02-201620 PIM 740164 Alvarez Aspajo Asdrith Nevenca

“Año de la consolidación del mar de Grau”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO
Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico
CFP VILLA EL SALVADOR
ADMINISTRACION INDUSTRIAL
“PROPUESTA PARA LA REDUCCIÓN DE

TIEMPOS EN LA PRESENTACION DE
ELEMENTOS PINTADOS EN LA EMPRESA
TECNICAS METALICAS INGENIEROS S.A.C EN
EL AÑO 2016”
Autor : Alvarez Aspajo, Asdrith Nevenca
Asesor : Ing. Roger Enrique Rodríguez Espinoza
Lima, Perú
2016
2
Esta tesis la dedico a mi Dios quien supo guiarme por
el buen camino, darme las fuerzas para seguir adelante y no
desmayar en los problemas que se presentaban enseñándome
a encarar las adversidades sin perder nunca la dignidad ni
desfallecer en el intento. A mi familia quienes por ellos soy
lo que soy para mis padres por su apoyo consejos
comprensión, amor y ayuda en los momentos difíciles. Me
han dado todo lo que soy como persona para seguir mis
objetivos.
3
Agradecimientos
Agradezco a Dios por permitirme culminar con mi
proyecto de mejora a los profesores por todo el apoyo,
conocimientos y consejos brindados a los largo de nuestro
aprendizaje y a mis dos grandes amigas Susan y Andrea por su
apoyo incondicional.
4
Índice General
Índice de Tablas .................................................................................................................. 10
Índice de Figuras ................................................................................................................. 12
Índice de Anexos................................................................................................................. 15
Resumen ejecutivo .............................................................................................................. 16
Abstract ............................................................................................................................... 17
Capítulo I: Generalidades de la empresa ............................................................................ 18
1.1 Razón Social ............................................................................................................. 18
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la Empresa ................................................... 19
1.2.1 Misión ................................................................................................................ 19
1.2.2. Visión ................................................................................................................ 19
1.2.3. Objetivos ........................................................................................................... 19
1.2.4. Valores .............................................................................................................. 19
1.3 Productos, mercado, clientes..................................................................................... 20
1.3.1. Productos principales ........................................................................................ 20
1.3.2 Servicios ............................................................................................................. 20
1.3.3. Mercado ............................................................................................................ 20
1.3.4. Clientes ............................................................................................................. 21
1.4 Estructura Organizacional ......................................................................................... 23
1.4.1. Organigrama de la Empresa. ............................................................................. 23

5
1.4.2 Mapa de Procesos de la Organización ............................................................... 24
1.5 Área de Aplicación del Estudio ................................................................................ 24
1.5.1 descripción del área............................................................................................ 24
1.5.2 distribución del área ........................................................................................... 25
1.5.3 Organigrama del área ......................................................................................... 26
1.5.4 Procesos Principales........................................................................................... 26
1.5.5 Flujograma ......................................................................................................... 28
1.5.6 DOP Proceso de pintado: ................................................................................... 29
1.5.7 Equipos y Herramientas Principales: ................................................................. 30
Capítulo II: Fundamentos del proyecto de innovación o mejora ........................................ 31
2.1 Identificación del problema técnico en el área: ........................................................ 31
2.1.1 Técnica de Focus Group .................................................................................... 31
2.1.2 Priorización del problema Principal:.................................................................. 42
2.2 Objetivos del proyecto de mejora ............................................................................. 45
2.2.1 Objetivo general ................................................................................................. 45
2.2.2 Objetivos específicos ......................................................................................... 45
2.3 Antecedentes del proyecto de mejora ....................................................................... 45
2.4 Justificación del proyecto de mejora ......................................................................... 46
2.5 Marco teórico y conceptual ....................................................................................... 47
2.5.1 Fundamento teórico del proyecto de innovación y mejora ................................ 47
2.5.2 Conceptos y términos utilizados ........................................................................ 50

6
Capítulo III: Análisis de la situación actual ........................................................................ 51
3.1 Descripción del Proceso Actual ................................................................................ 51
3.1.1 Mapa de Flujo de Valor de la Situación Actual ................................................. 51
3.1.2 Diagrama analítico de procesos de la situación Actual ..................................... 52
3.1.3 Indicadores del Proceso en la situación Actual.................................................. 53
3.2Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa. .......... 54
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema. ............................................ 54
3.4 Priorización de Causa Raíz ....................................................................................... 55
Capítulo IV: Propuesta técnica de la mejora....................................................................... 63
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta ..................................................................... 63
4.1.1 Demarcación y señalización de áreas: ............................................................... 63
4.1.2 Inventario semanal: ............................................................................................ 65
4.1.3 Elaborar procedimientos de trabajo: .................................................................. 66
4.1.4 Elaborar cuadro de control de stock materiales de producción: ........................ 67
4.1.5 Capacitación:...................................................................................................... 67
4.1.6 Seguimiento de la mejora propuesta: ................................................................. 68
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora. ............................................................................................................................ 69
4.2.1. Consideraciones técnicas .................................................................................. 69
4.2.2. Consideraciones operativas ............................................................................... 69
4.2.3 Consideraciones ambientales ............................................................................. 69
7
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta ........................................ 69
4.4 Descripción de la Situación Mejorada ...................................................................... 70
4.4.1. Mapa de Flujo de Valor de la Situación Mejorada ........................................... 70
4.4.2. Diagrama analítico de procesos de la situación Mejorada ................................ 71
4.4.3. Indicadores del Proceso en la situación Mejorada ............................................ 72
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora ..................................................................... 73
4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora ........................................... 73
Capítulo V: Costos de implementación de la mejora.......................................................... 74
5.1 Costo del Estudio de la Mejora ................................................................................. 74
5.2 Costo de la Ejecución del proyecto de Mejora ......................................................... 75
5.2.1 Costo de Materiales............................................................................................ 75
5.2.2 Costo asociado a Personal .................................................................................. 76
5.2.3 Costo asociado a Equipos y herramientas .......................................................... 77
5.2.4 Costo Total de la ejecución de la mejora ........................................................... 77
5.2.5 Curva "S" del costeo de ejecución de la mejora ................................................ 77
5.3 Costo total de la implementación de la mejora ......................................................... 78
Capítulo VI: Evaluación técnica y económica de la mejora ............................................... 79
6.1 Beneficio técnico esperado de la Mejora .................................................................. 79
6.2 Beneficio económico esperado de la Mejora ............................................................ 80
6.2.1. Costos Mensuales de la Situación Actual ......................................................... 80
6.2.2 Costos mensuales por tiempo de proceso propuesto.......................................... 86

8
6.2.3 Flujo de Caja Anual ........................................................................................... 94
6.2.4 Indicador Beneficio-Costo ................................................................................. 95
6.2.5. Periodo de Recuperación de la Inversión.......................................................... 95
Capítulo VII: Conclusiones................................................................................................. 96
Capítulo VIII: Recomendaciones ........................................................................................ 97
Referencias bibliográficas ................................................................................................... 98
Anexos ................................................................................................................................ 99
9
Índice de Tablas
Tabla 1: Participantes del focus group. ............................................................................... 32
Tabla 2: Niveles de calificación. ......................................................................................... 42
Tabla 3: Resultado de encuesta N°1. .................................................................................. 43
Tabla 4: Porcentaje acumulado de la encuesta N°1. ........................................................... 43
Tabla 5: Indicadores actuales. ............................................................................................. 53
Tabla 6: Escala de valoración. ............................................................................................ 55
Tabla 7: Puntaje obtenido de la encuesta N°2 .................................................................... 56
Tabla 8: Resultado ordenado de mayor a menor ................................................................ 56
Tabla 9: Indicadores de la situación mejorada. ................................................................... 72
Tabla 10: Costos del estudio de la mejora .......................................................................... 74
Tabla 11: Costos de los materiales...................................................................................... 75
Tabla 12: Costos asociados al personal .............................................................................. 76
Tabla 13: Costo total de la ejecución de la mejora ............................................................. 77
Tabla 14: Curva “S” ............................................................................................................ 77
Tabla 15: Costo total de la implementación de la mejora ................................................... 78
Tabla 16: Indicadores actuales y mejorados ....................................................................... 79
Tabla 17: Remuneración mensual del personal .................................................................. 80
Tabla 18: Costo de la situación actual ................................................................................ 81
Tabla 19: Costos por tiempo de proceso actual. ................................................................. 85
Tabla 20: Costos colaterales ............................................................................................... 85

10
Tabla 21: Costos mensual de la situación actual ................................................................ 86
Tabla 22: Costos por tiempos de proceso. .......................................................................... 86
Tabla 23: Costos por tiempo de proceso mejorado. ............................................................ 92
Tabla 24: Costos colaterales mejorados .............................................................................. 92
Tabla 25: Costos del mantenimiento de la mejora .............................................................. 93
Tabla 26: Costo mensual de la situación mejorada ............................................................. 93
Tabla 27: Flujo de caja ........................................................................................................ 94
11
Índice de Figuras
Figura 1: Logo de la empresa.............................................................................................. 18
Figura 2: Productos principales. ......................................................................................... 20
Figura 3: Servicios. ............................................................................................................. 20
Figura 4: Clientes en el sector telecomunicaciones. ........................................................... 21
Figura 5: Clientes en el sector industrial............................................................................. 21
Figura 6: Clientes en el sector comercial. ........................................................................... 22
Figura 7: Clientes en el sector minero. ............................................................................... 22
Figura 8: Canal de distribución. .......................................................................................... 22
Figura 9: Organigrama de la empresa. ................................................................................ 23
Figura 10: Mapa de procesos .............................................................................................. 24
Figura 11: Glosario de secciones del área de pintura. ........................................................ 25
Figura 12: Layaot del área de pintura por secciones........................................................... 25
Figura 13: Organigrama de área. ........................................................................................ 26
Figura 14: Flujograma de área de pintura. .......................................................................... 28
Figura 15: DOP del proceso de pintado .............................................................................. 29
Figura 16: Equipos y herramientas principales. .................................................................. 30
Figura 17:Focus group. ....................................................................................................... 41
Figura 18: Modelo de encuesta N°1. .................................................................................. 42
Figura 19: Pareto del problema más resaltante del área. .................................................... 44
Figura 20: Vsm actual ......................................................................................................... 51

12
Figura 21:DAP .................................................................................................................... 52
Figura 22: Causa efecto de la segunda encuesta. ................................................................ 54
Figura 23: Encuesta N°2. .................................................................................................... 55
Figura 24: Pareto de la encuesta N°2 .................................................................................. 57
Figura 25: Cuadro actual de control de elementos del área de pintura. .............................. 58
Figura 26: Elemento sin pasar por el granallado. ............................................................... 58
Figura 27: Elementos antes de ser trasladados a las naves de pintado. .............................. 59
Figura 28: Códigos de elementos no visibles. .................................................................... 59
Figura 29: Exceso de procedimientos por parte del personal. ............................................ 60
Figura 30: Elemento observado por código. ....................................................................... 60
Figura 31: Matriz de proceso de liberación de calidad. ...................................................... 61
Figura 32: Tarjetas QR código de barra de los elementos. ................................................ 61
Figura 33: Situación de las naves de pintado ...................................................................... 62
Figura 34: Modelo de Layout impreso............................................................................... 63
Figura 35: Modelo de demarcación de áreas y zonas de las naves de pintado. .................. 64
Figura 36: Modelo de demarcado. ...................................................................................... 65
Figura 37: Formato de inventario. ...................................................................................... 65
Figura 38: Flujograma propuesto. ....................................................................................... 66
Figura 39: Formato de stock de materiales. ........................................................................ 67
Figura 40: Formato de capacitación . ............................................................................... 68
Figura 41: Formato de seguimiento. ................................................................................... 68

13
Figura 42: VSM mejorado .................................................................................................. 70
Figura 43: DAP mejorado ................................................................................................... 71
Figura 44: Diagrama de Gantt............................................................................................. 73
Figura 45: Grafico de la curva “S ....................................................................................... 78
Figura 46: Foto de la reunión focous group en planta 1 del área de pintura..................... 106
14
Índice de Anexos
Anexo 1: Integrantes del focus group ............................................................................... 106
Anexo 2: Costo de la curva "S" ........................................................................................ 109
Anexo 3: Mapa de procesos de la empresa ....................................................................... 111
Anexo 4: Encuestas 1 y 2 .................................................................................................. 112
Anexo 5: Indicadores trabajados en el área ...................................................................... 113
Anexo 6: Costos del proceso actual y mejorado ............................................................... 115
Anexo 7: Flujo de caja ...................................................................................................... 116
Anexo 8: Formatos ............................................................................................................ 118
Anexo 9: matriz de riesgos ............................................................................................... 120
Anexo 10 Flujograma propuesto con los procedimientos................................................. 124
Anexo 11: DAP actual y propuesto .................................................................................. 125
15
Resumen ejecutivo
Este proyecto de mejora se desarrolla en la empresa “TECNICAS
METALICAS INGENIEROS S.A.C” la cual se dedica a la fabricación de estructuras
metálicas. El presente proyecto es aplicado al área de pintura en la Planta Nro. 3 que
está ubicado en el distrito de Villa el Salvador en Lima – Perú.
El problema principal que aqueja al área de pintura es la demora en la
presentación de elementos al área de calidad para que esta a su vez las liberen y sean
retirados del área, la demora en la presentación de elementos a generando: reclamos
en lo clientes, mayor tiempo en los procedimientos y elementos reprocesados por
mal manejo de información.
Para reducir el tiempo en la presentación se implementará un nuevo
procedimiento que empezara con un inventario general de los elementos en el área,
también se señalizará las zonas para facilitar la búsqueda y el levantamiento de datos
de los elementos.
Lo que se quiere lograr es un procedimiento más eficaz reduciendo el tiempo
en la presentación de elementos al área de calidad para que ellos a su vez los liberen
y se puedan entregar al cliente.
16
Abstract
This improvement project is developed in the company "TECNICAS
METALICAS INGENIEROS S.A.C" which is dedicated to the manufacture of metal
structures. The present project is applied to the painting area in Plant No. 1 which is
located in the district of Villa El Salvador in Lima - Peru.
The main problem that affects the area of painting is the delay in the
presentation of elements to the quality area so that this in turn release them,
generating reprocesses, customer complaints and more time in the procedures.
To reduce the time in the presentation will be implemented a new procedure
that will begin with a general inventory of the elements in the area, also the zones
will be marked to facilitate the search and the data collection of the elements.
What is wanted to achieve is a more effective procedure reducing the time in
the presentation of elements to the area of quality so that they in turn release them
and can be delivered to the client.
17
Capítulo I: Generalidades de la empresa
1.1 Razón Social
La empresa TECNICAS METÁLICAS INGENIEROS S.A.C. es una
compañía fundada en 1979 especializada en la ingeniería y fabricación de estructuras
metálicas líder en el sector.
Figura 1: Logo de la empresa.
A continuación, los datos legales de la empresa:
 Número de ruc : 20101145868
 Tipo contribuyente : Sociedad Anónima Cerrada
 Nombre comercial : TÉCNICAS METÁLICAS INGS S.A.C.
 Condición : activo
 Dirección del domicilio fiscal: av. Juan de Arona Urb. San Isidro Lima -
Lima - San Isidro.
 Distrito : Villa el Salvador
 Fecha de inscripción : 01/01/1980
 Actividad de comercio exterior: Importador/Exportador.
18
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la Empresa
1.2.1 Misión
La misión de la empresa se basa en: “TMI es una empresa 100% peruana que
innova, investiga, diseña, desarrolla y ejecuta proyectos, garantizando la satisfacción
de sus clientes y contribuyendo al desarrollo de nuestro país además que se
especializa en el desarrollo de proyectos ya sea en forma global o de ejecución
parcial según cada necesidad específica del cliente.
1.2.2. Visión
La visión que promueve en el tiempo es: “Ser reconocida como la mejor
empresa peruana especialista en ejecución de proyectos que brinda un servicio
integral en sectores como comercial minero, telecomunicaciones, energía, transporte,
industrial e inmobiliario con la más avanzada tecnología y personal altamente
calificado garantizando la seguridad, calidad, cumplimiento y protección del medio
ambiente.”
1.2.3. Objetivos
El objetivo general de la empresa es: “TECNICAS METALICAS
INGENIEROS SAC “es “Ser la mejor empresa latinoamericana especializada en
ejecución de proyectos de alto estándar de ingeniería”.
1.2.4. Valores
Los valores que la empresa Técnicas Metálicas Ingenieros S.A.C. son:
 Respeto
 Responsabilidad
 Compromiso
 Honestidad
19
1.3 Productos, mercado, clientes
1.3.1. Productos principales
Los productos más representativos de la empresa son las estructuras y
tuberías metálicas:
Infraestructuras metálicas Tuberías metálicas
Figura 2: Productos principales.
1.3.2 Servicios
Entre los servicios que ofrece la empresa destaca:
montaje Pre-montaje
Figura 3: Servicios.
1.3.3. Mercado
La empresa TÉCNICAS METÁLICAS INGENIEROS S.A.C. Fabricante de
infraestructuras metálicas tiene en su mercado a los siguientes sectores:
 Sector minero
 Sector industriales
 Sector de telecomunicaciones
 Sector comercial.
20
La empresa TÉCNICAS METÁLICAS INGENIEROS S.A.C. Tiene los
siguientes canales de comunicación para poder conocer sus productos:
 Página web.
 Área de ventas.
 Redes sociales
1.3.4. Clientes
Entre los clientes de la empresa TÉCNICAS METÁLICAS INGENIEROS
nsporte S.A.C. tenemos:

Sector telecomunicaciones y Monta
Sectorenergía
Sector telecomunicaciones transporte Sector
elec
A continuación, los principales clientes en el sector telecomunicaciones:
Figura 4: Clientes en el sector telecomunicaciones.
dustrial Sector comercial Se

Sector industrial
Sector industrial S
A continuación, se muestra los clientes del sector industrial:
Figura 5: Clientes en el sector industrial.
21
Sector comercial
ustrial A continuación, se muestra

Sectorlos clientes comercial
del sector comercial:
cacio nes y Montaje e instalació n
electromecánica
Figura 6: Clientes en el sector comercial.
Sector minero
A continuación, se muestra los clientes del sector minero

cial Sector minero
Figura 7: Clientes en el sector minero.
La empresa TÉCNICAS METÁLICAS INGENIEROS S.A.C tiene como
canal de distribución al canal directo ya que se relaciona directamente con su cliente
y supervisa la llegada del producto hasta el lugar donde se coordinó.
Figura 8: Canal de distribución.
22
1.4 Estructura Organizacional
1.4.1. Organigrama de la Empresa.
A continuación, se muestra el organigrama de la empresa TÉCNICAS
METÁLICAS INGENIEROS SAC:
Figura 9: Organigrama de la empresa.
23
1.4.2 Mapa de Procesos de la Organización
A continuación se muestra el mapa de procesos de la empresa TÉCNICAS
METÁLICAS INGENIEROS SAC desde el nivel de soporte hasta el nivel
e
PROCESOS ESTRATEGICOS
s
t GESTION DE PROYECTOS PCP MARKETING
r
Necesidades de los Clientes
Satisfaccion de los Clientes

a
PROCESOS OPERACIONALES
t
GESTION DE LA CALIDAD GESTION DE LA PRODUCCION GESTION DE DISTRIBUCION
é
c ALMACENAMIENTO DE CONTROL Y REGISTROS GESTION DE COMPRAS Y

PRODUCTOS DE DOCUMENTOS ALMACEN
o
PROCESOS DE SOPORTE
Figura 10: Mapa de procesos
1.5 Área de Aplicación del Estudio
1.5.1 descripción del área
El área en donde se implementará la mejora, es el área de tratamiento
superficial o también comúnmente llamada pintura que se encarga de abastecer el
material al área de despacho, es una de las funciones de producción muy importante
debido a las especificaciones técnicas de pintura que pide el cliente y el sistema al
cual se someterá la estructura durante la estadía en el área de pintado.
24
1.5.2 distribución del área
A continuación, se muestra el layout y sus dimensiones respectivas del área
de pintura:
Área de pintura
Naves de pintado
ABC
Granalladora
D
Almacén de pintura
F
Oficina
E
Figura 11: Glosario de secciones del área de pintura.
Figura 12: Layaot del área de pintura por secciones.
25
1.5.3 Organigrama del área
A continuación, se muestra el organigrama del área de pintura de la empresa
TÉCNICAS METÁLICAS INGENIEROS SAC:
Jefe de área
Trazabilidad
Trazabilidad
(2) (2)
Supervisor de granallado (1) Supervisor de pintura (3)
Granalladores(5) Retocadores (2) Obreros (10) Contratas(2)
Figura 13: Organigrama de área.
1.5.4 Procesos Principales
A continuación, algunos de los procesos principales del área de pintura:
Granallado:
Se encarga de preparar la superficie exterior de los elementos metálicos y
posteriormente aplicar la pintura correspondiente.
Marcado de elementos:
Se realiza según las especificaciones técnicas de los planos y las diversas
indicaciones que tienen por pedido del cliente en este proceso también se procede a
la marcación de los elementos por su sistema para que se puedan separar ya sea por
color o sistema de pintado identificado.

26
Pintado:
Se aplica las capas de pintura según indicaciones del supervisor a cargo el
cual es responsable que los elementos cumplan con todas las especificaciones
técnicas correspondientes que los clientes piden.
Trazabilidad:
Este proceso es indispensable para poder llevar una correcta información de
lo que se está realizando a diario que prioridades hay cuando de área cuadrada
como peso y cantidad están ingresando y saliendo del área respectiva.
Presentación de elementos:
Procedimiento en el cual conlleva a tener los elementos aptos a un 100%
para poder presentarlo a control de calidad y al respectivo cliente.
Liberación:
Proceso en el cual calidad y los clientes dan el filtro para que los elementos
estén totalmente aptos y puedan ser trasladados al área de despacho para su envió a
obra.
Ral:
Se le denomina al tipo de color que será pintado el elemento
Ingreso de información a la data:
Cuando la información levantada se pasa al sistema de la empresa.
Presentación de elementos a calidad:
Cuando los elementos han sido pintados al 100% etiquetados y
programados recién calidad puede hacer su inspección respectiva.
27
1.5.5 Flujograma
A continuación, el flujograma del proceso de pintado:
Figura 14: Flujograma de área de pintura.

28
1.5.6 DOP Proceso de pintado:
A continuación el DOP del proceso de pintado de los elementos ingresados al
área de pintura.
pintura poliueretano pintura epoxico poliamina pintura zinc organico elemento granallado
balde de balde de balde de

pintura pintura pintura
tiner tiner tiner
7 conbinar solvente 4 conbinar solvente 1 conbinar solvente

con pintura con pintura con pintura
2 pintar la primera
capa del elemento
inspeccionar
3 pintado
5 pintar la segunda
capa del elemento
6 inspeccionar pintado
8 pintar la tercera
capa del elemento
9 Medir espesores de
los elementos
10 retocar elementos
Resumen
7 11 inspeccionar pintado
4
Total 11
Elemento pintado
Figura 15: DOP del proceso de pintado
29
1.5.7 Equipos y Herramientas Principales:
A continuación, las herramientas y equipos más destacados del área:
Figura 16: Equipos y herramientas principales.

30
Capítulo II: Fundamentos del proyecto de innovación o mejora
2.1 Identificación del problema técnico en el área:
2.1.1 Técnica de Focus Group
El proyecto de mejora en el área de pintura de la empresa TECNICAS
METALICAS INGENIEROS SAC se aplicará la técnica de focus group en lo cual se
dará la participación de los colaboradores del área.
Objetivos del Grupo Focal
El objetivo de usar este método es encontrar los problemas más resaltantes que
afecta en el área de pintura de la empresa TECNICAS METALICAS INGENIEROS
SAC.
Preguntas a desarrollar
Las preguntas que se desarrollaron para la audiencia, son las siguientes:
 ¿Cuáles creen que son los principales problemas en el área de pintura planta
N°3?
 ¿Cómo se evidencian estos problemas mencionados?
 ¿Qué consecuencias generan los problemas mencionados?
 ¿Por qué no se ha resuelto hasta ahora?
Perfil Participantes
Los participantes que cooperaron en la determinación de todas las
problemáticas generales del área de pintura aplicando la técnica de Focus Group tienen
el siguiente perfil:
31
 Mandos medios (jefatura y supervisores): Las personas cuentan con gran
experiencia en el rubro de infraestructuras metálicas por lo cual dan su
punto de vista o apreciación con mayor concordancia y fluidez
 Operario: Los colaboradores están día a día en el campo, y saben en la
situación las cuales se encuentran trabajando.
Cantidad y definición de participantes
Se decidió para este estudio involucrar a los siguientes participantes:
Tabla 1: Participantes del focus group.
Participantes Área Cargo
Andrés Reyes Agurto Pintura Jefe de línea / tratamiento
Jorge Trinidad Hacurena Despacho superficial de despacho

Encargado
Bardales Jarra Jordy Montacargas Supervisor de montacargas
Soriano Tapia Pedro Despacho Colaborador de despacho
Castro Rojas Susana Pintura Supervisor de tratamiento
Orellana Ferro Roberto Pintura superficial de tratamiento

Colaborador
Luis Sanchez Ramirez Pintura superficial de tratamiento

Supervisor
superficial
Moderador y observador del método
Se asignó como moderadora y observadora de esta técnica a:
Asdrith Nevenca Álvarez Aspajo
32
Fecha de reunión
El día de escogido para poder realizar la reunión fue el miércoles 24 de
agosto del 2016 en la oficina de jefe de línea planta 1 frente a la panamericana
sur km 17.5 El método usado duro 1 hora con 55 minutos desde las 7.20 am
hasta las 9.15
Recursos necesarios para la ejecución de la reunión
Se tuvo que aprovisionar los siguientes elementos para el desarrollo de la técnica:
 Pizarra
 Plumones
 Hojas bond
 Reportes
 Agua
Introducción planteada
El moderador comenzó la reunión agradeciendo por la participación de los
presentes luego se les pidió que se sentaran para proceder a dar inicio al método.
Antes de comenzar la conversación se dieron las pautas necesarias dándoles a
conocer a los presentes el procedimiento a lo largo de la reunión las preguntas que el
moderador realizara; una vez dado el plateo y el propósito se dio inicio al método
tomando la palabra el jefe de línea Andrés reyes.
Desarrollo del conversatorio
El diálogo que se desarrolló con la técnica del focus group en la oficina
principal de tratamiento superficial planta 1.
El detalle del conversatorio se refleja en el informe del Focus Group en el anexo 01.
33
Problemas identificados
A continuación, se muestra los problemas identificados más resaltantes
tratados en la reunión:
 Demora en la liberación de elementos
 Poco compromiso del personal
 Poca comunicación
 Espacio del área reducido
 Incumplimiento de meta de producción
Conclusiones del grupo focal
Luego de haber participado en el focus group del área, se agradeció a los
presentes tanto como al jefe de área por haber brindado su tiempo para la búsqueda de
los problemas y en consecuencia los participantes procedieron a retirarse para sus
respectivos puestos.
Figura 17:Focus group.
Nota: Esta imagen muestra el momento de la reunión con el jefe de área Andrés
Reyes Agurto con los supervisores y encargados del área de pintura y la moderadora
Asdrith Alvarez se encuentra tomando la foto siendo participe y encargada de realizar
todos los apuntes importantes de la técnica.
41
2.1.2 Priorización del problema Principal:
Para priorizar los problemas se realizó un Diagrama de Pareto, el cual se elaboró
con la información de la encuesta, en la que participaron los mismos integrantes del
Focus Group, se mencionaron 5 problemas encontrados en el área con el método
aplicado ,en donde se dará una puntuación según la gravedad del caso.
Se utilizó el método de puntuación en escala del 1 al 5 para con ello poder
identificar los problemas más graves que afecta el área de pintura y en donde se
enfocara la aplicación de la mejora, en la siguiente tabla se mostrara el rango de puntaje
con la clasificación correspondiente.
Tabla 2: Niveles de calificación.
Insignificativo Moderado Significativo Grave Muy grave

1 2 3 4 5
Nota: la puntuación de la tabla es de menor a mayor
A continuación, se muestra el modelo de encuesta que se realizó:
Encuesta N°1
¿Cuáles son los problemas principales que aquejan el area de pintura?
Favor de Calificar del 1 al 5 según la gravedad de la situacion refrente a los

problemas que se muestran a continuacion :

1 2 3 4 5
1 Demora en la liberación de elementos

2 Poco compromiso del personal
3 Poca comunicación
4 Espacio del área reducido
5 Incumplimiento de meta de producción
Figura 18: Modelo de encuesta N°1.
42
En la encuesta se considera los problemas con mayor prioridad en el área
de pintura conforme se destacaron en la técnica de focus group.
A continuación, se muestra el puntaje obtenido con las personas encuestadas
del área
Tabla 3: Resultado de encuesta N°1.
Problemas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Valor
Demora en la liberación de elementos 4 4 4 5 4 5 4 5 5 40
Poco compromiso del personal 3 2 3 3 2 3 3 2 4 25
Poca comunicación 4 4 3 4 3 2 3 5 3 31
Espacio del área reducido 2 2 2 2 2 1 2 3 3 19
Incumplimiento de meta de producción 4 8 3 4 3 2 3 4 4 35
Nota: Como se puede observar la demora en la liberación de elementos es el problema
más destacado del área.
A continuación, el porcentaje acumulado de la encuesta.
Tabla 4: Porcentaje acumulado de la encuesta N°1.
Resultado de % % severidad
Problemas
encuesta severidad acumulado
Demora en la liberación de elementos 40 26.67% 26.67%

