Iso 14224
Iso 14224
Iso 14224
com
ii. datos de pruebas de laboratorio y fabricación (por ejemplo, pruebas de vida útil acelerada), véase también 5.2;
iii. hojas de datos completas del equipo (solo se incluyen los datos considerados relevantes para evaluar el desempeño de
confiabilidad);
iv. datos adicionales sobre el servicio que un operador, individualmente, puede considerar útiles para la operación y el
mantenimiento;
v. métodos para analizar y aplicar datos de RM (sin embargo, los principios sobre cómo calcular algunos
parámetros básicos de confiabilidad y mantenimiento se incluyen en los anexos).
2 Referencias normativas
Los siguientes documentos, en su totalidad o en parte, están referenciados normativamente en este documento y
son indispensables para su aplicación. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para
referencias sin fecha, se aplica la última edición del documento de referencia (incluidas las enmiendas).
ISO 20815: 2008, Industrias del petróleo, petroquímica y del gas natural: garantía de producción y
gestión de la fiabilidad
3 Términos y definiciones
Para los propósitos de este documento, se aplican los siguientes términos y definiciones.
NOTA Algunos parámetros de RM derivados, que se pueden calcular a partir de los datos de RM recopilados cubiertos por este
Norma Internacional, están contenidas en el Anexo C. Las referencias al Anexo C se dan según se considere apropiado.
3.1
tiempo de mantenimiento activo
duración de una acción de mantenimiento, excluido el retraso logístico
Nota 2 a la entrada: ver Figura 4 y el Anexo C para una descripción e interpretación más detallada de los tiempos de
mantenimiento. Ver también ISO / TR 12489: 2013, Figura 5.
Nota 3 a la entrada: Se puede realizar una acción de mantenimiento mientras el elemento está realizando una función requerida.
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-07-04, modificado - Se han agregado las notas 2 y 3 a la entrada].
3.2
tiempo de reparación activo
Nota 2 a la entrada: Véase también la definición de “tiempo de reparación activo medio (MART)” en ISO / TR 12489: 2013, 3.1.34, que se define como
“tiempo de reparación activo esperado”.
3.3
disponibilidad
Nota 1 a la entrada: consulte el Anexo C para obtener una descripción e interpretación más detalladas de la disponibilidad.
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-01-23, modificado - Se han agregado las notas 1 y 2 a la entrada].
3.4
Perímetro
interfaz entre un elemento y su entorno
3,5
fallas de causa común
Fallos de varios elementos, que de otro modo se considerarían independientes entre sí, como resultado de
una única causa.
Nota 1 a la entrada: Las fallas de causa común también pueden ser fallas de modo común.
Nota 2 a la entrada: El potencial de fallas por causas comunes reduce la efectividad de la redundancia del sistema.
Nota 3 a la entrada: En general, se acepta que las fallas ocurren simultáneamente o dentro de un período corto de tiempo entre sí.
Nota 4 a la entrada: Los componentes que fallan debido a una causa compartida normalmente fallan en el mismo modo
funcional. Por tanto, a veces se utiliza el término modo común. Sin embargo, no se considera un término preciso para comunicar
las características que describen una falla de causa común.
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-03-18, modificado - Se han agregado las notas 3-6 a la entrada].
3.6
fallas de modo común
fallas de diferentes elementos caracterizados por el mismo modo de falla
Nota 1 a la entrada: Las fallas del modo común pueden tener diferentes causas.
Nota 2 a la entrada: Las fallas de modo común también pueden ser fallas de causa común (3.5).
Nota 3 a la entrada: El potencial de fallas de modo común reduce la efectividad de la redundancia del sistema.
3,7
mantenimiento basado en condiciones
CBM
mantenimiento preventivo basado en la evaluación de la condición física
Nota 1 a la entrada: La evaluación de la condición puede realizarse mediante la observación del operador, realizada de acuerdo con un cronograma o mediante
el monitoreo de la condición de los parámetros del sistema.
3.8
mantenimiento correctivo
mantenimiento realizado después de la detección de fallas para efectuar la restauración
Nota 1 a la entrada: El mantenimiento correctivo del software implica invariablemente alguna modificación
Nota 2 a la entrada: Ver también ISO / TR 12489: 2013, Figuras 5 y 6, que ilustran los términos utilizados para cuantificar el
mantenimiento correctivo.
falla critica
Falla de una unidad de equipo que provoca el cese inmediato de la capacidad para realizar una función
requerida.
Nota 1 a la entrada: incluye fallas que requieren una acción inmediata para dejar de realizar la función, aunque la operación real
puede continuar por un período corto de tiempo. Una falla crítica resulta en una reparación no programada.
Nota 2 a la entrada: Véase también la definición de "fallo crítico peligroso" y "fallo crítico seguro" en ISO / TR 12489: 2013,
3.2.4 y 3.2.7, respectivamente.
3.10
ciclo
operación y posterior liberación / reinicio
3.11
falla degradada
Falla que no cesa la función o funciones fundamentales, pero compromete una o varias funciones.
Nota 1 a la entrada: La falla puede ser gradual, parcial o ambas. La función puede verse comprometida por cualquier combinación de
salidas reducidas, aumentadas o erráticas. Normalmente, una reparación inmediata puede retrasarse pero, con el tiempo, tales fallas
pueden convertirse en una falla crítica si no se toman las acciones correctivas.
3.12
demanda
activación de la función (incluye activación funcional, operativa y de prueba)
Nota 1 a la entrada: consulte C.1.3 para obtener una descripción más detallada.
Nota 2 a la entrada: El anexo F.3 proporciona una lista de equipos críticos para la seguridad que están sujetos a pruebas periódicas.
Nota 3 a la entrada: Véanse también las definiciones pertinentes en ISO / TR 12489: 2013: "tiempo medio hasta la demanda (MTTD)" se define en
3.1.38, "falla debido a la demanda" se define en 3.2.13, y "modo de demanda del sistema de seguridad de funcionamiento ”se define en 3.3.1.
3.13
vida de diseño
tiempo de uso planificado para todo el sistema
Nota 1 a la entrada: Es importante no confundir la vida útil del diseño con el 'tiempo medio hasta la falla' (MTTF), que se compone
de varios elementos que pueden fallar dentro de la vida útil del diseño del sistema, siempre que sea necesario repararlo o
reemplazarlo. Es factible.
3,14
Método de detección
método o actividad mediante el cual se descubre una falla
3,15
estado abajo
estado no disponible
estado de inhabilitación interna
estado de inhabilitación interna
<de un artículo> estado en el que no se puede realizar según lo requerido, debido a una falla interna o al mantenimiento
preventivo
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-02-20, modificado - Se han agregado las notas 3 y 4 a la entrada].
3,16
tiempo de inactividad
Nota 1 a la entrada: El tiempo de inactividad incluye todas las demoras entre la falla del artículo y la restauración de su servicio. El tiempo de
inactividad puede ser planificado o no planificado (consulteCuadro 4).
Nota 2 a la entrada: El tiempo de inactividad medio está en IEC 60050-192, 192-08-10, definido como la 'expectativa del tiempo de inactividad'.
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-02-21, modificado - Se han agregado las notas 1 y 2 a la entrada].
3,17
río abajo
Categoría empresarial más utilizada en la industria del petróleo para describir los procesos de
posproducción.
3,18
clase de equipo
clase de tipo similar de unidades de equipo (por ejemplo, todas las bombas)
Nota 1 a la entrada: Anexo A contiene datos específicos del equipo para el equipo cubierto en esta Norma
Internacional.
3,19
datos del equipo
Parámetros técnicos, operativos y ambientales que caracterizan el diseño y uso de una unidad de
equipo.
3,20
tipo de equipo
característica particular del diseño que es significativamente diferente de los otros diseños dentro de la misma
clase de equipo
3,21
unidad de equipo
Equipo específico dentro de una clase de equipo según lo definido por su límite.
Nota 1 a la entrada: La unidad de equipo se da en el nivel 6 de la clasificación de taxonomía de equipo con los niveles taxonómicos que se muestran
en figura 3.
3,22
error
discrepancia entre un valor o condición calculado, observado o medido y el valor o condición verdadero,
especificado o teóricamente correcto
Nota 1 a la entrada: Un error dentro de un sistema puede ser causado por la falla de uno o más de sus componentes, o por la
activación de una falla sistemática.
er
Nota 3 a la entrada: En esta Norma Internacional, el error también se usa específicamente para errores humanos y de software.
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-03-02, modificado - Se han agregado las notas 2 y 3 a la entrada].
3,23
falla
<de un artículo> pérdida de la capacidad para desempeñarse según lo requerido
Nota 1 a la entrada: Una falla de un artículo es un evento que resulta en una falla de ese artículo: ver falla (3.22).
Nota 2 a la entrada: Una falla de un artículo es un evento, a diferencia de una falla de un artículo, que es un estado [fuente: ISO /
TR 12489: 2013].
Nota 3 a la entrada: este concepto, tal como se define, no se aplica a los elementos que constan únicamente de software.
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-03-01, modificado - Se han agregado las notas 2 a 4 a la entrada].
3,24
causa de falla
causa principal
conjunto de circunstancias que conducen al fracaso
Nota 1 a la entrada: Una causa de falla puede originarse durante la especificación, diseño, fabricación, instalación, operación o
mantenimiento de un artículo.
Nota 2 a la entrada: Ver también B.2.3 y Cuadro B.3, que define las causas de falla para todas las clases de equipos.
3,25
datos de falla
datos que caracterizan la ocurrencia de un evento de falla
3,26
falla por demanda
falla que ocurre bajo demanda
3,27
frecuencia de falla
intensidad de falla incondicional; probabilidad condicional por unidad de tiempo de que el elemento falle entret y
t + Dt, siempre que estuviera funcionando en el momento 0
Nota 1 a la entrada: Otro término utilizado para la frecuencia de fallas es "tasa de ocurrencia".
[FUENTE: ISO / TR 12489: 2013, modificado - Se han agregado las notas 1 y 2 a la entrada].
3,28
Nota 1 a la entrada: A nivel de equipo, el impacto de la falla se puede clasificar en tres clases (crítico, degradado,
incipiente); véanse las definiciones de “falla crítica” (3.9), “falla degradada” (3.11) y “falla incipiente” (3.40). Clasificación del
impacto de fallas en los niveles de taxonomía 3 a 5 (verfigura 3) se muestra en Tabla 3.
Nota 2 a la entrada: Clasificación del impacto de fallas en los niveles de taxonomía 4 y 5 (ver figura 3) se muestra en Tabla 3. Ver también
C.1.10.
3,29
mecanismo de falla
proceso que conduce al fracaso
Nota 1 a la entrada: El proceso puede ser físico, químico, lógico o una combinación de los mismos.
Nota 2 a la entrada: Ver también B.2.2 y Cuadro B.2, que define las causas de falla para todas las clases de equipos.
3.30
modo de fallo
manera en que ocurre la falla
Nota 1 a la entrada: Ver también las tablas en B.2.6, sobre los modos de falla relevantes que definen los modos de falla que se utilizarán
para cada clase de equipo.
Nota 2 a la entrada: El análisis puede requerir que la recopilación de datos se establezca en diferentes niveles de taxonomía, ver Tabla 3.
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-03-17, modificado - Se han agregado las notas 1 y 2 a la entrada].
3.31
falla a pedido
falla que probablemente se observe cuando ocurre una demanda
Nota 1 a la entrada: Fallas bajo demanda incluyen las fallas ocurridas antes de la demanda y las fallas debidas a la
demanda.
Nota 2 a la entrada: Ver también C.6 sobre pruebas de fallas ocultas en sistemas de seguridad.
Nota 4 a la entrada: Ver ISO / TR 12489: 2013, 3.1.15 para la definición de la probabilidad de falla bajo demanda (PFD).
Nota 5 a la entrada: Se utilizan diferentes modos de falla para reflejar la falla a pedido (consulte las tablas en B.2.6).
[FUENTE: ISO / TR 12489: 2013, modificado - Se han agregado las notas 1 a 5 a la entrada].
3.32
tasa de fracaso
probabilidad condicional por unidad de tiempo de que el elemento falle entre t y t + Dt, siempre que haya estado
trabajando durante [0, t]
Nota 1 a la entrada: Ver también la definición de tasa de falla en ISO / TR 12489: 2013, 3.1.18.
Nota 2 a la entrada: Consulte también la definición de tasa de falla en IEC 60050-192: 2015, 192-05-06 (tasa de falla instantánea).
[FUENTE: ISO / TR 12489: 2013, modificado - Se han agregado las notas 1 y 2 a la entrada].
