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INFORME TÉCNICO DE NIPPON STEEL Nº 94 Julio de INFORME TÉCNICO DE NIPPON STEEL Nº 94 Julio de
2006 2006

UDC 669 . 162 . 26 : 622 . 341 . 1-18

Proceso de fabricación de hierro en altos

hornos mediante
Mineral de hierro
prerreducido
Kazuya KUNITOMO*1 Yasushi TAKAMOTO*1
Yasuhiko FUJIWARA*2 Takashi ONUMA*3

Resumen
Puede ser posible mejorar la productividad y la flexibilidad del funcionamiento
del alto horno y también sustituir las fuentes de energía en los procesos de
producción de arrabio combinando el proceso de reducción parcial utilizando
fuentes de energía de bajo contenido en carbono, como el gas natural, con el
proceso de alto horno. Por lo tanto, se examinó la productividad de la producción
de mineral parcialmente reducido, la composición del mineral parcialmente
reducido y la tasa de agentes reductores en el alto horno cuando se utilizó el
mineral parcialmente reducido. Se descubrió que este método no sólo reduce el
consumo de energía en el proceso de fabricación de hierro en el alto horno
existente, sino que también reduce el consumo de energía relacionado con la
emisión de dióxido de carbono en el proceso total de producción de metal caliente.
ducción, incluido el proceso de reducción parcial.

1. Introducción acerías integradas. Por otra parte, el gas subproducto del proceso de
La industria siderúrgica japonesa -una industria de fabricación del hierro (gas de alto horno y gas de coquería) se
transformación de materias primas que consume enormes suministra a los procesos relacionados y a las centrales eléctricas.
cantidades de energía- representa unos Por lo tanto, para reformar la estructura energética de la industria
El 15% de las emisiones de CO del país, a pesar de haber alcanzado siderúrgica, es necesario revisar primero las materias primas y los
un alto nivel de eficiencia. También desde el punto de vista de la reductores utilizados en los altos hornos. Además, la industria debe
preservación global del medio ambiente, es necesario que la responder eficazmente a la situación actual de los recursos de
industria tome rápidamente todas las medidas posibles para reducir mineral de hierro: menos mineral en bruto de alta calidad y más
el consumo de energía, y estas medidas incluyen el uso de fuentes mineral de difícil acceso.
de energía alternativas. En Ja- pan se producen anualmente unos 80 *1 Centro de Tecnología de Medio Ambiente y
millones de toneladas de metal caliente mediante el proceso de Procesos
altos hornos. La energía que se utiliza para la reducción y el *2 Hokkai Iron & Coke Corp.
calentamiento en este proceso procede en gran medida del carbón y
el coque. La energía consumida en los procesos de fabricación del
hierro representa hasta un 70% de la energía utilizada por las
133-
133
 INFORME TÉCNICO DE NIPPON STEEL Nº 94 Julio de INFORME TÉCNICO DE NIPPON STEEL Nº 94 Julio de
2006 fino sinterizado.
mineral 2006
La fabricación de mineral prerreducido y su utilización en el
alto horno se considera una de las tecnologías más prometedoras
que se pueden desarrollar para mejorar drásticamente la tecnología
actual de fabricación de hierro1 ). El uso de mineral prerreducido
como materia prima en el alto horno es eficaz para aumentar la
productividad del alto horno y disminuir la tasa de agentes
reductores2 ). El mineral fino es una materia prima para el
sinterizado que es el principal componente de la carga del alto
horno. Sin embargo, hay minerales finos que contienen cantidades
considerables de agua y alúmina combinadas y, por tanto, son
difíciles de sinterizar. Se cree que incluso esos minerales finos
serán fácilmente utilizables en el proceso del alto horno si se
reducen previamente para eliminar la necesidad de procesarlos en
la máquina de sinterización. Por lo tanto, se han investigado y
desarrollado tecnologías para inyectar el mineral fino prerreducido
en el alto horno a través del tuyere3-6).
Utilizando mineral prerreducido en el alto horno, es posible
disminuir la tasa de agentes reductores en el proceso actual del alto
horno y ahorrar así energía. En este caso, sin embargo, es importante
estudiar si se puede conseguir un ahorro significativo de energía al
considerar todo el proceso de producción de metal caliente,
incluyendo
*3 Obras de Nagoya

