 7. Composición química de un acero grado API T-95 (Porcentaje en peso). 46
Tabla 8. Propiedades mecánicas de un acero grado API T-95. 46
Tabla 9. Condiciones experimentales utilizadas en los ensayos de corrosión por

CO2. 52
Tabla 10. Condiciones experimentales de los ensayos de corrosión por CO2 y H2S
a 50°C. 53
a 100°C. 53
a 150°C. 54
Tabla 13. Composición química del acero grado API T-95.

63
Tabla 14. Valores de dureza obtenidos de una muestra del acero de grado API
T-95. 70
Tabla 15. Resultados de los ensayos mecánicos realizados al acero de grado API
T-95. 71
Tabla 16. Resultados de los ensayos de impacto (Charpy) realizados con muestras
71 xiv
del acero de grado API T-95.
Tabla 17. Análisis de los productos de corrosión de las muestras expuestas a 75

diferentes condiciones de presión de CO2 y temperatura, por Difracción
de Rayos X.
Tabla 18. Efecto de las presiones parciales de H2S en la velocidad de
corrosión de las muestras expuestas a diferentes presiones de CO2 y a 99
50 °C.
100 °C.
150 °C.
Tabla 21. Análisis de los productos de corrosión de las muestras expuestas a
diferentes combinaciones de presiones parciales de CO2 y H2S, a 102
diferentes temperaturas, por la técnica de Difracción de Rayos X.
xv
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Fig. 2.1 Esquema del crecimiento de una picadura en un acero inoxidable
sumergido en una solución salina aireada. 5
Fig. 2.2 Esquema del mecanismo de corrosión por hendiduras. 6

Fig. 2.3 a) Esquema de la precipitación de carburo de Cr en límite de grano de un
Acero inoxidable 304 sensibilizado.
b) Sección transversal del límite de grano mostrando el ataque corrosivo 7
adyacente al límite de grano.
Fig. 2.4 Comportamiento anódico-catódico de acero con capas externas de cinc y
estaño:
(a) El cinc es anódico respecto al acero 8
(b) El acero es anódico para el estaño
Fig. 2.5 Esquema ilustrativo de la corrosión filiforme. 8
Fig. 2.6 Evolución de una rotura de corrosión por esfuerzo con disolución
anódica. 9
Fig. 2.7 Corrosión inducida por el flujo del medio electrolítico, conocida como
corrosión – erosión. 11
Fig. 2.8 Valores de pH en función de las presiones parciales de CO2. 14

Fig. 2.9 Variación del pH de la solución en función de la presión parcial de H2S. 15
Fig. 2.10 Corrosión uniforme producida por CO2. 17
Fig. 2.11 Corrosión por CO2 caracterizada por la formación de picaduras
interconectadas. 18
Fig. 2.12 Tipo de corrosión por CO2 “Ringworm corrosion” caracterizada por la
formación de agujeros en las paredes de la tubería. 18
Fig. 2.13 Tipo de corrosión por CO2 “Mesa-ataque”, producida por la formación
de grandes hendiduras orientadas en la dirección del flujo. 19
Fig. 2.14 Efecto de la presión de CO2 en la velocidad de corrosión de un acero al

carbono sometido en dos sistemas distintos: ensayos en Loop a 60°C, y
ensayos en autoclave a 60 y 100°C.* Corresponden a los resultados 24
obtenidos por De Waard et al.
Fig. 2.15 Velocidad de corrosión como función de la temperatura y presión de
25 xvi
CO2.
Fig. 2.16 Efecto de la temperatura en la velocidad de corrosión y disolución de 26

los productos de corrosión medida por la concentración de iones de
Fe+2 en la solución después de los ensayos, (5%NaCl; 3MPa [435 Psi]
de CO2 medida a 25°C en la presurización, 96 horas de duración).
Fig. 2.17 Mecanismo de la corrosión por CO2 en función de la temperatura. 28
Fig. 2.18 Esquema ilustrativo de las interfases entre los diferentes productos 37
de corrosión del acero formados en presencia de CO2, como una
función de la temperatura y la presión parcial de H2S.
Fig. 2.19 Efecto de la concentración de H2S y la temperatura en la velocidad de
corrosión de un acero al carbono, a una presión de CO2 constante 39
(435 Psi).
Fig. 2.20 Mecanismo de la corrosión de un acero al carbono en función de la
temperatura y la concentración de H2S, a una presión constante de CO2. 40
Fig. 2.21 Efecto de las relaciones de concentraciones de CO2/H2S en la velocidad

de corrosión de un acero al carbono, a diferentes temperaturas:
81°F(27°C), 125°F(52°C), 175°F(79°C). 43
a) En una solución de NaCl diluida (0,01%)
b) En una solución de NaCl concentrada (10%)
Fig. 3.1 Microscopio óptico NIKON EPIPHOT-2, de observación inversa. 49
Fig. 3.2 Esquema del montaje de las muestras para un ensayo de corrosión en el
autoclave. 56
Fig. 3.3 Geometría de las probetas constituidas del acero en estudio (grado API
T-95), de dimensiones aproximadas: 50 mm de largo, 14 mm de ancho y 57
2 mm de espesor.
Fig. 3.4 Cámara de polvo con detector electrónico para análisis de muestras en
forma de una película homogénea y cristalina. 58
Fig. 3.5 Partes de un autoclave para el ensayo de corrosión

a) Piezas del autoclave
b) Sistema de agitación y calentamiento para ensayos a temperaturas 59
altas
c) Controlador electrónico de temperaturas
Fig. 3.6 Esquema del procedimiento de decapado. 61
Fig. 3.7 Lupa Estereoscópica marca NIKON modelo SMZ1500. 62
Fig. 4.1 (a,b) Fotomicrografías por M.O. de una muestra de acero grado API
T-95 (sección longitudinal). Se observan inclusiones globulares
64
distribuidas de manera dispersa. xvii
Fig. 4.2 Fotomicrografía por M.E.B. de una muestra de acero grado API T-95 65
con microanálisis químico por E.D.S. Se observan inclusiones
distribuidas de manera dispersa (sección longitudinal).
Fig. 4.3 Fotomicrografía por M.E.B. de una muestra de acero grado API T-95
con microanálisis químico por E.D.S. Se observan inclusiones 66
globulares en otra área seleccionada (sección longitudinal).
Fig. 4.4 Fotomicrografía por M.E.B. de una muestra de acero grado API T-95 67
con microanálisis químico por E.D.S. Se observan inclusiones
globulares agrupadas (sección longitudinal).
Fig. 4.5 Fotomicrografías por M.O. de una muestra de acero grado API
T-95.
Microestructura constituida por martensita revenida. 68
a) 200X ; b) 400X
Fig. 4.6 (a y b) Fotomicrografías por M.E.B. con microanálisis químico por
E.D.S. de la microestructura del acero de grado API T-95. 69
Fig. 4.7 Efecto de la temperatura en las velocidades de corrosión de las muestras

del acero en estudio (grado API T-95), expuestas a diferentes presiones 73
de CO2.
Fig. 4.8 Efecto de la presión de CO2 en la velocidad de corrosión de las muestras
del acero en estudio expuestas a diferentes temperaturas (50, 100 y 73
150 °C).
Fig. 4.9 Macrografías de las muestras ensayadas a 50°C y diferentes
presiones de CO2, mostrando los productos de corrosión formados: 76
a) 15 Psi; b) 50 Psi y c) 100 Psi.
Fig. 4.10 Macrografías de las muestras ensayadas a 100°C y diferentes
presiones de CO2, mostrando los productos de corrosión formados: 77
a) 15 Psi ; b) 150 Psi y c) 200 Psi.
Fig. 4.11 Macrografías de las muestras ensayadas a 150 °C y diferentes
Presiones de CO2, mostrando los productos de corrosión formados: 78
a) 50 Psi ; b) 150 Psi.
Fig. 4.12 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de la
sección transversal de una muestra expuesta a 200 Psi de CO2 y 50°C 79
(AT1-5).
sección transversal de una probeta perteneciente al ensayo realizado a 81 xviii
250 Psi de CO2 y 50°C (AT1-6).
Fig. 4.14 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de la 83
sección transversal de una muestra perteneciente al ensayo realizado a
15 Psi de CO2 y 100°C (AT2-1).
sección transversal de una muestra perteneciente al ensayo realizado a 84
100 Psi de CO2 y 100°C (AT2-3).
Fig. 4.16 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por 85
E.D.S. de la sección transversal de una muestra perteneciente al
ensayo a 250 Psi de CO2 y 100°C (AT2-6).
a) Arreglo de los productos de corrosión sobre el metal
b) Detalle de la formación de dos películas de distinta morfología
Fig. 4.17 Fotomicrografías por M.E.B. con microanálisis químico por
E.D.S. de los productos de corrosión formados sobre la superficie de
una muestra expuesta a 150 °C y 15 Psi de CO2 (AT3-1):
a) Partículas precipitadas en la película de corrosión 87
b) Detalle de grietas en la película de corrosión y precipitados
dispersos
c) E.D.S. general realizado sobre la superficie
E.D.S. de los productos de corrosión formados sobre una superficie
de una muestra expuesta a 150°C y150 Psi de CO2 (AT3-4).
a) Distribución de productos de corrosión en la superficie metálica 89
b) Detalle de morfología de cristales y película base
E.D.S. de los productos de corrosión formados sobre la superficie
de una muestra expuesta a 150°C y 250 Psi de CO2 (AT3-6).
a) Vista general de productos de corrosión 90
b) Detalle de cristales agrupados en forma de “media luna” y película
base
Fig. 4.20 Análisis por estereoscopía de las características del daño generado
en las superficies de las muestras expuestas a 50ºC y diferentes 92
presiones de CO2, (3,75X).
Fig. 4.21 Análisis por estereoscopía de las características del daño generado
en las superficies de las muestras expuestas a 100°C y diferentes 94
Fig. 4.22 Análisis por estereoscopía de las características del daño generado en
xix
las superficies de las muestras expuestas a 150°C y diferentes 95
Fig. 4.23 Efecto de la temperatura en la velocidad de corrosión de las muestras 97
expuestas a 0,05 Psi de H2S y diferentes presiones parciales de CO2, en
una solución de NaCl al 3,5% de concentración y agitación constante
de 300 r.p.m.
Fig. 4.24 Efecto de la temperatura en la velocidad de corrosión de las muestras
una solución de NaCl al 3,5% de concentración y agitación 97
constante de 300 r.p.m.
Fig. 4.25 Efecto de la temperatura en la velocidad de corrosión de las muestras 98
una solución de NaCl al 3,5% de concentración y agitación constante
de 300 r.p.m.
Fig. 4.26 Macrografías de las muestras ensayadas por corrosión a 0,05 Psi de
H2S, diferentes presiones de CO2 (15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi) y
temperaturas: 104
(a, b, c) 50 °C; (d, e, f) 100 °C y (g, h, i) 150 °C.
Fig. 4.27 Macrografías de las muestras ensayadas por corrosión a 0,6 Psi de
H2S, diferentes presiones de CO2 (15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi) y
temperaturas: 105
(a, b, c) 50 °C; (d, e, f) 100 °C y (g, h, i) 150 °C.
Fig. 4.28 Macrografías de las muestras ensayadas por corrosión a 1,2 Psi de H2S,
diferentes presiones de CO2 (15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi) y
temperaturas: 106
(a, b, c) 50 °C; (d, e, f) 100 °C y (g, h, i) 150 °C.
Fig. 4.29 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de
productos de corrosión formados a 50°C, 0,05 Psi de H2S y 15 Psi de 108
CO2 (T1P1-1).
CO2 (T1P1-6).
CO2 (T1P2-1).
productos de corrosión formados a 50°C, 0,6 Psi de H2S y 150 Psi 111
de CO2 (T1P2-4).
productos de corrosión formados a 50°C, 1,2 Psi de H2S y 15 Psi xx
112
de CO2 (T1P3-1).
Fig. 4.34 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de 113
productos de corrosión formados a 50°C, 1,2 Psi de H2S y 200 Psi
CO2 (T1P3-5).
a) Se observa la morfología y distribución de los productos de corrosión
b) Detalle de morfología de partículas y grietas en la película de
productos
c) Microanálisis químico por E.D.S. general sobre la superficie
productos de corrosión formados a 100°C, 0,05 Psi de H2S y 15 Psi de
CO2 (T2P1-1).
CO2 (T2P1-5). 115
a) Distribución de partículas sobre la película de productos de corrosión
b) Detalle de cavidad y grietas en la película de productos
productos de corrosión formados a 100°C, 0,6 Psi de H2S y 15 Psi
de CO2 (T2P2-1) 116
a) Defectos de la película de productos de corrosión (cavidades)
b) Morfología de los productos de la película
los productos de corrosión formados a 100°C, 0,6 Psi de H2S y 100 Psi 117
de CO2 (T2P2-3).
de CO2 (T2P3-1).
CO2 (T2P3-5). 119
a) Microanálisis químico por E.D.S. sobre la zona blanca “A”
b) Microanálisis químico por E.D.S. general sobre la superficie
CO2 (T3P1-1).
a) Distribución de productos de corrosión sobre la película base 120
b) Morfología de los productos de corrosión y defectos en la película
(grietas)
xxi
CO2 (T3P1-3).
a) Se observa la distribución superficial de los productos de corrosión
b) Morfología de las partículas y defectos de la película de productos
(cavidades)
c) Núcleos de cristales y agrietamiento de la película
CO2 (T3P1-4).
b) Morfología de partículas (cristales) y de la película de productos con
cavidades
de CO2 (T3P2-1).
CO2 (T3P2-4).
a) Defectos de la película de productos de corrosión (zonas 124
descubiertas)
b)-Morfología de las partículas segregadas sobre la película de
productos
los productos de corrosión formados a 150°C, 0,6 Psi de H2S y 200 Psi
125
de CO2 (T3P2-5).
CO2 (T3P3-1). 126
a) Se observan cristales que cubren uniformemente la superficie
b) Morfología de los cristales de FeCO3
CO2 (T3P3-4).
a) Se observan cristales cúbicos cubriendo uniformemente la superficie 127
b) Morfología de los cristales de FeCO3 y grietas de la película de
productos
los productos de corrosión formados a 150°C, 1,2 Psi de H2S y 128 xxii
250 Psi de CO2 (T3P3-5).
Fig. 4.50 Análisis por estereoscopía de las características superficiales del daño
generado en las muestras expuestas a 50°C y 0,05 Psi de H2S a diferen-
tes presiones parciales de CO2: 15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi, 130
(3,75X).
(3,75X).
Fig. 4.52 Análisis por estereoscopía de las características superficiales del daño 132
tes presiones parciales de CO2: 15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi,
(3,75X).
Fig. 4.53 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S.
realizado sobre la superficie de una muestra expuesta a 50°C, 0,05 Psi 133
de H2S y 100 Psi de CO2. Se observan picaduras y ampollas.
realizado sobre una muestra expuesta a 50°C, 0,05 Psi de H2S y 150 Psi 134
de CO2. Se observan picaduras de diferentes tamaños.
Fig. 4.55 Fotomicrografías por M.E.B. de la superficie de una muestra expuesta
a 50°C, 1,2 Psi de H2S y 15 Psi de CO2.
a) Se observa una superficie típica con ampollamiento 135
b) Morfología de las ampollas formadas en la superficie
generado en las muestras expuestas a 100°C y 0,05 Psi de H2S a diferen
(3,75X).
(3,75X).
(3,75X).
realizado sobre una muestra expuesta a 100°C, 0,05 Psi de H2S y 50 Psi
141 xxiii
de CO2. Se observa detalle de la morfología de las picaduras.
Fig. 4.60 Fotomicrografías por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de 142
las superficies expuestas a 0,6 Psi de H2S y 100°C.
a) Picaduras formadas a 50 Psi de CO2, rodeadas de ampollas
b) Picaduras formadas a 150 Psi de CO2. Se observan además ampollas
a su alrededor
Fig. 4.61 Fotomicrografías por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S.
de las superficies expuestas a 1,2 Psi de H2S, 100 Psi de CO2 y 100°C. 143
a) Superficie con picaduras; b) Forma de las picaduras
Fig. 4.62 Análisis por estereoscopía de las características superficiales del daño 144
generado en las muestras expuestas a 150°C y 0,05 Psi de H2S a diferen
tes presiones parciales de CO2: 15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi,
(3,75X).
(3,75X).
(3,75X).
xxiv
LISTA DE ABREVIATURAS
Psi Unidad de presión del sistema inglés, libras por pulgada al cuadrado
σYP Esfuerzo de fluencia del acero de grado API T-95, en Psi
σUTS Resistencia máxima a la tracción del acero de grado API T-95, en Psi
%E Porcentaje de elongación del acero de grado API T-95
PCO2 Presión de CO2 en Psi

PpCO2 Presión parcial de CO2 en Psi
PpH2S Presión parcial de H2S, en Psi
Po Peso de la muestra en gramos (g) antes de ser expuesta a los ensayos de corrosión
Pf Peso de la muestra en gramos (g) después de la remoción de los productos de

Corrosión
Vc Velocidad de corrosión en milímetros por año (mm/año) determinada a cada
muestra ensayada
Vcp Velocidad de corrosión promedio de las muestras ensayadas por cada autoclave,
en milímetros por año (mm/año)
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, existen algunos yacimientos en la industria petrolera de Venezuela,

cuyos contenidos de agentes agresivos para los aceros (tradicionalmente usados en las
tuberías de completación de pozos de producción) exigen la búsqueda de materiales que
presenten un balance óptimo entre la alta resistencia a los esfuerzos generados y a las
especies corrosivas que contienen los fluidos de producción. En este sentido, la normativa
más utilizada para la elaboración de las aleaciones aplicadas a la fabricación de tuberías de
pozos petroleros (“Casing and Tubing”) corresponde a la emitida por el Instituto
Americano del Petróleo (API) designada por la especificación 5CT; actualmente
transformada en la norma ISO 11960. Dentro de esta especificación existen varios grupos
de aceros identificados como grados. Cada grado está básicamente asociado a un intervalo
específico de propiedades mecánicas, y poseen, en diferentes casos, requisitos adicionales.
Uno de los grupos está enfocado principalmente hacia las aplicaciones en ambientes de
servicio agrio, que se caracterizan por la presencia del H2S, y donde usualmente la
selección de materiales es de alta relevancia debido a que las fallas asociadas a este agente
corrosivo son catastróficas.
Entre los grados diseñados para aplicaciones de servicio agrio, el grado T-95
constituye una de las aleaciones más utilizadas, principalmente por ser resistente a la
corrosión por H2S, además de su alta resistencia mecánica, sin embargo, en algunas áreas
de PDVSA se ha encontrado la presencia del CO2, el cual constituye otra causa de fallas en
las tuberías de producción. Por este motivo es importante conocer el comportamiento de
este material expuesto en ambientes con CO2 y distintas proporciones de CO2/H2S, a
diferentes condiciones de presión y temperatura, para establecer de esta manera, el efecto
combinado de ambas especies sobre éste acero.
Lo antes expuesto, ha motivado a muchos investigadores [8,22-26,29,30,32,33,36,41-46] hacia el
diseño y desarrollo de proyectos a escala de laboratorio con el fin de conocer la naturaleza
del daño que producen tanto el CO2 como el H2S sobre las aleaciones empleadas en la
fabricación de tuberías para sistemas de producción y transporte del petróleo, asimismo,
para determinar la influencia de variables involucradas en los procesos operativos como los
2
cambios de presiones parciales de CO2 y H2S, la temperatura, el pH del medio acuoso, la

presencia de sulfuros y cloruros, además de factores metalúrgicos del material (elementos
aleantes, procesos de elaboración y tratamientos térmicos).
Con el presente trabajo se persigue evaluar la resistencia a la corrosión de un acero
de grado API T-95 expuesto a diferentes condiciones de presión de CO2, combinaciones de
CO2/H2S, y temperaturas, a través de ensayos de corrosión por pérdida de peso en
autoclaves, para establecer el comportamiento de este acero sometido en ambientes que
contienen cantidades variables de estas especies químicas. En este sentido, se evalúa la
influencia de la variación de la presión de CO 2 y la temperatura en la velocidad de
corrosión de muestras del acero en estudio, cuyos valores se basan en datos operacionales
de pozos pertenecientes a distintas áreas de producción. Asimismo, se estudia la influencia
de diferentes presiones parciales de H2S en la velocidad de corrosión de las muestras
expuestas a las presiones de CO2 y temperaturas establecidas.
El estudio integral del efecto del CO2 y H2S sobre el acero de grado T-95 se realiza
mediante el análisis de los productos formados superficialmente, a través de la técnica de
Microscopía Electrónica de Barrido (M.E.B.) para identificar las características que
presentan estos productos (morfología y distribución en la superficie), además de las
técnicas de Difracción de Rayos X y espectroscopia de Rayos X por Dispersión en la
Energía (E.D.S.) para determinar la composición química de los mismos. El análisis
culmina con la caracterización del daño superficial producido en las muestras expuestas a
las diferentes condiciones experimentales mediante Estereoscopía y Microscopía
Electrónica de Barrido con microanálisis químico por E.D.S.
3
CAPÍTULO II
FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 La Corrosión
La corrosión puede definirse como el deterioro de un material resultante de un
ataque químico de su entorno. Puesto que la corrosión es causada por una reacción química,
la velocidad a la cual tiene lugar depende en cierta medida de la temperatura y de la
concentración de reactantes y productos. El esfuerzo mecánico y la erosión son factores que
pueden contribuir a la corrosión.[1]
2.2 Tipos de Corrosión

La corrosión puede clasificarse de la siguiente manera: [1,2,3]
De acuerdo a la morfología del daño:
 Uniforme
 Por picaduras
 Por hendiduras
 Intergranular
 Galvánica
 Filiforme
 Por esfuerzo
 Corrosión - erosión
 Por rozamiento
 Daño por cavitación
 Disolución selectiva o desaleante
De acuerdo a la Naturaleza de la Interacción:
 Química
 Electroquímica
De acuerdo a la naturaleza del medio corrosivo:
 Gaseosa
 Atmosférica
4
 Líquida
 Subterránea
2.2.1 Corrosión uniforme

Se caracteriza por una reacción química o electroquímica que actúa uniformemente
sobre la totalidad de la superficie del metal expuesta al entorno corrosivo. Desde el punto
de vista cuantitativo la corrosión por ataque uniforme representa la mayor destrucción de
los metales, especialmente de los aceros.[1]
2.2.2 Corrosión por picaduras

La picadura es una forma de ataque corrosivo que produce hoyos o pequeños
agujeros en un metal. Es a menudo difícil de detectar porque los agujeros generados por la
picadura pueden cubrirse con los productos de corrosión. Así mismo, el número y
profundidad de los agujeros puede variar enormemente y por eso la extensión del daño
producido puede ser difícil de evaluar. En consecuencia, debido a su naturaleza localizada,
puede ocasionar fallos repentinos e inesperados.[1]
Para que ocurra la corrosión por picadura, los productos de corrosión deben tener
defectos locales en su estructura. Estas imperfecciones pueden producirse debido al
crecimiento no uniforme de las capas y/o a la destrucción mecánica por ataque
hidrodinámico (erosión, cavitación, esfuerzo cortante del fluido), por abrasión o desgaste
mecánico. El crecimiento no uniforme de las películas productos de corrosión es
influenciado por los efectos de aleación, factores metalúrgicos, la presencia de ciertas
especies químicas, la presión parcial de CO2, pH y la temperatura.[1]
Los lugares comunes en los cuales se inician las picaduras son: inclusiones,
heterogeneidades estructurales y heterogeneidades de composición sobre una superficie
metálica. Diferencias en concentraciones iónicas y de oxígeno originan pilas de
concentración diferencial que también pueden iniciar las picaduras. Se cree que la
propagación de una picadura lleva consigo la disolución del metal, mientras se mantiene un
alto grado de acidez en el fondo de la picadura.[1]
La reacción del metal en el fondo de la picadura es anódica, y se representa
mediante la siguiente ecuación:[1]
5
M M+2 + 2e- (1)

La reacción catódica tiene lugar en la superficie del metal que rodea el orificio
donde el oxígeno reacciona con el agua y los electrones procedentes de la región anódica,
representada por:[1]
O2 + H2O + 4e- 4 OH- (2)
De este modo, la región del metal que rodea el orificio de la picadura está protegida
catódicamente. La elevada concentración de iones metálicos en la picadura atrae iones
cloruro para mantener la carga eléctrica neutra. El cloruro metálico reacciona con el agua
para producir hidróxido metálico y ácido libre, a través de la siguiente reacción: [1]
M+Cl- + H2O MOH + H+Cl- (3)

En el fondo de la picadura, se acumula una alta concentración de ácido que aumenta
la velocidad de la reacción anódica y, por lo tanto, el proceso se hace autocatalítico. En la
Figura 2.1 se observa el esquema que ilustra la corrosión por picaduras.
Fig. 2.1 Esquema del crecimiento de una picadura en un acero inoxidable sumergido en una
solución salina aireada.[1]
2.2.3 Corrosión por hendiduras

La corrosión por hendiduras es una forma de corrosión electroquímica localizada
que puede presentarse en grietas o hendiduras y bajo superficies protegidas donde pueden
existir soluciones estancadas. Este tipo de corrosión se produce en muchos sistemas de
6
aleaciones como aceros inoxidables y aleaciones de titanio, aluminio y cobre, y ocurre

frecuentemente con aberturas de unos pocos micrómetros o menos.[1]
Fontana et al [3] propusieron un mecanismo para este tipo de corrosión similar al que
propusieron en la corrosión por picaduras. Este mecanismo supone que inicialmente las
reacciones anódica y catódica en la superficie de la grieta son:[3]
Reacción anódica: M M+ + e - (4)
Reacción catódica: O2 + 2H2O + 4e- 4OH- (5)
Como en la hendidura se encuentra la solución estancada, el oxígeno necesario para
la reacción catódica se consume pero no se reemplaza. Sin embargo, la reacción anódica
continúa y se crea una alta concentración de iones cargados positivamente. Para neutralizar
la carga positiva, un cierto número de iones cargados negativamente; principalmente iones
cloruro, difunden hacia la hendidura formando MCl. Este cloruro es hidrolizado por agua
formando hidróxido metálico y ácido libre, de acuerdo a la siguiente reacción:[1,3]
M+Cl- + H2O MOH + H+Cl- (6)
La producción de ácido disgrega la película pasivadora y tiene lugar un ataque por

corrosión que es autocatalítico como se discutió en la corrosión por picadura. La Figura 2.2
ilustra el mecanismo de corrosión por hendiduras.[1]
Fig. 2.2 Esquema del mecanismo de corrosión por hendiduras.[1]

7
2.2.4 Corrosión intergranular

La corrosión intergranular es un ataque de corrosión localizada y/o adyacente a los
límites de grano de una aleación. En condiciones ordinarias si un metal se corroe
uniformemente, los límites de grano serán sólo ligeramente más reactivos que la matriz. Sin
embargo, bajo otras condiciones las regiones de los límites de grano pueden ser muy
reactivas, dando lugar a una corrosión intergranular que causa pérdidas de resistencia en la
aleación e incluso una disgregación en los límites de grano. En la Figura 2.3 se muestra
cómo ocurre el proceso de corrosión intergranular.[1]
a) b)
Fig. 2.3 a) Esquema de la precipitación de carburo de Cr en límite de grano de un acero

inoxidable 304 sensibilizado.[1]
b) Sección transversal del límite de grano mostrando el ataque corrosivo
adyacente al límite de grano.[1]
2.2.5 Corrosión galvánica

Consiste en la disolución electroquímica de un metal o aleación cuando está en
contacto con otro metal, respecto al cual posee un potencial mayor en la serie galvánica de
los metales, en presencia de un electrolito. En la Figura 2.4-a se muestra que el cinc, en
condiciones de exposición atmosférica, actúa como ánodo, el cual actúa como un
recubrimiento, se corroe y protege al acero que actúa como cátodo en esta pila galvánica.
Bajo condiciones de exposición atmosférica, el estaño es normalmente catódico con
respecto al acero (Figura 2.4-b).[1]
8
Fig. 2.4 Comportamiento anódico-catódico de acero con capas externas de cinc y estaño:[1]
a) El cinc es anódico respecto al acero
b) El acero es anódico para el estaño
2.2.6 Corrosión filiforme

