INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL

INGENIERÍA CIVIL- GRUPO 1

MATERIA:
TECNOLOGIA DEL CONCRETO
TRABAJO:
INVESTIGACION UNIDAD 2 “MORTEROS”

DOCENTE:

Ing. Sergio Arrieta Vera

ALUMNO:
JESUS ANGEL ONTIVEROS JIMENEZ
NUMERO DE CONTROL :
20500055

TUXPAN VER
 2.1 INTRODUCION A MORTEROS

INTRODUCCIÓN
El uso del mortero en la construcción ha sido muy diverso; en Colombia se usa
ampliamente como material de revoque o repello, como material de pega en la
mampostería y en los últimos tiempos en la mampostería estructural.

DEFINICIÓN
El mortero es una mezcla homogénea de un material cementante (cemento), un material
de relleno (agregado fino o arena), agua y en algunas ocasiones aditivos, prácticamente es
hormigón sin el agregado grueso.

TIPOS Y USOS DE LOS MORTEROS

Atendiendo a su endurecimiento se pueden distinguir dos tipos de morteros: Los aéreos
que son aquellos que endurecen al aire al perder agua por secado y fraguan lentamente
por un proceso de carbonatación, y los hidráulicos o acuáticos que endurecen bajo el
agua, debido a que su composición les permite desarrollar resistencias iniciales
relativamente altas.

Teniendo en cuenta los materiales que los constituyen, pueden ser:

 Morteros calcáreos: los que interviene la cal como aglomerante, se distinguen, según el
origen de ésta en aéreos e hidráulicos.

Las cales aéreas más conocidas son la cal blanca y la cal gris (dolomítica); en los morteros
aéreos la arena tiene como objetivo principal evitar el agrietamiento por las contracciones
del mortero al ir perdiendo el agua de amasado. Se recomienda que la arena sea de
partículas angulares y que esté libre de materia orgánica. La proporción de cal-arena más
usada para revoque es de 1 -2 y para mampostería simple de 1-3 o de 1-4. Si la proporción
aumenta el mortero pierde ductilidad y trabajabilidad.
En Colombia sólo se utiliza este mortero en trabajos de embellecimiento de interiores que
requieren esquinas perfectas.

 Morteros de yeso: Se preparan con yeso hidratado con agua. El contenido de agua es
variable según el grado de cocción, calidad y finura de molido del yeso. En obras
corrientes se agrega el 50%, para estucos el 60% y para moldes el 70%. El mortero se
prepara a medida que se necesita, pues comienza a fraguar a los cinco minutos y termina
más o menos en un cuarto de hora.
Morteros de cal y cemento:
Son aconsejables cuando se busca gran trabajabilidad, buena retención de agua y alta
resistencia (superior a la de los morteros de cal; en estos morteros se sustituye parte del
cemento por cal, razón por la cual se les conoce también como Morteros de Cemento
Rebajado.
Las relaciones de mezcla más usadas varían entre l: 2:6 y l: 2:10 de cemento, cal y arena y
el agua necesaria varía de acuerdo a la composición del mortero y a la consistencia
deseada. Si el contenido de cemento es alto, el mortero será de alta resistencia y de poco
tiempo entre amasado y colocación, será más o menos trabajable y tiene una contracción
del 3% si el mortero es seco; en cambio si el contenido de cal es alto tendrá menor
resistencia, será mayor el tiempo entre amasado y colocación, será más plástico y
permeable, pero tendrá mayor retracción. Si el contenido de arena es alto, la resistencia
disminuirá y será poco trabajable, pero tendrá poca retracción. Por lo anterior debe
buscarse una combinación adecuada a las condiciones de obra.

En cada país la clasificación de los morteros obedece a propiedades específicas de

resistencia a la compresión. La norma más difundida es la ASTM-270, la cual clasifica los
morteros de pega por propiedades mecánicas y por dosificación. En esta norma se
aceptan 5 tipos de mortero en orden decreciente de resistencia.

La tabla a continuación resume esta clasificación.

Clasificación de los morteros de pega para mampostería simple según
resistencia a la comprensión a 28 días y según dosificación.

El mortero para mampostería sin refuerzo debe ser del tipo M, S o N, y los morteros para
mampostería reforzada están regulados por la norma ASTM C-476 en la cual se distinguen
los tipos PM y PL.
CLASIFICACIÓN ASTM C-476 DE MORTEROS DE PEGA PARA MAMPOSTERÍA REFORZADA
SEGÚN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A 28 DÍAS Y SEGÚN DOSIFICACIÓN (PARTES POR
VOLUMEN).

Los morteros de relleno se encuentran regulados por la Norma ASTM C-476. Los morteros
de relleno son aquellos que se utilizan para verter en el interior de los muros con el objeto
de aumentar la sección neta resistente del muro y favorecer la unión entre la
mampostería y el refuerzo.

TABLA MORTEROS DE RELLENO - PARTES POR VOLUMEN

En Colombia el uso de los morteros de cal y cemento empezó en el año 1975 cuando se
observó que la resistencia a la compresión de los ladrillos de arcilla con los cuales se
construyeron algunos edificios de cinco pisos con muros portantes era baja. Sin embargo,
el uso de estos morteros ha encontrado dificultades por la mala calidad de las cales.

Morteros de cemento:
Son los más empleados en Colombia, se componen de arena y cemento Portland. Este
mortero tiene altas resistencias y sus condiciones de trabajabilidad son variables de
acuerdo a la proporción de cemento y arena usados. Es hidráulico y debe prepararse
teniendo en cuenta que haya el menor tiempo posible entre el amasado y la colocación;
se acostumbra mezclarlo en obra, revolviendo primero el cemento y la arena y después
adicionando el agua.

En el mortero de cemento al igual que en el hormigón, las características de la arena, tales

como la granulometría, módulo de finura, forma y textura de las partículas, así como el
contenido de materia orgánica, juegan un papel decisivo en su calidad.
En algunos casos se emplean arenas con ligeros contenidos de limo o arcilla, para darle
mayor trabajabilidad al mortero, sin embargo, los morteros fabricados con este tipo de
arena no son muy resistentes.

Si el mortero tiene muy poco cemento la mezcla se hace áspera y poco trabajable ya que
las partículas de arena se rozan entre sí, pues no existe suficiente pasta de cemento que
actúe como lubricante.

Por otro lado, si el mortero es muy rico, es decir, con alto contenido de cemento, es muy
resistente, pero con alta retracción en el secado, o sea muy susceptible de agrietarse;
estos morteros muy ricos sólo se usan en obras de ingeniería que exijan altas resistencias,
tales como muros de contención o cimientos.

En Colombia el uso del mortero de cemento es ampliamente difundido, y se dosifica de

acuerdo a la proporción en peso de cemento y arena.
La tabla resume las diferentes proporciones de los morteros usados en Colombia.

USOS DE LOS MORTEROS DE CEMENTO

Los morteros 1:1 a 1:3 son morteros de gran resistencia y deben hacerse con arena limpia.

Los morteros 1:4 a 1:6 se deben hacer con arena limpia o semilavada.
Para los morteros 1:7 a 1:9 se puede usar arena sucia, pues estos morteros tienen muy
poca resistencia.

