El documento compara los ángulos de presión más comunes en engranes (15°, 20° y 25°) y cómo afectan el diseño. Un ángulo de presión más bajo permite mayor variación en la distancia entre ejes, mientras que uno más alto requiere un número mayor de dientes para evitar interferencias. El ángulo estándar más usado es 20°, con un número mínimo recomendado de dientes de 17 para el piñón.
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El documento compara los ángulos de presión más comunes en engranes (15°, 20° y 25°) y cómo afectan el diseño. Un ángulo de presión más bajo permite mayor variación en la distancia entre ejes, mientras que uno más alto requiere un número mayor de dientes para evitar interferencias. El ángulo estándar más usado es 20°, con un número mínimo recomendado de dientes de 17 para el piñón.
El documento compara los ángulos de presión más comunes en engranes (15°, 20° y 25°) y cómo afectan el diseño. Un ángulo de presión más bajo permite mayor variación en la distancia entre ejes, mientras que uno más alto requiere un número mayor de dientes para evitar interferencias. El ángulo estándar más usado es 20°, con un número mínimo recomendado de dientes de 17 para el piñón.
El documento compara los ángulos de presión más comunes en engranes (15°, 20° y 25°) y cómo afectan el diseño. Un ángulo de presión más bajo permite mayor variación en la distancia entre ejes, mientras que uno más alto requiere un número mayor de dientes para evitar interferencias. El ángulo estándar más usado es 20°, con un número mínimo recomendado de dientes de 17 para el piñón.
Resumen. En el presente documento se realiza la comparación entre los ángulos de
presión de los engranajes, entre los más conocidos los ángulos de 15°, 20° y 25°; los cuales son aplicados en diferentes áreas de la ingeniería y con ligeras diferencias en el criterio de diseño.
El objetivo de los engranes es transmitir movimiento de un eje hacia otro, en donde se empleen ruedas dentadas las cuales se acoplan produciendo una relación de transmisión la cual depende de las velocidades de entrada y salida del sistema. Por lo tanto, existirá una rueda dentada que transmita el movimiento, y por otro lado existirá una rueda dentada que reciba el movimiento transmitido; se conoce a la rueda dentada transmisora generalmente con el nombre de piñón. Dentro de la geometría de estas ruedas interviene un ángulo de presión, el cual es el ángulo que se forma desde la tangente donde se tocan los diámetros primitivos de cada rueda hasta la normal del punto de contacto con respecto al diente.
2 Contenido 2.1 Ángulo de Presión
Se conoce como ángulo de presión (f) al ángulo de desviación en un contacto entre dos sólidos. Equivale al ángulo entre la dirección de la fuerza de contacto (normal común en el caso sin rozamiento) y la dirección de la velocidad en el sólido conducido. (Mecapedia, 2014)
En función del tipo de mecanismo el ángulo de presión es independiente del sentido del movimiento o dependiente de él. En los mecanismos de engranaje cilíndrico helicoidal el ángulo de presión es constante e independiente del sentido de giro. En cambio, en los mecanismos de engranaje por tornillo sinfín el ángulo de transmisión es dependiente del sentido del movimiento, así como en los mecanismos de leva. La figura izquierda muestra el ángulo de presión (φ) de un mecanismo de engranaje recto (donde se ve la dirección de la fuerza F de contacto y la dirección de la velocidad). La figura de la derecha muestra el ángulo de presión (φ) en una leva de placa con seguidor de rodillo cuando la transmisión es desde la leva al seguidor. (Mecapedia, 2014) Figura 1. Sistema de engranes. (Mecapedia, 2014)
Se utilizan ángulos de presión menores cuando la distancia entre los centros de los ejes tiene una tolerancia elevada, debido a que permite mayor variación en la medida. Una aplicación de ángulos de presión pequeños está en los engranes de plástico de los relojes, las cuales normalmente tienen un ángulo de presión de 14°.
Unitariamente, los dientes aguantan bastante menos esfuerzo (tienen un espesor en la base del diente bastante menor y una altura mayor). Pero si se consigue un coeficiente de engrane mayor, se puede llegar a solventar dicho problema (aunque lo más probable es que siempre se esté por debajo de la resistencia que se alcanzaría con uno de 20º). Otro asunto es el deslizamiento específico que habrá en cada elemento, que subirá bastante. Al subir dicho deslizamiento, tendremos un mayor desgaste, que si no se solventa con un coeficiente de engrane suficientemente alto supondrá una menor duración del diente, de todas formas, siempre disminuirá el rendimiento debido a este factor.
Tabla 1. Relación entre el número de dientes mínimo y su ángulo de presión necesario. (Ingemecánica, s.f.)
3 Análisis de Resultados
➢ Como se puede apreciar en la Tabla 1, el número de dientes mínimo de un piñón varía
dependiendo el ángulo de presión al cual se desee realizar el diseño. ➢ La diferencia entre los ángulos de presión con respecto a la distancia entre los ejes en los cuales se apoyan las ruedas dentadas es: mientras menor sea el ángulo de presión del engrane, mayor será la tolerancia entre la distancia de los ejes.
4 Conclusiones
➢ El ángulo de presión más utilizado que se encuentra normado, es el ángulo de 20°.
➢ Conjuntamente al ángulo de presión de 20 grados, su número de diente mínimo recomendable es de 17 dientes, pero si se quiere una buena optimización y no tener muchas interferencias en el diseño, se puede utilizar un piñón de 20 dientes.
5 Bibliografía
Mecapedia. (7 de julio de 2014). Mecapedia. Obtenido de Ángulo de Presión:
