3.3.

HERRAMIENTAS PARA EL PROCESO DE MANUFACTURA DEL

CIGÜEÑAL SEGÚN LA COMPAÑÍA ALFING KESSLER
3.3.1. PROCESO DE FORJADO DE CIGÜEÑAL
Los fabricantes de cigüeñales a menudo emplean sus propias fórmulas patentadas para
determinar parámetros fundamentales como la temperatura o la carga, pero, en general,
un lingote de acero se calienta en un horno a unos 1200ºC que   corresponde a la
temperatura en la cual el acero se hace maleable sin alcanzar el punto de fusión. El
lingote se coloca en una matriz y se comprime en la forma aproximada del perfil
deseado del cigüeñal. Esta "compresión" se lleva a cabo mediante un proceso de
martillado o prensado.

El producto que se obtiene después del recortado, es una pieza áspera con la forma de la
matriz que después pasa a ser templada y revenida. El tratamiento térmico es mejor
hacerlo antes de mecanizado ya que el proceso de temple/revenido puede modificar la
forma del cigüeñal hasta en 0.060". Los métodos varían, pero esto podría implicar
enfriar la pieza en una solución de glicol. El cigüeñal está listo entonces para ser
mecanizado hasta conseguir su forma final.

Figura N°7.Forjado de un cigüeñal grande al rojo vivo

3.3.2.FRESADO DE CIGÜEÑAL CON CERAMICA DE CORTE
Cada vez que aparece un nuevo material de corte en el mercado, este promete
incrementar aún más la productividad de los procesos de mecanizado. Y,
verdaderamente, son las herramientas que pueden ser utilizadas en los talleres, ante
todo, las que ayudan de manera determinante a los operarios.

Figura N°5.Fresado exterior de cigüeñal

Mientras que el sistema de herramientas basado en metal duro permite alcanzar una
velocidad de corte de aproximadamente 250 metros por minuto, con la calidad de
nitruro de silicio CTN3105, ha sido posible aumentar la velocidad de corte hasta 1.000
metros por minuto, lo que significa una reducción del tiempo de mecanizado de un 40%.
Adicionalmente, las tolerancias obtenidas en los componentes eran más ajustadas.

“De esta manera el usuario tiene por primera vez la posibilidad de elegir libremente en
el mecanizado de cigüeñales entre parámetros de corte convencionales usando plaquitas
de metal duro o el mecanizado de alta velocidad con plaquitas de cerámica, con lo que
se permite reducir considerablemente el tiempo de mecanizado”, resume el jefe de
producto P. Zobl para describir la ventaja principal del nuevo sistema de herramientas.

Finalmente menciona P. Zobl: “Desde luego, en el caso de las herramientas de fresado

para cigüeñales, no se trata nunca de productos estándar, sino siempre de herramientas
de alto rendimiento hechas a la medida”.

Figura N°6.Fresadora CNC de Mecanizado

Figura N°7. Metalización y rectificación del cigüeñal de 16 cilindros

3.3.3. TRATAMIENTO TERMICO REVENIDO DEL CIGÜEÑAL

El tratamiento térmico revenido, que consiste en calentar una pieza hasta una
temperatura determinada y mantenerla en esta temperatura enfriándola después, en
general con lentitud para eliminar las tensiones internas y las solidificaciones de la
textura no deseada. Para darle buena capacidad de resistencia al desgaste frente a la
fatiga termo mecánica, a la corrosión química y térmica.

El nitro carburación ferrítica es un proceso termoquímico superficial que implica la

difusión de nitrógeno y de carbono en la pieza. Este proceso patentado por Bodycote,
denominado Lindure, que consiste en un tratamiento de la superficie a baja temperatura,
implica la incorporación de oxígeno. Como resultado, se producen mejoras
significativas en las propiedades anti agarrotamiento y de resistencia a la fatiga y al
desgaste por adherencia. El proceso se utiliza para endurecer la superficie de diversos
aceros al carbono, aceros de aleación y hierros dúctiles y de distintos grados de
fundición. En primer lugar, las piezas se limpian para eliminar la contaminación de la
superficie. El proceso se lleva a cabo completamente dentro de la fase de ferrita.

Figura N°8.Proceso de estampado del cigüeñal

4.ANÁLISIS DE LOS MATERIALES UTILIZADOS PARA LA
MANUFACTURA DE CIGÜEÑALES

Actualmente, los cigüeñales se fabrican con acero forjado, hierro nodular y hierro dúctil
austemperizado. La resistencia a la de fatiga que se obtiene con un acero forjado es
superior que la producida en un material fabricado por fundición nodular o dúctil. La
manufactura por forja presenta la ventaja de obtener partes homogéneas sin poros y
defectos microestructurales como los presentados en una fundición. Además, la
direccionalidad de las propiedades debido al proceso de forja, eleva la resistencia en el
sentido de la deformación del grano. La direccionalidad del grano es un indicador de la
calidad del forjado, así como de la direccionalidad de la resistencia.

El material empleado generalmente para la construcción de los cigueñales es de acero al

carbono,en algunos casos (según se solicite) se emplean aceros especiales al cromo-
níquel o cromo-molibdeno-vanadio tratados térmicamente;en casos especiales como los
autos de carrera se opta por un acero especial de alta resistencia y endurecimiento por
nitruración.