3.33
culpa
Incapacidad para desempeñarse como se requiere, debido a un estado interno.
er
Nota 2 a la entrada: Una falla es a menudo el resultado de una falla del artículo en sí, pero el estado puede existir sin falla (ver ISO
20815: 2008, 3.1.14).
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-04-01, modificado - Se han agregado las notas 2 y 3 a la entrada].
3.34
datos de confiabilidad genéricos
datos de confiabilidad que cubren familias de equipos similares
3.35
fracaso oculto
Falla que no es inmediatamente evidente para el personal de operaciones y mantenimiento.
Nota 1 a la entrada: Las fallas de equipos que ocurrieron en un momento anterior, pero que se observaron por primera vez a demanda, se
incluyen en esta categoría. Tales fallas se revelan por primera vez cuando se prueba (activa) la funcionalidad relevante.
Nota 2 a la entrada: Véase la definición con notas a la entrada en ISO / TR 12489: 2013, 3.2.11.
3.36
error humano
discrepancia entre la acción humana tomada u omitida y la intencionada
Nota 1 a la entrada: La discrepancia con la intención se considera esencial para determinar el error humano (ver [303]).
Nota 2 a la entrada: El término "error humano" a menudo se atribuye en retrospectiva a una decisión, acción o inacción humana
considerada como iniciadora o causa contribuyente de un resultado negativo como una pérdida o daño.
Nota 3 a la entrada: En la evaluación de la confiabilidad humana, el error humano se define como cualquier miembro de un conjunto de
acciones o actividades humanas que excede algún límite de aceptabilidad, siendo esta una acción fuera de tolerancia o falta de acción
donde los límites de desempeño están definidos por el sistema (ver [298]).
Nota 4 a la entrada: consulte también IEC 62508: 2010 para obtener más detalles.
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-03-14, modificado - Se han agregado las notas 1 a 5 a la entrada].
3.37
fatiga humana
Pérdida de la función fisiológica y psicológica como resultado de una vigilia prolongada, trabajo pesado,
estimulación excesiva, enfermedad o estrés.
Nota 1 a la entrada: La fatiga humana puede estar relacionada con algunas de las causas de falla en Cuadro B.3, por ejemplo, error de funcionamiento.
3.38
estado inactivo
Nota 3 a la entrada: El tiempo de inactividad comprende el tiempo de inactividad, el tiempo de espera y el tiempo de desactivación externa.
3.39
tiempo de inactividad
3,40
fracaso incipiente
imperfección en el estado o condición de un elemento, de modo que una falla degradada o crítica podría (o no) ser
eventualmente el resultado esperado si no se toman acciones correctivas
Nota 1 a la entrada: El registro de fallas incipientes requiere algunos criterios para cuando una falla de esta naturaleza requiere
registro en lugar de un estado / condición donde no se requieren acciones correctivas.
3,41
nivel de contrato
nivel de subdivisión de un artículo desde el punto de vista de la acción de mantenimiento
3,42
integridad
capacidad de una barrera para funcionar según se requiera cuando sea necesario
Nota 1 a la entrada: Ver 3.1.2 en ISO / TR 12489: 2013 para la definición de integridad de seguridad.
Nota 2 a la entrada: Existen diferentes definiciones de integridad: planta, activo, sistema, tubería, pozo (ver ISO 16530-1: -
, 2.73), mecánico, de seguridad (ver ISO / TR 12489: 2013, 3.1.2), estructural y técnico.
3,43
artículo
Nota 1 a la entrada: El artículo puede ser una pieza, componente, dispositivo, unidad funcional, equipo, subsistema o sistema
individual.
Nota 2 a la entrada: El artículo puede consistir en hardware, software, personas o cualquier combinación de los mismos.
Nota 3 a la entrada: En esta Norma Internacional, el término común "elemento" se utiliza en todos los niveles de taxonomía 6 a 9 en
figura 3. Consulte también 3.30, que define un nivel de artículo específico.
3,44
culpa latente
falla no detectada
<de un artículo> falla que no se ha hecho evidente
Nota 1 a la entrada: Una falla latente puede eventualmente ser revelada por el mantenimiento preventivo o por una falla del sistema.
3,45
ciclo vital
Serie de etapas identificables por las que pasa un artículo, desde su concepción hasta su eliminación.
Nota 2 a la entrada: Ver también ISO 20815: 2008, Tabla 2 para propósitos de aseguramiento de la producción.
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-01-09, modificado - Se han agregado las notas 1-2 a la entrada.]
3,46
retraso logístico
demora, excluida la demora administrativa, incurrida para la provisión de recursos necesarios para que una acción de
mantenimiento proceda o continúe
Nota 1 a la entrada: Los retrasos logísticos pueden deberse, por ejemplo, a viajes a instalaciones desatendidas, a la llegada de repuestos,
especialistas, equipos de prueba e información, y retrasos debido a condiciones ambientales inadecuadas (por ejemplo, esperar por
condiciones meteorológicas).
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-07-13, modificado - Se han agregado las notas 1 y 2 a la entrada].
3,47
mantenibilidad
<de un artículo> capacidad de ser retenido o restaurado a un estado para funcionar según sea necesario, en determinadas
condiciones de uso y mantenimiento
Nota 1 a la entrada: Las condiciones dadas incluirían aspectos que afectan la mantenibilidad, tales como: ubicación para el
mantenimiento, accesibilidad, procedimientos de mantenimiento y recursos de mantenimiento.
Nota 2 a la entrada: La mantenibilidad se puede cuantificar utilizando las medidas adecuadas. Ver IEC 60050-192: 2015,
192-07-Mantenibilidad y soporte de mantenimiento: medidas.
Nota 3 a la entrada: consulte el anexo C para obtener una definición e interpretación más detalladas de la capacidad de mantenimiento.
3,48
artículo mantenible
elemento que constituye una pieza o un conjunto de piezas que normalmente es el nivel más bajo en la jerarquía del
equipo durante el mantenimiento
3,49
mantenimiento
combinación de todas las acciones técnicas y de gestión destinadas a retener un artículo o restaurarlo a un estado en el
que pueda funcionar según sea necesario
Nota 1 a la entrada: Véase también la definición de “mantenimiento” en ISO / TR 12489: 2013, 3.4.1.
3,50
concepto de mantenimiento
definición de los objetivos de mantenimiento, línea de mantenimiento, niveles de contrato, niveles de
mantenimiento, soporte de mantenimiento y sus interrelaciones
Nota 1 a la entrada: La política de mantenimiento proporciona la base para la planificación del mantenimiento, la determinación de los requisitos de
compatibilidad y el desarrollo del soporte logístico.
3,51
datos de mantenimiento
datos que caracterizan la acción de mantenimiento planificada o realizada
3,52
impacto de mantenimiento
efecto del mantenimiento en la (s) función (es) de la planta o equipo
Nota 1 a la entrada: A nivel de equipo, se definen dos clases de impacto: crítico y no crítico. A nivel de planta, se
definen tres clases: impacto total, parcial o cero.
3,53
horas-hombre de mantenimiento
duración acumulada de los tiempos de mantenimiento individuales utilizados por todo el personal de mantenimiento para un tipo determinado de
acción de mantenimiento o durante un intervalo de tiempo determinado
Nota 2 a la entrada: Como varias personas pueden trabajar al mismo tiempo, las horas-hombre no están directamente relacionadas con otros
parámetros como el "tiempo medio de reparación" y el "tiempo medio de inactividad".
3,54
plan de mantenimiento
Conjunto estructurado y documentado de tareas que incluyen las actividades, procedimientos, recursos y la escala de tiempo
necesaria para llevar a cabo el mantenimiento.
3,55
registro de mantenimiento
parte de la documentación de mantenimiento que contiene todas las fallas, fallas e información de mantenimiento relacionada
con un artículo
Nota 1 a la entrada: este registro también puede incluir costos de mantenimiento, disponibilidad de artículos o tiempo de actividad y cualquier otro dato
cuando sea relevante.
3,56
soporte de mantenimiento
capacidad de soporte
<de un artículo> capacidad de recibir soporte para mantener la disponibilidad requerida con un perfil operativo
definido y recursos logísticos y de mantenimiento dados
Nota 1 a la entrada: La compatibilidad de un artículo resulta de la mantenibilidad inherente (3.47), combinada con factores
externos al artículo que afectan la relativa facilidad de proporcionar el mantenimiento y el apoyo logístico requeridos.
Nota 2 a la entrada: Consulte el Anexo C para obtener más detalles sobre la interpretación de mantenibilidad.
3,57
ciclos medios hasta el fallo
MCTF
número esperado de ciclos antes de que falle el artículo
3,58
número medio de ciclos
número esperado de ciclos por unidad de tiempo
3,59
tiempo medio de reparación activa
MART
tiempo de reparación activo esperado
3,60
tiempo medio transcurrido entre fallos
METBF
tiempo esperado transcurrido entre fallas sucesivas de un artículo reparable
Nota 2 a la entrada: IEC 60050-192: 2015, 192-05-13 define el tiempo de operación medio entre fallas (abreviado por MTBF
o MOTBF) como “expectativa de la duración del tiempo de operación entre fallas”.
3,61
tiempo medio total de reparación
MRT
tiempo esperado para lograr las siguientes acciones:
• el tiempo antes de que el artículo esté disponible para volver a ponerse en funcionamiento
3,62
tiempo medio para
fallar MTTF
tiempo esperado antes de que falle el artículo
Nota 2 a la entrada: IEC 60050-192: 2015, 192-05-11, define MTTF como "expectativa del tiempo de funcionamiento hasta la falla".
[FUENTE: ISO / TR 12489: 2013, 3.1.29, modificado - Se han agregado las notas 1 a 3 a la entrada].
3,63
tiempo estimado o promedio para reparar
Nota 2 a la entrada: IEC 60050-192: 2015 define el término como “expectativa del tiempo de restauración”.
Nota 3 a la entrada: Véase también la definición de 'tiempo medio de restauración' en ISO / TR 12489: 2013, 3.1.32.
Nota 4 a la entrada: En la vida real, el tiempo de detección es 0 (fallas reveladas inmediatamente) o desconocido (fallas
detectadas por pruebas). Solo se pueden recopilar MRT y MART.
3,64
tiempo medio para restaurar
MTTRes
tiempo esperado para lograr las siguientes acciones:
d) el tiempo antes de que el componente esté disponible para volver a ponerse en funcionamiento
Nota 3 a la entrada: Véase también la definición de “tiempo medio de reparación total” y “tiempo medio de reparación activa” en
ISO / TR 12489: 2013, 3.1.33 y 3.1.34, respectivamente.
Nota 4 a la entrada: El tiempo medio de restauración se abrevia como MTTR en IEC 60050-192: 2015, 192-07-23.
[FUENTE: ISO / TR 12489: 2013, 3.1.32, modificado - Se han agregado las notas 1 a 4 a la entrada].
3,65
centro de la corriente
Categoría de negocio que involucra a los sectores de procesamiento, almacenamiento y transporte de la industria del
petróleo.
EJEMPLO Transporte por ductos, terminales, procesamiento y tratamiento de gas, GNL, GLP y GTL.
3,66
tiempo de movilización
tiempo para tener todos los recursos necesarios disponibles para ejecutar el mantenimiento
Nota 1 a la entrada: El tiempo empleado antes de comenzar el mantenimiento depende del acceso a los recursos, por ejemplo, repuestos,
herramientas, personal, intervención submarina y embarcaciones de apoyo.
3,67
modificación
combinación de todas las acciones técnicas y administrativas destinadas a cambiar un artículo
Nota 1 a la entrada: La modificación normalmente no es parte del mantenimiento, pero con frecuencia la realiza el personal de
mantenimiento.
Nota 2 a la entrada: Es necesario tener cuidado en la recopilación y el análisis de los datos de RM para distinguir entre el mantenimiento
debido a fallas y el mantenimiento debido a la modificación del equipo.
3,68
falla no crítica
Fallo de una unidad de equipo que no provoca el cese inmediato de la capacidad para realizar su
función requerida.
Nota 1 a la entrada: Las fallas no críticas pueden clasificarse como "degradadas" o "incipientes" (ver definiciones separadas sobre
fallas degradadas y fallas incipientes).
Nota 2 a la entrada: El término “crítico” no tiene el mismo significado en ISO / TR 12489: 2013 que en esta Norma
Internacional; ver más detalles en F.4.1.
3,69
estado operativo
<de un artículo> estado de funcionamiento según sea necesario
Nota 2 a la entrada: En algunas aplicaciones, se considera que un artículo en estado inactivo está funcionando.
3.70
tiempo de funcionamiento
Nota 1 a la entrada: La duración del tiempo de funcionamiento puede expresarse en unidades apropiadas para el elemento en cuestión, por
ejemplo, tiempo de calendario, ciclos de funcionamiento, distancia recorrida, y las unidades siempre deben indicarse claramente.
