Aplicacion de La Norma Asme 4-4 para La Evaluacion Del Desempeno de La Caldera

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
UNIDAD PROFESIONAL ADOLFO LÓPEZ MATEOS
“Aplicación de la norma ASME 4.4 para la evaluación

del desempeño de la caldera de recuperación de la central
de ciclo combinado San Lorenzo”
TESINA
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
ESPECIALIDAD EN INGENIERÍA TÉRMICA
PRESENTA
ING. JULIO ÁNGEL REYES SANTOS
DIRECTOR DE TESINA
DR. MIGUEL TOLEDO VELÁZQUEZ
MÉXICO, D.F., ENERO DE 2013

ACTA DE REVISIÓN DE TESINA
CARTA CESIÓN DE DERECHOS
DEDICATORIAS
Esta tesis la dedico a mi padre Joel Reyes Vázquez (q.e.p.d.) y a mis madres Dolores
Santos Méndez y Julieta Reyes así como a mis tíos Benito Reyes, Francisco Reyes y Rosa
Santos y a toda mi familia por su cariño y comprensión sobre todo en los momentos más
difíciles, gracias. Así también a mis grandes amigos Erick y Angélica quienes me han
acompañado, dado sus consejos y su apoyo para poder salir adelante. A todos ellos, gracias.
AGRADECIMIENTOS
A todo el personal de Comisión Federal de Electricidad que labora en la CTCC San
Lorenzo por brindarme el apoyo y la confianza de visitar la planta en innumerables
ocasiones especialmente al Ing. Armando Buendía Zavala y al superintendente Ing. Juan
José Reyes Díaz.
Agradezco al Instituto Politécnico Nacional por darme la oportunidad de seguir con mis
estudios profesionales y por los apoyos que me proporcionó para tal fin.
A mi asesor y director de tesis, el Dr. Miguel Toledo Velázquez quien durante todo este
trayecto me ha brindado sus conocimientos y el estímulo necesarios para desarrollarme
académicamente.
Al Dr. Ignacio Carvajal Mariscal le manifiesto mi reconocimiento por las sugerencias y

comentarios que me ha hecho, y sobre todo por la confianza que me ha tenido, muchas
gracias profesor.
Al M. en C. Guilibaldo Tolentino Eslava por su apoyo y atenciones brindadas durante mi

estancia en el LABINTHAP.
A los miembros de la Comisión Revisora de este trabajo:
Dr. Miguel Toledo Velázquez

Dr. Georgiy Polupan
Dr. Ignacio Carvajal Mariscal
Dr. Pedro Quinto Diez
A todos mis amigos en el LABINTHAP con quienes compartí mi estancia en la

Especialidad, gracias.
CONTENIDO
NOMENCLATURA i
RELACIÓN DE FIGURAS iii

RELACIÓN DE TABLAS iv
RESUMEN viii
ABSTRACT ix
INTRODUCCIÓN x
CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO 1

1.1 Generación de energía eléctrica mundial 1
1.2 Centrales termoeléctricas de ciclo combinado 4
1.3 Descripción del ciclo combinado san lorenzo 7
1.4 Recuperador de calo generador de calor 8
1.5 Estado del arte en el análisis de las calderas de recuperación de calor 12
CAPÍTULO II METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LA

EFICIENCIA DE LA CALDERA DE RECUPERACIÓN 22
DE CALOR
2.1 Descripción de la norma ASME PTC 4.4 22
2.2 Metodología de la eficiencia mediante el método de entrada-salida 31
2.3 Metodología de la eficiencia mediante el método de pérdidas térmicas 36
2.4 Metodología de la eficiencia mediante el método de efectividad 40
CAPÍTULO III CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DE LA CALDERA DE

RECUPERACIÓN DE CALOR MEDIANTE LA NORMA 45
ASME PTC 4.4
3.1 Cálculo de la eficiencia mediante el método de entrada-salida 45
3.2 Cálculo de la eficiencia mediante el método de pérdidas térmicas 48
3.3 Cálculo de la eficiencia mediante el método de efectividad 51
CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE RESULTADOS 59

4.1 Análisis de la eficiencia mediante el método de entrada-salida 59
4.2 Análisis de la eficiencia mediante el método de perdidas térmicas 60
4.3 Análisis de la eficiencia mediante el método de efectividad 61
4.4 Análisis de la eficiencia del recuperador de calor con postcombustión 62
4.5 Comparación de análisis de resultados de la eficiencia del recuperador de 64
calor
CONCLUSIONES 71
RECOMENDACIONES 73
BIBLIOGRAFÍA 74
APÉNDICE A CÁLCULOS 76
APÉNDICE B PARÁMETROS OPERATIVOS Y DE DISEÑO 82
APÉNDICE C AUXILIARES GRÁFICOS 93
APÉNDICE D PUBLICACIONES 101
ABREVIATURAS
CFE = Comisión Federal de Electricidad.
AP = Alta presión.
PI = Presión Intermedia.
BP = Baja presión.
HRSG = Recuperador de calor o caldera de recuperación (Heat Recovery Steam

Generator).
CC = Ciclo combinado
CTCC = Central Termoeléctrica de Ciclo Combinado
TG = Turbina de gas
TV = Turbina de vapor
RELACIÓN DE TABLAS Y FIGURAS
NOMENCLATURA
SÍMBOLO DESCRIPCIÓN UNIDADES
Achim Área total de la chimenea m2
Ap.i Área de la pared inferior del recuperador de calor m2
Ap.l Área de la pared lateral del recuperador de calor m2
Ap.s Área de la pared superior del recuperador de calor m2
Atotal-s/chim Área total del recuperador de calor sin considerar el área m2
superficial de la chimenea
B Créditos de calor totales kW
BAA Crédito de calor por aumento de aire para combustión en el kW
HRSG
BPC Calor aportado por postcombustión kW
BRG Crédito de calor por recirculación de gases de combustión kW
BSPC Crédito de calor por calor sensible del combustible kW
BTG Calor sensible de los gases de combustión a la entrada del kW
HRSG
BV.A. Crédito de calor por vapor atomizado kW
Bx Crédito de calor para mover equipos auxiliares kW
Cc Capacidad calorífica del fluido caliente W/K
Cf Capacidad calorífica del fluido frio W/K
Cmin Capacidad calorífica mínima W/K
cp,c Calor especifico del fluido caliente o de los gases de comb. kJ/kg-K
cp,f Calor especifico del fluido frio o del agua-vapor kJ/kg-K
cp,gc Calor especifico a p=cte. de los gases de combustión kJ/kg-K
cp,pc Calor especifico a p=cte. del combustible líquido para kJ/kg-K
postcombustión
cp,TG Calor especifico a p=cte. del combustible de la turbina de kJ/kg-K
gas
D Diámetro de la chimenea m
hAir,TG Entalpia de la fuga de aire o gases de combustión kJ/kg
hc Coeficiente de transferencia de calor por convección W/m2-K
hent,gc Entalpia a la entrada del HRSG de los gases de combustión kJ/kg
hent,RM Entalpia del agua a la entrada para refrigeración miscelánea kJ/kg
hent,we Entalpia del agua de enfriamiento a la entrada de la bomba kJ/kg
de circulación
hE,TG-1 Entalpia del aire en el punto de extracción del compresor kJ/kg
hE,TG-2 Entalpia del aire en el punto de reinyección dentro de la kJ/kg
turbina de gas después de ser enfriado
hGi Entalpia de los gases de combustión en el punto indicado kJ/kg
hGw Entalpia de los gases de combustión a la temperatura kJ/kg
correspondiente del agua o vapor
hi Entalpia de cada componente de los gases de combustión kJ/kg
hL,TG-1 Entalpia del aceite lubricante entrando al enfriador kJ/kg
hL,TG-2 Entalpia del aceite lubricante dejando el enfriador kJ/kg
IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos i

hs Entalpia de vapor sobrecalentado en el punto indicado kJ/kg

hsal,gc Entalpia a la salida del HRSG de los gases de combustión kJ/kg
hsal,RM Entalpia del agua a la salida para refrigeración miscelánea
hsal,we Entalpia del agua de enfriamiento a la salida de la bomba de kJ/kg
circulación
hv,TG Entalpia de inyección de vapor entrando a la turbina de gas kJ/kg
hw Entalpia de agua en el punto indicado kJ/kg
hwFS Entalpia de fuga de agua para sellos de bomba de circulación kJ/kg
hwIS Entalpia de inyección de agua para sellos de bomba de kJ/kg
circulación
hw,TG Entalpia de la inyección de agua entrando a la turbina de gas kJ/kg
L Pérdidas totales del recuperador de calor kW
Lg Longitud de la chimenea m
LGE Pérdidas de calor por los gases de escape kW
LT Pérdidas totales por radiación y convección kW
LCBS Pérdidas de calor en la bomba de circulación kW
LRM Pérdidas de calor por refrigeración miscelánea kW
AA Flujo másico de aire para combustión auxiliar en el HRSG kg/s
Air,TG Fugas de aire o gases de combustión de la turbina de gas kg/s
c Flujo másico caliente o de los gases de combustión kg/s
c,TG Flujo de combustible para la turbina de gas kg/s
Dgc Flujo derivado de los gases de escape en la chimenea kg/s
E,TG Flujo de aire para enfriamiento del rotor de la turbina de gas kg/s
f Flujo másico frio o del circuito agua-vapor kg/s
g Flujo de vapor saturado kg/s
gc Flujo másico de los gases de escape de la TG kg/s
L,TG Flujo de aceite lubricante kg/s
PC Flujo másico de combustible para postcombustión kg/s
RM Flujo de agua para refrigeración miscelánea kg/s
s Flujo de vapor sobrecalentando kg/s
VA Flujo de vapor atomizado para postcombustión kg/s
v,TG Inyección de vapor en la cámara de combustión de la turbina kg/s
de gas
w Flujo de agua kg/s
w,FS Fugas de agua para sellos de la bomba de circulación kg/s
w,IS Flujo de agua para sellos de la bomba de circulación kg/s
w,TG Inyección de agua en la cámara de combustión de la turbina kg/s
de gas
we Flujo de agua de enfriamiento para bomba de circulación kg/s
Nu Número de Nusselt Adim.
PCI Poder calorífico inferior del combustible kJ/kg
Pr Número de Prandtl Adim.
Q Transferencia de calor real en un intercambiador de calor kW
QAcc Fracción del calor de entrada equivalente para mover los kW
accesorios de la flecha
QA.P. Calor de salida del nivel de alta presión kW
IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos ii

QB.P. Calor de salida del nivel de baja presión kW

QC-chim Flujo de calor convectivo en la chimenea kW
Qchim Flujo de calor total en la chimenea kW
QD.I. Calor de salida del nivel de baja presión con deareador kW
integral
QDis,TG Calor equivalente de la potencia de salida de la flecha de la kW
turbina de gas
Qent Calor de entrada al HRSG kW
QFricc Calor disipado de la turbina por la fricción de la caja de kW
engranes y accesorios
Qmax Transferencia de calor máxima teóricamente posible kW
QR-chim Flujo de calor radiativo en la chimenea kW
Qsal Calor de salida al HRSG kW
QTG Calor sensible de los gases de combustión a la salida de kW
turbina de gas
Re Número de Reynolds Adim.
Ta Temperatura ambiente °C
Tc,chim Temperatura de la pared en la chimenea del HRSG °C
Tc,ent Temperatura de entrada del fluido caliente o gases de comb. °C
Tc,sal Temperatura de salida del fluido caliente o gases de comb. °C
Tc,TG Temperatura de combustible de la turbina de gas °C
Tf,ent Temperatura de entrada del fluido frio o de agua-vapor °C
Tf,sal Temperatura de salida del fluido frio o de agua-vapor °C
Tgc,chim Temperatura de los gases en la chimenea del HRSG °C
TR Temperatura de referencia °C
Ts Temperatura de la superficie del recuperador de calor °C
Tt Temperatura total °C o K
U Coeficiente global de transferencia de calor
Vchim Velocidad de los gases de combustión en la chimenea m/s
VTG Velocidad de los gases de combustión a la salida de TG m/s
xi Fracción másica de cada componente de los gases de comb. Adim.
ALFABETO GRIEGO
ε Efectividad del intercambiador de calor Adim.
CC Eficiencia de la cámara de combustión Adim.
E-S Eficiencia del recuperador por el método de entrada-salida Adim.
T Eficiencia del recuperador por el método pérdidas térmicas Adim.
x Eficiencia del equipo eléctrico para servicios auxiliares Adim.
 Factor de emisividad de la cubierta del recuperador de calor Adim.
 Constante de Stefan-Boltzmann W/m2-K4
IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos iii

RELACIÓN DE FIGURAS
Figura 1.1- Demanda global esperada en los próximos años.
Figura 1.2- Capacidad total efectiva instalada por tipo a septiembre del año 2012.
Figura 1.3- Generación total de energía por fuente a septiembre del año 2012.
Figura 1.4- Diagrama esquemático de un ciclo combinado de un nivel de presión.
Figura 1.5- Máquinas térmicas y flujos de energía de un ciclo combinado.
Figura 1.6- Configuraciones de plantas de ciclo combinado.
Figura 1.7- Flexibilidad de construcción y operación de un ciclo combinado.
Figura 1.8- Vista panorámica de la Central Ciclo Combinado San Lorenzo.
Figura 1.9- Partes principales de la caldera de recuperación de calor.
Figura 1.10- Caldera de recuperación de calor sin postcombustión.
Figura 1.11- Caldera de recuperación de calor con postcombustión.
Figura 1.12- Caldera de recuperación de calor tipo horizontal.
Figura 1.13- Caldera de recuperación de calor tipo vertical.
Figura 1.14- Caldera de un solo paso o supercrítica.
Figura 1.15- Perfil de temperaturas de gas-vapor.
Figura 1.16- Esquema de una planta de ciclo combinado de tres niveles de presión [12].
Figura 1.17- Generación de vapor de AP a diferentes condiciones de presión y temp.
Figura 1.18- Coeficientes de influencia vs porcentaje de distribución de área de

componentes.
Figura 1.19- Optimización de los componentes de las plantas de Ciclo Combinado.
Figura 1.20- Diagrama de flujo de la optimización detallada del HRSG.
Figura 2.1- Diagrama del recuperador de calor con turbina de gas según la norma ASME
PTC 4.4 [4].
Figura 2.2- Carta para la determinación de las pérdidas de calor por radiación.
IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos iv

Figura 2.3- Carta para la determinación de las pérdidas de calor por convección
Figura 2.4- Perfil de temperaturas con temperatura de pliegue en el evaporador.
Figura 2.5- Perfil de temperaturas de la caldera de recuperación con temperatura de pinch

frio.
Figura 2.6- Perfil de temperaturas de la caldera de recuperación con temperatura de pinch

caliente.
Figura 3.1- Diagrama esquemático general de la CTCC San Lorenzo.
Figura 3.2- Diagrama simplificado del recuperador de calor de la central de ciclo

combinado.
Figura 3.3- Vista isométrico del recuperador de calor No. 1.
Figura 3.4- Perfil de temperaturas del sistema de alta presión con temperatura de pinch
evaporador.
Figura 3.5- Perfil de temperaturas del sobrecalentador del nivel de A.P. con temperatura de
pinch caliente
Figura 3.6- Perfil de temperaturas a contracorriente lo largo del evaporador del domo de
A.P.
Figura 3.7- Perfil de temperaturas a contracorriente del economizador del sistema de alta
presión.
Figura 3.8- Perfil de temperaturas del sistema de baja presión del recuperador de calor.
Figura 3.9- Perfil de temperaturas del sobrecalentador de B.P. con temperatura de pinch
caliente
Figura 3.10- Perfil de temperaturas del evaporador de baja presión con temperatura de
pinch frio.
Figura 3.11- Perfil de temperaturas del economizador del sistema de B.P. con temperatura
de pinch caliente
Figura 4.1- Diagrama T-s del circuito agua-vapor de la CTCC San Lorenzo.
Figura 4.2- Eficiencia de la caldera de recuperación mediante el método de entrada-salida.
Figura 4.3- Eficiencia del recuperador de calor mediante el método de pérdidas térmicas.
Figura 4.4- 4 Efectividad de los principales componentes de la caldera de recuperación.
IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos v

Figura 4.5- Diagrama de la central de ciclo combinado con postcombustión elaborado con
Thermoflex. 20.0.
Figura 4.6- Comparación de la eficiencia total del ciclo y de la caldera c/s postcombustión
Figura 4.7- Perfil de temperaturas gas-vapor de la caldera de recuperacion de calor.
Figura 4.8- Vista General del Programa Thermoflex 20.0 inc.
Figura 4.9a- Diagrama térmico de la CTCC San Lorenzo usando Thermoflex 20.0.
Figura 4.9b- Diagrama de la turbina de gas con su respectivo recuperador de calor de dos
niveles de presión.
Figura 4.9c- Diagrama de la turbina de vapor y el aerocondensador de la central de ciclo

combinado.
Figura 4.10- Perfil de temperaturas de la caldera de recuperacion de calor (Thermoflex

20.0 inc.)
Figura 4.11- Comparación de eficiencias de los casos analizados mediante el método de

entrada-salida.
Figura 4.12- Comparación de eficiencias mediante el método de pérdidas térmicas.
Figura 4.13- Eficiencia de la caldera de recuperación operando a cargas parciales.
Figura 4.14- Eficiencia y potencia eléctrica del Ciclo Combinado operando a cargas
parciales
IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos vi

RELACIÓN DE TABLAS
Tabla 1.1- Capacidad efectiva instalada por tipo de generación al mes de septiembre de
2012.
Tabla 1.2- Capacidad efectiva instalada por tipo de generación termoeléctrica.
Tabla 1.3- Temperatura de gases de salida y presión de vapor.
Tabla 1.4- Parámetros básicos de TG y HRSG.
Tabla 1.5- Principales características de la planta de ciclo combinado.
Tabla 1.6- Datos de diseño de la planta existentes (calidad vapor x=0.88).
Tabla 1.7- Comparación entre la solución óptima, la configuración básica y la solución

intermedia.
Tabla 2.1- Código de flujos de entrada y salida de la Figura 2.1
Tabla 2.2- Variaciones máximas permisibles sugeridas en condiciones de la prueba.
Tabla 2.3- Número recomendado de puntos de medición de temperatura.
Tabla 2.4- Constantes de componentes de entalpia para temperaturas TR ≤ 1800 R.
Tabla 2.5- Constantes de componentes de entalpia para temperaturas TR > 1800 R.
Tabla 3.1- Entalpias y flujos másicos a través de la caldera de recuperación de calor.
Tabla 3.2- Determinación de entalpia a la entrada del recuperador de calor (607 °C).
Tabla 3.3- Determinación de entalpia a la salida del recuperador de calor (123.7 °C).
Tabla 3.4- Áreas de las superficies que limitan el recuperador de calor.
Tabla 3.5- Condiciones de operación de la caldera de recuperacion.
Tabla 4.1- Parámetros principales del método de entrada-salida.
Tabla 4.2- Parámetros principales del método de pérdidas térmicas.
Tabla 4.3- Parámetros principales del ciclo combinado c/s postcombustión.
Tabla 4.4- Parámetros comparativos de los casos mediante el método de entrada-salida.
Tabla 4.5- Operación a cargas parciales del ciclo combinado (Simulación Thermoflex).
IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos vii

RESUMEN
RESUMEN
En el presente trabajo se aplicó la metodología de la norma ASME PTC 4.4 para evaluar el
desempeño de la caldera de recuperacion de calor de la unidad No. 1 de la central
termoeléctrica de ciclo combinado San Lorenzo, la cual se localiza a las afueras de la
ciudad de Puebla, en el municipio de Cuautlancingo, Puebla.
Se desarrolló la metodología para el cálculo de la eficiencia del recuperador de calor basada

en la Norma ASME PTC 4.4. La metodología consiste de tres métodos: método de entrada-
salida, método de pérdidas térmicas y método de efectividad. Los primeros dos métodos
son para evaluar de manera global el desempeño del recuperador de calor, mientras que el
método restante es para evaluar de manera individual la eficiencia de los diferentes niveles
de presión así como de los principales componentes que integran el recuperador de calor.
Los resultados obtenidos se compararon a condiciones reales de operación (100% carga),

diseño y del resultado de la simulación termodinámica con y sin postcombustión llevada a
cabo con el programa Thermoflex 20.0. También se elaboraron diversas corridas con el
mismo programa para evaluar el comportamiento de la caldera de recuperación a diferentes
regímenes de carga (50%, 75% y 100%). El sistema de postcombustión se propuso para
incrementar la potencia total del ciclo combinado.
Para los casos analizados (operación, garantía, simulación y postcombustión), la mayor

eficiencia del recuperador por el método de entrada-salida se obtiene en el caso con
postcombustión debido al aumento en la generación de vapor. Mientras que la mayor
eficiencia obtenida por el método de pérdidas térmicas se alcanza también con el sistema de
postcombustión, debido a que se reducen las pérdidas de calor como consecuencia de una
menor temperatura a la salida de la chimenea. En la práctica esto no sucede en realidad, la
temperatura de los gases de salida en la chimenea se incrementa.
Para el caso de efectividad, el mayor desempeño de los componentes de la caldera se

encuentran en el sobrecalentador de baja presión (91.1 %) para el caso de diseño, mientras
que el menor desempeño se localiza en el evaporador de baja presión (64.5 %) para el caso
de operación.
El empleo de postcombustión reduce la eficiencia térmica del ciclo combinado 1.6%, sin
embargo, es uno de los métodos más simples para mejorar la eficiencia de la caldera y
aumentar la potencia total del ciclo combinado hasta 426.5 MW. La postcombustión puede
estar justificada en los casos en que necesite generar picos de potencia adicionales que la
central no podría dar por si sola en el modo de operación en que se encuentra, sin duda esto
haría a la CTCC San Lorenzo más flexible.
IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos viii

ABSTRACT
ABSTRACT
In the present study, was applied the methodology of ASME PTC 4.4 for evaluating the
performance of the heat recovery steam generator (HRSG) No. 1 of the combined cycle
power plant San Lorenzo, which is located just outside on Puebla city, in the town of
Cuautlancingo, Puebla.
It developed the methodology for the calculation of the efficiency of heat recovery based on
ASME PTC 4.4: Input-output method, heat losses method and effective method. The first
two methods are to evaluate the performance of the heat exchanger, while the effective
method is to evaluate individually the efficiency of different pressure levels, and major
components that integrate the HRSG.
The results were compared to actual operating conditions (100% load), design and
thermodynamic simulation result with and without afterburning performed with the
program Thermoflex 20.0. Also developed several runs of the same program to evaluate the
performance of the heat recovery steam generator at different loading rates (50%, 75% and
100%). Finally, we proposed a system with afterburners in the boiler to improve efficiency,
as well as to increase the total power of the combined cycle.
For the cases analyzed (operation, security, simulation and afterburner), the recovery
efficiency of the input-output method is obtained in the case with afterburners due to
increased steam generation. While the higher efficiency obtained by the method of thermal
loss is also achieved with the afterburner are reduced because of heat losses as a result of
lower temperature at the outlet of the chimney. In practice this does not happen in actuality,
the temperature of the flue gases in the chimney increases.
In the case of effectiveness, the higher performance of the boiler components are in the
low-pressure superheater (91.1%) in the case of design while the lower performance
evaporator is located in the low pressure (64.5%) for the case of operation.
The use of afterburning reduces the thermal efficiency of combined cycle 1.6%, however, is
one of the simplest methods to improve the efficiency of the boiler and to increase the total
power of 426.5 MW combined cycle up. The afterburner can be justified in cases where
needs to generate additional power peaking plant could not alone in the mode in which it is
undoubtedly this would make the CCGT San Lorenzo more flexible.
IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos ix

INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
EL HOMBRE POR NATURALEZA TIENE UNA TENDENCIA DE HACER PRUEBAS , PARA MEJORAR
LAS EFICIENCIAS DE LOS DISPOSITIVOS QUE TRANSFORMAN LA ENERGÍA TÉRMICA EN TRABAJO
MECÁNICO .
En la actualidad la energía eléctrica es uno de los principales promotores del desarrollo

económico e industrial del país. Donde CFE, dependencia paraestatal encargada del
suministro de energía eléctrica tiene instalados 39,306.91 MW de generación [1,2] a través
de plantas generadoras hidráulicas, eólicas, térmicas, nucleares, etc.
Dentro de esta variedad de producción de energía eléctrica se encuentra la central

termoeléctrica de Ciclo Combinado San Lorenzo, con dos unidades turbogas Siemens W-
501F con sus respectivos recuperadores de calor, así como una turbina de vapor en común
en un arreglo 2-2-1. La central entró en operación comercial el 29 de diciembre de 2003 en
modo turbogas, la cual constaba de dos unidades de turbinas de gas con una capacidad de
generación de 135 MW por cada unidad y una eficiencia de la unidad del 34% [2,11].
Desde la entrada en operación comercial a finales de diciembre del 2009 en modo ciclo
combinado, la planta térmica San Lorenzo no cuenta con una metodología de cálculo
energético que evalué la eficiencia de los recuperadores de calor (HRSG) validada por
alguna norma de carácter internacional o alguna metodología basada en la primera o
segunda ley de la termodinámica.
Por esta razón se desarrollo la metodología de la Norma ASME PTC 4.4 aplicada a la
caldera de recuperación de la central San Lorenzo. Para analizar energéticamente el proceso
de recuperación de calor, mediante un método de herramientas estandarizadas que permitan
realizar de manera más sencilla el análisis energético, a diferentes condiciones de operación
y en tiempo real. En el cual se obtendrán las curvas de eficiencia del recuperador de calor, y
se podrá ver la desviación que existe en cuanto al caso de garantía.
Teniendo en cuenta que las unidades de recuperacion de calor tienen 3 años de entrada en
operación y que se han llevado a cabo tres operaciones de mantenimiento a dicho equipos,
es también un objetivo el de implementar una metodología de operación del HRSG que
garantice un mejor desempeño de la unidad, así como que genere un historial de
comportamiento de los HRSGs.
Así mismo, se presentan al final las conclusiones más relevantes con algunas
recomendaciones para el presente trabajo.
IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos x

CAPÍTULO I
CAPÍTULO 1: MARCO TEÓRICO

1.1 PANORAMA INTERNACIONAL DE ENERGÍA ELÉCTRICA
El consumo mundial de energía eléctrica ascendió a 16816 TWh en 2012, cifra 2.0%
superior al valor registrado en 2011 [1]. Este ritmo de crecimiento ha sido impulsado
principalmente por los países asiáticos, en los que el crecimiento económico de los últimos
años ha propiciado un efecto de urbanización y un cambio en el consumo eléctrico.
Figura 1.1 Demanda global esperada en los próximos años [1].
Las estimaciones indican que durante los próximos años, los combustibles de mayor
utilización para la generación de electricidad en el mundo serán el carbón y el gas natural,
mientras que disminuirá la utilización de combustibles derivados del petróleo, tales como el
caso del combustóleo [1, 8]. Esto obedece a la volatilidad en los precios del combustible y a
la disponibilidad de tecnologías de mayor eficiencia y con un menor impacto ambiental.
En el caso del carbón, dada la menor volatilidad en sus precios y mayor disponibilidad
respecto a otros combustibles fósiles, se estima que su utilización seguirá creciendo,
especialmente en China, India y Estados Unidos de América (EUA), mientras que el
consumo de gas natural continuará aumentando en la generación mundial de energía
eléctrica. Como una de las estrategias mundiales ante el cambio climático, países como
China, India, Rusia, Francia, Japón, Finlandia, Corea del Sur, entre otros, están
construyendo nuevas centrales de generación eléctrica a partir de fuentes de energía nuclear
que contribuyen a evitar la emisión de gases de efecto invernadero. Asimismo, en Europa y
EUA se encuentra el impulso a las fuentes renovables como la eólica mientras que Canadá,
Brasil y Noruega concentran la mayor participación en las centrales hidroeléctricas.
1.1.1 Capacidad instalada en México
La capacidad nacional instalada para generación de electricidad a septiembre del 2012

incluyendo exportación se ubicó en 51,519.81 MW [2], registrando un incremento de 1.7%
respecto al año anterior.
IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos 1

CAPÍTULO I
La Tabla 1.1, muestra que la capacidad instalada por las compañías eléctricas paraestatales
(CFE) representan el 76.3% de la capacidad total instalada en el país. Mientras que en la
actualidad la participación privada (PIE‟s) basada principalmente en termoeléctricas y
centrales eólicas es del orden del 23.7%. Cabe señalar que antes de la modificación de la
Ley del Servicio Público de Energía Eléctrica, en 1993, la participación privada estaba
limitada a la modalidad de uso propio, es decir, autoabastecimiento. Desde entonces la
expansión del sector eléctrico mexicano se ha basado principalmente en la participación
privada [11].
Las centrales que utilizan gas natural (ciclo combinado y turbogas) son las que mayor
energía aportan con 38% como se observa en la Figura 1.2. Esto tuvo como repercusión una
mayor utilización del gas natural en la generación eléctrica, específicamente en lo que se
refiere a la tecnología de ciclo combinado, al pasar de 8.6% en 1999 a 35% de la
generación total del servicio público en 2012.
Tabla 1.1 Capacidad efectiva instalada por tipo de generación al mes de septiembre de 2012 [2].
Tipo de generación Capacidad efectiva (MW) Porcentaje (%)

Termoeléctrica 22 596.33 44.56%
Hidroeléctrica 11 241.22 21.82%
Carboeléctrica 2 600.00 5.05%
Geotermoeléctrica 811 .60 1.58%
Eoloeléctrica 86.75 0.17
Nucleoeléctrica 1 610.00 3.13%
Fotovoltaica 1.00 0.002%
Termoeléctrica (PIE‟s) 11 906.9 23.11%
Eólica (PIE‟s) 306.00 0.59
Total 51,519.81 100%
0.1%
Vapor
22% 24% Dual
3%
Carboeléctrico
1%
5% Ciclo Combinado
3%
Geotermoeléctrica
Turbogas
2%
35% Combustión Interna
Nucleoeléctrica
4.9% Hidroeléctrica
Eoloeléctrica
Figura 1.2 Capacidad total efectiva instalada por tipo a septiembre del año 2012 [2].

CAPÍTULO I
Para el periodo (2012-2025) las estimaciones del consumo nacional de electricidad en

México indican una tasa de crecimiento anual de 4.3%, ya que se espera que aumente de
197.31 TW-h en 2010 a 404.7 TW-h al 2025 [1]. Mientras que durante el mismo período se
retirarán un total de 11,093 MW de diversas unidades generadoras que actualmente se
encuentran en operación y que durante el periodo agotarán su vida útil.
1.1.2 Generación eléctrica en México
La generación total de energía eléctrica en México en el año 2012 sin considerar la zona
centro fue de 197.31 TW-h según estadísticas consultadas en el portal oficial de CFE,
donde la generación por fuente termoeléctrica fue de 166,669.27 GW-h representando un
84.4% de la generación eléctrica total del país.
La Figura 1.3 muestra la fuerte dependencia de los combustibles fósiles en cuanto a la

generación de energía eléctrica, lo cual representa un aumento importante con respecto al
año del 2001, cuando la fracción fósil fue del 77%. Cabe señalar que la importancia de las
plantas hidroeléctricas ha disminuido fuertemente, registrándose una generación de tan sólo
11.69% (19,389 GW-h), aún cuando su capacidad instalada corresponde al 21.9% del total.
11.96%
Geotermia
44.7 %
Carbón
Nuclear
31.2 %
Eólica
PEE's
Hidroelectrica
Hidrocarburos
2.29 %
0.03 % 3.38 % 6.44 %
Figura 1.3 Generación total de energía por fuente a septiembre del año 2012 [2].
La capacidad efectiva instalada y la generación de tipo termoeléctrica, como se muestra en

la Tabla 1.2, recae principalmente en las centrales de ciclo combinado, puesto que
aproximadamente el 53.5% de la generación es mediante esta tecnología, con una
generación eléctrica de 89,282 GW-h.

CAPÍTULO I
Tabla 1.2. Capacidad efectiva instalada por tipo de generación termoeléctrica [2].
Tipo Capacidad en MW Generación GW-h

Vapor 11 698.60 40 052.20
Dual 2 778.36 10 964.35
Carboeléctrica 2 600.00 12 812.23
Ciclo Combinado 18 029.28 89 282.21
Geotermoeléctrica 811.60 4 161.74
Turbogas 2 146.06 1 510.20
Combustión Interna 210.92 796.18
Nucleoeléctrica 1 610.00 7 090.16
Total 39 922.33 166 669.27
1.2 CENTRALES TERMOELÉCTRICAS DE CICLO COMBINADO
La generación de potencia con ciclos combinados se emplea en todo el mundo, debido a sus
bajos costos de inversión y corto plazo de construcción, en comparación con las centrales
termoeléctricas convencionales [5, 6, 7, 8].
Una central de ciclo combinado está compuesta por un ciclo Joule-Brayton (turbina de gas)
y un ciclo Rankine (Sistema de potencia de vapor), donde los fluidos de trabajo son gases
de combustión y agua-vapor. Estos ciclos alcanzan altas eficiencias, confiabilidad y la
generación de potencia es económica. El ciclo Joule tiene una fuente de energía a una
temperatura elevada y la energía de los gases de escape se encuentran a una temperatura
que es usada convenientemente como fuente de energía del ciclo Rankine [9, 10].
3g
Desgasificador
EC
6g
Caldera de
Recuperación EV
Tem p era tu ra
de Calor 5g
SC
4g 1v 4g
5g
2g 1v
2g 3g
6g
V-6
7g
Turbina de 4v
Condensador 1g 3v
1g Turbina de vapor 2v 2v
gas 4v Entropía
3v
Bomba
(a) (b)
Figura 1.4 Diagrama esquemático de un ciclo combinado de un nivel de presión; a) Esquema básico de una
planta de ciclo combinado, b) Representación del diagrama T-s del ciclo combinado gas y vapor.
Esta combinación de dos tipos de generación nos permite aprovechar al máximo los
combustibles utilizados, reduciendo los niveles emisión y gases contaminantes con respecto
a las centrales termoeléctricas convencionales.

CAPÍTULO I
Como se puede observar en la Figura 1.4, el ciclo combinado consta de tres elementos
claramente diferenciados:
 Turbina de gas.
 Caldera de recuperación de calor.
 Ciclo de vapor (turbina de vapor, condensador).
La eficiencia del ciclo combinado es mucho mayor que la eficiencia de las turbinas de gas
de nueva generación o de centrales termoeléctricas convencionales. La eficiencia del ciclo
combinado puede alcanzar valores cercanos al 60% [5, 6, 15, 16]. La Figura 1.5 muestra los
flujos de calor que transitan en los principales equipos del ciclo combinado, en donde el
total de energía eléctrica producida, es aproximadamente un 60-64% aportada por la turbina
de gas y un 36-40% por la turbina de vapor [8].
Figura 1.5 Máquinas térmicas y flujos de energía de un ciclo combinado [8, 15].
1.2.1 Descripción del ciclo de la turbina de gas
Aire atmosférico es succionado a través de los filtros, con el propósito de quitar las
impurezas del aire que puedan causar daños en las primeras etapas del compresor. La
presión del aire es elevada en el compresor, donde se mezcla y quema adecuadamente con
el combustible en la cámara de combustión. Los gases producto de la combustión se
expanden en la turbina de gas hasta una presión ligeramente superior a la atmosférica
(debido a la contrapresión del escape). En la expansión se genera suficiente potencia como
para mover el compresor y al generador que van acoplados al mismo eje de la turbina. De
este modo se tiene un primer ciclo de producción de energía eléctrica.

CAPÍTULO I
1.2.2 Descripción del ciclo del vapor
Los gases procedentes de la turbina de gas puesto que todavía están bastante calientes, son
introducidos a la caldera de recuperación de calor donde ceden su energía a través de los
distintos elementos de recuperación (economizador, evaporador y sobrecalentador) para
producir vapor a las condiciones requeridas por la turbina de vapor. El vapor producido en
la caldera sigue un ciclo Rankine simple cuyo objetivo final, es mover una turbina de vapor
para producir nuevamente energía eléctrica.
1.2.3 Configuraciones principales de los ciclos combinados
Las posibles configuraciones de un ciclo combinado son [21]:
 1-1-1: Se tiene una turbina de gas, un HRSG y una turbina de vapor. Aquí se tiene
la opción de una sola flecha (single-shaft) o 2 generadores eléctricos (multi-shaft)
como se muestra en la Figura 1.6.
 2-2-1: Se tienen 2 turbinas de gas, 2 HRSG y una turbina de vapor.
 3-3-1: Se tienen 3 turbinas de gas, 3 HRSG y una turbina de vapor.
 1-1-2: Se tiene una turbina de gas, 1 HRSG y 2 turbinas de vapor.
a) b)
Figura 1.6 Configuraciones de plantas de ciclo combinado; a) con dos generadores eléctricos (multi-shaft), b)
con un solo generador eléctrico (single-shaft).
La configuración deseada depende de la capacidad de la planta y del tamaño de los equipos

disponibles. Una de las ventajas de las plantas de ciclo combinado es la posibilidad de
construirlas en dos etapas y la flexibilidad con la que puede ser operada mientras se trabaja
con un solo ciclo para dar mantenimiento al otro (Figura 1.7).

CAPÍTULO I
Figura 1.7 Flexibilidad de construcción y operación de un ciclo combinado.
1.3. DESCRIPCION DE LA CENTRAL DE CICLO COMBINADO SAN LORENZO

La Central de Ciclo Combinado San Lorenzo entró en operación comercial el 29 de
diciembre de 2003, con dos unidades turbogas W-501F de la Marca Siemens Westinghouse
con una capacidad instalada de generación de 135 MW por cada unidad y una eficiencia
térmica de aproximadamente 34%.
La central de ciclo combinado San Lorenzo (ver Figura 1.8) se localiza a las afueras de la
ciudad de Puebla, en el parque industrial Finsa del municipio de Cuautlancingo
correspondiente al estado de Puebla. La conversión de la central paso de ser solamente
ciclo Joule abierto con capacidad instalada de 270 MW, a ser una central de ciclo
combinado con capacidad instalada de 382 MW entrando en operación el 30 de Diciembre
de 2009 siendo una de la centrales más modernas que operan a nivel nacional.
1.3.1 Descripción de la caldera de recuperación de calor de la central San Lorenzo

La central tiene un arreglo de 2-2-1, es decir, dos turbinas de gas, dos calderas de
recuperación de calor (2 HRSG) y una turbina de vapor en común. Cada caldera cuenta con
dos niveles de presión. En lo que se refiere al nivel de baja presión se compone de
deareador integral que actúa a la vez como un domo de baja presión y desgasificador de
gases incondensables, de un precalentador, un evaporador y un sobrecalentador de baja
presión; con lo respecta al nivel de alta presión se componen por dos economizadores de
alta presión, de un evaporador de alta presión y tres sobrecalentadores de alta presión.

CAPÍTULO I
Figura 1.8 Vista panorámica de la Central Ciclo Combinado San Lorenzo.
1.4 RECUPERADOR DE CALOR GENERADOR DE VAPOR
Es esencialmente un intercambiador de calor a contraflujo que absorbe calor de una

corriente de gases para generar vapor y ser utilizado en la producción de energía eléctrica o
en diferentes procesos industriales. La caldera de recuperación de calor en un ciclo
combinado es el elemento que aprovecha la energía de los gases de escape de la turbina de
gas transformándola en vapor, vapor que puede ser utilizado para procesos industriales
(cogeneración) o en la generación de energía eléctrica.
La caldera de recuperación de calor para ciclos combinados es en general de tipo

convectivo, es decir, el intercambio de calor se produce fundamentalmente a través del
mecanismo de convección. Esta es una de las principales diferencias de este tipo de
calderas con respecto a las convencionales, como las de carbón, en las que el mecanismo de
radiación juega un papel importante.
1.4.1 Partes principales del recuperador de calor generador de vapor
Las partes principales de una caldera de recuperación de calor se observan en la Figura 1.9,
las cuales se describen a continuación:
 Deareador o desgasificador: es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de

alimentación, oxigeno principalmente y otros gases que podrían provocar corrosiones en
los tubos del recuperador de calor.
 Domo de vapor: comúnmente se localizan en la parte exterior del recuperador de calor.

Es aquí en donde se separa el agua del vapor, para posteriormente enviar el vapor seco a
los sobrecalentadores.

CAPÍTULO I
 Bombas de alimentación: son las encargadas de enviar el agua desde el tanque de agua
de alimentación a su domo de vapor correspondiente.
 Bombas de recirculación: su función es la de recircular agua de la salida del

precalentador hacia la entrada del mismo, con la finalidad de mantener una cierta
temperatura de agua a la entrada del precalentador y evitar con ello el punto de rocío.
 Economizadores: son los intercambiadores de calor encargados de precalentar el agua de

alimentación hasta aproximadamente su temperatura de saturación.
 Evaporadores: son intercambiadores de calor que aprovechan el calor de los gases de

escape para evaporar el agua a la presión del nivel correspondiente, la circulación del
agua a través de ellos puede ser forzada o natural: en la forzada se utilizan bombas y en
la natural el efecto de la diferencia de densidades del agua y vapor.
 Sobrecalentadores: la función principal del sobrecalentador es incrementar la

temperatura de vapor proveniente del domo a la requerida. Se encuentran en la parte más
cercana a la entrada de los gases procedentes de la turbina de gas.
 Recalentadores: su función principal es incrementar la temperatura del vapor extraído

del sistema de alta presión de la turbina de vapor (recalentado frío) a la temperatura de
vapor recalentado especificada por la turbina (recalentado caliente).
 Atemperadores: son cámaras de mezclado donde vapor de alta temperatura es mezclado

con vapor o agua de más baja temperatura para disminuir la temperatura total.
Figura 1.9 Partes principales de la caldera de recuperación de calor.

CAPÍTULO I
1.4.2 Caldera de recuperación de calor sin postcombustión
La caldera sin postcombustión (Figura 1.10), es el tipo más común de caldera utilizada en
ciclos combinados. Esencialmente es un intercambiador de calor en el que se transfiere el
calor de los gases de combustión al circuito recuperador agua-vapor por convección.
g11 ṁgc
v7 v8
g10 BP
v8
v7
g9
v9 v4
v3
v10
g8 v1
v8
v4
g7
v12
v11
g6 AP
g5 v5 v6
v2
v3
v1
c2
ṁc1 c1
ṁgc g4 g3 g2
ṁa
g1
Figura 1.10 Caldera de recuperación de calor sin postcombustión.
1.4.3 Caldera de recuperación de calor con postcombustión
Las calderas con postcombustión (Figura 1.11) pueden construirse con aporte de aire
adicional. Sin embargo, las modificaciones constructivas principalmente se limitan a
instalaciones con quemadores en el ducto de transición a la entrada de la caldera. Esto
permite que se pueda utilizar el exceso de aire de los gases de combustión sin sobrepasar
las temperaturas admisibles para la placa de protección interna del aislamiento [8,15]. Esto
conlleva a un incremento sustancial de la temperatura de los gases de escape lo cual resulta
en un aumento en la producción de vapor y en la temperatura de vapor sobrecalentado.
ṁpgc
g19 v10 ṁVrec + ṁVT
EC ṁVrec ṁVT
BP v11 v12
v9
g18 BP
v12 ṁVT
EV v11
ṁVBP
BP v11 ṁVBP
g17
EC 1 v16 ṁVAP
AP v17
g16 ṁVPI
EC v13 v15
PI v14
g15 PI
EV v15
PI ṁVPI
g14 v14 v6
EC 2
AP v18 v5 ṁVAP + ṁVPI ṁVAP + ṁVPI + ṁVBP
g13 ṁVAP v1 ṁVAP + ṁVPI
SC ṁVAP
BP ṁVBP
g12
SC v15 ṁVPI
PI v2
g11
EC 3 v18 ṁVAP
AP v19 v20
g10 AP
EV v20 v7 v8
AP v19 ṁVAP
g9
SC 1 ṁVAP 24v
AP
g8 v2
RC 1 v21 ṁVAP + ṁVPI
v3
PI
g7 v16
c2 g6 v13
v4 22v
ṁc2 RC 2
PI v5
g5
SC 2
AP v1 ṁVAP 23v
g4 ṁgc c2
14v ṁc1 c1
g3 g2
ṁa
g1
Figura 1.11 Caldera de recuperación de calor con postcombustión.

CAPÍTULO I
1.4.4 Calderas de recuperación de calores horizontales
La caldera de recuperación horizontal es aquélla en la que el gas a la salida de la turbina,

sigue una trayectoria horizontal a través de los distintos módulos de intercambio de calor
hasta su conducción final a la chimenea.
No necesitan estructura de soporte, siendo en conjunto una caldera más compacta y barata,
ya que requieren poca estructura metálica al ir colgados los elementos del techo. El
aislamiento suele ser interno para evitar utilizar en las carcasas materiales aleados.
Debido a la construcción compacta como se muestra Figura 1.12, gran parte de los tubos en
el interior de los haces no son accesibles. Otro inconveniente de este tipo de caldera es el
drenaje inferior de los colectores y tubos del sobrecalentador puedan provocar la
acumulación de bolsas de agua que en los arranques e impedir la circulación.
Figura 1.12 Caldera de recuperación de calor tipo horizontal.
1.4.5 Calderas de recuperación de calor verticales.
Este tipo de calderas son parecidas en su configuración a las calderas convencionales,

constan de una estructura sobre la que apoyan los domos y de la que cuelgan los soportes
de los haces horizontales de los tubos. Los tubos dilatan mejor y no están sometidos a
tensiones térmicas tan elevadas, siendo más accesibles para inspección y mantenimiento.
La Figura 1.13 muestra una caldera vertical, que cuenta con circulación forzada en los
arranques. La tendencia es diseñarlas con circulación natural, lo que implica elevar la
posición de los domos para conseguir una diferencia de densidad entre la columna de agua
de los tubos de bajada del colector y de los tubos de salida del evaporador al domo.
La forma normal de operación en este tipo de calderas es en presión deslizante, donde la

presión del vapor fluctúa de acuerdo con el flujo de vapor, ya que este modo de operación
maximiza la eficiencia de la caldera de recuperación de calor a cargas parciales.

CAPÍTULO I
Figura 1.13 Caldera de recuperación de calor tipo vertical.
1.4.6 Calderas de recuperación de un solo paso o supercrítica
En este tipo de calderas como el de la Figura 1.14, el agua pasa una sola vez a través de la
caldera de recuperación. El empleo de presiones supercríticas (mayores a 221 bar) es una
de las más atractivas para su aplicación en desarrollos futuros de este tipo de centrales, por
sus condiciones de operación y mantenimiento que son más sencillas que los dos tipos
anteriores.
Figura 1.14 Caldera de un solo paso o supercrítica (once through).
1.5 ESTADO DEL ARTE EN EL ANÁLISIS DE LAS CALDERAS DE

RECUPERACIÓN DE CALOR
1.5.1 Simulación de HRSG’s
En 1995, V. Ganapathy [7] realizó una simulación mediante los puntos de pliegue y
aproximación (pinch y approach) pues propone que no es necesario diseñar físicamente un
recuperador de calor (HRSG) en términos del área superficial, tamaño de los tubos,
configuración de las aletas, etc. a fin de evaluar su desempeño bajo diferentes modos de
operación y diferentes relaciones de gas/vapor.

