Plan de mantenimiento

MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Ventajas del Mantenimiento Preventivo
Fases del Mantenimiento Preventivo
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
MANTENIMIENTO PROACTIVO
FALLAS IDENTIFICADAS EN LA ZONA
DE ESTUDIO FALLAS MECÁNICAS.
I. Estructura Soportante
II. Correa o Banda
III. Polines
IV. Elementos Tensores
V. Tambor Motriz y de Retorno
VI. Limpiadores
VII. Tolva
FALLAS ELÉCTRICAS.
OTRAS FALLAS
I. CLIMA
II. PAROS DE EMERGENCIAS INESPERADOS
TABLA DE FALLAS
ACTIVIDADES APLICADAS AL MANTENIMIENTO ESPECÍFICO DE LA CINTA
I. Lubricación
II. Centrado de Material en Alimentación
III. Limpieza Bajo Cinta
IV. Cambios de Cinta
V. Empalme de Cinta:
MANTENIMIENTO CONJUNTO MOTO REDUCTOR
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
I. SEMANALMENTE
II. CADA 3 MESES.
III. ANUALMENTE.
DESARROLLO DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO
MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS

Plan de mantenimiento 1
 MANTENIMIENTO
Mantenimiento, se designa al conjunto de acciones que tienen como objetivo extender
la vida útil de los equipos, a su vez aumentar el índice de confiabilidad y disponibilidad
del equipo, asegurando la producción requerida.
Existen 4 tipos de mantenimientos utilizados actualmente en las industrias, estos
son:
• Mantenimiento correctivo o a la falla.
• Mantenimiento preventivo.
• Mantenimiento predictivo.
• Mantenimiento proactivo.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo, es aquel que se centra exclusivamente en la corrección de
los defectos que se aprecian en el funcionamiento e instalaciones, para, a partir de ello,
repararlos y devolverle la funcionalidad correcta. Este tipo de corrección, puede tener
dos
modalidades, una que se conoce como inmediata, y que se efectuará de manera
seguida a la observación de la falla con los medios con que se cuenta; mientras que la
diferida, implicará la paralización del equipo en cuestión, para luego llevar a cabo su
arreglo.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes,
reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en
forma periódica en base a un plan establecido, y no a una demanda del operario o
usuario; también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP.
Su propósito, es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos
e instalaciones productivas, en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

La característica principal de este tipo de Mantenimiento, es la de inspeccionar los

equipos y detectar las fallas en su fase inicial, para corregirlas en el momento oportuno.
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtienen experiencias en la determinación

Plan de mantenimiento 2
 de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un
equipo. Así como también, ayuda a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas,
etc.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo

Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que,
se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.

Mayor duración, de los equipos e instalaciones.

Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto, sus costos, puesto que se

ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.

Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento, debido a

una programación de actividades.

Bajo costo de las reparaciones.

Fases del Mantenimiento Preventivo

Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,

Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el mantenimiento

correspondiente.

Registro de reparaciones, repuestos y costos, que ayuden a planificar.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo, es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable
física, con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo, se basa
en la medición, seguimiento y monitoreo, de parámetros y condiciones operativas, de
un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan, valores de pre-alarma, y
de actuación, de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y
gestionar.

Plan de mantenimiento 3
 Las técnicas predictivas más habituales, en instalaciones industriales son las
siguientes:

Análisis de vibraciones,

Termografías.

Boroscopias.

Análisis de aceites.

Análisis de ultrasonidos.

Análisis de humos de combustión.

Control de espesores en equipos estáticos.

MANTENIMIENTO PROACTIVO
El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida
fundamentalmente a la detección y corrección, de las causas que generan el desgaste,
y que, conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que generan el
desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que éstas continúen presentes en
la maquinaria,
ya que, de hacerlo su vida útil y desempeño, se verán reducidos. La longevidad de los
componentes del sistema, depende de que los parámetros de causas de falla, sean
mantenidos dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de "detección y
corrección", de las desviaciones según el programa de Mantenimiento Proactivo.

Límites aceptables, significa que, los parámetros de causas de falla, están dentro del
rango de severidad operacional, que conducirá a una vida aceptable del componente
en servicio.

En sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes líquidos, permite

controlar cinco causas de falla plenamente reconocidas, puede llevar a la prolongación
de la vida de los componentes, hasta de 10 veces, con respecto a las condiciones de
operación actuales. Estas cinco causas críticas a controlar están:

• Partículas
• Agua

Plan de mantenimiento 4
 • Temperatura
• Aire
• Combustible o compuestos químicos

Cualquier desviación de los parámetros de las causas de falla anteriores, dará como
resultado deterioro del material del componente, seguido de una baja en el desempeño
del equipo, y finalizando con la pérdida total de los componentes, o la funcionalidad del
equipo.

FALLAS IDENTIFICADAS EN LA ZONA

DE ESTUDIO FALLAS MECÁNICAS.
Las fallas mecánicas pueden ser provocadas por un mal montaje, uso incorrecto por
parte del operador, fatiga del material o error en elección del repuesto instalado.

Dentro de las partes mecánicas que componen la cinta transportadora son los
siguientes:

I. Estructura Soportante
La estructura soportante de una cinta transportadora está compuesta por perfiles
tubulares o angulares, formando en algunos casos verdaderos puentes que se fijan a
su vez, en soportes o torres estructurales apernadas o soldadas en una base sólida.
Esta
estructura presenta desgaste por corrosión del metal, desalineamiento, quebraduras de
soldaduras, deformaciones estructurales por golpes

II. Correa o Banda

La correa o banda propiamente tal, es la encargada de soportar velocidad, esfuerzo y
tensión a la que sea sometida. Esta presenta daño superficial por el desgaste de uso,

Plan de mantenimiento 5
 rajaduras a lo largo en sectores por carga desbalanceada, cortes laterales, por mal
estado de rodillos direccionales.

III. Polines
Debido al material particulado presente en la empresa estos rodillos se agripan con lo
cual se traban se produce el desgaste excesivo de una de las caras del polín,
dejándolas planas e inservibles, otro suceso es el descarrilamiento de los polines por
mala fijación.

Polines con diferentes diámetros en la misma cinta transportadora, lo que genera

desestabilización de la banda y descarrilamiento.

Polines de impacto que no se encuentran en el lugar necesario, si no que fuera del

área de descarga, y polines de carga que se encuentran en la zona donde deberían ir
estos.

IV. Elementos Tensores

Los elementos tensores por gravedad se agripan y quedan estáticos, por lo que, no
aplica la tensión necesaria, y provoca desadaptación frente a los cambios bruscos de
carga que posee el tensor, por otra parte, la errada configuración de la tensión, puede
producir un estiramiento excesivo de la banda transportadora, o detención, por falta de
fricción.

V. Tambor Motriz y de Retorno

La función de los tambores es funcionar como poleas, las que se ubicarán en el
comienzo y fin de la cinta transportadora, para su selección, se tomarán en cuenta
factores como: potencia, velocidad, ancho de banda, entre otros. El desalineamiento de
estos tambores produce que la banda se desestabilice y cambie su posición, y se
estrellen los bordes de la cinta con rodillos direccionales que en ocasiones no se
encuentran.

VI. Limpiadores
Falta de limpiadores en líneas de cintas transportadoras, o limpiadores con elección
equivoca, ya que son de material rígidos lo que desgasta la cinta y en ocasiones rompe

Plan de mantenimiento 6
 uniones desmoronando toda la banda de la cinta transportadora. La falta de
limpiadores produce la acumulación de material particulado en rodillos de retornos, con
esto quedan
trabados y desgastan la banda transportadora.