Los morteros según su uso se pueden clasificar así:

-Morteros que tienen suficiente resistencia y por lo tanto pueden soportar cargas a
compresión, como sucede en la mampostería estructural.
-Morteros que mantienen unidos los elementos en la posición deseada, tal es el caso del
mortero de pega.

-Morteros que proveen una superficie lisa y uniforme, estos son los morteros de
revestimiento y revoque. -Morteros que sirven para rellenar, juntas entre diferentes
elementos constructivos

USOS DEL MORTERO

Los morteros pueden tener una función estructural, y pueden usarse entonces en la
construcción de elementos estructurales, o en la mampostería estructural en donde
puede ser de pega o de relleno en las celdas de los muros.
Existen otros morteros que no tienen función estructural y se destinan a recubrimiento
como pañetes, repellos o revoques.

 Mortero de pega: debe tener cualidades especiales, diferentes a los morteros usados
para otros fines porque está sometido a las condiciones especiales del sistema
constructivo, y una resistencia adecuada ya que debe absorber esfuerzos de tensión y
compresión.

 Morteros de relleno: Se utilizan para llenar las celdas de los elementos en la

mampostería estructural, y al igual que el mortero de pega debe tener una adecuada
resistencia.

 Morteros de recubrimiento: Ya que su función no es estructural sino de

embellecimiento, o la de proporcionar una superficie uniforme para aplicar la pintura, no
requieren una resistencia determinada; la plasticidad juega en ellos un papel muy
importante.

2.2 PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS MORTEROS.

PROPIEDADES DE LOS MORTEROS EN ESTADO PLÁSTICO

 Manejabilidad: Es una medida de la facilidad de manipulación de la mezcla, es decir, de
la facilidad para dejarse manejar. La manejabilidad está relacionada con la consistencia de
la mezcla en cuanto a blanda o seca, tal que como se encuentra en estado plástico;
depende de la proporción de arena y cemento y de la forma, textura y módulo de finura
de la arena.

Para medir la manejabilidad del mortero se usa el ensayo de fluidez descrito en la Norma
NTC No. 111, aunque en la práctica, hasta ahora, se ha definido por la apreciación del
albañil. En la tabla No.28 se recomienda una manejabilidad para diferentes tipos de
mortero de acuerdo a los tipos de construcción y a los sistemas de colocación.

 Retención de agua: se refiere a la capacidad del mortero de mantener su plasticidad

cuando queda en contacto con la superficie sobre la que va a ser colocado, por ejemplo,
un ladrillo.

Para mejorar la retención de agua se puede agregar cal, o aumentar el contenido de finos
en la arena, o emplear aditivos plastificantes o incorporadores de aire.
La retención de agua influye en la velocidad de endurecimiento y en la resistencia final,
pues un mortero que no retenga el agua no permite la hidratación del cemento.

 Velocidad de endurecimiento: Los tiempos de fraguado final e inicial de un mortero

están entre 2 y 24 horas; dependen de la composición de la mezcla y de las condiciones
ambientales como el clima y humedad.

FLUIDEZ RECOMENDADA DEL MORTERO PARA DIVERSOS TIPOS DE

ESTRUCTURA Y CONDICIONES DE COLOCACIÓN.

PROPIEDADES DE LOS MORTEROS EN ESTADO ENDURECIDO

 Retracción: se debe principalmente a la retracción de la pasta de cemento y se ve
aumentada cuando el mortero tiene altos contenidos de cemento. Para mejorar esta
retracción y evitar agrietamientos es conveniente utilizar arenas con granos de textura
rugosa, y tener en cuenta además que en clima caliente y de muchos vientos, el agua
tiende a evaporarse más rápidamente produciendo tensiones internas en el mortero, que
se traducen en grietas visibles.
La retracción es proporcional al espesor de la capa, a la riqueza en cemento de la mezcla y
a la mayor absorción de la pared sobre la que se vaya a aplicar.

 Adherencia: es la capacidad de absorber, tensiones normales y tangenciales a la

superficie que une el mortero y una estructura, es decir a la capacidad de responder
monolíticamente con las piezas que une ante solicitudes de carga.

En el caso de la mampostería, para obtener una buena adherencia es necesario que la

superficie sobre la que se va a colocar el mortero sea tan rugosa como sea posible y tenga
una absorción adecuada, comparable con la del mortero.

• Resistencia: Si el mortero es utilizado como pega, debe proporcionar una unión

resistente. Si el mortero va a ser utilizado para soportar cargas altas y sucesos, tal es el
caso de la mampostería estructural, debe poseer una alta resistencia a la compresión.

DISEÑO DE MORTEROS CON CEMENTO PORTLAND

Al igual que en el concreto, existen numerosos métodos para diseñar morteros, pero
todos ellos son de ensayo-error. A continuación, se expondrá uno de ellos:

PASO 1: Contenido de cemento.

Los gráficos No. 10 y 11 obtenidos de la investigación realizada por el Ingeniero Rodrigo
Salamanca en el Laboratorio de Ensayos e Investigaciones de la Universidad Nacional de
Bogotá o del gráfico No. 13 obtenido por el ingeniero Josué Galvis R., con las arenas
regionales, en su investigación "Diseño de mezclas de concreto y mortero para la ciudad
de Manizales", permiten obtener el contenido de cemento, sabiendo la resistencia
esperada de éste a los 28 días y su manejabilidad; los gráficos 10 y 13 son para morteros
plásticos, con una fluidez entre 100 y 115% y el gráfico 11 es para morteros
medianamente fluidos.

PASO 2: Contenido de agua.

El gráfico No. 12 de la investigación del ingeniero Salamanca permite calcular el contenido
de agua por m3 de mortero con base en la resistencia a la compresión a los 28 días; el
gráfico trae la relación agua-cemento y conocida ésta y el contenido de cemento, se
puede encontrar la cantidad de agua, el gráfico No. 14 que pertenece a la investigación
del ingeniero Galvis, también trae la relación aguacemento Vs resistencia a los 28 días.
PASO 3: Contenido de arena.
Para calcular el contenido de arena se resta a 1 m3 de mortero, el volumen de cemento,
de agua y de aire incluido.

V arena = 1 - (V cemento + V agua + V aire)

PASO 4: Cálculo del volumen de arena.

Volumen de Cemento = al peso del cemento obtenido en el paso 1 dividido por la
densidad del cemento que varía entre 3,05 y 3,18 g/cm3.

El volumen de arena es igual al peso de la arena dividido entre el peso específico saturado
y superficialmente seco de la arena, obtenido en ensayo de laboratorio.

El volumen de aire incluido es de 3.5% aproximadamente y se refiere a la cantidad de aire

que en forma de burbujas queda atrapado en la masa del mortero una vez compactado.

Características de morteros
MORTEROS FRESCOS
El valor viene medido por el escurrimiento (valor medio del diámetro en mm) de la
probeta ensayada. En función de esta medida se distinguen tres tipos de consistencia:

La trabajabilidad se logra con morteros de consistencia plástica, que permiten a la pasta

conglomerante bañar la superficie del árido. En los otros casos se forman morteros
excesivamente secos no trabajables; o bien, muy fluidos con tendencia a la segregación.