CAPÍTULO I
Los diseñadores de calderas de recuperación calculan el área de superficie S de cada

componente de la caldera usando la ecuación:
Q
S T (1.1)
U
Donde Q es el flujo de calor, U el coeficiente global de transferencia de calor y ∆T es la

diferencia media logarítmica de temperaturas. Entonces, el desempeño de una caldera de
recuperación a cualquier condición puede ser simulada incluso antes de ser diseñada
físicamente. Las limitaciones son que el HRSG deberá ser de tipo convectivo, cual es el
caso de 90-95% de generadores de vapor construidos hoy en día.
La temperatura de escape de los gases en la chimenea es impactada por la presión de vapor

y los puntos de pinch y approach. La diferencia de pinch point es un factor importante en el
HRSG ya que cuanto menor es el pinch point, mayor es la cantidad de vapor generado y
mayor es el área requerida para el intercambio de calor, por lo tanto, los costos en la caldera
aumentan. La diferencia de temperaturas de pinch point se define como: la diferencia
existente entre la temperatura de los gases dejando el evaporador y la temperatura de
saturación correspondiente a la presión del domo de vapor.
También se tiene el término de approach point, este se define como: la diferencia entre la
temperatura de saturación en el domo y el agua a la salida del economizador, valores
típicos de este punto son de 5 a 15 °C. Esta diferencia es de vital importancia para evitar la
evaporación en los arranques, subidas de carga y operación a cargas parciales.
La temperatura de salida de los gases y la producción de vapor no puede ser seleccionada

arbitrariamente. La Tabla 1.3 muestra como la presión y temperatura de vapor afectan la
capacidad de recuperacion de calor, donde conforme la presión incrementa, la temperatura
de los gases de salida también incrementa.
Tabla 1.3 Temperatura de gases de salida y presión de vapor.
Presión de vapor, kPa Temperatura, °C Salida de los gases, °C

689.5 [email protected] 148.9
Nota: Basadas @ 10 °C pinch, 11 °C approach, temperatura de gases a la entrada de 482.2 °C y agua de

alimentación a 110 °C, sin purgas

CAPÍTULO I
V. Ganapathy asume que muchos ingenieros están bajo la impresión de que puede ser fijada
la temperatura de los gases de salida a 149 °C con calderas de un nivel de presión, pero
como se ha visto en la tabla anterior, esto es posible a bajas presiones y altas temperaturas
de los gases de entrada. La simulación ayuda a localizar diferentes módulos en diferentes
ubicaciones de calderas multipresiones y ver cual combinación genera más vapor.
La Figura 1.15 muestra el análisis del perfil de temperaturas del HRSG, el cual consiste de
un nivel de alta presión (AP), seguido de un nivel de baja presión (BP), cada uno con su
propio economizador, en el cual el flujo de gases de combustión de la turbina de gas es
227000 kg/h, la temperatura de entrada es de 482.2 °C y se tiene una eficiencia en la
caldera de 71.04%.
500 500
400 400
Temperatura (°C)
Temperatura (°C)
300 300
200 200
100 100
0 0
0 1 2 3 4
No. de equipos de recuperación de calor
Figura 1.15 Perfil de temperaturas de gas-vapor.
Ganapathy concluye que la suma de estos dos parámetros pinch y approach point determina
la producción de vapor una vez fijadas la presión y temperatura del vapor. Cuando las
calderas son evaluadas en campo, los parámetros para los cuales fueron diseñados no
pueden ser igualados debido a diversos factores tales como: condiciones ambientales, carga
de la planta, operación de la turbina de gas, variaciones en las propiedades del combustible.
Sin embargo, es posible evaluar el desempeño real del HRSG y compararlo con el de diseño.
1.5.2 Capacidades óptimas y criterios de selección en recuperadores de calor

generadores de vapor en ciclos combinados
En 1997, Aknher Pasha y Sanjeev Jolly [12] presentan un estudio sobre los parámetros
influenciados por el tipo de circulación en los tubos del evaporador en el HRSG y cómo
seleccionar el tipo de circulación más apropiado para cada planta en particular. Además,
presentan una evaluación de cómo el vapor de salida de un recuperador de calor cambia con
las condiciones del vapor y un método para determinar si la circulación forzada o natural es
la mejor alternativa.

CAPÍTULO I
La producción de vapor en el HRSG disminuye conforme aumenta la presión y temperatura

de vapor. Otra alternativa para incrementar la generación de vapor, es quemando
combustible adicional en el HRSG, utilizando el oxigeno presente en los gases de escape de
la turbina de gas. Los recuperadores de calor son divididos en dos tipos, basados en el
mecanismo de circulación en el cual el agua y la mezcla de vapor son circuladas a través de
los tubos del evaporador.
Para este estudio, una turbina de gas General Electric con una potencia de salida de 123.4
MW a condiciones ISO es seleccionada. Sin embargo, la metodología se puede aplicar para
cualquier turbina de gas. El recuperador de calor tiene tres niveles de presión incluyendo
deareador integral (Figura 1.16), la selección de este tipo de caldera de recuperación de
calor es basada en la experiencia propia de los autores con esta turbina de gas.
Figura 1.16 Esquema de una planta de ciclo combinado de tres niveles de presión [12].
El primer paso para la optimización del HRSG es determinar que tanto vapor de alta
presión puede ser producido en el domo de vapor. La Figura 1.17 da una cantidad máxima
de vapor de alta presión, el cual puede ser producido con un diseño práctico.
Los parámetros utilizados en la realización de este estudio son dados en la tabla siguiente:
Tabla 1.4 Parámetros básicos utilizados de TG y HRSG.
Turbina de gas GE MS 9171 E

Potencia de salida 123.4 MW
Flujo de gases 416.8 kg/s
Temperatura de escape 540.5
Temperatura de PP/AP (AP, PI) 8.3°C/8.3°C
Presión deareador 2 bar
Temperatura de condensado 37.8 °C

CAPÍTULO I
Figura 1.17 Generación de vapor de AP a diferentes condiciones de presión y temperatura.
Aknher Pasha y Sanjeev Jolly finalizan diciendo que el tipo de circulación en el evaporador
afecta muchos parámetros y tiene efecto causado sobre el diseño, operación y el costo del
HRSG. Este estudio es solamente para el tipo de circulación en la sección del evaporador
en un HRSG. Además, la información y participación del fabricante de HRSG es necesaria
para llegar al diseño más optimizado de la planta de ciclo combinado.
1.5.3 Optimización de recuperadores de calor generadores de vapor para plantas de

ciclo combinado
En el año 2001, Manuel Valdés y José L. Rapún [13] proponen un método para la
optimización de calderas de recuperación, basados en coeficientes de influencia, ya que
algún cambio en el diseño de la caldera de recuperación podría afectar todas las variables
del ciclo, por lo tanto, la disponibilidad de herramientas para su optimización es de gran
relevancia. El método de ecuaciones propuesto, es resuelto es a través del método Newton-
Raphson. La principal ventaja de este método, es que permite un mejor entendimiento de la
influencia de los parámetros de diseño sobre el desempeño del ciclo.
El recuperador de calor es la unión entre el ciclo de gas y el ciclo de vapor, por lo tanto
algún cambio en su diseño afecta directamente la eficiencia del ciclo, su potencia generada,
el costo global y muchas otras variables en el ciclo. Una herramienta de diseño de HRSG
debe combinar el cálculo del desempeño para una geometría dada, con un método de
optimización para lograr objetivos, por ejemplo: aumento de eficiencia o reducción de
costos. Las variables son las diferentes presiones, temperaturas y los flujos de calor y masa.
Los coeficientes de influencia son una poderosa aproximación para evaluar de manera
directa el efecto de las modificaciones de diseño. Ellas constituyen un puente entre la
simulación y optimización; su estudio hace la elección de estrategias de optimización más
fáciles.

CAPÍTULO I
x j fi J ij
 (1.2)
ci ci det J
Las ecuaciones básicas para la simulación del recuperador de calor en un CC de un nivel de

presión, pueden ser expresadas en términos de masa y balances de energía, correlaciones de
propiedades termodinámicas, coeficientes de transferencia de calor estimados y cálculos de
eficiencia promedios.
Los balances de energía son aplicados a todos los componentes del HRSG
(sobrecalentador, evaporador y economizador), incluyendo la temperatura media
logarítmica. Las propiedades pueden ser obtenidas o derivadas de las correlaciones dadas
en la literatura.
. t1  ta   t2  tb  . .
Qsobre  U sobre Asobre  m gc  h1  h2   m s  ha  hb 
t t (1.3)
ln 1 a
t2  tb
.
Qeva  U eva Aeva
 t2  t3  . .
 m g  h2  h3   m s  hb  hd  (1.4)
t2  tb
ln
t3  tb
. t3  td   t4  te  . .
Qeco  U eco Aeco  m g  h3  h4   m s  hd  he  (1.5)
t t
ln 3 d
t 4  te
La eficiencia promedio del ciclo combinado puede ser obtenida en función de la potencia
de la turbina de gas y la de vapor, las cuales no solamente son variables dependientes del
área del HRSG, sino que también de muchas otras variables tales como: presión de vacío en
el condensador, temperatura y presión ambiente, etc.:
 
W TV  ha , mv , hcond , TV   W TG
cc   (1.6)
mcomb  QLHV
Cuando el sistema de ecuaciones es establecido, es resuelto con el método Newton-

Raphson. Considerando que no todas las derivadas parciales para las expresiones fi son
directamente obtenidas, la técnica de diferencias finitas es aconsejable cuando se calcula
derivadas parciales. El procedimiento iterativo Newton-Raphson debe ser empezado
asignando los valores iniciales de la Tabla 1.5. La convergencia depende de la habilidad en
la selección de valores que no estén demasiado lejos de los valores reales.

CAPÍTULO I
Tabla 1.5 Principales características de la planta de ciclo combinado usada en el ejemplo numérico.
Turbina de Gas
Flujo másico de aire (kg/s) 506.9
Temperatura de entrada turbina (K) 1368.9
Eficiencia (%) 33.3
Potencia bruta (kW) 151950.0
Temperatura de escape turbina (K) 818
HRSG
Presión del domo (bar) 50
∆T del sobrecalentador gas-vapor (°C) 32
Pinch point / Approach point (°C) 10 / 2
Área total de intercambio de calor m2 60400
Distribución de área (eco-eva-sobre) (%) 40.3-49.9-9.8
Flujo másico de vapor (kg/s) 65.4
Turbina de vapor
Calidad del vapor 0.87
Potencia bruta (kW) 78140
Ciclo combinado
Potencia bruta (MW) 227.8
Eficiencia (%) 49.9
La Figura 1.18, muestra teóricamente los puntos en los cuales los coeficientes de influencia
que alcanzan los valores más bajos, son aquellos que deberán estar más cerca del diseño
óptimo. Una cercana aproximación muestra que el punto de diseño más conveniente es
definido por Aeco 45%, Aeva 45%, Asobre 10% diferente al punto inicial de diseño, el cual era
de una distribución de áreas inicialmente de Aeco 40.3%, Aeva 49.9%, Asobre 9.8% (Tabla 1.5).
Figura. 1.18 Coeficientes de influencia vs porcentaje de distribución de área de componentes: (a)

economizador, (b) evaporador y (c) sobrecalentador.
Manuel Valdés y José L. Rapún proponen la posibilidad de modificar la distribución de las

áreas de intercambio de calor establecidas en el punto inicial del diseño del HRSG,
manteniendo constante el área total de intercambio de calor logrando alcanzar un
mejoramiento potencial en la eficiencia del ciclo. Así como también, la optimización de la
distribución de las áreas de los componentes es una herramienta especialmente interesante,
para el diseño de nuevos recuperadores de calor o repotenciación de viejos equipos.

CAPÍTULO I
1.5.4 Un método general para el óptimo diseño de recuperadores de calor

En 2006, Alessandro Franco y Nicola Giannini [14] proponen un modelo general de
optimización para recuperadores de calor (HRSG), es cual es organizado en dos niveles: el
primero permite obtener los principales parámetros de operación, mientras que el segundo
envuelve el diseño detallado de los componentes con geometrías variables en las secciones
de transferencia de calor.
La estrategia propuesta en este trabajo descompone el diseño optimo del CC en tres niveles
jerárquicamente organizados, con objetivos secuencialmente definidos: nivel del sistema
(Ciclo Combinado), nivel del sub-sistema (HRSG y TV) y nivel del componente (HRSG)
como se muestra en la Figura 1.19. Para cada nivel, dos conjuntos son definidos: uno de
variables de decisión y otro de parámetros. Cuando la optimización es llevada a cabo, los
resultados generados son la condición límite del siguiente nivel de optimización.
Figura 1.19 Optimización de los componentes de las plantas de Ciclo Combinado.
Optimización del primer nivel y parámetros de operación:
La elección de la mínima destrucción de exergía es considera como la función objetivo más

adecuada para los parámetros de operación del HRSG. Con referencia en la minimización
de pérdidas de exergía, dos diferentes formas pueden ser consideradas: la primera de
pérdidas de exergía debidas a la transferencia de calor entre el flujo de gases y el agua, y la
segunda de pérdidas de exergía debidas a las caídas de presión del lado gases y lado vapor.
La minimización de las pérdidas de exergía debidas a la diferencia de temperaturas entre

los gases de escape y el agua pueden ser consideradas para el óptimo diseño del primer
nivel. Mientras que las pérdidas de exergía debidas a la caída de presión pueden ser
consideradas en el óptimo diseño del segundo nivel. Con respecto a la función objetivo, las
pérdidas de exergía ocurridas en el HRSG pueden ser tomadas en cuenta con las pérdidas
de exergía ocurridas en la expansión de la turbina de vapor.

CAPÍTULO I
ITOT  I HRSG  ITV  IVAP (1.7)
Optimización del HRSG segundo nivel: Diseño detallado de las secciones
Para la caldera de recuperación, primeramente se depende del arreglo de flujo (contraflujo,

paralelo, mezclado, etc.) y el tipo de tubos: aletados, placas, etc. Cuando el tipo de
intercambiador ha sido seleccionado, el procedimiento óptimo de diseño dará todos los
detalles geométricos de las secciones como se muestra en la Figura 1.20.
Figura 1.20 Diagrama de flujo de la optimización detallada del HRSG (segundo nivel de optimización).
El segundo nivel de optimización generalmente sigue un diseño preliminar de las secciones

del HRSG basadas en la primera ley de la Termodinámica con el objetivo de evitar
incongruencias con respecto a los datos de entrada. Entonces, la optimización inicia a partir
de las variables definidas en el diseño preliminar. Esta optimización detallada puede ser
traída para cada sección del HRSG o para todo el recuperador de calor.
Aplicación del diseño optimo para el caso de estudio
El procedimiento propuesto para la optimización ha sido aplicado a la configuración

existente de la caldera de recuperación de dos niveles de presión del ciclo combinado con el
propósito de incrementar la eficiencia del ciclo, minimizando el impacto geométrico. La
Tabla 1.6 muestra los parámetros principales de diseño del ciclo combinado.
Tabla 1.6 Datos de diseño de la planta existentes (calidad vapor x=0.88).
TG HRSG TV
mg Tg,ent m1 p Tg,sal T1,ent T1,Sob Qent IHRSG φ ATOTAL Wsal ITOTAL
(kg/s) (°C) (kg/s (bar) (°C) (°C) (°C) (MW ) (MW) (-) (m2) (MW) (MW)
445.4 505 48.3 53.8 125.1 57 490 189.6 20.07 0.796 110720 58.2 40.3
13.2 5.4 273

CAPÍTULO I
El mejoramiento logrado disminuye las pérdidas de exergía 25% al aumentar el número de

niveles de presión de 2 a 3 e incrementa la eficiencia del componente, el cual aumenta de
80% a 85%. Los resultados más importantes pueden ser observados en la Tabla 1.7,
manteniendo la caída de presión del lado de los gases debajo del valor de 6 x 10-2 bar.
Tabla 1.7. Comparación entre la solución óptima, la configuración básica y la solución intermedia.
I∆TOTAL I∆p φ A Ltubos L A. V CI
(MW) (MW) (m2) (m) (m) Frontal (m3) (m2/m3)
(m2)
Configuración básica 20.07 1.05 0.796 110,720 90,990 7.2 (18 x 7) 912.2 121.4
HRSG 2N optimizado 17.15 1.19 0.826 124,620 102,330 8.1 (18 x 7) 1021.8 121.9
HRSG 3N optimizado 15.05 2.12 0.848 137,218 96,246 8.3 (18 x 7) 1045.8 131.2
Alessandro Franco y Nicola Giannini mostraron que el proceso de optimización aplicado a

la caldera de recuperación de dos niveles de presión del ciclo combinado existente, permite
obtener importantes mejoras en la reducción de las pérdidas de exergía o en el tamaño de la
caldera.
Su optimización fue organizada en dos niveles principales: en el primero la estructura y los

parámetros de operación fueron definidos, con el objetivo de minimizar las pérdidas de
exergía y el segundo para el diseño detallado de las secciones de transferencia de calor es
evaluado, con el objetivo de minimizar la caída de presión o el volumen del HRSG.
Una reducción en las pérdidas de exergía del orden del 25% puede ser obtenida con un
incremento de 5 a 6% en los tubos usados así como también mediante el incremento del
número de niveles de presión de 2 a 3 y el incremento del volumen total a 8%, así como del
incremento de volumen del HRSG de 121.4 a 131.2 m2/m3.

CAPÍTULO II
CAPÍTULO METODOLOGÍA II:

PARA
DETERMINAR LA EFICIENCIA DE LA CALDERA
DE RECUPERACIÓN DE CALOR
2.1 DESCRIPCIÓN DE LA NORMA ASME PTC 4.4
El objetivo de esta norma es establecer los procedimientos para evaluar el desempeño de

una caldera de recuperación (HSRG) empleadas comúnmente en instalaciones de ciclo
combinado. La caldera de recuperación será vista a partir de los gases de escape de la
turbina de gas, la cual puede contar con quemadores adicionales para postcombustión. La
norma ASME PTC 4.4 está conformada por las siguientes 7 secciones [3]:
 Sección 1: Objetivos y alcance

 Sección 2: Definiciones y descripción de términos
 Sección 3: Guías principales
 Sección 4: Instrumentos y métodos de medición
 Sección 5: Cálculos
 Sección 6: Reporte de resultados
 Sección 7: Apéndice
Los propósitos de estas pruebas son determinar:
 la eficiencia o efectividad de la caldera de recuperación de calor

 la capacidad operando a condiciones especificas
Es muy importante proporcionar datos para la determinación de algunos o todos los

componentes a condiciones específicas de operación, para propósitos tales como:
o comparar el desempeño actual contra el de diseño

o comparar distintos componentes del HRSG a condiciones de diseño
o comparar a diferentes condiciones de operación (cargas parciales)
o determinar el desempeño de componentes individuales o secciones del HRSG
o comparar el desempeño cuando se queman diferentes combustibles
Los métodos descritos en esta norma solo pueden ser usados en unidades de recuperación
de calor empleadas en instalaciones de ciclo combinado (Figura 2.1). Las unidades
operando con menos de 20% de exceso de aire serán evaluadas de acuerdo a la norma
ASME PTC 4.1 para generadores de vapor convencionales. Los métodos usados en este
reporte también pueden ser usados en los siguientes equipos:

CAPÍTULO II
 Unidades calentando solamente agua

 Unidades usando fluidos de trabajos diferentes del agua
 Unidades en la que los gases calientes de entrada provienen de fuentes diferentes
a las turbinas de gas
 HRSG con combustión auxiliar (mezcla de aire fresco con combustible, es decir,
la fuente de calor proviene totalmente de la caldera de recuperación de calor, no
de los gases de escape de la turbina de gas)
Es muy importante resaltar que esta norma no aplica para los siguientes casos:
 Generadores de vapor convencionales, pues su objetivo principal no es la

recuperación de calor de los gases de desecho de la turbina de gas.
 Equipos auxiliares tales como bombas y ventiladores
 Equipamiento de amortiguamiento de emisiones ruidosas
 Pureza y calidad del vapor
La norma ASME PTC 4.4 se complementa con otras nomas tales como: ASME 22
(Turbinas de gas), ASME 46 (Eficiencia global de plantas), ASME 3.3 (Combustibles
gaseosos), ASME 19.1 (Medidores de temperatura), así como también de la norma ASTM
D 3588 (Calculo del poder calorífico) que se recomiendan consultar para una mejor
compresión de los términos y/o procedimientos que se utilizan posteriormente.
Los resultados de todas las pruebas dependen en gran medida de la selección y aplicación
de la instrumentación adecuada, así como de su calibración y de la precisión de las lecturas.
Otro aspecto de vital importancia en los resultados de las pruebas, es la determinación
adecuada de las propiedades del combustible empleado, por lo que se debe efectuar su
análisis para cada tipo de combustible (ASME PTC 3.1 Diesel y ASME PTC 3.3).
Esta norma es una guía para llevar a cabo, las pruebas para todo tipo de recuperadores de
calor, tales como: con y sin postcombustión, vertical, horizontal, de circulación natural y
forzada, debido a la gran variedad de diseños existentes. En este caso, el responsable de
conducir la prueba, estudiara la unidad en particular y desarrollara el procedimiento de
prueba que este más acorde con el objetivo general de esta norma.
Las instrucciones dadas en esta norma aplican para calderas de recuperación empleadas en
instalaciones de ciclo combinado, como la que se muestra en la figura siguiente, donde el
código de flujos de entrada y salida es referenciado en la Tabla 2.1 para una mayor
comprensión y entendimiento de los flujos entrando y saliendo de la frontera evaluada..
Las indicaciones son dadas para tres métodos de cálculo de la eficiencia del recuperador de
calor. Los métodos de entrada-salida y pérdidas térmicas son para determinar la eficiencia
global del recuperador de calor, mientras que el método de efectividad cuantifica el
desempeño de cada componente que integra la unidad de recuperación de calor en base a la
máxima transferencia de calor teóricamente posible.

CAPÍTULO II
Figura 2.1 Diagrama del recuperador de calor con turbina de gas según la norma ASME PTC 4.4 [4].

CAPÍTULO II
Tabla 2.1 Código de flujos de entrada y salida de la Figura 2.1
No. DESCRIPCIÓN DIRECCIÓN

1 Combustible de turbina de gas. Entrada
2 Inyección de vapor en turbina de gas. Entrada
3 Inyección de agua en turbina de gas. Entrada
4 Aire para combustión de turbina de gas. Entrada
5 Extracción de gases de escape de la turbina de gas. Salida
6 Derivación de gases de escape de la turbina de gas. Salida
7 Gases de escapen entrando a la caldera de recuperación de calor. Entrada
8 Aire para la postcombustión. Entrada
9 Combustible para la postcombustión. Entrada
10 Vapor sobrecalentado de alta presión. Salida
11 Agua atomizada para atemperar vapor de alta presión. Entrada
12 Vapor auxiliar de alta presión. Salida
13 Recalentado caliente para turbina de intermedia presión. Salida
14 Vapor auxiliar de alta presión para el HRSG. Entrada
15 Recalentado en frio de la turbina de alta presión. Entrada
16 Agua atomizada para atemperar el recalentado. Entrada
17 Salida de vapor saturado de alta presión. Salida
18 Recirculación del economizador de alta presión. Salida
19 Agua de alimentación del sistema de alta presión. Entrada
20 Vapor sobrecalentado de intermedia presión. Salida
21 Salida de vapor saturado de intermedia presión. Salida
22 Recirculación de agua del economizador de intermedia presión. Salida
23 Agua de alimentación del sistema de intermedia presión. Entrada
24 Vapor sobrecalentado de baja presión. Salida
25 Perdidas de calor que cruzan la frontera del HRSG. Salida
26 Vapor saturado de baja presión Salida
27 Recirculación de agua del economizador de baja presión. Salida
28 Agua de alimentación del sistema de baja presión. Entrada
29 Condensado o agua precalentada del HRSG. Entrada
30 Vapor saturado de baja presión. Salida
31 Inyección de vapor al domo del deareador integral. Entrada
32 Fluido calentado en el HRSG. Salida
33 Fluido calentado en el HRSG. Entrada
34 Entrada de combustible gaseoso calentado en el HRSG. Salida
35 Combustible gaseoso calentado en el HRSG. Entrada
36 Combustible gaseoso calentado en el HRSG. Salida
37 Entrada de condensado al precalentador de agua de alimentación. Entrada
38 Gases de escape a la chimenea. Salida
39 Purga del domo de alta presión. Salida
40 Purga del domo de intermedia presión. Salida
41 Purga del domo de baja presión. Salida
42 Agua de alimentación para las bombas de baja, media y alta presión. Salida
43 Agua y otro condensables del gas. Salida
44 Perdidas de al turbina de gas. Salida
2.1.1 Guías principales

Los propósitos de esta sección es proporcionar una guía para planear, conducir y evaluar el
desempeño del recuperador de calor. Los acuerdos serán alcanzados como objetivos
específicos y determinados a partir del método de operación. Algunas restricciones de las

CAPÍTULO II
condiciones serán eliminadas mediantes acuerdos antes del inicio de la prueba. Los mutuos
acuerdos serán alcanzados antes de la prueba, sobre temas como los siguientes:
 Objeto de la prueba y métodos de operación.