VII. Tolva
La tolva posee un enrejado el cual tiene el propósito de reducir la velocidad con la que
cae el material a la cinta transportadora, estas varillas se encuentran sin seguros, en
ocasiones se han desprendido y caído sobre la cinta rajándola, que al estar en
funcionamiento raja el 100% de la cinta por lo que se debe cambiar por completo.

FALLAS ELÉCTRICAS.
Las fallas eléctricas, son aquellas que tienen relación con el motor que mueve las
correas transportadoras. Este tipo de fallas son de alta criticidad, porque detienen el
proceso productivo.
La cantidad de carga que puede soportar el motor, no se debe exceder, si ocurre eso el
motor está expuesto a una posible falla. Usualmente, al estar en contacto con polvos
corrosivos y alta humedad, se produce la sulfatación del conexionado.

OTRAS FALLAS
Se definen como otras fallas, todo evento anexo al proceso, los sucesos ocurridos en
este proceso son:

I. CLIMA
La ciudad donde se ubica la empresa se caracteriza por fuertes lluvias y vientos, y en
ocasiones tormentas eléctricas, al encontrarse los equipos en lugares desprotegidos, y

Plan de mantenimiento 7
 bajo tierra, es común que los dispositivos eléctricos se humedezcan y que los equipos
mecánicos se traben con fango.

II. PAROS DE EMERGENCIAS INESPERADOS

El sector que recorren las cintas transportadoras, es transitado por gran cantidad de
personal interno e externo de la planta, los sucesos ocurridos debido al tránsito de
personal son; paradas de emergencias accidentales, es decir por errores no voluntarios
han accionados elementos de emergencia; robos de elementos móviles por agentes
externos a la planta que al ser detectados, el proceso debe detenerse para poder
reemplazar el artefacto sustraído; Accidentes ocurridos con relación a las cintas
trasportadoras, estos no han ocurrido últimamente, pero cuando ocurren significan un
gran tiempo de detención para la cinta, ya que posterior al accidente, se debe
investigar las causas de este.

TABLA DE FALLAS
En la siguiente tabla se presentan los días de detención ocurridos en las cintas, en
consideración a un trabajo diario de 4 horas, y con jornada laboral de lunes a viernes.
Por lo que la cantidad de días que estas cintas trabajan son 260.

Plan de mantenimiento 8
 ACTIVIDADES APLICADAS AL MANTENIMIENTO ESPECÍFICO DE
LA CINTA
En lo que respecta a la cinta transportadora, se deben controlar los siguientes
parámetros, para asegurar el correcto funcionamiento, aplicando los distintos tipos de
mantenimientos mencionados:

• Lubricación.
• Centrado de material en alimentación.
• Limpieza bajo cinta.
• Cambio de cinta.
• Cambio de tramo de cinta.
• Empalmes en cintas.
• Mantenimiento conjunto motorreductor.
• Alineación de cinta.
• Desarrollo de mantenimiento programado

I. Lubricación

Plan de mantenimiento 9
 Acción, de reducir el rozamiento y sus consecuencias, mediante la aplicación de un
fluido de determinadas características, entendiendo que, el rozamiento, se produce por
el debido movimiento de una pieza respecto a la otra.

Al interponer, entre las superficies rozantes, una capa de sustancia lubricante,

podemos mejorar la suportación de la carga. Dificultamos el contacto directo entre los
materiales, y ayudamos a disminuir el desgaste entre estos, entiéndase a su vez que
los lubricantes son mayoritariamente líquidos, pero de igual manera, podemos
encontrarlos
en forma sólida, como el grafito.

Una adecuada lubricación, permite un funcionamiento continuo y suave, de los equipos

mecánicos, con un ligero desgaste, y sin excesivo estrés o ataque a las partes móviles
(cojinetes y engranajes). Cuando falla la lubricación, los metales y otros materiales,
pueden rozar y destruirse unos a los otros, causando daños irreparables, calor y fallo
general.