Incumplimiento de meta de producción 35 23.33% 50.00%
Poca comunicación 31 20.67% 70.67%
Poco compromiso del personal 25 16.67% 87.33%
Espacio del área reducido 19 12.67% 100.00%
150 100.00%
Nota: El porcentaje de severidad acumulado representa la gravedad del problema del
área que sus diversos factores luego pasaran a ser analizados.
Una vez identificado los problemas se realizó el diagrama de Pareto,
teniendo en cuenta la información de la encuesta la que participaron 9
43
integrantes de la técnica Focus group para poder conocer cuál es el problema
de mayor importancia en el área de pintura planta N°3 de la empresa
“TECNICAS METALICAS INGENIEROS SAC”.
Figura 19: Pareto del problema más resaltante del área.
Según el gráfico se puede observar que existe un problema que genera mayor impacto
en el área de pintura, lo cual es: “demora en la liberación de elementos”. Este problema
refleja el 26.67% de todos los problemas encontrados. Durante la realización de la
encuesta, el personal del área, manifestó que este problema aqueja mucho por el excesivo
tiempo que demanda y los retrasos que se da. Se sugirió dar solución al presente
problema de “demora en la liberación de elementos”.
Nota: La liberación de elementos es el proceso en el cual control de calidad da el visto
bueno conjuntamente con el cliente para que las piezas metálicas aptas y con todas las
especificaciones técnicas correspondientes en el proceso de pintado puedan ser
trasladadas para el área de despacho y su posterior envió a obra.
44
2.2 Objetivos del proyecto de mejora
2.2.1 Objetivo general
Proponer una solución para atacar las causas que generan la demora en la
liberación de elementos de la empresa TECNICAS METALICAS INGENIEROS SAC.
2.2.2 Objetivos específicos
 Definir el problema principal actual del área de pintura, atacando las causas que lo
generan.
 Medir el impacto que genera el problema del área de pintura y el tiempo
desperdiciado que originan la demora.
 Analizar cada causa y aplicar estrategias para evitar retrasos en las demoras que trae
como consecuencia este problema relevante del área.
 Proponer una acción correctiva para evitar el retardo en la presentación de elementos
para su posterior liberación por el área de calidad y así mejorar los procesos actuales
de área en mención.
2.3 Antecedentes del proyecto de mejora
Entre los antecedentes encontrados resaltan los siguientes, por ser mayor interés
en la evaluación del proyecto:
Título: “Elaboración del sistema de trazabilidad en la planta de producción de la
empresa El Horno de Micaela”
Autores: María Camila López Valencia
Año: 2014
País: Caldas – Antioquia
Resumen: El objetivo de la trazabilidad es controlar los procesos de producción
45
asegurando la calidad y el buen estado de los productos, para esto es necesario identificar
su origen y todas las etapas por las que ha pasado un producto hasta llegar a su
consumidor final, cuándo, qué tratamientos y a qué condiciones se han elaborado, todo
esto es necesario para asegurar el buen estado de un alimento, todo debe de estar
totalmente controlado.
Título: “Diagnóstico y Propuestas de Mejora de Procesos empleando la Metodología
Six-Sigma para una Fábrica de Mantenimiento y Reposición de Mobiliario para
Supermercados y Tiendas Comerciales”.
Autor: Carlos Arturo Moisés Valdivia Reyes
Año: 2013
País: Perú Lima
Resumen: El objetivo principal mejorar el proceso de pintado en polvo, o como se le
conoce también, pintura electrostática o powder-coating, aplicando como herramienta de
mejora la metodología Six Sigma. El trabajo se inicia con una breve descripción de la
organización, el producto que ofrece y las operaciones en el que está involucrado. Luego
se ejecutan los pasos necesarios para identificar los problemas y proponer mejoras para
estos problemas identificados.
2.4 Justificación del proyecto de mejora
El proyecto de mejora presentado en esta ocasión buscara reducir el exceso de
costos y tiempos en el proceso durante la presentación de elementos para ser liberados
por calidad en el área de pintura de la empresa TÉCNICAS METÁLICAS
INGENIEROS SAC enfocándolos en tres dimensiones pertinencia relevancia y
factibilidad:
46
Pertinencia:
La pertinencia se sustenta, que es un problema que aqueja actualmente al área
de pintura y por consiguiente requiere de atención urgente. En el diagnostico podemos
observar que los participantes asumen la prioridad de que es necesario una propuesta de
mejora inmediata a este malestar, y así evitar que surjan consecuencias más influyentes
al área.
Relevancia:
La propuesta de mejora es relevante porque se basa en antecedentes e
investigaciones tratados como fuente secundaria. Así mismo se contó con la
participación del personal involucrado en el área, y de esta forma recoger las evidencias
reales que preceden al problema tratado. Cabe mencionar también que la relevancia es
evidencia real ya que el investigador principal habita en el hecho de la problemática
actual de la empresa estudiada.
Factible.
Es factible porque se obtuvo facilidad de comunicación y acceso a evidencias
para recepcionar toda información pertinente que satisfaga a la investigación. También
es importante decir que se recogió una comunicación muy flexible con el personal
involucrado, y estas evidencias plasmarlo como descripción para la información
primaria de la presente investigación.
2.5 Marco teórico y conceptual
2.5.1 Fundamento teórico del proyecto de innovación y mejora
Sistemas de trazabilidad industrial
Un sistema de trazabilidad es un conjunto de disciplinas de diferente
47
naturaleza que, coordinadas entre sí, nos permiten obtener el seguimiento de los
productos a lo largo de cualquier cadena del tipo que sea. Si entendemos como
trazabilidad un ‘conjunto de procedimientos preestablecidos y autosuficientes que
permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto, o lote de
productos a lo largo de la cadena de suministro, en un momento dado y a través de
unas herramientas determinadas.
La optimización
Es la acción y efecto de optimizar. Hace referencia a buscar la mejor manera
de realizar una actividad.
Definición de optimización de recursos
En las diferentes organizaciones siendo estas pequeñas, medianas incluso las
grandes empresas tienen a su disposición una serie de recursos, sin estos pues estas no
pudieran persistir como son, por ejemplo: las personas, materia prima, etc. Llevar a
cabo el proceso de las prácticas administrativas para el manejo de los recursos de vital
importancia, ya que de esta forma se garantiza un adecuado manejo de estos.
Con una buena administración y manejo de los recursos las empresas u organizaciones
podrán alcanzar los objetivos y metas que se plantean día a día todo con el fin de ir
incrementando como tal y brindando el mejor de los servicios al público. Cabe hacer
mención que para tener una tarea eficiente no solo implica entregar productos o
servicios en tiempo y forma, así como con características de calidad si no que es
necesario que el resultado de los procesos que se realizaron se haya obtenido con un
mínimo de recursos.
En el siguiente trabajo de investigación se abordará el tema de optimización de
recursos en donde se dará a conocer en que consiste este método
48
Optimizar el tiempo de trabajo
Se define como tiempo de trabajo, aquel que se tarda para realizar una tarea.
Este tiempo puede contemplarse desde la perspectiva del tiempo de mano de obra o
bien, desde el tiempo invertido por algún recurso. En el primer caso hablaremos de
horas de trabajo y en el segundo de horas-máquina. Pero, ¿de qué se compone el
tiempo de trabajo? Pues, fundamentalmente se compone de cuatro partes:
Contenido básico del trabajo:
Es la cantidad de trabajo invertido en una unidad de producción en condiciones
idóneas.
Trabajo suplementario:
Debido a un mal diseño del producto, a una mala utilización de materiales o a una
mala definición de las normas de calidad.
Trabajo suplementario debido a métodos ineficientes de producción. Distribución del
espacio de trabajo ineficiente, manipulaciones inadecuadas, pérdidas de tiempo por
cambios de formato, métodos de trabajo mejorables, deficiente control de existencias,
etc.
Trabajo suplementario por faltas de asistencia de los empleados, trabajo mal ejecutado
o trabajo inseguro o insalubre.
El costo
La mercadería almacenada siempre va generar un costo en la producción
mientras más rápido salga a mercadería menos será el dinero muerto que se encuentra
estancado en el área del espacio usado en este proyecto estudiado es el área de pintura
planta N°3
49
2.5.2 Conceptos y términos utilizados
Elementos
Término usado por cada unidad de estructura metálica trabajada en el área.
Especificaciones técnicas
Normas regidas bajo un contrato del pedido del cliente a la empresa en cual
especifica en base a documentos la manera en que serán trabajados los elementos.
Liberación de elementos:
Término usado en la inspección de calidad los elementos liberados son
aquellos que cumplen con todas las normas reglas especificaciones técnicas
solicitadas.
Trazabilidad:
Relacionada en el área con el manejo de la información de cada estructura
metálica en que proceso esta y la ubicación exacta.
Tarjetas:
El código de barras que se coloca en los elementos para que pueda ser
distinguido a la hora de su liberación por calidad.
Granallado
Proceso en el cual las estructuras metálicas son preparadas superficialmente
quitando los excesos del metal corroídos.
Sistemas de pintado
El conjunto de operaciones necesarias para la aplicación de una pintura.
50
Capítulo III: Análisis de la situación actual
3.1 Descripción del Proceso Actual
3.1.1 Mapa de Flujo de Valor de la Situación Actual
A continuación, se presenta el mapa de flujo de valor de la situación actual del
proceso de elaboración de las estructuras metálicas en la empresa Técnicas Metálicas
Ingenieros SAC, desde el ingreso de materias primas hasta su despacho respectivo.
Figura 20: Vsm actual

En el mapa de flujo de valor del proceso de producción de 100 TN de
estructuras, se muestran los tiempos en que se demora en el proceso de fabricación de
los equipos, como se observa en la figura siguiente el Lead Time es de 2381 minutos y
el tiempo de proceso es de 16 días, de los cuales el área de pintura es una de las áreas
que consume más tiempo es por ello se buscar analizar maneras de reducir tiempos.
51
3.1.2 Diagrama analítico de procesos de la situación Actual
A continuación, se presenta el diagrama de la situación actual del proceso.
Curs ograma Analitico Ope rario/Mate rial/Equipo

Diagrama: 01 Hoja: 01 Re s ume n
Actividad Actual Propue s ta Economia

Obje tivo: determinar el proceso actual Ope ración 18
Trans porte 6
Es pe ra 5
Actividad:procedimiento de pintado de 70 elementos de tuberias con distinto ral de colores
Ins pe ccion 4
Me todo: Actual / Propuesto Almace namie nto 1
Dis tancia (m) 1992
Lugar: pintura planta 3
Tie mpo (min) 2340.8
Ope rario: Jose francisco paredes Fe cha: 05/09/2016

Cos to S/. 636.60
Compue s to por: Asdrith Alvarez Aspajo
Aprobado por: Andres Reyes Agurto
Simbolos
Dis tancia Tie mpo
De s cripcion Cantidad
(m) (min) Obs e rvacione s
1 Recepción de los elementos a granallar 70 20 60
2 granallado de elementos según indicación del supervisor 70 0 120
3 traslado de elementos a nave de pintura 70 288 90 son en 4 idas y 4 venidas
4 ingreso del personal encargado de trazabilidad a naves 0 77 9 practicante y auxiliar
5 levantar información de los elementos por parte encargados de trazabilidad 70 36 60
6 salida de los encargados de trazabilidad de nave de pintura a oficina 0 77 9
7 digitar información en la data 70 0 20
8 revisar especificaciones técnicas en la data 70 0 9.6
9 subir informacion al sistema 70 0 9
10 imprimir información y entregar a supervisor a cargo de la nave 70 154 10.2
11 supervisor marca los elementos según sistema de pintura 70 36 60
12 Identificar las prioridades a pintar 70 102 30
13 Separar elementos por sistema de pintura 70 36 60 mover elementos y agruparlos
14 Aplicación de pintura base 70 36 60
15 tiempo de secado 70 0 360
16 Aplicación de pintura intermedio 70 36 60
18 Aplicación de pintura acabado 70 36 60
20 Verificar Elementos pintados al 100% 70 36 30
21 retocar elementos aptos para la presentación 70 36 60
22 indicar a los encargados de trazabilidad los elementos aptos para ser presentados 70 36 9
23 salida de los auxiliares de oficina a nave de pintura 70 77 9
24 Levantar información de elementos aptos 70 36 90
25 regreso de los encargados de trazabilidad de nave de pintura a oficina 0 77 9
26 Digitar información en el master 70 0 18
27 Imprimir tarjetas de codificación 70 0 12
28 ingreso de los encargados de trazabilidad de oficina a nave de pintura 0 77 9
29 Colocar tarjetas a cada elemento 70 102 90
30 traslado de los auxiliares de nave de pintura a oficina 0 77 9
31 Enviar programación de elementos aptos a presentar a calidad 70 102 9
32 Pasa por control de calidad 70 102 60
33 Traslado de Elementos liberados Al área de despacho 70 300 120
Total 1992 2340.8 18 6 5 4 1
Figura 21:DAP
52
En el Diagrama anterior podemos observar el proceso de pintado de 70
elementos, para la cual involucra varias actividades, una de la actividad que toma más
tiempo es el movimiento del personal y procedimientos repetitivos que se realizan son
501 min que se puede apreciar en las partes sombreadas de amarillo, estas actividades
se podrían usar en otras funciones que están relacionadas con el área y de esa manera
se optimizaría los tiempos de proceso.
3.1.3 Indicadores del Proceso en la situación Actual
Se presenta el siguiente cuadro con los indicadores identificados asociado a la
demora en la liberación de elementos en el área de pintura.
Tabla 5: Indicadores actuales.
Unidad de Valor
Indicador Observaciones
medida actual
Implica muchos factores :

número de
Reprocesos al mes por Cuando ingresan materiales
unidades
equivocación en sistema de 80 sin informar al supervisor a
observadas al
pintura. cargo, más la mala
mes
identificación del código etc.
Cantidad de reclamos por Entre ellos el mal manejo de

numero de
retraso en entrega de 5 información o la falta de
reclamos al mes
elementos al mes. materiales para la producción
53
3.2Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.
Los efectos principales que se genera la demora en la presentación de elementos
es lo siguiente:
 Pérdida de tiempo por parte de los colaboradores.
 Gasto de pintura por los elementos reprocesados.
 Retraso en la entrega de elementos terminados a despacho para su envió a
obra.
 Reclamos y molestia por parte de los clientes.
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.
Luego de identificar el problema principal usando la técnica del focus group
involucrando a los integrantes del área de pintura, se realiza un listado de las posibles
causas que originan el problema principal:
Figura 22: Causa efecto de la segunda encuesta.

54
3.4 Priorización de Causa Raíz
Para la identificación de la causa raíz del problema, se elaboró una segunda
encuesta y se entrevistaron a 9 personas del área de pintura con el objetivo de
identificar la principal causa que genera retrasos durante presentación de elementos
pintados a calidad.
Tabla 6: Escala de valoración.

1 2 3 4 5
Nota: La tabla de puntaje está relacionada a un puntaje de menor a mayor
El formato de la encuesta practicada a los trabajadores fue el siguiente:
Encuesta N°2
¿Con que frecuencia considera usted que las siguientes causas originan retraso en la
presentacion de elementos a calidad?
Favor de Calificar del 1 al 5 según la gravedad de la situacion refrente a los

problemas que se muestran a continuacion :

1 2 3 4 5
1 Rotacion de contratas
2 Falta de distribucion de actuvidades
3 Desorden en el area
4 Falta de estandarizacion de procesos
5 Mal leventamieno de informacion
6 Mala medicion de espesores depintura
Figura 23: Encuesta N°2.
Luego de ejecutada la encuesta, se procede a la tabulación para encontrar el total de la
puntuación por cada causa analizada, como se muestra en la tabla presentada a
continuación.
55
Tabla 7: Puntaje obtenido de la encuesta N°2
Problemas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Valor
Rotación de contratas 4 4 5 3 4 2 1 2 1 26
Falta de distribución de
4 3 3 4 3 3 4 4 2 30
actividades
Desorden en el área 4 5 4 5 4 5 5 5 5 42
Falta de estandarización
2 3 4 2 1 2 4 2 3 23
de procesos
Mal levantamiento de
2 2 2 2 2 1 2 3 3 19
información
Mala medición de
2 1 2 1 1 2 1 2 1 13
espesores de pintura
Luego de identificar los problemas más frecuentes se procedió a tabular y ordenar
cuál de estas causas genera mayor impacto.
Tabla 8: Resultado ordenado de mayor a menor
Resultado de %
Problemas % severidad acumulado
encuesta severidad
Desorden en el área 42 27.45% 27.45%
Falta de distribución de actividades 30 19.61% 47.06%
Rotación de contratas 26 16.99% 64.05%
Falta de estandarización de
23 15.03% 79.08%
procesos
Mal levantamiento de información 19 12.42% 91.50%
Mala medición de espesores de
13 8.50% 100.00%
pintura
153 100.00%
56
Nota: La obtención del total del resultado de la encuesta se obtuvo de la
sumatoria de los puntajes obtenidos para cada pregunta realizada en la misma.
Posteriormente obtenido este dato, se obtuvo el resultado en porcentaje individual y
acumulado para facilitar el análisis. Con los datos encontrados se procedió a ordenar de
mayor a menor para tabular las puntuaciones para los problemas principales del área de
pintura.
Figura 24: Pareto de la encuesta N°2
Como podemos observar en el diagrama de Pareto de la figura N°23, entre las
causas que dan origen al “demora en la presentación de elementos a calidad” se
presentan 6 causas, de la cual el más resaltante es el desorden en el área con un
27.45% y 42 de puntaje según encuesta, los colaboradores indicaron que las
estructuras metálicas no las encuentran en orden que mueven los elementos entre otros
factores que implica una mala ejecución de los procesos.
57
Actualmente se realiza el procedimiento para la presentación de elementos de
una manera muy desordenada y con procedimientos que conllevan hasta tres veces la
misma acción.
Figura 25: Cuadro actual de control de elementos del área de pintura.
En esta figura se puede observar los elementos que han ido ingresando al área
con su fecha, dimensiones y sistema de pintado correspondiente datos los cuales han
sido registrados cuando los elementos ya se encontraban ubicados en las naves de
pintado y estaban en la primera capa de pintado.
Figura 26: Elemento sin pasar por el granallado.
La imagen muestra el código tipeado del elemento antes de ingresar por el
proceso de granallado en el cual se puede observar el tipeo de manera nítida y con una
fácil distinción a simple vista.