Es un tipo de corrosión que se presenta en metales con recubrimientos orgánicos, en
forma de filamentos, los cuales, no se cruzan entre sí. Se caracterizan por mostrar un
núcleo, a partir del cual comienza a elevarse el recubrimiento, formando líneas ramificadas,
debido a la presión interna que ejercen los productos de corrosión. En este caso, se crea una
celda de aireación diferencial entre la interface del recubrimiento-metal y la zona externa,
lo cual, en presencia de humedad, se inician las reacciones químicas de corrosión. Ocurre
generalmente en lugares donde la humedad relativa es muy alta.[3] En la Figura 2.5 se ilustra
el fenómeno de corrosión filiforme.
Recubrimiento
levantado por los
productos de corrosión
Núcleo o “Cabeza”
O2 + H2O
Recubrimient Fe+2
o O2+2H2O + 4e- = 4OH-
Metal: Acero e- Fe+2 + 2OH- = Fe(OH)2
Fig. 2.5 Esquema ilustrativo de la corrosión filiforme.[3]

9
2.2.7 Corrosión por esfuerzo

La rotura debida a la corrosión por esfuerzo (Stress-Corrosion-Cracking, SCC) de
metales se refiere a la rotura causada por el efecto combinado de esfuerzos de tensión y un
entorno corrosivo específico actuando sobre el metal. Durante la SCC el ataque que recibe
la superficie del metal es generalmente muy pequeño mientras que las grietas aparecen
perfectamente localizadas y se propagan a lo largo de la sección transversal del metal. Los
esfuerzos que causan la SCC pueden ser residuales o aplicados. Las altas tensiones
residuales capaces de provocar SCC pueden ser consecuencia, por ejemplo, de un diseño
mecánico defectuoso, de transformaciones de fase durante el tratamiento térmico, el trabajo
[1]
en frío o la soldadura. La Figura 2.6 describe el proceso de corrosión por esfuerzo en un
metal.
Sólo ciertas combinaciones de aleaciones y ambientes son susceptibles de SCC. La
Tabla 1 muestra algunos de los sistemas aleaciones-ambientes que producen SCC.
Fig. 2.6 Evolución de una rotura de corrosión por esfuerzo con disolución anódica.[1]
10
Tabla 1. Medios y disoluciones que pueden originar corrosión por esfuerzo en materiales y
aleaciones.[1]
Material Ambiente
Disoluciones de NaCl-H2O2
Disoluciones de NaCl
Aleaciones de Aluminio
Agua de Mar
Aire, Vapor de agua
Aleaciones de Cobre Vapores y disoluciones de amoniaco
Aminas
Agua y vapor de agua
Aleación de oro Disoluciones de FeCl2
Disoluciones de sales de ácido acético.
Inconel Disoluciones de NaOH (sosa cáustica)
Plomo Disoluciones de acetato de plomo
Disoluciones de NaCl-K2CrO4
Ambientes rurales y costeros
Aleaciones de magnesio
Agua destilada
Sosa cáustica fundida (NaOH)
Ácido fluorhídrico
Monel
Ácido fluosilícico
Níquel Sosa cáustica fundida (NaOH)
Disoluciones de NaOH
Disoluciones de NaOH-Na2SiO3
Disoluciones de nitratos, de calcio,
amonio y sodio
Mezcla de ácidos (H2SO4-HNO2)
Aceros al carbono simples
Disoluciones de HCN
Agua de mar
Aleaciones de Na-Pb fundidas
Disoluciones de ácido-cloruro tales
como MgCl2 y BaCl2.
Disoluciones de NaCl-H2O2
Aceros inoxidables Agua de mar
H2S
Disoluciones de NaOH-H2S
Vapor condensado de aguas cloradas
Ácido nítrico
Fumante rojo
Aleaciones de titanio
Agua de mar
N2O4
Metanol-HCl
11
2.2.8 Corrosión – Erosión

La corrosión - erosión puede definirse como la aceleración en la velocidad del
ataque de corrosión en un metal debido al movimiento relativo de un fluido corrosivo
respecto a la superficie del metal. Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo es
rápido, los efectos del desgaste mecánico y abrasión pueden ser severos.[1]
La corrosión por erosión se caracteriza por la aparición de surcos, valles, picaduras,
y otras configuraciones de daños sobre la superficie del metal, los cuales, generalmente se
presentan en la dirección de avance del fluido.[1]
En la Figura 2.7 se observa un esquema del deterioro causado por el flujo sobre un
metal.
Fig. 2.7 Corrosión inducida por el flujo del medio electrolítico, conocida como corrosión –
erosión.[1,4]
2.2.9 Daño por cavitación

Este es un tipo de corrosión erosiva causado por la formación e impulsión de
burbujas de aire en cavidades llenas de vapor en un líquido que se encuentra cerca de la
superficie metálica. La cavitación ocurre en la superficie del metal donde el líquido fluye a
alta velocidad y existen cambios de presión tal como ocurre en impulsores y propulsores.
Los cálculos indican que la rápida impulsión de burbujas de vapor puede producir presiones
localizadas de hasta 60.000 Psi. La cavitación puede aumentar la velocidad de corrosión y
originar desgastes superficiales por separación de las películas de la superficie y arrancando
partículas de metal.[1]
2.2.10 Corrosión por rozamiento

La corrosión por rozamiento tiene lugar entre las interfases de materiales bajo carga
sometidos a vibración y deslizamiento. Este tipo de corrosión origina surcos o agujeros
12
rodeados por productos de corrosión. En el caso de corrosión por rozamiento entre metales,
los fragmentos de metal entre las superficies de roce están oxidados y algunas capas de
óxido se encuentran disgregadas por desgaste. En consecuencia, hay una acumulación de
partículas de óxido que actúan como abrasivo entre las superficies en rozamiento, como las
que se encuentran en ejes o cojinetes.[1]
2.2.11 Disolución selectiva

Consiste en la eliminación preferencial de un elemento que se encuentra en una
aleación sólida, por un proceso de corrosión. El ejemplo más común de este tipo de
corrosión es la descincificación en latones por la que se disuelve el cinc preferentemente
respecto al cobre.
En la descincificación de un latón 70%Cu y 30%Zn, el cinc se elimina preferentemente
del latón dejando una matriz de cobre esponjosa y débil. El mecanismo de la
descincificación comprende tres etapas:[1]
1. Disolución del latón
2. Permanencia de los iones cinc en la solución.
3. Electrodeposición del cobre en solución sobre el latón
Puesto que el cobre que se mantiene no tiene la resistencia del latón, disminuye la
resistencia de la aleación.
2.3 La Corrosión en el Campo Petrolero

Los efectos de la corrosión sobre instalaciones y equipos industriales produce
anualmente pérdidas que llegan a cifras muy importantes: en los países industrializados se
ha valorado en el 3% del Producto Interno Bruto (PIB). Este porcentaje puede tomarse
sobre la valoración equivalente de la industria petrolera y del gas para llegar a una
cuantificación aproximada de sus efectos económicos. De todas las fallas que ocurren en las
operaciones de la industria del gas y del petróleo, la más importante es la corrosión con el
33% de los casos, como puede verse en las Tablas (2 y 3) de un trabajo de Kermani y
Harrop B.P. [5, 6]
A su vez, el tipo de corrosión que ocurre se distribuye aproximadamente de la forma
que se muestra en la Tabla 3.
13
El CO2 y el H2S son las especies corrosivas más importantes de los sistemas de
producción de crudo y gas. El CO2 y el H2S son especies químicas que están en equilibrio
con las tres fases: petróleo, agua y gas, por lo que las cantidades de CO 2 y H2S en cada fase
están relacionadas pero con concentraciones diferentes dadas por las solubilidades
correspondientes a cada fase.
Tabla 2. Causas que generan fallas en la industria petrolera.[5,6]
Tipos de Fallas Porcentaje (%)

Corrosión 33
Fatiga 18
Daño mecánico 14
Fractura frágil 9
Defectos de fabricación 9
Defectos de soldadura 7
Otros 10
Tabla 3. Tipos de corrosión que generan fallas en las instalaciones petroleras.[5, 6]
Tipo de Falla Porcentaje (%)

Corrosión por CO2 28
Corrosión por H2S 18
En Soldadura 18
Corrosión por Picaduras 12
Corrosión por Erosión 9
Corrosión Galvánica 6
Corrosión por Hendiduras 3
Impacto 3
Corrosión por Esfuerzos 3
En el caso particular del CO2, las concentraciones en equilibrio en la fase petróleo

son mayores a las del agua en una relación 3 a 1. Por efecto del contenido de CO 2 el
agua se vuelve ácida, dependiendo del pH, de la presión parcial y de la concentración de
14
sales disueltas, en particular CaCO3 como puede verse en la Figura 2.8. Esta muestra
valores de pH en función de la presión parcial de CO 2 medidos a escala de laboratorio, y
a temperatura ambiente, teniendo como parámetro la concentración de CaCO 3 para
solución de NaCl y CaCl2 en agua.[5]
pH pH
PCO2 PCO2
MPa MPa
Fig. 2.8 Valores de pH en función de las presiones parciales de CO2.[5]
A partir de esta figura se observa claramente como la acidez del medio no sólo está
afectada por la presión parcial de CO2 sino también en forma importante por el efecto de
sales disueltas. Esto es importante en la simulación del efecto corrosivo mediante ensayos
de autoclave. La corrosión debida al medio puede considerarse aceptable o no de acuerdo a
los niveles que ésta puede alcanzar. Por su parte, Crolet et al [5] señalan que las velocidades
de corrosión que se generan al utilizar acero sin recubrimiento deben ser inferiores a
0,1mm/año, para poder garantizar que con sólo 3 mm de acero adicional para la corrosión
se logren vidas en exceso de los 30 años en equipos permanentes. Para equipos no
reemplazables la corrosión es no aceptable si supera en promedio 1mm/año. Entre 0,1 y
1mm/año dependerá de la vida requerida de la instalación, la posibilidad de monitoreo, de
ser reparada y de las consecuencias de la primera falla que ocurra.[5]
15
2.4 Límites de concentraciones de CO2 y de H2S

Las condiciones de corrosividad de estas especies marcan límites que deben tenerse
en cuenta para formarse una expectativa de la corrosividad del medio.
Por ejemplo; las condiciones de corrosividad del acero al carbono de baja aleación,
son las siguientes.
Tabla 4. Intervalos de presión de CO2 y condiciones de corrosividad en aceros al carbono

de baja aleación.[5]
Condiciones Corrosividad
PCO2 < 7,25 Psi Muy poco probable
7,25 Psi < PCO2 < 29 Psi Posible
PCO2 > 29 Psi Segura
En el caso del H2S (Fig. 2.9), considerando concentraciones en gas del 1% y 60 bar
(870 Psi) en pozo, la presión parcial de 0,6 bar (8,70 Psi ) puede significar régimen de
transición o servicio agrio dependiendo del pH que también estará afectado por la
concentración de CaCO3 como se discutió anteriormente.[5]
Fig. 2.9 Variación del pH de la solución en función de la presión parcial de H2S.[5]
Finalmente, se debe considerar que el efecto del H2S sobre un acero al carbono de
baja aleación depende del nivel de tensión de fluencia del acero en cuestión. Por encima de
los 90.000 Psi de tensión de fluencia el efecto será el de SSC (Sulphide Stress Cracking; o
16
Agrietamiento por Sulfuros bajo Esfuerzos), es decir, el H atómico que penetra en la red
cristalina del acero genera fragilización y puede llevar a fracturas catastróficas como la que
se daría, por ejemplo, en un P110 en un medio con una presión parcial de H 2S de 0,6 bar
(8,70 Psi) y un pH menor a 4,5 sometido a tensión por la carga de la tubería misma. A
tensiones de fluencia menores, los problemas estarán más ligados al Agrietamiento
Inducido por Hidrógeno (Hidrogen Induced Cracking- HIC), el cual se relaciona con el
tamaño y forma de las inclusiones no metálicas en el acero.[5, 7]
2.5 Corrosión por CO2

La corrosión por CO2 ha sido una de las áreas más activas de investigación, sobre
todo con el uso de algunos modelos que permiten la evaluación de la corrosión en aceros al
carbono. Existen modelos que parten de la corrosión general hasta modelos que se enfocan
en aspectos específicos del fenómeno, tal como la corrosión inducida por flujo o
corrosión-erosión, entre otros tipos. El dióxido de carbono (CO 2) disuelto en agua o en
soluciones acuosas, ha sido bien conocido como una de las causas del daño por corrosión
de una variedad de equipos técnicos; sobre todo en sistemas de almacenamiento y líneas de
distribución de gas, además de equipos para producción y refinación del petróleo.[8, 9, 14]
La mayoría de las investigaciones realizadas sobre la corrosión por CO2 en aceros
han sido orientadas hacia el estudio de variables operacionales como la presión de CO 2,
temperatura, la velocidad de los fluidos de producción, composición de las aguas de
formación, relaciones gas/líquido, [14] tratando de aproximar las condiciones experimentales
de laboratorio a las encontradas en los sistemas donde se generan el problema, sin embargo,
existen otros parámetros; en estudio, involucrados en el fenómeno de degradación del
material, relacionados con la naturaleza de las reacciones químicas entre las especies
corrosivas del medio y el metal, como son la fisico-química de las especies disueltas en
solución y su influencia en el mecanismo de corrosión. En estos factores radica la
agresividad del medio electrolítico.[10]
17
2.5.1 Características de la corrosión por CO2

Las formas de corrosión por CO2 más severas han sido encontradas en los sistemas
de tuberías y equipos de manejo de gas y fluidos de producción de petróleo, debido a la
variabilidad de las condiciones ambientales de los pozos.
Dentro de los tipos de corrosión por CO2, se encuentra la corrosión uniforme,
controlada por películas de productos de corrosión con pocas propiedades de protección,
por la presión parcial de CO 2, la temperatura, contenido de sales en el electrolito, y el tipo
[11, 12]
de aleación que constituye el material de la tubería. En la Figura 2.10 se observa la
morfología del daño producido en una tubería de producción de petróleo.
Fig. 2.10 Corrosión uniforme producida por CO2.[13]
Otro tipo de ataque generado por el CO2 corresponde a la corrosión por picaduras,
causada por el rompimiento no uniforme de las películas de corrosión formadas en las
paredes de la tubería; debido a imperfecciones de la capa durante su formación, destrucción
localizada de la misma sometida al ataque hidrodinámico de los fluidos, erosión y
cavitación, entre otros factores, [15] lo cual genera exposición del metal, convirtiéndose estas
áreas expuestas en zonas anódicas en las cuales se inicia la formación de picaduras. [13] En la
Figura 2.11 se observa el patrón de ataque generado en una tubería de producción,
caracterizado por la formación de picaduras dispersas que se interconectan entre si.
18
Fig. 2.11 Corrosión por CO2 caracterizada por la formación de picaduras

interconectadas.[13]
Asimismo, existe un tipo de ataque conocido como “Ringworm corrosión” que se

caracteriza por la formación de agujeros o perforación de las paredes de las tuberías,
generado como producto del ataque localizado, incrementado por la influencia de partículas
de carbono esferoidizadas, presentes en las zonas afectadas por el calor de la soldadura del
acero, que destruyen la estructura de granos de perlita laminar, la cual provee el área de
anclaje para los productos de corrosión adherentes. [13,16] En la Figura 2.12 se puede apreciar
este tipo de ataque al acero de una tubería de línea.
Fig. 2.12 Tipo de corrosión por CO2 “Ringworm corrosion” caracterizada por la formación
de agujeros en las paredes de la tubería.[13]
19
El ataque tipo “Mesa” ocurre usualmente en áreas del metal donde se formaron
películas con propiedades óptimas de protección, y a su vez existen superficies sin
protección por la ausencia de productos de corrosión o por la presencia de películas porosas
y no protectoras. Este tipo de ataque ocurre principalmente en sistemas bajo condiciones de
flujo, puesto que las picaduras se producen en las superficies expuestas al medio, creando
grandes hendiduras orientadas en la dirección del flujo [13,17] (Fig. 2.13).
Fig. 2.13 Tipo de corrosión por CO2 “Mesa-ataque”, producida por la formación de grandes
hendiduras orientadas en la dirección del flujo.[13]
2.5.2 Mecanismos de la corrosión por CO2

Los resultados de trabajos de laboratorio convergen en que la velocidad de
corrosión del acero a temperatura ambiente en soluciones libres de O 2 y con CO2 es
controlada por la cinética de la evolución del hidrógeno (Reacción catódica). De esta
manera, ha sido encontrado que la evolución del H2 de soluciones con CO2 puede ocurrir
por dos mecanismos fundamentales: [18]
En el primer caso, el Hidrógeno evoluciona por la reducción electroquímica de los
iones de Hidrógeno (H+) que se origina en el seno de la solución cuando el ácido carbónico
se disocia y difunde hacia la superficie del metal.
Las ecuaciones químicas que describen este primer mecanismo, son las siguientes: [18]
20
CO2sol + H2O H2CO3sol (7)

H2CO3sol + H2O H3O+sol + HCO3-sol (8)
H3O+sol H3O+* (9)
+ -
H3O * + e Had + H2O* (10)
*: indica que las especies se encuentran en la vecindad de la interfase.
Sin embargo, resultados experimentales también han revelado un segundo

mecanismo del proceso de formación del H2 de acuerdo a las siguientes secuencias: [18]
Secuencia 1:
CO2sol CO2ad (11)
CO2ad + H2O H2CO3ad (12)
H2CO3ad + e- Had + HCO3-ad (13)
Secuencia 2:
CO2sol CO2ad (14)
CO2ad + H2O H2CO3ad (15)
H2CO3ad + H2O* H3O+* + HCO3-* (16)
H3O+* + e - Had + H2O* (17)
Las moléculas de CO2 son adsorbidas en la superficie del metal, acompañado por una
interacción con los enlaces entre los átomos de Fe-H, resultando en un radical formado y
adsorbido (COOH) en la superficie del metal. La hidratación subsecuente del radical
formado produce el ácido carbónico quimiadsorbido. Estas especies pueden ser reducidas
directamente para producir un átomo de hidrógeno adsorbido más un átomo de bicarbonato
adsorbido, o pueden ser disociados para producir iones de Hidrógeno cercanos a la
interfase, los cuales serán reducidos posteriormente.[18]
Todas estas reacciones pueden ser parte de un ciclo catalítico o no catalítico. En el ciclo
no catalítico, los iones bicarbonato son desorbidos y los átomos de hidrógeno adsorbidos
remanentes se recombinan de la manera convencional que luego son desprendidos como
moléculas de la superficie, permitiendo la formación de nuevas reacciones en esos sitios
que estaban ocupados en la superficie del metal. En el ciclo catalítico, el bicarbonato
21
adsorbido es neutralizado por un ion hidrógeno para reformar el ácido carbónico, del cual
puede ser producido el hidrógeno de manera directa o indirecta. De Waard et al,
encontraron en sus resultados experimentales, que la evolución catódica del hidrógeno en la
corrosión por CO2 procede a través del ciclo catalítico, por la reducción directa del ácido
carbónico.[18]
Por otro lado, mediciones electroquímicas con electrodos rotatorios en forma de disco, a
la temperatura ambiente, dentro de una solución de sulfato de sodio (Na2SO4) saturada de
dióxido de carbono CO2 y libre de oxígeno O2, demostraron que la evolución de hidrógeno
[18]
puede proceder simultáneamente de las dos maneras explicadas anteriormente . Se
encontró además que las reacciones de transporte de masa (difusión) no determinan la
velocidad de corrosión; puesto que éste parámetro es independiente de la tasa de flujo bajo
las condiciones experimentales de laboratorio. Asimismo, Schmitt señala que de la data
experimental obtenida por diversos investigadores, a través de sus ensayos con electrodos
rotatorios, ha concluido que la etapa determinante de la velocidad de corrosión corresponde
a la hidratación heterogénea de las moléculas de dióxido de carbono, adsorbidas en la
superficie del metal.[18]
2.5.3 Reacciones químicas de la corrosión por CO2 en aceros

Las modificaciones superficiales que ocurren en un material por la corrosión con CO 2
tienen amplio efecto sobre el proceso del ataque. Los cambios superficiales más
importantes inducidos por la corrosión de un acero, inicialmente con una superficie sana y
sin productos de corrosión son los siguientes:[19]
 Corrosión micro-localizada, cambiando el área de la superficie reactiva.
 Acumulación de carburos en la superficie.
 Formación de capas de carbonatos.
 Remoción de capas de productos de corrosión inducida por flujo.
 Formación y rompimiento de capas de sulfuros en ambientes con la presencia de
H2S.
Aun cuando se han realizado varios estudios enfocándose en el mecanismo exacto de la
disolución del metal en aguas con contenidos de CO 2, gracias al esfuerzo de De Waard et al
entre otros, se dió a conocer una representación comúnmente aceptada en donde la
22
disolución anódica del hierro es un mecanismo dependiente del pH y el proceso catódico es

controlado por la reducción directa del ácido carbónico no disociado. Estas reacciones
pueden ser representadas de la siguiente manera: [8, 9]
Fe Fe+2 + 2e- (Reacción Anódica) (18)
2H2CO3 + 2 e- 2HCO3- + H2 (Reacción Catódica) (19)
La reacción de corrosión general puede ser representada de la siguiente manera: [8, 9]
Fe + 2H2CO3 Fe+2 + 2HCO3- + H2 (20)
La formación del ion bicarbonato puede inducir el incremento en el pH de la solución

hasta condiciones que promuevan la precipitación del carbonato de hierro, de acuerdo a las
reacciones siguientes: [8, 9]
2HCO3- + 2e- H2 + 2CO3-2 (21)
Fe+2 + CO3-2 FeCO3 (22)
Fe+2 + 2HCO3- Fe(HCO3)2 (23)
Fe(HCO3)2 FeCO3 + CO2 + H2O (24)
La solubilidad del carbonato de hierro; la cual disminuye con el incremento de la

temperatura, generando su precipitación posterior, es un factor importante en la evaluación
[8, 9, 11, 16, 20]
de la corrosión. La reacción controlada de transferencia de carga que involucra
al ácido carbónico y al acero al carbono (o hierro), puede ser representada en términos de la
concentración o de la presión parcial del CO2 disuelto en el medio para llegar a obtener una
ecuación de la tasa de corrosión que incorpora el orden de la reacción y una función
exponencial que se aproxima a la constante de reacción de Henry, dependiente de la
temperatura. Esta ecuación es representada de la siguiente forma: [8, 21]
Log(Vcorr) = 5,8 – (1710/T) + 0,67log(pCO2) ( 25 )
Donde;
Vcorr = Velocidad de corrosión (en mm/año)
T = Temperatura de operación (en K)
pCO2 = Presión parcial de CO2 (en bar).
23
La velocidad de corrosión obtenida por la Ecuación 25 típicamente ha sido vista, a

menudo, como la velocidad máxima de corrosión posible sin considerar la formación del
carbonato de hierro.[8]
La corrosión causada por el dióxido de carbono es principalmente una función de la
presión parcial de este gas; además de la temperatura. La presencia del dióxido de carbono
en los sistemas de producción de gas o de petróleo puede inducir un rápido deterioro en las
aleaciones que poseen un contenido de cromo menor al 12%. De Waard et al describieron
la pérdida de peso que se produce de forma severa, debida a la corrosión causada por el
dióxido de carbono, proponiendo una expresión matemática, detallada anteriormente. Sin
embargo, dicha expresión no es estrictamente válida para condiciones superiores a los 15
Psi de CO2. De esta manera, si un pozo con una presión de 20.000 Psi en la parte más
profunda y con un 10% de CO2, la presión parcial podría ser de 2000 Psi. Si la temperatura
de la zona evaluada es de 176°C (350°F), la velocidad de corrosión calculada es de 70500
mpy (1784mm/año). Este valor es extremadamente elevado, lo cual muestra una de las
limitaciones de la aproximación obtenida por los investigadores.[21]
2.5.4 Factores que influyen en la velocidad de corrosión de un acero al carbono en

presencia de CO2
2.5.4.1 Presión parcial de CO2
Diversos estudios realizados se han enfocado en determinar el efecto de la presión
parcial de CO2 en la velocidad de corrosión de las aleaciones empleadas en las tuberías y
sistemas de manejo y transporte de petróleo y gas. De acuerdo a los resultados encontrados
en investigaciones de laboratorio, la velocidad de corrosión incrementa con el aumento de
la presión parcial de CO2 debido a que el pH de la solución disminuye, lo cual genera,
posteriormente, la aceleración de reacciones de reducción del ácido carbónico.[9, 10, 20, 22]
En otros estudios se ha determinado, a escala de laboratorio, el efecto de la presión
de CO2 en la velocidad de corrosión de un acero al carbono en soluciones de NaCl, en una
aproximación aislada de las aguas de formación, puesto que éstas contienen otras especies
[10, 22, 23]
iónicas. En la Figura 2.14 se observa la tendencia a incrementar la velocidad de
corrosión con el aumento de la presión de CO2 de un acero al carbono sometido en dos
condiciones de ensayo: el primero en una solución sintética de mar dentro de un sistema de
24
flujo (flow loop) a 60°C y una relación de volumen/área de 800ml/cm 2, y en la misma

solución dentro de un autoclave con una relación volumen/área de 12ml/cm2, a 60 y 100°C.
2.5.4.2 Efecto de la temperatura
La temperatura corresponde a uno de los aspectos determinantes de la corrosión por

CO2 de los aceros al carbono y de baja aleación. Su efecto se encuentra asociado
principalmente a la cinética de formación y disolución de películas constituidas por
productos de corrosión sobre la superficie metálica.[8, 9, 18, 20, 22 ]
Fig. 2.14 Efecto de la presión de CO2 en la velocidad de corrosión de un acero al carbono

sometido en dos sistemas distintos: ensayos en Loop a 60°C, y ensayos en auto-
clave a 60 y 100°C.* Corresponden a los resultados obtenidos por De Waard et
al. [22,23]
25
En diversas investigaciones se ha estudiado la influencia simultánea de la presión de

CO2 y la temperatura. De acuerdo a los resultados de Srinivasan et al, la disminución de la
presión de CO2 incrementa la temperatura crítica a la cual se manifiesta el mayor valor de
velocidad de corrosión de un acero al carbono, sin embargo, a una misma temperatura, la
velocidad de corrosión incrementa con el aumento de la presión de CO 2.[8] Este
comportamiento se aprecia en la Figura 2.15.
Fig. 2.15 Velocidad de corrosión como función de la temperatura y presión de CO2.[8]
Asimismo, Ikeda et al realizaron una serie de estudios, basándose en los siguientes

aspectos: [23]
 La composición química y características de los productos de corrosión formados
( estequiometría, adherencia al sustrato, grosor de la capa y cristalización)
 La configuración superficial del ataque producido en la superficie del metal
 Los valores de velocidad de corrosión obtenidos a diferentes temperaturas
 El efecto de la cantidad (presión) de CO2 presente en el sistema

26
 La concentración de iones de Fe+2 disueltos en las soluciones después de los

ensayos.
En la Figura 2.16 se muestran tres (3) gráficas donde se representan: (a) la presión de
CO2 en el sistema, (b) la velocidad de corrosión, y (c) la concentración de iones de Fe +2
disuelto en la solución después de los ensayos.
a)
b)
c)
Fig. 2.16 Efecto de la temperatura en la velocidad de corrosión y disolución de los produc-

tos de corrosión medida por la concentración de iones de Fe+2 en la solución des-
pués de los ensayos, (5%NaCl; 3MPa [435 Psi] de CO2 medida a 25°C en la pre-
surización, 96 horas de duración).[23]
27
A partir del análisis de sus resultados, clasificaron la corrosión por CO 2, producida

en los aceros al carbono, en tres (3) tipos de corrosión:[23]
Tipo I
Ocurre debajo de los 60°C (150°F), y se forma una baja cantidad de productos de
corrosión en la superficie del metal por la baja disolución de Fe +2. Los productos están
constituidos por carbonato de hierro (FeCO3), cuya película es frágil y no adherente. La
superficie del metal presenta una textura homogénea, lo cual indica que el tipo de corrosión
que se genera bajo este valor de temperatura corresponde a corrosión uniforme.
Tipo II
Se produce en el intervalo de temperaturas entre 60 y 100°C (150 y 212°F). Se

observa el valor más alto en la velocidad de corrosión, así como la presencia de picaduras
en la superficie del metal (corrosión localizada). La película de productos de corrosión
formada es adherente y gruesa. Se desarrollan cristales de FeCO3 con textura definida.
Tipo III
En el intervalo de temperaturas superiores a 150°C (302°F), se producen los valores

menores de velocidad de corrosión, gracias a la formación de una película de productos de
corrosión delgada, compacta y adherente, constituida por FeCO 3. A estas condiciones se
considera que la corrosión por CO2 es controlada por una rápida precipitación y baja
disolución de los productos de corrosión que conforman la película superficial.
En la Figura 2.17 se representa esquemáticamente el mecanismo de la corrosión por