Lubricación de rodillos: Los rodillos de carga y de impacto, solamente se lubrican al

momento de la instalación con una capa extra de grasa, la cual lubrica y sirve de
sellante, posteriormente solo se reemplaza en caso de trabamiento, y se lleva a
mantención, donde se ve la factibilidad de recuperar el polín. En caso de que el
rodamiento se encuentre en
condiciones, el eje no haya sufrido deflexiones y el cilindro no se encuentre con
abolladuras.

II. Centrado de Material en Alimentación

El material al ingresar al circuito debe ser de manera alineada y homogénea, ya que,
si se deposita de manera concentrada en un costado de la cinta, esta se desestabiliza
perdiendo su centro de equilibrio, ocasionando un deterioro en un extremo al estar en
permanente contacto con los polines de alineación, incluso pudiendo provocar el
desmonte
de la banda.

Plan de mantenimiento 10
 Para evitar estos sucesos el sistema de alimentación debe ser revisado
periódicamente para comprobar que el sistema de tamiz no este obstruido, o con
alguna
pieza faltante.

III. Limpieza Bajo Cinta

Para evitar la acumulación de sedimentos, en la parte inferior de la cinta se debe
controlar el correcto funcionamiento de raspadores, y de la alineación de la banda en
todo el recorrido. Para evitar la acumulación de sedimentos en rodillos y bandas, se
recomienda según fabricante la limpieza semana de cinta.

IV. Cambios de Cinta

Normalmente es un trabajo programado, de gran envergadura, y de un alto costo. El
factor determinante, para ejecutar esta labor en condiciones normales, es el desgaste
por operación de la cubierta de carga, pero en ocasiones un severo daño sobre la
correa (normalmente corte longitudinal y extenso) también ocasiona su cambio.

V. Empalme de Cinta:
Cuando la correa posee un daño localizado, y que no sobrepasa el 20% de la longitud
de esta, se procede a cambiar solo la zona afectada. La longitud del tramo cambiado,
debe ser superior a la medida, según plano, de los empalmes o uniones de cinta.
Confección de un empalme: Se conocen como empalmes para cintas transportadoras
al dispositivo destinado realizar el trabajo de la unión o sujeción de la cinta en sus
extremos con el fin de que esta tenga un recorrido sin fin al momento de estar
realizando tareas de arrastre de material o productos en armonía con el conjunto del
transportador.
En otras palabras, corresponde a una unión que puede ser de varios tipos según
correspondan las solicitaciones a que será expuesta la cinta. Las más comunes y
usadas corresponden a uniones de tipos “temporales” y “permanentes”.

Plan de mantenimiento 11
 MANTENIMIENTO CONJUNTO MOTO
REDUCTOR
Los engranajes, casquillos y rodamientos, de los reductores y motoreductores, están
lubricados habitualmente por inmersión, o impregnados en la grasa lubricante alojada
en la carcasa principal. Por lo tanto, el Mantenimiento pasa por revisar el nivel de
aceite,
antes de la puesta en marcha. La carcasa tendrá visibles los tapones de llenado, nivel y
drenaje del lubricante deben estar bien sellados. Debe mantenerse especialmente
limpio el orificio de ventilación; también debe respetarse el tipo de lubricante
recomendado por el fabricante, que suele ser el más adecuado a su velocidad,
potencia y materiales
constructivos.

Según el tipo del reductor, se suele recomendar una puesta en marcha progresiva, en
cuanto a la carga de trabajo, con unas 50 horas hasta llegar al 100% de su capacidad.
Asimismo, es muy recomendable sustituir el aceite la primera vez, tras 200 horas de
trabajo, pudiendo incluso decidir en ese momento un "lavado" del Reductor. A partir de
ese momento, los cambios del lubricante deberán hacerse, SIEMPRE, de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante, siendo plazos habituales, cambios cada 2.000
horas de trabajo.

