Universidad Nacional de Colombia

Procesos Químicos y Biotecnológicos

Parcial 1

Integrantes:
Laura Ximena Sierra Valero
Laura Maria Fernandez Barrero
Martin Camilo Rossi Ayala

1. Consultar:
De las siguientes operaciones unitarias:

a) Hornos: Es un dispositivo que se usa para generar temperaturas extremadamente altas

para tratar con calor diferentes piezas, acondicionar metales y para revestimientos metálicos.

● Función: Los hornos industriales tiene diferentes funciones como secado, curado,
prueba, metalurgia, recubrimiento que se dan dependiendo el proceso y el material, aqui
se describen los cambios fisicos y quimicos que le pueden ocurrir a un material cuando
se seca, se hornea o se deshidrata. Los hornos industriales trabajan con temperaturas
superiores a 670°C o 250°F utilizando gas, electricidad, vapor, agua caliente o
microondas. Las formas de flujo de aire varían según el tipo de producto y como se
carga.

Para definir el funcionamiento de un horno es necesario considerar el tipo de combustible que se

utiliza para calentar y se debe tener en cuenta un factor esencial, el patrón de flujo de aire en los
hornos que pueden ser:

- Horizontal: usado comúnmente para productos cargados en estantes o colgados

- Horizontal/vertical: el aire se devuelve a través de los conductos del techo

- Vertical/horizontal: el suministro de aire proviene del techo y sale a través de conductos de
retorno en las paredes
- Vertical:las piezas se cuelgan o se colocan en estantes perforados. El aire fluye desde los
conductos hasta el suministro de retorno.
● Operación tecnológica: En los hornos industriales, el proceso de calentamiento se da
cuando el combustible fluye hacia el quemador y pasa con el aire proporcionado a un
soplador de aire, pueden haber más de un quemador en un horno que pueden encontrar
en el suelo, la pared o el techo esto según el diseño, además puede disponerse en celdas
que calientan un conjunto particular de tubos donde luego las llamas calientan los tubos y
a su vez calientan el fluido del interior de la primera parte del horno, esto se conoce
como cámara de combustión. En esta cámara tiene lugar el proceso de la combustión
donde el calor se transfiere principalmente por radiación a los tubos alrededor del fuego
en la cámara. Calentar pasa a través de los tubos y se calienta así a la temperatura
deseada, es allí donde se pueden apreciar los gases de la combustión.
Después el gas de combustión sale de la cámara, la mayoría de los diseños de hornos
incluyen una sección llamada convección donde se recupera más calor antes de ventilar
la atmósfera a través de una chimenea de gases de combustión, dónde ocurre la
transferencia de calor.
Algunas industrias también usan hornos para calentar un fluido secundario con diferentes
antioxidantes y con una alta eficiencia de transferencia de calor, luego de que se calientan
estos fluidos circulan por toda la planta a intercambiadores de calor y pueden ser
utilizado donde se necesite calor de menor temperatura o no tan directa, ya que algunas
líneas de productos o materiales pueden ser volátiles o propensos a romperse con la
temperatura que se da en el horno.

● Proceso físico-químico:
- Combustión: es la quema de cualquier sustancia gaseosa líquida o sólida, en este
caso se utiliza: carbón, madera, alcohol, derivados del petróleo, gas natural o
artificial, lo que permite dar calor al sistema.
- Transferencia de calor: Puede ocurrir de tres maneras diferentes, dependiendo del
caso en el que se evalúe (conducción, radiación y convección). Generalmente se
genera por radiación y conducción, lo que permite que el material pueda presentar
cambios físicos y químicos en su composición.