Nota 2 a la entrada: El tiempo de funcionamiento incluye el funcionamiento real del equipo o el equipo que está disponible para
realizar su función requerida.
Nota 4 a la entrada: El momento del tiempo de inicio puede diferenciarse según el artículo sujeto a la recopilación de datos y podría comenzar
desde el momento de la instalación, el momento de la puesta en servicio o el momento del inicio del servicio / producción / inyección.
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-02-05, modificado - La nota 1 a la entrada ha sido modificada y las
notas 2 a la 4 han sido agregadas.]
3,71
mantenimiento de oportunidades
mantenimiento de un elemento que está aplazado o adelantado en el tiempo y se realiza cuando una oportunidad
no planificada está disponible
3,72
objetivo de rendimiento
nivel indicativo para el desempeño deseado
Nota 1 a la entrada: Ver más detalles en ISO 20815: 2008, 3.1.32 y Anexo F.
3,73
requerimiento de desempeño
nivel mínimo requerido para el desempeño de un sistema
Nota 1 a la entrada: Los requisitos son normalmente cuantitativos, pero también pueden ser cualitativos.
3,74
examen de prueba
Operación planificada realizada a intervalos de tiempo constantes para detectar los posibles fallos ocultos
que pueden haber ocurrido mientras tanto.
Nota 1 a la entrada: Las fallas ocultas inseguras de un sistema de seguridad que no son detectadas por las pruebas de diagnóstico pueden
detectarse mediante pruebas periódicas. Estas pruebas se denominan "pruebas de prueba" en las normas que tratan de la seguridad funcional (por
ejemplo, IEC 61508-4: 2010, 3.8.5).
Nota 2 a la entrada: consulte ISO / TR 12489: 2013, 3.4.8, 3.4.9 y 3.4.10 para obtener más detalles.
3,75
petroquímico
Categoría empresarial que produce productos químicos derivados del petróleo y se utiliza como materia prima para la
fabricación de una variedad de plásticos y otros productos relacionados.
3,76
mantenimiento planificado
Mantenimiento Programado
mantenimiento preventivo planificado
mantenimiento realizado de acuerdo con un programa de tiempo especificado
Nota 1 a la entrada: El mantenimiento programado puede identificar la necesidad de alguna acción de mantenimiento correctivo.
3,77
mantenimiento predictivo
PdM
mantenimiento basado en la predicción de la condición futura de un artículo estimado o calculado a partir de un conjunto
definido de datos históricos y parámetros operativos futuros conocidos
Nota 1 a la entrada: Ver 9.6, Cuadro B.4 y B.5, y también la Tabla E.3.
3,78
mantenimiento preventivo
PM
mantenimiento realizado para mitigar la degradación y reducir la probabilidad de fallas
Nota 1 a la entrada: consulte también mantenimiento basado en condiciones y mantenimiento planificado (programado).
3,79
falla aleatoria
falla, ocurriendo de manera aleatoria
3,80
redundancia
existencia de más de un medio para realizar una función requerida de un artículo
Nota 1 a la entrada: Ver C.1.2 para más detalles, donde se describen redundancia pasiva (fría), activa (caliente) en espera y
mixta.
o
realizando una función ”.
3,81
fiabilidad
capacidad de un elemento para realizar una función requerida en determinadas condiciones durante un intervalo de tiempo determinado
Nota 1 a la entrada: El término “confiabilidad” también se usa como una medida del desempeño de confiabilidad y también puede definirse como
una probabilidad; ver ISO / TR 12489: 2013, 3.1.8.
Nota 3 a la entrada: IEC 60050-192: 2015, 192-01-24 define la confiabilidad como “capacidad para funcionar según se requiera, sin fallas,
durante un intervalo de tiempo dado, bajo condiciones dadas”.
Nota 4 a la entrada: Los ejemplos de datos específicos de equipos en Anexo A Enumere las condiciones técnicas y operativas que pueden
causar diferencias en el rendimiento de confiabilidad del equipo.
3,82
datos de confiabilidad
datos para confiabilidad, mantenibilidad y desempeño de soporte de mantenimiento
3,83
función requerida
función o combinación de funciones de un artículo que se considera necesario para proporcionar un servicio determinado
3,84
equipo crítico de seguridad
Equipos y elementos de equipos permanentes, temporales y portátiles que desempeñan un papel importante en los sistemas /
funciones de seguridad.
3,85
falla crítica de seguridad
fallas críticas peligrosas que no se detectan
EJEMPLO Fallos revelados por pruebas periódicas.
Nota 1 a la entrada: Las fallas peligrosas críticas están en ISO / TR 12489: 2013, 3.2.4 definidas como “fallas peligrosas que conducen a la
inhibición completa de la acción de seguridad (es decir, que conducen a una situación peligrosa para el sistema protegido)”.
Nota 2 a la entrada: Ver también el Anexo F, y específicamente F.4.1. con respecto al indicador “fracción de falla”.
3,86
sistema de seguridad
Nota 1 a la entrada: La función de seguridad se define en ISO / TR 12489: 2013, 3.1.6 como "función que tiene como objetivo lograr o
mantener un estado seguro, con respecto a un evento peligroso específico".
Nota 2 a la entrada: Los sistemas con funciones de seguridad se definen en ISO / TR 12489: 2013, Anexo A. Estos sistemas también están
relacionados en Cuadro A.3.
[FUENTE: ISO / TR 12489: 2013, 3.1.7, modificado - Se han agregado las notas 1 y 2 a la entrada].
3,87
error de software
resultado erróneo producido por el uso de un producto de software
Nota 2 a la entrada: Ver también ISO / TR 12489: 2013, B.3, y la Nota 5 a la entrada 3.2.17 (Fallo sistemático) en
ISO / TR 12489: 2013.
3,88
subunidad
Ensamblaje de elementos que proporciona una función específica que se requiere para que la unidad de equipo
dentro del límite principal logre el rendimiento previsto.
3,89
período de vigilancia
intervalo de tiempo (tiempo del calendario) entre la fecha de inicio y la fecha de finalización de la recopilación de datos de RM
Nota 2 a la entrada: El tiempo de vigilancia en la recopilación de datos es parte del tiempo de operación total acumulado (ver definición de
tiempo de operación).
3,90
fracaso sistemático
Falla que ocurre constantemente bajo condiciones particulares de manipulación, almacenamiento o uso.
Nota 2 a la entrada: Véanse también más detalles en ISO / TR 12489: 2013, 3.2.17.
Nota 3 a la entrada: Los datos de confiabilidad cubren fallas aleatorias y sistemáticas como se describe en ISO / TR 12489: 2013,
Figura B.5.
[FUENTE: ISO / TR 12489: 2013, 3.2.17, modificado - Se han agregado notas a las entradas 1 a 3].
3,91
número de etiqueta
Nota 1 a la entrada: consulte el Anexo C para obtener definiciones e interpretaciones más detalladas.
Nota 2 a la entrada: Normalmente incluye el sistema al que pertenece. Los sistemas cubiertos se muestran enCuadro A.3.
Nota 4 a la entrada: El equipo se asigna a una etiqueta solo mientras ocupe esa función y ubicación. Véase también la nota a pie
de página b enCuadro 5.
3,92
taxonomia
clasificación sistemática de elementos en grupos genéricos basada en factores posiblemente comunes a varios de los
elementos
3,93
viaje
parada de la maquinaria desde la condición de funcionamiento normal hasta la parada completa
Nota 1 a la entrada: Disparo: El apagado es activado automáticamente por el sistema de control / monitoreo:
• disparo real La parada se efectúa como resultado de un valor monitoreado (o calculado) en el sistema de control que excede
un límite preestablecido;
o
error (s) impuesto (s) en el sistema de control / seguimiento que se originan en el medio ambiente o las personas.
3,94
Giro de vuelta
cierre de revisión
Evento planificado en el que una unidad de proceso completa se retira de la corriente para modernizarla o renovarla.
3,95
incertidumbre
<de una cantidad> incapacidad para determinar con precisión cuál es o será el verdadero valor de una cantidad
Nota 1 a la entrada: La incertidumbre puede tener diferentes significados dentro de la recopilación e intercambio de datos de confiabilidad. Se
puede utilizar como una medida de variabilidad dentro de una población, que es un tipo de incertidumbre que a menudo se denomina
incertidumbre estocástica (o aleatoria). La incertidumbre también puede tener un significado subjetivo (incertidumbres epistémicas).
3,96
estado arriba
estado disponible
<de un artículo> estado de poder realizar según sea necesario
Nota 1 a la entrada: El estado activo se relaciona con el rendimiento de disponibilidad del artículo.
[FUENTE: IEC 60050-192: 2015, 192-02-01, modificado - Se han agregado las notas 1 y 2 a la entrada].
3,97
tiempo de actividad
Nota 2 a la entrada: El tiempo de actividad medio se define en IEC 60050-192: 2015 como “expectativa del tiempo de actividad”.
3,98
río arriba
Categoría empresarial de la industria del petróleo que implica exploración y producción.
EJEMPLO Instalación de producción de petróleo / gas en alta mar, plataforma de perforación, buque de intervención.
4 términos abreviados
NOTA No se incluyen algunas abreviaturas específicas utilizadas para tipos de equipos (por ejemplo, BOP) y unidades (por ejemplo, kW).
en esta cláusula, pero cubiertos dentro de cada cláusula / subcláusula donde se utilizan. También se utilizan algunas abreviaturas en el
documento (véase, por ejemplo, la Tabla D.1), que no se incluyen en esta cláusula.
CM monitoreo de condición
MEG monoetilenglicol
MI artículo mantenible
PM mantenimiento preventivo
QA seguro de calidad
RM confiabilidad y mantenimiento
TEG trietilenglicol
WO orden de trabajo
5 Aplicación
Esta Norma Internacional es aplicable a los tipos de equipos utilizados en la industria del petróleo, gas natural y
petroquímica, incluidas, entre otras, categorías de equipos como equipos de proceso y tuberías, equipos de
seguridad, equipos submarinos, sistemas de tuberías, equipos de carga / descarga, fondo de pozo. equipos y
equipos de perforación. El equipo puede instalarse de forma permanente en las instalaciones o utilizarse junto con
las fases de instalación, mantenimiento o modificación. Los principios de esta Norma Internacional también
pueden ser relevantes para las fases de preproducción, por ejemplo, cómo se gana y se sistematiza la experiencia
durante la calificación de la tecnología, la fabricación y las pruebas asociadas (QN, NCR, etc.).
Anexo A contiene ejemplos de cómo debe usarse esta Norma Internacional para tipos de equipos específicos. Se
espera que los usuarios definan taxonomías para clases de equipos adicionales según sea necesario basándose en
los principios dados por esta Norma Internacional.
Algunos principios para la recopilación de datos de RM a nivel de equipo se pueden aplicar para monitorear y analizar el
desempeño a niveles de planta y sistema constituidos por varias clases de equipos. Sin embargo, el monitoreo del
desempeño de las instalaciones y de la planta también requiere otros tipos de datos no cubiertos por esta Norma
Internacional.
Esta Norma Internacional es aplicable a los datos recopilados durante el ciclo de vida operativo del equipo, incluida
la instalación, puesta en marcha, operación, mantenimiento y modificación. Las fases de ensayo, fabricación y
fabricación de laboratorio no se tratan específicamente en esta Norma Internacional. Sin embargo, muchos de los
principios de esta norma pueden ser utilizados por el fabricante de equipos para recopilar y sistematizar fallas que
ocurren en el equipo durante la fabricación y detectadas durante las pruebas de aceptación, por ejemplo, para
informes de incumplimiento (NCR). Además, se destaca que el análisis
Instalación / planta / instalación: Instalación operativa, por ejemplo, personal de mantenimiento e ingeniería que registra las
fallas de los equipos o registra los eventos de mantenimiento en los sistemas de gestión de
información de las instalaciones.
Propietario / operador / empresa: Personal de confiabilidad u otras personas que crean bases de datos (genéricas) de
confiabilidad de equipos para equipos ubicados en las instalaciones de la empresa; ingenieros
de confiabilidad que requieren datos o ingenieros de mantenimiento que preparan planes de
mantenimiento. Esta Norma Internacional proporciona un formato para analizar cualquier
elemento de datos de RM, según corresponda, asociado con un análisis (como se describe en el
Anexo D); por ejemplo, análisis de la causa raíz, análisis del desempeño histórico, predicción del
desempeño futuro, uso en un proceso de diseño, etc.
Fabricantes / diseñadores: Uso de datos de RM para mejorar los diseños de equipos y aprender de la experiencia
pasada.