CO2 en aceros al carbono en función de la temperatura.
2.5.4.3 Efecto del pH

En diversos estudios se ha encontrado que la velocidad de corrosión en aceros
disminuye a medida que el pH incrementa en soluciones de sales saturadas con CO 2. Esto
está relacionado a la formación de especies iónicas como el bicarbonato (HCO3-) y sales de
carbonato, asimismo, a la disminución de la solubilidad del FeCO 3, el cual puede formar
películas con características protectoras.[9,12,33,43]
28
Fig. 2.17 Mecanismo de la corrosión por CO2 en función de la temperatura.[23]
2.5.4.4 Características de los productos de corrosión

El término “productos de corrosión” se refiere comúnmente a películas de productos
sólidos no metálicos presentes en la superficie de un metal corroído. En el caso de la
corrosión por CO2 en aceros, estas películas pueden ser formadas por productos insolubles,
tales como los residuos de cementita (Fe3C), la cual queda expuesta por la disolución de la
ferrita o la martensita.[47]
2.5.4.4.1 Carbonato de hierro (FeCO3)

Estudios realizados por Schmitt en aceros de baja aleación y alto contenido de
cromo, expuestos siete días en agua destilada con agitación, en un intervalo de temperaturas
(0°C - 80°C), presiones que oscilaron entre 1 a 60 bars; (14,50 a 870,22 Psi) y en ausencia
de oxígeno, confirmaron que la capacidad de protección de las capas productos de
corrosión, constituidas principalmente de carbonato de hierro (FeCO 3), es una función de
las presiones parciales de CO2 y de la temperatura. Las capas que crecieron a bajas
temperaturas (menores a 40°C) y bajas presiones parciales de CO 2 (menores a 72,52 Psi)
29
son a menudo amorfas y generalmente exhiben poca adherencia a la superficie del metal.
Al incrementar la temperatura y las presiones parciales de CO 2, se observó productos de
alta cristalinidad, mejor adherencia a la superficie del metal, y mejor capacidad de
[18, 23]
protección. Estos resultados pueden ser considerados asumiendo que el carbonato de
hierro precipita debido al elevado valor local del pH y alta concentración de iones ferrosos
(Fe+2) en las cercanías a la superficie del metal. Este será el caso si las reacciones de
corrosión llegan a ser limitadas por la transferencia de masa. Las altas velocidades iniciales
de corrosión a elevadas temperaturas y presiones parciales de CO2 favorecerán esta
situación. Por lo tanto, una rápida precipitación puede producir capas de carbonato de
hierro finas, compactas y con mayor capacidad de protección. El hecho de que se
incremente temporalmente la velocidad de corrosión con el aumento de la temperatura, es
compensado por la formación de precipitados menos permeables y solubles.[18]
2.5.4.4.2 Óxido de hierro (Fe3O4)

En la mayor parte de las investigaciones realizadas en la corrosión por CO 2 se ha
determinado que el principal constituyente de las películas de corrosión está representado
por el carbonato de hierro (FeCO3), de cuya cinética de formación y disolución, dependen
sus propiedades como acelerador o mitigador de la corrosión. Sin embargo, se ha
encontrado la presencia del óxido de hierro (Fe3O4) como otro constituyente de los
[8, 23]
productos que conforman las películas de corrosión superficiales, generalmente a
condiciones de baja presión de CO2, pequeñas cantidades de H2S y altas temperaturas. [11, 25]
La presencia de Fe3O4 en las capas de carbonato puede estar asociada a la reacción
propuesta por Schikorr, como parte del mecanismo de corrosión a alta temperatura:[18]
3Fe + 4H2O Fe3O4 + 4H2

(25)
2.5.4.4.3 Carburo de hierro (Fe3C)

Se ha establecido que la fase de carburo de hierro (Fe 3C) presente en el acero, se
acumula en la superficie en un estado desoxidado, y puede formarse en capas
independientes o en conjunto con los productos de corrosión.[26]
El Fe3C o cementita puede crear dos efectos importantes:[26]
30
1. Las capas superficiales de Fe 3C pueden anclarse y actuar como una barrera a los
productos de corrosión y reducir la velocidad de corrosión.
2. El bajo nivel del sobrevoltaje de la reacción catódica en el Fe 3C incrementa la
velocidad de corrosión por un efecto relacionado a la corrosión galvánica, que se produce
por el contacto entre el Fe3C (cementita) y el acero.[48]
Se ha conocido en el tiempo que la forma de la fase carburo afecta la adherencia de la
capa de FeCO3 en el acero, y que las partículas esferoidales inducen a obtener poca
adherencia. Jasinski y Stegman et al han discutido este hecho con mayor detalle.
Encontraron que para aceros templados y revenidos con una estructura de agujas
produjeron películas de FeCO3 con una mejor adherencia.[26]
La disolución anódica del hierro puro en soluciones ácidas es complicada y no bien
entendida, aun bajo condiciones ideales de laboratorio. Cuando un acero es expuesto a un
ambiente de este tipo, la fase de carburo crea complicaciones adicionales, como la
acumulación de la Cementita en un estado desoxidado sobre la superficie durante la
corrosión. En soluciones con baja solubilidad de carbonato de hierro se forman productos
de corrosión sólidos de este constituyente y forma una mezcla con la Cementita acumulada.
Estas capas pueden ser protectoras o no. Comparadas con capas pasivantes como; por
ejemplo: las que se forman en los aceros inoxidables o en el aluminio, éstas son menos
protectoras. Sin embargo, su influencia en la corrosión es suficientemente amplia como
para producir consecuencias perjudiciales. Por lo tanto, la formación y rompimiento de
capas formadas de los productos de corrosión son aspectos muy importantes en la corrosión
de aceros al carbono por CO2.[26]
El potencial de corrosión de aceros al carbono no aleados es más elevada que el
potencial del Fe puro expuesto a una solución salina que contenga CO 2, a los 60°C y 0,8bar
de presión de CO2 en una solución sin adición de bicarbonato la diferencia encontrada es
de 15 a 40mV, medida desde el primer minuto de exposición. El potencial más elevado del
acero es causado por la fase Cementita (Fe3C), la cual actúa como un conductor electrónico
con una baja sobretensión de hidrógeno. Esta fase es más resistente a la corrosión que la
fase -Fe (fase alfa). El principal efecto de la cementita consiste en formar sitios catódicos
adicionales, lo cual explica los altos valores de potenciales de corrosión. Después de
31
algunas horas de exposición del acero al carbono, presenta una apariencia más oscura que
el hierro puro.[19]
2.6 Corrosión por H2S

En los años recientes, el entorno de los campos de producción ha sido caracterizado
por el aumento de especies corrosivas en los sistemas de producción y manejo de petróleo y
gas. De la misma manera en que el CO 2 disuelto en las aguas de formación promueve fallas
por su acción agresiva sobre las aleaciones empleadas en las tuberías de producción y de
línea, el H2S constituye otro problema de gran importancia para la industria petrolera
debido al impacto del daño producido en los equipos en servicio.[8]
El H2S puede ser perjudicial en los sistemas de producción de gas y petróleo de dos
maneras fundamentales: como un agente agresivo en la formación de picaduras en las
tuberías y sistemas de transporte y manejo de los fluidos de producción, y por la tendencia
a inducir el agrietamiento en algunas aleaciones. Las velocidades de corrosión por pérdida
de peso obtenidas en presencia de H2S son considerablemente menores que en ambientes
con CO2, a los mismos valores de presión, debido a que, entre otros factores, logra
disminuir el pH de la solución en menor proporción comparado con el CO2.[21]
Uno de los problemas que enfrenta la industria petrolera constituye las fallas
catastróficas de las tuberías y sistemas de transporte de gas y petróleo por el agrietamiento
producido en ambientes con presencia de H2S. Este fenómeno está asociado al
agrietamiento bajo esfuerzos inducido por el hidrógeno, ya que el H2S genera reacciones
catódicas de recombinación del hidrógeno en las superficies metálicas expuestas al medio
agresivo, permitiendo que el H+ atómico ingrese a la estructura de la aleación.[21]
El azufre es encontrado en los fluidos de producción en una variedad de compuestos
químicos además del sulfuro de hidrógeno, entre los cuales se encuentran: [7,27,28]
mercaptanos, disulfuros, sulfuros, disulfuro de carbono, complejos aromáticos de sulfuros,
entre otros. El H2S es considerado como el compuesto más activo desde el punto de vista
corrosivo. Sin embargo, existen algunas inquietudes en conocer si estos compuestos del
azufre son corrosivos en su forma compleja, o si el daño resulta de la conversión de estos
compuestos en el sulfuro de hidrógeno (H2S).
32
Otro de los aspectos relacionados al H2S corresponde al daño mecánico ocasionado

por la interacción del hidrógeno con el metal cuando éste se expone en ambientes acuosos
con H2S a valores bajos del pH. El daño resultante en el acero es ocasionado por la
absorción del hidrógeno atómico en el metal precisamente en sitios donde se pueden causar
tres tipos de daño fundamentales: el agrietamiento, ampollamiento o fragilización del acero.
[64-74]
La presencia de ampollas constituye una manifestación típica del daño en el acero

cuando se expone en ambientes agresivos, sobre todo en aquellos que se caracterizan por
contener H2S. Estas ampollas se forman cuando el hidrógeno atómico difunde a defectos
internos, tales como inclusiones o límites de granos, y luego precipita como hidrógeno
molecular (H2).
[75-77]
Es ampliamente conocido que el daño por ampollamiento se encuentra
relacionado a factores externos al material, tales como presiones parciales de CO 2 y H2S,
temperatura, pH, y la presencia de iones agresivos como cloruros, asimismo, depende de
factores internos o del material, como inclusiones, microestructura, microcavidades, entre
otros.
De esta manera, entre las diferentes formas de corrosión que resultan de la
interacción entre los compuestos del azufre y las aleaciones del acero empleadas en las
tuberías de producción, se encuentran:[7]
1. La corrosión por pérdida de peso; donde el fenómeno principal consiste en la conversión
del hierro (Fe) metálico en sulfuro de hierro (FeS).
2. La formación de picaduras asociadas a los mecanismos de formación de películas
superficiales.
3. La corrosión causada por la oxidación de productos de azufre.
4. El agrietamiento bajo esfuerzos inducido por sulfuros (S.S.C.); que puede ocurrir en
ambientes acuosos a bajas temperaturas.
5. Corrosión a altas temperaturas, y ataque por hidrógeno en el acero.
2.6.1 Características del sulfuro de hierro (FeS)

Los productos de corrosión encontrados en ambientes que contienen diversas
concentraciones de H2S, generalmente están constituidos por compuestos de sulfuros de
33
hierro. Los sulfuros se pueden formar naturalmente en seis formas cristalinas, dependiendo
de una serie de factores ambientales que influyen en la morfología o arreglo estructural en
[29,30]
el cual cristalizan. En la Tabla 5 se muestran los nombres y la estructura cristalina
respectiva de las seis formas en las que cristaliza el sulfuro de hierro. El exceso o
deficiencia de hierro o azufre se encuentra representado por Fe 1+x S, FeS1+x y Fe1-xS, FeS1-
x, respectivamente. Los compuestos de sulfuro pueden transformarse de una forma a otra, y
revertirse, dependiendo de las condiciones ambientales y tiempo de exposición a éstas. La
Mackinawita, la cual es una fase metaestable, es usualmente la forma precursora de las
otras estructuras del FeS. En los sistemas y ambientes de producción de petróleo, las
formas más comunes de sulfuros encontradas son, la Pirita, Pirrhotita y Mackinawita.[30]
De acuerdo a Wikjord et al, la secuencia en la cual se desarrollan las películas
protectoras de sulfuros en la superficie metálica dentro de una solución de agua destilada
saturada de H2S es la siguiente:[30,31]
Mackinawita (FeS1+x,estructura tetragonal) Sulfuro Ferroso (FeS con estructura cúbica)
Pyrrhotita (Fe1-xS con estructura hexagonal) Troilita (FeS con estructura hexagonal)
Pirita (FeS2 con estructura cúbica).
El incremento de la temperatura (35-160°C) generalmente acelera la velocidad de

transformación en esta secuencia. La Pirita constituye la forma más estable del sulfuro de
hierro, puesto que ofrece protección a la corrosión en el acero.
Tabla 5. Formas de ocurrencia natural de los sulfuros de hierro.[29,30]

Forma del Sulfuro Fórmula Química Estequiometría Estructura Cristalina
Mackinawita Fe1+XS X= 0,057-0,064 Tetragonal
Pirrhotita Fe1-XS X= 0-0,14 Variable
Greiguita Fe3S4 * Cúbica
Smithita Fe3+XS4 X= 0-0,25 Hexagonal
Pirita FeS2 * Cúbica
Marcasita FeS2 Inestable Ortorrómbica
34
2.6.2 Mecanismos de corrosión

La corrosión generada en los sistemas que contienen aguas de formación, ha sido
[33]
considerada como un fenómeno dependiente de la formación de películas de corrosión .
El H2S forma películas de sulfuro de hierro (FeS) con diferentes estructuras cristalinas, las
cuales pueden o no ser protectoras, dependiendo de condiciones de temperatura, pH o
concentración de H2S. Además, el H2S contribuye con los procesos anódicos y catódicos
modificando sus mecanismos. [32]
El mecanismo de reacciones inicia cuando el H2S al ser disuelto en la solución, entra
en contacto con la superficie metálica. Smith propuso que la mackinawita se forma como
una reacción superficial cuando está presente una cantidad suficiente de H 2S en el ambiente
para producirla directamente en la superficie del metal. Esto permite que la mackinawita
sea estable en la superficie metálica, aun cuando sigue siendo soluble.[33]
Marcus et al, al igual que Taylor, propusieron la siguiente secuencia de reacciones
superficiales para la formación de la Mackinawita como un producto de corrosión en una
solución ácida:[33,34,35]
Fe + H2S Fe + H2S(ads)
Fe + H2Sads Fe + HS-ads + H+ads (26)
(27)
Desde este punto, la reacción puede proceder a través de una de las dos secuencias:[33]
Secuencia 1
Fe + HS-ads + H+ads FeHS-ads + H+ads (28)
FeHS-ads + H+ads FeHS+ads + Hads + e- (29)
FeHS+ads + Hads + e- FeSads + 2Hads (30)
Secuencia 2
Fe + HS-ads + H+ads Fe + S-2ads + 2H+ads (31)
FeSads + 2Hads FeSads + 2Hads (32)
Ambas secuencias proceden entonces para formar la Mackinawita partiendo de la

estructura amorfa del FeS, a través de la reacción de paridad de Taylor:[33,35]
35
2nFeSads nFe2S2 FeSmackinawita (33)

[33,34]
Los trabajos de Marcus y Protopopoff indican que el sulfuro de hidrógeno es
adsorbido fuertemente en la superficie del metal, y puede desplazar especies adsorbidas de
H2O y OH-, aun bajo condiciones donde el FeS no es estable. Aunque no es una
confirmación directa de la secuencia de reacciones propuestas, se acepta el concepto de que
la adsorción del H2S en la superficie metálica ocurre simultáneamente a la formación de la
mackinawita en la superficie del acero, aun cuando el FeS continua siendo soluble en
solución.
Cuando la concentración de H2S oscila entre un valor bajo a moderado en el
ambiente y el pH se encuentra en el intervalo 4-6, los experimentos han demostrado que la
formación de la Mackinawita procede mucho más rápido que su disolución, resultando en
la existencia de una película de FeS.[33] Sin embargo, cuando la velocidad de disolución
excede las reacciones de formación, no se observa evidencia de la capa, aun cuando es
favorecida termodinámicamente. Esta situación puede ocurrir a concentraciones por debajo
de los 40 ppb de H2S.[33]
De esta manera, la etapa controlante para la corrosión en soluciones con baja
concentración de H2S donde se forma la mackinawita es probablemente la disolución del
sulfuro de hierro (FeS). Este concepto se basa en la cinética que describe la formación del
sulfuro de hierro. En su estudio, Rickard propuso que el sulfuro de hierro se forma a través
de las reacciones siguientes:[33]
Fe+2 + HS- Fe(SH)+aq (34)

Fe(SH)+aq + HS- Fe(SH)2solido (35)
Fe(SH)2solido FeS + H2S (36)
Por su parte, Tewari propuso que la disolución del FeS ocurre por medio de la
siguiente secuencia de reacciones:[33,36]
36
FeS + H+ Fe(SH)+ads Fe(SH)+aq
(37)
2.7 Corrosión del acero en ambientes con CO2 y H2S
Para condiciones donde está presente el CO2 en ausencia de H2S, los modelos teóricos
establecen que el mecanismo de corrosión será determinado por la cantidad de iones de Fe+2
en los productos de corrosión. Si el Fe +2 permanece en solución, el mecanismo de corrosión
[33]
se regirá por la química descrita en el trabajo de DeWaard et al. Si las condiciones son
favorables para la formación de la película de FeCO3, la corrosión es determinada por la
cantidad y calidad de los productos de corrosión precipitados en la superficie metálica.
Cuando están presentes altas concentraciones de H2S en el sistema, el mecanismo de
corrosión es controlado por la formación de la Pirrhotita, la cual es una forma en la que
cristaliza el sulfuro de hierro (FeS). Cuando la actividad del Fe +2 en la solución es muy baja
para precipitar cualquier forma cristalina del FeS de la solución, pero existe cierta cantidad
de H2S, puede formarse la Mackinawita como resultado de una reacción superficial en el
[33]
acero. En algunas zonas de producción de petróleo y gas, lo más importante de las
interfases entre los compuestos que representan los diferentes productos de corrosión,
puede ser las bajas cantidades de H2S, que separa las condiciones entre la mackinawita y
los productos de corrosión basados en el CO2: Fe+2 y FeCO3, lo cual se puede apreciar en la
Figura 2.18.
La formación de productos de corrosión basados en sulfuro de hierro (FeS), a bajas
concentraciones de H2S puede tener ciertas consecuencias en el control de la corrosión en
los sistemas de producción de petróleo. Algunas situaciones han sido encontradas, en las
cuales el cambio de las reacciones de corrosión controladas por CO2 hacia H2S modificó la
velocidad de corrosión y la localización física de los puntos corrosivos dentro de los
sistemas de producción.[33]
En algunos casos, el cambio incrementó la velocidad de corrosión y en otros disminuyó
por debajo de lo esperado. La morfología de ataque es generalmente diferente entre las
reacciones controladas por CO2 ó por H2S. Mientras la corrosión por CO2 a menudo
produce corrosión uniforme o un tipo de morfología conocida como “Mesa-corrosion”, el
ataque por H2S se caracteriza en la formación discreta de picaduras localizadas y no
interconectadas.
37
Pirrhotita
Fe3O4
Fe1-XS
Temperatura
Mackinawita
Pirrhotita Pirita
Fe1-XS FeS2
FeCO3
Fe1+XS
Fe+2
Log[Pp H2S]
Fig. 2.18 Esquema ilustrativo de las interfases entre los diferentes productos de corro-
sión del acero formados en presencia de CO2, como una función de la tempe-
ratura y la presión parcial de H2S.[33]
Por este motivo, el cambio de las reacciones que dominan el mecanismo de corrosión
puede tener un efecto importante en los diversos factores de diseño de equipos, en el
criterio de tolerancias dimensionales o de otros aspectos relacionados con el diseño, y en la
selección y localización de un sistema de monitoreo y control de corrosión.[33]
2.7.1 Efecto de la concentración de H2S y la temperatura

El efecto del H2S en la velocidad de corrosión de aceros al carbono y de baja
aleación, en presencia de CO 2, ha sido estudiado en laboratorio por diversos
investigadores.[8,10,23-25,33,36-46] En los resultados obtenidos por Ikeda et al, quienes
experimentaron con un acero al carbono y diversas cantidades de H 2S a una concentración
fija de CO2, encontraron que concentraciones bajas de H2S (3,3ppm) generan velocidades
de corrosión muy similares al caso del sistema en presencia de CO 2 únicamente, donde el
H2S acelera las reacciones de corrosión a temperaturas relativamente bajas, menores a
100°C y cercanas a la temperatura ambiente, formándose una capa no protectora compuesta
de FeCO3.[25] Sin embargo, este efecto acelerador del H2S tiene una tendencia a disminuir
con el incremento de la concentración de H 2S. A mayores concentraciones de H 2S (entre 33
a 330ppm), la velocidad de corrosión es casi la misma en la región de bajas temperaturas
(menores a 100°C), mientras que alrededor de los 100°C la velocidad de corrosión por CO 2
llega a ser más alta que las condiciones con CO 2 y H2S, y la configuración superficial del
ataque observada corresponde al tipo de corrosión uniforme con productos poco adherentes.
38
Asimismo, determinaron que a temperaturas alrededor, y sobre 150°C, la velocidad de

corrosión disminuye, asociado a la formación de películas con características protectoras de
productos de corrosión constituidos principalmente por FeCO 3 similarmente a las películas
encontradas en los ambientes con CO2. De acuerdo a la Figura 2.19, la velocidad de
corrosión a 3,3 ppm de H2S es la misma que a 33 ppm de H2S. Esto muestra la saturación
del efecto acelerador del H2S. Por otro lado, el incremento del H2S podría incrementar la
capacidad de formación de la capa de FeS y disminuir la velocidad de las reacciones de
corrosión reduciendo el área de reacción, como en el caso de 330 ppm de H2S. De esta
manera la formación de la capa de productos basada en FeCO 3, FeS o ambas depende de la
concentración de H2S, y de la temperatura, tal como se ilustra en la Figura 2.20.[25]
Considerando el efecto simultáneo de la temperatura, la acción de inhibición de
corrosión parece no tener efecto aun a 33 ppm. Debido a que la velocidad de formación de
la capa de FeS depende esencialmente de la concentración de los iones de Fe +2, puede
entenderse que la velocidad de corrosión acelerada podría estar influenciada por el sistema
en si. Desde el punto de vista del comportamiento a la corrosión a 3,3 ppm de H 2S en la
región de temperaturas de 30 a 100°C, las reacciones de corrosión están al menos libres de
la influencia de la formación de la capa de FeS y el proceso de activación de los iones de
H+ podría determinar la velocidad de reacción.[25]
Por lo tanto, se presume que la aceleración de la velocidad de las reacciones
catódicas que consisten en la reducción de los iones de hidrógeno, se le atribuye a la
presencia de H2S, de acuerdo a la siguiente reacción:[25]
[A] [B]
H+ + e- Had Hab (38)
[C]
39
H2
Fig. 2.19 Efecto de la concentración de H2S y la temperatura en la velocidad de corrosión
de un acero al carbono, a una presión de CO2 constante (435 Psi).[25]
Donde, Had corresponde al hidrógeno adsorbido en la superficie del metal, Hab al

hidrógeno absorbido dentro del metal, y H2 el hidrógeno molecular. Sardisco et al y Greco
et al, encontraron que pequeñas cantidades de H2S entre 1,4x10-5 MPa (0,002 Psi) y 6x10-5
MPa (0,009 Psi) podrían inducir al ampollamiento en los aceros en sistemas de
5%NaCl/CO2/H2S.[25]
Estos resultados sustentan la posibilidad de la aceleración del proceso [B] a causa de
la contaminación con H2S, ya que el incremento del Hab es necesario para que ocurra
ampollamiento.[25]
En el análisis de los productos de corrosión se muestra que la máxima concentración
de H2S (330 ppm) podría ser crítica para la deposición de la película de FeS. En la zona
corroída severamente de la superficie del metal (zona sin películas de corrosión), el
principal producto de corrosión lo constituye el FeCO 3, con Fe3O4 al cual su precipitación a
190°C podría atribuirse al contenido de Cr en la matriz del metal. En la zona cubierta, se
encontraron Fe3O4 y FeS formados. Se presume que éste fenómeno se debe en parte a la
diferencia de permeabilidad entre H2S, CO2 y H2O, así como a la disminución aparente de
la actividad del CO2 o del H2CO3 en la zona corroída.
40
Fig. 2.20 Mecanismo de la corrosión de un acero al carbono en función de la temperatura y

la concentración de H2S, a una presión constante de CO2.[25]
Cuando la corrosión avanza debajo de la zona cubierta, los productos de corrosión

iniciales tienden a convertirse en una película de FeCO 3, en la cual el FeS es incluido de
manera dispersa. Este proceso es consistente con el comportamiento a la corrosión afectado
por la deposición temporal de FeS. Se considera que la deposición inicial y temporal de
FeS está muy relacionada a la degradación de la capacidad de protección de la película de
FeCO3 formada a alta temperatura.
[43]
El trabajo de Videm et al sustenta la teoría que bajas cantidades de H 2S puede
proveer protección al metal instantáneamente; es decir, temporalmente, a temperaturas en el
[11]
intervalo de 70 a 80°C. Ueda et al también determinaron que bajas cantidades de H2S
puede proveer protección al metal en el intervalo de temperaturas donde la velocidad de
[42]
corrosión es máxima (aproximadamente a 80°C). Brown et al sugieren que la presencia
de pequeñas cantidades de H2S (10 ppm en la fase gaseosa), conduce a una rápida y
41
considerable reducción en la velocidad de corrosión por CO 2. A mayores concentraciones

de H2S se acelera la velocidad de corrosión.
2.7.2 Relación de presiones parciales de CO2/H2S

Diversos investigadores han determinado el efecto de la relación de presiones parciales
de CO2 y H2S en las velocidades de corrosión de aceros al carbono, y su influencia en la
formación de productos de corrosión basados en FeCO 3 y FeS, dependiendo de la
temperatura.[8,25,30,33,36,40,41,43 ] En este sentido, en uno de sus estudios, Smith et al sugieren
que a una temperatura de 25°C, se forman productos de corrosión que consisten en sulfuro
de hierro (FeS) si la relación de concentraciones de CO 2/H2S es menor a 500, a valores de
CO2/H2S superiores a 500, los productos pueden estar constituidos principalmente por
carbonato de hierro (FeCO3).[45] Por su parte, Agrawal et al determinaron que existe una
estrecha relación entre la velocidad de corrosión y la relación de concentraciones de
CO2/H2S. Además, encontraron que a una relación de CO 2/H2S = ~ 2 se produce la mayor
velocidad de corrosión en una solución de NaCl diluida (0,01%), mientras que en una
solución concentrada (10% NaCl) se produce a un valor de CO 2/H2S = ~0,3. Asimismo, los
valores menores de velocidad de corrosión encontrados corresponden a relaciones más
elevadas (aproximadamente a un valor de CO 2/H2S = 33), para ambas soluciones.[30] Este
comportamiento se muestra en la Figura 2.21.
Por otro lado, Srinivasan et al proponen tres roles importantes del H 2S en diferentes
proporciones al CO2:[8]
 A muy bajos niveles de H2S (<0,01 Psi), el CO2 es la especie corrosiva
predominante, y a temperaturas sobre los 60°C la corrosión y la pasividad es una
función del fenómeno relacionado con la formación de FeCO3 y la presencia de H2S
no tiene un efecto considerable.
 En sistemas donde predomina el CO2, la presencia de pequeñas cantidades de H2S
(relación de pCO2/pH2S>200), pueden inducir a la formación de una película de FeS
(mackinawita) a temperaturas bajo los 120°C. Sin embargo, esta particular forma
del sulfuro de hierro, la cual es producida en la superficie del metal, es influenciada
por el pH y la temperatura. Esta reacción superficial puede inducir a la formación de
una película delgada que puede mitigar la corrosión.
42
 En sistemas donde predomina el H2S (relaciones de pCO2/pH2S<200), existe una

formación preferencial de una película de sulfuro metaestable respecto a la
formación de FeCO3, induciendo una protección debido a la presencia de la película
de FeS en el intervalo de temperaturas entre 60 y 240°C. La Mackinawita es la capa
que el H2S genera como un fenómeno de adsorción superficial. A concentraciones y
temperaturas más elevadas, la mackinawita llega a transformarse en la Pirotita; la
cual es una película más estable. Sin embargo, a temperaturas por debajo de los
60°C o por encima de los 240°C, la presencia del H 2S exacerba la corrosión en los
aceros, puesto que el H2S evita la formación de una capa estable de FeCO3. Además,
se observó que la película de FeS llega a ser por sí misma inestable y porosa, sin
proveer protección.
Aun cuando existe convergencia entre los diferentes investigadores acerca de que existe
un efecto favorable por la adición de pequeñas cantidades de H 2S alrededor de los 60°C,
Ikeda et al[25] y Videm et al[43], presentan resultados divergentes a altas concentraciones y
temperaturas.
2.8 Efecto de cloruros disueltos