 Medios para mantener constantes las pruebas de operación.
 Localización, tipo y calibración de instrumentos.
 Si la determinación de la eficiencia será hecha por:
a) Método de pérdidas térmicas o método de entrada-salida;
b) Método para la determinación del flujo de gases del HRSG;
c) Flujos adicionales de calor y pérdidas medidas;
d) Flujos adicionales de calor y pérdidas asignadas no medidas;
e) Desviaciones aceptables en la eficiencia de las corridas;
 Si la determinación de la efectividad será hecha:

a) En el punto en el cual la temperatura de entrada de los gases del HRSG es
medida;
b) En el punto en el cual la temperatura de salida de los gases del HRSG es
medida;
c) Fijando el valor de la caída de entalpía máxima teóricamente posible (MTP);
 Si la determinación de la capacidad será hecha por:

a) Medición de flujo de vapor;
b) Desviaciones aceptables en las capacidades entre pruebas;
Los propósitos detallados en esta sección representan las buenas prácticas de la ingeniería
en la industria, para la determinación del desempeño del recuperador de calor. Los
representantes de cada parte de la prueba, observaran y confirmarán que fue conducida de
acuerdo con los procedimientos siguientes:
 Organización y calificación del personal de prueba; equipos para guardar lecturas y

observaciones así como cálculos de los resultados de la prueba.
 Condiciones aceptables de operación, corrida preliminar, duración de pruebas y
procedimientos que deberán ser seguidos durante la prueba.
 Limpieza de la unidad inicialmente y como se ha comportado durante la prueba.
 El combustible que será quemado, el método y frecuencia de obtención de muestras
de combustible así como del laboratorio que hará el análisis.
 Correcciones que serán hechas para desviaciones a partir de las condiciones
específicas de operación y sus valores numéricos.
 Limites de error en medición y muestras.
 Fugas permitidas.

CAPÍTULO II
Tabla 2.2 Variaciones máximas permisibles sugeridas en condiciones de la prueba.
Variación de algunas condiciones

Variables observadas a partir de reportes
promedio durante la corrida.
a) Flujo de agua al economizador ±2%
b) Flujo de recirculación al economizador ±3%
c) Flujo de agua atemperadora ±4%
d) Flujo de purga ±4%
e) Flujo de combustible para la turbina de gas ±2%
f) Flujo de combustible suplementario ±2%
g) Potencia de salida de la turbina de gas ±2%
h) Temperatura de gas de la caldera ± 5.5 °C
i) Temperatura de gases a la chimenea ± 5.5 °C
j) Temperatura de agua al economizador ± 5.5 °C
k) Temperatura de vapor saliendo del sobrecalentador ± 5.5 °C
l) Temperatura ambiente ±3 °C
m) Presión barométrica ±1%
n) Presión de vapor ±2%
o) Flujo
Aire ±2%
Gases HRSG ±2%
Escape turbina de gas ±2%
Para estabilizar el funcionamiento de los equipos, se debe de preparar la corrida de tal

manera que el equipo será operado por tiempo suficiente para establecer las condiciones de
estado estacionario. El estado estacionario es logrado cuando los parámetros clave,
asociados con los objetivos de la prueba han sido estabilizados. La estabilidad será lograda
cuando el monitoreo continuo indique que las lecturas están dentro de las variaciones
máximas permisibles sugeridas en la Tabla 2.2 en un periodo de tiempo.
Duración de la prueba. Cuando se determine el desempeño de la caldera de recuperación,

la prueba no deberá ser menor a una hora pero tampoco mayor a dos horas de duración.
Una prueba o corrida es un conjunto de observaciones hechas sobre un periodo de tiempo.
Procedimientos de arranque y paro. Las condiciones de flujos másicos, temperaturas y

presiones deberán estar tan cerca como sea posible al final de la prueba como al principio.
Condiciones de operación. Cada prueba será hecha para operar bajo las condiciones
especificas tales como: tipo de combustible, flujos másicos, presiones y temperaturas; afín
de evitar la aplicación de correcciones para los resultados de la prueba.
Tolerancias y límites de error. Los resultados de la prueba serán reportados como los
calculados a partir de las observaciones de la prueba. Los límites de probable error sobre la
eficiencia calculada, efectividad o capacidad serán tomados como la raíz cuadrada de la
suma de los cuadrados de los efectos individuales de eficiencia, efectividad o capacidad.

CAPÍTULO II
Instrumentos y métodos de medición
Esta sección describe los instrumentos, métodos y precauciones que deberán ser empleados
en pruebas al recuperador de calor bajo esta norma. La instrumentación generalmente
requerida para la prueba es presentada en la siguiente lista para los siguientes propósitos:
 Medición de flujo
 Medición de temperatura
 Medición de presión
Las series de la norma ASME PTC 19 contienen las descripciones de los instrumentos,
dispositivos y métodos de medición probables que se requieren en cualquier prueba de los
equipos. Estos incluyen indicaciones de aplicaciones de instrumentos, límites y fuentes de
error, incertidumbre y métodos de calibración.
Medidores de flujo
Esta norma recomienda auxiliarse en la norma ASME PTC 19.5 para calibrar venturis,
placas orificios y boquillas de flujo en laboratorios, para poder medir la entrada de agua o
flujo de vapor en cada nivel de presión del HRSG. La precisión del flujo es vital para
determinar el desempeño de la planta. Varias técnicas disponibles tienen limitaciones como
la precisión y magnitud de flujo, por lo cual es su inconvenientemente.
Método de medición de combustible liquido. Los flujos de combustible líquido pueden ser
medidos usando una placa orificio instalada de acuerdo a la norma ASME PTC 19.5.
Método de medición de combustible gaseoso. La medición de flujo de combustible gaseoso

requiere el uso de placa orificio, boquillas de flujo o toberas, tubos venturi, medidores
ultrasónicos o de turbina.
Medición de flujo de agua: La medición del flujo de agua en la caldera de recuperación de

calor requiere el uso de tubos venturis, toberas y placa orificio.
Medición de flujo de vapor: El flujo de vapor a la salida será obtenido a partir de la

medición del agua como se describió en el párrafo anterior, corregido por alguna suma o
extracción en el elemento medido, tal como una purga continua o agua atemperadora.
Flujo de gases de combustión y aumento de aire en el HRSG. El flujo másico total del
escape de la turbina de gas cruzando el límite del HRSG será calculado mediante un
balance de energía descrito en el apéndice A, aunque existen diferentes tipos de medición:
o Determinación de flujo por Caudalimetros: Este método se usa donde el monitoreo

continuo es requerido; toberas y placa orificio pueden ser instalados.

CAPÍTULO II
o Determinación de flujo por velocidad transversal: Es comúnmente usado cuando el

flujo no es usualmente uniforme en las secciones que cruzan el ducto.
Nota: Donde la dirección del flujo de gas no es normal al plano transversal, es recomendado el uso de una sonda direccional, como la
sonda Fechheimer, que será usada para determinar la velocidad y dirección del flujo
Medidores de temperatura
La temperatura es típicamente medida con termocoples o termopares, detectores de

temperatura por resistencia (RTD‟s) o termómetros de mercurio. Estos aparatos producen
una lectura directa o una señal, cual puede ser leída con una caratula o en un transmisor.
Detalles sobre el uso e instalación pueden ser encontrados en la norma ASME PTC 19.3
sobre el uso de termocoples y medidores de temperaturas.
Medición de temperatura de agua y vapor. La temperatura de vapor saturado será

determinada por la presión en el domo de vapor. La temperatura de vapor sobrecalentado
será medida tan cerca de las salidas de vapor sobrecalentado y recalentado afín de
minimizar el error de pérdidas de calor. La temperatura del agua de alimentación será
medida tan cerca como sea posible de la entrada del economizador. Los termocoples son
recomendados para temperaturas mayores a 404 °C, menores a 404 °C detectores de
temperatura por resistencia serán usados. La medición de temperatura de un fluido en una
tubería o recipiente es medida mediante un termopozo.
Medición de temperatura de los productos de combustión. El flujo de gases de escape a

través del ducto tiene características no uniformes de temperatura. Esto es debido a que en
la descarga de la turbina de gas o cerca ocurre una perturbación del flujo debido a algún
codo o pieza de transición. Para obtener un promedio representativo, múltiples puntos
deberán ser muestreados en un plano perpendicular al flujo. El plano de medición debe
estar situado alejado de codos, estrangulamientos o expansiones del ducto.
La temperatura total de los gases de combustión es necesaria, si la velocidad promedio en la

zona de medición de la temperatura excede de 30.5 m/s, entonces se sugiere que la lectura
de la temperatura sea ajustada para el efecto de la velocidad.

Tt  T  VTG 2  2  c   T  T
p d
(2.1)
Este norma requiere mediciones independientes de
 La temperatura de los gases de escape a la salida de la turbina de gas siguiendo los

procedimientos de la norma ASME PTC 22.
 La temperatura de entrada al HRSG como se señala en este código

CAPÍTULO II
Tabla 2.3 Número recomendado de puntos de medición de temperatura [4].
Entrada al HRSG
Descarga axial Lado descarga
Un mínimo de 12 puntos Un mínimo de 18 puntos
Un máximo de 36 puntos Un máximo de 36 puntos
Chimenea
Típicamente 12 puntos
El número de puntos de medición es determinado experimentalmente o mediante las

recomendaciones mostradas en la Tabla 2.3. Las partes de la prueba deberán localizar el
plano de medición de temperatura a la entrada al recuperador, lo más cercano a este
posible. El plano de medición de la chimenea deberá ser localizado a menos de dos
diámetros de cualquier obstrucción o transición [4].
Para ductos redondos, los puntos de la prueba pueden ser instalados en dos lugares
(diámetros) 90° aparte. El espacio de los puntos de medición es basado en los centroides de
áreas iguales a lo largo de cada diámetro. Para conductos cuadrados o rectangulares, el
mismo concepto de localización de puntos de medida en los centroides debe ser usado.
Medidores de presión
Esta sección presenta los métodos de medición y las precauciones con respecto a la
medición de la presión. La presión se mide con indicadores de nivel, manómetros o
transductores. La salida de estos dispositivos es digital o analógica. Para guías y
requerimientos adicionales se hace referencia a la norma ASME PTC 19.2 para un mejor
entendimiento de los instrumentos de medición de presión.
Presión diferencial de aire y gas. La presión estática en el ducto de gas en la entrada HRSG
se requiere para determinar la caída de presión del lado gases, por lo que un transmisor de
presión diferencial o manómetro deberá ser utilizado.
Presión diferencial en agua y vapor. La presión estática en las tuberías de agua y vapor es
requerida para determinar las propiedades del fluido como la entalpía, así como para la
obtención de resultados corregidos.
Cuando un medidor de presión diferencial es instalado sobre un elemento de flujo que se

encuentra en una línea vertical de agua o vapor, la medición deberá corregir la diferencia de
altura en la línea de detección y cambio en el cabezal del fluido.

CAPÍTULO II
2.2 METODOLOGÍA DE LA EFICIENCIA POR EL MÉTODO DE

ENTRADA-SALIDA
El cálculo de la eficiencia del recuperador de calor por el método de entrada-salida es

definida como la relación del calor de salida y el calor de entrada. Esto omite a aquellos
equipos auxiliares externos requeridos para el funcionamiento de la caldera de
recuperación. Este método requiere una precisa medición de la entrada de calor y de las
cantidades de salida.
Método de entrada-salida
Qsal
E  S  (2.2)
Qent
Para determinar la eficiencia por el método de entrada y salida, debemos considerar todos
los factores que intervienen en el recuperador de calor, es decir, todos los flujos de calor
entrando y saliendo dentro de la frontera evaluada como se expresa en la siguiente ecuación
calorabsorbido porlos fuidos detrabajo

E S  (2.3)
calorgasesdecombustion  calorcombustiblesuplementario  flujosadicionalesdecalor
2.2.1 Salida de calor
El calor de salida es definido como el calor absorbido por los fluidos de trabajo (agua o
vapor) del HRSG. Para la determinación precisa del calor de salida de una caldera operando
a diferentes niveles de presión, es necesario considerar todos las procesos que intervienen
en la recuperación de calor, por ejemplo: una sección de recalentamiento, extracciones de
vapor saturado para servicios auxiliares, atemperación para las secciones de
sobrecalentamiento, recirculación de agua a la salida del economizador y purgas del domo
de vapor.
La salida de calor es determinada de la siguiente manera tomando en cuenta los niveles de

presión de la caldera de recuperación
Qsal  QA.P.  QP.I .  QB.P. D.I . (2.4)
Para el sistema de alta presión, los conjuntos que intervienen en la recuperación de calor
como son: secciones de sobrecalentamiento, recalentamiento, atemperación, recirculación
de agua a la salida del economizador y purgas del domo se expresan de la siguiente manera
. . . .
QA.P.  m s10  hs10  hw19   m w11  hs10  hw11   m s15  hs13  hs15   m w16  hs13  hw16 
. .
(2.5)
m w18  hw18  hw19  m w39  hw17  hw19 

CAPÍTULO II
Para el sistema de presión intermedia las mismas consideraciones son tomadas en cuenta
que en el nivel de alta presión, excepto las secciones de recalentamiento y atemperación.
. . .
QI .P.  ms 20  hs 20  hw23   mw22  hw22  hw23   mw40  hw21  hw23  (2.6)
En tanto que para el sistema de baja presión se consideran los mismos puntos que el nivel
de presión intermedia resultando en la siguiente expresión
. . .
QB.P.  ms 24  hs 24  hw28   mw27  hw27  hw28   mw41  hw26  hw28  (2.7)
En calderas de recuperación modernas, es frecuente que el sistema de baja presión cuente

con un deareador integral, por lo que tendrá un arreglo distinto en su configuración al
sistema de baja presión sin desgasificador. Esto es debido principalmente a que el domo de
vapor y el deareador se encuentran conectados en un mismo equipo con la finalidad de
tener un deareador externo. La siguiente ecuación representa lo dicho anteriormente
QD.I .  ms 30  hs 30  hw37   mw36  hw36  hw37   mw42  hw30  hw37   m g 30  hg 30  hw37 

. . . .
(2.8)
En caso de que en la zona del evaporador se emplee circulación forzada, los siguientes
términos deberán ser agregados a cada nivel de presión: agua de enfriamiento, agua para
sellos y fugas de agua de la bomba de circulación. La ecuación 2.9 aplica solamente para un
nivel presión, términos similares deberán ser añadidos si el recuperador es multipresiones
. 
mwe  hsal ,we  hent ,we    mw, IS  mw, FS   hw19  hw, IS   mw, FS  hw, FS  hw, IS 
. . .
  (2.9)
2.2.2 Entrada de calor
La entrada de calor (Qent) es definida como la suma de los calores individuales aportados al
recuperador de calor como son: el calor sensible de los gases de combustión de la turbina
de gas mas la energía química aportada por una postcombustión mas los flujos de calor
adicionales añadidos a los gases y aquellos otros circuitos que cruzan la frontera evaluada.
Qent  BTG  BPC  B (2.10)
Calor sensible en la entrada del HRSG

El calor sensible (BTG) suministrado a la caldera de recuperación por los gases de escape, es
proporcional a la entalpía de entrada del recuperador así como de los flujos que entran y
salen del HRSG como son: flujo de gases de la turbina de gas, derivación de gases en la
chimenea, flujo de combustible adicional, flujo de aire y de vapor atomizado, la expresión
siguiente considera todos estos factores.
 
BTG   m gc  m Dgc  m PC  m AA  mVA   hent , gc  hR 
  (2.11)

CAPÍTULO II
Calor químico de postcombustión
Para el caso de calderas de recuperación de calor con postcombustión, se cuenta con un

aporte de energía calorífica adicional al sistema, la cual es función del poder calorífico
inferior (PCI) del combustible y el flujo de combustible inyectado en los quemadores ( PC),
como se determina mediante la expresión siguiente
.
BPC  mPC  PCI
(2.12)
Si combustibles sólidos o líquidos son usados en la caldera de recuperación, el flujo es

determinado mediante medición directa. En caso de que se emplee combustibles gaseosos,
el flujo volumétrico medido deberá ser multiplicado por la densidad del gas como sigue
. .
m PC  Q PC PC
(2.12.1)
El poder calorífico del combustible suplementario en estado líquido puede ser calculado de
acuerdo con los procedimientos marcados en la norma ASME PTC 3.1, para combustibles
en estado gaseoso se obtendrá bajo los señalamientos de la norma ASTM D 3588. En el
apéndice A se muestra la metodología de cálculo del poder calorífico y la densidad real
para combustibles gaseosos.
Flujos adicionales de calor
El total de flujos adicionales de calor (B) es determinado mediante la suma de las

cantidades de calor añadidas a la caldera de recuperación. Este calor es dado por la suma de
energías provenientes del aumento de aire, el calor sensible en el combustible de
postcombustión, el vapor atomizado, la recirculación de gases y por equipos auxiliares
dentro de caldera, se calcula mediante la siguiente expresión
B  BAA  BSPC  BVA  BRG  Bx

(2.13)
El flujo adicional de calor por aumento de aire (BAA) suministrado al recuperador para
realizar la combustión suplementaria, es determinado mediante la siguiente ecuación:

BAA  m AA  hAA  hR 
(2.14)
El flujo adicional de calor suministrado por calor sensible del combustible suplementario
(BSPC), es calculado mediante la siguiente expresión
.
BSPC  m PC  c p , PC TPC  TR 
(2.15)

CAPÍTULO II
Otra manera de calcularse es utilizando las correlaciones desarrolladas por Prausnitz en °F,
para calcular el flujo adicional de calor por calor sensible de combustibles gaseosos con un
error máximo y mínimo de 0.27% y -0.37% expresado en la ecuación 2.15.1:
TPC 2
BSPC   0.491TPC  30.2
4720
(2.15.1)
Si combustible líquido es empleado para postcombustión, se hace referencia a las

propiedades del manual del Ingeniero Químico de Perry [3], en donde el calor específico es
evaluado a la temperatura promedio (°F) y a la gravedad especifica del combustible (SG).
Se asume que la gravedad específica es de 0.8654 para combustibles líquidos No. 2,
mientras que para combustibles líquidos No. 1 y 6 son de 0.8251 y 0.9861 respectivamente.
Con errores en el cálculo de calor sensible de +2.3% y -6.3%.
T T 
0.388  0.00045   PC RPC 
c p , PC   2 
SG (2.16)
Un método alternativo recomendado [3] para la determinación del calor sensible (BSPC) por
combustible líquido es dado en función de la temperatura del combustible (°F) como sigue
TPC 2
BSPC   0.417TPC  25.9 (2.15.2)
4132
El flujo de calor adicional por vapor atomizado (BVA) de postcombustión cuando la fuente
es externa a la unidad que se está siendo evaluada es calculado mediante la expresión
BVA  mVA  hVA  hR 
(2.17)
Si existe recirculación de gases de combustión (BRG) en la caldera de recuperación, se

deberá contabilizar este flujo de calor, el cual se determina de siguiente manera
.
BRG  m RG  hRG  hR 
(2.18)
Si se utiliza vapor generado de los domos de la caldera para mover equipos auxiliares (Bx)
dentro de la frontera del HRSG, este flujo de calor deberá ser tomado en cuenta y
determinado a través de la siguiente ecuación
.
Bx  m x Tx  TR  (2.19)
En caso de que se utilicen equipos auxiliares que empleen energía eléctrica dentro de la
frontera del recuperador de calor, el calor suministrado se determina como sigue:
Bx  3412.14  kW  h   x
(2.19.1)

CAPÍTULO II
Método para determinar la entalpía de los productos de combustión
La entalpía de los gases de escape es determinada mediante las correlaciones de la NASA

en la referencia 2002-211556 de septiembre 2002 dadas en sistema inglés. Esta puede
incluir inyección de vapor, agua o aire, y puede ser calculada de acuerdo a la temperatura
medida en la caldera de recuperación.
La entalpía es calculada para cada componente del gas como función de su fracción másica
y la temperatura en °F. Las entalpías para cada componente son un intervalo de
correlaciones duales con un cambio a 1800 R. Las correlaciones requieren que la
temperatura sea convertida a absoluta, es decir, de °F a R [4].
TR  T F   459.67 (2.20)
Obteniendo la temperatura absoluta, se calcula la entalpía individual de cada componente

de los gases de escape con la siguiente expresión, de acuerdo a las constantes asignadas
para temperaturas superiores e inferiores a 1800 R.
A1
hi    A2 ln TR   A3  TR  A4  TR2  A5  TR3  A6  TR4  A7  TR5  A8 (2.21)
TR
Tabla 2.4 Constantes de componentes de entalpía para temperaturas TR ≤ 1800 R [4].

CONSTANTES DE COMPONENTES DE ENTALPIAS
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8
N2 5.08E+03 -48.7247455 4.31E-01 -1.68E-04 1.01E-07 -2.93E-11 3.40E-15 -1.24E+02
O2 -6888.07354 54.14599817 0.069447256 7.40E-05 -4.36E-09 -5.38E-12 1.23E-15 406.96173
CO2 7227.71108 -50.8792039 0.239235281 3.14E-05 -9.88E-10 -1.49E-12 2.45E-16 -199.5047
H2O -14100.3948 114.2053432 0.102713623 2.21E-04 -8.33E-08 2.34E-11 -2.81E-15 844.30005
AR 0 0 0.124279476 0 0 0 0 64.58431
SO2 -5333.96488 50.72160967 -0.073060273 1.90E-04 -8.01E-08 1.92E-11 -1.99E-15 330.8196
Tabla 2.5 Constantes de componentes de entalpía para temperaturas TR > 1800 R [4].
CONSTANTES DE COMPONENTES DE ENTALPIAS
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8
N2 134989.034 -285.735059 0.43008964 -1.21E-05 1.09E-09 -5.84E-14 1.43E-18 -1809.58827
O2 -208707.282 261.9417179 0.112934906 2.19E-05 -1.40E-09 5.46E-14 -9.69E-19 2037.040157
CO2 17207.4143 -145.291508 0.374147054 -1.16E-06 2.26E-11 -3.66E-15 5.44E-19 -758.459803
H2O 369646.909 -478.728186 0.512156854 7.02E-05 -7.75E-09 4.45E-13 -1.01E-17 -3313.26717
AR 3.23829793 -0.00536231 0.124282926 -5.51E-10 6.16E-14 -3.88E-18 1.02E-22 64.54706733
SO2 -11325.4972 -46.0455038 0.236090695 -1.72E-06 1.80E-10 -7.25E-15 1.72E-19 -151.482634
La entalpía total de los gases de combustión es la suma de entalpías individuales de los

productos de combustión y es calculada mediante la siguiente ecuación
hgc  xN2  hN2  xO2  hO2  xCO2  hCO2  xH2O  hH2O  xAr  hAr  xSO2  hSO2 (2.22)

CAPÍTULO II
2.3 METODOLOGÍA DE LA EFICIENCIA MEDIANTE EL MÉTODO DE

PÉRDIDAS DE CALOR
Este método requiere la precisa medición de la temperatura de los gases de combustión a la
entrada y salida del HRSG, así como de la energía liberada a partir de la postcombustión,
flujos adicionales de calor y pérdidas de calor. La influencia en la medición precisa del
flujo de los gases de combustión es pequeña, por que aparece tanto en el numerador como
en el denominador.
El método de pérdidas térmicas (T) consiste en restar del 100% inicial todas las pérdidas
que ocurren en la caldera de recuperación, donde la eficiencia del recuperador de calor se
expresa como el 100% de eficiencia total menos un cociente expresado en % que involucra
la suma de todas las pérdidas contables en el numerador y el calor de entrada en el
denominador. Esto se expresa en la ecuación general (2.23) para el cálculo de la eficiencia
mediante el método de pérdidas de calor.
Q L (2.23)
T   ent 
 Qent 
Sustituyendo en la ecuación anterior se tiene lo siguiente:
 L 
T  1   (2.23.1)
 BTG  BPC  B 
Las pérdidas totales del recuperador de calor (L) pueden ser determinadas de acuerdo con
expresión 2.24, contabilizando pérdidas tales como: pérdidas de calor por gases de escape a
la salida de la chimenea (LGE), pérdidas de calor debidas a radiación y convección de la
superficie (LT), pérdidas de calor en el agua de enfriamiento y en los sellos de la bomba de
circulación (LCBS) y por último, pérdidas de calor por refrigeración miscelánea (LRM).
L  LGE  L  LCBS  LRM (2.24)
Las pérdidas de calor por los gases de escape (LGE), son calculadas como el producto de la
entalpía y el flujo másico de los gases de combustión a la salida de la chimenea de la
siguiente manera
 . 
LGE   mgc  m PC  m AA mVA m Dgc  hsal, gc  hR
. . . .
(2.25)
 
Las pérdidas de calor por radiación y convección (QR y QC respectivamente) en el
recuperador de calor generalmente son las perdidas más pequeñas de todas las pérdidas de
calor, incluso pueden ser despreciables ya que representan menos del 1% de las pérdidas
totales de calor y son calculadas de acuerdo con la ecuación (2.25).