58
Figura 27: Elementos antes de ser trasladados a las naves de pintado.
Antes de que los elementos sean ingresados a nave el supervisor de granallado
debe dar el visto bueno para su traslado ello implica dos personas para el traslado a
naves de pintado y un supervisor que está a cargo.
Elemento en capa intermedio Elemento en capa acabado

Código
Códigoborrado
borradotras
trasaplicar
aplicarpintura
pintura Elementos
Elementosen
ensusucapa
capafinal
finalde
depintado
pintado
Figura 28: Códigos de elementos no visibles.
En la imagen se aprecia los códigos que son poco notorios por las capas de
pinturas aplicados esto genera una demora en poder distinguir y apuntar el código
para que los encargados de trazabilidad puedan colocar las tarjetas con su código de
barras correspondientes en los elementos ya terminados, y que estos a su vez sean
programados para ser liberados, volver a levantar una información que ya se tenía en
un principio debido al movimiento de los elementos en trascurso de la separación por
sistemas de pintado.
59
Figura 29: Exceso de procedimientos por parte del personal.
Debido al desorden del área de pintura genera diversos retrasos entre ellas la
información de los elementos debido al alboroto de las naves de pintado y en
movimiento de los elementos sin consultar.
Figura 30: Elemento observado por código.
Así mismo resaltan las observaciones tanto por el tipo de sistema de pintura
mal aplicado, el código errado u observaciones por elementos que ya fueron pintados
pero no se sabe que código le pertenece es por ello que en algunos casos se reprocesa
el elemento.
60
Figura 31: Matriz de proceso de liberación de calidad.
Se puede observar el status de los elementos presentados a calidad y no son
liberados ya que fueron observado ya sea por codificación, sistema de pintura y otras
observaciones que han impedido su liberación.
Figura 32: Tarjetas QR código de barra de los elementos.

Los elementos presentados a calidad tienen una codificación única en el
proyecto, lo cual si la etiqueta está en el elemento incorrecto este genera rechazo lo
cual es común debido al desorden de los elementos y el movimiento de estos sin un
debido informe a los supervisores del área.
61
Figura 33: Situación de las naves de pintado
Se aprecia en la imagen la situación actual de las naves de pintado donde a
causa del desorden generado por la entrada sin control de los elementos y ubicación de
estos en lugares que los supervisores desconocen causa la mayoría de observaciones ya
sea por aplicación de sistema incorrecto o ral equivocado (color) lo cual genera retraso
en la producción por el desorden que se genera por el material puesto en cualquier
lugar.
62
Capítulo IV: Propuesta técnica de la mejora.
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta
4.1.1 Demarcación y señalización de áreas:
Para poder facilitar la ubicación exacta de cada elemento según orden de llegada
y así no perder el control del status diario de elementos trabajados.
A.- Elaboración e impresión de plano:
Para ello se desglosará por cada nave de trabajo y esta se sub-dividirá
en áreas de 24 metros cuadrados para una fácil comprensión por parte del
personal encargado este plano impreso y plastificado será pegado en la
oficina del área de pintura para que todo el personal esté al tanto de la
información de cada elemento que va ingresando y su ubicación en el área el
tamaño del plano será de 120 cm largo con 60 de ancho.
Figura 34: Modelo de Layout impreso
63
B.- Demarcación las naves del área:
Las naves serán demarcadas con un grosor de 20 cm de ancho
alrededor de cada nave para poder ubicar sectores y que se pueda tener fácil
control visual por parte del personal y secciones con la ubicación real de los
elementos de esa manera se reducirá la perdida de los elementos y el tiempo de
ubicación de estos.
Figura 35: Modelo de demarcación de áreas y zonas de las naves de pintado.

Según el plano con las medidas de cada área se hará el pintado correspondiente
por cada sección de las naves 12 m por 12 m.
64
C.-Pintado de las señalizaciones:
Para ello el pintor designado pintara las demarcaciones correspondientes en las
naves de pintado (con la pintura de alto transito comprada), para las zonas
designadas en el plano anterior.
Figura 36: Modelo de demarcado.
4.1.2 Inventario semanal:
Se desarrollara un formato para el inventario semanal para los elementos
ingresados al área de pintura para llevar un mejor control del material y de esa manera
se reducirá riesgos en error de información y facilitara el control del área y el status de
cada elemento.
INVENTARIO FISICO SEMANAL Nº 000-00001
EMPRESA PLANTA
TECNICAS METALICAS INGENIEROS SAC
MES SEMANA pagina1 de 1

ELABORADO POR:
SUPERVISADO POR:
FECHA DE INICIO
FECHA DE TERMINO
ITEM CODIGO OBSERVACIONES
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Figura 37: Formato de inventario.

65
4.1.3 Elaborar procedimientos de trabajo:
En el nuevo procedimiento se detallara la manera optimizar las actividades ya
realizadas detalle del procedimiento se encuentra en el anexo N°11 del presente
informe.
A continuación el flujograma propuesto:
Figura 38: Flujograma propuesto.

En el flujograma propuesto se está suprimiendo las actividades dobles que se
realizan en el área para que el filtro de la información vaya desde granalla y de esa
manera se pueda tener el material de una manera más ordenada tanto en el pintado
como en la información y el sistema de pintura que se aplicara durante la estadía del
elemento en el área de pintura.

66
4.1.4 Elaborar cuadro de control de stock materiales de producción:
El cuadro de control de stock de materiales es indispensable para poder facilitar
a los colaboradores del área sus actividades diarias, servirá para que puedan avanzar de
manera rápida y es importante porque claro está que no intervienen de manera directa
en la producción pero sin un control directo causaría demoras en el personal y se
desperdiciaría tiempo innecesariamente.
FICHA DE STOCK DE MATERIALES DE PRODUCCIÓN
TECNICAS METALICAS INGENIEROS SAC Nº 00-00000
Fecha 19/11/2016 Turno
Saldo Hallado Nuevo Saldo

Item Producto Ingreso Consumido
Almac N1 N2 Almac N1 N2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Figura 39: Formato de stock de materiales.
4.1.5 Capacitación:
La capacitación del personal en este nuevo proceso es muy importante para
poder implementar el proyecto de mejora ya que si el personal se encuentra
correctamente informado y capacitado podrá realizar mejor sus actividades designadas

67
día a día en el proceso de pintura de la organización, respondiendo a las necesidades
que busca mejorar, conocimiento, habilidades o conductas del personal.
CHARLA DE CAPACITACION
Fecha Turno
Nombre del Capacitador:
recibio formato de
Item Apellidos y Nombres Puesto Hora de ingreso Hora de salida Dni firma
procedimientos
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Firma y DNI del capacitador Firma y DNI del jefe de area
Figura 40: Formato de capacitación .
4.1.6 Seguimiento de la mejora propuesta:
Se realizará seguimiento cada mes en el área de pintura con los nuevos
procedimientos aplicados, este seguimiento se hará a través de un Check list y de la
mano con el supervisor y el practicante con el fin de optimizar los tiempos de los
procedimientos de trabajo .El seguimiento de la mejora se realizará una hora dos veces
a la semana lo cual suma 16 horas al mes para que lleven un debido control.
FICHA DE SEGUIMIENTO SEMANAL DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

Nº 00-00000
Encargado del seguimiento
Hacer un chek el procedimiendo fue Ejecutado
Actividad SI NO Observaciones
1 El área esta señalizada
2 Inventario semanal
3 Cumplimiento de los procedimientos establecidos
4 Stock de materiales al día
5 Se llegó a la cuota semanal
Figura 41: Formato de seguimiento.

68
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora.
4.2.1. Consideraciones técnicas
 Una laptop
 Proyector con resolución de 1024 x 768 dpis
 Oficina para la reunión
 Sillas y mesas
 Pizarra azrílica
4.2.2. Consideraciones operativas
 Compra de materiales (lápiz, lapiceros, folder A-4, plumones de pizarra,
cuaderno A-4)
 Autorización del jefe
 Horas hombre de los participantes de la charla de capacitación.
4.2.3 Consideraciones ambientales
 Permiso del jefe de área para solicitar el requerimiento de los materiales
equipos etc.
 Permiso del jefe para realizar la capacitación.
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta
Se requiere que se brinde:
 Laptop Intel i3, Window 10, processor 2.10.
 Proyector con resolución de 1024 x 768 dpis.
69
4.4 Descripción de la Situación Mejorada
4.4.1. Mapa de Flujo de Valor de la Situación Mejorada
A continuación, se presenta el mapa de flujo de valor en el escenario de
aplicación de la mejora del proceso en el área de pintura.
Figura 42: VSM mejorado
Se realizó la mejora en el proceso, lo cual reduce tiempos, como se puede
observar en el anterior VSM el tiempo de procesamiento se ha reducido en 1 día .El
lead time de igual manera ha habido una reducción de 81 minutos siendo las actuales
VA de 15 días y un lead time de 2300 minutos del proceso.

70
4.4.2. Diagrama analítico de procesos de la situación Mejorada
A continuación, se presenta el diagrama analítico mejorado del proceso de presentación de elementos a calidad.
Cursograma Analitico Operario/Material/Equipo

Diagrama: 02 Hoja: 01 Resumen
Actividad Actual Propuesta Economia

Objetivo: determinar el proceso Propuesto Operación 18 24 -6
Transporte 6 5 1
Espera 5 3 2
Inspeccion 4 2 2
Metodo: Actual / Propuesto Almacenamiento 1 1 0
Distancia (m) 1992 1171 821
Tiempo (min) 2340.8 2024.4 316.4
Costo
Operario: Jose francisco paredes Fecha: 05/09/2016
Mano de Obra S/. 636.60 S/. 587.85 S/. 48.75
Compuesto por: Asdrith Alvarez Aspajo Material
Aprobado por: Andres Reyes Agurto Total
Simbolos
Distancia Tiempo
Descripcion Cantidad
(m) (min) Observaciones
1 pedir status de liberación via correo del área de estructurado 70 0 5.00 para saber que elementos llegaran al area de pintura
2 programar la ubicación final de los elementos en las naves según sistema de pintado 70 0 10.00 coordinacion de 10 minutos diarios
3 Establecer horas en la llegada de material del área antecesora 70 0 12.00 programar horas de llegada del material
4 llegada del material al área de pintura granallado Y recepción según status 70 0 20.00 check list de elementos según el status de liberacion brindado
5 proceso de granallado 70 24 120.00
6 traslado de los auxiliares de oficina a granallado 0 53 9.00
7 levantar información de los elementos por parte auxiliares de trazabilidad antes de llevar elementos a nave de pintado 70 24 60.00
8 traslado de los auxiliares de granallado a oficina 0 53 9.00
9 digitar información en la data 70 0 20.00
11 ingresar información a la data 70 0 9.00
12 Imprimir tarjetas de codificación 70 0 12.00
13 imprimir lista de elementos que ingresaran para las naves según coordinacion a los supervisores 70 0 4.80
15 Colocar tarjetas dentro de cada elemento según sistema y código correcto 70 24 42.00
16 Marcar los elementos según sistema de pintura y prioridad 70 24 30.00
17 dar el aviso para el traslado de elementos a sus respectivas naves según lo coordinado 0 288 12.00
18 dar lista a los supervisores con la ubicación exacta y cantidad de elementos 70 24 5.00
19 preparacion de los pintores para comenzar a pintado de las estructuras 0 36 30.00
20 Aplicación de pintura base 70 0 60.00
21 tiempo de secado 70 36 360.00
22 Aplicación de pintura intermedio 70 0 60.00
24 Aplicación de pintura acabado 70 0 60.00
26 Retocar elementos 70 36 60.00
27 Verificar Elementos pintados al 100% 70 24 30.00
28 indicar a los encargados de trazabilidad los elementos aptos para ser presentados 0 36 9.00
29 traslado de los auxiliares de oficina a nave de pintura 70 77 9
30 pistolear código de barra , sacar y colocar etiqueta respectiva 70 36 60.00
32 enviar programación a calidad 70 36 9.00
33 inspección de calidad de los elementos 70 36 60.00
34 Traslado de Elementos liberados Al área de despacho 70 102 90.00
Total 1171 2024.4 24 5 3 2 1
Figura 43: DAP mejorado
71
En el diagrama mejorado se observa que hay procesos que han sido
eliminados como el marcado de elementos en naves que antes lo realizaban los
supervisores y a la misma vez se han cambiado el momento de realización de
algunos de ellos como la trazabilidad pasándolos antes del proceso de pintado de esa
manera se obtendrá la información antes que los elementos sean pintados y evitar
futuras observaciones por parte del área de calidad se obtuvo una mejora en los
tiempos de 316 minutos por proceso y un costo mejorado de S/.210.00 soles que son
obtenidos con el precio del personal implicado en cada proceso.
4.4.3. Indicadores del Proceso en la situación Mejorada
A continuación, se presenta los indicadores ya con la mejora implementada
Tabla 9: Indicadores de la situación mejorada.
Unidad de Valor
medida mejorado
Con el procedimiento propuesto
se busca reducir reprocesos en un
2.54 % que son por error en el
Número de
Reprocesos al mes por sistema de pintura y
unidades
equivocación en 50 equivocación de código al
observadas
sistema de pintura momento de presentar el
al mes
elemento al área de control de
calidad para su posterior
liberación.
Se podrá reducir reclamos ya que
reflejan un 6% de los reprocesos
cantidad de reclamos Numero de
reportados al mes según los
por retraso en entrega reclamos al 3
clientes y la matriz de
de elementos al mes mes
liberaciones del área de control
de calidad.
Nota: Los indicadores en la situación mejora se reducen en de acuerdo a una
estimación hecha y suprimiendo procesos innecesarios que se daban en el proceso de
pintado de los elementos ingresados al área de pintura la información se obtuvo de la
base de datos del proporcionada por área de calidad del mes de octubre.
72
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora
A continuación, el diagrama de Gantt de la mejora propuesta.
Figura 44: Diagrama de Gantt.
El cronograma de ejecución se encuentra representada con el diagrama de Gantt en donde
se muestra las actividades a realizar que tendrán un periodo de 30 días de calendario.
4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora
Los riesgos que se pueden encontrar para la implementación de la mejora y
limitaciones que podemos encontrar son las siguientes:
 Reuniones que no se puede llevar acabo.
 Falta de tiempo.
 Falta de planificación.
 El personal no acata las instrucciones dadas.
 Mala ejecución de los procedimientos.
Se analizara con la matriz de riesgos que se puede apreciar en el anexo 10 del
presente proyecto.
73
Capítulo V: Costos de implementación de la mejora
5.1 Costo del Estudio de la Mejora
A continuación, se mencionan los costos asociados para realizar el estudio:
Tabla 10: Costos del estudio de la mejora
Actividad Recursos U/M Cantidad P/U Total