Generalmente las aguas producidas en las formaciones de hidrocarburos contienen
cantidades variables de sales de cloruros disueltas en solución. La concentración de
cloruros en estas aguas puede cambiar considerablemente desde cero hasta algunos ppm
para aguas condensadas y saturadas. En ambientes de producción naturalmente desaireados,
la velocidad de corrosión incrementa con el aumento del contenido de iones cloruro sobre
el intervalo de 10.000 ppm a 100.000 ppm.[8] La magnitud de este efecto se acelera con el
incremento de la temperatura sobre los 60°C (150°F). Este efecto combinado resulta del
hecho de que los iones cloruros en solución pueden ser incorporados a las películas de
corrosión y penetrarlas hasta desestabilizar las capas y acelerar el proceso corrosivo.[8]
43
(a)
(b)
Fig. 2.21 Efecto de las relaciones de concentraciones de CO2/H2S en la velocidad de

corrosión de un acero al carbono, a diferentes temperaturas: 81°F(27°C),
125°F(52°C), 175°F(79°C).[30]
a) En una solución de NaCl diluida (0,01%)
b) En una solución de NaCl concentrada (10%)
Los cloruros, especialmente en altas concentraciones, parecen incrementar la

susceptibilidad a la picadura de los aceros de baja aleación. La adición de bajas cantidades
de H2S puede reducir el ataque uniforme debido a la formación de capas protectoras de
sulfuro de hierro. Sin embargo, así como estas capas de sulfuro pueden actuar como
cátodos en las zonas menos nobles del acero, puede ocurrir ataque local por corrosión
galvánica.
44
2.9 Métodos para evaluar la corrosión de metales

La evaluación de la corrosión o intensidad de deterioro que experimenta un metal
puede ser realizada mediante diversas técnicas basadas en la medición de variables que dan
a conocer el cambio de ciertas propiedades del material. Dentro de las técnicas
generalmente empleadas en laboratorio se encuentran: El método gravimétrico de pérdida
de peso, y las técnicas electroquímicas: Resistencia a la polarización lineal (LPR), y
Espectroscopia de Impedancia electroquímica (EIS).
2.9.1 Corrosión por pérdida de peso

El método de corrosión por pérdida de peso corresponde a una técnica gravimétrica
que consiste en la determinación de la velocidad de corrosión de un material, generalmente
metálico, a través de la medición de la diferencia de peso en muestras del mismo, tomando
medidas de peso antes de ser expuesto en ambientes o condiciones experimentales
específicas, y después de remover los productos de corrosión al finalizar el ensayo y
descubrir la superficie metálica, de manera de evaluar el deterioro que experimenta dicho
material sometido al medio corrosivo.[3,50]
La aplicación del método se realiza mediante el uso de equipos diseñados para
ensayar las condiciones requeridas, y en los cuales se puedan controlar variables
características del ambiente a simular. En la mayoría de los laboratorios, para determinar la
velocidad de corrosión por la pérdida de peso del metal, se utilizan dispositivos de ensayos
en autoclave. Este consiste en un recipiente de material metálico resistente a diversas
condiciones de presión, temperatura y soluciones de ensayos; mayormente constituido de
acero inoxidable, el cual permite someter, durante el tiempo establecido, probetas de un
metal específico a condiciones experimentales que simulan ambientes aislados, así como el
ambiente en servicio.[50]
Para el cálculo de la velocidad de corrosión existe una expresión matemática
general, que permite relacionar los parámetros de pérdida de peso, temperatura, densidad
del metal, área superficial expuesta, tiempo de ensayo, y una constante adimensional, de la
manera siguiente:[51,53]
45
Vcorr = K W W (39)
A.t.d
Donde:
K: Corresponde a la constante adimensional
W: representa la diferencia de pesos en gramos (Peso antes del ensayo – peso después de la
Remoción de los productos formados)
A: el área superficial total en cm2 (suma de las áreas de las probetas)
t: tiempo de ensayo (horas)
D: densidad del metal en gr/cm3
La velocidad de corrosión se puede expresar en diversas unidades, [53] sin embargo,

las más empleadas en este tipo de estudio corresponden a las unidades de milímetros por
año (mm/año) y mili pulgadas por año (mpy). En la Tabla 6 se muestran los valores de la
constante adimensional (K) en función de la unidad en la que se requiere expresar la
velocidad de corrosión.
Tabla 6. Valores de la constante adimensional K en función de la unidad a expresar la

velocidad de corrosión. [53]
Unidad de la velocidad de corrosión Valor de K

Milipulgadas por año (mpy) 3,45 x 106
Milímetros por año (mm/año) 8,76 x 104
2.10 Características de un acero grado API T-95
Los sistemas de producción y manejo del petróleo y gas requieren de materiales que
cumplan con los requerimientos de composición y propiedades mecánicas necesarias para
soportar las condiciones de servicio a las cuales son sometidos. Dentro de una gama de
aleaciones desarrolladas por diferentes fabricantes, la industria petrolera emplea a menudo
productos tubulares referidos como Oil-Country Tubular Goods (OCTG) los cuales se rigen
por las especificaciones 5CT y 5D, designadas por el Instituto Americano del Petróleo
(API). En éstas especificaciones las aleaciones se encuentran clasificadas por grupos, cada
46
grupo a su vez encierra una serie de grados que se distinguen; además de su composición
química, por sus propiedades mecánicas.[21]
El grado T-95 corresponde al grupo 2; de acuerdo a la especificación 5CT, el cual
tiene un control más estricto en la composición química y propiedades mecánicas que los
otros grupos, para proveer mayor resistencia al agrietamiento bajo esfuerzos inducido por
sulfuros (Sulfide-Stress Cracking). Además, este grupo posee los máximos valores de
dureza, mayores intervalos de variaciones en la dureza permisibles y tratamientos térmicos
más controlados.[21,60]
Los grados T-95, C-90 y C-95, han sido elaborados basándose en la aleación AISI-
4130 que corresponde a un acero al carbono de baja aleación, modificado con Niobio,
Molibdeno, Titanio y/o Boro.[21]
En la Tabla 7 se muestra la composición química elemental, en porcentaje en peso,
del grado T-95, mientras que en la Tabla 8 se presentan las propiedades mecánicas
correspondientes a este acero.
Tabla 7. Composición química de un acero grado API T-95 (Porcentaje en peso).[60]
Grado Tipo C Mn Mo Cr Ni Cu P
Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx
1 * 0,35 * 1,20 0,25 0,85 0,40 1,50 0,99 * 0,02
2 * 0,50 * 1,90 * * * * 0,99 * 0,03
T-95
S(Máx) Si(Máx)
1y2
0,01 *
*: No se han establecido límites. Estos elementos se reportan en el análisis químico.
Tabla 8. Propiedades mecánicas de un acero grado API T-95.[60]
Elongación σyp σ Dureza Espesor Variación

UTS
Grado Tipo Total bajo Máx. de de Dureza
MPa MPa
Carga Pared Permisible
(%) Min. Máx. Min. HRC HBS* mm HRC
T-95 1 y 2 0,5 655 758 724 25,4 255 ≤12,7 3,0
*: HBS y HBW
47
CAPÍTULO III
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
En este capítulo se describen los pasos seguidos para realizar la caracterización

química y mecánica del acero de grado API T-95, así como la evaluación de la
susceptibilidad a la corrosión de este acero, mediante ensayos de pérdida de peso en
autoclaves, además de la aplicación de diferentes técnicas de análisis macroscópico y
microscópico.
3.1 Caracterización del acero

Mediante esta etapa se determinó la composición química, las propiedades
mecánicas y características microestructurales de una muestra del acero en estudio, de
manera de evaluar que cumpliera con los requerimientos establecidos por la especificación
5CT de la norma API para el grado T-95, así como las especificaciones suplementarias de
PDVSA.
3.1.1 Análisis químico

Se determinó la composición química elemental de una muestra de acero grado T-
95, mediante la técnica de espectroscopia de emisión atómica por plasma de inducción
acoplado (% en peso de: Cr, Mn, Mo, V, Cu, Al, Ni, Si), análisis químico por inducción (%
en peso de C, S) y fotocolorimetría en el intervalo de infrarrojo, (% en peso de P) con el
fin de precisar que los elementos constituyentes de la aleación se encuentren dentro de los
intervalos de composición establecidos para el grado T-95.
3.1.2. Propiedades mecánicas

3.1.2.1 Ensayo de Dureza
Se determinó la dureza del acero en estudio, en la escala Vickers, de acuerdo a la
metodología establecida en la especificación API 5CT para tuberías de producción, [60]
mediante un equipo portátil marca KRAUTKRAMER, modelo MIC10. Los valores
obtenidos corresponden a ocho medidas de dureza de la sección longitudinal de una tubería
48
del grado T-95, reportándose el valor promedio, de manera de verificar que cumpla con los
valores permitidos específicamente para este grado.
3.1.2.2 Resistencia a la tracción

Se determinó el esfuerzo de fluencia (σYP), la resistencia a la tracción (σUTS) y el
porcentaje de elongación (%e) de este material, mediante una prensa universal de ensayos
BALDWIN, de 30 toneladas de capacidad, utilizando el método de extensión bajo carga al
0,5 % de deformación, planteado en la norma ASTM A 370,[61] y establecido en las
[60]
especificaciones API 5CT para tuberías de producción y la especificación suplementaria
de PDVSA,[63] de manera de evaluar si cumple con los requerimientos de resistencia
mecánica especificados para el grado T-95.
3.1.2.3 Resistencia al impacto

Se determinó la energía de impacto del material en estudio a través del ensayo
Charpy, mediante una máquina RMU Test Equipment, de 300 Joules de energía, realizado a
temperatura ambiente, de acuerdo a los parámetros establecidos en la norma ASTM E23, [62]
a fin de establecer si este grado satisface los valores exigidos por la especificación API 5CT
y la especificación suplementaria de PDVSA.[63]
3.1.3 Caracterización microestructural

3.1.3.1 Microscopía Óptica (M.O.)
El microscopio óptico constituye una herramienta útil en la caracterización y
evaluación de materiales de aplicaciones en ingeniería, para identificar los cambios a nivel
microestructural que hayan experimentado, así como la presencia de partículas, inclusiones,
tamaño de grano, la microestructura resultante de un tratamiento térmico y otros aspectos
asociados al cambio de la integridad de las fases y el arreglo estructural del material. [58]
La caracterización microestructural del acero de grado API T-95 se realizó
siguiendo la técnica metalográfica convencional de preparación de muestras: corte,
desbaste y pulido con alúmina de 1, 0,3 y 0,05 µm, mediante un microscopio óptico marca
NIKON modelo EPIPHOT 2, con videocámara incorporada SONY modelo SSC-DC50A, y
49
software de análisis de imágenes. En la Figura 3.1 se observa el microscopio óptico

utilizado en este estudio.
3.1.3.2 Microscopía Electrónica de Barrido (M.E.B.)

Para este estudio, se empleó la técnica de M.E.B. con microanálisis químico por
espectroscopia de rayos x por dispersión en la energía (E.D.S.), en los modos de electrones
retrodispersados y electrones secundarios, mediante un microscopio electrónico de barrido
marca PHILIPS modelo XL30, con un potencial de aceleración de 20KV.
Fig. 3.1 Microscopio óptico NIKON EPIPHOT-2, de observación inversa.
3.2 Ensayos de corrosión en autoclave

Esta etapa consistió de una serie de ensayos de laboratorio en autoclaves, [50] a
diferentes condiciones experimentales, para simular de manera aproximada los ambientes
encontrados en algunos sistemas de producción de petróleo. De esta manera se evaluó el
50
efecto que genera la presencia de diferentes cantidades de CO2 y combinaciones de

CO2/H2S, a diferentes presiones y temperaturas, en la integridad de un acero grado API T-
95 al ser expuesto en estos ambientes.
3.2.1 Preparación superficial de las muestras de ensayo

Para iniciar los ensayos de corrosión en autoclaves, se requiere que las
características superficiales de las muestras cumplan con los parámetros establecidos en las
normas NACE TM0169 y TM0171.[50,51,53 ]
El primer paso consistió en la remoción de los agentes contaminantes adheridos a la
superficie, tales como grasa, óxidos u otras partículas de impurezas atrapadas en la
superficie, los cuales pueden constituirse en un factor perjudicial para la evaluación a
realizar, puesto que pudieran afectar la fisicoquímica de las reacciones entre la superficie
metálica y las especies químicas del medio al cual será expuesta.
Para remover los contaminantes superficiales de las muestras, éstas se sumergieron
dentro de una solución de Nafta, sometidas a las vibraciones del limpiador ultrasónico
Ultramet (Buehler), durante un período de diez minutos.
Después de culminado el proceso de limpieza, se procedió a la realización del
desbaste, con el fin de modificar las condiciones de textura y morfología superficial de las
muestras, que inicialmente eran inadecuadas para este tipo de ensayos. Se obtiene al
colocar en contacto toda el área superficial de la muestra con una serie de papeles abrasivos
de carburo de silicio (SiC), ejerciendo una presión constante por el tiempo necesario, hasta
lograr una superficie especular. Se requirió el desbaste con los papeles abrasivos N o 320 y
400, puesto que las muestras provenían de un proceso de rectificado previo a la entrega.
En primer lugar, se realizó el desbaste de las muestras en la pulidora mecánica
modelo estándar (Buehler) con el papel abrasivo N° 320, con el fin de eliminar las
irregularidades superficiales producidas en el rectificado. Al finalizar el desbaste de las
muestras se procedió a realizar el lavado con agua, y luego al secado, mediante el
suministro de aire caliente proveniente de un secador eléctrico (Metallurgical Services
C42000). Este mismo procedimiento se aplicó para el desbaste final de las muestras,
utilizando papel abrasivo N° 400.
51
3.2.2 Troquelado y mediciones geométricas

Con el fin de mantener la identificación de las muestras según las condiciones
experimentales a ensayar, y el manejo de las mismas, posteriormente a la realización de los
ensayos, se utilizó una nomenclatura basada en dígitos alfanuméricos para clasificar cada
uno de los ensayos, mediante el troquelado, marcando los dígitos alfabéticos
correspondientes al ensayo al cual pertenece la muestra.
En los ensayos de corrosión por CO2 se utilizaron cuatro dígitos de la siguiente
manera: “ATX-Y”, donde el término “ATX” se refiere al autoclave con la temperatura “X”
de operación, seguido de un guión y un número “Y” que indica la presión de CO 2 aplicada.
Los ensayos representados por esta nomenclatura, se muestran en la Tabla 9.
En los ensayos con CO2/H2S se utilizaron cinco dígitos: “TXPY-Z”, donde el
término “TX” se refiere a la temperatura de operación, el término “PY” a la presión parcial
de H2S aplicada, seguido de un guión y un número “Z” que indica la presión parcial de
CO2. Los ensayos representados por esta nomenclatura, se muestran en las Tablas 10-12.
Posteriormente a la preparación superficial, clasificación e identificación de las muestras
por ensayo, se utilizó un vernier digital (Mitutoyo CD-6”C) para tomar las medidas
geométricas de cada probeta: longitud, ancho, espesor y diámetros internos, los cuales se
utilizaron para el cálculo del área superficial, parámetro importante en el cálculo de la
La preparación superficial final consistió en la limpieza de las muestras desbastadas,
sumergiéndolas en nafta, dentro de un beaker, bajo la acción vibratoria del ultrasonido por
cinco minutos, y luego en acetona, por cinco minutos adicionales. Por último, se le
suministró aire comprimido sobre todas las caras, de manera de remover los restos de
acetona y lograr el secado de la superficie.
3.2.3 Condiciones experimentales de ensayo

Previamente a los ensayos de corrosión, se pesó cada una de las muestras en una
balanza analítica marca Metter 4E163, de 0,0001g de apreciación, para el cálculo de la
Para la realización de los ensayos de corrosión en autoclaves se diseñó una matriz
de valores donde se relacionaron las variables de presión y temperatura, de manera de
52
cubrir una serie de condiciones basadas en datos operacionales de presiones de CO 2 y H2S

que se generan en los pozos de producción de petróleo.
Las condiciones de presión y temperatura establecidas para los diferentes ensayos,
se muestran en las Tablas 9-12. La Tabla 9 corresponde a los ensayos de corrosión por CO 2,
mientras que las Tablas 10, 11 y 12, a los ensayos de corrosión por CO2 y H2S, los cuales se
presurizaron a 1500 Psi a la temperatura de operación. En todos los ensayos se utilizó una
solución de cloruro de sodio (NaCl) a una concentración de 3,5%, y un volumen de 1,5
litros por autoclave, con una agitación constante de 300 rpm.
Cada ensayo tuvo un período de 120 horas (5 días), tiempo mínimo sugerido en la
norma NACE TM0171.[50]
Tabla 9. Condiciones experimentales utilizadas en los ensayos de corrosión por CO2.
Ensayo PCO2 Temp. (°C)

(Psi)
AT1-1 15
AT1-2 50
AT1-3 100 50
AT1-4 150
AT1-5 200
AT1-6 250
AT2-1 15
AT2-2 50
AT2-3 100 100
AT2-4 150
AT2-5 200
AT2-6 250
AT3-1 15
AT3-2 50
AT3-3 100 150
AT3-4 150
AT3-5 200
AT3-6 250
53
Tabla 10. Condiciones experimentales de los ensayos de corrosión por CO2 y H2S a 50°C.
Ensayo PpCO2 Pp H2S Temp.
(Psi) (Psi) (°C)
T1P1-1 15
T1P1-2 50
T1P1-3 100
T1P1-4 150 0,05
T1P1-5 200
T1P1-6 250
T1P2-1 15
T1P2-2 50
T1P2-3 100
50
T1P2-4 150 0,6
T1P2-5 200
T1P2-6 250
T1P3-1 15
T1P3-2 50
T1P3-3 100
T1P3-4 150 1,2
T1P3-5 200
T1P3-6 250
Ensayo PpCO2 Pp H2S Temp. (°C)
(Psi) (Psi)
T2P1-1 15
T2P1-2 50
T2P1-3 100 0,05
T2P1-4 150
T2P1-5 200
T2P1-6 250
T2P2-1 15 100
T2P2-2 50
T2P2-3 100 0,6
T2P2-4 150
T2P2-5 200
T2P2-6 250
T2P3-1 15
T2P3-2 50
T2P3-3 100 1,2
T2P3-4 150
T2P3-5 200
T2P3-6 250
54
Ensayo PpCO2 Pp H2S Temp. (°C)
(Psi) (Psi)
T3P1-1 15
T3P1-2 50
T3P1-3 100
T3P1-4 150 0,05
T3P1-5 200
T3P1-6 250
T3P2-1 15
T3P2-2 50
T3P2-3 100
T3P2-4 150 0,6 150
T3P2-5 200
T3P2-6 250
T3P3-1 15
T3P3-2 50
T3P3-3 100
T3P3-4 150
1,2
T3P3-5 200
T3P3-6 250
3.2.4 Preparación de las soluciones de ensayo

El medio electrolítico en el cual se realizaron los ensayos de corrosión corresponde
a una solución de NaCl al 3,5% de concentración en peso/volumen. La preparación se
realizó añadiendo 70g de cloruro de sodio sólido, medidos en una balanza analítica Metter
de 0,0001g de apreciación, en un balón aforado a través de un embudo, luego, se agregó
agua destilada hasta aforar los 2000ml, con suficiente agitación para disolver el contenido
sólido precipitado. Por cada autoclave se utilizó un volumen de 1,5 lts de esta solución de
manera de mantener una fase gaseosa a las presiones de operación.
3.2.5 Preparación y montaje del ensayo de corrosión en el autoclave

Al culminar el proceso de preparación superficial e identificación de las muestras,
se realizó el montaje de las mismas en conjunto con los dispositivos que conforman el
autoclave para iniciar los ensayos, siguiendo la metodología utilizada en laboratorio.
55
El autoclave marca Parr Instrument 236HC20, consiste de un vaso metálico de

dimensiones 10,15 cm de diámetro y 27,3 cm de altura, constituido por una aleación de
Hastelloy-C, el cual consta de: dos válvulas de precisión, una que permite el ingreso de los
gases de ensayo (burbujeador), y otra que se utiliza para despresurizar el autoclave y
mantener la presión deseada, un manómetro para medir la presión interna del sistema
solución-gases, un disco metálico que colapsa cuando la presión interna sobrepasa el límite
de seguridad (1500 Psi), un termopozo que consta de un tubo de Hastelloy-C a través del
cual se introducen los termopares que miden la temperatura interna de la solución, sin
contaminar el sistema, y un agitador eléctrico que provee la disolución necesaria de los
gases en la solución de ensayo mediante las aspas metálicas. El autoclave posee una
capacidad de 2 lts., es resistente a una presión interna de 2000 Psi, y temperaturas hasta
370°C. En la Figura 3.2 se ilustra el esquema del montaje de las muestras para un ensayo de
corrosión en el autoclave.
En los autoclaves se realizan ensayos de corrosión por inmersión en soluciones
presurizadas utilizando cualquier tipo de aleación, obtenida en forma de muestras con una
[51]
geometría que ofrezca una mayor relación volumen – superficie expuesta. Por cada
autoclave, se utilizaron tres (3) muestras con geometría rectangular, como se muestra en la
Figura 3.3, de dimensiones aproximadas: 50mm de longitud, 14mm de ancho, 2mm de
espesor, con dos orificios de 8mm de diámetro en cada una. Estas muestras se introdujeron
en porta cupones diseñados de un material polimérico resistente a condiciones de ensayo
específicas, mediante pines sujetadores colocados a través de los orificios internos de cada
muestra.
Antes de realizar la presurización con los gases de ensayo, el autoclave se conectó a
un sistema de suministro de nitrógeno, durante cinco minutos, para disminuir la cantidad de
oxígeno disuelto en la solución mediante un flujo constante de este gas entre la válvula de
ingreso (burbujeador) y la válvula de despresurización, agilizado con el sistema de
agitación acoplado.
La presurización de los autoclaves en los ensayos con CO 2 se realizó conectando la
válvula de ingreso (burbujeador) a un sistema de suministro de este gas, y la válvula de
despresurización a un manómetro de precisión, de tal manera que el incremento de la
presión interna se mida de manera progresiva hasta alcanzar la presión de operación. La
56
disolución del CO2 y la estabilización de la presión interna se logró aumentando la

velocidad de agitación a un valor adecuado.
Los ensayos con CO2 y H2S se presurizaron en diferentes pasos para lograr las
presiones parciales requeridas de estos gases. En primer lugar se realizó la presurización del
autoclave con H2S, suministrando una mezcla de gases de N2 y H2S hasta alcanzar la
presión a la cual se obtiene la presión parcial de H 2S establecida. Posteriormente se agregó
la cantidad de CO2 hasta la presión parcial correspondiente, considerando la mezcla
incorporada inicialmente. Finalmente, se añadió nitrógeno hasta incrementar la presión del
sistema a un valor inicial a temperatura ambiente, a partir de la cual, el sistema alcanzó la
presión total requerida a la temperatura de operación tomando en cuenta la presión de
vapor.
Válvula de
salida de Agitador
gases
Válvula de entrada de
gases
Aspas
Solución:
Agua destilada + NaCl
Burbujeador
Termopozo
Porta cupones
Pines Pines
Muestras
Fig. 3.2 Esquema del montaje de las muestras para un ensayo de corrosión en el autoclave.
57
Fig. 3.3 Geometría de las muestras constituidas del acero en estudio (grado API T-95), de
dimensiones aproximadas: 50 mm de largo, 14 mm de ancho y 2 mm de espesor.
En estos ensayos la presión de operación es de 1500 Psi, basada en las presiones que
se desarrollan en los pozos de producción.
Después del acoplamiento de todas las partes del autoclave, y la presurización con
los gases de ensayo, éste es introducido en una estufa que consiste de una serie de mantas
de calentamiento que generan la temperatura deseada por un controlador electrónico,
durante el tiempo requerido de ensayo. En la Figura 3.5 se ilustra el dispositivo del
autoclave para realizar el ensayo de corrosión.
3.3 Evaluación de las superficies después de los ensayos de corrosión

3.3.1 Análisis macrográfico
Se observaron las superficies expuestas a las diferentes condiciones experimentales
de manera de determinar si hubo la formación de productos de corrosión, y evaluar las
características que éstos presentan, tales como distribución, apariencia, color y textura, a
través de una lupa estereoscópica marca NIKON modelo SMZ1500.
3.3.2 Difracción de rayos X (D.R.X)

La técnica de Difracción de Rayos X es de gran importancia analítica para el estudio
de materiales cristalinos. No existen dos sustancias químicas en forma de cristales cuyos
espacios entre los planos sean idénticos. Una muestra, la cual asume todas las posiciones
angulares posibles en la trayectoria de los Rayos X, dará un resultado único.
58
El haz de Rayos X es reflejado por un cristal plano y por la longitud de onda

seleccionada al variar el ángulo, debido a que las ondas que se reflejan en planos sucesivos
del cristal deben pasar dos veces por el espacio entre los planos, cumpliendo con la
ecuación de Bragg:[56,57]
n λ = 2 d senӨ (40)
donde,
d: es la distancia entre dos planos adyacentes del cristal,
λ: longitud de onda,
Ө: el ángulo de difracción.
La muestra se prepara en forma de polvo fino homogéneo, colocándose una capa

delgada de éste polvo en la trayectoria de los Rayos X. El haz difractado puede registrarse
mediante detectores (existen varios tipos: detectores por centelleo, por ionización de gas,
por ionización en el estado sólido), o fotográficamente, mediante el aparato conocido como
Cámara de polvo Debye-Scherrer,[56] cuyo esquema se ilustra en la Figura 3.4.
En este estudio, se determinó la composición química de los productos formados
sobre las superficies expuestas a las diferentes condiciones experimentales con CO2 y H2S,
mediante la técnica de Difracción de Rayos X, a través de un difractómetro marca
PHILIPS, modelo PW1870, con cátodo de Cobre.
Detector electrónico
Filtro 2θ
Haz difractado θ
Tubo de
Rayos X
Muestra de
polvo cristalino
Fig. 3.4 Cámara de polvo con detector electrónico para análisis de muestras en forma de
una película homogénea y cristalina.[56]
59
Agitador
Sistema de
Manómetro
Agitación
Válvulas
Termopares
Vaso
Termopozo
Mordazas Manta de
Calentamiento
a) b)
c)
Fig. 3.5 Partes de un autoclave para el ensayo de corrosión

a) Piezas del autoclave
b) Sistema de agitación y calentamiento para ensayos a temperaturas altas
c) Controlador electrónico de temperaturas
60
3.3.3 Microscopía electrónica de barrido con microanálisis químico por E.D.S.

Consistió en la observación de los productos formados en las superficies expuestas a
la corrosión, mediante de la técnica de Microscopía Electrónica de Barrido (microscopio
marca PHILIPS, modelo XL30, con un potencial de aceleración de 20KV) para determinar
sus características morfológicas, así como la composición química elemental a través del
microanálisis químico por Espectroscopia de Rayos X por Dispersión de la Energía.
3.4 Evaluación de la velocidad de corrosión de las muestras de acero grado API T-95
3.4.1 Decapado de las muestras ensayadas
Al culminar los ensayos de corrosión en autoclaves, se procedió a la remoción de
los productos formados en las superficies de las muestras, a través de un decapado químico,
[53]
siguiendo las etapas que se describen en la Figura 3.6.
El primer paso del decapado consistió en la inmersión de las muestras ensayadas en
la solución Clark (1 lt de ésta solución contiene: 1,19 g de HCl, 20 g de Sb 2O3 y 50 g de
SnCl2), para promover la disolución de los productos formados en la superficie por la
acción química de esta solución ácida. Seguidamente, se realizó la remoción mecánica de
las impurezas remanentes mediante el cepillado, aplicando una solución jabonosa. La
acción del ultrasonido a través de la nafta contribuyó con el desprendimiento de los
productos de corrosión, facilitando su remoción mediante el borrado, luego, los residuos del
borrado son eliminados con el suministro de aire comprimido. La limpieza culminó con la
inmersión en acetona, para realizar finalmente, la medición del peso.
El procedimiento de decapado se realiza consecutivamente y culmina con la
remoción total de los productos formados en la superficie, hasta revelar las características
del daño en el metal. El tiempo de decapado requerido para remover eficazmente los
productos formados en la superficie, varía de acuerdo a las condiciones experimentales de
ensayo, entre cinco segundos hasta veinte minutos.
3.4.2 Cálculo de la velocidad de corrosión

El cálculo de la velocidad de corrosión se realizó por el método gravimétrico de
pérdida de peso, el cual se basa en la variación del peso que experimenta el material
sometido en condiciones específicas de ensayo. Mediante esta técnica, se utilizaron los
61
valores de peso inicial y final de la probeta. El peso inicial corresponde al valor medido
antes del ensayo, y el peso final, al valor medido después del decapado.
Solución Lavado Secado Nafta

Clark
* Secado Borrado Aire
Acetona Secado
Peso
*
Fig. 3.6 Esquema del procedimiento de decapado.
3.5 Evaluación del daño generado en las muestras ensayadas

Se realizó el análisis superficial de las probetas expuestas a las diferentes
condiciones establecidas, de manera de evaluar el daño generado en el material de estudio,
mediante la técnica de Estereoscopía, con el uso de una lupa estereoscópica marca NIKON
modelo SMZ1500, tal como la que se muestra en la Figura 3.7, y Microscopía Electrónica
de Barrido (microscopio marca PHILIPS, modelo XL30, con un potencial de aceleración de
20KV), con microanálisis químico por Espectroscopia de Rayos X por Dispersión de la
Energía (E.D.S.).
62
Fig. 3.7 Lupa Estereoscópica marca NIKON modelo SMZ1500.
3.6 Evaluación del efecto del CO2 y combinaciones de CO2/H2S a diferentes presiones
y temperaturas
Obtenidos los resultados, se realizó el procesamiento e interpretación de los
mismos, con la ayuda de tablas, gráficos e ilustraciones de manera de establecer el efecto
del CO2 y combinaciones de CO2/H2S a diferentes presiones y temperaturas sobre la
resistencia a la corrosión de un acero grado API T-95.
63
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Análisis químico

La Tabla 13 presenta los resultados del análisis químico realizado al acero de grado
API T-95, mediante las técnicas de espectroscopia de emisión atómica por plasma de
inducción acoplado (% en peso de: Cr, Mn, Mo, V, Cu, Al, Ni, Si), análisis químico por
inducción (% en peso de: C, S) y determinación de fósforo (%P) mediante fotocolorimetría
en el intervalo infrarrojo.
Tabla 13. Composición química del acero grado API T-95.
Elemento % en peso
C 0,29
Mn 0,34
Mo 0,70
Cr 1,00
Ni <0,05
Cu <0,05
Si 0,21
Al <0,05
V <0,05
P 0,008
S 0,015
A partir del análisis químico del acero en estudio, mostrado en la Tabla 13, se
determinó que éste corresponde al tipo 1 de la designación establecida por la norma API,
especificación 5CT para el grado T-95. Este grado presenta límites más restrictivos en
cuanto a la composición química de elementos aleantes, que otros grados del mismo grupo.
64
4.2 Caracterización de la muestra de acero grado API T-95

4.2.1 Caracterización metalográfica
4.2.1.1 Análisis de inclusiones por M.O.
El estudio de la distribución, morfología y tipo de inclusiones presentes en la
muestra de acero, se realizó mediante el método “A” establecido en la norma ASTM
E45. [54]
A partir del análisis realizado, se determinó que las inclusiones corresponden al tipo
“D”, es decir, inclusiones tipo óxidos por su morfología globular. La cantidad y
distribución de inclusiones caracterizadas mediante microscopía óptica, coincide con el
nivel 3 para este tipo de inclusiones.
La Figura 4.1 (a y b) corresponde a las fotomicrografías obtenidas mediante
microscopía óptica, de una sección longitudinal de la muestra. Se observa la presencia de
inclusiones globulares distribuidas de manera dispersa.
100µm 100µm
a) b)
Fig. 4.1 (a,b). Fotomicrografías por M.O. de una muestra de acero grado API T-95
(sección longitudinal). Se observan inclusiones globulares distribuidas
de manera dispersa.
65
4.2.1.2 Análisis de inclusiones por M.E.B.-E.D.S.

El estudio de la distribución y morfología de inclusiones en el grado API T-95 se
complementó mediante la técnica de microscopía electrónica de barrido con microanálisis
químico por E.D.S. A través de esta técnica se determinó la composición química elemental
de las inclusiones encontradas en este acero.
En las Figuras 4.2 a 4.4, se aprecian con mayor detalle la morfología de las
inclusiones observadas en diferentes áreas seleccionadas de la muestra analizada, así como
la composición química elemental a partir de los espectros obtenidos por E.D.S. sobre
algunas inclusiones.
A B
Fig. 4.2 Fotomicrografía por M.E.B. de una muestra de acero grado API T-95 con micro-
análisis químico por E.D.S. Se observan inclusiones distribuidas de manera66
dispersa (sección longitudinal).
A C
B
A B
Fig. 4.3 Fotomicrografía por M.E.B. de una muestra de acero grado API T-95 con micro-
análisis químico por E.D.S. Se observan inclusiones globulares en otra área selec-
cionada (sección longitudinal). 67
C
B A
A B
Fig. 4.4 Fotomicrografía por M.E.B. de una muestra de acero grado API T-95 con micro- 68
análisis químico por E.D.S. Se observan inclusiones globulares agrupadas (sección
longitudinal).
A partir de estas figuras se observa que el acero en estudio presenta inclusiones
globulares, que de acuerdo a su microanálisis químico por E.D.S., están constituidas
principalmente por: Al, Si y Ca, así como con combinaciones de Al, Si, Ca, Mg, S y Cr. En
la Figura 4.4 se aprecia el detalle de inclusiones globulares agrupadas de forma lineal. La
presencia de estas inclusiones es característica de aceros completamente calmados, los
cuales son desoxidados con Al y Si, tratados con Ca para controlar la morfología de las
inclusiones de sulfuros.
4.2.1.3 Análisis microestructural

4.2.1.3.1 Microscopía Óptica
En la Figura 4.5 (a y b) se muestra la microestructura martensítica revenida, típica
de un acero grado API T-95, caracterizada mediante microscopía óptica, en la dirección de
corte longitudinal.
a) b)
Fig. 4.5 Fotomicrografías por M.O. de una muestra de acero grado API T-95.
Microestructura constituida por martensita revenida.
a) 200X ; b) 400X
4.2.1.3.2 Microscopía Electrónica de Barrido

En la Figura 4.6 (a y b) se muestra con más detalle la microestructura martensítica
revenida, típica del acero de grado API T-95 caracterizado mediante microscopía 69
electrónica de barrido, en la dirección de corte longitudinal. Además, se observan partículas
globulares dispersas, cuyo microanálisis químico por E.D.S. permitió identificar que
corresponden a las inclusiones contenidas en este acero.
A
a) b)
Fig. 4.6 (a y b) Fotomicrografías por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de la
microestructura del acero de grado API T-95. 70
4.2.2 Caracterización mecánica del acero de grado API T-95

4.2.2.1 Mediciones de dureza
En la Tabla 14 se muestran los valores de dureza obtenidos de la sección
longitudinal de una muestra de tubería correspondiente a un acero de grado API T-95.
Tabla 14. Valores de dureza obtenidos de una muestra del acero de grado API T-95.
Medida Dureza Vickers
N° (HV)
1 245
2 249
3 241
4 239
5 248
6 257
7 247
8 251
Valor promedio: 247
La dureza promedio reportada para este acero corresponde al valor de 247 Vickers,
obtenida a partir de las ocho mediciones realizadas sobre el espesor de pared y en la
dirección longitudinal de una tubería del acero de grado API T-95. De acuerdo a los
parámetros de la norma ASTM E 140,[78] este acero presenta una dureza de 21,8 en la escala
Rockwell C (HRC), el cual cumple con los requerimientos de dureza establecidos para este
grado por las especificaciones API 5CT y PDVSA.
4.2.2.2 Resistencia a los esfuerzos de tensión
La Tabla 15 muestra los resultados de esfuerzo de fluencia ( σYP), resistencia a la
tracción (σUTS) y porcentaje de elongación (%E), obtenidos del ensayo de tracción realizado
con muestras del acero en estudio. A partir de estos valores se determina que este acero
71
cumple con los requerimientos de resistencia a los esfuerzos de tensión y porcentaje de
elongación establecidos por la especificación API 5CT y la especificación suplementaria
de PDVSA.
Tabla 15. Resultados de los ensayos mecánicos realizados al acero de grado API T-95.
Muestra N° σYP (Psi) σUTS (Psi) %E
1 96.529 111.806 24
2 96.057 114.168 24
3 108.000 115.743 25
Promedio: 100.195 11.3905 24
4.2.2.3 Resistencia al impacto a temperatura ambiente
Los resultados de los ensayos de impacto (Charpy), realizados a temperatura
ambiente con muestras del acero de grado API T-95, se muestran en la Tabla 16. A partir
de estos valores se determinó que este acero cumple con los requerimientos de energía
absorbida establecidos por la especificación API 5CT y la especificación suplementaria de
PDVSA para el grado T-95.
Tabla 16. Resultados de los ensayos de impacto (Charpy) realizados con muestras del
acero de grado API T-95.
Muestra N° Energía absorbida (Joule)

1 95
2 96
3 101
4 102
5 100
Promedio: 99
72
4.3 Análisis de las velocidades de corrosión obtenidas de los ensayos de CO2 a

diferentes presiones y temperaturas
Las Figuras 4.7 y 4.8 muestran curvas de velocidades de corrosión obtenidas a partir
de las Tablas 22 a la 24 (Apéndice), correspondientes a los ensayos realizados con
diferentes presiones de CO2 y temperaturas de 50, 100 y 150 °C. Todas las muestras fueron
expuestas durante 120 h (5 días). Las velocidades de corrosión corresponden al valor
promedio, calculado de las tres probetas ensayadas en cada autoclave, con su respectiva
desviación estándar.
4.3.1 Efecto de la temperatura y presiones de CO2

En la Figura 4.7 se muestran gráficas que representan la velocidad de corrosión, en
milímetros por año (mm/año), de las muestras del acero en estudio (grado API T-95),
expuestas a los ensayos de corrosión en autoclaves, realizados a diferentes condiciones de
presión de CO2 y temperatura.
La tendencia general observada en las seis curvas de la Figura 4.7, corresponde a la
disminución de la velocidad de corrosión con el incremento de la temperatura, en el
intervalo de 50 a 150°C, a los valores de 50, 100, 200 y 250 Psi de CO 2, mientras que, a 15
Psi de CO2, la velocidad de corrosión experimenta un descenso en el intervalo de 50 a
100°C, y luego un incremento a 150°C, además, a 150 Psi presenta un máximo a 100°C.
Por otra parte, a un mismo valor de temperatura (Fig. 4.8), el incremento de la
presión de CO2 genera un aumento de la velocidad de corrosión a 50 y 100°C, notándose un
máximo a 100°C y 150 Psi de CO2, sin embargo, a 150°C no se observa esta misma
tendencia, ya que la velocidad de corrosión disminuye desde 15 Psi hasta 150 Psi de CO 2, y
luego, tiende a incrementar hasta 250 Psi de CO 2. De esta manera, se observa que la
velocidad de corrosión presenta valores críticos a 150 Psi de CO 2, con un máximo de 6,25
mm/año a 100°C y un mínimo de 0,59 mm/año a 150°C. Este comportamiento parece
indicar que la presión de 150 Psi de CO 2 representa una concentración crítica a la cual el
acero en estudio es muy susceptible a la influencia de la temperatura en los mecanismos de
formación de los productos de corrosión, tal como lo explican Ikeda et al en sus
investigaciones,[ 22,23,25] evidenciado en las características de los productos de corrosión y en
el daño generado superficialmente en las muestras.
73
Velocidad de Corrosión (mm/año) 6

Presión de CO2
15 Psi
5
50 Psi
100 Psi
4
150 Psi
200 Psi
3
250 Psi
0
0 50 100 150 200
Temperatura (°C)
Fig. 4.7 Efecto de la temperatura en las velocidades de corrosión de las muestras del
acero en estudio (grado API T-95), expuestas a diferentes presiones de CO2.
7
Velocidad de Corrosión (mm/año)
5
50°C
4 100°C
150°C
3
0
0 50 100 150 200 250 300
Presión de CO2 (Psi)
Fig. 4.8 Efecto de la presión de CO2 en la velocidad de corrosión de las muestras del
acero en estudio expuestas a diferentes temperaturas (50, 100 y 150 °C).
74
4.3.2 Análisis de los productos de corrosión y superficies de las muestras expuestas a

las diferentes presiones de CO2 y temperaturas
4.3.2.1 Análisis de los productos de corrosión por Difracción de Rayos X
En la Tabla 17 se presentan los resultados obtenidos del análisis por Difracción de
Rayos X (D.R.X.) en muestras expuestas a las diferentes presiones de CO 2 y temperaturas.
Cabe destacar que en la mayoría de las muestras sometidas al ensayo de corrosión bajo las
diferentes condiciones descritas, se determinó la presencia de carbonato de hierro (FeCO 3),
y en las muestras ensayadas a valores de presiones de CO 2 de 200 Psi y 250 Psi, para las
temperaturas de 50 y 100°C (AT1-5, AT1-6, AT2-6), se encontró además, el carburo de
hierro (Fe3C) o Cementita. A partir de estos resultados se puede observar que la existencia
del carburo de hierro en la capa de corrosión pareciera estar favorecida con el incremento
de la presión de CO2. Además, es posible que el Fe3C presente en la capa debido a la
disolución del acero alrededor de la Cementita, constituyéndose como parte de los
productos de corrosión, pudiera tener influencia en la velocidad de corrosión, asociado a la
corrosión galvánica que puede generar esta fase en contacto con el metal. [11,19,26,48]
Por otro lado, en las muestras ensayadas a 50°C y 50 Psi de CO 2 (AT1-2) los
resultados de Difracción de Rayos X revelaron la presencia de los elementos Fe y Cr, los
cuales se encuentran en los productos de corrosión por la disolución de las inclusiones del
metal, mientras que en las muestras expuestas a 50 °C, 100 Psi de CO 2 (AT1-3) y a 50 °C,
150 Psi de CO2 (AT1-4), se reveló la presencia de Fe, Cr, además de FeCO3.
En el caso de las muestras expuestas a 100 °C y 15 Psi de CO 2 (AT2-1), se reportó
la presencia de Fe, Cr, Ni, C y FeCO3. Para las muestras ensayadas a 100 °C, 50 Psi de CO 2
(AT2-2); 100 °C, 100 Psi de CO2 (AT2-3) y, a 100 °C, 150 Psi de CO 2 (AT2-4), sólo se
determinó la presencia de FeCO3. Es posible que la velocidad de corrosión más baja a la
temperatura de 50°C y a las presiones de 50, 100 y 150 Psi de CO 2 (AT1-2, AT1-3 y AT1-
4), se encuentre relacionada con la presencia del cromo (Cr) en los productos de corrosión,
Es conocido, que el cromo provee mayor resistencia a la corrosión en los aceros, formando
un compuesto con propiedades protectoras cuando está presente en la película formada
por productos de corrosión,[11] de esta manera, mediante el análisis de Difracción de Rayos
X se determinó la presencia del Cr en forma elemental, lo cual pudiera indicar que el Cr
puede estar formando parte de un compuesto. Asimismo, es interesante notar que en las
75
muestras ensayadas a diferentes presiones parciales de CO 2 (50, 100 y 150 Psi) y a la

temperatura de 100°C (AT2-2, AT2-3 y AT2-4), no se reportó la presencia de Cr. Este
fenómeno parece vincular la existencia de este elemento en la capa de productos de
corrosión con la temperatura, sin embargo, en las muestras correspondientes al ensayo
realizado con 15 Psi de CO2 y 100-°C (AT2-1), se determinó la presencia de Cr; además de
Ni, C, Fe y FeCO3.
Tabla 17. Análisis de los productos de corrosión de las muestras expuestas a diferentes
condiciones de presión de CO2 y temperatura, por Difracción de Rayos X.
Temperatura Presión de CO2 Ensayo Compuestos

(°C) (Psi) (Elementos) encontrados
50 AT1-2 Fe, Cr
100 AT1-3 Fe, Cr, FeCO3
50 150 AT1-4 Fe, Cr, FeCO3
200 AT1-5 Fe3C, FeCO3
15 AT2-1 Fe, Cr, Ni, C, FeCO3
50 AT2-2 FeCO3
100 100 AT2-3 FeCO3
150 AT2-4 FeCO3
15 AT3-1 Fe, FeCO3
150 150 AT3-4 FeCO3
250 AT3-6 Fe, FeCO3
Por otro lado, la presencia del hierro elemental (Fe) en las capas de corrosión,
detectado por D.R.X específicamente en las muestras ensayadas a presiones de CO 2 de 15,
50, 100 y 150 Psi, y a la temperatura de 50°C (AT1-1, AT1-2 y AT1-3), puede estar
relacionado con la disolución del metal y la precipitación del Fe para formar parte de la
película de corrosión, debido a la limitada solubilidad de éste en el medio por su alta
76
[26]
concentración.
Finalmente, los resultados de D.R.X obtenidos de las muestras ensayadas a 150°C,
muestran que los productos de corrosión están constituidos principalmente por FeCO 3,
además de Fe, el cual pudiera provenir de la solución saturada de Fe+2 o del metal.
4.3.2.2 Análisis macrográfico de los productos de corrosión

En la Figura 4.9 (a, b, c) se muestran las condiciones superficiales encontradas en
la mayoría de las muestras expuestas a los ensayos realizados a 50°C y diferentes presiones
de CO2. Se aprecian áreas con productos de corrosión de diferentes texturas y colores,
precipitados como películas no uniformes. Presentan coloraciones amarillo, gris y marrón
oscuros, además, se desprenden con facilidad de la superficie. Éstas características son
típicas de películas porosas, las cuales no ofrecen protección ante la corrosión.[14]
a) b)
c)
Fig. 4.9 Macrografías de las muestras ensayadas a 50°C y diferentes presiones de CO2,
mostrando los productos de corrosión formados:
a) 15 Psi; b) 50 Psi y c) 100 Psi.
77
A la temperatura de 100°C, las probetas presentaron productos de corrosión con

características superficiales más uniformes, es decir, películas más compactas y con una
textura homogénea, de coloración gris oscuro y negro, en algunos casos se observaron
películas de color marrón claro, y probetas que exhibieron películas de textura lisa y
brillante. Estas características están asociadas a películas constituidas por productos de
corrosión menos porosos, las cuales podrían ofrecer una mayor protección que en el caso
anterior. En la Figura 4.10 se aprecian las condiciones superficiales que caracterizan a la
mayoría de estas probetas, al culminar los ensayos en autoclave.
a) b)
c)
Fig. 4.10 Macrografías de las muestras ensayadas a 100°C y diferentes presiones de 78
CO2, mostrando los productos de corrosión formados:
a) 15 Psi ; b) 150 Psi y c) 200 Psi.
Las muestras expuestas a 150°C, presentaron características muy similares a las
encontradas a 100°C, es decir, se observaron productos de corrosión con textura uniforme,
en la mayoría de los casos de coloración negra, y en otros, de aspecto brillante, como se
muestra en la Figura 4.11. A estas condiciones experimentales los productos de corrosión
no se desprendieron con facilidad, característico de películas adherentes y protectoras. Este
efecto de la temperatura pudiera estar asociado a lo observado por Ikeda et al , [23,25] quienes
señalan que a temperaturas altas (alrededor de los 150°C) se generan películas constituidas
por FeCO3 muy compactas y protectoras, de alta adherencia y distribución uniforme sobre
la superficie del metal, debido a la baja solubilidad que alcanza el carbonato de hierro,
promoviendo su precipitación.
a) b)
Fig. 4.11 Macrografías de las muestras ensayadas a 150 °C y diferentes presiones de CO2,
mostrando los productos de corrosión formados:
a) 50 Psi ; b) 150 Psi.
4.3.2.3 Análisis de los productos de corrosión por M.E.B.-E.D.S.

Las superficies de las muestras expuestas a las diferentes condiciones de ensayo de
corrosión, fueron analizadas mediante la técnica de microscopía electrónica de barrido de
manera de caracterizar los productos formados sobre la superficie, así como determinar la
composición química elemental de los mismos, mediante microanálisis químico (general y
puntual) por Espectroscopia de Rayos X por Dispersión de la Energía (E.D.S.). 79
La Figura 4.12 corresponde a una fotomicrografía de la sección transversal de una

muestra ensayada a 50°C y 200 Psi de CO2 (AT1-5).
Productos de corrosión Metal
Acc V Spot Magn Det WD Exp 20 µm

20.0KV 5.0 774x SE 9.6 1 AT1-5
SL
Fig. 4.12 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de la sección
transversal de una muestra expuesta a 200 Psi de CO2 y 50°C (AT1-5).
80
En la Figura 4.12 se observa que los productos de corrosión se encuentran

segregados de forma dispersa sobre la superficie, dejando zonas libres para la difusión de
las especies corrosivas desde el seno de la solución hasta la superficie del metal. El valor de
velocidad de corrosión obtenido para este ensayo, el cual corresponde al segundo valor más
elevado del grupo de ensayos realizados a 50°C (Tabla 17); y uno de los más altos respecto
a los tres grupos de temperatura, pareciera estar asociado a estas características
morfológicas de la capa o película.
A partir del microanálisis químico realizado a través de Espectroscopia de Rayos X
por Dispersión de la Energía (E.D.S.), se determinó la composición química elemental
sobre la película formada por los productos de corrosión. A partir de estos resultados, y el
análisis por Difracción de Rayos X realizado sobre esta película (Tabla 17), se comprueba
que está constituida principalmente por carbonato de hierro o Siderita (FeCO3), además de
otros elementos presentes como Cr y S, provenientes de las inclusiones del metal disueltas
durante el proceso corrosivo.
La Figura 4.13 corresponde a una fotomicrografía obtenida por M.E.B. sobre la
zona película-metal de la sección transversal de una muestra expuesta a 250 Psi de CO 2 y
50ºC (AT1-6). Ésta figura muestra una película conformada por productos no uniformes,
los cuales presentan espacios o cavidades entre ellos, así como productos compactos y de
aristas definidas (cristales en forma de cubos solapados) en la zona externa de esta capa.
El microanálisis químico por E.D.S. realizado sobre dos zonas distintas de la
película (zonas “A” y “B”), revela que se encuentran constituidas principalmente por los
elementos C, O y Fe. Estos resultados y los obtenidos por Difracción de Rayos X,
demuestran que los productos de corrosión están conformados fundamentalmente por
Siderita (FeCO3). La presencia de Cr y S en la película se asocia a la disolución de las
inclusiones contenidas en las muestras de acero expuestas a estas condiciones (50°C y 250
Psi de CO2).
En la fotomicrografía de la Figura 4.14, obtenida mediante microscopía electrónica
de barrido (M.E.B.) sobre los productos de corrosión formados superficialmente, se
observa el perfil de la sección transversal de una muestra expuesta a 15 Psi de CO 2 y 100°C
(AT2-1).
81

20.0KV 5.0 231x BSE 10.2 1 AT1-6
transversal de una muestra perteneciente al ensayo realizado a 250 Psi de CO2 y
50°C (AT1-6).
82
En la Figura 4.14 se aprecia que la película formada en la superficie consta de

productos amorfos, segregados en una capa compacta. El microanálisis químico por E.D.S.
realizado en dos zonas de la película de corrosión, en una zona externa “A” y en una
porción más cercana al metal “B”, demuestra que está constituida por C, O y Fe, como
elementos principales, los cuales se encuentran asociados en forma de carbonato de hierro o
siderita (FeCO3), sustentado por los análisis de Difracción de Rayos X (Tabla 17). Los
elementos S, Ni, Cr y Al; determinados en la zona cercana al metal (Zona “B”), pueden
estar relacionados con la presencia de restos de inclusiones atrapados en la capa, por la
disolución del metal y la formación de la película de corrosión.
La Figura 4.15 muestra la sección transversal de otra muestra, ensayada en este
caso, a las condiciones de 100 Psi de CO2 y 100°C (AT2-3). En la fotomicrografía de la
Figura 4.15, obtenida por M.E.B. se observa una película conformada por productos de
corrosión distribuidos heterogéneamente, la cual contiene cristales compactos bien
definidos en forma de cubos, en la zona externa de la película. Mediante el microanálisis
químico por E.D.S. se determinó que esta película consiste de C, O y Fe, principalmente.
Los resultados de Difracción de Rayos X permitieron comprobar que estos elementos se
encuentran asociados en forma de Siderita FeCO3, conformando los cristales compactos así
como los productos de corrosión segregados irregularmente. Asimismo, es posible apreciar
en la Figura 4.15, la propagación del ataque producido en el metal a través de la formación
de grietas en el metal.
La Figura 4.16 (a, b) muestra las características morfológicas de las películas de
corrosión formadas sobre las muestras expuestas a 250 Psi de CO 2 y 100°C (AT2-6);
observadas en el perfil de la sección transversal. Se observa una película constituida por
productos de corrosión amorfos y no uniformes en la zona interna con cristales de
geometría bien definida (cubos solapados) en la zona externa (Fig. 4.16-a). El microanálisis
químico por E.D.S. realizado sobre la película en dos áreas “A” y “B” muestra que están
constituidas por C, O y Fe. Estos resultados y los obtenidos por Difracción de Rayos X,
demuestran que los productos de corrosión conformados por partículas amorfas y cristales
compactos, consisten principalmente de Siderita (FeCO3). Asimismo, se reportaron el Cu,
S, Ca, Cr y Mn en esta película, constituyentes de las inclusiones disueltas. La Figura 4.16-
b muestra en detalle la morfología de las dos zonas de la película formada.
83