Autoridades / organismos reguladores: un formato para comunicar cualquier dato de RM sobre una base de evento individual o
según se requiera de otra manera de la compañía operadora. Esta norma internacional es, por
ejemplo, vital para las autoridades que se ocupan de la confiabilidad de los equipos de
seguridad.
Consultor / contratista: Un formato y estándar de calidad para proyectos de recopilación de datos y análisis de aspectos
de seguridad, confiabilidad o mantenimiento realizados comúnmente por contratistas /
consultores para los propietarios de activos (por ejemplo, compañías petroleras).
Mientras que otros, como los desarrolladores de software de gestión de mantenimiento de computadoras, pueden encontrar útil
esta Norma Internacional, se espera que los usuarios principales sean propietarios y / u operadores que deberían encontrar los
datos que se recopilarán fácilmente disponibles dentro de sus instalaciones operativas.
5.4 Limitaciones
Mediante el análisis de datos, los parámetros de RM se pueden determinar para su uso en diseño, operación
y mantenimiento. Esta Norma Internacional no proporciona descripciones detalladas de métodos para
analizar datos. Sin embargo, ofrece recomendaciones para definir y calcular algunos de los parámetros
fundamentales de MR (Anexo C) y revisa los propósitos y beneficios de algunas metodologías analíticas para
las cuales se pueden utilizar datos. Dichas metodologías analíticas y áreas de aplicación se pueden encontrar
en otras Normas Internacionales, y las Normas Internacionales relevantes se han explotado con el propósito
de identificar y coordinar los requisitos de datos de MR (ver Anexo D).
Aunque los datos de costos son importantes para establecer prioridades para las oportunidades de mejora y con
frecuencia se incluyen en el análisis del desempeño de confiabilidad, los datos de costos (parámetros) no se incluyen
específicamente en esta Norma Internacional. La mayoría de las instalaciones rastrean los costos de mantenimiento
(horas-hombre), reemplazos de equipos, mejoras de capital, interrupción del negocio y eventos ambientales. Estos datos
pueden mantenerse en el sistema de información de gestión de mantenimiento computarizado (CMMIS). Cuando se
requieren costos para establecer el análisis de confiabilidad en una perspectiva económica o realizar
es
dentro de la instalación o empresa operativa.
Debido a la variedad de usos de los datos de RM, los requisitos para los datos en un programa de recopilación de datos deben
adaptarse a las aplicaciones esperadas. Los resultados de análisis creíbles están directamente relacionados con la calidad de los
datos recopilados. Si bien esta Norma Internacional no especifica medidas de calidad detalladas, las prácticas de aseguramiento y
control de calidad de los datos se describen para proporcionar orientación al usuario.
La información técnica recopilada para describir el equipo y su ubicación dentro de una planta, instalación o
sistema, en esta Norma Internacional, no pretende ser exhaustiva y completa como la general.
sistema de información técnica de la planta, sino que se utiliza para identificar y explicar variables a los efectos de
las funciones analíticas. Sin embargo, se recomienda el uso de términos técnicos comunes y se vincula a las
normas técnicas de los sistemas de información y equipos del ciclo de vida. Aunque esta Norma Internacional
describe cómo registrar las actividades de mantenimiento con el propósito de optimizar la confiabilidad y
disponibilidad del equipo, esta Norma Internacional no pretende actuar como una norma para especificar en
detalle cómo se documentan los programas de mantenimiento.
El estado técnico del equipo y la degradación del rendimiento del equipo se pueden registrar a través de sistemas
de monitoreo de condición, lo que requiere detalles más allá de los datos del equipo cubiertos en esta Norma
Internacional. Sin embargo, esta Norma Internacional contiene elementos de datos de RM que pueden usarse en
tales sistemas de monitoreo de condición.
Esta Norma Internacional no pretende ser una especificación de software de tales sistemas de bases de datos, pero
puede, en general, cumplirse para facilitar y mejorar el intercambio de datos de RM de la industria.
Un objetivo principal de esta Norma Internacional es hacer posible el intercambio de datos de RM en un formato
común dentro de una empresa, entre empresas, dentro de un ámbito industrial o en el dominio público. Las
medidas para asegurar la calidad de los datos se discuten en la Cláusula 7. Algunos aspectos adicionales a ser
considerados con respecto al intercambio de datos de RM son los siguientes.
• Datos detallados versus datos procesados: los datos se pueden intercambiar en varios niveles, desde los registros reales de
fallas y mantenimiento hasta datos en un nivel más agregado. Por ejemplo, si solo se requiere el número de fallas de una
determinada categoría, es necesario intercambiar solo la cantidad de fallas por estas fallas. Este tipo de información se
proporciona comúnmente en fuentes de datos públicas (por ejemplo, libros de datos de confiabilidad). Para intercambiar
datos sobre el rendimiento general de una unidad o planta (evaluación comparativa), se pueden utilizar los denominados
indicadores clave de rendimiento (KPI). En el anexo E se dan ejemplos de KPI.
• Sensibilidad de los datos: algunos campos de datos pueden ser de cierto carácter sensible y / o posiblemente usarse
para fines para los que no fueron destinados (por ejemplo, obtener ventajas comerciales, comunicación no calificada
de la experiencia de la planta / equipo). Para evitar esto, se pueden utilizar dos opciones:
Esto último se puede lograr mediante la definición de algunos códigos anónimos que representan el elemento de datos
donde solo unas pocas personas autorizadas conocen la conversión entre los códigos y los datos reales. Esto se
recomienda si estos campos de datos son esenciales para la taxonomía de datos.
Es importante reconocer la posible sensibilidad comercial de intercambiar datos de fiabilidad y otros datos de
rendimiento. La ley de competencia prohíbe los acuerdos o arreglos de “boicot colectivo” entre competidores donde los
competidores acuerdan no tratar con ciertos proveedores / contratistas. Un estudio de evaluación comparativa en el que
los competidores intercambian información para que los proveedores / contratistas puedan ser "clasificados" incurre en
un riesgo real de que las partes del estudio de evaluación comparativa lleguen a la conclusión común de no utilizar
proveedores / contratistas particulares y esto debe evitarse. Los acuerdos de boicot colectivo son violaciones de la ley de
competencia y pueden dejar a personas y empresas expuestas a acciones criminales.
Es necesario, por tanto, que cualquier intercambio cumpla con las leyes nacionales e internacionales que rigen
• Seguridad de los datos: El rendimiento sistematizado del equipo operativo (es decir, datos de RM de calidad que tienen un costo de
obtención) es un activo generalmente de gran valor, y los datos que no están abiertos al dominio público se tratarán con las
medidas de seguridad adecuadas para evitar el uso indebido y no afectar la seguridad de los datos. reputación de las partes
asociadas. Esto se relaciona con el almacenamiento de datos (por ejemplo, ubicación segura), transmisión de datos (por ejemplo,
Internet), acceso a datos para usuarios autorizados (por ejemplo, contraseña), etc.
• Valor de los datos: en algunos casos, es útil definir una "medida de valor" para una cantidad de datos de
confiabilidad. Este puede ser el caso en proyectos industriales conjuntos en los que se supone que varios
contribuyentes contribuyan con el mismo "valor" de datos. Se pueden utilizar dos enfoques:
Aunque muchos propietarios de plantas han mejorado la disponibilidad de sus instalaciones operativas, los costos de producción
y mantenimiento perdidos debido a la baja confiabilidad del equipo aún representan un alto costo industrial anual. Aunque la
mayoría de los eventos de falla no son catastróficos, una mayor claridad en cuanto a las causas de los eventos de falla es clave
para priorizar e implementar acciones de mantenimiento correctivo. Esto da como resultado mejoras sostenibles en la
confiabilidad, lo que conduce a una mayor rentabilidad y seguridad.
Los beneficios del análisis de datos de confiabilidad son amplios, incluida la oportunidad de optimizar el tiempo de
revisiones e inspecciones de equipos, el contenido de los procedimientos de mantenimiento, así como el costo del ciclo de
vida de los programas de actualización y repuestos en las instalaciones operativas en todo el mundo. Otros beneficios
resultantes de la recopilación y análisis de datos de RM incluyen mejoras en la toma de decisiones, reducción de fallas
catastróficas, reducción de impactos ambientales, evaluación comparativa y tendencias de desempeño más efectivas y
mayor disponibilidad de la unidad de proceso. Los principios de recopilación e intercambio de datos descritos en esta
Norma Internacional requieren la garantía de producción proporcionada en ISO 20815: 2008, Tabla 2 (por ejemplo,
“seguimiento y análisis de datos de rendimiento”).
La mejora de la confiabilidad del equipo depende de las experiencias del uso en la vida real. La recopilación, el análisis y la
retroalimentación de los datos de rendimiento para los diseñadores y fabricantes de equipos son, por lo tanto,
primordiales. Además, al comprar nuevos equipos, los datos de RM son parámetros clave a tener en cuenta.
Para fusionar datos de varias unidades de equipos, plantas o en un ámbito industrial, se requiere que las
partes acuerden qué datos son útiles para recopilar e intercambiar y que esos datos estén contenidos en un
formato compatible.
Recientemente, varias naciones con industrias de petróleo y gas han emitido regulaciones que requieren que las
empresas tengan un sistema para la recolección, análisis e implementación de acciones correctivas y preventivas,
incluida la mejora de sistemas y equipos. Algunas de estas regulaciones se refieren a Normas Internacionales,
incluida esta Norma Internacional.
La recopilación de datos de RM es costosa y, por lo tanto, es necesario que este esfuerzo se equilibre con el uso y los beneficios
previstos. Por lo general, se seleccionaría el equipo para la recopilación de datos de RM cuando las consecuencias de las fallas
tengan un impacto en la seguridad, la producción, el medio ambiente o el alto costo de reparación / reemplazo, como se indica a
continuación.
Un ciclo de retroalimentación típico para usos potenciales de datos y que describe un proceso de mejora continua se
muestra Figura 1.
Figura 1 - Retroalimentación típica del análisis a partir de los datos recopilados de confiabilidad y mantenimiento
Los elementos de valor industrial y comercial de la utilización de esta Norma Internacional se resumen a continuación:
• aspectos económicos:
• aspectos generales:
- mejora de los procedimientos y normas de seguridad (por ejemplo, ampliar el intervalo de prueba basado en RM
• analítico:
- mejor previsibilidad,
La confianza en los datos de RM recopilados y, por lo tanto, en cualquier análisis, depende en gran medida de la calidad de los
datos recopilados. Los datos de alta calidad se caracterizan por lo siguiente:
Se deben enfatizar las siguientes medidas antes de que comience el proceso de recopilación de datos.
- Definir el objetivo de la recopilación de datos con el fin de recopilar datos relevantes para el uso previsto. Ejemplos de análisis
en los que se pueden utilizar estos datos son el análisis cuantitativo de riesgos (QRA); análisis de confiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad (RAM); mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM); costo del ciclo de vida (LCC);
análisis del nivel de integridad de seguridad (SIL). (Ver también el Anexo D.)
- Investigar la (s) fuente (s) de los datos para asegurarse de que se dispone de datos relevantes de calidad suficiente. Las
fuentes cubren información de inventario / equipo técnico, datos de eventos de RM e impactos asociados a la planta.
- Definir la información taxonómica a incluir en la base de datos para cada equipo (ver Cláusula 8).
- Identifique la fecha de instalación, la población y los períodos de funcionamiento del equipo del que se pueden
recopilar datos.
- Definir los límites para cada clase de equipo, indicando qué datos de RM se van a recopilar (ver
Cláusula 8).
- Aplicar una definición uniforme de falla y un método de clasificación de fallas (ver Cláusula 9).
- Aplicar una definición uniforme de actividades de mantenimiento y un método de clasificación de mantenimientos (ver Cláusula
9).
- Definir las comprobaciones utilizadas en la verificación de la calidad de los datos (ver 7.1.3 y 7.1.9). Como mínimo, se debe
verificar lo siguiente.
4) Los datos cumplen con las definiciones y reglas de interpretación (por ejemplo, definición de falla).
5) Las fallas registradas se encuentran dentro del límite definido del equipo y el período de vigilancia.
6) La información es coherente (por ejemplo, coherencia entre los modos de falla y el impacto de la falla).
8) Se recopilan datos suficientes para proporcionar una confianza estadística aceptable, por ejemplo, sin sesgos por valores atípicos.
(Consulte las recomendaciones para calcular los límites de confianza en C.3.2.)
