TURBINAS DE VAPOR

La turbina de vapor es un motor térmico cíclico rotativo, de combustión externa, que

movido por vapor produce energía mecánica. El vapor entra a alta presión y temperatura, y se
expansiona en la turbina, transformando una parte de su entalpía en energía mecánica. A la salida
de la turbina, el vapor ha perdido presión y temperatura.

Al igual que en el caso de las turbinas de gas, el eje suele estar acoplado a un generador
directamente o a través de un reductor, donde se transforma la energía mecánica en eléctrica.
Tipos de turbinas de vapor

De acción y de reacción

Las turbinas de acción transforman la energía de presión del vapor en velocidad en las
toberas y el impulso del vapor a velocidad es el que mueve el rotor.En las turbinas de acción, el
vapor pasa a través de las boquillas y alcanza las palas. Éstas absorben una parte de la energía
cinética del vapor en expansión, lo que hace girar la rueda y con ella el eje al que está unida. La
turbina está diseñada de forma que el vapor que entra por un extremo de la misma se expande a
través de una serie de boquillas hasta que ha perdido la mayor parte de su energía interna.
Las turbinas de acción habituales tienen varias etapas, en las que la presión va
disminuyendo de forma escalonada en cada una de ellas. El objetivo de los escalonamientos en la
turbina de vapor es disminuir la velocidad del rodete conservando una velocidad de los álabes
próxima al valor óptimo con relación a la velocidad del chorro de vapor, con lo que se consigue
aumentar la eficiencia.
En las turbinas de reacción, hay diferente presión a ambos lados de las ruedas de los
álabes y esto es lo que impulsa el rotor. Mientras discurre el vapor entre los álabes móviles,
disminuye su presión puesto que el espacio entre álabes es variable.En ellas se produce un efecto
parecido al que sustenta a los aviones. En las dos caras del ala de un avión hay una diferencia de
presión, debido a la forma de la misma, que induce una diferencia de velocidades y que dan como
consecuencia la diferencia de presiones antedicha.La mayor parte de las veces los modelos son
mixtos constando, primero de una rueda de acción, seguido de otras de reacción. Por lo general,
las turbinas pequeñas son de acción y las grandes de reacción o mixtas.Generalmente, las turbinas
de reacción tienen mejor rendimiento.

TURBINAS DE GAS

Las turbinas de gas han sufrido un fuerte desarrollo desde que en 1939 se exhibiera en
Suiza el primer modelo de turbina industrial para la generación de energía eléctrica. La aparición
de las centrales térmicas de ciclo combinado y la exigencia de mayores potencias, mayores
rendimientos, mayor disponibilidad y mayor fiabilidad han hecho de la turbina de gas uno de los
equipos en los que se centra una buena parte de la investigación para generación de energía a
partir de combustibles fósiles.
 Además, la posibilidad de hibridación con energías renovables (solar térmica) y nuevos
ciclos basados en el Hidrógeno o el Helio hacen pensar que el desarrollo de las turbinas de gas
continuará a un ritmo creciente los próximos años.

Introducción

Las turbinas de gas son turbomáquinas cuya franja de operación va desde pequeñas
potencias (30 KW para las microturbinas) hasta 500 MW. De esta forma, compiten tanto con los
motores alternativos (ciclos termodinámicos OTTO y DIESEL) como con la instalaciones de vapor
de pequeña y media potencia.

Figura 1: Situación de las turbinas en el conjunto de máquinas.

Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su potencia y la

flexibilidad de su operación. Esto hace que sean máquinas cuyo uso para determinadas
aplicaciones, especialmente las referidas a la generación de electricidad y a la propulsión de
buques y aviones, esté en claro aumento. Al ser máquinas rotativas presentan una clara ventaja
frente a los motores alternativos, por la ausencia de movimientos alternativos y de rozamientos
entre superficies sólidas (como las que se dan entre pistón y camisa), lo que se traduce en
menores problemas de equilibrado y menores consumos de aceite lubricante, que además no
están en contacto con superficies calientes ni con productos de combustión.

Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen necesidades de
refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su baja inercia térmica les
permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo que las hace ideales para determinadas
aplicaciones en las que se requiere variaciones de carga rápidas (regulación de red o
abastecimiento de picos de demanda).

Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga a las
turbinas de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento sencillo comparado con otras
máquinas térmicas y una elevada fiabilidad. En efecto, la reducción de las necesidades de
lubricación y refrigeración, la continuidad del proceso de combustión y la ausencia de
movimientos alternativos hace que la probabilidad de fallo disminuya. Una instalación de
generación eléctrica basada en una turbina de gas puede alcanzar con facilidad valores de
disponibilidad superiores al 95% y valores de fiabilidad cercanos al 99% si la instalación está bien
diseñada, bien construida, bien operada y con un adecuado nivel de mantenimiento.