● Bases de diseño: Se tienen diferentes tipos de hornos tenemos, el horno de reverbero

generalmente rectangular cubierto por una bóveda de ladrillo refractario y con chimenea,
El horno rotativo el cual está formado por una estructura cilíndrica de acero y tiene un
eje sensiblemente horizontal conformado por dos estructuras, una en cada extremo, su
combustible puede ser gas, gasoil o carbón pulverizado, tenemos el horno de Crisol, un
recipiente de arcilla mezclado con grafito y otras sustancias que tiene una tapa de cierre
hermético y una vez cargados y cerrados se caldean con combustible ya sea gas o
electricidad. Están los hornos eléctricos, los cuales tienen una gran ventaja para la
 función de metales, manejan temperaturas muy elevadas de hasta 3.500 grados y puede
controlarse la velocidad de elevación de temperatura para mantenerla dentro de los
límites que se necesitan, de estos hornos se tienen otros tres tipos que son: los hornos
eléctricos de arco, los hornos eléctricos de inducción y los hornos eléctricos de
resistencia

Dependiendo de el tipo de horno, la capacidad, tipo de calefacción y forma de operar

debe siempre realizarse un estudio técnico-económico que optimice el diseño para
adecuarlo al objetivo, es decir se deben tener en cuenta todas y cada una de las
propiedades para las cuales se va a utilizar y se debe garantizar que el horno sea de uso
exclusivo para realizar las operaciones para las cuales se ha diseñado.

Para las bases de diseño se deben tener en cuenta los componentes principales del horno,
Comenzando por los cimientos y la base del horno, el cual debe ser un terreno firme y
con las dimensiones adecuadas para soportar el cuerpo del horno y el contenido del
mismo las cimentaciones deben ser diseñadas con un criterio adecuado desde un punto de
vista de ingeniería, luego tenemos las formas y dimensiones que dependen del tipo de
horno. Las paredes estructurales deben soportar la presión lateral proporcionando un
grosor mayor a la pared en la base, considerando que es una zona de calentamiento los
materiales de diseño deben ser lo suficientemente resistentes para soportar altas
temperatura y debe tener alta resistencia a la corrosión

Partes de un horno industrial:

b) Calderas: Equipos capaces de producir el calor suficiente quemando cierto combustible,
Es decir se trata de instrumentos térmicos que tienen como propósito convertir el agua o un
fluido caloportador en vapor mediante la quema de cualquier tipo de combustible.

● Función: Este es un dispositivo que se utiliza aplicando calor de algún combustible

sólido líquido gaseoso, está produce vapor o calienta un fluido a una temperatura
superior a la del ambiente y presión por encima de la atmosférica, las calderas son
utilizadas en multitud de aplicaciones, tanto en entornos residenciales y terciarios, como
en instalaciones industriales. El uso final del calor generado condiciona directamente la
forma de las calderas y las instalaciones auxiliares que precisan.

● Operación tecnológica: Consiste en una cámara donde, con la ayuda del aire
comburente, se produce la combustión y un intercambio de calor, donde el calor
producido por la combustión se transmite al fluido caloportador, encargado a su vez de
llevar el calor a los puntos de consumo. Ya que es un recipiente a presión, está suele ser
de acero al carbono y dispone de diferentes dispositivos de seguridad Además de eso
debe ser sometida a diferentes inspecciones y pruebas periódicas para ser manipulada por
operarios capacitados.