- Definir un nivel de prioridad para la integridad de los datos mediante un método adecuado. Un método para
ponderar la importancia de los diferentes datos que se recopilarán es utilizar tres clases de importancia de
acuerdo con la siguiente clasificación:
- Definir el nivel de detalle de los datos de RM notificados y recopilados y vincularlos estrechamente con la importancia de
producción y seguridad del equipo. Base la priorización en la seguridad, el rendimiento de la producción y / u otras
medidas de gravedad.
- Preparar un plan para el proceso de recolección de datos (ver 7.2), por ejemplo, horarios, hitos, secuencia de recolección
de datos para instalaciones y unidades de equipo, períodos de vigilancia a cubrir (ver 8.3.1), etc.
- Planifique cómo se recopilarán y notificarán los datos e idear un método para transferir los datos desde la fuente de
datos al banco de datos de confiabilidad utilizando cualquier método adecuado (ver 7.2).
- Capacitar, motivar y organizar al personal de recopilación de datos, por ejemplo, interpretación de fuentes,
conocimientos de equipos, herramientas de software, participación del personal operativo y expertos en
equipos, comprensión / experiencia en la aplicación de análisis de datos de RM, etc. comprensión del
equipo, sus condiciones de funcionamiento, esta Norma Internacional y los requisitos dados para la
calidad de los datos.
- Elaborar un plan para el aseguramiento de la calidad del proceso de recolección de datos y sus entregables. Esto debe
incluir, como mínimo, procedimientos para el control de calidad de los datos y el registro y corrección de
desviaciones (ver 7.1.3).
- Revise las medidas de planificación después de un período de uso del sistema (consulte 7.2.3).
Durante y después del ejercicio de recolección de datos, analice los datos para verificar la consistencia, distribuciones
razonables, códigos adecuados e interpretaciones correctas de acuerdo con las medidas de planificación (ver
7.1.2). Este proceso de verificación de la calidad debe estar documentado y puede variar dependiendo de si
la recopilación de datos es para una sola planta o involucra a varias empresas o instalaciones industriales. Al fusionar
bases de datos individuales, es imperativo que cada registro de datos tenga una identificación única.
Evaluar la calidad de los datos que se recopilan lo antes posible en el proceso de recopilación de datos de acuerdo con las
medidas de planificación (ver 7.1.2). Un procedimiento adecuado es una evaluación por parte del recolector de datos, a
quien se le proporcionarán pautas sobre qué medidas de calidad deben enfocarse de acuerdo con las medidas de
planificación. El principal objetivo de esta evaluación temprana es buscar cualquier problema que requiera una revisión
inmediata de las medidas de planificación para evitar la recopilación de datos inaceptables.
El personal que no haya recopilado los datos debe verificar la calidad de cada registro de datos individual y el
patrón de confiabilidad general reflejado por la suma de eventos individuales de acuerdo con las medidas de
planificación (ver 7.1.2).
Algunos de los problemas y limitaciones a tener en cuenta a la hora de obtener datos de calidad se resumen en
tabla 1.
Asunto Desafíos
Fuente La fuente de datos puede carecer de los datos necesarios y la información de la fuente se puede distribuir en
varios sistemas diferentes (computadoras, archivos, libros, dibujos). Se recomienda evaluar cuidadosamente este
aspecto en las medidas de planificación (ver 7.1.2) para evaluar la calidad de los datos, el método de recolección y
el costo.
Interpretación Por lo general, los datos se compilan desde la fuente en un formato estandarizado (base de datos). En este proceso, los
datos de origen pueden ser interpretados de manera diferente por varias personas. Las definiciones correctas, la
formación y los controles de calidad pueden reducir este problema (véase 7.1.2).
Formato de datos El uso de campos codificados es fundamental para garantizar la eficiencia de la recopilación de datos y la coherencia de
los datos ingresados (por ejemplo, la codificación correcta de un fabricante). Sin embargo, se debe incluir texto libre
además de los códigos para describir situaciones inesperadas o poco claras.
Recopilación de datos La mayoría de los datos necesarios para esta categoría de recopilación de datos se almacenan actualmente en un método
de sistemas informáticos (por ejemplo, CMMIS). Mediante el uso de software y algoritmos de conversión de última generación, es posible
transferir datos entre diferentes bases de datos informáticas de una manera (semiautomatizada), lo que ahorra costes.
La competencia y la recopilación de datos en la forma manual "normal" puede convertirse en un ejercicio repetitivo y tedioso. Motivación Por lo
tanto, asegúrese de emplear personas con conocimientos suficientes para realizar el trabajo, evite el uso de personal con poca competencia /
experiencia, ya que la calidad de los datos puede verse afectada, y busque medidas para estimular al personal de
recopilación de datos de RM, por ejemplo, mediante capacitación, visitas e involucrarlos en el análisis de datos y aplicación
de resultados. Otros ejemplos son la retroalimentación sobre los resultados de la recopilación de datos, la participación en
los procesos de garantía de calidad, los campos de información relevantes en el CMMIS de las instalaciones para estimular
la calidad de los informes, etc.
La instalación CMMIS constituye la principal fuente de datos de RM. La calidad de los datos que se pueden recuperar de
esta fuente depende, en primer lugar, de la forma en que se informan los datos de RM. Informe de datos de RM
Georgia
es
La información se puede distribuir en varios sistemas diferentes (computadoras, archivos, libros, dibujos), por ejemplo, retroalimentación sobre los
resultados de la recopilación de datos, participación en procesos de garantía de calidad. El uso adecuado o adecuado de los campos de información
en el CMMIS de las instalaciones estimulará la calidad de los informes, etc.
Dicha recopilación de datos crea fuentes de datos confiables para diversas aplicaciones, como se clasifica en la Tabla D.5:
1) datos genéricos;
4) juicio de expertos;
El proceso típico de recopilación de datos consiste en recopilar datos de diferentes fuentes en una base de datos
donde el tipo y el formato de los datos están predefinidos. El método más común es el siguiente.
a) Aborde todas las fuentes de datos que estén disponibles y extraiga los datos “brutos” relevantes en un almacenamiento
intermedio. Si la información está contenida en una base de datos computarizada, use cualquier método adecuado
para extraer la información relevante; verbigracia. extracción de información específica mediante métodos de
software específicos o impresión de informes con la información deseada.
b) Interpretar esta información y traducirla al tipo y formato deseados para la base de datos de destino. En la mayoría de
los casos, esto se realiza mediante interpretación manual.
c) Transferir los datos de la (s) fuente (s) al banco de datos de confiabilidad utilizando cualquier método adecuado. Se
puede utilizar un software "estándar" adecuado para transferir datos de una base de datos a otra con la conversión
de "idioma" deseada realizada por algoritmos de software. Esto solo es factible siempre que se pueda definir un
algoritmo de conversión, lo suficientemente robusto para realizar una conversión segura. Estos métodos requieren
un esfuerzo adicional por adelantado y, por lo tanto, solo son rentables para grandes cantidades de datos o para la
recopilación repetitiva de datos de la misma categoría. También se puede utilizar para el mantenimiento al transferir
datos de un CMMIS a otro.
d) Los métodos de recopilación de datos tienen un impacto significativo en el análisis de costo-beneficio para la recopilación de datos y, por lo tanto,
deben planificarse y probarse cuidadosamente antes de que se inicie el proceso principal de recopilación de datos.
La recopilación de datos puede realizarse dentro de la empresa utilizando recursos internos o como una tarea realizada por
empresas o personal más especializado. Como los datos son, por naturaleza, "históricos", es evidente que se necesita algún
tiempo antes de que se acumulen datos suficientes para sacar conclusiones válidas basadas únicamente en estadísticas. El
análisis de costo-beneficio para la recopilación de datos puede tardar algún tiempo en hacerse evidente, pero el seguimiento
anual del rendimiento del equipo captura un historial útil.
La recopilación de datos puede requerir habilidades de varias categorías, a saber. TI, confiabilidad / estadísticas,
mantenimiento, operación y recolección de datos. El personal clave debe estar familiarizado, en particular, con el
concepto de recopilación de datos y cualquier software específico para la actividad de recopilación de datos y, en una
medida razonable, conocer los aspectos técnicos, operativos y de mantenimiento del equipo para el que se recopilan los
datos. Es necesaria una formación adecuada del personal clave sobre estos temas para obtener datos de calidad. El
personal que verifique la calidad de los datos será diferente al que realiza la recolección de datos. Los recolectores de
datos deben, como requisito previo, conocer esta Norma Internacional y deben dar retroalimentación según corresponda.
Antes de que comience la recopilación de datos, es útil realizar un ejercicio piloto para verificar la población disponible, la calidad
de la fuente de información y la viabilidad de los métodos de recopilación de datos. Esto sirve como modelo de lo que se puede
lograr dentro de un tiempo y presupuesto determinados.
Se establecerán definiciones, falta de reglas de interpretación, códigos inadecuados, etc. y se resolverán los problemas lo antes
posible. Puede ser una tarea importante corregir datos corruptos después de que se hayan recopilado muchos datos.
Un ejercicio de recopilación de datos también proporcionará retroalimentación al resumir y evaluar todas las lecciones de calidad
aprendidas durante la planificación y ejecución del esfuerzo de recopilación de datos. A continuación, las recomendaciones se
enviarán al personal pertinente para mejorar las definiciones, los sistemas de mantenimiento (por ejemplo, los sistemas CMMIS)
y el proceso de recopilación de datos y el personal.
Una descripción clara de los límites es imperativa para recopilar, fusionar y analizar datos de RM de
diferentes industrias, plantas o fuentes. También facilita la comunicación entre operadores y fabricantes de
equipos. De lo contrario, la combinación y el análisis se basan en datos incompatibles.
Para cada clase de equipo, se debe definir un límite que indique qué datos de RM se deben recopilar. Esto puede darse
mediante el uso de una figura, una definición de texto o una combinación de ambos.
Un ejemplo de un diagrama de límites se muestra en Figura 2 y un ejemplo de una definición que acompaña al
diagrama es el siguiente:
EJEMPLO El límite se aplica tanto a las bombas de servicio general como a las de extinción de incendios. Válvulas de entrada y salida y
filtro de succión no están dentro del límite. Además, los impulsores de la bomba junto con sus sistemas auxiliares no están incluidos. Las
unidades del controlador se registran como inventarios separados (motor eléctrico, turbina de gas o motor de combustión) y es
importante que las fallas en el controlador, si se registran, se registren como parte de las unidades del controlador. Un número en el
inventario de la bomba da una referencia al inventario del controlador apropiado.
Se prestará la debida atención a la ubicación de los elementos del instrumento. En el ejemplo anterior, la central
le
eso,
por ejemplo, sistema de lubricación.
El diagrama de límites debe mostrar los elementos principales de nivel inferior y las interfaces con el entorno. La
descripción textual adicional debe, cuando sea necesario para mayor claridad, indicar con más detalle lo que se
debe considerar dentro y fuera del límite relevante (ver el Ejemplo asociado conFigura 2 dónde
por ejemplo, el conductor de la bomba está fuera del límite). Cuando se hace referencia a esta Norma
Internacional, es vital que se especifique cualquier desviación de los límites dados en esta Norma Internacional, o
nuevos límites no dados por esta Norma Internacional.
Los límites evitarán la superposición entre diferentes clases de equipos. Por ejemplo, al recopilar datos sobre
instrumentos como unidades de equipo separadas, se debe evitar incluir aquellos instrumentos que también están
incluidos dentro de los límites de otras unidades de equipo en las que se recopilan datos. Algunas superposiciones
pueden ser difíciles de evitar; sin embargo, dicho (s) caso (s) se identificarán y tratarán adecuadamente durante los
análisis de datos.
Los diagramas de límites recomendados para algunas unidades de equipo seleccionadas se dan en Anexo A.
8.2 Taxonomía
La taxonomía es una clasificación sistemática de elementos en grupos genéricos basada en factores posiblemente
comunes a varios de los elementos (ubicación, uso, subdivisión del equipo, etc.). Una clasificación de los datos relevantes
que se recopilarán de acuerdo con esta Norma Internacional está representada por una jerarquía como se muestra en
figura 3. Las definiciones de cada segmento se proporcionan a continuación, además de ejemplos de diferentes
corrientes comerciales y tipos de equipos, como se ilustra enTabla 2.
Equipo 6 Equipo Clase de equipo similar Intercambiadores de calor, compresores, tuberías, unidades.
subdivisión clase / unidad Cada clase de equipo bombas, turbinas de gas, boca de pozo submarino contiene
equipos comparables y árboles de Navidad, botes salvavidas, extrusoras, unidades
de mento (por ejemplo, compresores). BOP submarinos (verCuadro A.4)
9 Parte B Una sola pieza de equipo Sello, tubo, carcasa, impulsor, junta,
placa de filtro, perno, tuerca, etc.
a Para algunos tipos de equipos, es posible que no haya un IM; por ejemplo, si la clase de equipo es tubería, es posible que no
haya MI, pero la pieza podría ser "codo".