Puesto que la consistencia se adquiere mediante adición de agua a la masa de arena y

conglomerante, esta propiedad se relaciona directamente con la proporción
agua/cemento, crucial para el completo desarrollo de las propiedades resistentes del
mortero.
El exceso de agua produce frecuentemente la exudación, fenómeno por el que el agua de
la parte inferior se mueve hacia arriba especialmente cuando la granulometría tiene g ran
porcentaje de árido grueso que se deposita en la parte inferior. El resultado es una mezcla
no homogénea con una posible merma en las propiedades finales del mortero
endurecido.

Tiempo de utilización o de trabajabilidad (tiempo de uso)

Es el tiempo durante el cual un mortero posee la suficiente trabajabilidad para ser
utilizado sin adición posterior de agua con el fin de contrarrestar los efectos de
endurecimiento por el principio del fraguado. Se determina conforme al procedimiento
operativo de la Norma Europea UNE-EN 1015-9. Responde al tiempo en minutos a partir
del cual un mortero alcanza un límite definido de resistencia a ser penetrado con una
sonda, referenciada en la citada norma. Todas las características del mortero en estado
fresco han de mantenerse durante este tiempo.

Tiempo abierto
Es un concepto principalmente referido a los morteros cola. En estos materiales se define
como el intervalo máximo de tiempo en que puede efectuarse el acabado transcurrido
desde su aplicación. Es decir, consiste en el tiempo de espera admisible desde que se
aplica el producto hasta colocar las piezas a adherir al soporte sin que se produzca una
merma en su poder adhesivo. Se mide conforme al procedimiento de la norma UNE-EN-
1346. También se contempla el concepto de tiempo abierto en los morteros para juntas
finas. Se refiere aquí al tiempo en minutos durante el que puede retirarse una pieza
adherida a una capa de mortero sin que éste haya perdido su capacidad adherente,
contado desde que entra en contacto con aquella. Su procedimiento operatorio se
determina por la Norma Europea UNE-EN 1015-9.

Densidad
La densidad del mortero está directamente relacionada con la de sus materiales
componentes, así como con su contenido en aire. La densidad del mortero fresco se
determina conforme a la Norma Europea UNE-EN 1015-6.
Los morteros ligeros son más trabajables a largo plazo. Para fabricar un mortero ligero
pueden usarse áridos artificiales ligeros (arcilla expandida) o, más comúnmente añadir
aditivos aireantes. Se clasifican como morteros ligeros aquellos cuya densidad es igual o
menor que 1.300 kg/m3.

Medición de la densidad en estado fresco.

Adherencia (en estado fresco)
La adherencia (adhesión si atendemos a su fundamento físico) se considera tanto en el
mortero fresco como en el endurecido, aunque por distintas causas. Consiste en la
capacidad del mortero para absorber tensiones normales o tangenciales a la superficie de
la interface mortero-base. Se refiere, por tanto, a la resistencia a la separación del
mortero sobre su soporte.
La adherencia del mortero fresco es debida a las propiedades geológicas de la pasta del
conglomerante, donde la tensión superficial de la masa del mortero fresco es el factor
clave para desarrollar este tipo de característica.
La adherencia, antes de que el mortero endurezca, se incrementa cuanto mayor es la
proporción del conglomerante o la cantidad de finos arcillosos. Sin embargo, el exceso de
estos componentes puede perjudicar otras propiedades.

Contenido de iones
cloruro La presencia de iones cloruro, solubles en el agua de amasado del mortero, puede
influir en el proceso de corrosión en el caso de existir armaduras, así como en la aparición
de eflorescencias. Por consiguiente, es necesario determinar su contenido para los
morteros armados, conforme a la Norma Europea UNE-EN 1015- 17 o experimentalmente.
Para estos casos, la norma UNE-EN 998-2 establece que el contenido de estos cloruros no
superará el 0,1% de la masa de la muestra en seco tomada según el procedimiento
operatorio de la norma UNEEN 1015-2.

Capacidad de retención de agua

De esta propiedad depende la trabajabilidad del mortero fresco. La retención de agua se
haya íntimamente relacionada con la superficie específica de las partículas de árido fino,
así como con conglomerante y, en general, con la viscosidad de la pasta. Un mortero
tiende a conservar el agua precisa para hidratar la superficie de las partículas del
conglomerante y árido, así como las burbujas de aire ocluido. El agua que tenga en exceso
la cederá fácilmente por succión del soporte sobre el que se aplica. La retención de agua
influye en el grado de hidratación del conglomerante, lo que determinará el ritmo de
endurecimiento del mortero. Esta propiedad se mide conforme a la capacidad
humectante en los morteros cola según se define en la norma UNE-EN 1347.

DATO IMPORTANTE
Al aplicar un mortero sobre un soporte es fundamental que éste se encuentre
humedecido para que no capture el agua de amasado retenida por el mortero. De este
modo se reduce la succión que el soporte realiza sobre el mortero en estado fresco. Otro
factor que favorece este «robo» de agua al mortero proviene de los agentes externos
(temperaturas elevadas, viento, etc.). Ante estos casos es recomendable reponer el agua
sustraída, mediante el curado del mortero en su proceso de fraguado. Un mortero bien
dosificado y amasado puede llegar a desprenderse y no adquirir resistencia ni adherencia
por falta de hidratación del cemento, si no se consideran estos factores.

Características del mortero endurecido

 La prescripción de los morteros a emplear en obra debe considerar las acciones
mecánicas previstas en el proyecto, que no alcanzarán su estado límite de agotamiento.
Además, deben estimarse las acciones ambientales de tipo físico o químico que puedan
deteriorar el material o reduzcan su tiempo útil.

 Desde su colocación existen una serie de factores que tienden a destruir el mortero. La
durabilidad es la resistencia del mortero al ataque de un conjunto de agentes, tanto
propios de la ejecución, como de su vida, que alteran sus condiciones físicas con el
tiempo. De estas exigencias nace el estudio de las propiedades del mortero en estado

Resistencia mecánica
El mortero en la mayor parte de sus aplicaciones debe actuar como elemento de unión
resistente compartiendo las solicitaciones del sistema constructivo del que forma parte. El
mortero utilizado en juntas debe soportar inicialmente las sucesivas hiladas de ladrillos o
bloques. Luego, la resistencia del mortero influirá, por ejemplo, en la capacidad de una
fábrica para soportar y transmitir las cargas a las que se ve sometida. Así mismo, el
mortero para solados resistirá el peso de personas y enseres que se asienten sobre él.
La norma UNE-EN 998-2 establece designaciones características en función de unas
resistencias tipificadas que sustituyen a las denominaciones tradicionales (en kp/cm2). En
el cuadro de la página siguiente se reflejan ambas nomenclaturas según la resistencia a
compresión.
Adherencia (estado endurecido) La adherencia se basa en la resistencia a tracción de la
unión entre un mortero y un soporte definido. Resulta especialmente importante en
morteros para revocos y morteros cola.