134-
134
el proceso de producción de mineral prerreducido. En concreto, es Cuando el mineral prerreducido se encuentra en forma de terrón,
necesario analizar no sólo el cambio en la tasa de agentes se introduce en el horno por la parte superior. Cuando el mineral
reductores en el proceso de altos hornos, sino también la energía prerreducido se presenta en forma de bulto, se introduce en el
necesaria para producir el mineral prerreducido, transportar el horno por la parte superior. En cualquiera de los dos casos, el
mineral de hierro por mar y producir coque y sinterizado, etc., a fin mineral de hierro prerreducido se somete a una reducción final
de determinar la posibilidad de ahorrar energía en el proceso de utilizando una energía basada en el carbón para obtener el metal
fabricación de hierro integrado. Se cree que el uso de gas natural caliente.
para producir el mineral prerreducido contribuirá a reducir la Las ventajas del sistema de reducción en dos etapas son las
emisión de CO del proceso de altos hornos, ya que tiene el efecto siguientes:
de sustituir con gas natural parte del carbón utilizado en el proceso, (1) En el proceso de prerreducción, se sacrifica un alto grado de
aunque este efecto favorable aún no se ha evaluado reducción del mineral cerca del punto final de la reacción en
cuantitativamente. aras de una alta velocidad de reacción. Esto ayuda a aumentar
Por lo tanto, en relación con el uso de mineral prerreducido en la productividad del proceso y a reducir la pérdida de energía.
el proceso de alto horno, se realizó un estudio exhaustivo para (2) Dado que el mineral de hierro bruto se reduce sólo parcialmente,
cubrir lo siguiente la productividad en la fabricación del mineral apenas se producen adherencias o aglomeraciones en el
prerreducido, la composición del mineral prerreducido, los cambios proceso de producción del mineral prerreducido. Esto mejora
en la tasa de agentes reductores y la productividad cuando se utiliza el rendimiento operativo.
el mineral prerreducido en el alto horno, el cambio en el estado de (3) Se puede utilizar directamente un alto horno existente para el
la solera del horno debido a la inyección del mineral prerreducido proceso final de reducción y fusión. Esto ayuda a reducir la
desde el tuyere, las limitaciones en la inyección del mineral inversión en equipos y el riesgo de desarrollo del proceso.
prerreducido, la cantidad total de energía necesaria para la (4) Gracias a la prerreducción del mineral de hierro, es posible
producción de metal caliente y el cambio en el consumo unitario de reducir el consumo unitario de energía en el sistema de altos
carbono. hornos que utiliza energía procedente del carbón. También es
posible reducir la generación de dióxido de carbono. Además,
2. Configuración y objetivo del sistema de al disminuir la carga de reducción, aumenta la productividad
reducción de mineral de dos etapas del alto horno.
El sistema de fabricación de hierro en altos hornos que utiliza (5) Cuando el proceso de prerreducción se sitúa cerca del lugar de
mineral prerreducido ("sistema de reducción en dos fases") es un extracción del mineral de hierro, es posible ahorrar la energía
sistema de reducción de mineral en dos fases que consiste en un necesaria para transportar el oxígeno y el agua combinada que
proceso de prerreducción del mineral de hierro mediante el uso de se extrae del mineral durante la prerreducción. Como la tasa de
gas natural u otra energía adecuada que contenga una cantidad coque disminuye, también es posible reducir la energía
comparativamente pequeña de carbono y un proceso de alto necesaria para transportar el carbón de coque.
horno para seguir reduciendo y fundiendo el mineral de hierro (6) Al utilizar el mineral de hierro de baja calidad que no es apto
prerreducido. El objetivo de este sistema es ahorrar energía y para la sinterización para el proceso de prerreducción, se utiliza
utilizar fuentes de energía alternativas en el proceso de fabricación más mineral de hierro de baja calidad para el proceso de alto
de metales en caliente y mejorar la productividad y la flexibilidad horno. Esto también permite mantener la calidad del mineral de
de las operaciones del alto horno. El concepto del sistema se hierro utilizado para la sinterización y mejora las propiedades
muestra en la Fig. 1. del sinterizado.
1) Proceso de prerreducción (7) La práctica de soplar gas natural directamente en el conducto de
Este proceso produce mineral de hierro prerreducido mediante chorro no es infrecuente en el extranjero. En Japón, sin embargo,
la reducción del mineral de hierro bruto utilizando gas natural es difícilmente justificable desde el punto de vista económico
reformado, compuesto principalmente por hidrógeno y monóxido porque el gas natural es comparativamente caro. Si la
de carbono. Para garantizar una alta productividad del proceso, el prerreducción del mineral de hierro se lleva a cabo en un país
grado de reducción del mineral en este proceso se limita a un grado extranjero en el que el gas natural esté disponible a bajo coste,
en el que no hay una disminución visible de la velocidad de podría ser económicamente posible cambiar a fuentes de