B Si bien este nivel puede ser útil en algunos casos, se considera opcional en esta Norma Internacional.
Los niveles 1 a 5 representan una categorización de alto nivel que se relaciona con las industrias y la aplicación de la planta,
independientemente de las unidades de equipo (ver nivel 6) involucradas. Esto se debe a que una unidad de equipo (por ejemplo,
una bomba) se puede utilizar en muchas industrias y configuraciones de planta diferentes y, para analizar la confiabilidad de
equipos similares, es necesario tener el contexto operativo. La información taxonómica en estos niveles (1 a 5) se incluirá en la
base de datos para cada unidad de equipo como "datos de uso / ubicación" (verTabla 2).
Los niveles 6 a 9 están relacionados con la unidad de equipo (inventario) con la subdivisión en niveles de contrato
inferiores correspondientes a una relación padre-hijo. Esta Norma Internacional se centra en el nivel de unidad de equipo
(nivel 6) para la recopilación de datos de RM y también indirectamente en los elementos de contrato inferior, como
subunidades y componentes. El número de niveles de subdivisión para la recopilación de datos de RM depende de
er
avería, mientras que se pueden requerir varios niveles para un compresor grande. Para los datos utilizados en los análisis
de disponibilidad, la confiabilidad a nivel de unidad de equipo puede ser el único dato requerido, mientras que un análisis
RCM y un análisis de causa raíz pueden requerir datos sobre el mecanismo de falla a nivel de componente / elemento
mantenible, o partes. Esta Norma Internacional no aborda específicamente el nivel 9.
Es necesario que los datos de RM estén relacionados con un cierto nivel dentro de la jerarquía taxonómica para que sean
significativos y comparables. Por ejemplo, un modo de falla se relacionará con la unidad de equipo, mientras que un
mecanismo de falla se relacionará con el nivel más bajo alcanzable en la jerarquía de elementos.Tabla 3 da orientación
sobre esto.
Con respecto a los elementos en diferentes niveles jerárquicos, muchos elementos pueden encontrarse en diferentes niveles en
la jerarquía taxonómica, según el contexto o el tamaño del elemento. Por ejemplo, la válvula y la bomba son clases de equipos,
pero también pueden ser elementos de mantenimiento en una turbina de gas. La válvula suele ser un elemento que se puede
mantener bajo el agua y una unidad de equipo en la parte superior. Se debe tener el debido cuidado para evitar eventos de falla
de doble conteo cuando los datos de RM se recopilan en dicho equipo.
Para algunos sistemas, puede ser relevante aplicar la recopilación de datos de RM también en el Nivel 5 (nivel de sistema, ver Mesa
A.3). Aunque se pueden aplicar muchos de los mismos principios que se utilizan para la recopilación de datos de equipos en los
niveles 6-8, estos deben usarse con cuidado, ya que podría haber grandes diferencias entre los sistemas individuales
seleccionados para la recopilación de datos.
El período de vigilancia del equipo se usa típicamente como el período de tiempo para determinar los parámetros de confiabilidad
relacionados con el tiempo, por ejemplo, MTTF, vida útil de los componentes, etc. Para muchas unidades de equipo, el período de
operación o en servicio es menor que el período de vigilancia debido al mantenimiento. , conservación del equipo o funcionamiento
intermitente del equipo (por ejemplo, bombas de transferencia de tanques).
cuando se inicia, se considera que está en funcionamiento (o "en servicio") según las definiciones de esta Norma
Internacional. El equipo en espera, que requeriría la realización de algunas actividades antes de estar listo para
funcionar (espera “en frío”) no se considera que esté en un estado operativo. Las diversas definiciones de período
de tiempo se ilustran enCuadro 4.
También se pueden recopilar datos para el mantenimiento preventivo real si se desea obtener una imagen completa del tiempo de
inactividad causado por todas las acciones de mantenimiento (consulte Cuadro 4). Períodos en los que el equipo se toma deliberadamente
fuera de servicio durante un período prolongado, o se está modificando, no se consideran relevantes para la recopilación
de datos.
El período de vigilancia también puede cubrir varios estados en la vida del artículo. Por ejemplo, en el ambiente submarino, el
equipo puede estar instalado y funcionando, es decir, una barrera para el escape de hidrocarburos en el fondo del pozo, pero es
posible que el pozo no comience a producir durante varios meses. Pueden ocurrir fallas en el equipo durante esta fase,
requiriendo que sea reparado con un posible retraso en la puesta en marcha. Asimismo, el equipo puede fallar durante un
cambio de rumbo de la refinería, que no es una fase de "producción", lo que nuevamente requiere reparación y posible demora
en la puesta en marcha.
Tiempo Total h
Preparar- Activo reserva a "Modifica- Unde- Prepara- Reparar Apagar, Correr- Empieza a correr- Caliente Inactivo frío
ación preventiva ción B tectó ción y / (artículo siendo Operacional abajo arriba ningun mi pararse- pararse-
y / o mantenimiento fallas gramo o retrasar trabajado en) C problemas/ por por
retraso nance restricciones
(artículo etc. D
ser
trabajó
sobre) F
a Significa que el artículo está disponible para su funcionamiento, pero no es necesario durante algún tiempo. No incluye los artículos considerados como “repuestos” ni los que se
ponen fuera de servicio de forma más permanente.
B La modificación puede cambiar las características de confiabilidad de un artículo y, por lo tanto, puede requerir que la recopilación de datos de confiabilidad para el
período de vigilancia se termine antes de la modificación y se reinicie con un nuevo período de vigilancia después de la modificación.
D Parada de maquinaria (disparo y parada manual), ver definición de disparo (3.93) y también C.1.8.
mi El funcionamiento es el período operativo activo de los equipos en los sistemas de producción de petróleo y gas. Para los sistemas de perforación y reacondicionamiento, esto no es suficiente ya que
hay muchas fases operativas diferentes. Las fases operativas para la perforación podrían incluir: funcionamiento, perforación, disparo, entubado; y, las fases para el reacondicionamiento podrían incluir:
remoción del equipo del pozo, reemplazo de la sarta de terminación, reemplazo de la sarta de revestimiento y varias actividades de reacondicionamiento.
F Incluye prueba
gramo
Es difícil determinar el tiempo de inactividad asociado con fallas no detectadas. Estas fallas finalmente se revelan mediante prueba o demanda. Ver
Dependiendo del uso y la viabilidad, los datos pueden registrarse durante toda la vida útil del equipo o para intervalos
más cortos. Este último es común debido tanto al costo como a la obtención de los datos en un plazo razonable.
ve.
todos
comenzar después de que se considere que ha terminado el período de quemado. La duración de este período puede
variar entre las categorías de equipos, desde sin quemado hasta varios meses. Los datos registrados durante el período
de funcionamiento en estado estable a menudo siguen, o se supone que siguen, la curva de vida útil exponencial (tasa de
falla constante). Para algunos equipos, también es útil y esencial recopilar datos desde el "primer día" para acumular
experiencia sobre fallas de quemado. En este caso, los datos recopilados de lo que puede considerarse como un período
de funcionamiento inicial deben distinguirse de los datos recopilados del período de funcionamiento de estado estable
posterior.
La duración del período de recopilación de datos se equilibrará con la tasa de fallas esperada, el tamaño de la
población y el acceso a los datos. Para equipos de gran importancia (seguridad) y equipos en los que se sabe que
normalmente ocurren pocas fallas (submarinos), es deseable un período de vigilancia más largo (por ejemplo, todo
el historial de vida). Incluso es útil recolectar datos para equipos sin fallas durante el período de vigilancia porque,
al observar que no hay fallas en un período dado, es posible estimar la tasa de fallas “censurando” los datos. Se
utilizarán métodos dentro de las estadísticas para estimar la confianza de los datos (límites de confianza superior /
inferior), como se muestra en el anexo C.
Si bien el período de vigilancia es solo un intervalo en el tiempo calendario entre dos horas específicas y, por lo tanto,
puede definirse exactamente, el tiempo de funcionamiento no siempre es tan sencillo de determinar. Para algunos
equipos rotativos, el tiempo de funcionamiento se registra en un contador y se puede leer con exactitud. Para otros
equipos, esto puede no ser cierto. Por lo tanto, a menudo es necesario estimar el tiempo de operación basándose en el
conocimiento del personal de operación y / o mantenimiento. Dado que la tasa de falla “verdadera” de un artículo se
calculará en función de la operación real, se debe dar alta prioridad a la recopilación o estimación de este parámetro.
Se recomienda recopilar dos tiempos de calendario principales durante el mantenimiento, a saber. tiempo de inactividad
y tiempo de reparación activa. La diferencia entre los dos se ilustra enFigura 4. Para obtener más información sobre el
desglose de los tiempos de inactividad, consulte también ISO / TR 12489: 2013, Figuras 5 a 7, e ISO 20815: 2008, Figura I.5.
El tiempo de inactividad incluye el tiempo calendario desde el momento en que el equipo se detiene para una reparación hasta que se
vuelve a conectar al servicio previsto después de haber sido probado.
El tiempo de mantenimiento activo ”es el“ tiempo de mantenimiento correctivo activo ”, luego ver ISO / TR 12489: 2013, Figura 5,
donde“ tiempo de mantenimiento correctivo activo ”consiste en el“ tiempo de reparación activo ”(MRT) y el“ retraso técnico ”. El
tiempo de mantenimiento activo es el tiempo del calendario durante el cual se realiza realmente el trabajo de mantenimiento en
el artículo. Por lo tanto, el tiempo de reparación activo normalmente no puede ser mayor que el tiempo de inactividad. Sin
embargo, excepcionalmente, el tiempo de reparación activa puede ser mayor que el tiempo de inactividad si el mantenimiento se
puede realizar con la unidad del equipo en funcionamiento. Tenga en cuenta que el tiempo operativo necesario para agotar el
NOTA Consulte las definiciones relevantes con respecto a los tiempos de mantenimiento en la Cláusula 3.
Los datos de RM se recopilarán de forma organizada y estructurada. Las principales categorías de datos para
equipos, fallas y mantenimiento son las siguientes.
2) atributos del equipo, por ejemplo, datos del fabricante, características de diseño;
Estas categorías de datos serán generales para todas las clases de equipos. Además, se requieren algunos datos
específicos para cada clase de equipo (por ejemplo, número de etapas para un compresor). Los datos recomendados para
algunas clases de equipos se dan enAnexo A.
b) Datos de fallas
1) datos de identificación, por ejemplo, número de registro de fallas y equipo relacionado que ha fallado;
2) datos de falla para caracterizar una falla, por ejemplo, fecha de falla, elementos fallados, impacto de falla, modo de falla, causa
de falla, método de detección de falla.
c) Datos de mantenimiento
1) datos de identificación, por ejemplo, número de registro de mantenimiento, falla relacionada y / o registro del equipo;
2) datos de mantenimiento, parámetros que caracterizan una acción de mantenimiento, por ejemplo, fecha de mantenimiento, categoría
de mantenimiento, actividad de mantenimiento, impacto del mantenimiento, elementos mantenidos;
3) recursos de mantenimiento, horas-hombre de mantenimiento por disciplina y total, equipos / recursos de servicios
públicos aplicados;
El tipo de falla y los datos de mantenimiento serán normalmente comunes para todas las clases de equipos, con
excepciones cuando sea necesario recopilar tipos específicos de datos, por ejemplo, equipos submarinos.
Los eventos de mantenimiento correctivo deben registrarse para describir la acción correctiva después de una falla. Se
requieren registros de mantenimiento preventivo para conservar el historial completo de vida útil de una unidad de
equipo.
Cada registro, por ejemplo, un evento de falla, se identificará en la base de datos mediante una serie de atributos. Cada
atributo describe una pieza de información, por ejemplo, el modo de falla. Se recomienda que cada pieza de información
se codifique siempre que sea posible. Las ventajas de este enfoque frente al texto libre son
- minimización del tamaño de la base de datos y del tiempo de respuesta a las consultas.
Se optimizará la gama de códigos predefinidos. Un rango corto de códigos es demasiado general para ser útil. Una amplia gama de
códigos proporciona una descripción más precisa, pero ralentiza el proceso de entrada y es posible que el recopilador de datos no los
utilice por completo. Los códigos seleccionados serán, si es posible, mutuamente excluyentes.
La desventaja de una lista predefinida de códigos frente al texto libre es que se puede perder parte de la información
detallada. Para todas las categorías mencionadas en 9.1 a), b) yc), se recomienda incluir algún texto libre adicional que
brinde más información explicativa según esté disponible y se considere relevante, por ejemplo, para incluir una
descripción de la ocurrencia que condujo a un evento de falla. Esto ayudaría a verificar la calidad de la información y
navegar a través de registros individuales para extraer información más detallada.