20.0KV 5.0 136x BSE 10.4 1 AT2-1
A
B
Fig. 4.14 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de la sección84
100°C (AT2-1).
20.0KV 5.0 773x BSE 9.8 1 AT2-3
Propagación del ataque en el metal

mediante la formación de grietas
100°C (AT2-3).
85
20.0KV 5.0 350x SE 9.2 1 AT2-6
a)
20.0KV 5.0 596x SE 9.8 1 AT2-6
b)
A B
sección transversal de una muestra perteneciente al ensayo a 250 Psi de CO2
y 100°C (AT2-6). 86
a) Arreglo de los productos de corrosión sobre el metal
b) Detalle de la formación de la película con dos zonas de distinta morfología
En las siguientes figuras se presenta el análisis por M.E.B. de los productos de
corrosión de las muestras expuestas a 150°C y diferentes presiones de CO 2. De esta manera,
se obtendrá una apreciación adicional de las características de los productos de corrosión,
relacionadas con su distribución en la superficie, defectos y morfología, además de su
composición química elemental, determinada mediante el microanálisis químico por E.D.S.
La Figura 4.17 (a, b) muestra las fotomicrografías obtenidas por M.E.B. en dos
zonas de la superficie de productos de corrosión de una muestra ensayada a 150°C y 15 Psi
de CO2 (AT3-1). Se observa una película de productos uniforme, con partículas segregadas
de manera dispersa sobre esta película (Fig. 4.17-a). Algunos productos son amorfos,
mientras que otros corresponden a pequeños cristales definidos. Mediante el microanálisis
químico por E.D.S. general realizado sobre la superficie, se determinó la presencia de C, O
y Fe, elementos asociados en forma de carbonato de hierro (FeCO 3), sustentado por los
resultados de Difracción de Rayos X (Tabla 17). Además, se determinó la presencia de Ni,
Cr y S, los cuales provienen de la disolución de inclusiones del metal. A través del
microanálisis por E.D.S. se determinó la presencia de cloro en estos productos de corrosión,
resultado de la acumulación de contaminantes de la solución de ensayo en la superficie
(partículas de color blanco).
La Figura 4.17-b muestra en detalle las características de la superficie de productos
formada, la cual presenta una textura uniforme, agrietamiento en diferentes áreas, así como
cavidades en distintas zonas. Asimismo, se aprecian cristales definidos segregados de
forma dispersa en la superficie.
En la Figura 4.18 (a, b) se aprecian las características que presentan los productos
de corrosión formados en los ensayos realizados a 150°C y 150 Psi de CO 2 (AT3-4). En
este caso también es posible observar los productos de corrosión en forma de cristales sobre
una película base compacta. En la Figura 4.18-a se observa una imagen general de los
productos de corrosión, mientras que en la Figura 4.18-b se aprecia en detalle la morfología
de los productos en forma de cristales de geometría cúbica bien definida, segregados sobre
una película que presenta agrietamiento en toda la extensión superficial. Mediante el
microanálisis químico por E.D.S. realizado sobre el área analizada (EDS general), sobre 87
la
película base (zona “A”), y en los cristales cúbicos (Zona “B”), se determinaron los
A B
a) b)
c)
A B
Fig. 4.17 Fotomicrografías por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de los
productos de corrosión formados sobre la superficie de una muestra expuesta a
150 °C y 15 Psi de CO2 (AT3-1):
a) Partículas precipitadas en la película de corrosión 88
b) Detalle de grietas en la película de corrosión y precipitados dispersos
elementos C, O y Fe, además de S, Cr y Ni. A partir de estos resultados y los obtenidos
mediante Difracción de Rayos X (Tabla 17) se comprueba que los productos de corrosión
están constituidos principalmente por carbonato de hierro (FeCO3). La presencia de S, Cr y
Ni en estos productos puede asociarse a la disolución de inclusiones contenidas en el metal.
Este tipo de morfología de cristales cúbicos también se observa en los productos de
corrosión analizados en una muestra del ensayo realizado a 150°C y 250 Psi de CO2 (AT3-
6). A diferencia del caso anterior, los cristales encontrados en éste presentan una
distribución particular en la película base de productos de corrosión. La Figura 4.19 (a, b)
muestra que los productos de corrosión se formaron en una película compacta y uniforme, y
sobre ésta se encuentran cristales cúbicos agrupados. La Figura 4.19-a corresponde a una
imagen general de los productos de corrosión. La Figura 4.19-b muestra la morfología y
distribución, en detalle de los cristales sobre la película formada. Se observa que los
cristales, de geometría cúbica, se encuentran agrupados de una manera particular en forma
de “media luna”, segregados de manera dispersa sobre una superficie o película de
productos interrumpida por éstos cristales. Mediante el microanálisis químico por E.D.S.
realizado sobre los diferentes de corrosión se determinó que contienen C, O y Fe. A partir
de estos resultados y los obtenidos por Difracción de Rayos X (Tabla 17) se demuestra que
están constituidos por carbonato de hierro (FeCO3) principalmente.
La presencia de Ni, S y Cr en la película base posiblemente se encuentra asociada a
la disolución de inclusiones contenidas en el acero. Los cristales cúbicos consisten
fundamentalmente de C, O y Fe, asociados en forma de FeCO3.
Algunos investigadores han estudiado la formación de películas compactas
constituidas por cristales de FeCO3, y determinaron que esta morfología en la cual
precipitan o se forman en la superficie, se encuentra relacionada con la limitada solubilidad
que presenta el FeCO3 a temperaturas elevadas.[22,23,25] Sin embargo, es interesante notar que
en los productos de corrosión analizados en los ensayos AT2-1 y AT3-1, realizados a una
presión de CO2 baja, aun cuando se formaron a temperaturas altas, no se constituyen de
cristales compactos y bien definidos, sino de productos amorfos, segregados irregularmente
89
en la superficie.
A
B
A
B
c)
a) b)
productos de corrosión formados sobre una superficie de una muestra expuesta a
150°C y150 Psi de CO2 (AT3-4).
a) Distribución de los productos de corrosión en la superficie metálica 90
b) Detalle de morfología de cristales y película base
A
B
a) b)
c)
B
A
productos de corrosión formados sobre la superficie de una muestra expuesta a
150°C y 250 Psi de CO2 (AT3-6).
a) Vista general de productos de corrosión 91
b) Detalle de cristales agrupados en forma de “media luna” y película base
De esta manera, pareciera que la evolución de cristales de FeCO 3, además de estar
relacionado con la temperatura, está asociada a la presión de CO 2 presente en el sistema
gas-solución.
4.3.2.4 Evaluación de las superficies expuestas al CO2

A través del análisis por Estereoscopía de las superficies expuestas a las diferentes
condiciones de presión de CO2 y temperatura, se evaluaron las características del daño
producido por corrosión en la superficie de las probetas ensayadas.
En la Figura 4.20 (a–f) se observan las condiciones superficiales de las probetas
ensayadas a 50°C y diferentes presiones de CO2 (15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi). El
mecanismo de corrosión predominante en estos ensayos corresponde a la formación de
picaduras (Fig. 4.20a, b y c), así como hendiduras superficiales (Fig. 4.20d y e). En el caso
de las probetas expuestas a 15 Psi de CO2 (AT1-1), se aprecian picaduras distribuidas en
toda el área evaluada (Fig. 4.20a). Las probetas ensayadas a 50 Psi de CO 2 (AT1-2) tambián
presentan picaduras agrupadas en diferentes zonas (Fig. 4.20b), mientras que, a 100 Psi de
CO2 (AT1-3) las picaduras se encuentran agrupadas en el centro del área analizada (Fig.
4.20c).
En las superficies expuestas a 150 y 200 Psi de CO 2, (Fig. 4.20d y e), se observan
hendiduras formadas en gran extensión sobre el área evaluada, rodeadas de picaduras (Fig.
4.20e).
En el caso del ensayo a 250 Psi de CO 2, el mecanismo de corrosión presente en los
ensayos realizados a menores presiones de CO 2, cambió de la formación de picaduras o
hendiduras (corrosión localizada), hacia corrosión uniforme, caracterizada por muestras con
una superficie de textura homogénea y sin irregularidades (Fig. 4.20f). Posiblemente, estas
superficies no presentaron corrosión localizada debido a la protección que ofrecen los
productos de corrosión formados sobre éstas.
En la Figura 4.21 se muestran las condiciones de las superficies expuestas a 100°C y
diferentes presiones de CO2. La mayoría de este grupo de muestras presentó un daño por
corrosión uniforme, caracterizado por una superficie de textura homogénea, y un aspecto de
deterioro similar en toda el área superficial (Fig. 4.21a-c, e, f).
92
Área
evaluada
(a) 15 Psi (b) 50 Psi
(c) 100 Psi (d) 150 Psi
(e) 200 Psi (f) 250 Psi

Fig. 4.20 Análisis por estereoscopía de las características del daño generado en las
93
superficies de las muestras expuestas a 50ºC y diferentes presiones de CO2,
(3,75X).
Sin embargo, en algunos casos el proceso de corrosión uniforme se desarrolló con
mayor intensidad que en otros, diferenciado por las características superficiales. En las
muestras ensayadas a 50 y 100 Psi de CO2 se observan zonas con mayor deterioro en forma
de franjas orientadas en la dirección del desbaste (Fig. 4.21 b, c). En el ensayo a 200 Psi de
CO2 la superficie de las probetas presentó zonas de diferentes aspectos. Una zona similar a
una “hendidura” extendida, producida por una corrosión intensa, rodeada de una superficie
con aspecto homogéneo (Fig. 4.21e).
En las probetas expuestas a 150 Psi de CO 2, se observó una superficie mixta,
caracterizada por la formación de hendiduras, de diferentes tamaños y distribuidas en toda
la superficie, así como por corrosión uniforme en algunas áreas cercanas a los bordes (Fig.
4.21d).
En el caso de las muestras ensayadas a 15 y 250 Psi de CO 2, las superficies
presentaron menor deterioro respecto a las otras muestras de este grupo. Se caracterizan por
una superficie de textura homogénea y lisa, donde el proceso de corrosión se produjo al
mismo nivel o intensidad en toda el área expuesta. El daño por corrosión uniforme
generado en la mayoría de las superficies expuestas a estas condiciones de ensayo, se
encuentra asociado a productos de corrosión superficiales constituidos por carbonato de
hierro (FeCO3), compactos y cristalinos.
Las condiciones superficiales que se muestran en la Figura 4.22 (a, b, c) representan
las características observadas en todas las muestras expuestas a 150°C y diferentes
presiones de CO2 (15-250 Psi), las cuales exhiben una textura homogénea y lisa en toda la
superficie de la muestra, propia de la corrosión uniforme.
4.4 Análisis de las velocidades de corrosión obtenidas de los ensayos de CO2 y H2S a
diferentes presiones y temperaturas
En las Figuras 4.23 a la 4.25 se muestran las gráficas de las velocidades de
corrosión obtenidas a partir de los valores presentados en las Tablas 25 a la 33 (Apéndice),
correspondientes a los ensayos realizados con diferentes combinaciones de CO 2 y H2S, y a
las temperaturas de 50, 100 y 150 °C. Las velocidades de corrosión corresponden al valor
promedio, obtenido de las tres muestras ensayadas en cada autoclave, con su respectiva
94
desviación estándar.
Área
evaluada
a) 15 Psi b) 50 Psi
c) 100 Psi d) 150 Psi
e) 200 Psi f) 250 Psi

Fig. 4.21 Análisis por estereoscopía de las características del daño generado en las
95
superficies de las muestras expuestas a 100°C y diferentes presiones de CO2,
(3,75X).
Área
evaluada
a) 15 Psi b) 150 Psi
c) 250 Psi
Fig. 4.22 Análisis por estereoscopía de las características del daño generado en las superfi-
cies de las muestras expuestas a 150°C y diferentes presiones de CO2, (3,75X).
4.4.1 Efecto de la temperatura y las presiones parciales de H2S

4.4.1.1 Efecto de la temperatura
En las Figuras 4.23 a la 4.25, se muestran las gráficas que representan las
velocidades de corrosión de las ensayadas ensayadas, en función de la temperatura y de las
presiones parciales de CO2 y H2S.
En los ensayos realizados a 0,05 Psi de H2S (Fig. 4.23), se observa que la tendencia
general corresponde a la disminución de la velocidad de corrosión con el incremento de la
96
temperatura. A 50°C las velocidades de corrosión oscilan entre los 0,44 y 1,89 mm/año,
mientras que, tanto a 100°C como a 150°C, se encuentran por debajo de 1 mm/año, excepto
los valores reportados para las muestras expuestas a 100°C, 0,05 Psi de H 2S y 150 Psi de
CO2, el cual correspondió 4,10 mm/año, y para las ensayadas a 100°C, 0,05 Psi de H 2S y
200 Psi de CO2, el cual se ubicó en 5,69 mm/año. La marcada diferencia entre estos valores
de velocidad de corrosión a 100°C puede estar asociada a la activación de varios
mecanismos de corrosión por las diversas y complejas reacciones químicas que ocurren en
las superficies expuestas del metal durante el desarrollo de los ensayos, resultando en la
aceleración de las velocidades de corrosión a esta temperatura.
Por otro lado, se observó que la velocidad de corrosión a una temperatura de 50°C
incrementa con el aumento de la presión de CO 2 a las presiones de H2S ensayadas. Este
comportamiento coincide con la tendencia observada en las muestras ensayadas con CO 2
(Fig. 4.7), a 50 y 100 °C. Sin embargo, a 150 °C la tendencia observada fue la disminución
de la velocidad de corrosión con la presión de CO 2 a 0,6 y 1,2 Psi de H2S, mientras que se
mantuvo casi constante a 0,05 Psi de H2S.
En los ensayos realizados a 0,6 Psi de H 2S (Fig. 4.24), los valores de la velocidad de
corrosión, en general, muestran un incremento en función de la temperatura desde 50°C a
100 °C, alcanzando un máximo a la temperatura de 100 °C, y luego, un descenso hasta
150°C. Este comportamiento ha sido observado en otros estudios. [25,30,33,36]La máxima
velocidad de corrosión se observó a 100 Psi de CO 2 con un valor de 6,82 mm/año. Por otro
lado, las velocidades de corrosión determinadas a 150°C son menores que las obtenidas a
50 °C, excepto a 100 y 200 Psi de CO 2, a las cuales se observaron los valores más bajos. La
tendencia general de la mayoría de las muestras corresponde a un incremento de la
velocidad de corrosión con el aumento de la temperatura.
Las muestras ensayadas a 1,2 Psi de H 2S no muestran una tendencia definida en
función de la temperatura (Fig. 4.25). A 150 y 250 Psi de CO 2 se observa que la velocidad
de corrosión disminuye con el incremento de la temperatura, sin embargo, a 50, 100 y 200
Psi de CO2 los valores de la velocidad de corrosión alcanzaron un valor máximo,
específicamente a 100°C. Además, a 15 Psi de CO 2 la velocidad de corrosión aumenta en
función de la temperatura en el intervalo de 50 a 150°C. El valor máximo de velocidad de
corrosión en este grupo de ensayos corresponde a 7,29 mm/año, alcanzado a 200 Psi de
5
Presión de
CO2
4 15 Psi
50 Psi
100 Psi
3
150 Psi
200 Psi
2 250 Psi
0
0 50 100 150 200
Temperatura (°C)
97
CO2 y 100°C.
Fig. 4.23 Efecto de la temperatura en la velocidad de corrosión de las muestras expuestas a
0,05 Psi de H2S y diferentes presiones parciales de CO2, en una solución de NaCl
al 3,5% de concentración y agitación constante de 300 r.p.m.
7
Presión de
6 CO2
15 Psi
5
50 Psi
100 Psi
4
150 Psi
3 200 Psi
250 Psi
2
0
0 50 100 150 200
Temperatura (°C)
8
7
Presión de
6 CO2
15 Psi
5
50 Psi
100 Psi
4
150 Psi
3 200 Psi
250 Psi
2
0
0 50 100 150 200
Temperatura (°C)
Fig. 4.24 Efecto de la temperatura en la velocidad de corrosión de las muestras expuestas a98
0,6 Psi de H2S y diferentes presiones parciales de CO2, en una solución de NaCl
al 3,5% de concentración y agitación constante de 300 r.p.m.
Fig. 4.25 Efecto de la temperatura en la velocidad de corrosión de las muestras expuestas a
1,2 Psi de H2S y diferentes presiones parciales de CO2, en una solución de NaCl al
3,5% de concentración y agitación constante de 300 r.p.m.
4.4.1.2 Efecto de las presiones parciales de H2S

Al tratar de establecer comparaciones entre los valores de las velocidades de
corrosión observadas en las Figuras 4.23 a la 4.25, obtenidas de los ensayos realizados a
0,05; 0,6 y 1,2 Psi de H2S, respectivamente, y a las diferentes presiones de CO 2 y
temperaturas, no se determinó una relación específica entre la velocidad de corrosión y la
presión parcial de H2S. A la temperatura de 50°C y 15 Psi de CO 2 se observa que el
incremento de la presión parcial de H2S (de 0,05 hasta 1,2 Psi) genera un aumento de la
velocidad de corrosión, mientras que a 100 Psi de CO 2, y a la misma temperatura, la
velocidad de corrosión experimentó un descenso continuo. Asimismo, a las presiones de
50, 150, 200 y 250 Psi de CO2, la velocidad de corrosión desciende entre 0,05 a 0,6 Psi de
H2S, y luego, incrementa a 1,2 Psi de H 2S, superando el valor obtenido a 0,05 Psi. Un
comportamiento similar se determinó a 100 °C y 150 °C, en ensayos realizados a otros
valores de presión parcial de CO2. De esta manera, se determina que el incremento de la
presión parcial de H2S produce efectos distintos en la velocidad de corrosión, a diferentes
presiones de CO2, aun cuando las muestras se someten a un valor de temperatura constante.
99
Este comportamiento diferente de las muestras se puede apreciar cuantitativamente y de
manera comparativa en las Tablas 18, 19 y 20. En general, al comparar las velocidades de
corrosión obtenidas de los ensayos realizados con CO 2, y a las diferentes presiones de CO 2
y H2S (Tablas 18 a la 20), se observa una disminución considerable en la velocidad de
corrosión en las muestras cuando se exponen en ambientes con H 2S, a las diferentes
temperaturas. Los valores de las velocidades máximas de corrosión obtenidas de los
ensayos realizados, se determinaron a 100°C y a las presiones de 0,6 y 1,2 Psi de H 2S, las
cuales oscilan entre 0,74 y 2,64 mm/año. Además se observaron valores que exceden esta
tendencia, encontrados entre 4,10 y 7,29 mm/año. Mientras que las velocidades de
corrosión más bajas se observaron a 0,05 Psi de H2S y 150°C.
Tabla 18. Efecto de las presiones parciales de H2S en la velocidad de corrosión de las
muestras expuestas a diferentes presiones de CO2 y a 50 °C.
Velocidad de Velocidad de corrosión por CO2 y H2S (mm/año)

Presión de CO2
corrosión por 0,05 Psi H2S 0,6 Psi H2S 1,2 Psi H2S
(Psi)
CO2 (mm/año)
15 1,29 ± 0,10 0,44 ± 0,03 0,62 ± 0,02 0,68 ± 0,03
50 2,47 ± 0,45 0,85 ± 0,02 0,63 ± 0,12 1,15 ± 0,10
100 3,23 ± 0,33 1,46 ± 0,04 1,39 ± 0,13 1,23 ± 0,01
150 3,46 ± 0,31 1,75 ± 0,04 1,53 ± 0,06 1,92 ± 0,05
200 4,58 ± 0,12 1,46 ± 0,04 1,36 ± 0,06 2,21 ± 0,08
250 7,18 ± 0,50 1,89 ± 0,08 0,49 ± 0,03 2,17 ± 0,10

Presión de CO2
(Psi)
CO2 (mm/año)
15 0,74 ± 0,02 0,89 ± 0,04 1,43 ± 0,05 0,90 ± 0,03
50 2,37 ± 0,03 0,74 ± 0,05 2,50 ± 0,32 2,64 ± 0,11
100 3,17 ± 0,14 0,78 ± 0,05 6,82 ± 0,12 2,03 ± 0,57
150 6,25 ± 0,05 4,10 ± 0,12 2,04 ± 0,23 1,69 ± 0,39 100
200 3,24 ± 0,03 5,69 ± 0,36 1,79 ± 0,10 7,28 ± 0,23
250 3,48 ± 0,03 1,04 ± 0,08 2,25 ± 0,46 1,43 ± 0,17

Presión de CO2
(Psi)
CO2 (mm/año)
15 1,70 ± 0,02 0,91 1,56 ± 0,07 2,20 ± 0,08
50 1,72 ± 0,10 0,60 ± 0,03 1,25 ± 0,07 1,40 ± 0,07
100 1,38 ± 0,13 1,12 ± 0,18 0,67 ± 0,06 1,26 ± 0,07
150 0,59 ± 0,03 0,59 ± 0,01 1,89 ± 0,10 0,53 ± 0,04
200 1,21 ± 0,06 0,72 ± 0,06 0,47 ± 0,02 1,34 ± 0,05
250 1,42 ± 0,01 0,72 ± 0,03 0,92 ± 0,06 0,64 ± 0,06
4.5 Análisis de los productos de corrosión y superficies de las muestras expuestas

a las diferentes combinaciones de CO2/H2S y temperaturas
4.5.1 Análisis de los productos de corrosión por Difracción de Rayos X
En la Tabla 21 se muestran los resultados de los análisis por Difracción de Rayos X
realizados sobre las muestras expuestas a combinaciones de presiones parciales de CO 2 y
H2S, y diferentes temperaturas, de manera de determinar los elementos y compuestos que
constituyen los productos de corrosión. A partir de estos análisis se determina que los
productos depositados sobre las superficies expuestas, están constituidos por Fe, distintas
combinaciones de carbonatos, compuestos de azufre u óxidos.
Mediante el análisis por Difracción de Rayos X sobre los productos formados en
las superficies expuestas, se determinó la presencia de Siderita (FeCO3) y sulfuro de hierro
en forma de Mackinawita (FeS0.9). Diversos investigadores han estudiado las propiedades
de este último compuesto, refiriéndose a esta forma alotrópica del sulfuro de hierro como
un compuesto que genera películas porosas, que no proveen protección ante la corrosión.
[8,29,30]
Entre otras formas en las que se transforma el sulfuro de hierro, se encontraron la
Smithita (Fe9S11), y la Pirrhotita (Fe0.95S); siendo ésta última estable y con capacidad de
protección ante la corrosión, la cual generalmente se forma a altas temperaturas.[29,30]
Asimismo, se reportó la presencia de óxido de hierro (Fe3O4 y Fe2O3), carburo de
hierro o cementita (Fe3C), sulfato y carbonato de hierro FeSO 4(OH), Fe2(OH)2CO3,
FeSO3.2,5.H2O, FeNi, FeH. Es posible que la existencia de todos estos compuestos pueda
ser resultado de los complejos mecanismos de reacciones químicas durante la realización de
los ensayos, considerando que los elementos involucrados en estos compuestos forman
parte de las sustancias evaluadas.
101
Por otra parte, es interesante destacar la presencia de Cementita (Fe 3C) en algunos
ensayos realizados a 50 y 100°C, específicamente a las presiones más altas de CO 2, esto es,
a 150, 200 y 250 Psi de CO2 a 50 °C (T1P1-6, T1P2-4 y T1P3-5, respectivamente) y a
100°C, en las muestras del ensayo a 0,05 Psi de H 2S y 200 Psi de CO2 (T2P1-5). De esta
manera, se puede observar que la existencia del carburo de hierro en los productos de
corrosión pudiera estar favorecida con el incremento de la presión parcial de CO 2. Además,
cabe señalar que estos ensayos en los cuales se determinó la Cementita, corresponden a los
[26,48]
que presentaron las velocidades máximas de corrosión. Investigaciones realizadas han
señalado que la presencia de Cementita en las películas de corrosión puede tener influencia
en la aceleración de la velocidad de corrosión, asociado a un efecto galvánico.
De acuerdo a los resultados, la presencia de la Mackinawita (FeS 0.9) en los
productos de corrosión pareciera estar asociado a los mecanismos de formación de películas
de corrosión y a la cinética de precipitación en la superficie, puesto que no se encuentra un
patrón definido de formación en función de las presiones parciales de CO 2 y H2S, ni de la
temperatura. La presencia de la Pirrhotita sólo se determinó en los productos de corrosión
correspondientes a dos ensayos realizados a 150 °C y 1,2 Psi de H 2S, a 15 y 200 Psi de
CO2, respectivamente (T3P3-1 y T3P3-5), y la Smytita en un ensayo realizado a 0,05 Psi
de H2S, 150 Psi de CO2 y 150°C (T3P1-4).
4.5.2 Análisis macrográfico de los productos de corrosión

En la Figura 4.26 (a-i) se muestran las condiciones superficiales que caracterizan a
las muestras expuestas a 0,05 Psi de H2S, diferentes presiones parciales de CO2, y a las
temperaturas de 50, 100 y 150 °C. Se observa que los productos de corrosión formados a 50
°C y 0,05 Psi de H2S, presentan una distribución homogénea y textura uniforme, con una
coloración gris similar en las tres condiciones de presión de CO 2. Además se encuentran
interrumpidos por zonas con productos más densos que presentan una tonalidad más
102
Tabla 21. Análisis de los productos de corrosión de las muestras expuestas a diferentes
combinaciones de presiones parciales de CO2 y H2S, a diferentes temperaturas,
por la técnica de Difracción de Rayos X.
Temperatura PpH2S / Pp CO2 Ensayo Compuestos y Elementos

(°C) encontrados
0,05 / 15 T1P1-1 Fe, FeCO3
0,05 / 250 T1P1-6 Fe, Fe3C
0,6 / 15 T1P2-1 Fe, FeS0.9
50
0,6 / 150 T1P2-4 Fe, Fe3C, FeS0.9
1,2 / 15 T1P3-1 Fe, FeS
1,2 / 200 T1P3-5 Fe, FeS0.9, Fe3C
0,05 / 15 T2P1-1 Fe, FeCO3, Fe3O4
0,05 / 200 T2P1-5 Fe, FeCO3, Fe3C
Fe, FeCO3, Fe2O3,
0,6 / 15 T2P2-1
Fe2(OH)2CO3
100
Fe, FeCO3, FeSO3.2,5.H2O,
0,6 / 100 T2P2-3
FeSO4 (OH)
1,2 / 15 T2P3-1 Fe, FeS(Mac), FeS, Fe2O3
1,2 / 200 T2P3-5 Fe, FeCO3, FeS0.9
0,05 / 15 T3P1-1 Fe, FeO(OH), FeCO3
0,05 / 100 T3P1-3 Fe, FeCO3
FeCO3, FeS0.9, C, Fe0.98O,
0,05 / 150 T3P1-4
Fe9S11, Fe(HCO3)2, FeH
150 0,6 / 15 T3P2-1 Fe, FeS, C, C12Fe3O12, FeH
0,6 / 150 T3P2-4 Fe, Fe (Mn, Zn)(CO3)2
0,6 / 200 T3P2-5 FeCO3, FeNi
1,2 / 15 T3P3-1 FeS, Fe0. 95S, FeCO3,
1,2 / 150 T3P3-4 Fe (Mn, Zn) (CO3)2
1,2 / 200 T3P3-5 Fe, FeCO3, Fe0.95S, FeS0.9103
oscura (Fig. 4.26-a, b, c). Las muestras expuestas a 100 y 150 °C (Fig. 55 d-i), presentan
productos de diferentes coloraciones, con una distribución uniforme y textura homogénea,
y en algunos casos, zonas discontinuas por la formación de productos más densos, así como
por áreas que éstos no lograron cubrir.
Las muestras expuestas a 0,6 Psi de H 2S y diferentes presiones parciales de CO 2,
también presentan productos de corrosión con diferentes características (Fig. 4.27 a-i). A 50
°C las muestras se caracterizaron por presentar productos de corrosión distribuidos de
manera heterogénea en la superficie, con zonas de textura y coloraciones diferentes,
interrumpidos por áreas que contienen productos más densos (Fig. 4.27 a, b, c). A 100 °C
las superficies caracterizadas muestran, productos distribuidos uniformemente (Fig. 4.27d),
de manera heterogénea y con discontinuidades en las áreas donde éstos no cubrieron la
superficie (Fig. 4.27e) ó por zonas con productos más densos (Fig. 4.27f).
Las muestras ensayadas a 150 °C muestran productos de corrosión distribuidos
uniformemente, con áreas más densas localizadas de forma dispersa en la superficie y
diferentes coloraciones (Fig. 4.27 g, h, i).
Las muestras ensayadas a 1,2 Psi de H2S, y a 50 °C presentan productos de
corrosión distribuidos de manera homogénea con diferentes coloraciones a cada una de las
presiones de CO2 ensayadas, y discontinuidades producidas por productos más densos
localizados en diferentes áreas (Fig. 4.28a, b, c). En las muestras expuestas tanto a 100 °C
como a 150 °C, se presentan superficies que contienen productos de corrosión
heterogéneos, interrumpidos por áreas no cubiertas por éstos, así como zonas donde se
formaron productos densos y de diferentes texturas y coloraciones (Fig. 4.28 d-i).
4.5.3 Análisis de los productos de corrosión por M.E.B.-E.D.S.