Desarrollo del PIM Impresiones Hojas 300 S/. 0.30 S/. 90.00
Desarrollo del PIM Operario H/H 22 S/. 6.25 S/. 137.50
Desarrollo del PIM Practicante-pre H/H 130 S/. 7.08 S/. 920
Desarrollo del PIM Auxiliar H/H 1 S/. 10.42 S/. 10.42
Desarrollo del PIM Supervisor de pintura 1 H/H 4 S/. 26.04 S/. 104.17
Desarrollo del PIM Anillado Und. 3 S/. 8.00 S/. 24.00
Desarrollo del PIM Empastado Und. 3 S/. 10.00 S/. 30.00
Focus group Agua de mesa Und. 2 S/. 5.00 S/. 10.00
Focus group Jefe de área H/H 1 S/. 36.46 S/. 36.46
Focus group Supervisor de pintura 1 H/H 4 S/. 26.04 S/. 104.17
Focus group Practicante-pre H/H 1 S/. 7.08 S/. 7.08
Focus group Útiles de oficina kit Und. 4 S/. 2.00 S/. 8.00
Focus group Auxiliar H/H 1 S/. 2.00 S/. 2.00
Levantamiento de Maquinista de H/H 0.5 S/. 46.88 S/. 23.44
información Montacargas
Levantamiento de pintor H/H 0.5 S/. 10.94 S/. 5.47
información
Levantamiento de Maquinista de H/H 0.5 S/. 46.88 S/. 23.44
información montacargas
Levantamiento de Auxiliar H/H 1 S/. 10.42 S/. 10.42
información
Levantamiento de Útiles diversos Juego 1 S/. 10.00 S/. 10.00
información
Total S/. 1579.1
Nota: Se detalla el costo del tiempo de las personas involucradas, así como de los materiales
que se utilizó para desarrollar el PIM las actividades mencionadas en la tabla anterior serán
necesarias para poder realizar el estudio del proyecto dado un total de S/ 1579.1nuevos soles.
74
5.2 Costo de la Ejecución del proyecto de Mejora
5.2.1 Costo de Materiales
Se presentará los costos por los recursos materiales necesarios.
Tabla 11: Costos de los materiales
Actividad Material Cantidad P/U Sub Total

Demarcación y señalización de áreas Galón de Pintura de alto 6 S/. 50.00 S/. 250.00
transito
Demarcación y señalización de áreas Papel para plano 1 S/. 5.00 S/. 5.00
Demarcación y señalización de áreas Impresión del plano 1 S/. 7.00 S/. 7.00
Demarcación y señalización de áreas Lapiceros 3 S/. 0.50 S/. 1.50
Demarcación y señalización de áreas Brochas 2 S/. 8.00 S/. 16.00
Demarcación y señalización de áreas Winchas 1 S/. 10.00 S/. 10.00
Elaborar procedimientos de trabajo Hojas bond 50 S/. 12.50 S/. 625.00
Elaborar procedimientos de trabajo Impresión de 2 S/. 2.00 S/. 4.00
procedimientos
Elaborar procedimientos de trabajo Copias de 100 S/. 0.10 S/. 10.00
procedimientos
Elaborar cuadro de control de stock Copia 100 S/. 0.10 S/. 10.00
materiales de producción
Elaborar cuadro de control de stock Lapiceros 100 S/. 0.50 S/. 50.00
Elaborar cuadro de control de stock Fail 2 S/. 8.00 S/. 16.00
Capacitación Alquiler de proyector 1 S/. 675.00 S/. 675.00
Capacitación Lapiceros 30 S/. 0.50 S/. 15.00

Inventario Impresión de formato 30 S/. 0.10 S/. 3.00
Inventario Lapiceros 2 S/. 0.50 S/. 1.00
478 Total S/. 1,748.50
Nota: Se necesitará diferentes materiales como la impresión de los formatos procedimientos
capacitación del personal y el inventario que tendrá un costo total de S/ 1748.5 nuevos
soles.
75
5.2.2 Costo asociado a Personal
A continuación todos los costos del personal asociadas a la implementación de
la mejora en el área de pintura.
Tabla 12: Costos asociados al personal
Actividad Personal Cantidad de P/H Sub Total

personal
Demarcación y señalización de Pintor 16 S/. 10.94 S/. 175.00

áreas
Demarcación y señalización de Supervisor de 4 S/. 26.04 S/. 104.17
áreas pintura 1
Demarcación y señalización de Auxiliar 4 S/. 10.42 S/. 41.67
áreas
Elaborar procedimientos de trabajo Practicante-pre 2 S/. 7.08 S/. 14.17
Elaborar procedimientos de trabajo Jefe de arena 2 S/. 36.46 S/. 72.92
Elaborar procedimientos de trabajo supervisor de 2 S/. 26.04 S/. 52.08
pintura 1
Elaborar cuadro de control de Jefe de área 1 S/. 36.46 S/. 36.46
Stock materiales de producción
Elaborar cuadro de control de Practicante-pre 1 S/. 7.08 S/. 7.08
Stock materiales de producción
Capacitación Practicante-pre 1 S/. 7.08 S/. 7.08
Capacitación Maquinista de 2 S/. 46.88 S/. 93.75
monta carga
Capacitación Operario 22 S/. 6.25 S/. 137.50
Capacitación Practicante-pre 1 S/. 7.08 S/. 7.08
Capacitación Auxiliar 1 S/. 10.42 S/. 10.42
Inventario Auxiliar 16 S/. 83.33 S/. 1,333.33
Inventario Practicante-pre 16 S/. 56.67 S/. 906.67
91 Total S/. 2999.38
76
5.2.3 Costo asociado a Equipos y herramientas
Para la presente propuesta no se invertirá en la compra de máquinas,
herramientas ni equipos, debido al enfoque dado, que está basado en la implementación
de formatos y procedimientos de control para disminuir la demora en la presentación de
elementos a calidad para su liberación.
5.2.4 Costo Total de la ejecución de la mejora
A continuación, se podrá observar el costo total de la ejecución de la mejora
tanto en los materiales como los costos asociados al personal involucrado en el
proyecto mejora.
Tabla 13: Costo total de la ejecución de la mejora
Descripción Costo total
Costos de los materiales S/. 1,748.50
Costos Asociados a Personal S/. 2,999.38
costo de la ejecución de la mejora S/. 4,747.88
5.2.5 Curva "S" del costeo de ejecución de la mejora
A continuación, se muestra la Curva "S" para el seguimiento de los costos
durante la ejecución del proyecto en la demora de presentación de elementos.
El detalle de los costos a incurrir durante el tiempo, se encuentra en el Anexo N°
2 del Presente informe.
Tabla 14: Curva “S”
Costo día S/. 754.88 S/. 3,522.17 S/. 470.83 S/. 0.00
Costo Acumulado S/. 754.88 S/. 4,277.04 S/. 4,747.88 S/. 4,747.88
77
A continuacion la grafica de la curva S que representa los valores del cuadro mostrado
anteriormente.
Figura 45: Grafico de la curva “S
5.3 Costo total de la implementación de la mejora
A continuación, se muestra el costo total para la implementación de la mejora.
Tabla 15: Costo total de la implementación de la mejora
costo del estudio de la mejora S/. 1,579.16
costo de la ejecución de la mejora S/. 4,747.88
total S/. 6,327.03
Nota: Costo total de la implementación de la mejora con el estudio dado y su ejecución
futura.
78
Capítulo VI: Evaluación técnica y económica de la mejora
6.1 Beneficio técnico esperado de la Mejora
Una vez realizada la propuesta de la mejora, se espera mejorar el retraso en la
presentación de elementos que es nuestro problema base, la cual se debe a algunas
causas ya explicadas anteriormente. Por otro lado, la mejora de la situación actual se
resumirá en el siguiente cuadro comparativo de indicadores.
En el siguiente cuadro se puede observar la diferencia que existe entre la
situación actual y la situación mejorada
Tabla 16: Indicadores actuales y mejorados
Unidad de Valor Valor

medida actual mejorado
Se reducen el tiempo
Tiempo en la presentación de
horas por en el proceso de
elementos al área de calidad 39.01 33.74
ciclo presentación de
para su liberación
elementos a calidad.
número de Reducción de
Reprocesos al mes por
unidades reprocesos por
equivocación en sistema de 80 50
observadas equivocación en
pintura
al mes sistema de pintura.
Reducción de índices
Cantidad de reclamos por Numero de
de reclamos al mes
retraso en entrega de reclamos al 5 3
ya que son el 6% de
elementos al mes mes
los elemt. observados
Nota: Se espera que todos los indicadores disminuyan en muchos casos.
79
6.2 Beneficio económico esperado de la Mejora
6.2.1. Costos Mensuales de la Situación Actual
6.2.1.1 Costos por Tiempos de Proceso
Para el costo actual del tiempo de procesos es necesario tener primero el
costo por minuto de cada personal que interviene en el proceso.
Tabla 17: Remuneración mensual del personal
Descripción Remuneración Minutos * Horas * Costo * Costo *
Mensual Mes Mes Hora Minuto
Jefe de área 7000 11520 192 S/.36.46 S/.0.61
Supervisor de granallado 4000 11520 192 S/.20.83 S/.0.35
Supervisor de pintura 1 5000 11520 192 S/.26.04 S/.0.43
Supervisor de calidad 1 3000 11520 192 S/.15.63 S/.0.26
Supervisor de pintura 1 3000 11520 192 S/.15.63 S/.0.26
Operario 1200 11520 192 S/.6.25 S/.0.10
Auxiliar 2000 11520 192 S/.10.42 S/.0.17
Pintor 2100 11520 192 S/.10.94 S/.0.18
Practicante-pre 850 7200 120 S/.7.08 S/.0.12
Maquinista de 9000 11520 192 S/.46.88 S/.0.78
montacargas
Una vez que se tiene los costos por minuto de cada personal que interviene en
el proceso pintado de los elementos futuros a ser liberados por el área de control de
calidad se procese a costear todo el tiempo del proceso tanto actual como el propuesto
en la mejora estudiada.
80
Tabla 18: Costo de la situación actual
Actividades Recursos Costo/minutos Minutos Sub-total
Recepción de los elementos a
granallar Supervisor de granallado S/. 0.35 60 S/. 20.83
Recepción de los elementos a
granallar Operario S/. 0.10 60 S/. 6.25
Granallado de elementos según
indicación del supervisor Operario S/. 0.10 120 S/. 12.50
Traslado de elementos a nave de
pintura Operario S/. 0.10 90 S/. 9.38
Traslado de elementos a nave de maquinista de
pintura montacargas S/. 0.78 90 S/. 70.31
Ingreso del personal encargado de
trazabilidad a naves Auxiliar S/. 0.17 9 S/. 1.56
Ingreso del personal encargado de
trazabilidad a naves practicante-pre S/. 0.12 9 S/. 1.06
Levantar información de los
elementos por parte encargados
de trazabilidad practicante-pre S/. 0.12 60 S/. 7.08
Levantar información de los
elementos por parte encargados Auxiliar S/. 0.17 60 S/. 10.42
81
de trazabilidad
Salida de los encargados de
trazabilidad de nave de pintura a
oficina practicante-pre S/. 0.12 9 S/. 1.06
Salida de los encargados de
oficina Auxiliar S/. 0.17 9 S/. 1.56
Digitar información en la data practicante-pre S/. 0.12 20 S/. 2.36
Digitar información en la data Auxiliar S/. 0.17 20 S/. 3.47
Revisar especificaciones técnicas
en la data practicante-pre S/. 0.12 9.6 S/. 1.13
Revisar especificaciones técnicas
en la data Auxiliar S/. 0.17 9.6 S/. 1.67
Subir información al sistema practicante-pre S/. 0.12 9 S/. 1.06
Subir información al sistema Auxiliar S/. 0.17 9 S/. 1.56
Imprimir información y entregar a
supervisor a cargo de la nave practicante-pre S/. 0.12 10.2 S/. 1.20
Imprimir información y entregar a
supervisor a cargo de la nave Auxiliar S/. 0.17 10.2 S/. 1.77
Supervisor marca los elementos
según sistema de pintura supervisor de pintura 1 S/. 0.43 60 S/. 26.04
Identificar las prioridades a pintar supervisor de pintura 1 S/. 0.43 30 S/. 13.02
Separar elementos por sistema de
pintura supervisor de pintura 1 S/. 0.43 60 S/. 26.04
Separar elementos por sistema de maquinista de
pintura montacargas S/. 0.78 60 S/. 46.88
Aplicación de pintura base Pintor S/. 0.18 60 S/. 10.94
82
tiempo de secado Pintor S/. 0.18 360 S/. 65.63
Aplicación de pintura intermedio Pintor S/. 0.18 60 S/. 10.94
Aplicación de pintura acabado Pintor S/. 0.18 60 S/. 10.94
Verificar Elementos pintados al
100% supervisor de pintura 1 S/. 0.43 30 S/. 13.02
Retocar elementos aptos para la
presentación Pintor S/. 0.18 60 S/. 10.94
indicar a los encargados de
trazabilidad los elementos aptos
para ser presentados supervisor de pintura 1 S/. 0.43 9 S/. 3.91
Salida de los auxiliares de oficina
a nave de pintura Auxiliar S/. 0.17 9 S/. 1.56
Salida de los auxiliares de oficina
a nave de pintura practicante-pre S/. 0.12 9 S/. 1.06
Levantar información de
elementos aptos Auxiliar S/. 0.17 90 S/. 15.63
Levantar información de
elementos aptos practicante-pre S/. 0.12 90 S/. 10.63
Regreso de los encargados de
oficina Auxiliar S/. 0.17 9 S/. 1.56
Regreso de los encargados de
oficina practicante-pre S/. 0.12 9 S/. 1.06
Digitar información en el master Auxiliar S/. 0.17 18 S/. 3.13
83
Digitar información en el master practicante-pre S/. 0.12 18 S/. 2.13
Imprimir tarjetas de codificación Auxiliar S/. 0.17 12 S/. 2.08
Imprimir tarjetas de codificación practicante-pre S/. 0.12 12 S/. 1.42
Ingreso de los encargados de
trazabilidad de oficina a nave de
pintura Auxiliar S/. 0.17 9 S/. 1.56
Ingreso de los encargados de
trazabilidad de oficina a nave de
pintura practicante-pre S/. 0.12 9 S/. 1.06
Colocar tarjetas a cada elemento Auxiliar S/. 0.17 90 S/. 15.63
Colocar tarjetas a cada elemento practicante-pre S/. 0.12 90 S/. 10.63
traslado de los auxiliares de nave
de pintura a oficina Auxiliar S/. 0.17 9 S/. 1.56
Traslado de los auxiliares de nave
de pintura a oficina practicante-pre S/. 0.12 9 S/. 1.06
Enviar programación de
elementos aptos a presentar a
calidad Auxiliar S/. 0.17 9 S/. 1.56
S/.636.60
Total
A continuación, los costos por el tiempo del proceso de la situación actual en el
área de pintura.
84
Tabla 19: Costos por tiempo de proceso actual.
costos por tiempo de proceso
costo total por tiempo de proceso actual S/. 636.60
ciclos desarrollados por mes 26
total mes S/. 16,551.55
6.2.1.2 Costos Colaterales
Para el costeo colateral es necesario tener en cuenta los indicadores de la
situación actual. En este caso se incurre en un costo adicional por los
procedimientos adicionales para la presentación de elementos consecuencia
del retraso inicial.
Entre los que tenemos:
Tabla 20: Costos colaterales
Unidad de Valor
Costos colaterales Costo unitario Costo total
medida actual
número de
Reproceso al mes por
unidades
equivocación en sistema de 80.00 S/. 9.09 S/. 727.54
observadas al
pintura
mes
cantidad de reclamos por retraso numero de
5 S/. 36.46 S/. 175.00
en entrega de elementos al mes reclamos al mes
total de costos colaterales S/. 902.54
Nota: los costos colaterales de la situación actual se sacó del DAP con el tiempo actual que es
2340 minutos que reflejan 39.01 horas por proceso de 70 elementos los reprocesos por mes
son obtenidos de la matriz de liberaciones y observaciones de calidad la cual reflejan el 6%
85
de reclamos del cliente al mes con lo cual se estimó el costo por unidad de cada reproceso
que refleja un S/. 9.09 aproximadamente y el tiempo del jefe de área por hora es de S/.36.46
para atender los reclamos reportados.
6.2.1.3 Costo Mensual Total de la Situación Actual
Al tener todos los costos de los procesos e indicadores actuales sabremos
cual es el costo total mensual de situación actual, lo cual es:
Tabla 21: Costos mensual de la situación actual
Costos mensual de la situación actual
Total de costos por tiempo de procesó S/. 16,551.55
Total de costos colaterales S/. 902.54
total S/. 17,454.09
6.2.2 Costos mensuales por tiempo de proceso propuesto
Para el costeo mejorado del tiempo de proceso se utiliza los datos asociados a
los costos por minuto de cada trabajador. Una vez que se tiene los costos por
minuto de cada personal se procede a costear todo el tiempo del proceso
Tabla 22: Costos por tiempos de proceso.
Actividades Recursos Costo/minutos minutos sub-total
Pedir status de liberación vía correo S/.0.59

practicante-pre
del área de estructurado 0.12 5
Programar la ubicación final de los S/.3.47