● Proceso físico-químico:
- Conducción, por contacto directo entre la llama y el cuerpo de la caldera que
contiene el fluido caloportador.
- Radiación, desde la llama a las paredes del hogar donde tiene lugar la combustión.
- Convección, desde los humos calientes producidos en la combustión a las partes
metálicas de la caldera.
 - Combustión, es la quema de cualquier sustancia gaseosa líquida o sólida, en este
caso se utiliza: carbón, madera, alcohol, derivados del petróleo, gas natural o
artificial.
● Bases de diseño:
El diseño de estas depende del tipo de función que cumplirá la misma, y con ello varía el
tamaño, presión y temperatura. Sin embargo, se tiene que todas presentan características
similares: tienen separadores de vapor con depuradores que aseguren la calidad del
mismo, pueden tener flujos de dirección tanto verticales como horizontales. El ‘hogar’,
que es el lugar donde se presenta la combustión, debe tener un espacio donde se pueda
dirigir el humo hacia los sobrecalentadores y se protejan de las altas temperaturas.
c) Generadores de vapor:
● Función: Recipiente cerrado en el cual, por medio del calor producido por un proceso de
combustión de un combustible al quemarse, se transforma el agua líquida que hay en su
interior en vapor a una presión mayor que la atmosférica, para usarse en procesos
industriales de todo tipo.
● Operación tecnológica:
Se espera calentar el agua que ingresa al generador de vapor haciéndola girar de manera
forzada en un contenedor que tiene tubos interconectados donde circula tanto el agua
como los gases calientes. El agua que pasa por los tubos tiene transferencia de calor por
combustión y radiación gracias a los gases calientes y llamas generados por el
combustible. Una vez está el agua caliente se pasa a un domo donde se separa finalmente
el agua con el vapor, el vapor se acumula en la parte superior en donde se extrae para ser
llevado a los sobrecalentadores y continuar con el proceso en donde se hará uso de la
energía obtenida. El proceso es un ciclo que se repite, en donde el agua que no se alcanzó
a evaporar, vuelve y pasa por todo el ciclo.
● Proceso físico-químico:
- Combustión: es la quema de cualquier sustancia gaseosa líquida o sólida, en este caso
se utiliza: carbón, madera, alcohol, derivados del petróleo, gas natural o artificial.
- Transferencia de calor de combustible al agua por:
Radiación:ocurre cuando una superficie emite ondas electromagnéticas.
Convección: ocurre de manera natural o por fuerzas mecánicas, cuando un fluido se
mueve y transmite la energía térmica fuera.
● Bases de diseño:
El diseño depende de las especificaciones de la máquina y su uso esperado. Puede
depender del tipo de circulación que presente ( natural o forzada ), así como de si debe
ser estacionario o puede ser móvil. Usualmente se mantiene la forma cilíndrica la cuál
varía de tamaño.

d) Calentadores de fluido térmico:

● Función: Es un sistema de calentamiento que permite calentar los tubos y transmitir,
de este modo, el calor de forma indirecta a un consumidor, mediante un circuito
hidráulico. Su función principal es utilizar un medio de transferencia de calor en
fase líquida para entregar energía térmica a un proceso.
● Operación tecnológica: Opera en un ciclo cerrado en el que el fluido térmico está en
constante circulación. Esta circulación constante mantenida a una misma temperatura de
suministro permite que se tenga siempre una fuente de calor. El fluido térmico puede ser
agua, aceite o agua con glicol. Cada uno de los consumidores conectados al sistema
pueden controlarse individualmente y la temperatura del fluido térmico puede ajustarse
entre cada consumidor por medio de ciclos secundarios. El fluido térmico se mantiene en
estado líquido durante todo el ciclo, aunque en algunos casos se puede sacar provecho
del vapor de los mismos. Ofrece un rango más alto de temperaturas a presiones menores.
Puede alcanzar los 750°F con aceite y hasta 350°F con glicerol con agua. La mayoría de
máquinas que operan con aceite no requieren presión de vapor, y la máxima presión está
generada por la circulación centrífuga del mismo. No requiere de tanto mantenimiento
puesto que no necesita de purgado, ni de mantenimiento de las válvulas de las trampas de
vapor, ni de tratamientos de agua.
 ● Proceso físico-químico:
Transferencia de calor: Puede darse por conducción, convección o radiación térmica
- Conducción: cuando dos objetos de diferente temperatura se tocan
- Convección: ocurre de manera natural o por fuerzas mecánicas, cuando un fluido se
mueve y transmite la energía térmica fuera.
- Radiación térmica: ocurre cuando una superficie emite ondas electromagnéticas.
● Bases de diseño:
El diseño final dependerá del lugar donde se instalará y de la función que debe cumplir
en cada proyecto, especialmente en cuanto al tamaño y capacidad que debe tener. Sin
embargo, el diseño general puede variar en cuanto a la disposición que presenta. Este tipo
de maquinarias pueden tener dos tipos de disposición: horizontal (izquierda, derecha,
frente, atrás) o vertical (hacia arriba o abajo), y hace referencia a dirección en la que
saldrá el flujo de líquido y el sentido del ciclo que tendrá. Las medidas tradicionales se
encuentran en un rango de 1-100 MM Btu/hr.