Esta propiedad se determina por un ensayo de arrancamiento directo perpendicular a la

superficie del mortero. El procedimiento operatorio de medida para los morteros de
albañilería está definido por la Norma Europea UNE-EN 1015-12. En el caso de los
morteros cola queda reflejado en la Norma UNEEN 1348.

Lógicamente, la adherencia depende de tres aspectos fundamentales:

 el mortero.

 el soporte y su preparación.

 la forma de aplicación.
Constituye una propiedad fundamental pues determina la unión solidaria entre las piezas
o partes unidas influyendo en la resistencia del conjunto de, por ejemplo, una fábrica. Así
mismo, una baja adherencia puede causar desprendimientos de las piezas de
revestimientos interiores o exteriores fijadas por el mortero. En el caso de revocos los
desprendimientos del mortero ocasionan la desprotección de la fachada.
Existen dos tipos adherencia: química, basada en los enlaces, y física, fundamentada en el
anclaje mecánico entre las piezas (adhesión).

Retracción
La retracción es una contracción que experimenta el mortero por disminución de volumen
durante el proceso de fraguado y principio de endurecimiento. Dicha retracción es
provocada por la pérdida de agua sobrante tras la hidratación del mortero.

Se ha demostrado que las retracciones son más elevadas cuanto más ricos en cemento y
elementos finos son los morteros. También se ha observado que la retracción aumenta
cuanto mayor es la cantidad de agua de amasado. Distinguiremos tres tipos de retracción:
plástica, hidráulica o de secado y térmica.

Retracción plástica.
Es una contracción por desecación durante el proceso de fraguado, cuando el mortero no
es capaz de transmitir ni soportar tensiones producidas por la rápida evaporación del
agua. Da lugar a una fisuración frecuentemente llamada de afogarado, caracterizada por
muchas fisuras próximas que se cruzan con aspecto de piel de cocodrilo y que no llegan a
alcanzar gran profundidad. A mayor dosificación de cemento mayor es el valor de la
retracción plástica. La fisuración se produce fundamentalmente en elementos
superficiales, de poco espesor, ante temperaturas elevadas con vientos secos y falta de
curado.

Retracción hidráulica o de secado.

Es la contracción del mortero por evaporación del agua, que se produce al haber
finalizado el fraguado. Si la retracción de secado es intensa causa un cambio volumétrico
capaz de crear tensiones importantes en zonas impedidas de deformarse. Si se supera el
valor de adherencia del mortero, ocasiona que los bordes de las fisuras se levanten y
abarquillen.

La retracción hidráulica aumenta con:

 El espesor de recubrimiento

.  La riqueza de conglomerante del mortero y la finura de molido de éste

.  La mayor relación agua/cemento.

 La menor relación volumen/superficie.

Está influenciada también por la naturaleza de los áridos, así como por las condiciones y
tipo de curado empleados.

Retracción térmica.
Es la contracción experimentada por el mortero, por variación en la temperatura de su
masa durante el endurecimiento. Si el calor alcanzado al iniciarse el endurecimiento se
debe a la reacción exotérmica de los granos de cemento, un mortero pobre, con poco
cemento, sufre un incremento de temperatura inferior a un mortero con más cemento y
consecuentemente menores retracciones.

La retracción se identifica por la característica fisuración errática aparecida en la superficie

del mortero. Si es muy acusada puede afectar a la impermeabilidad al dejar abiertas vías
de penetración del agua.

Absorción de agua
Afecta a los morteros que quedan expuestos directamente a la lluvia. Su importancia
radica en que la absorción determina la permeabilidad de un enfoscado o del mortero que
forma las juntas de una fábrica. Si el mortero es permeable al agua, transmitirá ésta hacia
el interior originando la consiguiente aparición de humedades por filtración. Además, con
la succión del agua exterior se favorece el tránsito de partículas o componentes no
deseables para la durabilidad del conjunto constructivo, como en el caso de las
eflorescencias.

La absorción depende de la estructura capilar del material, por tanto, cuanto más
compacto sea un mortero, menor será la red capilar y, en consecuencia, menor absorción
presentará. La incorporación de aditivos hidrofugantes, plastificantes y aireantes también
contribuye notablemente a disminuir la absorción capilar en los morteros que los
incorporan.

La absorción de agua para el caso de morteros sometidos directamente a la lluvia se

determina por medio de la Norma Europea UNE-EN 1015-18.

Densidad (estado endurecido)

La densidad del mortero dependerá fundamentalmente de la que tengan sus
componentes: arenas, adiciones, etc. También es determinante la granulometría y
volumen que éstos ocupen en su dosificación. Además, incide en la densidad la relación
agua/cemento del mortero.

A medida que aumenta dicha relación más poroso es el mortero. Se considera que un
mortero es ligero, según la norma UNE-EN-998-2, cuando su densidad es igual o menor
que 1.300 kg/m3.
Para la hidratación del cemento en el mortero sería suficiente incorporarle una pequeña
cantidad de agua, sin embargo, de esta forma se obtendrían consistencias demasiado
secas y no trabajables. Por ello es necesaria mayor cantidad de agua de amasado que la
estrictamente necesaria para el fraguado.
Esto explica que, durante el fraguado y endurecimiento del mortero, se produzca una
pérdida del agua sobrante, que no se combina con las partículas de cemento para la
formación y endurecimiento de cristales.

Características del mortero endurecido

De lo anteriormente comentado se deduce que, al utilizar de forma proporcional idéntica s
materias primas e incorporar aproximadamente la misma cantidad de agua de amasado,
se observan, en general, mayores pérdidas de agua e inferiores densidades en aquellos
morteros con más bajo contenido en cemento.
Es lógico pensar que a menor número de partículas de cemento a hidratar mayor pérdida
de agua. La pérdida de agua resulta, por lo comentado, un indicador de variaciones
accidentales en el contenido de cemento en el mortero.
La densidad en estado endurecido se determina siguiendo el procedimiento operativo que
figura en la Norma Europea UNE-EN 1015-10.
Comportamiento térmico
Esta característica viene dada por la conductividad térmica del material que indica la
cantidad de calor que pasa en la unidad de tiempo por una superficie unidad del material .
La conductividad depende de la densidad, porosidad, contenido de humedad, etc. En el
caso de los morteros estos parámetros dependen de los componentes y proporciones que
contengan siendo fundamental la densidad final de la mezcla. La Norma básica NBE-CT-79
fija los siguientes valores en función de la densidad:

Un mortero, sometido a las altas temperaturas desarrolladas en un incendio, sufre una

serie de cambios que afectan a su resistencia mecánica. En general, a temperaturas
superiores a 250 ºC, las propiedades resistentes del mortero sufren una caída irreversible,
quedando también afectado el color de éste.

En zonas continuamente expuestas a elevadas temperaturas se recomienda el uso de

morteros aislantes o refractarios. Para ello son útiles los áridos expandidos, por su baja
conductividad térmica y el empleo de aireantes. También el uso de arenas calizas aumenta
el poder aislante, sobre todo hasta los 500 ºC, porque el calor absorbido por el
recubrimiento se emplea en descomponer el carbonato cálcico. No obstante, en estos
casos se produce un decremento de las propiedades resistentes.
La resistencia ante el fuego de los elementos constructivos aumenta cuando son
revestidos exteriormente con mortero. Es posible obtener la resistencia deseada
asignando el espesor de la capa de mortero conveniente.