reacción a medida que avanza la reducción (el grado de reducción energía alternativas.
se mantiene en torno al 80%). El lecho fluidizado se utiliza cuando Además, si el mineral prerreducido se generaliza, podría ser
se reduce directamente el mineral de hierro fino5-7) , mientras que el posible sustituir el alto horno convencional por un nuevo horno de
horno de cuba se utiliza cuando se reduce el mineral en trozos o en reducción y fusión (por ejemplo, un proceso de reducción por
pellets. fundición) que utilice el mineral prerreducido como materia prima
2) Proceso de reducción y fusión final para el metal caliente. Así, la etapa
Cuando el mineral fino prerreducido se va a utilizar en un
granero existente.
 Fig. 1 Imagen de proceso del sistema de reducción de dos etapas
gravoso. Por lo tanto, se emprendió un estudio sobre la relación
puede establecerse para un nuevo proceso de menor escala y mayor entre el grado de reducción y la productividad.
flexibilidad que el alto horno. Las características del proceso de reducción de mineral fino
mediante lecho fluidizado se obtuvieron a partir de una planta
3. Estudio de las tecnologías de los piloto de lecho fluidizado circulante6). El elevador -la región de
componentes reacción de la planta piloto- tiene un diámetro interior de 550 mm,
La utilización de mineral prerreducido en el alto horno permite tiene 10 m de altura y la altura total de la planta es de unos 25 m.
ahorrar energía en el proceso convencional de fabricación de hierro En la Fig. 2 se muestra un ejemplo de la relación entre la tasa
en el alto horno. Sin embargo, es necesario discutir si se puede de alimentación de mineral y el grado de reducción. Cuando la tasa
conseguir un ahorro significativo de energía cuando se considera de alimentación de mineral se incrementa de 0,5 a 1,0 t/h, el grado
todo el proceso de producción de metal caliente, incluyendo el de reducción disminuye de 90 a
proceso de producción de mineral prerreducido. En concreto, es 60%. Así, el grado de reducción del mineral disminuye con el
necesario estudiar no sólo el cambio en la tasa de agentes aumento de la tasa de alimentación de mineral. Dado que los
reductores del alto horno, sino también la energía requerida para la resultados anteriores incluyen las influencias de la temperatura del
producción de mineral prerreducido, el transporte del mineral por elevador y la retención de partículas, examinamos esas influencias
mar, la producción de coque y sinterización, etc., con el fin de utilizando modelos de reacción. El modelo de reacción utilizado fue
determinar la posibilidad de reducir la cantidad total de energía un modelo de núcleo sin reaccionar de una sola interfaz con
necesaria para la producción de metal caliente. reacción química como factor determinante de la velocidad. La
Para ello, es necesario entender primero cómo cambia la distribución del tiempo de residencia se evaluó utilizando un
productividad del proceso de producción de mineral prerreducido modelo de mezcla perfecta. Un ejemplo de la relación entre el
según el grado de prerreducción y cómo cambia la tasa de coque, la tiempo de reducción y el grado de reducción, calculado mediante
productividad, etc. del alto horno cuando se utiliza mineral este modelo, se muestra en la Fig. 3. Utilizando este modelo de
prerreducido en el alto horno. El uso de gas natural para la reacción, es posible estimar la relación entre los cambios en el
prerreducción puede ayudar a reducir la emisión de dióxido de tiempo de residencia medio y la temperatura de reducción,
carbono del proceso del alto horno, ya que el gas natural sustituye causados por un aumento o
al carbón utilizado en el proceso. Por lo tanto, se realizó un estudio
para comprender el efecto que tiene el uso de gas natural en la
reducción de las emisiones de dióxido de carbono.
3.1 Fabricación de mineral
prerreducido
El grado de metalización del hierro reducido directamente
convencional es de aproximadamente 90 a 95%. Esto representa el
grado necesario para la chatarra utilizada en un horno eléctrico.
Cuando el grado de metalización del hierro reducido utilizado en un
horno eléctrico es bajo, gran parte del calor aplicado se utiliza para
reducir el FeO residual y, por lo tanto, el consumo de electricidad
por unidad aumenta. Por ello, se requiere que el hierro reducido
directamente tenga un grado de metalización considerablemente
alto. En cambio, con el alto horno, que en principio es capaz de
reducir el óxido de hierro, no hay problema de óxido de hierro
residual. En general, cuanto más alto sea el grado de reacción
(grado de metalización), más brusco será el descenso de la
velocidad de reacción. Por lo tanto, cuando se requiere un alto
grado de metalización, como en el caso del hierro reducido
directamente que se utiliza en un horno eléctrico, la velocidad de
producción debe reducirse mucho más que cuando basta con una
metalización baja. Además, el coste fijo se hace relativamente más
 1.040 K, incluso cuando la velocidad de reducción se incrementa
en un 36%, de 1.400 t/d a 1.900 t/d, el grado de metalización se
reduce.