Supervisor de
elementos en las naves según
granallado
sistema de pintado 0.35 10
86
elementos en las naves según supervisor de pintura 1
elementos en las naves según Auxiliar
elementos en las naves según operario
elementos en las naves según practicante-pre
elementos en las naves según Jefe de área
Establecer horas en la llegada de S/.7.29

Jefe de área
material del área antecesora 0.61 12
Llegada del material al área de S/.6.94

Supervisor de
pintura granallado Y recepción
granallado
según status 0.35 20
Llegada del material al área de operario 0.10 20 S/.2.08
87
pintura granallado Y recepción
según status
Proceso de granallado operario 0.10 120 S/.12.50
Traslado de los auxiliares de oficina S/.1.56

Auxiliar
a granallado 0.17 9

practicante-pre
a granallado 0.12 9
Levantar información de los S/.10.42
elementos por parte auxiliares de

Auxiliar
trazabilidad antes de llevar
elementos a nave de pintado 0.17 60
levantar información de los S/.7.08
elementos por parte auxiliares de

practicante-pre
trazabilidad antes de llevar
elementos a nave de pintado 0.12 60
traslado de los auxiliares de S/.1.56

Auxiliar
granallado a oficina 0.17 9
traslado de los auxiliares de S/.1.06

practicante-pre
granallado a oficina 0.12 9
digitar información en la data Auxiliar 0.17 20 S/.3.47
digitar información en la data practicante-pre 0.12 20 S/.2.36
revisar especificaciones técnicas en S/.1.67

Auxiliar
la data 0.17 10
revisar especificaciones técnicas en practicante-pre 0.12 10 S/.1.13
88
la data
ingresar información a la data Auxiliar 0.17 9 S/.1.56
ingresar información a la data practicante-pre 0.12 9 S/.1.06
Imprimir tarjetas de codificación Auxiliar 0.17 12 S/.2.08
Imprimir tarjetas de codificación practicante-pre 0.12 12 S/.1.42
imprimir lista de elementos que S/.0.83
ingresaran para las naves según Auxiliar
coordinación a los supervisores 0.17 5
imprimir lista de elementos que S/.0.57
ingresaran para las naves según practicante-pre
coordinación a los supervisores 0.12 5
traslado de los auxiliares de oficina S/.1.56

Auxiliar
a granallado 0.17 9
traslado de los auxiliares de oficina S/.1.06

practicante-pre
a granallado 0.12 9
Colocar tarjetas dentro de cada S/.7.29
elemento según sistema y código Auxiliar
correcto 0.17 42
Colocar tarjetas dentro de cada S/.4.96
elemento según sistema y código practicante-pre
correcto 0.12 42
Marcar los elementos según sistema S/.5.21

Auxiliar
de pintura y prioridad 0.17 30
Marcar los elementos según sistema S/.3.54

practicante-pre
de pintura y prioridad 0.12 30
dar el aviso para el traslado de S/.2.08

Auxiliar
elementos a sus respectivas naves 0.17 12
89
según lo coordinado
elementos a sus respectivas naves practicante-pre
según lo coordinado 0.12 12

maquinista de
elementos a sus respectivas naves
montacargas
elementos a sus respectivas naves supervisor de pintura 1
dar lista a los supervisores con la S/.0.87
ubicación exacta y cantidad de Auxiliar
elementos 0.17 5
dar lista a los supervisores con la S/.0.59
ubicación exacta y cantidad de practicante-pre
elementos 0.12 5
preparación de los pintores para S/.5.47
comenzar a pintado de las Pintor
estructuras 0.18 30
Aplicación de pintura base Pintor 0.18 60 S/.10.94
tiempo de secado Pintor 0.18 360 S/.65.63
Aplicación de pintura intermedio Pintor 0.18 60 S/.10.94
Aplicación de pintura acabado Pintor 0.18 60 S/.10.94
Retocar elementos Pintor 0.18 60 S/.10.94
Verificar Elementos pintados al supervisor de pintura 1 0.43 30 S/.13.02
90
100%
Indicar a los encargados de S/.3.91
trazabilidad los elementos aptos para supervisor de pintura 1
ser presentados 0.43 9

Auxiliar
a nave de pintura 0.17 9

practicante-pre
a nave de pintura 0.12 9
Pistolerar código de barra , sacar y S/.10.42

Auxiliar
colocar etiqueta respectiva 0.17 60
Pistolear código de barra , sacar y S/.7.08

practicante-pre
colocar etiqueta respectiva 0.12 60
Traslado de los auxiliares de nave de S/.1.56

Auxiliar
pintura a oficina 0.17 9
Traslado de los auxiliares de nave de S/.1.06

practicante-pre
pintura a oficina 0.12 9
Enviar programación a calidad Auxiliar 0.17 9 S/.1.56
inspección de calidad de los S/.15.63

supervisor de calidad
elementos 0.26 60
Traslado de Elementos liberados Al maquinista de S/.70.31
área de despacho montacargas 0.78 90
Traslado de Elementos liberados Al S/.39.06

supervisor de pintura 1
área de despacho 0.43 90
Total S/.587.85
91
Tabla 23: Costos por tiempo de proceso mejorado.
Costos por tiempo de proceso

Costo total por tiempo de proceso
S/. 587.85
mejorado
Ciclos desarrollados por mes 26
Total mes S/. 15,283.99
6.2.2.1Costos Colaterales en el sistema mejorado
Para el costeo del sistema mejorado se debe tener en cuenta el
indicador tomado anteriormente los indicadores observando el nuevo
costo en una situación con la mejora en curso.
Entre los que tenemos:
Tabla 24: Costos colaterales mejorados
Unidad de Valor Costo

Costos colaterales Costo total
medida mejorado unitario
número de
Reprocesos al mes por
unidades
equivocación en sistema de 50.00 S/. 8.40 S/. 419.89
observadas al
pintura
mes
Cantidad de reclamos por
numero de
retraso en entrega de 3.00 S/. 36.46 S/. 109.38
reclamos al mes
elementos al mes
6.2.2.2 Mantenimiento de la mejora
Para mantener la mejora se requerirán 16 horas laborables al mes
92
mensuales del practicante y supervisor para hacer una verificación
mensual del cumplimiento de la propuesta que será ejecutada en el área
de pintura de la empresa “TECNICAS METALICAS INGENIEROS
S.A.C”.
Tabla 25: Costos del mantenimiento de la mejora
Cantidad de
Actividad Personal P/H Sub Total
horas
seguimiento supervisor de pintura 1 8 S/.26.04 S/.208.33
seguimiento practicante-pre 8 S/.7.08 S/.56.67
total del mantenimiento de la mejora S/.265.00
6.2.2.3Costo Mensual Total de la Situación Mejorada
Al tener todos los costos de los procesos e indicadores mejorados se
calcula el costo total mensual de situación mejorada, que se muestra a
continuación
Tabla 26: Costo mensual de la situación mejorada
Costos mensual de la situación mejorada

Total de costos por tiempo de proceso mejorado S/. 15,283.99
Total de costos colaterales mejorados S/. 529.26
total del mantenimiento de la mejora S/.265.00

total S/. 16,078.26
Nota: Se puede observar en la tabla mostrada anteriormente que el costo de la mejora es de
S/. 16,078.26 nuevos soles dando a conocer que en los procedimientos actuales hay un
costo de S/. 21,836.53 hay una reducción de gastos de S/.5758.27 soles mensuales los
procedimientos mejorados y el buen manejo de la información en el área de pintura.
93
6.2.3 Flujo de Caja Anual
Al realizar el costo de la situación actual y mejorada, y al saber cuál es nuestra inversión inicial; podremos tabular el flujo de caja
anual, el cual se muestra a continuación
Tabla 27: Flujo de caja
Flujo de Caja Mes 0 Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5

Costos del
sistema actual S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09
Costo del sistema
mejorado S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26
Inversión S/. 6,327.03
Ahorro Mensual -S/. 6,327.03 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83
Flujo de caja mensual
acumulado -S/. 6,327.03 -S/. 4,951.20 -S/. 3,575.37 -S/. 2,199.54 -S/. 823.71 S/. 552.12
Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12
S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09
S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26
S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83
S/. 1,927.95 S/. 3,303.78 S/. 4,679.61 S/. 6,055.44 S/. 7,431.27 S/. 8,807.10 S/. 10,182.93
6.2.4 Indicador Beneficio-Costo
Al analizar el flujo de caja se tiene como resultado el ahorro mensual el cual
para realizar el indicador beneficio/costo es necesario hallarlo anual mente, para
que después se pueda dividir con la inversión inicial y así podremos hallar el
beneficio costo.
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐵⁄𝐶 = = 𝑆/4.96
𝐼𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑆/. 31,390.35
𝑆/.6327.03
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐵⁄𝐶 = 𝑆/4.96
En conclusión, por cada sol invertido se gana S/. 3.96 adicionales.
6.2.5. Periodo de Recuperación de la Inversión
Para hallar el período de recuperación de la mejora es necesario dividir la
inversión inicial entre el ahorro mensual, así se deduce el número de meses en que se
recuperará la inversión realizada.
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑃𝑅𝐼 =
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙
𝑆/.6327.03
𝑃𝑅𝐼 = = 4.60
𝑆/. 1,375.83
De los 4.60 meses se sabe los meses, más no nos da los días exactos, por ende, se calcula
los días a continuación:
𝐷𝑖𝑎𝑠 = 0.60 × 26 = 15.57
Como podemos observar la inversión se recuperara en 4 meses y 16 días.