En las Figuras 4.29 a la 4.34 se observan las características superficiales de los
productos de corrosión formados a 50°C y diferentes presiones parciales de CO 2 y H2S. Se
aprecia que los productos consisten de partículas amorfas y distribuidas de manera dispersa
sobre una película de productos, en algunos casos compacta, y en otros, interrumpidas por
de defectos (agrietamiento o cavidades) o por productos segregados irregularmente en
diferentes zonas. El microanálisis químico por E.D.S. realizado sobre estos productos 104
de
corrosión, tanto en las películas formadas como en las partículas dispersas, las cuales
presentan diferente morfología, revela la presencia de C, O, Fe y S, de manera constante en
casi todos los resultados (espectros) obtenidos, además de los elementos Cr, Ni, y en
algunos casos Al o Si.
a) 15 Psi b) 150 Psi c) 250 Psi
d) 15 Psi e) 150 Psi f) 250 Psi
g) 15 Psi h) 150 Psi i) 250 Psi

Fig. 4.26 Macrografías de las muestras ensayadas por corrosión a 0,05 Psi de H2S, 105
diferentes presiones de CO2 (15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi) y temperaturas:
(a, b, c) 50 °C; (d, e, f) 100 °C y (g, h, i) 150 °C.
a) 15 Psi b) 150 Psi c) 250 Psi
d) 15 Psi e) 100 Psi f) 250 Psi

g) 15 Psi h) 100 Psi i) 250 Psi
Fig. 4.27 Macrografías de las muestras ensayadas por corrosión a 0,6 Psi de H2S,
diferentes presiones de CO2 (15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi) y temperaturas:
(a, b, c) 50 °C; (d, e, f) 100 °C y (g, h, i) 150 °C.
106
a) 15 Psi b) 150 Psi c) 250 Psi
d) 15 Psi e) 100 Psi f) 250 Psi

g) 15 Psi h) 150 Psi i) 250 Psi
Fig. 4.28 Macrografías de las muestras ensayadas por corrosión a 1,2 Psi de H2S, diferentes
presiones de CO2 (15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi) y temperaturas:
(a, b, c) 50 °C; (d, e, f) 100 °C y (g, h, i) 150 °C.
107
El análisis por Difracción de Rayos X (Tabla 21) realizado sobre los productos
formados sobre la superficie, permitió determinar que la presencia de C, O, Fe y S está
asociada a que estos productos se encuentran constituidos por FeCO3, Fe3C y FeS en forma
de Mackinawita. Sin embargo, el Al, Cr, Si y Ni resultan de la disolución de inclusiones
contenidas en el metal, inclusive parte del S en los productos de corrosión.
Los productos de corrosión que se observan en las Figuras 4.35 a la Figura 4.40,
corresponden a los ensayos realizados a 100°C, y diferentes presiones parciales de CO 2 y
H2S. Consisten de partículas amorfas, distribuidas de manera dispersa sobre una película de
productos que presenta diferentes defectos a nivel superficial, tales como grietas y
cavidades, así como productos segregados irregularmente, los cuales permiten la difusión
de la solución que contiene las especies corrosivas hacia la superficie del metal. Mediante
el microanálisis químico por E.D.S., realizado tanto en las partículas amorfas y dispersas de
productos segregados irregularmente sobre las películas, se determinó la presencia de C, O,
Fe y S, constantes en la mayoría de los resultados obtenidos. Asimismo, se determinó la
presencia de los elementos Cr y Ni, sobre todo en las superficies o películas de productos,
además de Al o Si, en algunos casos, debido a la disolución de las inclusiones del metal.
Los resultados obtenidos por Difracción de Rayos X permitieron identificar que la
presencia de C, O, Fe y S se encuentra relacionada con la formación de productos de
corrosión constituidos por FeCO3, Fe3O4, Fe2O3, Fe3C, FeS0.9 (Mackinawita), además de
otros componentes como Fe2(OH)2CO3, FeSO3.2,5.H2O y FeSO4, donde éstos últimos,
posiblemente sean resultantes de la diversidad de reacciones químicas complejas ocurridas
durante los ensayos.
En los ensayos realizados a 150°C, los productos de corrosión observados por
M.E.B. consisten de partículas de productos amorfas, en algunos casos, segregados
irregularmente y de manera dispersa en una película de productos de corrosión con grietas y
cavidades (Figuras 4.41 a la 4.45 y la Figura 4.49). Además se observan cristales de
geometría definida segregados uniformemente sobre esta película, cubriéndola de manera
parcial (Fig. 4.46) y total (Figuras 4.47 y 4.48). Mediante el microanálisis químico por
E.D.S. se determinó la presencia de C, O, Fe y S en los precipitados amorfos, y además de
éstos elementos, la presencia de Cr y Ni, en las películas de productos. A partir de estos
108
resultados, y los obtenidos por Difracción de Rayos X (Tabla 21), se logró determinar que
la existencia de C, O, Fe y S está asociada a la formación de productos de corrosión
constituidos principalmente por FeCO3, FeS0.9 (Mackinawita), así como Fe0.95S (Pirrotita),
Fe9S11 (Smitita), Fe0.98O (Óxido de hierro), además de asociaciones complejas como
C12Fe3O12, Fe(HCO3)2, FeH y Fe (Mn, Zn)(CO 3)2. Los productos de corrosión asociados en
forma de cristales definidos se encuentran constituidos por C, O y Fe, asociados en forma
de carbonato de hierro o siderita (FeCO3).
B
A B
Fig. 4.29 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de productos
de corrosión formados a 50°C, 0,05 Psi de H2S y 15 Psi de CO2 (T1P1-1). 109
B
A
A
B
A
B
Fig. 4.31 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de productos 111
de corrosión formados a 50°C, 0,6 Psi de H2S y 15 Psi de CO2 (T1P2-1).
B A
A
B
Fig. 4.32 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de productos 112
B A
A
B
Fig. 4.33 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de productos113
c) A B
A
a) b)
B
a) Se observa la morfología y distribución de los productos de corrosión
b) Detalle de morfología de partículas y grietas en la película de productos 114
A
B
B
Fig. 4.35 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de productos115
a) b)
116 A
B
a) Distribución de partículas sobre la película de productos de corrosión
b) Detalle de cavidad y grietas en la película de productos
A B
A
a) b)
de corrosión formados a 100°C, 0,6 Psi de H2S y 15 Psi de CO2 (T2P2-1)
a) Defectos de la película de productos de corrosión (cavidades)
b) Morfología de los productos de la película
117
A
B
A B
Fig. 4.38 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis

químico por E.D.S. de productos
118
C A
B B
B
A B
B
119
a)
A
b)
a) Microanálisis químico por E.D.S. sobre la zona blanca “A”
b) Microanálisis químico por E.D.S. general sobre la superficie
120
B
A
a) b)
A B
c)
a) Distribución de productos de corrosión sobre la película base
b) Morfología de los productos de corrosión y defectos en la película (grietas) 121
b) Microanálisis químico por E.D.S. general sobre la superficie.
B
A
a) b)
A
c)
B C
b) Morfología de las partículas y defectos de la película de productos (cavidades)
c) Núcleos de cristales y agrietamiento de la película.
122
B
A
a) b)
c)
A B
c) Morfología de partículas (cristales) y de la película de productos con
cavidades 123
C
B C
124
C
B
a) b)
A
B C
a) Defectos de la película de productos de corrosión (zonas descubiertas)
b) Morfología de las partículas segregadas sobre la película de productos 125
B C
126
a)
b)
A B
a) Se observan cristales que cubren uniformemente la superficie
b) Morfología de los cristales de FeCO3 127
B
A
a)
b)
A B
Fig. 4.48 Fotomicrografía por M.E.B. con

microanálisis químico por E.D.S. de productos
a) Se observan cristales cúbicos cubriendo uniformemente la superficie 128
b) Morfología de los cristales de FeCO3 y grietas de la película de productos
4.5.4 Caracterización de las superficies expuestas a CO2 y H2S por Estereoscopía y

M.E.B.-E.D.S.
En las Figuras 4.50 a la 4.52 se observan las condiciones superficiales de las
muestras expuestas a 50 °C y diferentes presiones parciales de CO 2 y H2S, después de la
remoción de los productos de corrosión, analizadas mediante estereoscopía.
La Figura 4.50 corresponde a los ensayos realizados a 50°C, 0,05 Psi de H 2S y
diferentes presiones parciales de CO2. Es posible apreciar que el proceso de corrosión se
desarrolló de manera competitiva entre los mecanismos de corrosión localizada, con la
formación de pequeñas picaduras (Fig. 4.50c, d, e), y por corrosión uniforme (Fig. 4.50a, b,
f), ésta última caracterizada por superficies de aspecto homogéneo.
A 50 °C y 0,6 Psi de H2S (Fig. 4.51), el mecanismo predominante corresponde a la
corrosión uniforme, puesto que se observan superficies de aspecto homogéneo (Fig. 4.51a,
c, d, e). Asimismo, se observan pequeñas picaduras agrupadas en la superficie (Fig. 4.51b)
y áreas con zonas de diferentes texturas (Fig. 4.51f).
En las muestras expuestas a 50 °C y 1,2 Psi de H 2S (Fig. 4.52), se observan
superficies deterioradas por corrosión uniforme a la mayoría de las presiones parciales de
CO2 (Fig. 4.52b-f), mostrando superficies con el mismo patrón de deterioro, así como de
aspecto no uniforme (Fig. 4.52a).
El análisis por M.E.B. de las superficies representativas de este tipo de ataque
observado a estas condiciones experimentales (Figuras 4.53 y 4.54), muestra en detalle las
picaduras formadas, las cuales presentan tamaños entre 0,16 y 0,32 mm de diámetro.
Mediante el microanálisis químico por E.D.S. realizado sobre las partículas localizadas
dentro de las picaduras, se determinó la presencia de Al y Si, además de Ca y S. La
presencia de C y O se asocia a los productos de corrosión remanentes. Estos resultados
revelan que este tipo de daño manifestado por la presencia de picaduras, a estas condiciones
experimentales donde la mayoría de las superficies sólo presentaron características de
corrosión uniforme, se encuentra asociado a la disolución preferencial del metal alrededor
de las inclusiones contenidas en el mismo. La caracterización por M.E.B. de las diferentes
superficies expuestas reveló la presencia de productos de corrosión segregados en
diferentes zonas y una película de productos adherida, la cual contiene defectos (grietas y
130
cavidades), como se muestran en las Figuras 4.29-4.34.
Área
evaluada
(a) 15 Psi (b) 50 Psi
(c) 100 Psi (d) 150 Psi
(e) 200 Psi (f) 250 Psi

Fig. 4.50 Análisis por estereoscopía de las características superficiales del daño generado
en las muestras expuestas a 50°C y 0,05 Psi de H2S a diferentes presiones 131
parciales de CO2: 15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi, (3,75X).
Área
evaluada
a) 15 Psi b) 50 Psi
c) 100 Psi d) 150 Psi
e) 200 Psi f) 250 Psi

en las muestras expuestas a 50°C y 0,6 Psi de H2S a diferentes presiones parciales
132
de CO2: 15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi, (3,75X).
Área
evaluada
a) 15 Psi b) 50 Psi
c) 100 Psi d) 150 Psi
e) 200 Psi f) 250 Psi

en las muestras expuestas a 50°C y 1,2 Psi de H2S a diferentes presiones parciales
de CO2: 15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi, (3,75X).
133
Fig. 4.53 Fotomicrografía por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. realizado sobre
la superficie de una muestra expuesta a 50°C, 0,05 Psi de H2S y 100 Psi de CO2.
Se observan picaduras y ampollas.
134
A
una muestra expuesta a 50°C, 0,05 Psi de H2S y 150 Psi de CO2.
Se observan picaduras de diferentes tamaños.
135
El análisis por M.E.B. reveló además de las picaduras, el ampollamiento en

superficies sometidas a diferentes condiciones de presiones parciales de CO 2 y H2S y a
50°C, asociado a las presiones de H 2S aplicadas. Este hecho permite suponer que se
alcanzaron las presiones críticas para que se produzca la formación de ampollas en la
superficie.[ 75-77] Este fenómeno se generó de manera pronunciada en las muestras expuestas
a 0,6 Psi de H2S a 15 y 50 Psi de CO2 (T1P2-1 y T1P2-2), así como en las muestras
sometidas a 1,2 Psi de H 2S y 15 Psi de CO2 (T1P3-1), con diámetros de 0,04mm
aproximadamente. En la Figura 4.55(a,b) se observan en detalle la morfología de ampollas.
a)
b)
Fig. 4.55 Fotomicrografías por M.E.B. de la superficie de una muestra expuesta a 50°C,
1,2 Psi de H2S y 15 Psi de CO2.
a) Se observa una superficie típica con ampollamiento
b) Morfología de las ampollas formadas en la superficie
136
Las muestras expuestas a 100°C, presentaron las velocidades de corrosión más

elevadas de todas las condiciones ensayadas a las diferentes presiones parciales de CO2 y
H2S, y temperaturas. La caracterización de las superficies de las muestras expuestas a las
diferentes presiones de CO2 y H2S, muestra un daño localizado producido por el ataque
agresivo de las especies corrosivas del medio al cual fueron sometidas. A una presión de
0,05 Psi de H2S se observaron superficies con un daño uniforme (Fig. 4.56-a, c, f), además
de picaduras dispersas (Fig. 4.56-b, d, e). En la Figura 4.59 se ilustra en detalle el análisis
por M.E.B. de una superficie con ataque localizado representativa de estos ensayos. Se
observan picaduras alargadas y redondeadas, con tamaños que oscilan entre 0,08 y 0,16 mm
de diámetro. El microanálisis químico por E.D.S. realizado sobre las picaduras reflejó la
presencia de Si, S y Ca en estas cavidades, lo cual se encuentra asociado a las inclusiones
contenidas en el metal.
El proceso competitivo entre los dos tipos corrosión (uniforme y localizada) tiende hacia el
daño localizado en los ensayos realizados a 0,6 Psi de H 2S (Fig. 4.57), a los cuales se
obtuvieron las máximas velocidades de corrosión, asociadas a la agresividad del ataque
producido bajo estas condiciones y evidenciado por la presencia de picaduras y hendiduras
en la mayoría de las muestras ensayadas a las distintas presiones parciales de CO 2. En este
sentido, se aprecian diferentes configuraciones del daño, iniciando con una superficie
deteriorada por corrosión uniforme (Fig. 4.57a), picaduras alargadas y redondeadas
distribuidas de manera dispersa en la superficie (Fig. 4.57 b, d, e), picaduras agrupadas
junto a la formación de hendiduras (Fig. 4.57c), y hendiduras que se extienden en casi toda
la superficie de la probeta (Fig. 4.57f). El análisis por M.E.B. de estas superficies (Figura
4.60 a-b), muestra que el daño producido consiste principalmente de picaduras que lograron
alcanzar tamaños entre 0,2 mm hasta diámetros que superan los 1,5 mm, además se observó
ampollamiento en superficies sometidas a diferentes condiciones de presiones parciales de
CO2 y H2S y a 100°C, sobre todo en las muestras expuestas a 0,6 Psi de H 2S y 50, 100, 150
Psi de CO2 (T2P2-2, T2P2-3 y T2P2-4, respectivamente), en las cuales se produjo de
manera pronunciada. Estas ampollas lograron alcanzar tamaños de aproximadamente 0,7
mm de diámetro promedio. Mediante el microanálisis químico por E.D.S. se determinó la
presencia de S y Ca, asociados a restos de inclusiones en el metal, además de los elementos
C y O, relacionados a los productos de corrosión remanentes en la superficie.
137
Área
evaluada
a) 15 Psi b) 50 Psi
c) 100 Psi d) 150 Psi
e) 200 Psi f) 250 Psi
Área
evaluada
a) 15 Psi b) 50 Psi
c) 100 Psi d) 150 Psi
e) 200 Psi f) 250 Psi

en las muestras expuestas a 100°C y 0,6 Psi de H2S a diferentes presiones
139
De manera similar, en las muestras de los ensayos realizados a 1,2 Psi de H 2S (Fig.
4.58), también se evidenció la morfología de corrosión localizada, con la formación de
picaduras redondeadas y alargadas (Fig. 4.58-d, f), así como hendiduras extendidas en toda
la superficie de la probeta (Fig. 4.58-c). Asimismo, se observaron superficies con
características de corrosión uniforme (Fig. 4.58 a, b), además de zonas superficiales que
parecieran haber sido protegidas del proceso corrosivo por productos de corrosión
heterogéneos, ya que presentan un aspecto brillante, rodeadas de una superficie deteriorada
uniformemente (Fig. 4.58-e). El análisis por M.E.B. de estas superficies muestra el detalle
de la morfología del daño a nivel microscópico (Fig. 4.61-a, b) caracterizado por la
formación de cavidades con tamaños de 0,5 mm de diámetro promedio, aproximadamente.
Mediante el microanálisis químico por E.D.S. sobre estas cavidades, se determinó la
presencia de Si, Mg, Ca y S, lo cual se encuentra asociado a la presencia de inclusiones en
el metal. La formación de picaduras parece estar favorecida por la presencia de inclusiones,
las cuales inducen la disolución preferencial del metal alrededor de ellas hasta formar
grandes picaduras o hendiduras. De esta manera, se determina que las velocidades máximas
de corrosión alcanzadas por las muestras ensayadas a 100°C; 0,05 Psi de H 2S, 150 y 200
Psi de CO2 (T2P1-4 y T2P1-5), además de las muestras expuestas a 0,6 Psi de H 2S y 100
Psi de CO2 (T2P2-3), así como las ensayadas a 1,2 Psi de H 2S, 50, 100 y 200 Psi de CO2
(T2P3-2, T2P3-3 y T2P3-5), se asocian a la agresividad del ataque producido en el acero
sometido a estas condiciones, manifestándose con la formación de picaduras y hendiduras
en la superficie. Los productos de corrosión correspondientes a estas superficies (Figuras
4.37-4.40) se presentan como partículas segregadas y películas con defectos (grietas y
cavidades), las cuales no ofrecen suficiente protección ante la corrosión, de acuerdo a lo
estudiado por Ikeda et al.[23,25]
En general las muestras expuestas a la temperatura de 150°C y a las diferentes
presiones parciales de H2S (0,05; 0,6 y 1,2 Psi), presentaron superficies caracterizadas por
una corrosión uniforme, a las presiones de CO 2 ensayadas (Fig.4.62 a la 4.64), excepto las
muestras expuestas a 0,05 Psi de H2S, 200 y 250 Psi de CO2, las cuales presentaron
picaduras agrupadas (Fig. 4.62e,f), a 0,6 Psi de H2S, 100-250 Psi de CO2, que presentaron
picaduras dispersas en la superficie (Fig. 4.63c-f) y a 1,2 Psi de H 2S, 200 y 250 Psi de CO2,
las cuales presentaron grupos de picaduras localizados en diferentes zonas de la superficie.
140
Área
evaluada
a) 15 Psi b) 50 Psi
c) 100 Psi d) 150 Psi
e) 200 Psi f) 250 Psi

141
A la presión de 0,05 Psi de H2S corresponde la velocidad de corrosión más baja,

cuando es comparada con todos los ensayos realizados a las diferentes presiones y
temperaturas. Los productos de corrosión asociados a estas superficies corresponden a
cristales de FeCO3 los cuales forman películas compactas en la superficie (Figuras 4.41-
4.49), característico de películas que ofrecen protección ante la corrosión, tal como lo
explican Ikeda et al [22,23,25] en sus estudios.
una muestra expuesta a 100°C y 0,05 Psi de H2S a 50 Psi de CO2. Se observa
detalle de la morfología de las picaduras.
142
a)
b)
A B
Fig. 4.60 Fotomicrografías por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de las super-
ficies expuestas a 0,6 Psi de H2S y 100°C.
a) Picaduras formadas a 50 Psi de CO2, rodeadas de ampollas
b) Picaduras formadas a 150 Psi de CO2. Se observan además ampollas a su
alrededor.
143
a)
b)
Fig. 4.61 Fotomicrografías por M.E.B. con microanálisis químico por E.D.S. de las super-
ficies expuestas a 1,2 Psi de H2S, 100 Psi de CO2 y 100°C.
a) Superficie con picaduras; b) Forma de las picaduras.
144
Área
evaluada
a) 15 Psi b) 50 Psi
c) 100 Psi d) 150 Psi
e) 200 Psi f) 250 Psi

Fig. 4.62. Análisis por estereoscopía de las características superficiales del daño generado
145
Área
evaluada
a) 15 Psi b) 50 Psi
c) 100 Psi d) 150 Psi
e) 200 Psi f) 250 Psi

Área
evaluada
a) 15 Psi b) 50 Psi
c) 100 Psi d) 150 Psi
e) 200 Psi f) 250 Psi

en las muestras expuestas a 150°C, 1,2 Psi de H2S y diferentes presiones parciales
147
de CO2: 15, 50, 100, 150, 200 y 250 Psi, (3,75X).
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES
1. La caracterización química y física del acero estudiado permitió corroborar que

corresponde al grado T-95, de acuerdo a los parámetros establecidos en la
especificación API 5CT.
2. La caracterización metalográfica mediante microscopia óptica y microscopia

electrónica de barrido del acero de grado T-95 reveló una microestructura
constituida por martensita revenida, así como la presencia de inclusiones globulares,
que contienen Al, Si, Ca, S, Mg y Cr.
3. La dureza y las propiedades mecánicas de tracción del acero ensayado se

corresponden con la de un acero grado T-95.
4. Los resultados indican que el aumento de la presión de CO 2 acelera la velocidad de

corrosión del acero a 50 °C y 100 °C, asociado a la formación de películas de
corrosión interrumpidas por productos constituidos de FeCO3 segregados
irregularmente en la superficie, mientras que a 150 °C la velocidad de corrosión no
presentó variaciones considerables, debido a la formación de películas de productos
constituidos por FeCO3 distribuidos de manera uniforme sobre la superficie.
5. La velocidad de corrosión máxima del acero estudiado, la cual se determinó a 250

Psi de CO2 y 50 °C, fue de 7,18 mm/año, lo cual se encuentra asociado con
productos de corrosión segregados irregularmente sobre la superficie del metal,
mientras que la velocidad de corrosión más baja se obtuvo a 150 Psi de CO 2 y 150
°C, con un valor de 0,59 mm/año, debido a que éstos productos presentaron una
distribución uniforme en la superficie.
148
6. A partir de los resultados obtenidos de los ensayos de corrosión realizados a las

presiones de 50, 100, 200 y 250 Psi de CO 2, se determinó que el incremento de la
temperatura disminuye la velocidad de corrosión, sin embargo, ésta presenta un
valor mínimo y un máximo a 15 y 150 Psi de CO2, respectivamente, a 100°C.
7. En los ensayos realizados a 50 °C y 100 °C se observó la presencia de picaduras de

una manera aleatoria a las diferentes presiones de CO 2, mientras que a 150 °C el
daño observado corresponde al tipo de corrosión uniforme.
8. Las velocidades de corrosión del acero de grado T-95 determinadas a diferentes

presiones de CO2, disminuyeron con la presencia de H 2S a las distintas
combinaciones de CO2 / H2S y temperaturas ensayadas.
9. En los ensayos realizados a las diferentes combinaciones de CO 2 y H2S, las

velocidades máximas de corrosión del acero estudiado, se determinaron a 100 °C,
cuyos valores críticos corresponden a 4,10 mm/año (150 Psi de CO 2 y 0,05 Psi de
H2S), 5,69 mm/año (200 Psi de CO 2 y 0,05 Psi de H 2S), 6,82 mm/año (100 Psi de
CO2 y 0,6 Psi de H2S) y 7,28 mm/año (200 Psi de CO2 y 1,2 Psi de H2S), lo cual está
asociado a la formación de películas de productos segregados irregularmente sobre
la superficie, constituidos principalmente por carbonato de hierro (FeCO 3), además
de sulfuro de hierro en forma Mackinawita (FeS0.9), y carburo de hierro (Fe3C).
10. Las velocidades de corrosión más bajas del acero ensayado, se determinaron a 150
°C y 0,05 Psi de H2S, con valores que se encuentran por debajo de 1,12 mm/año, a
las diferentes presiones parciales de CO2, asociado a la formación de películas
conformadas de productos segregados de manera uniforme en la superficie, y
constituidas principalmente por FeCO3, además de sulfuro de hierro (FeS), Smithita
(Fe9S11) y Mackinawita (FeS0.9).
149
11. El daño crítico se observó en las muestras de acero expuestas a 100 °C y 0,6 Psi de
H2S, a las presiones parciales de 50 y 150 Psi de CO 2, caracterizado por picaduras
con tamaños que superan un diámetro aproximado de 1,5 mm, además de
hendiduras extendidas en toda la superficie en las muestras sometidas a 100 °C y
0,6 Psi de H2S a 250 Psi de CO2, así como a 100 °C y 1,2 Psi de H 2S a la presión
parcial de 100 Psi de CO2.
12. El análisis por M.E.B. realizado sobre las superficies de las muestras reveló la
formación de ampollas dispersas en el acero, de manera pronunciada a 100°C y 0,6
Psi de H2S a las presiones parciales de 50, 100 y 150 Psi de CO 2, además de las
muestras expuestas a 50°C y 0,6 Psi de H 2S, a las presiones parciales de 15 y 50 Psi
de CO2, así como a 1,2 Psi de H2S y 15 Psi de CO2. En los casos críticos de
ampollamiento, se alcanzaron diámetros de aproximadamente 0,7 mm.
13. A partir de estos resultados se determinó que el acero de grado API T-95, es
susceptible a la corrosión expuesto en las condiciones experimentales ensayadas con
CO2 así como a las diferentes combinaciones de CO 2 / H2S y temperaturas
utilizadas.
150
CAPÍTULO VI
RECOMENDACIONES
1. Realizar ensayos de corrosión bajo tensión con probetas de tracción, a las
condiciones ensayadas, para evaluar el efecto del CO 2 y del H2S sobre las
propiedades mecánicas de tracción y dureza del acero de grado T-95.
2. Realizar ensayos de corrosión por pérdida de peso del acero de grado T-95,
utilizando inhibidores a las diferentes condiciones de presión de CO 2, H2S y
temperaturas ensayadas, de manera de determinar su efecto sobre el
comportamiento a la corrosión de este acero.
3. Evaluar el efecto de las relaciones de crudo-gases-agua en la resistencia a la

corrosión del acero de grado T-95, expuesto a las diferentes condiciones de
presiones parciales de CO2 / H2S y temperaturas ensayadas.
4. Evaluar el efecto de los elementos aleantes en la susceptibilidad a la corrosión del

acero de grado T-95, de manera de determinar su influencia en las velocidades de
corrosión a las diferentes condiciones experimentadas.
151
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] W.F. Smith. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales (3ª.ed.). Madrid,

España: Mc Graw-Hill, Interamericana de España, 1998.
[2] Balza, A. (2001). Estudio de compatibilidad de tratamientos químicos en sistemas de
gas para control de corrosión. Tesis de grado no publicada, Universidad Central de
Venezuela, Caracas.
[3] M. Fontana, N. Greene. Corrosion engineering (2ª.ed.). New York, United States:
Mc Graw-Hill, 1978.
[4] Quijada, f. y Cardier, I. (2004). Evaluación de lechos filtrantes con gravas reactivas
inhibitorias de los compuestos de corrosión dentro de la tubería de producción del
crudo perteneciente al campo Pirital-Punta de Mata, Estado Monagas. Tesis de
grado no publicada, Universidad de Oriente.
[5] Intcover. La corrosión en el campo petrolero. [Documento en línea]. Disponible:
http://www.intcover.com/PDFs/ct-corrosion.pdf. [consulta: 2004, octubre].
[6] C. Hudgins. A review of sulfide corrosion problems in the petroleum industry.
Materials Protection 1969; 8 (1): 41-47.
[7] M.B. Kermani, D. Harrop. Impact of corrosion on the oil and gas industry. SPE
Production Facilities, August 1996.
[8] S. Srinivasan, R. Kane. Prediction of corrosivity of CO2 and H2S production
environments. Corrosion 1996; 11: 1-23.
[9] D.A. López, T. Pérez, S.N. Simison. The influence of microstructure and chemical
composition of carbon and low alloy steels in CO2 corrosion. A state-of-the-art
appraisal. Materials & Design 2003; 24: 561-575.
[10] J.L. Crolet. Acid corrosion in wells (CO2, H2S): metallurgical aspects. Journal of
Petroleum Technology 1983; 35: 1553-1558.
[11] M. Ueda, A. Ikeda. Effect of microstructure and Cr content in steel on CO2 corrosion.
Corrosion 1996; 13: 1-16.
[12] A. Dugstad, L. Lunde, K. Videm. Parametric study of CO2 corrosion of carbon steel.
Corrosion 1994; 14: 1-15.
152
[13] W. Tillis. Corrosion in the petroleum industry, Atlas de figuras. Ondeo Nalco Energy
Services, L.P., 2002.
[14] E. Dayalan, F.D. de Moraes, J.R. Shadley, S.A: Shirazi, E.F. Rybicki. CO2 corrosion
prediction in pipe flow under FeCO3 scale-forming conditions. Corrosion 1998;
51: 1-19.
[15] G. Schmitt, S. Feinen. Effect of anions and cations on the pit initiation in CO2
corrosion of iron and steel. Corrosion 2000; 1: 1-6.
[16] M. Ueda, H. Takabe. Effect of environmental factor and microstructure on morpho-
logy of corrosion products in CO2 environments. Corrosion 1999; 13: 1-16.
[17] R. Nyborg, A. Dugstad. Mesa corrosion attack in carbon steel and 0,5 % chromium
steel. Corrosion 1998; 29: 1-10.
[18] G. Schmitt. Fundamental aspects of CO2 corrosion. Advances in CO2 corrosion (Vol.
1, pp. 10-18). Houston, TX, United States: NACE, 1984.
[19] K. Videm, J. Kvarekval. Surface effects on the electrochemistry of iron and carbon
steel electrodes in aqueous CO2 solutions. Corrosion 1996; 1: 1-19.
[20] T.R. Andersen, A. Valle. Prediction of top of the line corrosion in pipelines carrying
wet CO2 containing gas. Corrosion 1993; 73: 1-13.
[21] B.D. Craig. Practical oilfield metallurgy and corrosion (2a.ed.). Tulsa, United States:
Penwell Books, 1993.
[22] A. Ikeda, M. Ueda, S. Mukai. CO2 corrosion behavior and mechanism of carbon steel
and alloy steel. Corrosion 1983; 45: 1-19.
[23] A. Ikeda, S. Mukai, M. Ueda. CO2 behavior of carbon and Cr steels. Advances in
CO2 corrosion (Vol. 1, pp.39). Houston, TX, United States: NACE, 1984.
[24] N. Sridhar, D.S. Dunn, A.M. Anderko, M.M. Lencka, H.U. Schutt. Effect of water
and gas compositions on the internal corrosion of gas pipelines-modeling and
experimental studies. Corrosion Science 2001; 57 (3): 221-235.
[25] A. Ikeda, M. Ueda, S. Mukai. Influence of environmental factor son corrosion in CO2
source well. Corrosion 1985; 29: 1-22.
[26] A. Dugstad, L. Lunde, K. Videm. Influence of alloying elements upon the CO2
corrosion rate of low alloyed carbon steels. Corrosion 1991; 473: 1-13.
153
[27] S. Tebbal, R. Kane. Review of critical factors affecting crude corrosivity.