● Balance de materia a nivel industrial: Aquí se garantiza que la cantidad de materia que
entra, la cual ó se acumula ó sale del proceso de manera que no existe pérdida ni ganancia,
por ejemplo una mezcla:

En otras palabras se puede definir como:

Entrada = Salida + Acumulación
Acumulación = Entra - Sale
Para las operaciones unitarias, la elección de las unidades de masa sobre las unidades
molares se realiza por conveniencia, sin embargo para operaciones en donde se realizan
separaciones y se obtienen dos o más productos de diferente composición, es más
conveniente escribir las ecuaciones de balance sobre un determinado componente como
el producto de la fracción molar del componente y multiplicarla por la velocidad del flujo
molar total.

1. Balance de masa a nivel industrial: El balance de una cantidad que se conserva masa
total, masa de una especie determinada, energía y momentum, este proceso puede ser una sola
unidad de proceso, un conjunto de unidades o un proceso completo y se puede describir
como:
Entrada + Generación - Salida - Consumo = Acumulación

Se debe tener en cuenta que las operaciones se pueden encontrar en dos tipos de estados:
- Estado estacionario: si las variables de proceso no varían con el tiempo, en este caso
la acumulación debe valer cero y tenemos:
 Entrada + Generación = Salida + Consumo

- Estado no estacionario: Las condiciones del sistema varían con el tiempo y se tiene
que:
Entrada = Salida

En términos más generales podemos definir el balance de masa como :

Para las operaciones unitarias:

- Horno:
El balance de masa de un horno industrial estaría dado por:

- Caldera: El balance de masa se realiza considerando la purga de caldera El cual

determina el agua que se desperdicia intencionalmente en la Caldera para evitar una
concentración de impurezas durante el proceso el agua que sale de allí sale mediante la
presión del vapor dentro de la Caldera
 𝐵 𝑚
𝑆
= (1 − 𝑟) * (𝑏−𝑚)

B = purga
S = tasa de vapor
b = concentración de agua de la caldera
m = concentración de agua de reposición
r = retorno fraccional de condensado

- Generador de vapor:
El balance de masa se está dado por:
Circuito de gases = 𝑚 + 𝑚𝑐 = 𝑚𝑔
𝑎
Circuito de agua = 𝑚 = 𝑚𝑣
𝑤

𝑚𝑎 Caudal másico de aire de la combustión

𝑚𝑐 Combustible

𝑚𝑔 Gases de combustión

𝑚𝑤 Agua líquida de alimentación

𝑚𝑣 Vapor
 En caso de que se produzcan pérdidas de agua y purgas para rebajar el contenido de
sales en la Caldera habrá que añadir algunos términos de balance en el circuito del
agua:

- Calentador de Fluido térmico:

El balance de masa de un calentador de fluido térmico, estaría dado por:
Entradas: (8) de fluido térmico a la caldera principal, (4) fluido térmico que vuelve de los
consumidores, (9) fluido térmico retorna de línea secundaria.
Salidas: (5) salida de fluido a los consumidores, (6 y 7) salida de los gases de combustión a la
atmósfera por una chimenea, (10) salida de fluido a los consumidores de línea secundaria,
(12) salida de gases.
De esta manera se tiene:
(8) + (4) + (9) = (5) + (6) + (7) + (10) + (12)
2. Balance de energía a nivel industrial: En este proceso el balance de energía es un principio
físico que nos ayuda a reducir el desperdicio de energía o aumentar la eficiencia De cualquier
proceso, en términos generales podemos definirlo como:

Acumulacion de energia = Transferencia de energía - Transferencia de energía hacia

afuera del sistema a través de su frontera + Generación de energía dentro del sistema -
Consumo de energía

Se debe tener en cuenta que existen dos tipos de sistemas, abiertos y cerrados:

- Sistemas Abiertos: Para este sistema se incluye la energía asociada a la masa que
entra y sale del sistema:
Lo que nos resulta:
- Sistemas Cerrados: Ignorando el flujo de masa que entra y sale del sistema
consideramos que:
 W Trabajo

Q Cantidad de calor

E Energía total

U Energía interna

K Energía cinética

P Energía potencial

t Tiempo

En este proceso se muestra la frontera del sistema y el transporte de energía a través de

esta, dividiendo la energía total en 3 energías asociadas: energía interna, energía cinética
y energía potencial

Energía inicial del sistema = 𝑈 + 𝐸𝑘𝑖 + 𝐸𝑝𝑖

𝑖
 Energía final del sistema = 𝑈 + 𝐸𝑘𝑓 + 𝐸𝑝𝑓
𝑓
Energía transferida = Q - W

Teniendo en cuenta lo anterior podemos decir que la ecuación es:

Para las operaciones unitarias:

- Horno: El horno funciona utilizando un método energético y exergético, por lo cual se

puede considerar qué es un sistema abierto, y puede operar en estado estacionario
donde la energía cinética y potencial es despreciable en comparación con su entalpía

El balance de energía considerando las entalpías está dado por:

𝐸𝑛𝑖𝑛 Flujos de energía a la entrada del proceso

𝐸𝑛𝑜𝑢𝑡 Flujos de energía a la salida del proceso

E flujo de energía se calcula:

Donde 𝐶𝑝𝑖 es el calor específico y T es la temperatura del flujo i

Considerando los cambios de energía inicial- final, tenemos de manera general sin sus
entalpías que para los sistemas abiertos, se tiene la siguiente ecuación:

Sin embargo se deben tener en cuenta factores como:

- Calor aprovechado para darle temperatura al aire (𝑄1), que se da como:
𝑄1 = 𝑚𝑚 * ℎ𝑚
- Pérdidas de calor (Σ𝑄 ), aquí se tiene que:
𝑖
Σ𝑄𝑖 = 𝑄2 + 𝑄4 + 𝑄4 + 𝑄5
Se tiene en cuenta las pérdidas ocasionadas por los gases de escape ( 𝑄2 ), la
combustión química incompleta, la pérdida de calor por combustión mecánica
 incompleta ( 𝑄 ), pérdidas por radiación y convección ( 𝑄 ) y otras pérdidas que
4 5
dependen del tipo de horno y del proceso

- Caldera: En todas las calderas existe un suministro de calor

Ecuación de balance global de energía:

2 2
𝑄 + 𝑊𝑠 = (𝑧2 − 𝑧1)𝑔 + (𝑉2 − 𝑉1 )/ 2 + (𝐻2 − 𝐻1)

Calor + trabajo externo = energia potencial + energia cinetica + diferencia de

entalpía

Σ𝑚𝑖𝐻𝑖 + 𝑄 = Σ𝑚𝑓𝐻𝑓

𝑚𝑖 = Masa de la corriente i de entrada, 𝐻𝑖 = Entalpía de la corriente i de entrada

𝑚𝑓 = Masa de la corriente f de salida, 𝐻𝑓 = Entalpía de la corriente f de salida
Q = Calor requerido en la reacción

Teniendo en cuenta los flujos másicos 𝑚1 = 𝑚2 = 𝑚3 = 𝑚𝑔

Obtenemos el flujo másico total teniendo en cuenta sus entalpías está dado como:
Ĉ𝑝 = (𝐶𝑝)(𝑚1) + (𝐶𝑝)(𝑚2) + (𝐶𝑝)(𝑚3).....