CAPÍTULO II
L  Atotal s / chim  QR  QC   Achim  QC chim  QRchim  (2.26)
Las pérdidas de calor por radiación (QR) pueden ser determinadas por el método grafico de
la Figura 2.2 de acuerdo a la experiencia en pruebas de HRSG‟s de la norma ASME 4.4
como una función de la temperatura ambiente (Ta), temperatura de la superficie (Ts) y
factor de emisividad ().
Figura 2.2 Carta para la determinación de las pérdidas de calor por radiación.
Las pérdidas de calor por radiación (QR) por unidad de superficie también pueden ser
calculadas analíticamente, en función de las temperaturas de la superficie del recuperador y
de la temperatura ambiente (temperaturas absolutas), la constante de Stefan Boltzmann ()
y el factor de emisividad del material de la cubierta del recuperador ().
 4 4

QR Atotal  s / chim    Ts  273.15  Ta  273.15 W m2  (2.27)
Las pérdidas de calor por convección (QC) son encontradas utilizando el método grafico de
la Figura 2.3 desarrollado a partir de la amplia experiencia en pruebas de calderas bajo la
norma ASME 4.4; como una función de la diferencia de temperaturas (temperatura de la
pared y temperatura ambiente) y diferentes velocidades del aire.

CAPÍTULO II
Figura 2.3 Carta para la determinación de las pérdidas de calor por convección.
Las pérdidas de calor por convección (QC) también pueden ser calculadas analíticamente
mediante los modelos propuestos por Jhon F. Malloy para convección libre y forzada [3].
El modelo propuesto por Jhon F. Malloy para determinar el flujo de calor por convección
libre o natural por unidad de superficie (W/m2), es determinado como una función del
diferencial de temperaturas (pared y ambiente) en °F mediante la siguiente ecuación
QC Atotal s / chim  0.933  t  W m2 

1.25
(2.27)
Cuando se trata de determinar el flujo de calor por convección forzada Jhon Malloy asigna
un nuevo modelo el cual está en función de la diferencia de temperaturas entre la pared y la
del medio ambiente en °F, así como de la velocidad promedio del viento en ft/min
reportada por el Servicio Meteorológico Nacional como se muestra en la ecuación 2.28.
V  68.9
QC Atotal  s / chim  0.933  t   W m2 
1.25
68.9 
(2.28)
Las pérdidas de calor de la cubierta del recuperador no varían mucho con las condiciones
ambientales, por lo tanto, para un cálculo conservador, el flujo de calor de la cubierta
aislante puede ser calculado de acuerdo a las condiciones de diseño de la carcasa. La
pérdida de calor de la cubierta aislada puede ser estimada multiplicando el flujo de calor
convectivo y radiativo a través de la cubierta por el área superficial de la carcasa.

CAPÍTULO II
La pérdida de calor por convección en la chimenea sin aislamiento, puede ser conocida
calculando la transferencia de calor de los gases a la pared o la transferencia de calor de la
pared a la temperatura ambiente. El flujo de calor dentro de la chimenea será calculado
mediante las correlaciones empíricas formuladas por Dittus-Bolder para flujo turbulento en
un cilindro de acuerdo a la siguiente expresión
hc  D
Nu   0.23Re0.8 Pr 0.4
k (2.29)
Esto es solamente válido para valores que estén dentro de los siguientes parámetros:
0.5  Pr  120
6000  Re  107
60   Lg D 
Haciendo un poco de álgebra podemos calcular el coeficiente de transferencia de calor por

convección en función del flujo másico (mTG) en lb/h, el diámetro de la chimenea (D) en ft y
del número del Prandtl y expresarlo de la siguiente manera
mgc 0.8 c p 0.8 k 0.6

hc  C  1.8 
D 0.4 (2.30)
Donde
C= 0.23 (4/)0.8
Mientras que el tercer término de la ecuación 2.30, puede ser determinado como una
correlación desarrollada por ASME 4.4 en función de la temperatura en °F.
c p 0.8 k 0.6 T
 0.1506 
 0.4.8
13520 (2.30.1)
Donde la ecuación resultante para determinar el coeficiente de transferencia de calor por
convección de la chimenea es
 W   mTG 0.8   T 
hc  2   0.1584   1.8    0.1506  
m    D    
(2.30.2)
Por lo tanto, la transferencia de calor de la pared al medio ambiente, es calculada con las
siguientes dos ecuaciones, las cuales toman en cuenta: flujo de calor convectivo (QC-chim) y
radiativo (QR-chim) respectivamente en la chimenea:
0.5
W   V  5280  
 0.933  Tc ,chim  Ta    gc ,chim
QC chim 1.25
Achim  m2  60  68.9  68.9 

   (2.31)
W 
  Tc ,chim 4  Ta 4 
QR chim
Achim  m2 
(2.32)

CAPÍTULO II
El total de calor que incluye los efectos simultáneos de la convección y radiación por
unidad de área de la chimenea sin aislamiento se expresan de la siguiente manera
Lchim W   Achim  hc  Tgc  Tc ,chim 

(2.33)
Lchim W   Achim  QC chim  QR chim 

(2.33.1)
Las pérdidas de calor por el agua de enfriamiento y fugas en los sellos de la bomba de
circulación (LCBS), son determinadas a partir del flujo másico y entalpía del agua de
enfriamiento y del agua para sellos en la bomba de circulación mediante la sig. ecuación
LCBS  mwe  hsal , we  hent ,we   mw, FS  hw, FS  hw, IS 

. .
(2.34)
Términos similares deberán ser añadidos a la ecuación 2.34 para calderas de recuperación
de dos o tres niveles de presión que empleen circulación forzada en los tubos del
evaporador.
La pérdida de calor por refrigeración miscelánea (LRM) en caso de que las paredes de la
cubierta del recuperador sean enfriadas por agua, es calculada mediante las condiciones del
flujo másico y entalpía del agua a la entrada y salida de la caldera de recuperación de la
siguiente manera:
LRM  m RM  hsal , RM  hent , RM 

.
(2.35)
2.4 EFICIENCIA MEDIANTE EL MÉTODO DE EFECTIVIDAD

El método de efectividad cuantifica la eficiencia térmica del equipo de recuperacion de
calor, y es definida como la relación de transferencia de calor real en un intercambiador de
calor (Q) y la transferencia de calor máxima teóricamente posible (Qmax) si se tiene una
superficie infinita de transferencia de calor. La efectividad de un intercambiador de calor es
expresada generalmente por la siguiente ecuación:
Q transferenciadecalorreal
  100% (2.36)
Qmax transferenciadecalorrealMaximaTeoricamentePosible
El método de efectividad puede ser usado para evaluar los diferentes niveles de presión que
integran un recuperador de calor generador de vapor o las secciones que lo componen. Por
ejemplo, la efectividad en los componentes principales como son: sobrecalentador,
evaporador y economizador pueden ser evaluados separadamente. Este método requiere la
medición exacta de la temperatura de los gases de combustión así como de la temperatura
del agua-vapor en las diferentes secciones del recuperador de calor.

CAPÍTULO II
Los casos considerados por esta metodología serán los de temperatura de pliegue en el
evaporador (pinch evaporador), así como los casos de temperatura de pliegue en el extremo
frio y caliente (temperatura de pinch frio y caliente). El método de pinch evaporador se
utiliza para evaluar la efectividad de los diferentes niveles de presión de la caldera,
mientras que los métodos de temperatura de pinch frio y caliente se utilizan para evaluar la
efectividad en cada uno de los componentes del nivel de presión correspondiente.
Considerando un intercambiador de calor a contraflujo, la transferencia de calor real es

dada por la energía transferida por el fluido caliente o la energía recibida por el fluido frio,
como se da en las ecuaciones 2.37 y 2.38 respectivamente.

Q  mc  c p ,c  Tc ,ent  Tc ,sal  (2.37)
y

Q  m f  c p , f  T f ,sal  T f ,ent  (2.38)
El producto de m*cp es frecuentemente denotado por C por conveniencia, siendo Cmax y

Cmin la mayor y menor capacidad calorífica respectivamente.
Donde:
Cf cuando Cf < Cc
Cmin =
Cc cuando Cc < Cf
2.4. 1 Método de efectividad a través de la temperatura pinch evaporador
Las calderas de recuperación de calor sin postcombustión generalmente tienen un pliegue

de temperatura en el evaporador. Considerando una superficie de área infinita de
transferencia de calor en el evaporador, la temperatura del gas dejando el evaporador
alcanzara la temperatura de entrada del líquido frio.
Una temperatura de pliegue en el evaporador se producirá cuando se cumpla la siguiente

desigualdad
hG1  hGw3 hs1  hw3
 (2.39)
hG1  hGw4 hs1  hw4
La caída de entalpía máxima teórica posible de los gases a la entrada del sobrecalentador y
a la salida del economizador es calculada mediante la siguiente expresión
hG saturación  Qtotal

hG MTP  (2.40)
Qsaturación

CAPÍTULO II
Donde:
∆hG MTP = caída de entalpia máxima teóricamente posible (MTP) de los gases
Qtotal = Calor total del lado agua
Qsaturación = Calor encima de la capacidad de saturación
La condición preferida de la prueba es sin purgas, extracciones o inducciones de agua, es

decir, en donde el flujo de agua en el economizador, evaporador y sobrecalentador es igual.
La entalpía MTP de los gases dejando el evaporador puede ser encontrada por la
proporcionalidad del aumento de entalpia del agua, por encima y debajo de la temperatura
de saturación como se muestra en la Figura 2.4.
Figura 2.4 Perfil de temperaturas con temperatura de pliegue en el evaporador.
De acuerdo a los puntos marcados en la figura anterior y suponiendo el caso ideal en donde
los flujos de entrada y salida son iguales, podemos calcular la caída de entalpia máxima
teóricamente posible de los gases aplicando la ecuación 2.34.
hG MTPóQmax 
 hG1  hGw3  hs1  hw4  (2.41)
 hs1  hw3 
Por lo que la expresión de efectividad en cada nivel del recuperador de calor mediante la
temperatura de pinch evaporador, en términos de ∆hGMTP se expresa de la forma siguiente
h  h 
 G1 G 4 (2.42)
hG MTP
Sustituyendo la ecuación 2.41 en 2.42, podemos calcular la efectividad individual de los

niveles de presión que integran el HRSG.
(%) 
 hG1  hG 4  hs1  hw3  100% (2.43)
 hG1  hGw3  hs1  hw4 

CAPÍTULO II
Cuando los flujos de agua y vapor no son iguales, por lo tanto, la expresión ∆hGMTP se
amplía incluyendo los flujos de agua y de vapor en las diferentes secciones del recuperador
de calor, de modo que la nueva expresión ∆hGMTP queda de la siguiente manera
 hG1  hGw3   ms1  hs1  hw3   mw3  hw3  hw4  

. .
hG MTPóQmax    (2.44)

.
ms1  hs1  hw3 
Por lo que la efectividad en cada nivel de presión para flujos diferentes de agua y vapor es
 hG1  hG 4   ms1  hs1  hw3  

.
(%)    100% (2.45)

 hG1  hGw3   ms1  hs1  hw3   mw3  hw3  hw4  
. .
 
2.4.2 Método de efectividad a través de la temperatura de pinch frio
Las calderas de recuperación con más de 30% del calor de entrada aportado por una
postcombustión, generalmente tienen un punto de pliegue a la salida del economizador. La
Figura 2.5 muestra que la temperatura de pliegue ocurre a la salida del intercambiador de
calor, donde el máximo calor transferido es obtenido cuando la capacidad calorífica del
fluido frio es mucho mayor que la capacidad calorífica del fluido caliente (Cc < Cf).
Con una superficie infinita de transferencia de calor en el economizador, la temperatura del

fluido caliente (gases de combustión) se reducirá hasta igualar la temperatura del fluido frio
(agua-vapor), es decir, la temperatura de salida del fluido con menor capacidad calorífica
alcanzara la temperatura de entrada del fluido con mayor capacidad calorífica.
Figura 2.5 Perfil de temperaturas de la caldera de recuperación con temperatura de pinch frio.
Si Cc < Cf, entonces (Tc,ent – Tc,sal) > (Tf,sal – Tf,ent). La caída de temperatura del fluido
caliente será mayor, por lo tanto la temperatura del fluido caliente se aproximara a la
temperatura de entrada del fluido frio, resultando en Tc,sal = Tf,ent.

CAPÍTULO II
Por lo tanto, la transferencia de calor máxima teóricamente posible del intercambiador para
un área infinita de transferencia de calor con temperatura de pinch frio se expresa como:
Qmax  Cc Tc,ent  T f ,ent   Cc Tmax (2.46)
Entonces, la efectividad en el intercambiador de calor mediante la temperatura de pinch frio

se expresa
Q Cc Tc ,ent  Tc , sal 

 %    100% (2.47)
Qmax Cmin Tc ,ent  T f ,ent 
2.4.3 Método de efectividad a través de la temperatura pinch caliente

La temperatura pinch caliente puede ocurrir a la entrada del recuperador de calor, donde la
corriente del fluido caliente (Cc) tiene una mayor capacidad calorífica que la del fluido frio
(Cf). Esto sucede continuamente en los intercambiadores de calor de una sola fase en
centrales termoeléctricas, tales como sobrecalentadores (Figura 2.6).
La temperatura del fluido frio (vapor) se aproximará a la temperatura de entrada del fluido
caliente (gases de combustión), es decir, la temperatura de salida del fluido con menor
capacidad calorífica alcanzara la temperatura de entrada del fluido con mayor capacidad
calorífica. Si Cc > Cf, entonces (Tf,sal – Tf,ent) > (Tc,ent – Tc,sal), resultando en Tc,ent = Tf,sal.
Figura 2.6 Perfil de temperaturas de la caldera de recuperación con temperatura de pinch caliente.
Donde el máximo calor posible intercambiado (Qmax) cuando Cc > Cf, es dado por
Qmax  C f Tc,ent  T f ,ent   C f Tmax (2.48)
Por lo tanto, la efectividad del intercambiador de calor (ε) puede ser calculada mediante la
temperatura de pinch caliente mediante la siguiente ecuación:
Q C f T f , sal  T f ,ent 
(%)   100% (2.49)
Qmax Cmin Tc ,ent  T f ,ent 

CAPÍTULO III
CAPÍTULO III: CÁLCULO DE LA EFICIENCIA

DE LA CALDERA DE RECUPERACIÓN DE CALOR
MEDIANTE LA NORMA ASME PTC 4.4
En este capítulo se presentan los cálculos aplicando las metodologías mostradas en el
capítulo anterior para la caldera de recuperación de calor No. 1 de la central termoelectrica
de ciclo combinado San Lorenzo, obteniendo las eficiencias a partir de los tres métodos
señalados por la norma ASME PTC 4.4.
3.1 CÁLCULO DE LA EFICIENCIA MEDIANTE EL MÉTODO DE ENTRADA-

SALIDA
Determinación del calor de salida mediante el método de entrada-salida
Para la determinación del calor de salida, se consideraron las condiciones de operación a las
que trabaja normalmente la caldera de recuperación de calor del ciclo combinado San
Lorenzo (Figura 3.1). La cual se compone principalmente de dos niveles de presión: un
nivel de alta presión y un nivel de baja presión (incluye deareador integral en el domo de
baja presión).
Figura 3.1 Diagrama esquemático general de la CTCC San Lorenzo.

CAPÍTULO III
Aplicando la definición del punto 2.2.1, el calor de salida es el calor absorbido por los
fluidos de trabajo. Tomando en cuenta que nuestro modelo de recuperador de calor solo
tiene dos niveles de presión (ver Figura 3.2), no se consideran diversos sistemas ya que no
entran dentro de la configuración misma de este equipo; tales como: recalentamiento,
recirculación a la salida del economizador en los niveles de alta y baja presión.
Figura 3.2 Diagrama simplificado del recuperador de calor de la central de ciclo combinado San Lorenzo.
Del apéndice B, obtenemos los principales parámetros de operación como son: flujos
másicos, presiones y temperaturas del agua y/o vapor. Haciendo uso de las tablas de vapor
de agua se obtienen las entalpias del agua en los diferentes estados del proceso.
Tabla 3.1 Entalpias y flujos másicos a través de la caldera de recuperación de calor.
Sistema Descripción h, ,
(kJ/kg) (kg/h)
Salida del sobrecalentador AP hs10 3399.45 ms10 203,170
DOMO Agua para atemperación AP hw11 814.289 mw11 2500
A.P. Entrada de agua de alimentación AP hw19 814.289 mw19 203,220
Agua de purga domo de AP hw39 1382.38 mw39 50
DOMO Salida del sobrecalentador BP hs30 3052.54 ms30 28,120
B.P. Salida de agua para BAAP hw42 772.659 mw42 203,220
Entrada de agua de alimentación BP hw37 254.256 mw37 231,340
Sustituyendo los valores obtenidos en la ecuación 2.6 tenemos:

Qsal  A.P.  B.P.
kg  kJ kJ  kg  kJ kJ 
Qsal  203,170  3399.45  814.289   2, 500  3399.45  814.289 
h  kg kg  h  kg kg 
kg  kJ kJ  kg  kJ kJ 
 1382.38  814.289   28,120  3052.539  254.256 
h  kg kg  h  kg kg 
kg  kJ kJ 
   772.659  254.256 
h  kg kg 
QSal  198,821.12kW  198.82MW

CAPÍTULO III
Determinación del calor de entrada mediante el método de entrada-salida
Para la determinación del calor de entrada (Qent), es necesario calcular el calor sensible
aportado por los gases de combustión de la turbina de gas (BTG) mas la energía química
adicional aportada por una postcombustión (BPC) mas los flujos adicionales de calor (B).
Para calcular la cantidad de calor de entrada (Qent) suministrada al HRSG, hacemos uno de
la Tabla B1 del Apéndice B para determinar la cantidad real de flujo másico de los gases de
escape a las condiciones en las que opera la turbina de gas, siendo la suma del flujo de aire
que entra al compresor y el flujo de combustible suministrado a la cámara de combustión.
kg kg
m gc  m A  mc  1,350, 720  27, 241
h h
kg
mTG  1,377,961
h
Mientras que para el cálculo de la entalpia a la entrada del HRSG, hacemos uso de la Tabla
3.2 para determinar la entalpia individual de los gases de combustión a la temperatura de
607 °C mediante la ecuación 2.21, conociendo la fracción molar de los gases de
combustión podemos determinar la entalpia total como la suma individual de las entalpias
de cada unos de los componentes de los gases de combustión.
Tabla 3.2 Determinación de entalpia a la entrada del recuperador de calor (607 °C).
Componente yi hi hGC
(-) (kJ/kg) (kJ/kg)
Nitrógeno (N2) 0.730 637.617 465.46
Oxigeno (O2) 0.146 588.746 85.956
Dióxido de carbono (CO2) 0.054 621.046 33.536
Agua (H2O) 0.057 1191.465 67.913
Argón (Ar) 0.012 307.748 3.692
Dióxido de azufre (SO2) 0.000 441.365 0.000
TOTAL 1.000 657.246
Para conocer la entrada de calor al recuperador (QTG), determinamos la suma de todos los
calores aportados a la caldera como
kg  kJ 
Qent  BTG  BPC  B  m gc  hent , gc  hR , gc   1, 377, 961  657.246
kJ
0 
h  kg kg 
Qent  BTG  251, 572.04kW  251.572MW
Puesto que la caldera de recuperacion no cuenta con postcombustión a la entrada, ni se

añaden flujos adicionales de calor al recuperador, podemos simplificar aun más y
determinar la eficiencia de la unidad No. 1 del HRSG mediante la siguiente relación
Qsal 198,821.12kW
E  S     
Qent 251, 572.04kW

CAPÍTULO III
3.2 CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL RECUPERADOR DE CALOR

MEDIANTE EL MÉTODO DE PÉRDIDAS TÉRMICAS
Para el cálculo del la caldera de recuperacion mediante el método de perdidas térmicas,

requerimos la determinación precisa de las temperaturas de los gases de escape a la entrada
y salida del HRSG. Las pérdidas totales del recuperador de calor (L) involucran pérdidas
tales como: pérdidas de calor por los gases de escape a la salida de la chimenea (LGE),
pérdidas de calor debidas a radiación y convección (LT), pérdidas de calor en la bomba de
circulación (LCBS)y pérdidas de calor misceláneas por enfriamiento de la caldera (LRM).
El recuperador de calor analizado no cuenta con circulación forzada o asistida en la sección

del evaporador, por lo tanto, las pérdidas de calor en la bomba de circulación deberán
omitirse. Así como también las pérdidas de calor por enfriamiento en la paredes del
recuperador debido a que el recuperador no cuenta con un sistema de refrigeración, ya que
solamente es recomendable por el fabricante cuando las temperaturas de los gases de
combustión excedan los 1100 °C, por lo tanto, estas pérdidas también deberán omitirse en
la suma total de pérdidas en la caldera.
De la Tabla B.5 tomamos la temperatura de los gases de escape a la salida de la chimenea

como 123.7 °C y partir de la fracción másica de los gases podemos determinar la entalpia
total de los gases a la salida del recuperador como se muestra en la Tabla 3.3.
Tabla 3.3 Determinación de entalpia a la salida del recuperador de calor (123.7 °C).
yi hi hGC
(-) (kJ/kg) (kJ/kg)
Nitrógeno (N2) 0.730 112.589 82.201
Oxigeno (O2) 0.146 100.271 14.604
Dióxido de carbono (CO2) 0.054 95.941 5.222
Agua (H2O) 0.057 203.216 11.653
Argón (Ar) 0.012 56.271 0.703
Dióxido de azufre (SO2) 0.000 69.951 0.000
TOTAL 1.000 114.383
Para el cálculo de las pérdidas de calor por los gases de escape, empleamos la ecuación
2.25, la cual está en función de la entalpia de los gases a la temperatura con que escapan de
la chimenea (TSal) y del flujo másico total de los gases de combustión (mTG).
  kg  kJ 
LGE   m gc  m PC  m AA  mVA  m Dgc   hsal , gc  hR.Sal , gc   1,377,961 114.383  0 
kJ
  h  kg kg 
LGE  43,782.031kW  43.782MW

CAPÍTULO III
Las pérdidas de calor debidas a la radiación y convección (L) (QR + QC).generalmente son
las perdidas más pequeñas de calor, sin embargo, para un cálculo más exacto serán tomadas
en cuenta en nuestro procedimiento.
Las pérdidas de calor radiativas (QR) por unidad de superficie en la cubierta de la caldera de
recuperación son calculadas empleando el método analítico de la ec. 2.27, el cual está en
función de las temperaturas absolutas (K) dadas en la superficie (TS) y en la temperatura
ambiente (Ta), así como del factor de emisividad εm 0.25 indicado por la norma ASME 4.4
[3] de acuerdo al tipo de material aislante de la pared (fibra cerámica) según la Tabla B.11
 4 4
 
QR A    Ts  273.15  Ta  273.15  5.6704 108 2

W 
4 
m K 
* 0.25 *  C  273.15   25C  273.15 

4 4

QR W
 62.608
Atotal  s / chim m2
La pérdida convectiva (QC) por unidad de área donde se encuentran instalados los equipos
de recuperación, son calculadas de acuerdo al modelo propuesto por Malloy para
convección forzada en la ecuación 2.28 en unidades del sistema inglés, la cual está dada en
función de la diferencia de temperaturas entre la pared y los alrededores en °F y de la
velocidad del viento anual promedio de 22.76 ft/s en la ciudad Puebla de acuerdo al reporte
del Servicio Meteorológico Nacional (SMN).
QC
 0.933  t  
1.25 V  68.9
 0.933  140 F  77 F  
1.25  s   68.9
22.76 ft
A 68.9 68.9
QC W
 190.93 2
Atotal  s / chim m
Para la determinación total de las pérdidas de calor en la cubierta de la caldera sin

considerar la chimenea hacemos referencia a la Figura 3.3.
Figura 3.3 Vista isométrico del recuperador de calor No. 1.