Corrosion 1996; 607: 1-10.
[28] R. Kane, M. Cayard. Understanding critical factors that influence refinery crude
corrosiveness. Materials Performance 1999; 38 (6): 48-54.
[29] J.S. Smith, J.D.A. Miller. Nature of sulphides and their corrosive effect on ferrous
metals: A review. Br. Corros. J. 1975; 10 (3): 136-143.
[30] A.K. Agrawal, C. Durr, G.H. Koch. Sulfide films and corrosion rates of AISI 1018
carbon steel in saline solutions in the presence of H2S and CO2 at temperatures
up to 175 °F. Corrosion 2004; 383: 1-18.
[31] A.G. Wikjord, T.E. Rummery et al. Corrosion and deposition during the exposure of
carbon steel to hydrogen sulfide-water solutions. Corrosion Science 1980; 20:
651-671.
[32] A. Anderko, R.D. Young. Simulation of CO2 / H2S corrosion using thermodynamic
and electrochemical models. Corrosion 1999; 31: 1-19.
[33] S.N. Smith, E.J. Wright. Prediction of minimum H2S levels required for slightly sour
corrosion. Corrosion 1994; 11: 1-12.
[34] P. Marcus, E. Protopopoff. Potential-pH diagrams for adsorbed species, application to
sulfur adsorbed on iron in water at 25 °C and 300 °C. J. Electrochemical Soc.
1990; 137 (9): 2709-2712.
[35] P. Taylor. The stereochemistry of iron sulfides-A structural rationale for the crystalli-
nization of some metastable phases from aqueous solution. American Mineralo-
gist 1980; 65: 1026-1030.
[36] A. Valdes, R. Case, M. Ramirez, A. Ruiz. The effect of small amounts of H2S on
CO2 corrosion of a carbon steel. Corrosion 1998; 22: 1-14.
[37] S. Srinivasan, S. Tebbal. Criticals factors in predicting CO2 / H2S corrosion in
multi-phase systems. Corrosion 1998; 38: 1-12.
[38] J.J. Perdomo, J.J. González, A. Viloria, H. De Veer, Y. De Abreu. Corrosion of API
5LB and X52 in crude oil / water / gas mixtures. Materials Performance 2000;
39 (2): 76-79.
154
[39] J.J. Perdomo, J.L. Morales, A. Viloria, A.J. Lusinchi. Carbon dioxide and hydrogen
sulfide corrosion of API 5L grades B and X52 steels. Materials Performance
2002; 41 (3): 54-58.
[40] K.L.J. Lee, S. Nesic. EIS investigation of CO2 / H2S corrosion. Corrosion 2004; 728:
1-13.
[41] F.F. Lyle, H.U. Schutt. CO2 / H2S corrosion under wet gas pipeline conditions in the
presence of bicarbonate, chloride, and oxygen. Corrosion 1998; 11: 1-16.
[42] B. Brown, S.R. Parakala, S. Nesic. CO2 corrosion in the presence of trace amounts of
H2S. Corrosion 2004; 736: 1-28.
[43] K. Videm, J. Kvarekval. Corrosion of carbon steel in CO2 saturated aqueous solutions
containing small amounts of H2S. Corrosion 1994; 12: 1-16.
[44] J.A. Dougherty. Factors effecting H2S and H2S / CO2 attack on carbon steels under
deep hot well conditions. Corrosion 1988; 190: 1-10.
[45] S. Smith. Predicting corrosion in slightly sour environments. Materials Performance
2002; 41 (8): 60-64.
[46] M. Newski, J. Yglesias, O. Rivas, R. Gil. Downhole corrosion testing of OCTG
materials for heavy crude steam injection wells containing CO2 and H2S.
Corrosion 1990; 43: 1-17.
[47] J.L. Crolet, S. Olsen, W. Wilhelmsen. Influence of a layer of undisolved cementite on
the rate of the CO2 corrosion of carbon steel. Corrosion 1994; 4: 1-21.
[48] J.L. Crolet, N. Thevenot, S. Nesic. Role of conductive corrosion products on the
protectiveness of corrosion layers. Corrosion 1996; 4: 1-15.
[49] E. Gulbrandsen, R. Nyborg, T. Loland, K. Nisancioglu. Effect of steel microstructure
and composition on inhibition of CO2 corrosion. Corrosion 2000; 23: 1-21.
[50] NACE Standard TM0171-1995. Autoclave corrosion testing of metals in high-
temperature water.
[51] NACE Standard TM0169-2000. Laboratory corrosion testing of metals.
[52] ASTM E3. Methods of preparation of metallographic specimens. Annual Book of
ASTM Standards.
[53] ASTM G1. Practice for preparing, cleaning, and evaluating corrosion test specimens.
155
Annual Book of ASTM Standards.
[54] ASTM E45. Methods for determining the inclusion content of steel. Annual Book of
ASTM Standards.
[55] NACE Standard RP0173. Collection and identification of corrosion products.
[56] G.W. Ewing. Métodos instrumentales de análisis químicos. D.F., México: Mc Graw-
Hill, 1978.
[57] R. Pecsok, L.D. Shields, T. Cairns, I. McWilliam. Modern methods of chemical
analisys (2a.ed.). New York, United States: John Wiley & Sons, Inc. 1976.
[58] Metals Handbook. Metallography and microestructures, Vol. 9, Ohio, United States:
ASM International, 1985. pp. 71-101.
[59] Métodos analíticos. [Documento en línea]. Disponible: http://www.si.edu/scmre/
about/ analytical_methods_spanish.htm. [consulta: 2006, febrero].
[60] American Petroleum Institute, Specification for Casing and Tubing, API Spec. 5CT,
5th. edition, 2001.
[61] ASTM A370. Standard test methods and definitions for mechanical testing of steel
products. Annual Book of ASTM Standards.
[62] ASTM E23. Methods for notched bar impact testing of metallic materials. Annual
Book of ASTM Standards.
[63] PDVSA Material Specification. Supplementary specification of PDVSA seamless
steel tubulars for sour service. Vol. 3, PDVSA N° EM-18-00/01.
[64] H. J. Baethmann, M. Graef, B. Hoh, J. Kleinen, R. Poepperling. Metallurgical
influences and testing on HIC-resistance of big inch line pipe. Corrosion, No. 203
(1984)202-230.
[65] M. Newski, J. C. Barrios, A. Dávila, J. Vera, J. J. Iglesias. Desarrollo de la
metodo-
logía experimental para la evaluación de condiciones críticas que generan
agrietamiento inducido por hidrógeno en presencia de H2S. III Jornadas de
Corrosión. Caracas, 19-21 Octubre (1988)1-23.
[66] M. Smialowski. Hydrogen blistering and surface microcracks. Stress Corrosion
Cracking and Hydrogen Embrittlement of Iron Base (1973) 405-422.
[67] M. R. Louthan , JR. The effect of hydrogen on metals. Process Industries Corrosion,
NACE,USA,(1975)126-133.
156
[68] J. C. Scully. Fractographic aspects of stress corrosion cracking and hydrogen

embrittlement in iron base alloys. Stress corrosion cracking and hydrogen
embrittlement of iron base alloys, NACE, Houston (1977)496-508.
[69] Nakai, H. Kurahashi, T. Emi, O. Haida. Development of steels resistent to Hydrogen
induced cracking in wet hydrogen sulfide environment. Transactions ISIJ, Vol.
19(1979)401-410.
[70] Herbsleb, R. Pöpperling, W. Schwenk. Occurrence and prevention of hydrogen-
induced stepwise cracking and stress corrosion cracking of low-alloy pipeline
steels. Corrosion 1980; 9: 1-16.
[71] R. T. Hill, M. Iino. Correlation between hydrogen-induced blister cracking of
stressed and untressed specimens. Proc. of I Inter. Conf. “Current solutions to
hydrogen problems in steels, AIME. Interrante and Pressoure eds. Washington
DC, 1-5 Nov. (1982)196- 199.
[72] G. J. Biefer. The stepwise cracking of line-pipe steels in sour environments. Materials
Performance, June (1982) pp. 19-34.
[73] C. Turn, JR., B. E. Wilde, C. A. Troianos. On the sulfide stress cracking of line pipe
steels. Corrosion 1983; 30 (9): 384-370.
[74] V. Gelder, J. C. Erlings, H. W. de Croot, M. J. J. Simon Thomas, J. Nauta. Cracking
of materials in aqueous H2S-containing environments. Corrosion 1988, 71: 1-10.
[75] Y. Yoshino. Metallurgical influences on the hydrogen uptake by steel in H2S
environment. Corrosion 1983; 39 (11): 435-443.
[76] J. C. Charbonnier, H. Margot-Marette, F. Moussy, D. Bridoux, C. Perdrix. Influence
of Metallurgical parameters on HIC and SSc behaviour of linepipe steels.
Corrosion 1987; 293: 1-15.
[77] M. F. J. Galis, G. C. Guntz. Study of metallurgical parameters influencing the behavior
of line pipes in H2S mediun. Corrosion 1988; 195: 1-17.
[78] ASTM E140. Standard hardness conversion tables for metals, Relationship among
Brinell hardness, Vickers hardness, Rockwell hardness, Superficial hardness,
Knoop hardness, and Scleroscope hardness. Annual Book of ASTM Standards.
157
APÉNDICE
158
TABLAS DE RESULTADOS
Tabla 22. Resultados de los ensayos de corrosión por CO2 realizados a 50°C.
Po (g) Pf (g) Vc Vcp PCO2
Ensayo ± 0,0001 ± 0,0001 (mm/año) (mm/año) (Psi)
14,5547 14,2590 1,4041
AT1-1 14,6859 14,4255 1,2275 1,29 ± 0,10 15
14,6882 14,4251 1,2318
14,9086 14,3030 2,8404
AT1-2 14,7327 14,3126 1,9687 2,47 ± 0,45 50
14,9285 14,3674 2,6043
14,8633 14,2048 3,0715
AT1-3 14,2063 13,5766 3,0039 3,23 ± 0,33 100
14,7358 13,9661 3,6042
14,7207 13,9112 3,7724
AT1-4 14,8267 14,1505 3,1562 3,46 ± 0,31 150
15,1056 14,3621 3,4559
14,8732 13,8740 4,6668
AT1-5 4,58 ± 0,12 200
14,8217 13,8637 4,4931
14,8103 13,2026 7,5369
AT1-6 7,18 ± 0,50 250
14,4868 13,0316 6,8236
Ensayo ± 0,0001 ± 0,0001 (mm/año) (mm/año) (Psi)
14,7671 14,6258 0,7261
AT2-1 0,74 ± 0,02 15
14,8342 14,6865 0,7564
14,9573 14,4927 2,3860
AT2-2 2,37 ± 0,03 50
14,9051 14,4496 2,3489
11,7305 11,1531 3,2890
AT2-3 12,3974 11,8677 3,0111 3,17 ± 0,14 100
13,3362 12,7467 3,2057
15,2759 14,0534 6,2131
AT2-4 6,25 ± 0,05 150
15,0063 13,7752 6,2801
14,6556 14,0454 3,1998
AT2-5 14,9525 14,3181 3,2583 3,24 ± 0,03 200
14,8365 14,2110 3,2610
14,9722 14,2859 3,5035
AT2-6 3,48 ± 0,03 250
14,6663 13,9972 3,4572
159
Ensayo ± 0,0001) ± 0,0001 (mm/año) (mm/año) (Psi)
14,8052 14,4691 1,7216
AT3-1 14,8421 14,5092 1,7055 1,70 ± 0,02 15
14,5404 14,2169 1,6760
14,8988 14,5693 1,6828
AT3-2 14,8445 14,5265 1,6333 1,72 ± 0,10 50
14,8633 14,5056 1,8318
14,9023 14,6460 1,3114
AT3-3 14,8710 14,6179 1,2976 1,38 ± 0,13 100
14,3377 14,0417 1,5307
14,7009 14,5930 0,5679
AT3-4 14,9694 14,8491 0,6193 0,59 ± 0,03 150
14,8688 14,7550 0,5845
14,9835 14,7367 1,2630
AT3-5 14,8569 14,6331 1,1525 1,21 ± 0,06 200
14,9954 14,7608 1,2050
15,0304 14,7535 1,4187
AT3-6 14,8998 14,6237 1,4202 1,42 ± 0,01 250
14,6139 14,3396 1,4325
Tabla 25. Resultados de los ensayos realizados a 50°C y 0,05 Psi de H2S.
Ensayo Po (g) Pf (g) Vc Vcp PCO2
± 0,0001 ± 0,0001 (mm/año) (mm/año) (Psi)
14,8955 14,8138 0,42
T1P1-1
14,7342 14,6508 0,43 0,44 ± 0,03 15
14,7132 14,6212 0,47
14,8761 14,7114 0,84
T1P1-2 14,7034 14,5427 0,82 0,85 ± 0,02 50
14,9426 14,7736 0,87
14,6053 14,3148 1,50
T1P1-3
14,8406 14,5571 1,45 1,46 ± 0,04 100
14,7940 14,5143 1,43
14,6895 14,3383 1,80
T1P1-4 14,7846 14,4477 1,74 1,75 ± 0,04 150
14,9029 14,5669 1,72
14,6605 14,3676 1,51
T1P1-5 14,8560 14,5776 1,44 1,46 ± 0,04 200
14,7164 14,4394 1,43
14,8077 14,465 1,80
T1P1-6 14,9056 14,5291 1,95 1,89 ± 0,08 250 160
14,8204 14,4554 1,90
± 0,0001 ± 0,0001 (mm/año) (mm/año) (Psi)
14,8869 14,7726 0,59
T1P2-1
14,9968 14,8761 0,63 0,62 ± 0,02 15
14,9502 14,8269 0,64
14,7792 14,6413 0,72
T1P2-2 14,6974 14,5669 0,68 0,63 ± 0,12 50
14,8091 14,7134 0,50
14,7967 14,5449 1,30
T1P2-3
14,8277 14,5691 1,34 1,39 ± 0,13 100
14,8370 14,5421 1,54
14,7080 14,4198 1,52
T1P2-4 14,8301 14,5250 1,59 1,53 ± 0,06 150
14,7295 14,4447 1,47
14,9876 14,7123 1,42
T1P2-5 14,8242 14,5675 1,34 1,36 ± 0,06 200
14,9019 14,6506 1,31
14,8740 14,7850 0,46
T1P2-6 14,7691 14,6721 0,50 0,49 ± 0,03 250
14,7798 14,6802 0,52
± 0,0001 ± 0,0001 (mm/año) (mm/año) (Psi)
14,9292 14,7958 0,70
T1P3-1
14,9028 14,7809 0,64 0,68 ± 0,03 15
14,9300 14,7965 0,70
14,8288 14,6121 1,11
T1P3-2 14,9232 14,7169 1,08 1,15 ± 0,10 50
14,9493 14,7086 1,26
14,9094 14,6735 1,23
T1P3-3
14,9818 14,7494 1,21 1,23 ± 0,01 100
14,8549 14,6191 1,24
14,7802 14,4052 1,96
T1P3-4 14,7192 14,3579 1,86 1,92 ± 0,05 150
14,9086 14,5288 1,94
14,8657 14,4431 2,17
T1P3-5 14,5643 14,1487 2,16 2,21 ± 0,08 200
14,3019 13,8683 2,30
14,8585 14,4527 2,09
T1P3-6 14,9549 14,5123 2,29 2,17 ± 0,10 250 161
14,9141 14,4985 2,14
± 0,0001 ± 0,0001 (mm/año) (mm/año) (Psi)
14,8345 14,6575 0,93
T2P1-1
14,8784 14,7077 0,90 0,89 ± 0,04 15
14,8707 14,7076 0,85
14,8691 14,7150 0,79
T2P1-2 14,8977 14,7550 0,74 0,74 ± 0,05 50
14,9753 14,8411 0,69
14,8340 14,6965 0,72
T2P1-3
14,9113 14,7610 0,79 0,78 ± 0,05 100
14,9464 14,7891 0,82
14,7459 13,9500 4,12
T2P1-4 15,0176 14,2430 3,98 4,10 ± 0,12 150
14,7722 13,9591 4,21
14,8873 13,7891 5,67
T2P1-5 14,7612 13,6024 6,06 5,69 ± 0,36 200
14,8696 13,8406 5,33
14,8145 14,6332 0,95
T2P1-6 14,6664 14,4548 1,10 1,04 ± 0,08 250
14,8539 14,6452 1,08
± 0,0001 ± 0,0001 (mm/año) (mm/año) (Psi)
14,8173 14,5343 1,47
T2P2-1
14,9474 14,6704 1,43 1,43 ± 0,05 15
14,9023 14,6362 1,38
14,9374 14,4045 2,75
T2P2-2 14,8408 14,3377 2,60 2,50 ± 0,32 50
14,9258 14,5141 2,13
14,7738 13,4654 6,87
T2P2-3
14,8970 13,6149 6,69 6,82 ± 0,12 100
14,8320 13,5151 6,91
14,8429 14,4091 2,28
T2P2-4 14,7903 14,4437 1,82 2,04 ± 0,23 150
14,8984 14,5097 2,00
14,6769 14,3138 1,91
T2P2-5 14,7102 14,3801 1,74 1,79 ± 0,10 200
14,6310 14,3040 1,72
14,7394 14,3705 1,91
T2P2-6 14,8844 14,4886 2,06 2,25 ± 0,46 250 162
14,6748 14,1445 2,78
± 0,0001 ± 0,0001 (mm/año) (mm/año) (Psi)
14,7114 14,5440 0,87
T2P3-1
14,6422 14,4714 0,90 0,90 ± 0,03 15
14,6049 14,4290 0,92
14,8927 14,3607 2,72
T2P3-2 14,8426 14,3528 2,51 2,64 ± 0,11 50
14,8509 14,3340 2,69
14,8519 14,4756 1,96
T2P3-3
14,7888 14,5021 1,49 2,03 ± 0,57 100
14,8139 14,3098 2,63
14,9131 14,5424 1,93
T2P3-4 14,8226 14,4572 1,90 1,69 ± 0,39 150
14,8587 14,6231 1,23
14,7807 13,4348 7,05
T2P3-5 14,9086 13,5139 7,28 7,28 ± 0,23 200
14,7034 13,2766 7,52
14,7376 14,4251 1,62
T2P3-6 15,0082 14,7607 1,27 1,43 ± 0,17 250
14,8035 14,5345 1,40
± 0,0001 ± 0,0001 (mm/año) (mm/año) (Psi)
14,8545 14,6789 0,91
T3P1-1
14,8739 14,6980 0,91 0,91 ± 0,00 15
14,7672 14,5930 0,91
14,7420 14,6205 0,63
T3P1-2 14,7424 14,6304 0,59 0,60 ± 0,03 50
14,7137 14,6020 0,58
14,7803 14,5410 1,25
T3P1-3
14,8309 14,6026 1,19 1,12 ± 0,18 100
14,8530 14,6778 0,92
14,7183 14,6043 0,60
T3P1-4 15,0005 14,8866 0,59 0,59 ± 0,01 150
14,7004 14,5901 0,57
14,6804 14,5571 0,65
T3P1-5 14,6452 14,5000 0,77 0,72 ± 0,06 200
14,5972 14,4568 0,74
14,9327 14,7921 0,73
T3P1-6 14,6480 14,5088 0,73 0,72 ± 0,03 250 163
14,9051 14,7752 0,68
± 0,0001 ± 0,0001 (mm/año) (mm/año) (Psi)
14,6655 14,3775 1,51
T3P2-1
14,7582 14,4460 1,64 1,56 ± 0,07 15
14,9167 14,6225 1,53
14,7446 14,5025 1,27
T3P2-2 14,7233 14,4999 1,18 1,25 ± 0,07 50
14,8977 14,6464 1,31
14,8203 14,6815 0,73
T3P2-3
14,7742 14,6458 0,67 0,67 ± 0,06 100
14,8129 14,6943 0,61
14,8541 14,4748 1,95
T3P2-4 14,9951 14,6471 1,78 1,89 ± 0,10 150
14,8096 14,4345 1,93
14,7422 14,6558 0,45
T3P2-5 14,5513 14,4627 0,47 0,47 ± 0,02 200
14,8315 14,7382 0,49
14,5271 14,3529 0,92
T3P2-6 14,7503 14,5837 0,86 0,92 ± 0,06 250
14,8089 14,6181 0,98
± 0,0001 ± 0,0001 (mm/año) (mm/año) (Psi)
14,6542 14,2161 2,29
T3P3-1
14,7382 14,3261 2,13 2,20 ± 0,08 15
14,7988 14,379 2,17
14,9070 14,6486 1,33
T3P3-2 14,9533 14,6677 1,47 1,40 ± 0,07 50
14,6633 14,3971 1,38
14,9604 14,6971 1,35
T3P3-3
14,8838 14,6494 1,21 1,26 ± 0,07 100
14,7296 14,4940 1,24
14,7451 14,6493 0,50
T3P3-4 14,8613 14,7639 0,50 0,53 ± 0,04 150
14,8362 14,7245 0,58
14,9281 14,6564 1,41
T3P3-5 14,7277 14,4726 1,32 1,34 ± 0,05 200
14,7434 14,4919 1,30
14,6469 14,5368 0,57
T3P3-6 14,6506 14,5211 0,67 0,64 ± 0,06 250
14,7363 14,6061 0,68

Tesis Edwar Vinces 2006

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis Edwar Vinces 2006

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis Edwar Vinces 2006

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

ESTUDIO DE LA SUSCEPTIBILIDAD A LA CORROSIÓN DE UN

Presentado ante la Ilustre

Caracas, junio de 2006

ESTUDIO DE LA SUSCEPTIBILIDAD A LA CORROSIÓN DE UN

Tutor Académico: Prof. Sonia Camero

Presentado ante la Ilustre

Caracas, junio de 2006

ESTUDIO DE LA SUSCEPTIBILIDAD A LA CORROSIÓN DE UN

Al Ingeniero Carlos Sequera por su paciencia, respeto e interés en el trabajo, su apoyo

Un especial agradecimiento al grupo de INTEVEP, Erick Rodríguez, Roberto Bello,

A mi madre y mis hermanas quienes me ofrecieron su apoyo en todos

A mi esposa quien compartió todos los momentos difíciles y

A mi hijo(a) que viene en camino

3.4 Evaluación de la velocidad de corrosión de las muestras de acero grado API

3.4.1 Decapado de las muestras ensayadas 60

CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN 63

4.4.1 Efecto de la temperatura y de las presiones parciales de H2S 95

4.5.1 Análisis de los productos de corrosión por Difracción de Rayos X 100

CAPÍTULO V: CONCLUSIONES 147

Tabla 2. Causas que generan fallas en la industria petrolera. 13

Tabla 5. Formas de ocurrencia natural de los sulfuros de hierro. 33

Tabla 6. Valores de la constante adimensional K en función de la unidad a 45

Tabla 8. Propiedades mecánicas de un acero grado API T-95. 46

Tabla 9. Condiciones experimentales utilizadas en los ensayos de corrosión por

Tabla 13. Composición química del acero grado API T-95.

Tabla 17. Análisis de los productos de corrosión de las muestras expuestas a 75

Fig. 2.2 Esquema del mecanismo de corrosión por hendiduras. 6

Fig. 2.8 Valores de pH en función de las presiones parciales de CO2. 14

Fig. 2.14 Efecto de la presión de CO2 en la velocidad de corrosión de un acero al

Fig. 2.16 Efecto de la temperatura en la velocidad de corrosión y disolución de 26

Fig. 2.21 Efecto de las relaciones de concentraciones de CO2/H2S en la velocidad

Fig. 3.5 Partes de un autoclave para el ensayo de corrosión

Fig. 4.7 Efecto de la temperatura en las velocidades de corrosión de las muestras

σYP Esfuerzo de fluencia del acero de grado API T-95, en Psi

%E Porcentaje de elongación del acero de grado API T-95

PCO2 Presión de CO2 en Psi

Pf Peso de la muestra en gramos (g) después de la remoción de los productos de

En la actualidad, existen algunos yacimientos en la industria petrolera de Venezuela,

cambios de presiones parciales de CO2 y H2S, la temperatura, el pH del medio acuoso, la

2.2 Tipos de Corrosión

2.2.1 Corrosión uniforme

2.2.2 Corrosión por picaduras

M M+2 + 2e- (1)

M+Cl- + H2O MOH + H+Cl- (3)

2.2.3 Corrosión por hendiduras

aleaciones como aceros inoxidables y aleaciones de titanio, aluminio y cobre, y ocurre

M+Cl- + H2O MOH + H+Cl- (6)

La producción de ácido disgrega la película pasivadora y tiene lugar un ataque por

Fig. 2.2 Esquema del mecanismo de corrosión por hendiduras.[1]

2.2.4 Corrosión intergranular

Fig. 2.3 a) Esquema de la precipitación de carburo de Cr en límite de grano de un acero

2.2.5 Corrosión galvánica

2.2.6 Corrosión filiforme

Fig. 2.5 Esquema ilustrativo de la corrosión filiforme.[3]

2.2.7 Corrosión por esfuerzo

2.2.8 Corrosión – Erosión

2.2.9 Daño por cavitación

2.2.10 Corrosión por rozamiento