En nuestro trabajo el material empleado es el “Hierro Dulce” para la nariz del cigüeñal
donde se monta la pieza ,los muñones y los contrapesos.
 Figura N°8.Partes de un cigüeñal de dos cilindros

Figura N°8.Cabezal del cigueñal

5.PROCESO DE FABRICACIÓN POR MECANIZADO DE UN CIGÜEÑAL

Un cigüeñal es un eje con codas y contrapesos presentes en ciertas máquinas que
aplicando los principios del mecanismo Biela-Manivela ,transforma el movimiento
rectilíneo alternativo en circular uniforme y viceversa.

5.1.DISEÑO DE MOLDE PARA LOS CONTRAPESOS

Para el diseño del molde se tiene en cuenta que de forma inmediata al bebedero se
encontrará una cavidad ensanchada con el fin de evitar que el paraboloide penetre en la
pieza resultante.Después del desmoldo (la pieza esta colocada de forma que permite un
desmoldo sin aprisionamientos) la pieza estará casi acabadapor lo que apenas habrá que
realizar un pulido posterior.En nuestro caso nosotros solo hicimos el molde para los
contrapesos.

5.1.1.Para eso se hizo uso de la máquina cortadora de plasma

El corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de gas
calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un electrodo
ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la
pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.

La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones

debido a la compactación calorífica de la zona de corte. También es valorable la
economía de los gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto
que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza.

No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeñas debido a que

la temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse.

Esta moderna tecnología es usada para el corte de cualquier material metálico

conductor, y más especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no férricos.

El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales,
como pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución de tolerancias muy
ajustadas o la mejora de acabados.

También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta
concentración energética del arco-plasma. El comienzo del corte es prácticamente
instantáneo y produce una deformación mínima de la pieza.Este proceso permite
mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos muertos. Permite
espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de hasta 1000
amperios.

El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad
de biselados hasta en 30 milímetros.Una de las características más importante es que se
consiguen cortes de alta calidad y muy buen acabado.

En esencia, una máquina de cortar por plasma es un gran transformador de corriente al

cuál va conectada una pistola con un gatillo. La pistola consta de una tobera o boquilla
que contiene un electrodo de Tungsteno. Al apretar el gatillo, por la tobera sale aire a 4
atm. de presión, y se cierra el circuito eléctrico sobre el metal a cortar. De este modo, la
alta intensidad que para por el punto de contacto entre el electrodo de tungsteno y el
metal a cortar, produce la fusión de éste último, y a la vez, el aire a presión expulsa el
metal hacia el exterior, produciéndose un corte muy limpio.

Normalmente, un equipo de plasma, precisa de un compresor externo, con un gran

calderín para no quedarnos sin aire a mitad del corte.Hay que tener en cuenta, que al
cortar con plasma estamos templando superficialmente la línea de corte. El temple se
produce por el enfriamiento rápido del acero debido al chorro de aire.

Circunstancia se debe tomar contacto con la antorcha de plasma, con ninguna parte del
cuerpo, mientras la máquina está en operación. Nunca toques la pieza sobre la que estás
trabajando cerca del área del corte debido al riesgo de quemaduras. Cuando la usas para
cortar metal, las antorchas de plasma crean grandes cantidades de chispas y metal
caliente que pueden encender la ropa y otros elementos inflamables alrededor del área
de trabajo. Usa ropa aislada y resistente al fuego y asegúrate de que el área de trabajo
esté libre de peligros.

No operes estas máquinas si estás bajo la influencia de cualquier droga o del alcohol. Si
no tienes experiencia operando uno de estos dispositivos, busca ayuda de un profesional
y entrenate antes de intentar operar uno por ti mismo. Estas máquinas son
extremadamente peligrosas y el uso indebido puede herirte o matarte.

Figura N°8.Molde de un contrapeso del cigüeñal

5.2.PROCESO DE TORNEADO
El torneado es un proceso de mecanizado utilizado para hacer piezas cilíndricas, en el
cual la herramienta de corte se mueve de forma lineal mientras la pieza de trabajo gira.
Comúnmente realizado con un torno, el torneado reduce el diámetro de una pieza de
trabajo, por lo general a una dimensión especificada, y le da un acabado liso a la pieza.
Un centro de torneado es un torno con un control numérico computarizado. Los centros
de torneado sofisticados también pueden realizar una gran variedad de operaciones de
fresado y taladrado.

TORNO:Se usa un torno revolver o un automático de levas debido a la gran

versatilidad que tienen.Al no haber partes tronco -cónicas,el cabezal y el contrapuntos
estarán alineados sobre un mismo eje y para reducir el número de fases en cada una de
ellas se utiliza distintas combinaciones de cabezal para que en cada una de ellas dejar
con el acabado final de cada parte cilíndrica.

5.3.PROCESO DEL CILINDRADO

El cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el
diámetro de la barra de material que se está trabajando.

Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal se han de situar
de forma que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular), y este último se desplaza
en paralelo a la pieza en su movimiento de avance. Esto es así por el hecho de que por el
ángulo que suele tener la herramienta de corte, uno diferente a 90º provocará una mayor
superficie de contacto entre ésta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y
desgaste.

En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran

relevancia; variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en una
«pasada», así como también el tipo y condición de la herramienta de corte que se esté
empleando, deben ser observados. En este proceso, comúnmente rigen la cilindricidad y
la concentricidad, si es el caso en que haya varios diámetros a ser obtenidos.
FASE 1:
El primer paso es colocar el cilindro en el cabezal del torno de forma que el husillo quede en el
centro de la pieza y en el otro extremo,lo mismo con el contrapunto en el otro extremo .Esta
posición permitirá el debastado de la pieza por el EJE I.
FASE 2:
El siguiente paso es colocar la pieza obtenida en el paso anterior de forma que quede alienada
por el EJE II ,para debastar hasta el nivel de los dos cilindros posteriores.

FASE 3:
Se cambia de nuevo hasta el nivel del eje y se realiza una operación similar que en la
face 2.
FASE 4:
En el cuarto y último paso del torneado volveremos al eje central para debastar los
extremos del cigüeñal.

FASE 5:
Se fija el cigüeñal a la bancada de la limadora de forma que la herramienta produzca el
corte en la superficie correspondiente con el plano XY de forma que avance de forma
longitudinal desde el centro de cada trozo semicilíndrico que queda del torneado.

FASE 6:
Se posiciona el cigüeñal para debastar los ocho planos distintos que hay en el eje II y se
quita las aristas del alzado resto que quedaron en el alzado resto que quedaron en el
torneado.Luego se combina manualmente, el avance y desplazamiento del porta
herramientas.Con esto daría por finalizado el proceso de fabricación de el cigüeñal
mediante procesos de mecanizado.

5.4.PROCESO DE TALADRADO

El Taladro es una herramienta giratoria a la que se le acopla un elemento al que hace

girar y realiza el trabajo.Se suele llamar taladro a la máquina que mueve el elemento
que realmente hace el trabajo.Por ejemplo, moverá una broca para hacer agujeros y si le
acoplamos un disco o cepillo de alambre este lijará o desbastará la pieza sobre la que se
use.No solo sirve para hacer agujeros, aunque es su uso principal, tambien se utiliza
para otros trabajos, como ya veremos más adelante, en función de la herramienta que le
acoplemos.
Se considera una máquina-herramienta precisamente por qué hay que acoplarle la
herramienta que hará el trabajo cuando gira.Como herramienta que es, se deben seguir
unas Normas de Seguridad e Higiene cuando se use y es importante seguirlas para no
sufrir accidentes, es por eso que también le dedicaremos a esto un apartado.

Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza. Para ello se

monta en la máquina de taladrar una herramienta llamada broca, que gira para penetrar
eliminando virutas del material a taladrar.En este caso es necesario para los contrapesos.
5.5. INTERVIENE EL ESMERILADO
Las superficies rugosas del cigüeñal deben ser esmeriladas y pulidas a un acabado
superficial de 15 micro pulgadas de rugosidad Ra media o mejor. Las rugosidades sobre
los cigüeñales altamente cargados tales como motores diésel o motores de competición
de alto rendimiento requieren un acabado de 10 micro pulgadas Ra o mejor.

La extracción del metal tiende a elevar las rebabas. Este es el caso de casi todos los
procesos de extracción del metal. Diferentes procesos crean diferentes tipos de rebabas.
El esmerilado y pulido producen rebabas que son tan pequeñas que no podemos ver ni
sentir, pero están allí y pueden dañar los cojinetes si la superficie del eje no se genera de
forma adecuada. En lugar de "rebabas", vamos a llamar a lo que resulta de esmerilado y
pulido "pelusa microscópica"
5.6.LUBRICACIÓN
  El sistema lubricación para el motor rotativo incluye la lubricación de los sellos y de
las superficies deslizantes, como también la lubricación de los rodamientos del cigüeñal,
del rotor, de los engranajes, etc. Generalmente, en los motores de pequeño tamaño el
aceite lubricante entra al motor premezclado con el combustible ("fueloil"),  de esta
manera se logra un montaje simple. En motores de automóviles, sin embargo, para
cubrir un amplio rango operaciones se usa una combinación del sistema de lubricación
forzada, para alimentar una cantidad apropiada de aceite sólo en los puntos requeridos
del cigüeñal, con un sistema de lubricación separado para las superficies deslizantes de
los sellos.
5.7.PIEZA FINALIZADA

5.8.FUNCIONAMIENTO
Cuando el motor está en marcha, el combustible que se encuentra en la cámara de
combustión causa una explosión que moviliza el pistón de forma rectilínea. Este
movimiento alterno y lineal es transmitido a otra pieza llamada biela, que se encuentra
unida al pistón y al cigüeñal.

Una vez que el movimiento toca el cigüeñal, esta barra acodada transforma el

movimiento en uno circular o rotatorio uniforme. El cigüeñal posee volantes y
contrapesos que minimizan las irregularidades que el movimiento del eje genera,
aprovechando al máximo la energía recibida.