En caso de disponer de Reductores de repuesto, estos deben permanecer

completamente llenos, del lubricante recomendado, para prevenir la oxidación de los
elementos internos, así como, protegidos los acoplamientos. Es importante "marcar",
en el mismo Reductor, la necesidad de vaciar el lubricante sobrante, ANTES de ser
puesto en servicio.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
I. SEMANALMENTE

Plan de mantenimiento 12
 ✓ Revisar el nivel de aceite del reductor, y si es necesario, reponerlo.
✓ Revisar si existen posibles fugas de aceite.
✓ Limpieza de área en líneas ya sea manual o con aspirado industrial
II. CADA 3 MESES.
I. Revisar la alineación del grupo motor-reductor.
II. Escuchar, con un estetoscopio mecánico, los ruidos del rodamiento y de los
engranes.

III. ANUALMENTE.
✓ Revisión general del reductor.
✓ Revisar los conos.
✓ Revisar tazas (de preferencia cambiarlas).
✓ Revisar engranes y piñones.
✓ Revisar el apriete del cono sobre la flecha.
✓ Ajustar las flechas del reductor.
✓ Revisar la bomba de aceite y sus conductos.

DESARROLLO DE MANTENIMIENTO
PROGRAMADO
Liberar de tensión la cinta.

Se liberará la tensión a partir del tensor incorporado en el polín motriz

Limpiar para inspeccionar estructura

Limpiar con un agente alcalino frio, unos 15 minutos.

Enjuagar con agua (20 bar, 55 °C).

Pre lavar con agua (20 bar, 55 °C).

Quitar a mano, los trozos o restos, de producto.

Inspeccionar estructura considerando soldaduras.

Plan de mantenimiento 13
 Inspección visual, identificando zonas críticas.

Revisar daños estructurales, que limiten el funcionamiento, o reduzcan la vida

útil de banda transportadora o rodillos.

Verificar estado, de cada uno de los polines de carga y retorno, emitir registro, y
acordar alcance de los cambios, con Mantención planta.

Revisar mecánicamente, cada uno de estos, moviéndolos manualmente,

verificando que no estén trabados. Esta actividad, debe realizarse con 5 días
de antelación a la detención.

Cambiar los polines de carga y retorno, que se encuentren con daño o trabados.

Retirar polines y almacenar, en zona previamente designada

Incorporar polines abastecidos por planta.

Cambiar correas de transmisión del reductor y alinear poleas.

En caso de cadenas revisar funcionamiento mecánico y cambiar aceite

lubricante.

Verificar sistema tensor de la cinta.

Cambiar los raspadores de goma.

Reapretar pernos de acuerdo a tablas de torque.

Inspeccionar y reparar daños en malla de protección inferior en galerías.

Verificar estado guarderas, emitir registro y acordar alcance de los cambios con
Mantención planta.

Revisar pletina y pernos que sujetan la guardera.

Revisar estado de goma, informar largo aprovechable.

Esta actividad, debe realizarse con 5 días de antelación a la detención.

Cambio de polín motriz. (revisar stock)

Cambio polín cola (revisar stock).

Pruebas dinámicas previas a la entrega a operaciones.

Verificar alineamiento de rodillos, y que diámetros sean idénticos entre sí.

Plan de mantenimiento 14
 Instalar banda, mediante una unión de vulcanizado (frio o caliente).

Considerar alineamiento de la cinta.

Plan de mantenimiento 15
Plan de mantenimiento 16
 MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS
Todas las actividades realizadas de mantenimiento no pueden ser de carácter
preventivo, esto se debe a que no se posee un registro detallado de los componentes y
sus fechas de instalación, es por esto que hay actividades que se realizaran de forma
correctiva, pero con un plan de mantenimiento que asegure que se realicen cuando
sean necesarios, y que los implementos estén disponibles en caso de ser necesarios,
así como el personal adecuado. Estas tareas deberán ser inspeccionadas diariamente,
para así asegurar la disponibilidad de la instalación, estas tareas son:

1. Cambio de polines dañados o trabados.

2. Vulcanizado de banda.

3. Errores inesperados en la cinta

Plan de mantenimiento 17