Fig. 2 Influencia de la velocidad de alimentación del mineral

de hierro en el grado de reducción y la temperatura

Fig. 3 Resultados del cálculo de la relación entre el tiempo de

residencia y el grado de reducción

disminución de la velocidad de avance, y el grado de reducción.

Según la Fig. 3, el tiempo de reducción necesario para asegurar un
grado de reducción del 90% a la temperatura de reducción de 880ˆ
es de unos 120 minutos, mientras que el tiempo de reducción
necesario para asegurar un grado de reducción del 60% a la misma
temperatura es de unos 20 minutos. Es decir, la productividad con
un grado de reducción del 60% es aproximadamente seis veces
mayor que la del 90%.
La Fig. 4 muestra la composición de hierro de un mineral
prerreducido y reducido mediante un lecho fluidizado de mezcla
perfecta en una etapa, y se basa en los resultados de los
experimentos7). Con el mismo grado de reducción, el proceso de
reducción continua produce una menor cantidad de Fe2+ y una
cantidad ligeramente mayor de hierro metálico (M.Fe) que el
proceso de reducción por lotes.
También en el caso de un horno de cuba, la productividad
cambia bruscamente al variar el grado de metalización del mineral.
Según la figura 5, que se basa en datos obtenidos de un horno de
cuba comercial8) , el grado de metalización del mineral viene
determinado por la temperatura de reducción y la velocidad de
producción. A una temperatura determinada, la velocidad de
reducción aumenta notablemente cuando se reduce el grado de
metalización. Por ejemplo, a una temperatura de reducción de
 Fig. 6 Efecto del grado de reducción del mineral prerreducido
Fig. 4 Relación calculada entre el grado de reducción y la cargado sobre la tasa de coque y la productividad del
composición del hierro alto horno

Fig. 5 Relación entre la temperatura de reducción, el grado de

reducción y la tasa de producción del horno de cuba Fig. 7 Relación entre la tasa de inyección de mineral
prerreducido y la temperatura del hombre muerto