2.3 CLASIFICACION DE MORTEROS

Usos y aplicaciones del mortero en construcción

1. Con él se unen los ladrillos o piedras en la mampostería de ladrillo o piedra.

2. Es usado para proporcionar una cama suave y uniforme entre diferentes capas de
ladrillo o mampostería de piedra para una distribución equitativa de la presión sobre la
cama.
3. Es utilizado para rellenar los espacios entre ladrillos o piedras para hacer paredes
herméticas.
4. En el hormigón se utiliza como matriz.

5. Es usado en trabajos de enlucido para ocultar las juntas y mejorar la apariencia final.
6. Sirve para moldear piezas y como ornamento.

Tipos de morteros
Mortero Tipo N
Por lo general, el Tipo N es recomendable utilizarlo en paredes exteriores y de superficies
por encima del nivel del suelo expuestas a condiciones climáticas severas y a altas
temperaturas. La mezcla de mortero de laboratorio Tipo N tiene una resistencia a la
compresión media y está compuesta de una parte de cemento Portland, una parte de cal y
seis partes de arena.

Es considerado una mezcla de uso general, útil para instalaciones de apoyo de carga sobre
el nivel del suelo, exteriores e interiores. También es el mas preferido para mampostería
de piedra blanda. El tipo N también es el más utilizado por los constructores y es la mejor
opción para aplicaciones generales.

Mortero Tipo O
Esta mezcla de Tipo O tiene una resistencia a la compresión relativamente baja, sólo 350
psi. Es utilizado principalmente para paredes interiores, sobre rasantes y sin carga. En
algunas aplicaciones interiores se puede utilizar el tipo O como alternativa al tipo N, pero
su uso exterior es limitado debido a su baja capacidad estructural. No es recomendable en
zonas expuestas a fuertes vientos. Es ideal para trabajos de repintado y reparaciones
similares en estructuras existentes, debido a su consistencia y facilidad de aplicación.

Mortero Tipo S
El mortero de cemento tipo S, ofrece una alta resistencia a la compresión de más de 1,800
psi y una gran resistencia a la adhesión, es adecuado para numerosos proyectos a nivel del
suelo o por debajo de éste. Tiene un rendimiento excelente para soportar la presión del
suelo y las cargas sísmicas y de viento.
Es la opción común para muchas aplicaciones por debajo del nivel del suelo, como
cimientos de mampostería, bocas de inspección, muros de contención y alcantarillas, al
igual que para proyectos de nivelación como patios y pasarelas de ladrillo. Si bien el
mortero de cemento tipo S debe tener una resistencia mínima a la compresión de 1,800
psi, por lo general se mezcla para fuerzas entre 2,300 y 3,000 psi.

Mortero Tipo M
El Tipo M tiene la mayor cantidad de cemento Portland y es recomendado para cargas
pesadas y para aplicaciones por debajo del nivel del suelo, incluyendo cimientos, muros de
contención y caminos de entrada.
Mientras que los tipos M proporcionan al menos 2,500 psi de resistencia a la compresión,
ofrecen propiedades de adhesión y sellado relativamente pobres, que los hacen
inapropiados para muchas aplicaciones expuestas. El tipo M es el adecuado para el uso
con piedra natural ya que ofrece una resistencia similar al de la piedra.

Mortero Tipo K
Este tipo se utiliza raramente en construcciones nuevas, pero puede ser especificado para
restauraciones u otras aplicaciones especiales. Tiene una resistencia a la compresión muy
baja de sólo 75 psi. Dada su suavidad, el tipo K se utiliza principalmente para restaurar la
mampostería en edificios históricos o antiguos que requieren una mezcla especial que no
es significativamente más fuerte que la mampostería existente.

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MEZCLA BRAVA MICRO CONCRETO R250

es un producto en polvo elaborado a base de cemento portland y agregados de
granulometría controlada, que al adicionarle agua produce un micro concreto capaz
de alcanzar resistencias a la compresión mayores a 250 kg/cm2.

APLICACIONES:

Para cadenas de desplante, cerramiento, castillos, castillos ahogados, trabes, losas,

firmes, etc. que requieran una resistencia mínima a 250 kg/cm2.
VENTAJAS:

 Mayor velocidad de construcción.

 Obtención de resistencia garantizada.
 Menor desperdicio.
 Potencializa el recurso humano.
 Práctico manejo del material en obra.
 Optimiza el espacio de almacenaje.
 Excelente desempeño en castillos ahogados.
 No incluye aditivos, por lo que puede ser aditivado por el propio usuario.
MICRO-CONCRETO 200
MEZCLA BRAVA MICRO CONCRETO R 200 es un producto en polvo elaborado a
base de cemento portland y agregados de granulometría controlada, que al
adicionarle agua produce un micro concreto capaz de alcanzar resistencias a la
compresión mayores a 200 kg/cm2.
APLICACIONES:
Para cadenas de desplante, cerramiento, castillos, castillos ahogados, trabes, losas,
firmes, etc. que requieran una resistencia mínima a200 kg/cm2.
VENTAJAS:

 Mayor velocidad de construcción.

 Obtención de resistencia garantizada.
 Menor desperdicio.
 Potencializa el recurso humano.
 Práctico manejo del material en obra.
 Optimiza el espacio de almacenaje.
 Excelente desempeño en castillos ahogados.
 No incluye aditivos, por lo que puede ser aditivado por el propio usuario.
MICRO-CONCRETO 150
MEZCLA BRAVA MICRO CONCRETO R 150
es un producto en polvo elaborado a base de cemento portland y agregados de
granulometría controlada, que al adicionarle agua produce un micro concreto capaz
de alcanzar resistencias a la compresión mayores a 150 kg/cm2.
APLICACIONES:

Para cadenas de desplante, cerramiento, castillos, castillos ahogados, trabes, losas,

firmes, etc. que requieran una resistencia mínima a150 kg/cm2.
VENTAJAS:

 Mayor velocidad de construcción.

 Obtención de resistencia garantizada.
 Menor desperdicio.
 Potencializa el recurso humano.
 Práctico manejo del material en obra.
 Optimiza el espacio de almacenaje.
 Excelente desempeño en castillos ahogados.
 No incluye aditivos, por lo que puede ser aditivado por el propio usuario.
NIVELADOR R200
MEZCLA BRAVA NIVELADOR R 200
es un producto en polvo elaborado a base de cemento portland, agregados de
granulometría controlada y aditivos de alta calidad; que al agregarle agua produce
una mezcla homogénea especialmente diseñada para corregir desniveles entre 5 y
50 mm en firmes y losas.
APLICACIONES:
Para la nivelación de firmes y losas con pendientes entre 5 y 50 mm, generando
superficies lisas con resistencia mínima de 200 Kg/cm2.
VENTAJAS:

 Excelente desempeño en el vaciado.

 Genera superficies lisas, preparadas para la instalación de pisos laminados,
duelas o alfombras.
 Reduce notablemente agrietamientos y fisuras.
 Mayor velocidad de construcción.
 Potencializa la mano de obra.
 LEVANTA MUROS
JUNTEO FINO
MEZCLA BRAVA JUNTEO FINO
es un producto en polvo elaborado a base de cemento portland, cal, arena de
granulometría controlada y aditivos de alta calidad; que, al agregarle agua, produce
una mezcla homogénea para el pegado de piezas de mampostería.
APLICACIONES:
Para fabricación de muros divisorios y estructurales con juntas finas de ladrillo rojo
recocido, ladrillo extruido, block de concreto, adobe y piezas de cantera u otras
piedras naturales decorativas que requieran una resistencia mínima de 125 kg/cm2.
VENTAJAS:

 Mayor velocidad de construcción.

 Excelente adherencia.
 Evita agrietamientos y fisuras en juntas.
 Reduce el desperdicio y se logra mayor limpieza en el trabajo.
JUNTEO PULIDO
MEZCL ABRAVA JUNTEO PULIDO
es un producto en polvo, elaborado a base de cemento portland, cal, arena de
granulometría controlada y aditivos de alta calidad; que, al adicionarle agua,
produce una mezcla homogénea especialmente diseñada para el pegado de piezas
de mampostería en muros aparentes.
APLICACIONES:

Especialmente diseñado para la fabricación de muros divisorios y estructurales

aparentes y/o juntas finas pulidas, ya sea en ladrillo extruido, block de concreto,
block decorativo, piezas de cantera u otras piedras naturales decorativas que
requieran una resistencia mínima de 125 kg/cm2.
VENTAJAS:

 Mayor velocidad de construcción.

 Al rayarse genera juntas perfectamente pulidas, sin huecos, grietas ni fisuras
en las juntas.
 Alta adherencia.
 Reduce el desperdicio y se logra mayor limpieza en el trabajo.
 Junta resistente a lavados químicos.
 Menor esfuerzo en la aplicación por su alta trabajabilidad.
DOS EN UNO
MEZCLA BRAVA DOS EN UNO
es un producto en polvo elaborado a base de cemento portland, cal, arena de
granulometría controlada y aditivos de alta calidad; que al agregarle agua produce
una mezcla homogénea especialmente diseñada para junteo y repello con
resistencia a la compresión de 100 kg/cm2.
Para fabricación de muros de ladrillo rojo recocido, block de concreto, adobe y otras
piedras naturales decorativas que requieran una resistencia mínima de100 kg/cm2.
Para el repello de muros de ladrillo rojo, ladrillo extruido, block de cemento y muros
de concreto recién fabricados.
VENTAJAS:

 Mayor velocidad de construcción.

 Excelente adherencia, no hay desprendimiento.
 Reduce agrietamientos y fisuras en juntas y en el repello de hasta 1 cm de
espesor
 Máxima rapidez de repellado.
 Menor esfuerzo en la preparación.
 Reduce el desperdicio y se logra mayor limpieza en el trabajo.
 RECUBRIMIENTOS
REPELLO GRIS
MEZCLA BRAVA REPELLO GRIS
es un producto en polvo, de color gris, elaborado a base de cemento portland, cal,
arena de granulometría controlada y aditivos de alta calidad; que, al agregarle agua,
produce una pasta homogénea especialmente diseñada para repellar muros.
APLICACIONES:
Para el repello de muros de ladrillo rojo, ladrillo extruido, block de cemento y muros
de concreto recién fabricados.
VENTAJAS:

 Minimiza agrietamientos.
 Mayor velocidad de construcción y menor esfuerzo en la aplicación.
 Potencializa la mano de obra.
 Excelente adherencia, no hay desprendimiento.
 Acabado rústico o semi-liso según el terminado que se requiera.
ESTUCO BLANCO
MEZCLA BRAVA ESTUCO BLANCO
es un producto en polvo, elaborado a base de cemento blanco portland, cal, arena
de granulometría controlada y aditivos de alta calidad; que, al agregarle agua,
produce una pasta homogénea especialmente diseñada para acabados.
APLICACIONES:
Como acabado final en el recubrimiento de muros interiores o exteriores que
previamente han sido revocados con MEZCLA BRAVA REPELLO GRIS.
VENTAJAS:

 Mayor velocidad de construcción.

 Minimiza agrietamientos.
 Con este producto se obtiene un acabado fino.
 Potencializa la mano de obra.
 Excelente adherencia, no hay desprendimiento.
 Mayor rapidez y menor esfuerzo en la aplicación.
 Por su color blanco natural, reduce el uso de pintura en el muro.
APARENTADOR GRIS
MEZCLA BRAVA APARENTADOR GRIS
es un producto en polvo elaborado a base de cemento portland gris, arenas finas,
resinas y aditivos de alta calidad; que, al adicionarle agua, produce una pasta de
alta adherencia, suave y muy trabajable; especialmente diseñada para su uso como
recubrimiento de muros en capas muy delgadas, que al secar generan superficies
lisas, dando la apariencia de muros de concreto, con una alta resistencia al impacto
y a la fricción.
APLICACIONES:

Para el recubrimiento de muros interiores o exteriores de block o ladrillo rojo o

extruido, que previamente hayan sido revocados con MEZCLA BRAVA REPELLO
GRIS, o directamente sobre muros o estructuras de concreto, generando un
terminado liso con un aspecto natural.
MEZCLA BRAVA APARENTADOR GRIS
también es ideal para cubrir irregularidades o grietas que presenten muros o
estructuras de concreto, así como para resanar los huecos dejados por los moldes
de cimbra, etc.
VENTAJAS:

 Mayor velocidad de construcción.

 Potencializa la mano de obra.
 Alta adherencia sobre cualquier sustrato, no se desprende.
 Menor esfuerzo en la aplicación por su consistencia cremosa y alta
trabajabilidad.
 Genera superficies lisas con aspecto natural, minimiza agrietamientos.
 Alta resistencia al impacto y a la fricción
 Repelencia al agua.
 COLOCA PISOS
PEGA AZULEJOS GRIS
MEZCLA BRAVA PEGA AZULEJOS GRIS
es un adhesivo cerámico en polvo elaborado a base de cemento portland, arena de
granulometría controlada y aditivos que al adicionarle agua produce una mezcla
suave y muy trabajable de color gris especialmente formulado para la instalación de
recubrimientos cerámicos de alta y media absorción de agua.
APLICACIONES:
Especial para instalar todo tipo de azulejos, tejas, pisos cerámicos y piedras
naturales de alta y media absorción de agua sobre muros y pisos interiores o
exteriores.
VENTAJAS:

 Fácil preparación.
 Máxima adherencia.
 Excelente trabajabilidad y tiempo abierto.
 Uso en interiores y exteriores.
 Aplicación en pisos y muros.
PEGA PISOS GRIS
MEZCLA BRAVA PEGA PISOS GRIS
es un adhesivo cerámico en polvo elaborado a base de cemento portland, arena de
granulometría controlada y aditivos que al adicionarle agua produce una mezcla
suave y muy trabajable de color gris especialmente formulado para la instalación de
recubrimientos cerámicos de baja absorción de agua.
APLICACIONES:

Especial para instalar todo tipo de recubrimientos cerámicos y piedras naturales de

baja absorción de agua como pueden ser las losetas grasificadas, sobre muros y
pisos interiores y exteriores.
VENTAJAS:

 Fácil preparación.
 Máxima adherencia.
 Excelente trabajabilidad y tiempo abierto.
 Uso en interiores y exteriores.
 Aplicación en pisos y muros.
PEGA TOTAL BLANCO
MEZCLA BRAVA PEGA TOTAL BLANCO
es un adhesivo cerámico en polvo elaborado a base de cemento portland, arena de
granulometría controlada y aditivos que al adicionarle agua produce una mezcla
suave y muy trabajable de color blanco especialmente formulado para la instalación
de todo tipo de recubrimientos cerámicos, desde alta hasta nula absorción de
agua.
APLICACIONES:
Especial para instalar todo tipo de azulejos, tejas, pisos cerámicos, porcelanatos,
mármol, granito y piedras naturales desde alta hasta nula absorción de agua sobre
muros y pisos interiores o exteriores. Para colocar piso sobre piso ya existente en
interiores residenciales y con tráfico ligero.
VENTAJAS:

 Fácil preparación.
 Máxima adherencia.
 Excelente trabajabilidad y tiempo abierto.
 Uso en interiores y exteriores.
 Aplicación en pisos y muros.
 Dosificación de morteros en la construcción
La mezcla de mortero se realiza mediante una mezcladora mecánica, aunque también es
posible mezclarla a mano en pequeñas cantidades, con la ayuda de una azada y una tina
de mezclado o de una carretilla.

Procedimiento:
1. Dosificar los materiales con un cubo seco.

2. Pre-humedezca los recipientes antes de cargarlos con mortero con mano recién hecho.
3. Si se mezcla a mano, se recomienda preparar un recipiente con una superficie plana y
sólida y con las caras altas.
4. Añada el cemento, cal y arena en las cantidades apropiadas a su recipiente de mezcla,
después agregue agua encima de los ingredientes.

5. Cuando se mezcle a mano, vierta la mezcla desde el fondo hasta que se introduzca en el
agua. Continúe mezclando hasta que el agua esté mezclada. A continuación, añada más
agua y siga mezclando. Continúe agregando agua hasta que alcance una consistencia
suave.

Clasificación de Morteros según su composición

Tipo N
 Cemento portland – 1

 Cal – 1

 Arena – 6

Tipo O
 Cemento portland – 1

 Cal – 2

 Arena – 9

Tipo S
 Cemento portland – 1

 Cal - ½

 Arena - 4 ½
Tipo M
 Cemento portland – 1

 Cal - ¼

 Arena - 3 ¼

Tipo K
 Cemento portland – 1

 Cal – 3

 Arena – 12

Mortero Hidrófugo
Las sustancias de la familia de los hidrófugos cubren los capilares de cualquier superficie y
actúan sobre su estructura, la cual proporciona así un material hidrófugo y menos
mojable.
El tipo hidrófugo no es un mortero impermeable por si solo para ello se deben utilizar
imprimaciones o aditivos especiales, sin embargo, su capacidad de absorción frente al
agua a baja presión (agua de lluvia) es sustancialmente menor que la del cemento
fabricado sin el uso de esta clase de aditivos
Los morteros hidrófugos para humedades se emplean como mezcla de asientos para
fábricas de cerramientos exteriores. También se utilizan como revestimientos para
exteriores en escayola y yeso.

Los morteros especiales

tienen como función principal evitar la penetración de agua garantizando la
impermeabilidad de la superficie y de las juntas.

Para lograr las propiedades de impermeabilidad de estos, es necesario realizar una

dosificación precisa y controlada en su elaboración o bien utilizar una mezcla ya
preparada, como es el caso de los morteros industriales mixtos en seco con propiedades
hidrorepelentes.

En cuanto a la estanqueidad, lo más relevante en relación con la colocación del mortero es

una buena ejecución del revoque o enfoscado, con una cuidadosa compactación para
facilitar la adherencia al soporte y evitar futuros problemas de humedad.
Mortero autonivelante
Se trata de un mortero fluido, perfectamente colocado y nivelado por bombeo y debido a
sus características fisiológicas, sin segregación y con altas prestaciones mecánicas, hacen
de este tipo ser apto para cualquier tipo de recubrimiento final.
Es especialmente adecuado para colocar en sistemas de calefacción por suelo radiante,
gracias a su conductividad térmica superior a la de los convencionales, lo que supone un
importante ahorro de recursos energéticos.
La mezcla es fluida y está compuesta por un aglutinante hidráulico ya sea mediante la
utilización de cemento Portland u otros agregados seleccionados y supe plastificantes.
Adicionalmente, se pueden incluir microfibras de polipropileno, con el fin de reducir el
agrietamiento superficial en la etapa plástica y aumentar la resistencia a la abrasión, al
impacto, al fuego, etc.
Su fabricación se realiza en una planta de hormigón mediante equipos de pesaje
calibrados y correctamente embalados desde la fase de fabricación y transporte hasta la
construcción, para que el producto presente las condiciones de fluidez requeridas.

Mortero de reparación
Para la reparación del hormigón se puede recurrir a una serie de causas, que van desde los
defectos estructurales naturales causados por asentamientos de edificios y ajustes en los
momentos de altas y bajas temperaturas, hasta daños provocados por la entrada
inesperada de agua o producidos por la corrosión evitable de los refuerzos internos.

Aunque cada uno de estos trabajos requerirá una reparación similar, es decir, rellenar
grietas o huecos con un mortero de reparación de hormigón especializado, los de
reparación utilizados, pueden diferir entre las distintas reparaciones requeridas.

Por lo general, los morteros de reparación estructural de hormigón se dividen a su vez en

dos grupos diferentes, el de cemento y el epóxido.

Mortero hidráulico
Los de esta clase se pueden dividir en morteros hidráulicos y no hidráulicos, dependiendo
del tipo de fraguado y endurecimiento, que a su vez depende del tipo de cemento
utilizado. Los morteros hidráulicos son aquellos que tienen la propiedad de fraguarse y
endurecerse cuando entran en contacto con el agua.

Sus propiedades hidráulicas y de aislamiento garantizaban la impermeabilidad de los

espacios. En su elaboración se utilizaron cal, un material arcilloso y polvo cerámico
(baldosas pulverizadas), y una parte de sus áridos naturales se sustituyó por cerámica
triturada.
Mortero de cal
Este tipo está compuesto de cal y un agregado como la arena, mezclado con agua. En el
Antiguo Egipto se empleaban los primeros morteros de cal. Hace unos 6.000 años,
utilizaron cal para enlucir las pirámides de Giza. A esto se suma que los egipcios también
incorporaron varias limas en sus templos religiosos, así como en sus casas.

Las construcciones tradicionales indias construidas con mortero de cal, que tienen más de
4.000 años de antigüedad, como el Mohenjo-daro, siguen siendo un monumento
patrimonial de la civilización del valle del Indo en Pakistán, uno de los más antiguos que se
conocen y que también se utilizaban en la antigua Roma y Grecia, cuando sustituyó en
gran medida a los morteros de arcilla y yeso comunes en la antigua civilización egipcia.