Flujo másico total = flujo másico 1 * entalpía 1 + flujo másico 2 * entalpía 2 + flujo
másico 3 * entalpía 3

- Generador de vapor:
El balance energético está dado por:

Entalpía del agua de alimentación a la entrada

hw
Entalpía del vapor a la salida
hv
Entalpía del aire a la entrada
ha
Entalpía de los gases de combustión a la salida
hg
 Potencia calorífica pérdida por convección y
𝑃2 radiación a través de las paredes

Perdía calorífica que tienen cuenta

𝑃3 combustiones incompletas y producción de
ceniza resultante

Suma de 𝑃2 + 𝑃3 que recibe el nombre de

𝑃𝑓
pérdidas fijas

𝑚𝑐𝑃𝐶𝐼 se obtiene:

Dónde se define cada una de las pérdidas unitarias por el combustible que se obtiene así:
𝑚𝑔ℎ𝑔−𝑚𝑎ℎ𝑎
𝑃1 = 𝑚𝑐 𝑃𝐶𝐼
𝑃2
𝑃2 = 𝑚𝑐 𝑃𝐶𝐼
𝑃3
𝑃3 = 𝑚𝑐 𝑃𝐶𝐼
𝑃1 es la pérdida unitaria debido a los gases de combustión, también denominada pérdida por
chimenea
𝑛1 = 1 − 𝑃1 − 𝑃2 − 𝑃3 = 1 − 𝑃1 − 𝑃𝑓

Las pérdidas fijas son valores generalmente comprendidos entre 2,5 y 7,5 %. Las pérdidas
debidas a los gases de la combustión admiten una cierta simplificación si aceptamos que:

𝑚𝑔 ≅ 𝑚𝑎

Donde rg es la relación gases-combustible y cp,g , el calor específico medio de los gases de

combustión entre tg y ta.

Para calcular la pérdida se puede utilizar la siguiente fórmula:

Es una constante que depende de la clase del combustible y la suma de las concentraciones de
CO2 y del SO2 se da en % sobre base seca.

2. Proponer una estrategia de saneamiento ambiental, de mejoramiento de impacto ambiental de una

línea de producción
Usando: Diagrama de bloques, actual y futuro, diagrama de flujo de procesos actual y futuro

Línea de producción: Papel

Tipo de ingeniería utilizada: Ingeniería Inversa
Como su nombre lo indica, esta ingeniería parte desde su inversa, es decir de fin al principio. Esta
técnica se usa para descubrir los principios tecnológicos, materiales y conexiones en los procesos de
fabricación de un producto, herramienta o sistema, esto se hace mediante el razonamiento de su
estructura, función, proceso y operación. Su objetivo es mejorar los diseños ya existentes haciéndolos
más eficientes y efectivos, basándose en un proceso ya realizado, que permita analizar
vulnerabilidades, errores o mejoras de diseño en los productos.
Para la línea de producción elegida se toma como base el diagrama de flujo de procesos, el cual
muestra una secuencia detallada de cómo se realiza la fabricación del papel. Así mismo se profundiza
en sus cantidades, máquinas, productos y procesos unitarios involucrados, buscando reducir el
impacto ambiental que genera esta línea de producción, reemplazando procesos, componentes y
máquinas que tengan las mismas propiedades y cumplan con los mismos objetivos.

Diagrama de flujo de procesos actual:

Inicialmente en este proceso la materia prima proviene de la madera la cual pasa por un proceso de
refinado triturado y blanqueo para posteriormente ser utilizada en la fabricación del papel, a esto se le
agrega en tres elementos apresto, arcilla y tinte que ayudan a que tome consistencia y las partículas no
se separen también para que tome un color blanquecino cómo el papel que conocemos generalmente.
Una vez mezclados y añadidos estos tres componentes se pasa por un proceso de secado,
recubrimiento y prensa que se encarga de darle una forma ligera y plana a la pasta triturada que
proviene de la madera, para luego ser enrollada, cortada y empaquetada para su transporte.