CAPÍTULO III
De la Figura 3.3, obtenemos las dimensiones de las paredes que conforman el recuperador
de calor (medidas dadas en m2). En la tabla 3.4 se presentan las superficies de las paredes
que limitan el HRSG.
Tabla 3.4 Áreas de las superficies que limitan el recuperador de calor.
Ap.s Área de pared superior 183.346 m2

Ap.i Área de pared inferior 138.684 m2
Ap.l Área de pared lateral 461.156 m2
Achim Área de la chimenea expuesta 637.89 m2
Atotal Área total de las superficies que limiten el volumen del 1882.232 m2
recuperador de calor
El área total de las superficies que limitan el recuperador de calor sin considerar el área
superficial de la chimenea es
Atotal s / chim  Ap.s  Ap.i  2 Ap.l
Atotal s / chim  183.346  138.684  2  461.156   1244.342m2
Las pérdidas totales de calor por radiación y convección (L) sin considerar el área de la
chimenea en el recuperador de calor son determinadas a continuación.
 W   W 
L  Atotal  s / chim  QR  QC   1244.342m2 *62.608 2   1244.342m2 *190.93 2 
 m   m 
L  315.48kW  0.315MW
La pérdida de calor en la cubierta de la chimenea sin aislamiento no varía mucho con las
condiciones ambientales. El coeficiente de transferencia de calor por convección (hc) puede
ser estimado en función de la temperatura a la entrada de la chimenea en °F, el flujo de los
gases de combustión (mgc) en lb/h y el diámetro de la chimenea (D) en ft, mediante las
correlaciones para flujo turbulento del modelo de Dittus-Bolder como sigue
 3035156 lb 0.8 
 mTG 0.8   T   h    0.1506  258.08 
hc  0.1584   1.8    0.1506    0.1584  
 D      22.75 ft
1.8    

 
W
hc  14.87 2
m  C
Una vez conocido el coeficiente de transferencia de calor por convección, las pérdidas de
calor por radiación y convección en la chimenea pueden ser calculadas de manera más
simple multiplicando la diferencia de temperaturas de los gases y la pared por el coeficiente
de transferencia de calor por convección.

CAPÍTULO III
 hc  Tgc  Tc ,chim   14.87 2

Qchim W
123.7C  112.78C 
Achim m  C
Qchim
 162.39W
Achim m2
De la Figura 3.3 podemos determinar las dimensiones de la chimenea del recuperador de

calor, cuyo diámetro exterior es de 22.75 ft y tiene una longitud total de 131.23 ft, por lo
tanto, podemos determinar el flujo de calor convectivo y radiativo a través de la chimenea
2 
637.89m2 
W
Lchim  162.39
m
Lchim  103.58kW  0.103MW
Sumando las pérdidas de calor por radiación y convección en la cubierta (L) y en la

chimenea (Lchim) obtenemos las pérdidas totales en la caldera de recuperacion de calor
debidas a la radiación y convección (LTotal):
Lotal  L  Lchim  315.48kW  103.58kW  419.06kW  0.419MW
Por lo tanto, las pérdidas totales del recuperador de calor (L) son calculadas mediante la
suma de las pérdidas individuales del recuperador de calor.
L  LGE  L  LCBS  LRM  43, 782.031kW  419.06kW
L  44, 201.091kW  44.201MW
Entonces, la eficiencia de la caldera mediante el método de pérdidas térmicas es
 44, 201.091kW 
T  1 
 251, 572.04kW 
T  82.43%
3.3 CÁLCULO DE LA EFICIENCIA MEDIANTE EL MÉTODO DE

EFECTIVIDAD
El método de efectividad puede ser usado para evaluar completamente un nivel de presión
del recuperador o las secciones que lo componen. La condición idónea de este método es
realizarse sin purgas, extracciones o inducciones de agua. Por ejemplo, la efectividad de los
diferentes niveles de presión de calderas de dos o tres niveles de presión puede ser evaluada
separadamente mediante la temperatura de pinch evaporador, mientras que la efectividad en
los principales componentes puede ser evaluada mediante el punto de pinch frio o caliente.

CAPÍTULO III
Tabla 3.5 Condiciones de operación de la caldera de recuperacion.
Componentes SC1-AP SC2-AP SC3-AP EVA-AP SC1-BP

Lado gases
Temperatura entrando °C 607.00 588.89 564.40 521.70 330.60
Temperatura saliendo °C 588.89 564.40 521.70 330.60 326.10
Lado proceso
Temperatura saliendo °C 503.12 466.64 384.93 306.53 299.80
Presión saliendo bar 86.44 89.48 90.98 94.18 9.52
Presión entrada bar 89.48 90.98 93.76 94.18 10.53
Componentes ECO1-AP ECO2-AP EVA-BP ECO-BP CHIMENEA

Lado gases
Temperatura saliendo °C 295.00 245.57 206.70 123.70
Lado proceso
Temperatura saliendo °C 297.95 266.65 185.30 179.00
Temperatura entrando °C 266.65 190.28 185.30 60.18
Presión saliendo bar 94.24 111.51 10.53 10.53
Presión entrada bar 111.51 128.78 10.53 28.19
3.3.1 Cálculo de la eficiencia del nivel de alta presión del recuperador de calor
Aplicando el método de temperatura de pinch evaporador, evaluamos la desigualdad de la

ecuación 2.39
656.62 kJ  312.60 kJ 3399.45 kJ  1382.38 kJ

kg kg kg kg

656.62 kJ  185.73 kJ 3399.45 kJ  814.29 kJ
kg kg kg kg
  
Tomando en cuenta que la purga en el domo de alta presión es tan pequeña comparada con
el flujo principal de vapor sobrecalentado, esta puede considerase despreciable, por lo
tanto, los flujos de vapor y agua son iguales. Sustituyendo valores en la expresión ∆hGMTP
de la ecuación 2.41 tenemos:
s1= w3
 kJ kJ  kJ kJ 
 656.62 kg  312.60 kg  3399.45 kg  814.29 kg 
hG MTP    
 kJ kJ 
 3399.45 kg  2735.80 kg 
 
Por lo tanto, la efectividad del sistema de alta presión para flujos iguales de vapor y agua es
calculada mediante la ecuación 2.43 como:

CAPÍTULO III
 656.62 kg  245.58 kg  3399.45 kg  1382.38 kg 
 A. P.    100%
 656.62 kg  312.60 kg  3399.45 kg  814.29 kg 
  
 A.P.  93.22%
700 700
600 600
Temperatura (°C)
Temperatura (°C)
500 500
400 400
300 300
TG,3=Tf,3
200 200
100 100
0 0
0 40 80 120 160
Flujo de calor (MW)
Figura 3.4 Perfil de temperaturas del sistema de alta presión con temperatura de pinch evaporador.
Cálculo de la eficiencia del sobrecalentador del nivel de alta presión
Con una superficie infinita de transferencia de calor en el sobrecalentador, la temperatura

del vapor aumentara hasta alcanzar la temperatura de los gases de combustión a la entrada
del sobrecalentador. Dado que Cc > Cf, es decir, los gases de combustión tienen mayor
capacidad calorífica que el fluido frio. Por lo tanto, podemos calcular la máxima
transferencia de calor posible del fluido frio mediante la temperatura de pinch caliente.
Qmax  C f Tc,ent  T f ,ent   Cmin Tc,ent  T f ,ent   Cmin  607C  306.62C 
Sustituyendo el Qmax en la ecuación en 2.49, la efectividad del sobrecalentador del nivel de

alta presión del recuperador de calor mediante la temperatura del pinch caliente es
Donde:
Cf = Cmin
C f T f ,sal  T f ,ent  503.12C  306.62C  100%  65.42%

 sobre AP  
Cmin Tc,ent  T f ,ent   607C  306.62C 

CAPÍTULO III
Gases de combustión Vapor MTP

700 700
Tc,ent=Tf,sal
600 600
Temperatura (°C)
Temperatura (°C)
500 500
400 400
300 300
200 200
100 Cc>Cf 100
0 0
0 10 20 30 40
Flujo de calor (MW)
Figura 3.5 Perfil de temperaturas del sobrecalentador del nivel de A.P. con temperatura de pinch caliente
Cálculo de la eficiencia del evaporador del nivel de alta presión
Aplicando la misma metodología del punto 2.4, podemos determinar la efectividad en el

evaporador, en donde la capacidad calórica del fluido frio (agua-vapor) es mayor que la del
fluido caliente (gases de combustión), es decir, el punto de pinch se localizara al final de la
sección del evaporador suponiendo un área infinita de transferencia de calor.
Por lo tanto, la transferencia de calor máxima posible (Qmax) será cuando la temperatura del
fluido caliente se aproxime a la temperatura de entrada del fluido frio, siendo Tc,sal = Tf,ent.
En donde, Cc<Cf. Por lo tanto Cc = Cmin
CC Tc ,ent  Tc , sal   521.70C  330.60C  100%  88.85%

eva  AP (%)  
Cmin Tc ,ent  T f ,ent   521.70C  306.62C 
Gases de combustión Vapor-agua MTP

600 600
500 500
Temperatura (°C)
Temperatura (°C)
400 400
Tf,ent=Tc,sal
300 300
200 200
100 100
Cc<Cf
0 0
0 20 40 60 80 100
Flujo de calor (MW)
Figura 3.6 Perfil de temperaturas a contracorriente del evaporador del domo de A.P.

CAPÍTULO III
Cálculo de la eficiencia del economizador del nivel de alta presión
De la misma manera desarrollada anteriormente, podemos calcular la efectividad del

economizador del sistema de alta presión mediante la temperatura de pinch caliente. Dado
que Cc > Cf, la temperatura o punto de pinch ocurrirá a la entrada del economizador.
Como la capacidad calorífica del fluido caliente es mucho mayor que la del fluido frio, la
temperatura del agua se aproximara a la temperatura de entrada de los gases de combustión,
resultando en Tc,ent = Tf,sal, como se muestra en la Figura 3.7. Por lo tanto, la efectividad del
economizador de alta presión puede ser calculada como
Cf = Cmin
C f T f , sal  T f ,ent 
 297.95C  190.28C 
eco AP (%)    100%  79.27%
Cmin Tc,ent  T f ,ent   326.10C  190.28C 
Gases de combustión Agua MTP

400 400
Tc,ent=Tf,sal
Temperatura (°C)
Temperatura (°C)
300 300
200 200
100 100
Cc>Cf
0 0
0 10 20 30 40
Flujo de calor (MW)
Figura 3.7 Perfil de temperaturas a contracorriente del economizador del sistema de alta presión.
3.3.2 Cálculo de la eficiencia del nivel de baja presión del recuperador de calor
Considerando una superficie de área infinita de transferencia de calor en el evaporador, la

temperatura de los gases calientes se reducirá hasta igualar la temperatura de entrada del
agua al evaporador, entonces la temperatura de pinch ocurrirá a la salida del evaporador.
Nuevamente evaluamos que se cumpla la desigualdad de la ecuación 2.39, para poder

aplicar el método de pinch evaporador para calcular la efectividad del nivel de baja presión.
339.011 kJ  180.36 kJ 3052.54 kJ  772.66 kJ

kg kg kg kg

339.011 kJ  47.00 kJ 3052.54 kJ  254.25 kJ
kg kg kg kg
0.54 < 0.81

CAPÍTULO III
Al cumplirse la desigualdad, ocurrirá una temperatura de pliegue a la salida del evaporador.

Puesto que el flujo de entrada no es el mismo que el de salida, mediante la ecuación 2.44
determinamos la caída de entalpia máxima posible para flujos de vapor y agua diferentes.
Esta consideración es hecha debido a que gran parte del agua calentada en el economizador
de B.P. es enviada desde el domo de B.P. hacia las bombas de alimentación de A.P.,
mientras que la fracción restante es enviada al sobrecalentador de B.P.
 kJ kJ   kg  kJ kJ  kg  kJ kJ  
 339.01 kg  180.36 kg  *  7.811 s  3052.54 kg  772.66 kg   56.45 s  772.66 kg  254.25 kg  
      
hG MTP 
kg  kJ kJ 
7.811  3052.54  772.66 
s  kg kg 
Sustituyendo la caída de entalpía máxima teóricamente posible en la ecuación 2.45,

podemos calcular la efectividad del sistema de baja de presión del recuperador de calor No.
1 mediante la temperatura de pinch evaporador para flujos diferentes.
 kJ kJ   kg  kJ kJ  
 339.01 kg  114.27 kg   7.811 s  3052.54 kg  772.66 kg  
   
 B.P. 
 kJ kJ   kg  kJ kJ  kg  kJ kJ  
 339.01 kg  180.36 kg  *  7.811 s  3052.54 kg  772.66 kg   56.45 s  772.66 kg  254.25 kg  
      
 B.P. (%)  53.60%
400 400
Temperatura (°C)
300 300
Temperatura (°C)
200 200
100 100
0 0
0 10 20 30 40 50 60
Flujo de calor (MW)
Figura 3.8 Perfil de temperaturas del sistema de baja presión del recuperador de calor.
Cálculo de la eficiencia del sobrecalentador del nivel de baja presión
Mediante los procedimientos mostrados anteriormente podemos evaluar la efectividad del

sobrecalentador de baja presión, como la relación entre la transferencia de calor real (Q) y
la máxima transferencia de calor teóricamente posible (Qmax). Considerando una superficie
infinita de transferencia de calor, la temperatura del fluido frio aumentara tanto hasta
igualar la temperatura de los gases de combustión a la entrada del sobrecalentador.

CAPÍTULO III
Como Cc > Cf, la temperatura de salida del fluido con menor capacidad calorífica alcanzará
la temperatura de entrada del fluido con mayor capacidad calorífica. Por lo tanto, la
máxima transferencia de calor es
Qmax  Cmin Tc,ent  Tf ,ent   Cmin  330.60C  185.30C 
Sustituyendo el Qmax en la ecuación en 2.49, podemos calcular la efectividad del

sobrecalentador del sistema de baja presión mediante la siguiente ecuación
Donde Cf = Cmin , entonces:
C f T f ,sal  T f ,ent   299.80C  185.30C 

 sobre BP (%)    100%
Cmin Tc ,ent  T f ,ent   330.60C  185.30C 
sobre BP (%)  78.8%
400
Gases de combustión Vapor MTP 400
Tc,ent=Tf,sal
Temperatura (°C)
Temperatura (°C)
300 300
200 200
100 100
Cc>Cf
0 0
0 1 2
Flujo de calor (MW)
Figura 3.9 Perfil de temperaturas del sobrecalentador de B.P. con temperatura de pinch caliente.
Cálculo de la eficiencia del evaporador del nivel de baja presión
Suponiendo un área infinita de transferencia de calor podemos calcular la efectividad del

evaporador del sistema de baja presión. En donde, la capacidad calórica del fluido frio
(vapor) es mucho mayor que la del fluido caliente (gases de combustión), es decir, el punto
de pliegue o pinch se localizara al final de la salida del evaporador de baja presión.
Entonces, el máximo calor disponible (Qmax) es

Qmax  Cmin Tc,ent  T f ,ent   Cmin  245.58C  185.30C 
Como Cc=Cmin y Tf,ent= Tc,sal

CAPÍTULO III
Entonces la efectividad del evaporador del sistema de B.P. es calculada como:

CC Tc ,ent  Tc ,sal   245.58C  206.70C  100%
eva  AP (%)  
Cmin Tc ,ent  T f ,ent   245.58C  185.30C 
eva AP (%)  64.5%
Gases de combustión Agua MTP

300 300
Temperatura (°C)
Temperatura (°C)
200 200
Tf,ent=Tc,sal
100 100
Cc<Cf
0 0
0 5 10 15 20
Flujo de calor (MW)
Figura 3.10 Perfil de temperaturas del evaporador de baja presión con temperatura de pinch frio.
Cálculo de la eficiencia del economizador del nivel de baja presión
Dado que Cc > Cf, la temperatura del fluido frio se aproximara a la temperatura de entrada
del fluido caliente, resultando en Tc,ent = Tf,sal como sucede en la Figura 3.11. Por lo tanto, la
efectividad del economizador de baja presión puede ser calculada mediante la temperatura
de pinch caliente como se muestra a continuación
Donde Cf = Cmin
C f T f , sal  T f ,ent 
 179.00C  60.18C 
eco BP (%)    100%  81.09%
Cmin Tc,ent  T f ,ent   206.70C  60.18C 
250
Gases de combustión Agua MTP 250
Tc,ent=Tf,sal
Temperatura (°C)
200 200
Temperatura (°C)
150 150
100 100
50 50
Cc>Cf
0 0
0 10 20 30 40
Flujo de calor (MW)
Figura 3.11 Perfil de temperaturas del economizador del sistema de B.P. con temperatura de pinch caliente.

CAPÍTULO IV
CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS

En este capítulo, se analizarán los resultados obtenidos del capítulo anterior
correspondiente a la evaluación energética del recuperador de calor No. 1 de la Central
Termoeléctrica de ciclo combinado San Lorenzo. Los resultados obtenidos fueron
analizados a diferentes condiciones de operación bajo la metodología de la norma ASME
PTC 4.4, así como también de los resultados obtenidos de la simulación termodinámica
elaborada con el programa comercial Thermoflex 20.0 operando a cargas parciales (100%,
75% y 50%).
En nuestro estudio solamente se analizó el recuperador de calor No. 1, puesto que así se
contempló dentro del alcance, debido a que los parámetros en cuales opera la unidad No. 2
no pueden ser igualados debido a la carga de la planta, operación de la turbina de gas,
variaciones en el combustible suministrado, diferentes condiciones de operación del
circuito agua-vapor de la caldera, etc.
La Figura 4.1, muestra el diagrama Rankine correspondiente al circuito agua-vapor en cual

opera la central. La caldera de recuperación de calor cuenta con dos niveles de presión, un
nivel de alta presión operando a 86.4 bar en el cual vapor a elevada presión es enviado a la
primera sección de la turbina de vapor para producir trabajo, mientras que el nivel de baja
presión recupera otra gran parte de energía para producir vapor a 9.52 bar, el cual es
enviado a la segunda sección de la turbina de vapor para producir el trabajo restante.
600 600
500 500
Temperatura (°C)
Temperatura (°C)
400 400
86.44 bar
300 300
200 9.52 bar 200
100 100
0.18 bar
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Entropia (kJ/kg-K)
Figura 4.1 Diagrama T-s del circuito agua-vapor de la CTCC San Lorenzo.

CAPÍTULO IV
4.1 Análisis de resultados de la eficiencia mediante el método de entrada-salida
La Figura 4.2, muestra la eficiencia del HRSG mediante el método de entrada-salida de los
casos: operación y diseño. Donde la mayor eficiencia del recuperador se da en el caso de
diseño con 83.88%, debido a que se suministra una menor cantidad de calor de entrada y se
obtiene una mayor recuperación de calor de salida en comparación con el caso de
operación.
85 83.88
83
Eficiencia (%)
81
79.11
79
77
75
Operación Diseño
Operación Diseño
Figura 4.2 Eficiencia de la caldera de recuperación mediante el método de entrada-salida.
De manera resumida en el caso de operación se suministra una mayor cantidad de calor y se

obtiene una menor recuperación de calor absorbido como se muestra en la Tabla 4.1.
Consecuencia de un mayor flujo de gases de combustión (1377961 kg/h) a la salida de la
turbina de gas comparado con el caso de diseño donde se tiene un menor flujo de gases
(1279330 kg/h), por lo tanto, cuando disminuye el flujo de gases de escape en la TG
aumenta la temperatura de entrada al HRSG, disminuyendo la cantidad de calor de entrada.
El calor de salida es casi el mismo en los dos casos, esto se explica debido a que los
parámetros principales como son: presión, temperatura y flujo del circuito agua-vapor en el
caso de operación son distintos al de diseño, el cual tiene una mayor recuperacion de calor.
Tabla 4.1 Parámetros principales del método de entrada-salida
Descripción Unidades Operación Diseño
Flujo de vapor producido kg/h 231,340 226,944
Flujo de gases de combustión kg/h 1,377,961 1,279,330
Calor de entrada MW 251.44 236.14
Calor de salida MW 198.90 198.07
4.2 Análisis de resultados de la eficiencia mediante el método de pérdidas térmicas
La comparación de las eficiencias mediante el método de pérdidas térmicas se muestran en

la Figura 4.2, donde la eficiencia en el caso de operación es ligeramente mayor 0.15% que
el caso de diseño. Esto se debe a una menor temperatura en los gases de escape (123.7 °C)

CAPÍTULO IV
a la salida de la chimenea en el caso de operación comparado con una mayor temperatura

de los gases de combustión en el caso de diseño (125.54 °C).
85
84
Eficiencia (%)
83 82.6 82.45
82
81
80
Operación Diseño
Operación Diseño
Figura 4.3 Eficiencia del recuperador de calor mediante el método de pérdidas térmicas.
La Tabla 4.2 muestra los parámetros principales del método de pérdidas térmicas. Las
pérdidas de calor tomadas en cuenta fueron solamente por los gases de escape a la salida de
la chimenea y no se consideraron las pérdidas por convección y radiación debido a que
estas no influyen de manera significativa en el cálculo de la eficiencia. Las pérdidas de
calor por los gases de escape a la salida de la chimenea son altamente influenciadas por las
temperaturas de los gases en esa zona. Por lo tanto, al disminuir las pérdidas por los gases
de escape se obtiene una mayor eficiencia en la caldera de recuperación, debido a que se
disminuye la cantidad de calor disipado por las altas temperaturas de salida en la chimenea.
Tabla 4.2 Parámetros principales del método de pérdidas térmicas.
Descripción Unidades Operación Diseño

Temperatura de entrada al HRSG ºC 607 611.6
Temperatura de salida en la chimenea ºC 123.70 125.54
Pérdidas de calor por los gases de escape MW 43.76 41.436
Calor de entrada al HRSG MW 251.44 236.14
4.3 Análisis de resultados de la eficiencia mediante el método de efectividad
En la Figura 4.4 se muestra la efectividad en cada unos de los componentes del recuperador
de calor, recordando que la efectividad es una medida de desempeño térmico en un
intercambiador de calor. En donde la mayor efectividad de los componentes de la caldera se
encuentran en el evaporador de alta presión (88.85%), mientras que el menor desempeño se
localiza en el evaporador de baja presión (64.5%) para el caso de operación.
Para el caso de diseño el mejor desempeño se da en el sobrecalentador de baja presión

(91.1%), mientras que el peor desempeño de un componente se da en el evaporador de baja
presión (57.37%).

CAPÍTULO IV
Operación Diseño
100 88.85 87.06 91.1
82.85 81.09 80.27
78.88 79.27
80
Eficiencia (%)
65.42 64.1 64.5

57.37
60
40
20
0
Sobre -- AP Eva -- AP Sobre -- BP Eco -- AP Eva -- BP Eco -- BP
Figura 4.4 Efectividad de los principales componentes de la caldera de recuperación.
4.4 Análisis de resultados de la eficiencia del recuperador de calor con postcombustión
Uno de los métodos más simples para mejorar la eficiencia de la caldera de recuperación es
incrementando la cantidad de calor absorbido a través de una postcombustión [5, 6, 7]. El
empleo de una postcombustión en la central de ciclo combinado San Lorenzo es una
alternativa tecnológica que permitirá mitigar la reducción de potencia total en el ciclo
combinado debido a las pérdidas de potencia generadas en las turbinas de gas causadas por
el incremento en la temperatura ambiente.
Para esto se realizo una simulación termodinámica de la CTCC San Lorenzo con el
programa comercial Thermoflex 20.0 (Figura 4.5). Aprovechando el exceso de aire de los
gases de escape (275%) cuyo contenido de oxigeno (O2) es de aproximadamente 14.5%, es
suficiente para realizar la postcombustión quemando un 1 kg/s de gas natural a la entrada
de cada HRSG, incrementando la temperatura hasta 717 °C. Por lo tanto, la potencia total
de la planta aumenta de 382 a 426.5 MW, debido al incremento en la producción de vapor,
brindándole a la planta más flexibilidad de operación.
Figura 4.5 Diagrama de la central de ciclo combinado con postcombustión elaborado con Thermoflex. 20.0.