No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que hay que
destacar dos: la alta velocidad de rotación y su bajo rendimiento (30-35%) comparado con los
motores alternativos diesel (algunos desarrollos ya alcanzan el 50% de rendimiento) o con las
turbinas de vapor (valores del 40% son muy normales).

Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los siguientes
elementos:

 Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo.

 Sistema de aporte de calor al fluido.
 Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.

Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio entre los
motores térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo mecánico.
Posteriormente se trasladaron al campo de la aeronáutica como elemento propulsor, sobre todo a
partir de la segunda guerra mundial. Más tarde se utilizaron como elemento motor para la
generación de energía eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado modelos específicos
que han tratado de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La posibilidad de aprovechar el
calor de los gases de escape para producir vapor aprovechable en la industria como energía
térmica o para producir más energía eléctrica (en los denominados ciclos combinados gas-vapor)
han provocado una auténtica revolución en el mercado de la generación eléctrica, donde la
turbina de vapor ha sido la reina indiscutible durante muchos años.

Principio de funcionamiento

Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir de
la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una importante
cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de oxígeno.
 Figura 2: Flujos en una turbina de gas.

Figura 3: Turbina diseñada por Stolz en 1872. (A) Compresor axial multietapa; (B) Turbina de
reacción multietapa; (C) Precalentador de aire de admisión con los gases de escape.

El desarrollo de la turbina de gas ha tenido históricamente, pues, tres obstáculos que han
dificultado y ralentizado su desarrollo:

 La relación de compresión del compresor y su rendimiento.

 La resistencia de los materiales para poder usar altas temperaturas en la cámara de
combustión y en las primeras etapas de la turbina.
 En menor medida, la dificultad para controlar todo el sistema de forma manual.

El desarrollo de la turbina de gas sólo ha sido posible tras desarrollar un compresor axial a
partir de la mejora de conceptos aerodinámicos, que han permitido altas relaciones de
compresión. El segundo de los pilares ha sido la innovación tecnológica en el campo de los
materiales, con el desarrollo de nuevas aleaciones monocristal y recubrimientos cerámicos. Esto,
unido un profundo estudio de la refrigeración interior del alabe ha permitido alcanzar
temperaturas muy altas tanto en cámara de combustión como en las primeras ruedas de álabes.

Figura 4: Interior del compresor de alta presión de una turbina industrial. El diseño
aerodinámico de los álabes es una de las claves de su excelente rendimiento.

Partes principales de la turbina de gas.

Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire, el compresor,
la cámara de combustión, la turbina de expansión y el rotor. A continuación se detallan las
principales características de cada uno de estos elementos.

Figura 5: Turbina de gas. Partes principales.

 Tabla 1. Partes principales de la turbina de gas
Componente Descripción
El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que el aire entre en la
turbina en las condiciones más adecuadas de presión, temperatura y limpieza. Para ello cuenta con
Admisión de filtros de varios tipos, que se encargarán de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el aire; y de
aire una serie de sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar que entre a la turbina la
mayor cantidad posible de masa de aire.

La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez filtrado) antes que
entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según la turbina pero que
normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta compresión se realiza en varias etapas y
consume aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido por la turbina.
El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de inclinación de las
Compresor de ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo, mayor cantidad de aire de entrada al
aire compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se usa para mejorar el comportamiento a carga
parcial de la turbina de gas, como se verá más adelante.

Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara de
combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado para este fin.

En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con el aire. Esta
combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un nivel de presión adecuado,
que oscila entre 16 y 50 bar.

Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no reducir
demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se trabaja con un exceso de aire
Cámara de
alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico necesario, con lo que se consigue por un lado
combustión
reducir la temperatura de llama y por otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. Parte del
aire que procede del compresor, se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de
combustión para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos. Otra parte se hace
circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por orificios en los bordes que crean una
película sobre la superficie de los álabes

En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los gases de combustión,
en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia mecánica (en forma de rotación
de un eje). Como se ha indicado antes, una parte importante de esta potencia es absorbida
directamente por el compresor.

Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión de 10 a 30 bar.,
Turbina de
salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía que contienen pueda ser
expansión
aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina (con un sistema conocido como
REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos gases para calentar adicionalmente la mezcla en la
cámara de combustión) o bien, como es más habitual, para generar vapor en una caldera de
recuperación. Ese vapor posteriormente se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un
aumento del rendimiento global igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina de gas
es de 30-35%).