Propuesta de saneamiento
Cambiar la recolección de materia prima, Dice realiza la fabricación de papel A partir de la madera
sin embargo se busca una manera de reducir tiempos costos y procesos tomando como materia prima
papel reciclado y realizándole el mismo proceso físico y químico para fabricar un papel nuevo, En la
parte final de embalaje se agregan Dos procesos de enrollado y empaquetamiento el primero porque
como es bien conocido el papel se enrolla normalmente en piezas de cartón para evitar esto se realiza
un proceso de enrollado en sí mismo es decir papel sobre papel y para el proceso de empaquetamiento
se propone usar el mismo material es decir papel ya sea con la misma forma y composición o con una
diferente este papel saldrá de cada uno de los residuos y errores que se pueden cometer en el proceso
de producción
Si tomamos como materia prima el papel reciclado que consumimos diariamente en cada una de las
casas, colegios y empresas es posible realizar el mismo proceso de fabricación y a su vez ser
amigables con el medio ambiente.

El proceso inicia en la Báscula, donde se pesa el desperdicio de papel, pasándose a la banda de

alimentación al pulper (Molido con rotor Helicoidal), donde el papel es molido. A la descarga se
cuenta con un sistema de eliminación de basura que consiste en una criba que tiene como función
lavar el rechazo a fin de recuperar la fibra que se arrastra con ella.

Posteriormente se pasa a la suspensión fibrosa por un depurador ciclónico en donde se eliminan los
materiales más pesados (clips, grapas).

A continuación, la pasta es enviada a una criba presurizada donde se termina de separar los elementos
pesados y grandes que pudieran filtrarse por los equipos anteriores, los rechazos de esta criba son
enviados a una segunda criba donde se recupera la fibra, esta fibra se envía a una tercera criba para
asegurar la limpieza. El material aceptado es enviado para su dilución y alimentan las celdas de
flotación, en donde por inyección de aire se crea espuma separada que nuevamente es tratada para
recuperar la fibra que se arrastró.

Luego se hace la separación de las partículas que tienen un peso aproximado al de la fibra o mayor,
para lo cual se cuenta con cuatro bancos (etapas) de depuradores ciclónicos, donde lo aceptado del
banco primario y enviado al siguiente proceso y los rechazos enviados al segundo banco, así de esta
manera para los aceptados y rechazados hasta llegar al cuarto banco (Arreglo en cascada).
El material aceptado de los limpiadores cíclicos alimenta a un grupo de tres etapas de cribado fino
(Arreglo de Cascada). La Fibra de esta etapa es enviada a dos bancos de limpiadores cíclicos de flujo
paralelo en donde ahora se separan las impurezas con peso similar o inferior al de las fibras. El
material aceptado es enviado a un lavador- espesador de banda, donde la pasta es llevada de 1% de
sólidos a un 7%, el agua separada es enviada a un clarificador DAF (microfiltración), para ser
clasificada y retornada al proceso para su reusó.

La Fibra espesa es alimentada a una prensa desaguadora, donde sube su contenido de sólidos hasta un
32%, de aquí se transporta a un túnel donde se le inyecta vapor para aumentar su temperatura a 75 C.
y posteriormente se pasa por un dispersor de discos, donde por fricción, la tinta residual se fractura, en
este punto se adiciona el licor de blanqueo (peróxido de hidrógeno) donde posteriormente se envía a
las torres de blanqueo.

A la salida de la torre, la fibra que se encuentre con las condiciones se puede enviar directamente a la
máquina de papel, de lo contrario se envía a otra zona de flotación (post flotación). Luego de la post
flotación la pulpa es enviada a un segundo lavado-espesor para espesar la fibra hasta un 6% más de
sólido y chromaclear formando una mezcla denominada Borol para obtener blanqueante y a
continuación se manda a una torre de flujo ascendente, donde se transporta a un tanque de retención,
del cual, es posible enviar a la máquina de [a[el o bien a la embaladora, donde el material es espesado
a 42% de sólidos y prensado formando capas.

El agua que es enviada a la PTAR del proceso de destintado proviene del agua de sellos y
enfriamientos para bombas y motores y de los derrames de los tanques de proceso cuando se rebasa su
capacidad de volumen.
Dentro de la máquina de papel la pulpa producida en la planta de destintado, es utilizada en
la elaboración del papel higiénico. El diseño más común de máquinas para fabricar esos
papeles, utilizan una sección de formación de doble tela y un secado llamado Yankee.