Se dan ejemplos de códigos en Anexos A y B para diferentes tipos de equipos y datos de confiabilidad. Los datos
genéricos de confiabilidad utilizarán dichos datos de equipos y características de falla y mantenimiento. Con respecto a
los datos de confiabilidad genéricos, ver tambiénD.5 y Cuadro D.5.
9.3.1 Descripción
Los datos recopilados se organizarán y vincularán en una base de datos para facilitar el acceso a actualizaciones, consultas y
análisis. Se encuentran disponibles varias bases de datos comerciales que se pueden utilizar como los bloques de construcción
principales para diseñar una base de datos de confiabilidad. Se deben abordar dos aspectos de la organización de la estructura
de los datos como se describe en 9.3.2 y 9.3.3.
La estructura lógica define los vínculos lógicos entre las principales categorías de datos de la base de datos. Este modelo
representa una vista de la base de datos orientada a la aplicación. El ejemplo enFigura 5 muestra una estructura
jerárquica con registros de fallas y mantenimiento vinculados a la unidad de equipo (inventario). Los registros que
describen el mantenimiento preventivo (PM) están vinculados a la descripción del inventario en una relación de muchos a
uno. Lo mismo se aplica a las fallas, que además tienen registros relacionados de mantenimiento correctivo vinculados a
cada registro de falla. Cada registro (por ejemplo, falla) puede constar de varios atributos (por ejemplo, fecha de falla,
modo de falla, etc.).
Esto define el diseño de la base de datos en cuanto a cómo se vinculan y abordan los elementos de datos individuales. Las
siguientes cuatro categorías de modelos están comúnmente disponibles, clasificadas de menor a mayor complejidad y
versatilidad:
Modelo jerárquico: Los campos de datos dentro de los registros están relacionados por una relación de "árbol genealógico".
Cada nivel representa un atributo particular de los datos.
Modelo de red: Esto es similar al modelo jerárquico; sin embargo, cada atributo puede tener
más de un padre.
Modelo relacional: El modelo se construye a partir de tablas de elementos de datos, que se denominan relaciones. No se
define ninguna ruta de acceso de antemano; son posibles todos los tipos de manipulación de los datos
en forma tabular. La mayoría de los diseños de bases de datos utilizan este concepto.
1)
una estructura y (2) una interfaz. La estructura se fija dentro de cada objeto, mientras que
la interfaz es la parte visible que proporciona la dirección de enlace entre los objetos. El
modelado de objetos permite que el diseño de la base de datos sea muy flexible,
ampliable, reutilizable y fácil de mantener. Este modelo parece ser popular en los nuevos
conceptos de bases de datos.
Para asegurar que se cumplan los objetivos de esta Norma Internacional, se debe recopilar un mínimo de datos.
Estos datos se identifican con un asterisco (*) enTablas 5, 6 y 8. Sin embargo, la adición de algunas otras categorías
de datos puede mejorar significativamente la usabilidad potencial de los datos de RM (ver Anexo D). En todos los
casos, los datos mínimos recopilados a nivel de equipo deben permitir un intercambio de datos entre el propietario
del equipo (usuario) y el fabricante. Los datos mínimos abarcarán todos los datos necesarios para identificar la
ubicación física del equipo en un momento dado, el identificador de atributo de diseño principal utilizado por
ambas partes (por ejemplo, el número de pieza del fabricante), el fabricante y el identificador único de cada
elemento de equipo específico (normalmente, el número de serie del fabricante). número).
• equipo específico.
Cuadro 5 contiene los datos comunes a todas las clases de equipos. Además, se registrarán algunos datos que sean
específicos para cada clase de equipo.Anexo A da ejemplos de tales datos para algunas clases de equipos. En los ejemplos
deAnexo A, se sugieren los datos de prioridad, pero pueden variar según cada caso o aplicación. Para algunos datos
específicos del equipo, los datos de baja prioridad pueden ser difíciles de obtener, pero si están disponibles, pueden ser
valiosos para el análisis del equipo específico.
Cuadro 5 (continuado)
-
relevante para cada clase de específico específico específico específico
equipo; p. ej. condiciones
ambientales, funcionamiento
poder (ver Anexo A)
Cuadro 5 (continuado)
Adicional Información adicional en texto 6 Especificar como Especificar como Especificar como Especificar como
Fuente de datos, p. Ej. P & ID, 6 Especificar como Especificar como Especificar como Especificar como
gramo
Las clases de equipo, subunidades o elementos mantenibles dentro de algunas clases de equipo pueden tener la necesidad de
tener un campo de información separado en los datos específicos del equipo (Nivel 6-8 en la taxonomía en figura 3) para reflejar la
generación de tecnología, para distinguir entre tecnología más antigua y nueva en la recopilación y análisis de datos de confiabilidad.
Una definición uniforme de falla y un método de clasificación de fallas son esenciales cuando es necesario
combinar datos de diferentes fuentes (plantas y operadores) en una base de datos común de RM.
Un informe común, como se da en Tabla 6 (ver también Tabla 3), para todas las clases de equipos se utilizará para
informar datos de fallas. Para algunas clases de equipo, por ejemplo, equipo submarino, pueden ser necesarias
adaptaciones menores.
Impacto de la falla en las operaciones de la planta (p. Ej., Categorización de consecuencia de falla cualitativa o
cuantitativa, producción, perforación, intervención)
ciónB(véase también C.1.10)
Impacto de la falla en la función del equipo (*) Efecto en la función del equipo-unidad (nivel 6): crítico, degradado,
o fracaso incipiente C
Mecanismo de falla Los procesos físicos, químicos u otros que han provocado una
falla (ver Cuadro B.2)
Datos de falla Causa de falla D Las circunstancias durante el diseño, la fabricación o el uso que
han provocado una falla (ver Cuadro B.3)
La subunidad falló Nombre de la subunidad que falló (ver ejemplos en Anexo A)
Componente / artículo (s) mantenible (s) fallado Nombre del componente fallado / artículo (s) mantenible (s) (ver
Anexo A)
Método de detección Cómo se detectó la falla (ver Cuadro B.4)
Condición de funcionamiento en caso de avería (*) En funcionamiento, puesta en marcha, funcionamiento, espera en caliente, inactiva, espera en
frío, prueba
Observaciones Información adicional Proporcione más detalles, si están disponibles, sobre las circunstancias que
llevaron a la falla: falla de unidades redundantes, causa (s) de falla, etc.
a Para algunas categorías de equipo, como el equipo submarino, se recomienda también registrar los modos de falla en
niveles taxonómicos inferiores al nivel de unidad de equipo.
B Ver ejemplo de clasificación de consecuencias de fallas en la Tabla C.2
C Para algunas categorías de equipos y aplicaciones, puede ser suficiente registrar solo fallas críticas y no
críticas (degradadas + incipientes).
D La causa de la falla y, a veces, el mecanismo de la falla no se conocen cuando se recopilan los datos, ya que
comúnmente requieren que se realice un análisis de la causa raíz. Dicho análisis se realizará para fallas de gran consecuencia,
alto costo de reparación / tiempo de inactividad, o fallas que ocurran con una frecuencia significativamente mayor de lo que se
considera "normal" para esta clase de unidad de equipo ("peores actores").
mi Relevante para algunos equipos, por ejemplo, equipos de perforación, terminación y reacondicionamiento. La tabla de códigos
depende de la categoría del equipo. Se debe especificar la operación en el momento de la falla, como perforación, tropiezo, cementación,
perforación, matanza de pozos, etc.
F Esto es para fines de recopilación de datos internamente para la empresa y para aplicaciones en la instalación
específica donde se recopilan. Cuidado si se generaliza debido a posibles diferencias de clasificación para la misma clase
de equipo en instalaciones iguales o diferentes.
re
definido en IEC 61508-4: 2010. Ver también ISO / TR 12489:
2013. (*) indica los datos mínimos que se recopilarán.
Los datos mínimos necesarios para cumplir con los objetivos de esta Norma Internacional se identifican con (*) en
Tabla 6. Sin embargo, la adición de algunas otras categorías de datos puede mejorar significativamente la usabilidad
potencial de los datos de RM; ver Anexo D.
9.6.1 General
- corregir una falla (mantenimiento correctivo); la falla se notificará como se describe en 9.5;
- como una acción planificada y normalmente periódica para evitar que se produzcan averías (mantenimiento
preventivo).
Se utilizará un informe común para todas las clases de equipos para informar los datos de mantenimiento. Los datos
requeridos se dan enTabla 8. Para algunas clases de equipo, se pueden requerir adaptaciones menores (por ejemplo,
equipo submarino).
Los datos mínimos necesarios para cumplir con los objetivos de esta Norma Internacional se identifican con (*) en
Tabla 8. Sin embargo, la adición de otras categorías de datos puede mejorar significativamente la usabilidad potencial de
los datos de RM; ver Anexo D.
a) lo que se hace para corregir un elemento después de que ha fallado (mantenimiento correctivo);
b) el realizado para evitar que un elemento falle (mantenimiento preventivo); parte de esto puede ser simplemente
las comprobaciones (inspecciones, pruebas) para verificar el estado y el rendimiento del equipo para decidir si
se requiere o no mantenimiento preventivo.
NOTA La "modificación" no se define como una categoría de mantenimiento, pero es una tarea que a menudo realiza el
organización de mantenimiento. Una modificación puede influir en la fiabilidad y el rendimiento de un artículo.
Figura 6 muestra las principales categorías de mantenimiento con más detalle. Cuadro B.5 presenta los principales tipos de actividades de
mantenimiento que se realizan habitualmente.
NOTA 3b - Mantenimiento predeterminado, ver EN 13306: 2010, 7.2; 4c - Prueba periódica (como se define en 3.74) para
detectar posibles fallas ocultas; 4e - En esta Norma Internacional, se utiliza el término “servicio programado”, ya que está destinado a
cubrir las actividades de servicio mayores y menores que prolongan la vida; 4g - El mantenimiento diferido también debe incluir el
mantenimiento correctivo planificado, es decir, donde la ejecución hasta la falla es la estrategia de gestión de fallas elegida.
Como mínimo para registrar la confiabilidad de un artículo, se requiere que se registre el mantenimiento
correctivo para corregir una falla.
El análisis de datos de fallas requiere atención si hay muchas fallas repetitivas en el mismo equipo o fallas
críticas en equipos críticos de producción. Esto puede incluir realizar un análisis de la causa raíz, basado en
las características de falla subyacentes (modo de falla, causa de falla y mecanismo de falla). Es posible que se
requieran mejoras para prevenir la recurrencia, extender la vida útil o mejorar la capacidad de detectar las
fallas antes.
Se recomienda que el registro del mantenimiento preventivo (PM) real se realice esencialmente de la misma
manera que para las acciones correctivas. Esto puede proporcionar la siguiente información adicional:
- tiempo total de inactividad y, por tanto, disponibilidad total de equipos, tanto técnicos como operativos; ver
Anexo C;
El registro de acciones de PM es útil principalmente para el ingeniero de mantenimiento, pero también es útil para el ingeniero
de confiabilidad que desea registrar o estimar la disponibilidad del equipo. Un análisis de por vida tiene en cuenta no solo las
fallas, sino también las acciones de mantenimiento destinadas a restaurar el artículo a su condición de "tan bueno como nuevo".
Los PM se realizan a menudo en un nivel de contrato más alto (por ejemplo, nivel de “paquete”); por lo tanto, es posible que no
haya ningún dato disponible que pueda estar relacionado con los elementos del nivel de contrato inferior (subunidad, elemento
mantenible). Es necesario tener en cuenta esta restricción al definir, informar y analizar los datos de PM.
Durante la ejecución de las acciones de MP, las fallas inminentes se pueden descubrir y corregir como parte de las
actividades de MP. En este caso, la falla o fallas se registrarán como cualquier otra falla con la posterior acción
correctiva realizada, aunque inicialmente se consideró una actividad de tipo PM. En este caso, el método de
detección de fallas se considerará como el tipo de MP que se está realizando. Sin embargo, se sabe que algunas
fallas, generalmente de carácter menor, pueden corregirse como parte del MP y no registrarse individualmente. La
práctica al respecto puede variar entre las empresas y debe ser abordada por los recopiladores de datos para
revelar el posible tipo y la cantidad de fallas que se incluyen dentro del programa de MP.