El mortero de cal, a pesar de su utilidad a lo largo de muchos siglos, no ha sido bien

comprendido; las prácticas tradicionales se basaban en la tradición, el folclore y el
conocimiento comercial, lo que se veía justificado por el gran número de edificios antiguos
que se conservan en pie. Sólo durante las últimas décadas las pruebas empíricas han
proporcionado una comprensión científica de su notable durabilidad.

Mortero asfáltico
Es una mezcla fría, uniforme y homogénea, preparada con emulsión asfáltica o asfalto
rebajado, agua y arena con un tamaño máximo de dos comas treinta y seis (2,36)
milímetros (Nº 8), la cual cumple con los estándares de calidad establecidos en la Cláusula
F. de la Norma N-CMT-4-04, Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas. Se coloca
normalmente sobre una base impregnada o un ligante asfáltico como capa de rodadura.

Mortero seco
El mortero seco consiste principalmente en una mezcla de diferentes tipos de cemento o
cal, aditivos y agregados con un tamaño de grano no superior a 4 mm.

A diferencia del mortero de porcelana hecho "in situ", el mortero seco sale de la fábrica
con la dosis exacta de sus componentes y de acuerdo con las prescripciones técnicas y
reglamentos vigentes. Sólo es necesario que el producto se deposite in situ en el lugar
más interesante donde se pueda hacer la mezcla final añadiendo sólo agua.

La tecnología elaborada en la planta de fabricación garantiza tanto la calidad como la

composición exacta del producto.
 2.4 DOSIFICACION DE LOS MORTEROS.
PROCEDIMIENTO
Antes de proceder a dosificar un mortero, deben conocerse ciertos datos de la obra a
realizar, como también las propiedades de los materiales que se van a emplear en la
construcción para preparar el mortero.

DATOS DE LA OBRA
Deberá obtenerse la información correspondiente a las especificaciones y planos de la
obra con los cuales se puedan determinar todos o algunos de los siguientes datos: - Finura
del agregado recomendado (Módulo de finura) - Máxima relación agua/cemento - Fluidez
recomendada - Mínimo contenido de cemento - Condiciones de exposición - Resistencia a
la compresión de diseño del mortero.

DATOS DE LOS MATERIALES

Las características de los materiales deben medirse con ensayos de laboratorio sobre
muestras representativas del material a utilizar en la obra. Se sugiere seguir las normas
NTC en la realización de las pruebas. Las propiedades que deben determinarse son :

Cemento
- Densidad (Gc).
- Masa unitaria suelta (MUSc).

Agua
- Densidad (Ga), se puede asumir Ga = 1,00 kg/dm3.

Agregado Fino
- Análisis granulométrico del agregado incluyendo el cálculo del módulo de finura (MF). -
Densidad aparente seca (Gf) y porcentaje de absorción del agregado (% ABSf). - Porcentaje
de humedad del agregado inmediatamente antes de hacer las mezclas (Wn). - Masa
unitaria suelta (MUSf).
PASOS A SEGUIR
Para obtener las proporciones de la mezcla del mortero que cumpla las características
deseadas, con los materiales disponibles se prepara una primera mezcla de prueba
teniendo como base unas proporciones iniciales que se determinan siguiendo el orden
que a continuación se indica:

 Selección de la fluidez

 Determinación de la resistencia de dosificación

 Selección de la relación agua/cemento

 Estimación del contenido de cemento

 Cálculo de la cantidad de agua

 Cálculo del contenido de agregado

 Cálculo de las proporciones iniciales

 Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado

 Ajustes a las mezclas de prueba

Con los resultados de la primera mezcla se procede a ajustar las proporciones para que
cumpla con la fluidez deseada, posteriormente se prepara una segunda mezcla de prueba
con las proporciones ajustadas; las propiedades de esta segunda mezcla se comparan con
las exigidas y si difieren se reajustan nuevamente. Se prepara una tercera mezcla de
prueba que debe cumplir con la fluidez y la resistencia deseada; en caso que no cumpla
alguna de las condiciones por errores cometidos o debido a la aleatoriedad misma de los
ensayos, se puede continuar haciendo ajustes semejantes a los indicados hasta obtener
los resultados esperados.

Selección de la fluidez.
La fluidez requerida por el mortero se escogerá de acuerdo con las especificaciones de la
obra; en su defecto se tomará de la tabla No. 9.1 que sirve de guía. El % de Fluidez debe
determinarse de acuerdo con la norma NTC 111.
Determinación de la resistencia de dosificación.
El mortero debe dosificarse y producirse para asegurar una resistencia promedio lo
suficientemente alta, minimizando la frecuencia de resultados de pruebas de resistencia
por debajo de la resistencia tomada para diseño. La NSR/98 "Norma Colombiana de
diseño y construcción sismo resistente" clasifica los morteros así:

- Morteros de pega

R'm = Resistencia a la compresión del mortero mínima a los 28 días, medida en cubos de 5
cm. de arista (Mpa o kg/cm²).
- Mortero de Relleno

1,20 F'm ≤ R'm ≤ 1,50 F'm

F'm = Resistencia a la compresión de diseño de la mampostería (MPa)

R'm = Resistencia a la compresión del mortero mínima a los 28 días, medida de acuerdo
con la norma NTC 673 (MPa)
Para la dosificación del mortero se recomienda tomar las siguientes fórmulas para obtener
su resistencia de dosificación

Selección de la relación agua/cemento.

La relación agua/cemento (A/C) requerida se debe determinar no sólo por los requisitos
de resistencia, sino también por factores de durabilidad, retracción, etc. Puesto que
distinto cemento, agua y agregado producen generalmente resistencias diferentes con la
misma A/C, es muy conveniente encontrar la relación entre la resistencia y la A/C para los
materiales que se usarán realmente. A falta de esta información, puede emplearse la
figura No. 9.1 realizada para materiales locales teniendo en cuenta que entre más grueso
sea el agregado fino (mayor módulo de finura), la curva de resistencia a la compresión vs
(A/C) tiende hacia la parte superior del rango señalado.
 MAPAS CONCEPTUALES DE LA UNIDAD 2 DE MORTEROS

MORTEROS

CLASIFICACIONES COMPONENTES DOSIFICACION USOS

Según UNE:
 Conglomerantes Dosificar un Mortero de cal:
 Morteros para
mortero significa
albañilería  Adictivos  Revoque
decidir las
 Morteros para  Arenas porciones de:  Enlucidos  Estucos
revestimiento cemento, arena y
 Agua
agua; elementales
 Morteros especiales
para fabricar
mortero con una
resistencia deseada.

Mortero de cemento:
Por su fraguado:
 Morteros aéreos  Sentado de ladrillos
 Morteros hidráulicos
 Muros portantes
 Reparación de grietas
 Tabiques
 Revestimiento enfoscado

Según conglomerantes:
 Mortero de cemento Mortero de cola:
 Mortero de yeso  Fijación de porcelana o baldosas
 Mortero de cal en Interior y exterior
 Mortero bastardo o mixto  Pisos y paredes