La fabricación se inicia en el sistema de preparación de pastas donde se utilizan

hidropulpers, zarandas vibratorias, refinadores, limpiadores centrífugos, una bomba de
pasta Fan Pump, en este punto se utiliza agua para diluir la pulpa a muy baja concentración,
la cual es enviada a la máquina de papel a través del tanque de alimentación a la caja de
entrada, la hoja es formada al separar el agua de la pasta en una malla sin fin y el agua es
enviada a un tanque se conoce como tanque de silo, cuando este tanque se derrama, estos
derrames son enviados a la PTAR de proceso junto con las aguas de sello y enfriamiento.
Por otra parte, la hoja húmeda es soportada a través de los procesos de formación,
prensado, secado y no se aplica tensión hasta que la hoja está seca (enrollador).

La acción de crepado se produce debido a la adherencia de la hoja al secador, cuando se

coloca contra el borde de la lámina de secado (cuchilla).

El cilindro Yankee es un secador de gran diámetro (4.5m), que sirve como unidad principal
de secado: la hoja húmeda se prensa contra la superficie pulida del secador a la que se
transfiere. El Yankee está dentro de una campana donde se inyecta aire caliente para
incrementar la capacidad de secado.
Para iniciar el proceso de conversión a papel higiénico es necesario antes contar con los
rollos de los núcleos, adhesivos y el polietileno para la envoltura. Sin embargo, entre los
cambios que se desean generar un cambio en el impacto ambiental, tenemos en cuenta que
también se desarrollará la envoltura de los rollos en papel reciclado derivados del mismo
proceso anteriormente mencionado para el papel higiénico.

El proceso empieza con el desenrollado, que es por medio de bandas colocadas a lo ancho
del rollo en el parte inferior, ejerciendo presión se da marcha lenta e inicia el herbario de la
guía y este debe pasar por los rodillos: guías, os danzarines, los desarrugadores,
gofradores, alimentadores, perforadores y los de formación.

Una vez se completa el proceso anterior el distribuidor se encarga de surtir los troncos a los
carriles alimentadores de las cortadoras. Al terminar de ser cortados pasan los rodillos a
una banda de transporte que los llevará al sistema de envoltura. Se envuelven los rollos en
las diferentes presentaciones.
Tablas de datos

Consumo energético por proceso.

Diagrama de Bloques Actual

Diagrama de Bloques Futuro

Teniendo en cuenta lo planteado anteriormente, el diagrama de flujo futuro con la propuesta
de saneamiento quedaría de la siguiente manera:

Referencias Bibliográficas:

Operaciones y Procesos Unitarios. Facultad de Ingeniería USAT. Perú. Disponible en:

https://issuu.com/ingenieriaarquitecturausat/docs/operaciones_y_procesos_unitarios

HIMMELBLAU, David. Principios básicos y cálculos en ingeniería química. Sexta edición.

Disponible en:
https://blog.utp.edu.co/docenciaedwin/files/2015/06/Principios-B%C3%A1sicos-y-C%C3%A1lculos-
en-Ingenier%C3%ADa-Qu%C3%ADmica-6%C2%BA-edici%C3%B3n-David-M.-Himmelblau-Prent
ice-Hall.pdf

The Engineering Mindset. Heat Exchangers Explained. The basic working principle of how heat
exchangers work. Disponible en: https://www.youtube.com/watch?v=NCvYPclQNWM

Thermal Fluid Systems. Sigma Thermal. Disponible en:

https://www.sigmathermal.com/blog/understanding-thermal-fluids-thermal-fluid-systems/

Thermal Fluid Systems. Pirobloc. Disponible en: https://www.pirobloc.com/en/thermal-fluid-systems/

Generador de Vapor. Funcionamiento y clasificación de generadores de vapor. Ecured. Disponible
en:https://www.ecured.cu/Generador_de_vapor.

Manifiesto de impacto ambiental, planta de elaboración de papel higiénico en el municipio de

Tepeapulco, Hidalgo.