Una última opción es registrar también el programa de MP planificado. En este caso, es posible registrar
adicionalmente las diferencias entre el MP planificado y el MP realmente realizado (backlog). Una acumulación
creciente indica que el control de las condiciones de la planta está en peligro y puede, en circunstancias adversas,
provocar daños en el equipo, contaminación o lesiones al personal. Estableciendo el mantenimiento
Dakota del Norte
Las clases de equipos asociados deberían beneficiarse del uso de esta Norma Internacional.
El mantenimiento basado en condiciones (CBM) es importante para algún tipo de categoría de equipo: por ejemplo,
rotativo. La consideración del monitoreo de condición para propósitos de mantenimiento predictivo también debe utilizar
los datos de fallas y mantenimiento reflejados en esta Norma Internacional. La disponibilidad del sistema de monitoreo
condicional en sí mismo y los procedimientos operativos también son importantes para beneficiarse de la MC.
Tabla 7 muestra un resumen de los datos que deben recopilarse y el posible valor agregado para las diferentes categorías de
datos. El anexo D contiene un estudio más detallado de los requisitos de datos para diversas aplicaciones.
Fecha de mantenimiento (*) Fecha en la que se emprendió o planificó la acción de mantenimiento (fecha
de inicio)
Mantenimiento Actividad de mantenimiento Descripción de la actividad de mantenimiento, consulte Anexo B, Cuadro B.5
datos Impacto del mantenimiento en las operaciones de la planta Cero, parcial o total Subunidad
mantenida Nombre de la subunidad mantenida (ver Anexo A) B
Tabla 8 (continuado)
Mantenimiento tiempo de inactividad D (*) Duración del tiempo durante el cual un elemento está en un estado inactivo (ver
veces también Cuadro 4 y Figura 4)
Retrasos / problemas de mantenimiento Causas de tiempo de inactividad prolongado, por ejemplo, logística, clima,
andamios, falta de repuestos, retraso del personal de reparación
Observaciones Información adicional Proporcione más detalles, si están disponibles, sobre la acción de mantenimiento
y los recursos utilizados.
a Registros que deben ingresarse tanto para mantenimiento correctivo como preventivo, excepto donde se muestra.
- tipo de recurso (s) principal (s) y número de días utilizados, por ejemplo, plataforma de perforación, embarcación de buceo, embarcación de servicio;
- tipo de recurso (s) complementario (s) y número de horas utilizadas, por ejemplo, buzos, ROV / ROT, personal de la plataforma.
D Esta información es deseable para los análisis de RAM y RCM. Actualmente se registra con poca frecuencia en los sistemas de gestión
de mantenimiento. Es necesario mejorar la presentación de informes de esta información para capturar las razones de los tiempos de inactividad
prolongados.
Tabla 8 (continuado)
Mantenimiento tiempo de inactividad D (*) Duración del tiempo durante el cual un elemento está en un estado inactivo (ver
veces también Cuadro 4 y Figura 4)
Retrasos / problemas de mantenimiento Causas de tiempo de inactividad prolongado, por ejemplo, logística, clima,
andamios, falta de repuestos, retraso del personal de reparación
Observaciones Información adicional Proporcione más detalles, si están disponibles, sobre la acción de mantenimiento
y los recursos utilizados.
a Registros que deben ingresarse tanto para mantenimiento correctivo como preventivo, excepto donde se muestra.
- tipo de recurso (s) principal (s) y número de días utilizados, por ejemplo, plataforma de perforación, embarcación de buceo, embarcación de servicio;
- tipo de recurso (s) complementario (s) y número de horas utilizadas, por ejemplo, buzos, ROV / ROT, personal de la plataforma.
D Esta información es deseable para los análisis de RAM y RCM. Actualmente se registra con poca frecuencia en los sistemas de gestión
de mantenimiento. Es necesario mejorar la presentación de informes de esta información para capturar las razones de los tiempos de inactividad
prolongados.
Anexo A
(informativo)
A.1.1 General
Anexo A proporciona ejemplos sobre cómo los equipos típicos utilizados en las industrias del petróleo, petroquímica y del
gas natural pueden clasificarse en función de su taxonomía, definición de límites y datos de inventario. Estos datos son
informativos para cada unidad de equipo. Los datos normativos, por ejemplo, modos de falla, para los ejemplos de
equipos se muestran enAnexo B.
Se ha aplicado un enfoque estandarizado para algunas de las subunidades que se utilizan en la mayoría de las
clases de equipos (por ejemplo, control y monitoreo, sistema de lubricación, sistema de enfriamiento). El resultado,
que es el número total de tablas necesarias para describir las diferentes categorías y definiciones de datos, se
reduce y, al mismo tiempo, hay menos definiciones y códigos personalizados para cada unidad de equipo
individual. Por lo tanto, el usuario debe aplicar aquellas categorías y códigos que sean aplicables al equipo para el
que se recopilan datos. Los equipos que tienen un diseño único pueden requerir una categorización más
personalizada en lugar de la que se muestra en estos ejemplos.
En las tablas que describen la “subdivisión equipo-unidad” para el equipo, se recomienda incluir
también lo siguiente:
a) “Elementos / piezas que se pueden mantener” según sea necesario, por ejemplo, para incluir instrumentación;
Las clases de prioridad que se dan en este anexo son alta, media y baja. Al interpretar o evaluar el valor
de estas clases, pueden equipararse a obligatorias (alto), altamente deseables (medio) y deseables
(bajo).
a) No incluya elementos de diseño único o elementos que dependan de la configuración. Incluya solo aquellos elementos
que se consideren genéricos para la clase de equipo que se está considerando para comparar "similares con
similares".
especificación de límites. Las fallas que ocurren en una conexión (por ejemplo, una fuga) y que no pueden estar
relacionadas únicamente con el elemento conectado, deben incluirse dentro de la definición de límites.
c) Si un conductor y la unidad impulsada usan una subunidad común (por ejemplo, sistema de lubricación), relacione los eventos de falla y
mantenimiento en esta subunidad, como regla general, con la unidad impulsada;
d) Incluya la instrumentación solo cuando tenga una función de control y / o monitoreo específica para la
unidad de equipo en cuestión y / o esté montada localmente en la unidad de equipo. Control y
La instrumentación de supervisión de uso más general (por ejemplo, sistemas SCADA) no debería, por regla general,
incluirse;
e) Uso adecuado de P&ID al definir elementos dentro del límite de la clase de equipo.
En A.2.2 a A.2.10 se presentan ejemplos de diagramas de límites para diferentes clases de equipo. Esta lista
no es exhaustiva para las categorías de equipo cubiertas por esta Norma Internacional, pero incluye
ejemplos sobre cómo se pueden definir las taxonomías para equipos típicos que se encuentran en las
industrias del petróleo, petroquímica y gas natural.
Esta norma internacional recomienda algunos datos de equipos comunes que deben recopilarse para todas las clases de
equipos como se muestra en Cuadro 5.
Tenga en cuenta que algunos datos en Cuadro 5 solo es válido para determinadas categorías de equipos. Esto se aplica, por
ejemplo, a los campos de información, "Número de demandas de pruebas periódicas durante el período de vigilancia, según
corresponda" y "Número de demandas operativas durante el período de vigilancia, según corresponda". El uso de tales datos
para el análisis de confiabilidad se aborda con más detalle en C.1.3.
Además, en este anexo se presentan algunos datos específicos del equipo para clases de equipo. Se ha descubierto
que estos datos son útiles al comparar el rendimiento o la evaluación comparativa de los equipos.
Tales características de diseño específicas para cada clase de equipo deben ser consideradas dependiendo de qué tan
abajo en la categorización del equipo el recolector de datos quiera, o se le requiera, llegar. La recopilación de datos es
una compensación entre el costo de obtenerlos, que a menudo puede ser alto, y el valor de los datos en relación con los
requisitos específicos para definir cada clase de equipo para los análisis previstos. La accesibilidad de los datos en la (s)
fuente (s) también establece un límite en los datos que se pueden recopilar. Se indica una indicación de la importancia de
cada tipo de datos. Esta clasificación de importancia puede diferir entre diferentes usuarios y aplicaciones.
- Cuadro A.1 muestra una recomendación para agrupar equipos a nivel de instalación (nivel 3 en la
jerarquía taxonómica).
- Cuadro A.2 muestra una recomendación sobre cómo se pueden clasificar los equipos a nivel de planta / unidad (nivel 4), como se
muestra en Cuadro 5.
- Cuadro A.3 muestra una lista de secciones / sistemas relevantes (nivel 5) dentro de las industrias del petróleo,
gas natural y petroquímica donde se puede usar el equipo cubierto por esta Norma Internacional. Los
sistemas donde se aplica el equipo deben registrarse como un parámetro en los datos generales del equipo
que se muestran enCuadro 5 (categoría “Uso / Ubicación”).
- Cuadro A.4 enumera ejemplos típicos de unidades de equipo utilizadas en el sector del petróleo, gas natural y
es
aquellas taxonomías de equipos que se ilustran con ejemplos, como se describe en A.2.1. B.2.6 contiene los modos
de falla asociados para los mismos ejemplos de equipo. Algunas referencias relacionadas con equipos (por ejemplo,
normas ISO e IEC) también se enumeran para clases de equipos seleccionadas.
En la clasificación que se muestra en Tablas A.1 para A.3, se utilizan los términos "upstream", "midstream", "downstream" y
"petroquímica". Para obtener definiciones de estos términos, consulte la Cláusula 3.
Las categorías de equipos en Cuadro A.4 tiene varias funciones, y tiene la intención de categorizar las clases de equipos
priorizadas cubiertas en esta norma, por ejemplo, operaciones principales como rotativas, mecánicas y eléctricas; mientras que
otros son grupos de aplicaciones de procesos, por ejemplo, perforación, producción submarina y servicios públicos.
Tenga en cuenta que ISO 19008: 2016 tiene un sistema de clasificación utilizado para la codificación de costos estándar, donde la
Estructura de desglose físico (PBS) y el Código de recursos (COR) también abordan los sistemas enumerados en Cuadro A.3 y equipos
enumerados en Cuadro A.4, respectivamente.
Figura A.1 - Bloques de funciones de tecnología de procesos en la cadena de valor del petróleo y el gas - Nivel 3
Categoría de negocios
Tubería Transporte
Nota 4: La instalación de perforación podría estar separada o integrada como parte de otra instalación en tierra o en alta mar.
Categoría de negocios
Recipiente de instalación
En tierra
Planta de producción en tierra
- pozos convencionales
Categoría de negocios
Submarino
Categoría de negocios
S67. Despresurización de emergencia (EDP) (purga) (véase ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 3)
S68. Parada de emergencia (ESD) (véase ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 1)
S69. Parada del proceso (PSD) (cf. ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 2)
S70. Detección de fuego y gas (cf. ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 6) Agua
S72. Lucha contra incendios (véase ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema
S73. 8) Antorcha (véase ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 20)
S74. Control de proceso (cf. ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 9) Comunicación de
S75. emergencia mi (cf. ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 11) Sistema de evacuación
S76. (cf. ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 12) Gas inerte (incluye tanque de carga y
S77. manta)
S79. Vapor
S80. Poder principal B
S81. Energía de emergencia B (cf. ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 18)
S85. Enfriamiento
S86. Calefacción
S87. Nitrógeno
S88. Inyección de productos químicos (véase ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 10) Carga
S89. (véase ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 15) Reabastecimiento de combustible de
S90. helicópteros
S93. Telecomunicaciones mi (cf. ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 19)
S94. HVAC (cf. ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 21)
S95. Desconexión (cf. ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 13) Manipulación
S96. de materiales (cf. ISO / TR 12489: 2013, Tabla A.1, Sistema 22) Buceo de
S97. saturación (cf. ISO / TR 12489: 2013) , Tabla A.1, Sistema 31)
a Estas secciones / sistemas también pueden ser aplicables para aguas abajo y petroquímicas a menos que se definan específicamente para estas
categorías.
B Incluye generación y distribución de energía.
ISO 13631
ISO 13707
ISO 10442
API / Std 617
API / Std 618
API / Std 619
Generadores electricos P.EJ A.2.2.3 BS 4999-140
IEEE C37.101
IEEE C37.102
NEMA MG 1
Motor electrico EM A.2.2.4 IEC 60034-12
IEC 60470
IEC 60947-4-1
API / Std 541
API / Std 547
NEMA MG 1
Turbinas de gas GT A.2.2.5 ISO 3977 (todos
partes)
ISO 2314
API / Std 616
Expansores líquidos LE No
Mezcladores MI No
Zapatillas PU A.2.2.6 ISO 13709
ISO 13710
API / Std 610
IEEE C57.12.10
IEEE C57.18.10
OMI (SOLAS,
MODU, FSS)
NORSOK S-001
Equipo contra incendios FF No ISO 13702
NORSOK S-001