CAPÍTULO IV
Para conocer la entrada de calor al recuperador con postcombustión (QTG), determinamos la

suma de todos los calores aportados a la caldera como son: calor sensible de los gases de
combustión mas la energía aportada por la postcombustión mas los flujos adicionales de
calor (calor sensible del combustible suplementario), mediante la ecuación 2.10:
kg  kJ kJ  kg  kJ  kg  kJ 
Qent  BTG  BPC  B  386.052  785.877  0   1  49571   1  588.65 
s  kg kg  s  kg  s  kg 
Qent  353.55MW
Mientras que las pérdidas totales del recuperador de calor (L) son calculadas solamente
como las pérdidas por los gases de escape a la salida de la chimenea, despreciando las
pérdidas de calor convectivas y radiativas debido a que representan menos del 1% del calor
de entrada:
kg  kJ 
L  LGE  LT  LCBS  LRM  386.052  96.381 
s  kg 
L  37.208MW
Por lo tanto, la eficiencia de la caldera con postcombustión mediante el método de pérdidas

térmicas es calculada a partir de los resultados obtenidos de la simulación como
 37.208MW 
T  1  
 353.55MW 
T  89.5%
Sin embargo, es evidente (Figura 4.6) que el empleo de postcombustión reduce la eficiencia
térmica del ciclo combinado 1.6%, sin embargo es uno de los métodos más simples para
mejorar la eficiencia de la caldera (6.8%) ya que incrementa la producción de vapor.
Los resultados de la Tabla 4.3 deberán ser tomados con la debida precaución, en la práctica
no significa que esto ocurra en realidad, ya que estos resultados son producto de la
simulación termodinámica elaborada con el programa Thermoflex 20.0 el cual contiene
algoritmos de optimización los cuales llevaron a estos resultados.
Tabla 4.3 Parámetros principales del ciclo combinado c/s postcombustión.

Descripción Unidades Ciclo Ciclo combinado
combinado con postcombustión
Eficiencia total del CC % 48.35 46.75
Eficiencia (T) del HRSG % 82.6 89.5
Potencia eléctrica neta MW 382 426.5
Calor de entrada MW 255.7 353.55
Temperatura de entrada °C 614.5 716.5
Temperatura en la chimenea °C 152.9 106.7
Generación de vapor kg/h 232128 314208

CAPÍTULO IV
100
80
Eficiencia (%)
60
40
20
0
Operación Postcombustión
Eficiencia ciclo combinado 48.35 46.75
Eficiencia Caldera 82.6 89.46
Figura 4.6 Comparación de la eficiencia total del ciclo y de la caldera c/s postcombustión.
4.5 Comparación del análisis de resultados de la eficiencia del recuperador de calor
La Figura 4.7, presenta los perfiles de temperaturas de los gases de combustión y del
circuito agua-vapor a través de la caldera de recuperación a las condiciones reales de
operación. En la misma figura podemos observar la cantidad de calor transferido por los
gases de combustión a los diferentes componentes del HRSG. La temperatura de los gases
de combustión entrando al recuperador de calor es de 607 °C mientras que a la salida de la
chimenea es de 123.7 °C, esta última temperatura es aceptable afín de evitar el punto de
roció de los gases de combustión, los cuales podrían formar ácidos corrosivos que atacarían
los componentes metálicos del recuperador de calor causando corrosión.
Nivel de B.P. Nivel de A.P. Gases de combustión

700 700
600 600
Temperatura (°C)
Temperatura (°C)
500 500
400 400
300 300
200 200
100 100
0 0
0 50 100 150 200 250
Flujo de calor (MW)
Figura 4.7 Perfil de temperaturas gas-vapor de la caldera de recuperacion de calor.

CAPÍTULO IV
Para la validar y comparar los resultados mostrados anteriormente, se empleo el programa

Thermoflex 20.0 con licencia académica del Dr. Miguel Toledo Velázquez, el cuál es un
simulador termodinámico de centrales termoeléctricas convencionales, centrales de ciclo
combinado, cogeneración y centrales operando con turbinas de gas o motores diesel.
Figura 4.8 Vista General del Programa Thermoflex 20.0.
Un cálculo detallado del ciclo combinado fue elaborado mediante el programa Thermoflex
20.0. El esquema térmico de la CTCC San Lorenzo se ve representado en las Figuras 4.9a,
4.9b y 4.9c. La simulación termodinámica fue llevada a cabo introduciendo los parámetros
principales de operación como son: temperatura, presión y flujo a las condiciones reales de
operación de los principales equipos del ciclo combinado.
Figura 4.9a Diagrama térmico de la CTCC San Lorenzo usando Thermoflex 20.0.

CAPÍTULO IV
Figura 4.9b Diagrama de la turbina de gas con su respectivo recuperador de calor de dos niveles de presión.
Figura 4.9c Diagrama de la turbina de vapor y el aerocondensador de la central de ciclo combinado.
La Figura 4.10, muestra el perfil de temperaturas de la caldera de recuperación de acuerdo a

los resultados obtenidos de la simulación termodinámica a una carga de 100%. El perfil de
temperaturas de la simulación muestra un comportamiento similar al obtenido en la Figura
4.7, afín de poder comparar los resultados obtenidos con la metodología aquí planteada.
700
600
500
Temperatura [C]
400
300
200
100
0
0 50000 100000 150000 200000
Flujo de calor [kW]
THERMOFLEX Version20.0 Wolf Instituto Politecnico Nacional

2203 File = C:\Documents and Settings\Administrador\Escritorio\CORRIDAS THERMOFLOW\articulo congresos termodinamica\PLANTA SAN LORENZO ASME 4.4.tfx 10-18-2012 11:05:25
Figura 4.10 Perfil de temperaturas de la caldera de recuperacion de calor (Thermoflex 20.0 inc.)

CAPÍTULO IV
La Figura 4.11, muestra la comparación de cuatro casos analizados: operación, diseño,

simulación y postcombustión. En donde la mayor eficiencia por el método de entrada-salida
se da en el caso con postcombustión, debido a que aumenta la temperatura de entrada al
HRSG provocando una mayor generación de vapor en los domos, incrementando como
consecuencia la eficiencia en la caldera de recuperación.
100 Método de entrada-salida

90
80
Eficiencia (%)
70
60
50
40
30
20
10
0
Operación Diseño Simulación Postcombustión
Figura 4.11 Comparación de eficiencias de los casos analizados mediante el método de entrada-salida.
Por lo tanto, la energía recuperada en la caldera para la generación de vapor es una función
de varias variables tales como: temperatura de entrada a la caldera, composición de los
gases de combustión, presión y temperatura de saturación así como de los puntos de pinch y
approach. La Tabla 4.4, muestra las variaciones en cuanto a la eficiencia del HRSG por el
método de entrada-salida a diferentes condiciones de operación evaluadas de acuerdo a la
metodología mostrada anteriormente basada en la Norma ASME PTC 4.4.
Tabla 4.4 Parámetros comparativos de los casos mediante el método de entrada-salida

Descripción Unidades Operación Diseño Simulación Postcombustión
Eficiencia del HRSG % 79.11 83.88 80.04 86.01
Calor de entrada MW 251.44 236.14 255.7 353.1
Calor de salida MW 198.90 198.08 204.67 303.7
Flujo de vapor producido kg/h 231,340 226,944 232128 314208
Flujo de gases de combustión kg/h 1,377,961 1,279,330 1386961 1389783
La Figura 4.12, muestra la comparación de eficiencias del recuperador mediante el método

de pérdidas térmicas. La mayor eficiencia (89.5%) se alcanza en el modelo con
postcombustión, debido a que se tiene la menor temperatura de los gases de combustión a la
salida de la chimenea en comparación con los otros casos. Mientras que la menor eficiencia
(78.15%) se obtiene en el caso de simulación al 100% de carga debido a que se tiene la
mayor temperatura de escape en la chimenea.

CAPÍTULO IV
Método de pérdidas térmicas

100
90
80
Eficiencia caldera (%)
70
60
50
40
30
20
10
0
Figura 4.12 Comparación de eficiencias mediante el método de pérdidas térmicas.
Los resultados de la Tabla 4.5 deberán ser tomados con el sumo cuidado, debido a que los
resultados muestran que la postcombustión reduce la temperatura de escape en la chimenea
y esto no es cierto, en realidad estos resultados se debieron a los algoritmos de optimización
del programa Thermoflex 20.0 los cuales llevaron a estos valores. En la práctica esto no
ocurre en realidad, puesto que a los equipos de recuperacion de calor existentes
(sobrecalentador, evaporador y economizador) no se les añadieron más superficies
extendidas de intercambio de calor. Por lo tanto, al utilizar postcombustión la temperatura
de escape en la chimenea se incrementara.
Tabla 4.5 Parámetros comparativos de los casos mediante el método de pérdidas de calor.
Descripción Unidades Operación Diseño Simulación Postcombustión
Eficiencia del HRSG % 82.6 82.45 78.15 89.5
Temperatura de entrada al °C 607 611.6 614.5 717
HRSG
Temperatura de salida en °C 123.7 125.54 152.9 106.7
la chimenea
Pérdidas de calor por los MW 43.76 41.436 55.84 37..203
gases de escape
Calor de entrada al HRSG MW 251.44 236.14 255.7 353.1
Debido a que el personal operativo de CFE no proporcionó datos de la central operando a

cargas parciales, se decidió hacer varias corridas en el programa Thermoflow 20.0 de la
planta operando a 100, 75 y 50% de su carga nominal con la finalidad de evaluar el
comportamiento del ciclo combinado así como de la caldera de recuperación.

CAPÍTULO IV
La Figura 4.13 muestra que la máxima eficiencia de la caldera se alcanza operando al 75%
de carga con cualquiera de los dos métodos evaluados. Sin embargo, en la industria esto
jamás pasaría puesto que estos equipos fueron diseñados para obtener su máxima eficiencia
operando al 100% de su capacidad y no a diferentes regímenes de carga.
Método de entrada-sálida Método de pérdidas térmicas

90 90

85 85
80 80
75 75
70 70
50 75 100
Carga (%)
Figura 4.13 Eficiencia de la caldera de recuperación operando a cargas parciales.
En general, la operación a cargas parciales de la turbina de gas influye de manera

importante en el comportamiento del ciclo combinado. La Tabla 4.6 muestra que la mayor
eficiencia del ciclo combinado será operando al 100% de su régimen de carga, mientras que
el mayor desempeño de la caldera será operando al 75% de carga. Sin embargo, estos
resultados deberán ser tomados con suma precaución, debido a que en la Tabla 4.6 se
muestra que la máxima eficiencia de la caldera se obtiene al operar al 75% de su régimen
de carga y esto no ocurre en realidad, estos resultados se debieron a la optimización
elaborada producto del programa Thermoflex 20.0 los cuales llevaron a estos valores. Por
lo tanto, al operar a cargas parciales el ciclo combinado la eficiencia del recuperador de
calor no se incrementara y la temperatura de escape en la chimenea no disminuirá.
Tabla 4.6 Parámetros principales del ciclo combinado a diferentes regímenes de carga (Thermoflex 20.0).
Descripción Unidades 100% 75% 50%
Eficiencia entrada-salida del HRSG % 80.04 89.48 87.92
Eficiencia pérdidas térmicas del HRSG % 78.15 87.12 86.01
Eficiencia total del ciclo combinado % 48.35 47.64 43.92
Potencia eléctrica neta del ciclo combinado MW 382 314 229
Calor de entrada MW 255.7 224.87 190.52
Calor de salida MW 204.67 200.22 167.5
Flujo de vapor producido en la caldera kg/h 232128 226782 189043
Flujo de gases de combustión kg/h 1386961 1194271 1028390
Temperatura de entrada al HRSG °C 614.5 626.9 619.6
Temperatura de salida en la chimenea °C 152.9 98.63 104.5
Pérdidas de calor por los gases de escape MW 55.85 28.96 26.63

CAPÍTULO IV
Las turbinas de gas empleadas en la CTCC San Lorenzo disminuyen su eficiencia y

potencia a 50% de regímen de carga, como consecuencia también disminuyen la eficiencia
4.5% y la potencia eléctrica neta 152.6 MW del ciclo combinado como se observa en la
Figura 4.14. Esto sucede debido a que la turbina de gas arrastra a la misma velocidad el
compresor, por lo tanto, se reduce el flujo de aire para la combustión. Una de las formas de
mejorar el rendimiento a cargas parciales para las turbinas de gas, es instalando en las
primeras etapas del compresor, estatores de ángulo variable que reducen el caudal cuando
se opera a cargas parciales.
La postcombustión podría ser usada solamente para generar picos de potencia de manera
rápida sin exigir más allá de su potencia nominal a la turbina de gas o también como una
forma de mitigar la reducción de potencia en la propia turbina de gas causada por el
incremento en la temperatura ambiente.
La postcombustión tiene in impacto reflejado en la potencia total del CC, al aumentar 44.5
MW la potencia total del ciclo combino debido a la mayor producción de vapor en los
domos de alta y baja presión. Sin embargo, es evidente como se muestra en la Figura 4.14
que con la postcombustión se tiene una reducción de 1.6% en la eficiencia térmica del ciclo
combinado 1.6 % respecto al ciclo combinado sin postcombustión a plena carga (100%).
Esto nos permite justificar el empleo de postcombustión para generar picos de potencia de
hasta 426.5 MW que la central no podría dar por si sola en el modo de operación en que se
encuentra, sin duda esto haría a la central de ciclo combinado San Lorenzo más flexible.
Eficiencia c/n postcombustión Eficiencia s/n postcombustión

Potencia c/n postcombustión Potencia s/n postcombustión
50 450
Eficiencia eléctrica neta (%)
Potencia eléctrica neta (MW)

49
48 400
47
46 350
45
44 300
43
42 250
41
40 200
50 75 100
Carga (%)
Figura 4.14 Eficiencia y potencia eléctrica del Ciclo Combinado operando a cargas parciales.

CONCLUSIONES
Se realizó un análisis energético de la caldera de recuperación de calor de la unidad No. 1

de la central termoeléctrica de ciclo combinado San Lorenzo. El análisis se realizó a
diferentes condiciones de operación con la finalidad de evaluar el desempeño del
recuperador de calor.
La eficiencia por el método de entrada-salida es fuertemente influenciada por la medición

precisa de los flujos másicos entrando y saliendo del HRSG. Por otra parte el método de
pérdidas térmicas no es materialmente influenciado por la medición de flujo másico, sino
de la precisa medición de la temperatura de los gases de combustión a la entrada y salida de
la caldera de recuperación.
Los casos analizados fueron: operación (100% de regímen de carga), diseño, los resultados
de la simulación termodinámica con y sin postcombustión y las diversas corridas
elaboradas a diferentes regímenes de carga (50%, 75% y 100%) con el programa
Thermoflex 20.0. Todos estos casos fueron hechos para evaluar el comportamiento de la
caldera de recuperación a diferentes condiciones de operación y regímenes de carga.
Los resultados obtenidos de los cuatro casos analizados a 100% de regímen de carga
(operación, diseño, simulación termodinámica con y sin postcombustión) demuestran que la
mayor eficiencia del recuperador por el método de entrada-salida se obtiene en el caso con
postcombustión con 86.01% debido al aumento en la generación de vapor en los domos.
Mientras que la mayor eficiencia obtenida por el método de pérdidas térmicas se alcanza
también en el sistema con postcombustión con 89.5%, debido a una menor temperatura a la
salida de la chimenea. En la práctica esto no sucede en realidad, puesto que a la caldera de
recuperación de calor existente no se le añadió más superficies extendidas ni más equipos
de recuperación de calor. Por lo tanto, al utilizar postcombustión la temperatura de los
gases a la salida de la chimenea se incrementara.
Para el caso de efectividad, el mayor desempeño de los componentes de la caldera se

encuentran en el sobrecalentador de baja presión (91.1%) para el caso de diseño, mientras
que el menor desempeño se localiza en el evaporador de baja presión (64.5%) para el caso
de operación, estas eficiencias se deben a las secciones en la que están colocados los
equipos de transferencia de calor y a las condiciones requeridas por la turbina de vapor.
Los resultados obtenidos a diferentes regímenes de carga (50%, 75% y 100%) de la

simulación termodinámica demuestran que la máxima eficiencia del recuperador de calor
será operando al 75% de carga, sin embargo, esto no significa que sea el punto óptimo de
operación del ciclo combinado, como se muestra en la Tabla 4.6. Por lo tanto, estos

resultados deberán ser tomados con suma precaución. En la industria esto jamás pasaría
debido a que estos equipos fueron diseñados para obtener su máxima eficiencia operando al
100% de su capacidad y no a diferentes regímenes de carga y son resultados de una
optimización elaborada producto del programa Thermoflex 20.0. Esto significa que al
operar a cargas parciales el ciclo combinado, la eficiencia del recuperador de calor no se
incrementara y la temperatura de escape en la chimenea no se reducirá.
Tomando en cuenta que el costo del combustible representa aproximadamente el 75% del
costo total de la planta de ciclo combinado durante su vida útil, nos damos cuenta la
importancia de la eficiencia total del ciclo. Por lo tanto, no se justifica desde el punto de
vista económico que la CTCC San Lorenzo opere a cargas parciales o con postcombustión,
puesto que disminuiría la eficiencia eléctrica neta del ciclo combinado. Sin embargo, estas
condiciones pueden ser requieras por la CENACE (Centro Nacional de Control de Energía)
que es organismo que se encarga del control de la demanda de la energía eléctrica nacional.
Los resultados de la simulación realizada deberán ser tomados con la debida precaución, en
la práctica no significa que esto ocurra en realidad, ya que estos resultados son producto de
la simulación termodinámica elaborada con el programa Thermoflex 20.0 el cual contiene
algoritmos de optimización los cuales llevaron a estos resultados.
Es evidente que el empleo de la postcombustión reduce la eficiencia térmica del ciclo

combinado 1.6%, debido a que se añade otra fuente de energía adicional a la entrada del
recuperador de calor. Sin embargo, es uno de los métodos más simples para mejorar la
eficiencia de la caldera e incrementar la potencia total del ciclo combinado. La
postcombustión puede estar justificada en los casos en que se necesite dar picos de potencia
de manera rápida que la central no podría dar por si sola en el modo de operación en que se
encuentra, brindándole a la CTCC San Lorenzo más flexibilidad de operación.

RECOMENDACIONES
Se recomienda que la CTCC San Lorenzo opere al 100% de regímen de carga debido a que
es la condición en donde se alcanza la máxima eficiencia del ciclo combinado, por lo tanto,
no se justifica desde el punto de vista económico que la CTCC San Lorenzo opere a cargas
parciales o con postcombustión, puesto que disminuye la eficiencia eléctrica total del ciclo
combinado, sin embargo, estas condiciones pueden requerirse en un momento dado.
La postcombustión desde el punto de vista técnico puede ser empleada en los casos en que
se necesite dar picos de potencia de hasta 44.5 MW adicionales que la CTCC San Lorenzo
no podría dar en el modo de operación en que se encuentra, logrando alcanzar una
capacidad total instalada de 426.5 MW muy superiores a los 382 MW con los que la central
opera normalmente. Esto sin la necesidad de forzar a las Turbinas de gas a operar a más del
100% de carga así como brindar un mayor margen en cuanto a operación de la central.
Se recomienda actualizar la norma ASME PCT 4.4 debido a que no contempla el caso
donde ocurre una temperatura pinch caliente, es decir, cuando la corriente del fluido
caliente tiene una mayor capacidad calorífica que la del fluido frio (Cc > Cf). Ya que esto
fue tomado de diversas fuentes bibliográficas de diseño de intercambiadores de calor.

BIBLIOGRAFÍA
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[29] Manual del usuario Thermoflex inc. Versión 20.0 Vol. 2

APÉNDICE A
APÉNDICE A
METODOLOGÍAS DE CÁLCULO

APÉNDICE A
Método de balance de calor de la turbina de gas
El balance de calor de turbina de gas, permite la determinación del calor sensible de los
gases de combustión a la salida de la turbina de gas, sin la necesidad de medir el flujo y
temperatura de los gases de escape.
Los parámetros empleados en este método, pueden ser determinados mediante la norma
ASME PTC 22 y se muestran a continuación.
o Calor suministrado
Parámetros principales
o Potencia de salida
 Inyección de vapor o agua

 Pérdidas auxiliares
Parámetros secundarios -- Pérdidas por radiación
 Pérdidas por lubricación
 Enfriamiento de turbina
La precisión de este método requiere la determinación de la potencia de salida y el calor

suministrado. El método de balance de calor de la Turbina de gas, puede ser también
utilizado para determinar el flujo de gases de combustión o la temperatura a la salida de la
TG.
Calor sensible en los gases de escape
El combustible quemado en la turbina de gas, es convertido en potencia mecánica en la

flecha, calor sensible en los gases de escape y perdidas misceláneas. El calor sensible en los
gases de escape, es determinado como el calor neto en el combustible quemado mas la
energía aportada por inyección de agua o vapor menos la potencia de la flecha y las
pérdidas misceláneas.
Las perdidas misceláneas son usualmente una pequeña fracción de la energía liberada por la
combustión e incluyen disipación de calor del sistema de aceite de lubricación, así como
disipación de calor del sistema de enfriamiento de la turbina, pérdidas por fugas de agua,
aire o gas, y consumo de energía para operar accesorios propios de la turbina de gas. El
calor irradiado partir del encabinado y el consumo de energía para mover los accesorios de
la flecha será determinado a partir de la información del fabricante.

APÉNDICE A
La disipación de calor de la lubricación y enfriamiento de la turbina será determinada por la

caída de entalpía y flujo lubricante o de aire de enfriamiento del rotor de la turbina. Donde
el total de perdidas misceláneas son una pequeña fracción de la energía del calor
suministrado por el combustible quemado, las pérdidas misceláneas estimadas de las curvas
y la información no deben exceder el 2% de la energía liberada por el combustible
quemado.
El calor sensible en los gases de escape sobre la temperatura de referencia es calculada por
la siguiente ecuación:
       
QTG   mc ,TG  PCI  cc    mc ,TG  c p ,TG  Tc ,TG  TR     m w,TG  hw,TG  hR     mv ,TG  hv,TG  hR  
       
 QDis ,TG  QAcc  QMisc
(A.1)
Donde:
El calor equivalente de pérdidas misceláneas (LMisc): por aceite de lubricación, sistema de

enfriamiento de la turbina, fugas de agua, aire o gas, y calor irradiado del encabinado,
puede ser dado a partir del fabricante de la turbina de gas en kJ/h o a partir de la siguiente
ecuación:
LMisc  QFricc  m Air ,TG  hAir ,TG  hR   m L,TG  hL,TG 1  hL,TG 2   m E ,TG  hE ,TG 1  hE ,TG 2 
(A.2)
Determinación del flujo de gases de escape

El flujo de gases de escape puede ser calculado a partir del calor sensible calculado del
balance de calor de la turbina de gas, si la temperatura de los gases de escape es
determinada por medición, entonces empleamos la siguiente ecuación:
QTG
mTG.  (A.3)
 hG  hR 
Determinación de la temperatura de los gases de escape

La entalpía absoluta y la temperatura de los gases de combustión pueden ser calculadas a
partir del balance calor de la turbina de gas, si los gases de escape son determinados por
medición. La entalpía absoluta de los gases de escape puede ser determinada como sigue:
Q 
hG   GT   hR (A.4)
 WGT 
La temperatura de los gases de escape de la TG, será la temperatura correspondiente a la
entalpía calculada por la composición de los gases escape.

APÉNDICE A
Cálculo ideal del poder calorífico del gas
Una reacción de combustión ideal en términos generales para combustible gaseoso y el aire
en el estado de gas ideal es:
Ca Hb Sc  id    a  b 4  c  O2  id   a CO2  id    h 2  H 2O id ól   c SO2 id 

(A.5)
Donde el subíndice id indica el estado de gas ideal y l denota fase líquida.