Capítulo VII: Conclusiones
Al término del proyecto, después de realizar el estudio del problema principal, la causa
raíz y la propuesta de mejora; se concluyó:
1. Con la ayuda del método focus group y el diagrama de causa efecto se logró
definir los problemas establecidos en el área de pintura, así mismo las causas
asociadas al retraso durante la presentación de elementos para el área de calidad.
2. Se ha podido obtener un margen en los costos de recuperación de la mejora
propuesta.
3. El área de pintura debe encargarse del consumo adecuado de sus insumos para que
la producción no se vea afectada.
4. Se observaron deficiencias en cuanto al tiempo de las actividades innecesarias que
genera retraso y pérdidas económicas.
5. Se concluyó que la propuesta de mejora es de gran ayuda ya que genera una mejor
satisfacción por parte de los clientes ya existen indicadores que comprueban.
6. La mejora realiza se basa en tiempos de proceso es por ello que se puede recuperar
en un corto plazo lo que se puede observar en el DAP actual que son 2340.8
minutos y el proceso propuesto se refleja en el DAP propuesto que se reduce a un
tiempo de 2024.04 con las medidas y los procedimientos propuestos.
96
Capítulo VIII: Recomendaciones
Una vez analizando los resultados arrojados, además de las conclusiones obtenidas se
consideran necesarios las siguientes recomendaciones:
1. Se recomienda contar con la disposición de tiempo de los colaboradores y que estos
estén en total aceptación con los cambios que se darán.
2. Se recomienda que cada personal involucrado deberá tener conocimiento sobre todo
el proceso.
3. Se recomienda aumentar la supervisión minuciosa en la liberación de elementos,
para así evitar errores y aumentar la calidad del producto.
4. Realizar el seguimiento continuo que permitan hacer revisiones periódicas con
respecto al adecuado manejo de actividades.
5. Solicitar los Materiales de acuerdo a la cantidad del stock para evitar el retaso en la
producción.
97
Referencias bibliográficas
 María Camila López Valencia (2014) Elaboración del sistema de trazabilidad
en la planta de producción de la empresa El Horno de Micaela Tesis.
[Consulta: 8 de noviembre 2016].
http://repository.lasallista.edu.co/dspace/bitstream/10567/1142/1/Elaboracion_
sistema_trazabilidad_planta_producci%C3%B3n_El_Horno_de_Mikaela.pdf
 Carlos Arturo Moisés Valdivia Reyes (2013) “Diagnóstico y Propuestas de
Mejora de Procesos empleando la Metodología Six-Sigma para una Fábrica de
Mantenimiento y Reposición de Mobiliario para Supermercados y Tiendas
Comerciales”. [Consulta: 8 de noviembre 2016].
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/4969
 Página web corporativa, TECNICAS METALICAS INGENIEROS SAC
(2014). [Consulta: 8 de noviembre 2016].
http://www.tecnicasmetalicas.com.pe/portal/02.htm
98
Anexos
Anexo N°1 Reunión del focus group
A continuación el detalle de la ejecución de la técnicas
Técnica de focus Group aplicado en el área de pintura de la empresa “TECNICAS
METALICAS INGENIEROS SAC”
Se elaboró el Focus Group estableciéndose las siguientes preguntas para
determinar, cuál de los siguientes problemas se debe de intervenir.
1. Objetivos del Grupo Focal
El objetivo del desarrollo de esta técnica cualitativa es la de identificar los
problemas más relevantes dentro del área de pintura en la empresa “TÉCNICAS
METÁLICAS INGENIEROS SAC”. Para el año 2016.
2. Preguntas a desarrollar
Las preguntas que se plantearon al auditorio en la aplicación de la técnica Focus
Group fueron las siguientes:
 ¿Cuáles creen que son los principales problemas en el área de tratamiento
superficial?
 ¿Cómo se evidencian estos problemas mencionados?
 ¿Qué consecuencias generan los problemas mencionados?
 ¿Por qué no se ha resuelto hasta ahora?
3. Perfil de los participantes
Los participantes que cooperaron en la determinación de las problemáticas
generales del área aplicando la técnica de Focus Group tienen el siguiente perfil:
99
 Mandos medios (jefatura y supervisores): Las personas cuentan con gran
experiencia en el rubro de infraestructuras metálicas por lo cual dan su punto
de vista apreciación con mayor concordancia y fluidez
 Mandos operativos: Los colaboradores están día a día en el campo, y saben en
la situación las cuales se encuentran trabajando los colaboradores por ende son
sus voceras en esta parte del método.
4. Cantidad y definición de los participantes
Se decidió para este estudio involucrar a los siguientes participantes:
 Andrés Reyes Agurto /Jefe de línea / tratamiento superficial
 Jorge Trinidad Hacurena/Encargado de despacho
 Bardales Jarra Jordy Montacargas /Supervisor de montacargas
 Soriano Tapia Pedro/Colaborador de despacho
 Castro Rojas Susana /Pintura/Supervisor de tratamiento superficial
 Orellana Ferro Roberto /Pintura/Colaborador de tratamiento superficial
 Luis Sanchez Ramirez/Pintura/Supervisor de tratamiento superficial
 Moderador y observador del método
Se asignó como moderadora y observadora de esta técnica a: Asdrith Nevenca
Álvarez Aspajo.
6. Lugar y fecha de reunión
El día de escogido para poder realizar la reunión fue el miércoles 24 de agosto
del 2016 en la oficina de jefe de línea planta 1 frente a la panamericana sur km 17.5 El
método usado duro 1 hora con 55 minutos desde las 7.20 am hasta las 9.15
7. Recursos necesarios para la ejecución de la reunión
100
Se tuvo que aprovisionar de los siguientes elementos:
 Pizarra
 Plumones
 Hojas bond
 Reportes
 Agua
8. Introducción planteada
El moderador comenzó la reunión agradeciendo por la participación de los
presentes luego se les pidió que se sentaran para proceder a dar inicio al método. Antes
de comenzar la conversación se dieron las pautas necesarias dándoles a conocer a los
presentes el procedimiento a lo largo de la reunión las preguntas que el moderador
realizara; una vez dado el plateo y el propósito se dio inicio al método tomando la
palabra el jefe de línea Andrés reyes.
9. Desarrollo del conversatorio
El primero en tomar la palabra fue el jefe de área Andrés reyes brindando la
confianza para el desenvolvimiento de los partícipes de la reunión, el primero en
mencionar los problemas existentes en el área de pintura fue la srt.Susana castro
supervisora de pintura.
Las faltas injustificadas del personal, el poco compromiso del personal con la
producción que viéndolo de un panorama mayor se da por la indisciplina del personal,
ya que los colaboradores de refuerzo son mayormente.
Siendo que el personal que ya fueron sancionados y retirados de la empresa
pasando un mes vuelven a ser contratados, debido a ello se presenta su acto de
indisciplina.
101
Luis nos dice que no lo ve como problema ya que cuando la producción
aumenta el personal se queda hasta terminar el trabajo designado por el en su nave
responsable.
El colaborador de pintura Roberto nos dice que el problema que puede observar
es la falta de compañerismo en el área, la poca comunicación entre los operadores y
ello genera que no pueda desempeñarse como es debido ya que pocos ponen de su parte
y los que ponen de su empeño no sienten que la empresa los valora sobre todo el
personal que no es estable en la empresa.
Andrés considera que los últimos problemas que se están dando es la demora en
la liberación de elementos por parte del área de pintura ya que engloba muchos factores
entre ello el personal la información y Susana se da cuenta de ello porque cuando
programa sus elementos para una liberación en el día de su 100% solo se liberan un
70% y resto queda en su nave generando espacio y demora que no deja avanzar con el
ritmo esperado.
El supervisor Luis Sánchez del área de pintura indica que eso escapa de las
manos de los supervisores ya que los código y el sistema de pintura radica a k la
información entrega por el área de estructurado es mala y es por ello que tenemos fallas
en el área de pintura
Jordy aporto en el tema y dijo que dicho problema es clave porque el área debe
generan bien los elementos y los códigos deben poder observarse en la estructura
metálica pero que también nosotros como área global no llevamos un buen flujo de
información necesaria para que demos la alerta antes que el material ingrese al área.
La srt Susana indico que en su nave aparecen elementos que han sido
granallados pero que no sabe qué sistema de pintura es y que tiene que levantar su
información para poder saber lo que realmente debe pintar.
102
Andrés reyes aporto e indico que lamentablemente el desorden de entrega de
elementos del área antecesora nos afecta directamente y es por ello que todo los
integrantes del are debemos estar comprometido para que ese desorden ocasionado no
nos afecte tan directamente con nuestro proceso de liberación.
Jorge trinidad supervisor del área de despacho indico que su área se ve afectada
con la demora en la liberación de los elementos por el área de pintura ya que su
despacho no puede salir debido a que falto un elemento que fue observado por el área
de calidad
Luis aporto diciendo que no es la culpa del área que si calidad observa los
elementos es una observación que debe ser corregida y que ello implica tiempo para
que se pueda presentar nuevamente a calidad
Jorge respondió diciendo que si lamentablemente ustedes no pintan esos
elementos observado no se puede despachar e informo que su despacho sale por lotes y
que si faltaba una pieza sus demás elementos correspondiente a su lote no se despachan
a causa de ese elemento observado en el área.
Andrés reyes confirmo la molestia del supervisor de despacho ya que tiene
material acumulado en su área y que no puede ser despacha ya que le falta un solo
elemento
Susana indico que cuando se reprocesa el material no hay un debido control de
ello es por eso que la información deben ser muy bien manejada para saber el status
reala de cada elemento
Luis recalco que la información si se tiene pero que a causa del movimiento de
las piezas se pierde el control adecuado de la ubicación exacta de los elementos es por
ello que el personal encargado de la trazabilidad debe de volver a levantar la
103
información y que debido a este desorden la información no es tan real como se debería
ser.
Ya hablando de tema de trazabilidad Andrés reyes indico que a pesar de tocar
varias veces el tema en el área no se puede resolver debido a que surgen muchos e
diversos factores que impiden tener una información a un 100% confiable cosa que si
se manejara la información adecuadamente no estaríamos n esta situación de
observación de calidad por colores por sistema incorrectos y otros factores que
observan al día a día con este problema de la información.
Andrés pronuncio que la información es muy importante para poder establecer
ratios estimaciones y para saber si la producción estamos bien o estamos mal y si el
desorden arrasa con el área de pintura esta repercutirá al área de despacho y que será un
cadena que si no se maneja desde ya esta se saldrá de las manos de todos los partícipes
y que culpar a la otra área de sus desorden primero nos ordenamos nosotros y luego
podemos atacar a los demás...
Susana aporto que el movimiento que hacen ellos en sus naves de una u otra
manera dificulta que los encargados de trazabilidad lleven una información adecuada ya
que el código de los elementos se borran con cada capa aplicada en ello implica que si
se mueven los elementos de las naves la información recogida en el principio ya no
sirve
Andrés dijo que porque deben de mover a cada rato los elementos que si sabe
que perjudica Asus compañeros porque lo hacen
Susana increpo que cuando usa sus compresoras con su personal estos deben
agarra el mayor material necesario es por ello que tras aplicar la primera capara estos
luego son movidos para aplicar la segunda capa correspondiente con su color designado
104
Luis indico que era verdad que para optimizar la pintura usaban ese
procedimiento para el pintado de los elementos
Andrés indico que porque se lleva acabo esto…
Luis indico que los elementos llegan a cualquier hora del día es por ello que una
sola persona no puede estar pendiente ello que solo granallan y que la información es
manejada desde naves por encargados de trazabilidad y después de saber qué tipo de
pintura se aplica se procede a separan los elementos por sistemas y colores dentro de
nave luego de que los encargados de trazabilidad levanten su propia información y
puedan dar la información a los supervisores a cargo.
Andrés mostro su molestia de los malo manejos que se dan y propuso que los
supervisores den una mejora lo más pronto posible…
Luis indico que la información lo manejara un granallador pero Andrés indico
que al granallador no se le paga por apuntar código sino por granallar….
10.-Selección de problemas relevantes
Luego de escuchar las problemáticas expuestos por los participantes del
conversatorio se procede a seleccionar los problemas más relevantes que podrán ser
resueltos con la participación activa de los colaboradores del área, asociados al
proyecto de mejora. Entre los problemas más destacados se presentan los siguientes:
 Demora en la liberación de elementos
 Poco compromiso del personal
 Poca comunicación
 Espacio del área reducido
 Incumplimiento de meta de producción.
105
11. Conclusiones del grupo focal
Luego de haber participado en el focus group del área, se agradeció a los
presentes tanto como al jefe de área por haber brindado su tiempo para la búsqueda de
los problemas y en consecuencia los participantes procedieron a retirarse para sus
respectivos puestos.
Figura 46: Foto de la reunión focous group en planta 1 del área de pintura.
Anexo 1: Integrantes del focus group
106
107
Anexo N°2 Desarrollo de la curva s
Análisis de la curva s del estudio de la implementación del proyecto de mejora
3 -7 enero 2016 8 -12 enero 2016 9 -12 enero 10 -12 enero

2016 2016
Demarcación y señalización de áreas
elaboración e impresión de plano S/. 104.17
Demarcación las naves del área S/. 41.67
pintado de las señalizaciones S/. 175.00
elaborar procedimientos de trabajo
reunión para elaborar formato de procedimiento S/. 125.00
Acomodar formato S/. 14.17
elaborar cuadro de control de stock materiales
Mano de Obra
de producción
realización del cuadro de control de control S/. 43.54
capacitación
personal capacitado S/. 248.75
capacitador S/. 7.08
inventario
inventario físico S/. 2,240.00
Demarcación y señalización de áreas
elaboración e impresión de plano 13.5
Demarcación las naves del área
pintado de las señalizaciones S/. 176.00
elaborar procedimientos de trabajo
reunión para elaborar formato de procedimiento 1,264.00
elaborar cuadro de control de stock materiales
Materiales
de producción
Realización del cuadro de control de control 76.00
capacitación
proyector S/. 200.00
lapiceros S/. 15.00
inventario
inventario físico S/. 4.00
Costo día S/. S/. 3,522.17 S/. S/.

754.88 470.83 -
Costo Acumulado S/. S/. 4,277.04 S/. S/.
754.88 4,747.88 4,747.88
Anexo 2: Costo de la curva "S"
109
Curva "S"
S/. 5,000.00
S/. 4,500.00 S/. 4,747.88

S/. 4,000.00
S/. 4,747.88
S/. 3,500.00 S/. 4,277.04
S/. 3,000.00
S/. 2,500.00
Costo Acumulado
S/. 2,000.00
S/. 1,500.00
S/. 1,000.00
S/. 500.00
S/. 754.88
S/. 0.00
1 2 3 4
Anexo N°3 Mapa de procesos
Mapa de procesos de la empresa “TECNICAS METALICAS INGENIEROS SAC”.
PROCESOS ESTRATEGICOS
GESTION DE PROYECTOS PCP MARKETING

Necesidades de los Clientes
Satisfaccio n de los Clientes

PROCESOS OPERACIONALES
GESTION DE LA CALIDAD GESTION DE LA PRODUCCION GESTION DE DISTRIBUCION
ALMACENAMIENTO DE CONTROL Y REGISTROS GESTION DE COMPRAS Y

PRODUCTOS DE DOCUMENTOS ALMACEN
PROCESOS DE SOPORTE
Anexo 3: Mapa de procesos de la empresa

Anexo N°4 Encuesta 1 y 2
A continuación las encuestas realizadas en el análisis del problema encontrado
Encuesta N°2
¿Con que frecuencia considera usted que las siguientes causas

originan retraso en la presentacion de elementos a calidad?
Favor de Calificar del 1 al 5 según la gravedad de la situacion

refrente a los problemas que se muestran a continuacion :
nunca rara vez A veces casi siempre siempre

1 2 3 4 5
1 Rotacion de contratas
2 Falta de distribucion de actuvidades
3 Desorden en el area
4 Falta de estandarizacion de procesos
5 Mal leventamieno de informacion
6 Mala medicion de espesores depintura
Encuesta N°1
¿Cuáles son los problemas principales que aquejan el area de pintura?
Favor de Calificar del 1 al 5 según la gravedad de la situacion

refrente a los problemas que se muestran a continuacion :
nunca rara vez A veces casi siempre siempre

1 2 3 4 5
1 Demora en la liberación de elementos

2 Poco compromiso del personal
3 Poca comunicación
4 Espacio del área reducido
5 Incumplimiento de meta de producción
Anexo 4: Encuestas 1 y 2
112
Anexo N°5 Indicadores
A continuación los indicadores trabajados en desarrollo del proyecto:
Indicadores del proceso actual

Indicador unidad de medida valor actual observaciones
el desorden de la ubicación elementos como consecuencia
elementos al área de calidad para su horas por presentación 39.01
trae la demora en la presentación de estos
liberación
reproceso al mes por equivocación número de unidades Cuando ingresan materiales sin informar al supervisor a
80
en sistema de pintura observadas al mes cargo , más la mala identificación del código
cantidad de reclamos por retraso en Implica muchos factores entre ellos el mal manejo de
numero de reclamos al mes 5
entrega de elementos al mes información o la falta de materiales para la producción
Indicadores del procesó Mejorado

Indicador unidad de medida valor mejorado observaciones
no se moverán los elementos entrantes porque serán
elementos al área de calidad para su horas por presentación 33.74
identificados para evitar moverlo por sistema de pintura
liberación
reproceso al mes por equivocación número de unidades ya que el sistema de puntura será identificado antes de la
50
en sistema de pintura observadas al mes aplicación de pintura
cantidad de reclamos por retraso en Implica muchos factores entre ellos el mal manejo de
numero de reclamos al mes 3
entrega de elementos al mes información o la falta de materiales para la producción
Anexo 5: Indicadores trabajados en el área

Anexo N°6 Costos situación actual y propuesta:
A continuación los anexos relacionados con los costos:
Situación actual:

Costos por tiempo de proceso
costo total por tiempo de proceso actual S/. 636.60
total mes S/. 16,551.55
costos colaterales
unidad de valor costo
costos colaterales costo total
medida actual unitario
número de
reproceso al mes por equivocación en unidades
80.00 S/. 9.09 S/. 727.54
sistema de pintura observadas al
mes
cantidad de reclamos por retraso en numero de
5 S/. 36.46 S/. 175.00
entrega de elementos al mes reclamos al mes
costo total mensual de la situación actual

costos mensual de la situación actual
Total de costos por tiempo de proceso S/. 16,551.55
Total de costos colaterales S/. 902.54
total S/. 17,454.09
Situación propuesta:

costo total por tiempo de proceso
S/. 587.85
mejorado
total mes S/. 15,283.99
costos colaterales
costo
costos colaterales unidad de medida valor mejorado costo total
unitario
reproceso al mes por equivocación número de unidades

50.00 S/. 8.40 S/. 419.89
en sistema de pintura observadas al mes
cantidad de reclamos por retraso numero de reclamos S/.
3.00 S/. 109.38
en entrega de elementos al mes al mes 36.46
costo total mensual de la situación mejorada
costos mensual de la situación

mejorada
Total de costos por tiempo de
S/. 15,283.99
proceso mejorado
Total de costos colaterales
S/. 529.26
mejorados
total del mantenimiento de la
mejora S/.265.00
total S/. 16,078.26
Anexo 6: Costos del proceso actual y mejorado
115
Anexo N°7 Flujo de caja
A continuación el flujo de caja
Flujo de Caja Mes 0 Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5

Costos del
sistema actual S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09
Costo del sistema
mejorado S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26
Inversion S/. 6,327.03
Ahorro Mensual -S/. 6,327.03 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83
Flujo de caja mensual
acumulado -S/. 6,327.03 -S/. 4,951.20 -S/. 3,575.37 -S/. 2,199.54 -S/. 823.71 S/. 552.12
Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12
S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09 S/. 17,454.09
S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26 S/. 16,078.26
S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83 S/. 1,375.83
S/. 1,927.95 S/. 3,303.78 S/. 4,679.61 S/. 6,055.44 S/. 7,431.27 S/. 8,807.10 S/. 10,182.93
Anexo 7: Flujo de caja

Anexo N°8 Beneficio costo y PRI
A continuación las formulas relacionadas al proyecto
Indicador Beneficio-Costo
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙
𝐼𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑆/. 31,390.35
𝑆/.6327.03
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐵⁄𝐶 = 𝑆/4.96
En conclusión, por cada sol invertido se gana S/. 3.96 adicionales.
Periodo de Recuperación de la Inversión
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑃𝑅𝐼 =
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙
𝑆/.6327.03
𝑃𝑅𝐼 = = 4.60
𝑆/. 1,375.83
De los 4.60 meses se sabe los meses, más no nos da los días exactos, por ende, se calcula
los días a continuación:
𝐷𝑖𝑎𝑠 = 0.60 × 26 = 15.57
Como podemos observar la inversión se recuperara en 4 meses y 16 días.

Anexo N°9 Formatos
A continuación el formato de inventario
Anexo 8: Formatos
INVENTARIO FISICO SEMANAL Nº 000-00001
EMPRESA PLANTA
MES SEMANA pagina1 de 1
ELABORADO POR:
SUPERVISADO POR:
FECHA DE INICIO
FECHA DE TERMINO
ITEM CODIGO OBSERVACIONES
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
A continuación el formato de capacitación.
PARTICIPANTES DE CAPACITACION
Nombre del Capacitador:

recibio formato
Item Apellidos y Nombres Puesto Hora de ingreso Hora de salida Dni firma
de
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Firma y DNI del capacitador Firma y DNI del jefe de area
118
A continuación el formato propuesto para el control de materiales:
FICHA DE STOCK DE MATERIALES DE PRODUCCIÓN
Saldo Hallado Nuevo Saldo

Item Producto Ingreso Consumido
Almac N1 N2 Almac N1 N2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
A continuación El formato para dar el seguimiento a la mejora propuesta:
FICHA DE SEGUIMIENTO SEMANAL DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

Nº 00-00000
Encargado del seguimiento
Hacer un chek el procedimiendo fue Ejecutado
Actividad SI NO Observaciones
1 El área esta señalizada
2 Inventario semanal
3 Cumplimiento de los procedimientos establecidos
4 Stock de materiales al día
5 Se llegó a la cuota semanal
119
Anexo N°10 Matriz de riesgos:
PRIORIDAD
Clasificación
Id Tipo Descripción de Riesgo Probabilidad Impacto Prevención NPR de Riesgo Acción preventiva
Reuniones que no se puede Avisar un día antes para evitar
1 Interno llevar acabo. 1 7 7 49 Medio inconvenientes
2 Interno Falta de tiempo. 3 10 6 180 Medio Llevar una planificación correcta
Tener la planificación min un día
3 Interno Falta de planificación. 2 8 8 128 Medio antes
El personal no acata las
4 Interno instrucciones dadas. 2 8 7 112 Alta Suspensión
Mala ejecución de los
5 Interno procedimientos. 3 8 8 192 Medio Capacitar al personal
Anexo 9: matriz de riesgos

Anexo N°11 procedimiento propuesto
A continuación, el detalle del modelo de procedimiento propuesto:
1.- Pedir status de liberación del área de estructurado: Para anticiparse con el
material que será ingresado al área de pintura en el trascurso del día ya que con
cada status brindado se podrá saber con 100% de confiabilidad el material futuro
a entrar.
2.-Programar la ubicación final de los elementos en las naves según sistema
de pintado: Según el pronóstico de la llegada del material con el status brindado
se facilitará la programación y coordinación del día con el ingreso del material y
se podrá trabajar en base a cifras a sistemas de pintura y cantidades con el
personal del área.
3.-Establecer horas en la llegada de material del área anterior (estructurado)
a pintura: Ello implicara que mediante las horas designadas en la llegada del
material se evitara interrumpir al personal a cualquier hora del día para que pueda
recepcionar el material con esta medida se evitara hacer dos actividades a la vez y
mal elaboradas.
4.- Recepción del material al área de pintura granallado según status de
liberación brindado y validando la información en el sistema: El material que
va ingresando al área será debidamente registrado según el status que nos
brindara el área antecesora (estructurado) vía correo para que se dé un check de
todo lo ingresado y de lo que no fue ingresado una observación registrada en la
base de datos del área.
5.- Proceso de granallado: Es la preparación del material para el pintado
limpiando todas las asperezas encontradas en el elemento.

6.-Levantar información de los elementos por parte auxiliares de
trazabilidad: En esta parte del procedimiento tomara más tiempo que lo habitual,
pero las actividades seguidas de esta operación facilitara el proceso.
7.-Traslado de los auxiliares de granallado a oficina.
8.-Digitar información en la data: El ingreso de la información para poder tener
acceso a la información de cada elemento.
9.-Revisar especificaciones técnicas en la data: El sistema de pintado el color
tipo de capa, espesores y todo lo referencial al proceso de pintado de los
elementos se podrá tener por anticipado antes del ingreso a las naves.
10.-Ingresar información a la data: Luego de tener la información completa se
ingresa a la data del área.
11.-Imprimir tarjetas de codificación: El código de barra de cada elemento que
está ingresando al área.
12.-Imprimir lista para supervisores. Para que sepan que prioridades y que
sistemas de pintado ingresaran por su nave con la ubicación designada en la
programación del día.
13.-Regresar a granalla.
14.-Colocar tarjetas dentro de cada elemento según sistema y código
correcto: Con las tarjetas dentro de las tuberías metálicas se está suprimiendo la
actividad de colocar el código de barra antes de su liberación puesto que solo se
tendrá que sacar la tarjeta con el código de barra, colocarlo en la tubería ya
pintada y lista para presentar al cliente y también se está adelantando al hecho de
un posible código borrado por las capas de pintura.
122
15.-Marcar los elementos según sistema de pintura y prioridad
De esa manera se evitará que los supervisores vuelvan a tener que levantar su
información para saber qué tipo de sistema es cada elemento.
16.-Dar el aviso para el traslado de elementos a sus respectivas naves según
lo coordinado: En ello solo se realizará un solo movimiento de las estructuras
metálicas puesto que antes se realizaba dos movimientos el primero que era l
traslado a las naves y el segundo que era por la separación de sistemas y colores
ello implicaba tiempo y costos por parte del personal implicado en este poseso.
17.- Dar una lista a los supervisores con la ubicación exacta y cantidad de
elementos: Esta lista se entregará a los supervisores a la hora que el grupo de
elementos sea trasladado a nave.
18.- Preparación de los pintores para comenzar a pintar. Según la
información previa del supervisor pasa por el proseo de pintado.
19.-proceso de pintado de los elementos: En el cual pasa por las capas, el color
y el sistema adecuado según la información dada por los encargados de
trazabilidad y los supervisores correspondientes.
20.-Verificar Elementos pintados al 100% Pasa por una supervisión de los
encargados de cada nave.
21.-Informar elementos aptos para la presentación a calidad. Se informa a los
encargados de la trazabilidad que puedan programar los elementos aptos 100%.
22.-Pistolear código de barra, sacar y colocar etiqueta respectiva: Mediante
una app instala en el teléfono móvil se podrá obtener la información del código de
la barra correspondiente en cada elemento para evitar volver a levantar la
información y apuntarlas en un cuaderno.
123
23.-Enviar programación a calidad: Se podrá enviar la información
correspondiente a calidad para su debida inspección con la información obtenida
de los códigos de barra correspondiente de cada elemento terminado a un 100%.
24.-Inspección de calidad de los elementos. Para su futura liberación y su
traslado de las naves de pintura para el área de despacho.
A continuación el flujograma del nuevo procedimiento propuesto:
Anexo 10 Flujograma propuesto con los procedimientos
124
Anexo N° 12


Objetivo: determinar el proceso actual Operación 18
Transporte 6
Espera 5
Inspeccion 4
Metodo: Actual / Propuesto Almacenamiento 1
Distancia (m) 1992
Tiempo (min) 2340.8

Costo S/. 636.60
Compuesto por: Asdrith Alvarez Aspajo
Aprobado por: Andres Reyes Agurto
Simbolos
Distancia Tiempo
1 Recepción de los elementos a granallar 70 20 60
2 granallado de elementos según indicación del supervisor 70 0 120
3 traslado de elementos a nave de pintura 70 288 90 son en 4 idas y 4 venidas
4 ingreso del personal encargado de trazabilidad a naves 0 77 9 practicante y auxiliar
5 levantar información de los elementos por parte encargados de trazabilidad 70 36 60
6 salida de los encargados de trazabilidad de nave de pintura a oficina 0 77 9
7 digitar información en la data 70 0 20
9 subir informacion al sistema 70 0 9
10 imprimir información y entregar a supervisor a cargo de la nave 70 154 10.2
11 supervisor marca los elementos según sistema de pintura 70 36 60
12 Identificar las prioridades a pintar 70 102 30
13 Separar elementos por sistema de pintura 70 36 60 mover elementos y agruparlos
14 Aplicación de pintura base 70 36 60
16 Aplicación de pintura intermedio 70 36 60
18 Aplicación de pintura acabado 70 36 60
20 Verificar Elementos pintados al 100% 70 36 30
21 retocar elementos aptos para la presentación 70 36 60
22 indicar a los encargados de trazabilidad los elementos aptos para ser presentados 70 36 9
23 salida de los auxiliares de oficina a nave de pintura 70 77 9
24 Levantar información de elementos aptos 70 36 90
25 regreso de los encargados de trazabilidad de nave de pintura a oficina 0 77 9
26 Digitar información en el master 70 0 18
27 Imprimir tarjetas de codificación 70 0 12
28 ingreso de los encargados de trazabilidad de oficina a nave de pintura 0 77 9
29 Colocar tarjetas a cada elemento 70 102 90
31 Enviar programación de elementos aptos a presentar a calidad 70 102 9
32 Pasa por control de calidad 70 102 60
33 Traslado de Elementos liberados Al área de despacho 70 300 120
Total 1992 2340.8 18 6 5 4 1
Anexo 11: DAP actual y propuesto
125

Objetivo: determinar el proceso Propuesto Operación 18 24 -6
Transporte 6 5 1
Espera 5 3 2
Inspeccion 4 2 2
Metodo: Actual / Propuesto Almacenamiento 1 1 0
Distancia (m) 1992 1171 821
Tiempo (min) 2340.8 2024.4 316.4
Costo
Mano de Obra S/. 636.60 S/. 587.85 S/. 48.75
Compuesto por: Asdrith Alvarez Aspajo Material
Aprobado por: Andres Reyes Agurto Total
Simbolos
Distancia Tiempo
1 pedir status de liberación via correo del área de estructurado 70 0 5.00 para saber que elementos l egaran al area de pintura
2 programar la ubicación final de los elementos en las naves según sistema de pintado 70 0 10.00 coordinacion de 10 minutos diarios
3 Establecer horas en la l egada de material del área antecesora 70 0 12.00 programar horas de l egada del material
4 l egada del material al área de pintura granallado Y recepción según status 70 0 20.00 check list de elementos según el status de liberacion brindado
5 proceso de granallado 70 24 120.00
7 levantar información de los elementos por parte auxiliares de trazabilidad antes de l evar elementos a nave de pintado 70 24 60.00
8 traslado de los auxiliares de granallado a oficina 0 53 9.00
9 digitar información en la data 70 0 20.00
11 ingresar información a la data 70 0 9.00
12 Imprimir tarjetas de codificación 70 0 12.00
13 imprimir lista de elementos que ingresaran para las naves según coordinacion a los supervisores 70 0 4.80
15 Colocar tarjetas dentro de cada elemento según sistema y código correcto 70 24 42.00
16 Marcar los elementos según sistema de pintura y prioridad 70 24 30.00
17 dar el aviso para el traslado de elementos a sus respectivas naves según lo coordinado 0 288 12.00
18 dar lista a los supervisores con la ubicación exacta y cantidad de elementos 70 24 5.00
19 preparacion de los pintores para comenzar a pintado de las estructuras 0 36 30.00
20 Aplicación de pintura base 70 0 60.00
22 Aplicación de pintura intermedio 70 0 60.00
24 Aplicación de pintura acabado 70 0 60.00
26 Retocar elementos 70 36 60.00
27 Verificar Elementos pintados al 100% 70 24 30.00
28 indicar a los encargados de trazabilidad los elementos aptos para ser presentados 0 36 9.00
29 traslado de los auxiliares de oficina a nave de pintura 70 77 9
30 pistolear código de barra , sacar y colocar etiqueta respectiva 70 36 60.00
32 enviar programación a calidad 70 36 9.00
33 inspección de calidad de los elementos 70 36 60.00
34 Traslado de Elementos liberados Al área de despacho 70 102 90.00
Total 1171 2024.4 24 5 3 2 1
126

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“Año de la consolidación del mar de Grau”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

CFP VILLA EL SALVADOR

“PROPUESTA PARA LA REDUCCIÓN DE

Autor : Alvarez Aspajo, Asdrith Nevenca

Asesor : Ing. Roger Enrique Rodríguez Espinoza

el buen camino, darme las fuerzas para seguir adelante y no

desmayar en los problemas que se presentaban enseñándome

a encarar las adversidades sin perder nunca la dignidad ni

desfallecer en el intento. A mi familia quienes por ellos soy

lo que soy para mis padres por su apoyo consejos

comprensión, amor y ayuda en los momentos difíciles. Me

Agradezco a Dios por permitirme culminar con mi

proyecto de mejora a los profesores por todo el apoyo,

conocimientos y consejos brindados a los largo de nuestro

aprendizaje y a mis dos grandes amigas Susan y Andrea por su

Índice de Tablas .................................................................................................................. 10

Índice de Figuras ................................................................................................................. 12

Resumen ejecutivo .............................................................................................................. 16

Capítulo I: Generalidades de la empresa ............................................................................ 18

1.1 Razón Social ............................................................................................................. 18

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la Empresa ................................................... 19

1.2.1 Misión ................................................................................................................ 19

1.2.2. Visión ................................................................................................................ 19

1.2.3. Objetivos ........................................................................................................... 19

1.2.4. Valores .............................................................................................................. 19

1.3 Productos, mercado, clientes..................................................................................... 20

1.3.1. Productos principales ........................................................................................ 20

1.3.2 Servicios ............................................................................................................. 20

1.3.3. Mercado ............................................................................................................ 20

1.3.4. Clientes ............................................................................................................. 21

1.4 Estructura Organizacional ......................................................................................... 23

1.4.1. Organigrama de la Empresa. ............................................................................. 23

1.5 Área de Aplicación del Estudio ................................................................................ 24

1.5.1 descripción del área............................................................................................ 24

1.5.2 distribución del área ........................................................................................... 25

1.5.3 Organigrama del área ......................................................................................... 26

1.5.4 Procesos Principales........................................................................................... 26

1.5.5 Flujograma ......................................................................................................... 28

1.5.6 DOP Proceso de pintado: ................................................................................... 29

1.5.7 Equipos y Herramientas Principales: ................................................................. 30

Capítulo II: Fundamentos del proyecto de innovación o mejora ........................................ 31

2.1 Identificación del problema técnico en el área: ........................................................ 31

2.1.1 Técnica de Focus Group .................................................................................... 31

2.1.2 Priorización del problema Principal:.................................................................. 42

2.2 Objetivos del proyecto de mejora ............................................................................. 45

2.2.1 Objetivo general ................................................................................................. 45

2.2.2 Objetivos específicos ......................................................................................... 45

2.3 Antecedentes del proyecto de mejora ....................................................................... 45

2.4 Justificación del proyecto de mejora ......................................................................... 46

2.5 Marco teórico y conceptual ....................................................................................... 47

2.5.1 Fundamento teórico del proyecto de innovación y mejora ................................ 47

2.5.2 Conceptos y términos utilizados ........................................................................ 50

3.1 Descripción del Proceso Actual ................................................................................ 51

3.1.1 Mapa de Flujo de Valor de la Situación Actual ................................................. 51

3.1.2 Diagrama analítico de procesos de la situación Actual ..................................... 52

3.1.3 Indicadores del Proceso en la situación Actual.................................................. 53

3.2Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa. .......... 54