grado de alización disminuye sólo unos tres puntos porcentuales, linealmente a medida que aumenta el grado de reducción. Mientras
de que en el alto horno existe una relación casi lineal entre la tasa de
87 a 84%. Por lo tanto, la reducción del grado de metalización del coque y el grado de reducción, la tasa de producción en el proceso
mineral contribuye sustancialmente a la mejora de la productividad de producción de mineral reducido se acentúa.
del hierro reducido.
Por lo general, cuando el mineral de hierro se reduce en un
lecho fluidizado o en un horno de cuba, se teme que se produzcan
adherencias o aglomeraciones de mineral reducido en el reactor.
Por el contrario, en el sistema de reducción de dos etapas es difícil
que se produzcan adherencias o aglomeraciones, ya que el mineral
de hierro sólo se reduce parcialmente. Esto facilita la operación de
reducción del mineral.
3.2 Utilización del mineral prerreducido
en el alto horno
Se estudiaron los efectos de la alimentación de mineral
prerreducido en un alto horno a una tasa de 100 y 200 kg/t-p,
respectivamente. Aunque el punto W y el O/Fe de la parte superior del
horno en el diagrama de Rist se desplazaron en función de la
cantidad de hierro metálico en el mineral, se calculó la disminución
marginal de la tasa de coque suponiendo que la eficiencia del pozo
y la tasa de carbón pulverizado permanecían invariables. Como se
muestra en la Fig. 6, cuando el grado de reducción del mineral
prerreducido es superior al 30%, momento en el que empieza a
producirse hierro metálico, la tasa de coque disminuye
aumenta a medida que disminuye el grado de reducción, como ya
se ha mencionado. Por tanto, es probable que exista una
combinación óptima de mineral prerreducido y funcionamiento del
alto horno. Además, incluso cuando se utiliza el mineral
prerreducido, es posible aumentar la productividad del alto horno
sin cambiar el volumen del mismo, al igual que cuando se utiliza
el hierro reducido directamente9).
Se empleó un simulador de alto horno10) para estudiar el
cambio en las condiciones de la parte inferior del alto horno
cuando el mineral prerreducido se inyecta en el horno a través de la
tuyere. Este simulador es un modelo de horno sectorial (ángulo
central: 90 grados) provisto de una tobera. El radio del hogar es de
600 mm y el nivel de carga desde el nivel de la tobera es de 2.000
mm. La Fig. 7 muestra el cambio en la temperatura del hombre
muerto cuando se inyecta el mineral prerreducido en el horno con
la tasa de inyección de carbón pulverizado mantenida constante en
200 g/Nm3.
Incluso cuando se inyectó mineral prerreducido en el horno, la
temperatura del hombre muerto se mantuvo prácticamente igual.
Sin embargo, cuando se inyectaba mineral fino con un grado de
reducción del 91% a una tasa de
142 g/Nm3, la temperatura del hombre muerto disminuyó
notablemente. También en este caso, la tasa de agentes reductores y
otras condiciones se habían ajustado de forma que se cumpliera el
equilibrio térmico total, y la temperatura de la llama en el frente del
tuyere seguía siendo la misma. Sin embargo, la relación calor-laxo
local en la parte inferior del horno aumentó con el aumento del
enriquecimiento de oxígeno.
de la temperatura del hombre muerto. Esto sugiere la posibilidad de
que la temperatura del hombre muerto haya descendido debido a
una disminución de la capacidad de calentar y reducir el material
alimentado desde la parte superior del horno. Naturalmente, la tasa
de inyección de mineral marginal depende también de otros
factores. Aun así, se considera deseable que la tasa de inyección
sea de unos 140 g/ Nm3 o menos. Por lo tanto, a la hora de
inyectar el mineral prerreducido en el horno a través del tuyere,
existen ciertas limitaciones en cuanto a las condiciones térmicas y
la tasa de inyección marginal. Sin embargo, se cree que las
limitaciones del mineral prerreducido son menos estrictas que las
del mineral no reducido.
(R.D.: Grado de reducción)
4. Evaluación del consumo de energía
Se calculó el siguiente caso para estudiar los cambios Fig. 8 Consumo de energía y de carbono necesarios para producir
mineral parcialmente reducido
resultantes en el consumo energético unitario y el consumo de
carbono unitario11); el mineral fino de pisolita de Australia
Occidental -materia prima para la sinterización que contiene una
cantidad considerable de agua y alúmina combinadas- se prerredujo
al 60% mediante un lecho fluido circulante utilizando gas natural
reformado in situ y se inyectó en un alto horno a razón de 130 kg/t.
Al transportar a Japón el mineral prerreducido producido en el
extranjero con energía barata y utilizarlo en los altos hornos del
país, será posible disminuir la tasa de coque y reducir la energía
necesaria para la producción de coque. Además, la energía
necesaria para la producción de sinterización disminuirá, ya que la
proporción de sinterización puede ser baja. Cuando el mineral se
reduce previamente, el agua y el oxígeno combinados que contiene
se eliminan en parte. Esto permite ahorrar parte de la energía
necesaria para transportar el mineral por mar hasta Japón. Además,
la disminución de la tasa de coque permite reducir la energía
necesaria para transportar el carbón.
Para el proceso de prerreducción del mineral, se empleó un
proceso de lecho fluidizado de dos etapas que consistía en un lecho
fluidizado de precalentamiento y un lecho fluidizado de reducción.
Para el gas reductor se utilizó una mezcla de gas natural
parcialmente quemado en oxígeno y gas circulante precalentado
obtenido de los gases de escape mediante la eliminación de dióxido
de carbono y agua.
La Fig. 8 muestra el consumo energético unitario necesario
para producir mineral prerreducido. La energía primaria consiste
principalmente en gas natural en el proceso de producción de gas
reductor. Este gas natural también se utiliza para precalentar el
mineral y el gas circulante, y como energía primaria para la
producción de oxígeno y la generación de electricidad. Se ha
comprobado que la producción de una tonelada de mineral
prerreducido con un grado de reducción del 60% requiere 7,26 GJ
de energía y 118 kg de carbono.
La tabla 1 muestra los resultados calculados sobre el proceso
de fabricación de hierro utilizando mineral prerreducido. Cuando
el mineral prerreducido con un grado de reducción del 60% se
utiliza en un alto horno a razón de 130 kg/t-p, el
 Cuadro 1 Consumo estimado de los procesos de fabricación de
hierro cuando se utiliza mineral parcialmente
reducido
Base Mineral
Alto horno prerreducido