El poder calorífico neto resulta cuando toda el agua permanece en estado de gas ideal,
mientras que el poder calorífico bruto resulta cuando toda el agua que se forma por la
reacción se condensa a líquido. El poder calorífico bruto por unidad de masa para una
mezcla, Hidm es:
n n
H mid   x j M j H mid, j /  x j M j (A.6)
j 1 j 1
Donde: xj es la fracción molar del componente j, Mj es la masa molar del componente j a

partir de la Tabla B1, y n es el número total de componentes.
Hidm,j: es el componente puro del poder calorífico bruto por unidad de masa para el
componente j (a 15.6 °C) en la Tabla B1. Los valores de Hidm son independientes de la
presión, pero varían con la temperatura.
Calculo de la densidad del gas ideal
La densidad del gas ideal, id es la siguiente:

n
id   P / RT   x j M j  PM / RT (A.7)
j 1
Donde P es la presión base en unidades absolutas (kPa abs.), R es la constante de los gases,
en esta práctica, basadas en R= 8.31448 J/(mol • K), T es la temperatura base en unidades
absolutas (K= °C + 273.15). Valores de la densidad del gas ideal a 15.6 °C y 101.325 kPa,
están en la norma GPA 2145.
Densidad relativa ideal
La densidad relativa ideal did es:
n
d id   x j d j  x j M j / M a  M / M a (A.8)
j 1
Donde: Ma es la masa molar del aire. La densidad relativa ideal es la relación de masa
molar.

APÉNDICE A
Poder calorífico bruto por unidad de volumen
Multiplicando el poder calorífico bruto por unidad de masa por la densidad del gas ideal,
proporciona el poder calorífico bruto por unidad de volumen, Hidv :
n
H vid  id H mid   x j H vid, j (A.9a)
j 1
Donde Hidv, j es el valor del poder calorífico bruto por unidad de volumen para el
componente j a la temperatura y presión especificada (15.6 °C y 101.325 kPa abs.) en la
Tabla 1. Para convertir los valores de la Tabla 1a diferentes bases de presión cuales pueden
ser obtenidos multiplicando por la relación de presión
H vid  P   H vid  P  101.325kPa   P /101.325

(A.9b)
Factor de compresibilidad
El factor de compresibilidad factor está dada por la siguiente ecuación:
Z T , P   id /    MP RT  
(A.10a)
Donde  es la densidad real del gas real en masa por unidad de volumen.
Un método muy recomendado, y con un error menor al 0.001%, es calcular de manera

aproximada para Z (T, P) que es más conveniente para los cálculos manuales:
2
 n 
Z T , P   1  P  x j B jj  (A.10b)
 j 1 
Donde Bjj = Bjj / RT y Bjj es el factor de la sumatoria para componentes j. Los valores de
Bjj = a 15.6 °C aparecen en la Tabla B2. El método basado en la ecuación anterior ha sido
adoptado en esta metodología.
Densidad de gas real
La densidad real del gas () a una temperatura específica y presión es calculada como la
relación de la densidad ideal y el factor de compresibilidad:
  id Z (A.11)
Donde la densidad ideal del gas (id) y el factor de compresibilidad (Z) son evaluados a la
misma temperatura y presión.

APÉNDICE A
Cálculo de la energía liberada como calor ideal
Cuando se multiplica el flujo de gas por el poder calorífico ideal bruto proporciona la
energía ideal liberada como calor a partir de la combustión ( id), una propiedad del gas
ideal:
id
Q  m H m
id
(A.12)
Donde es el flujo másico de gas. Para un gas ideal, el flujo másico está relacionado con
el flujo volumétrico del gas ( id˙), y la densidad ideal del gas (id).
id
m V  id (A.13)
Por lo tanto:
id id
Q V  H vid
(A.12a)
El flujo volumétrico ideal está relacionado con el flujo volumétrico real y el factor de
compresibilidad.
id
V V Z (A.14)
Donde es el flujo volumétrico real de gas y Z es (T, P) el factor de compresibilidad del

gas a la misma Temperatura y Presión.

APÉNDICE B
APÉNDICE B
PARÁMETROS OPERATIVOS
Y DE DISEÑO

APÉNDICE B
Tabla B1.Balance de planta de la turbina de gas
DATOS DE TURBINA DISEÑO REAL
Presión de aire 0.777 bar 0.777 bar
Entrada de aire Temperatura de aire 25 ºC 25 ºC
Flujo de aire del compresor 1,252,089 kg/h 1,350,720 kg/h
Salida del Presión descarga del compresor 12.2 bar 12.2 bar
compresor
Temperatura de descarga del compresor 431 ºC 431 ºC
Flujo de aire salida del compresor 1,252,089 kg/h 1,350,720 kg/h
Salida cámara Flujo de combustible 27,241 kg/h 27,241 kg/h

de combustión
Poder calorífico inferior 48,442 kJ/kg 48,442 kJ/kg
Temperatura salida de cámara de combustión SIN DATO ºC 1221 ºC
Presión salida de turbina 0.777 bar 0.777 bar

Salida de
Temperatura salida de turbina 611.6 ºC 607 ºC
turbina
Flujo de gases escape de turbina 1,279,330 kg/h 1,377,961 kg/h
Entalpía 652 kJ/kg 652 kJ/kg
Potencia de salida (capacidad neta garantizada) 131,667 kW 131,667 kW
Potencia Humedad relativa 54 % 54 %
Potencia ISO 185,800 kW 185,800 kW
Potencia auxiliares 0.823 kW 0.823 kW
Eficiencia de compresor 85.27 %

Eficiencia
Eficiencia de turbina 83.53 %
Eficiencia de ciclo 35.92 %

APÉNDICE B
Tabla B2 Propiedades del gas natural @ 15.6 °C y 1 atmósfera.
Formula F. mol, P.M. PCI PCS F. suma, bi

COMPONENTE xj kg/kmol kJ/kg kJ/kg kPa-1
METANO CH4 0.986820 16.043 50035 55570 0.0116
ETANO C2H6 0.006837 30.07 47518 51947 0.0239
PROPANO C3H8 0.001899 44.097 46339 50365 0.0344
I-BUTANO C4H10 0.000417 58.123 45566 49386 0.0458
N-BUTANO C4H10 0.000213 58.123 45725 49544 0.0478
I-PENTANO C5H12 0.000188 72.15 45255 48946 0.0581
N-PENTANO C5H12 0.000055 72.15 45313 49044 0.0631
N-HEXANO C6H14 0.000107 86.177 45108 48713 0.0802
N-HEPTANO C7H16 0.000046 100.204 44927 48472 0.0944
N-OCTANO C8H18 0.000055 114.231 44789 48285 0.1137
N-NONANO C9H20 0.000038 128.258 44689 48151 0.1331
N-DECANO C10H22 0 142.285 44603 48034 0.1538
HIDROGENO H2 0 2.0159 119943 141937 0.0
HELIO He 0 4.0026 0 0 0.0
AGUA H2O 0 18.0156 0 2465 0.0623
MONOXIDO DE CARBONO CO 0 28.01 10099 10099 0.0053
NITROGENO N2 0.001647 28.0134 0 0 0.0044
OXIGENO O2 0 31.9988 0 0 0.0073
ACIDO SULFIDRICO H2S 0 34.08 15198 16501 0.0253
ARGÓN Ar 0 39.948 0 0 0.0071
DIOXIDO DE CARBONO CO2 0.001678 44.01 0 0 0.0197
NEOPENTANO C5H12 0 72.015 45894 48748 -
METILPENTANO-2 C6H14 0 86.177 45020 48625 0.080
METILPENTANO-3 C6H14 0 86.177 45048 48655 0.080
DIMETILBUTANO-2,2 C6H14 0 86.177 44906 48511 0.080
DIMETILBUTANO-2,3 C6H14 0 86.177 44994 48602 0.080
CICLO-PROPANO C3H6 0 42.081 46567 49732 -
CICLO-BUTANO C4H8 0 56.108 45794 48960 -
CICLO-PENTANO C5H10 0 70.134 44201 47367 -
CICLO-HEXANO C6H12 0 84.161 43838 47004 -
ACETILENO C2H2 0 26.038 48271 49979 0.021
ETILENO C2H4 0 28.054 47167 50335 0.020
PROPILENO C3H6 0 42.081 45771 48937 0.033
BENZENO C6H6 0 78.114 40575 42280 0.069
PESO MOLECULAR COMB. 16.319 kg/kmol

PODER CALORIFICO INFERIOR 49593.28 kJ/kg
PODER CALORIFOC SUPERIOR 55057.93 kJ/kg
PODER CALORIFICO NETO 50182.19 kJ/kg
PODER CALORIFICO BRUTO 55646.83 kJ/kg

APÉNDICE B
Tabla B3 Relaciones de combustión para combustible gaseoso.
COMPONENTE DE AIRE
COMPONENTE
N2 O2 CO2 H 2O AR SO2
CH4 0 -2 1 2 0 0
C2H6 0 -3.5 2 3 0 0
C3H8 0 -5 3 4 0 0
C4H10 0 -6.5 4 5 0 0
C5H12 0 -8 5 6 0 0
C6H14 0 -9.5 6 7 0 0
N2 1 0 0 0 0 0
CO 0 -0.5 1 0 0 0
CO2 0 0 1 0 0 0
H 2O 0 0 0 1 0 0
H2 0 -0.5 0 1 0 0
H 2S 0 -1.5 0 1 0 1
He 0 0 0 0 1 0
O2 0 1 0 0 0 0
AR 0 0 0 0 1 0
Tabla B4 Propiedades del aire a la entrada del compresor
NITROGENO (N2) 78.084%

OXIGENO (O2) 20.9476%
ARGÓN (AR) 0.9365%
DIOXIDO DE CARBONO (CO2) 0.0319%
TOTAL 100.000%
Condiciones ambientales @ 25 °C, 0.777 bar, 54% H.R.
PESO MOLECULAR DEL AIRE. 28.865 kg/kmol
PRESION VAPOR DE AGUA 0.0317 bar

PRESION DE AGUA 0.017 bar
FRACCION AIRE SECO 0.978 (-)
RELACION DE HUMEDAD 0.014 (-)
RELACION DE HUMEDAD SATURADA 0.027 (-)

APÉNDICE B
Tabla B5. Condiciones de operación: caso real de operación.
LADO GASES
LADO GASES UNIDADES SOBRE 1--AP SOBRE 2--AP SOBRE 3--AP EVA --AP SOBRE --BP ECO 1-- AP ECO 2--AP EVA --BP ECO -- AP
FLUJO DE GASES kg/h 1,377,961 1,377,961 1,377,961 1,377,961 1,377,961 1,377,961 1,377,961 1,377,961 1,377,961
TEMP. ENTRANDO °C 607.000 588.889 564.400 521.700 330.600 326.100 295.000 245.578 206.700
TEMP. SALIENDO °C 588.889 564.400 521.700 330.600 326.100 295.000 245.578 206.700 123.700
ENTALPÍA ENTRANDO kJ/kg 656.621 635.182 606.330 556.396 339.011 334.012 299.613 245.457 203.271
ENTALPÍA SALIENDO kJ/kg 635.182 606.330 556.396 339.011 334.012 299.613 245.457 203.271 114.275
CALOR TRANSFERIDO MW 8.210 11.048 19.121 83.244 1.914 13.172 20.738 16.154 34.080
LADO PROCESO
LADO PROCESO UNIDADES SOBRE 1--AP SOBRE 2--AP SOBRE 3--AP EVA --AP SOBRE --BP ECO 1-- AP ECO 2--AP EVA --BP ECO -- AP
FLUJO DE PROCESO kg/h 203,169.994 200,669.998 200,669.998 200,669.998 28,119.997 200,669.998 200,669.998 231,339.990 231,339.990
TEMP. SALIENDO °C 503.120 466.640 384.930 306.621 299.800 297.950 266.656 185.300 179.000
TEMP. ENTRANDO °C 451.500 384.930 306.530 306.621 185.300 266.656 190.280 185.300 60.180
PRESIÓN SALIENDO bar 86.440 89.480 90.980 94.180 9.520 94.239 111.509 10.530 10.530
PRESIÓN ENTRANDO bar 89.480 90.980 93.768 94.180 10.530 111.509 128.780 10.530 28.190
ENTALPÍA SALIENDO kJ/kg 3,399.449 3,302.494 3,071.091 2,735.807 3,052.539 1,333.333 1,168.146 2,779.060 758.773
ENTALPÍA ENTRADA kJ/kg 3,262.728 3,071.091 2,738.029 1,382.384 2,787.599 1,168.146 814.289 772.659 254.256
FLUJO PRESIÓN TEMPERATURA ENTALPÍA

PURGA A. PRESIÓN kg/h 50.00 bar 94.18 °C 306.621 kJ/kg 1382.384
PURGA B. PRESIÓN kg/h 0.00 bar 10.530 °C 182.142 kJ/kg 772.659
ATEMPERACION kg/h 2500.00 bar 128.780 °C 190.280 kJ/kg 814.289
Notas:
Flujo de aire: 1,350,720 kg/h; Flujo de combustible: 27,241 kg/h; Peso molecular gases de combustión: 28.29 g/mol; Relación a/c ideal: 17.3; Exceso de aire:
286.5%; Relación a/c real: 49.58. Composición de los gases de salida la TG: O2: 14.60%; CO2: 5.40%; H2O: 5.70%; SO2: 0.00%; N2: 73.0%; Ar: 1.20%.

APÉNDICE B
Tabla B6. Condiciones de operación: caso de diseño.
LADO GASES
TEMP. ENTRANDO °C 611.60 597.20 564.40 521.70 330.60 326.10 295.00 245.60 206.70
TEMP. SALIENDO °C 597.20 564.40 521.70 330.60 326.10 295.00 245.60 206.70 125.54
LADO PROCESO
TEMP. SALIENDO °C 503.30 462.20 380.00 310.00 317.78 302.20 261.10 187.20 177.80
TEMP. ENTRANDO °C 462.20 380.00 310.00 302.20 186.70 261.10 186.70 177.80 61.20
Notas:
265.62%; Relación a/c real: 45.96; Composición de los gases de salida la TG: O2: 13.90%; CO2: 5.90%; H2O: 6.10%; SO2: 0.00%; N2: 72.90%; Ar: 1.20%.

APÉNDICE B
Tabla B.7 Condiciones de operación 100 % carga: caso simulación termodinámica (Thermoflex 20.0).
LADO GASES
TEMP. ENTRANDO °C 614.50 598.00 569.70 530.50 352.40 346.80 321.10 275.30 233.10
TEMP. SALIENDO °C 598.00 569.70 530.50 352.40 346.80 321.10 275.30 233.10 152.90
LADO PROCESO
TEMP. SALIENDO °C 503.20 462.00 380.00 304.20 305.00 297.50 260.00 182.10 179.00
TEMP. ENTRANDO °C 451.50 380.00 304.20 297.50 182.10 260.00 184.60 179.00 58.73

PURGA A. PRESIÓN kg/h 1980.00 bar 91.09 °C 304.21 kJ/kg 1368.57
Notas:

APÉNDICE B
LADO GASES
TEMP. ENTRANDO °C 626.90 607.80 570.10 524.40 316.00 310.80 280.70 215.20 176.10
TEMP. SALIENDO °C 607.80 570.10 524.40 316.00 310.80 280.70 215.20 176.10 98.63
LADO PROCESO
TEMP. SALIENDO °C 503.20 462.00 380.00 303.10 305.00 297.50 260.00 165.00 160.00
TEMP. ENTRANDO °C 451.50 370.00 303.10 297.50 165.00 260.00 167.30 160.00 58.23

PURGA A. PRESIÓN kg/h 1980.00 bar 89.76 °C 303.16 kJ/kg 1,362.56
Notas:

APÉNDICE B
LADO GASES
TEMP. ENTRANDO °C 619.600 600.300 562.300 516.100 305.100 301.700 272.000 201.700 176.000
TEMP. SALIENDO °C 600.300 562.300 516.100 305.100 301.700 272.000 201.700 176.000 104.500
LADO PROCESO
TEMP. SALIENDO °C 503.20 462.00 380.00 303.10 303.10 296.70 260.00 158.80 155.00
TEMP. ENTRANDO °C 451.50 370.00 303.10 296.70 158.80 260.00 161.20 155.00 58.21

Notas:

APÉNDICE B
Tabla B.10 Condiciones de operación con postcombustión: caso simulación termodinámica (Thermoflex 20.0).
LADO GASES
TEMP. ENTRANDO °C 716.50 697.60 660.30 615.10 409.50 396.50 366.70 313.50 215.40
TEMP. SALIENDO °C 697.60 660.30 615.10 409.50 396.50 366.70 313.50 215.40 106.70
LADO PROCESO
TEMP. SALIENDO °C 503.00 462.00 380.00 303.10 305.00 297.50 260.00 182.10 179.00
TEMP. ENTRANDO °C 451.50 370.00 303.10 297.50 182.10 260.00 184.60 179.00 58.39

Notas:
Flujo de gases de combustión: 1,386,183 kg/h; Flujo de combustible adicional: 3,600 kg/h; Peso molecular gases de combustión: 28.19 g/mol; Composición de
los gases a la entrada del HRSG: O2: 11.711%; CO2: 4.103%; H2O: 9.432%; SO2: 0.00%; N2: 73.864%; Ar: 0.889%;

APÉNDICE B
Tabla B.11 Condiciones de diseño del recuperador de calor.
LADO GASES
LADO GASES UNIDADES SOBRE 1-AP SOBRE 2-AP SOBRE 3-AP EVA -AP SOBRE -BP ECO 1- AP ECO 2-AP EVA -BP ECO - AP CHIM
Área m2 845.046 2329.172 2329.172 18488.262 2641.141 9244.141 9244.141 10568.557 14526.505
Diam. Ext. de tubos mm 38.100 38.100 38.100 38.100 38.100 38.100 38.100 38.100 38.100
Es. Min. de pared mm 4.191 3.429 2.667 2.667 2.667 2.667 2.667 2.667 2.667
Material SA-213-T22 SA-213-T22 SA-213-T22 SA-192 SA-192 SA-192 Nota No.3 SA-192 SA-192
Largo m 14.249 14.249 14.249 14.249 14.249 14.249 14.249 14.249 14.249
Tubo sección transversal 64 64 64 64 64 64 64 64 64
No. de circuitos 128 128 128 0 128 448 448 0 64
Espaciamiento transversal mm 88.011 88.011 88.011 88.011 88.011 88.011 88.011 88.011 88.011
Tubo sección longitudinal 2 2 2 14 2 7 7 8 11
Espaciam. longitudinal mm 117.475 117.475 117.475 Nota No. 1 117.475 92.075 92.075 92.075 92.075
No. tubos aletados 2 2 2 14 2 7 7 8 11

Densidad de aletas fin/cm 1.181 2.264 2.264 2.598 2.598 2.598 2.598 2.598 2.598
Altura aleta mm 9.525 15.875 15.875 15.875 15.875 15.875 15.875 15.875 15.875
Espesor de aletas mm 0.991 0.991 0.991 0.991 0.991 0.991 0.991 0.991 0.991
Segmento de aleta mm Nota No. 2 3.988 3.988 3.988 3.988 3.988 3.988 3.988 3.988
Material de aletas SS-409 SS-409 SS-409 C.S. C.S. C.S. C.S. C.S. C.S.
Fibra Fibra Fibra Fibra Fibra Fibra
Tipo de aislante pared Fibra cerámico Fibra cerámico Fibra cerámico
cerámico cerámico cerámico cerámico cerámico cerámico
Temp. pared promedio °C 60 60 60 60 60 60 60 60 60 112.78
Notas:
1. El espaciamiento longitudinal de los primeros 4 tubos, es 117.475 y 114 .3 mm para los 10 restantes.
2. Las aletas del sobrecalentados AP serán del tipo continua. Todos los demás componentes son serrateadas.
3. El material de los tubos aletados será de SA-192, se deberá de incluir un carrete de SA-213-T22 en donde haya un cambio de dirección de flujo.

APÉNDICE C
APÉNDICE C
AUXILIARES GRÁFICOS

APÉNDICE C
CURVAS DE COMPORTAMIENTO ESPERADO DE ARRANQUE EN EL SISTEMA

DE BAJA PRESION DEL RECUPERADOR DE CALOR

APÉNDICE C
CURVAS DE COMPORTAMIENTO ESPERADO DE ARRANQUE EN EL SISTEMA

DE BAJA PRESION DEL RECUPERADOR DE CALOR

APÉNDICE C
VISTA SUPERIOR DEL RECUPERADOR DE CALOR

GENERADOR DE VAPOR

APÉNDICE C
VISTA LATERAL IZQUIERDA DEL RECUPERADOR DE CALOR

APÉNDICE C
DIAGRAMA GENERAL DE OPERACIÓN DE LA CALDERA DE RECUPERACIÓN DE CALOR CON TURBINA DE GAS

APÉNDICE C
DIAGRAMA GENERAL DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE BAJA PRESIÓN DE LA

CALDERA DE RECUPERACIÓN DE CALOR

APÉNDICE C
DIAGRAMA GENERAL DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE ALTA PRESIÓN DE LA

CALDERA DE RECUPERACIÓN DE CALOR

APÉNDICE D
APÉNDICE D
PUBLICACIONES

APÉNDICE D

APÉNDICE D

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APÉNDICE D

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SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

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“Aplicación de la norma ASME 4.4 para la evaluación

ESPECIALIDAD EN INGENIERÍA TÉRMICA

ING. JULIO ÁNGEL REYES SANTOS

DR. MIGUEL TOLEDO VELÁZQUEZ

MÉXICO, D.F., ENERO DE 2013

Al Dr. Ignacio Carvajal Mariscal le manifiesto mi reconocimiento por las sugerencias y

Al M. en C. Guilibaldo Tolentino Eslava por su apoyo y atenciones brindadas durante mi

A los miembros de la Comisión Revisora de este trabajo:

Dr. Miguel Toledo Velázquez

A todos mis amigos en el LABINTHAP con quienes compartí mi estancia en la

RELACIÓN DE FIGURAS iii

CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO 1

CAPÍTULO II METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LA

CAPÍTULO III CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DE LA CALDERA DE

CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE RESULTADOS 59

CFE = Comisión Federal de Electricidad.

HRSG = Recuperador de calor o caldera de recuperación (Heat Recovery Steam

CTCC = Central Termoeléctrica de Ciclo Combinado

IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos i

hs Entalpia de vapor sobrecalentado en el punto indicado kJ/kg

IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos ii

QB.P. Calor de salida del nivel de baja presión kW

IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos iii

Figura 1.4- Diagrama esquemático de un ciclo combinado de un nivel de presión.

Figura 1.5- Máquinas térmicas y flujos de energía de un ciclo combinado.

Figura 1.6- Configuraciones de plantas de ciclo combinado.

Figura 1.7- Flexibilidad de construcción y operación de un ciclo combinado.

Figura 1.8- Vista panorámica de la Central Ciclo Combinado San Lorenzo.

Figura 1.9- Partes principales de la caldera de recuperación de calor.

Figura 1.10- Caldera de recuperación de calor sin postcombustión.

Figura 1.11- Caldera de recuperación de calor con postcombustión.

Figura 1.12- Caldera de recuperación de calor tipo horizontal.

Figura 1.13- Caldera de recuperación de calor tipo vertical.

Figura 1.14- Caldera de un solo paso o supercrítica.

Figura 1.15- Perfil de temperaturas de gas-vapor.

Figura 1.17- Generación de vapor de AP a diferentes condiciones de presión y temp.

Figura 1.18- Coeficientes de influencia vs porcentaje de distribución de área de

Figura 1.19- Optimización de los componentes de las plantas de Ciclo Combinado.

Figura 1.20- Diagrama de flujo de la optimización detallada del HRSG.

IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos iv

Figura 2.4- Perfil de temperaturas con temperatura de pliegue en el evaporador.

Figura 2.5- Perfil de temperaturas de la caldera de recuperación con temperatura de pinch

Figura 2.6- Perfil de temperaturas de la caldera de recuperación con temperatura de pinch

Figura 3.1- Diagrama esquemático general de la CTCC San Lorenzo.

Figura 3.2- Diagrama simplificado del recuperador de calor de la central de ciclo

Figura 3.3- Vista isométrico del recuperador de calor No. 1.

Figura 4.2- Eficiencia de la caldera de recuperación mediante el método de entrada-salida.

Figura 4.4- 4 Efectividad de los principales componentes de la caldera de recuperación.

IPN Ing. Julio Ángel Reyes Santos v

Figura 4.7- Perfil de temperaturas gas-vapor de la caldera de recuperacion de calor.

Figura 4.8- Vista General del Programa Thermoflex 20.0 inc.

Figura 4.9c- Diagrama de la turbina de vapor y el aerocondensador de la central de ciclo

Figura 4.10- Perfil de temperaturas de la caldera de recuperacion de calor (Thermoflex

Figura 4.11- Comparación de eficiencias de los casos analizados mediante el método de

Figura 4.12- Comparación de eficiencias mediante el método de pérdidas térmicas.