Tasa de kg / t-cerdo 370 352

coque
Tasa de carbón kg / t-cerdo 145 145
pulverizado
Mineral kg / t-cerdo 130
prerreducido
Sinterizado kg / t-cerdo 1211 1042
Otros kg / t-cerdo 404 404
minerales
Volumen de la Nm3 / t-cerdo 982 936
ráfaga
Oxígeno Nm3 / t-cerdo 37 38
Energía eléctrica kWh / t-cerdo 32 32
Horno de coca
Carbón kg / t-cerdo 585 556
Combustible Mcal / t-pig 332 310
Energía eléctrica kWh / t-cerdo 20 19
Vapor kg / t-cerdo 20 19
Planta de sinterización
Mineral kg / t-cerdo 1258 1082
Coque fino kg / t-cerdo 39 31
Antracita kg / t-cerdo 21 18
Energía eléctrica kWh / t-cerdo 42 36
COG Nm3 / t-cerdo

La tasa de coque disminuye de 370 a 352 kg/t-p y el consumo

unitario de sinterización disminuye de 1.211 a 1.042 kg/t-p,
permaneciendo constante la tasa de carbón pulverizado. Al
disminuir la tasa de coque y el consumo unitario de sinterización,
disminuyen los consumos de carbón y combustible para la
producción de coque y el consumo de coque, antracita y
electricidad en la máquina de sinterización.
En consecuencia, el consumo energético unitario del proceso
de fabricación de hierro existente disminuye en 0,97 GJ/t-p, es
decir, aproximadamente un 6%, pasando de 17,02 a 16,05 GJ/t-p
(Fig. 9). Teniendo en cuenta la energía necesaria para la
producción de mineral prerreducido (0,94 GJ/t-p) y la

Fig. 9 Comparación del consumo de energía en las condiciones

básicas y en el sistema de reducción en dos etapas
 (2) Con respecto al uso de mineral prerreducido en un alto horno,
la inyección de mineral prerreducido en el horno a un ritmo
elevado puede hacer que la temperatura del hombre muerto
disminuya. Sin embargo, siempre que la tasa de inyección se
mantenga dentro de un determinado rango, debería ser posible
reducir la tasa de agentes reductores, aumentar la pro-
ductividad del alto horno y mejorar la permeabilidad en la parte
inferior del horno.
(3) Se considera que el sistema de prerreducción de mineral en dos
etapas permitirá no sólo ahorrar energía en el proceso
convencional de granallado, sino también reducir el consumo
total de energía y la emisión total de dióxido de carbono en
todo el proceso de producción de metal en caliente, incluido el
proceso de producción de mineral prerreducido.
Para implantar un sistema de reducción en dos fases que sea
Fig. 10 Comparación del consumo de carbono en las condiciones viable desde el punto de vista industrial y que contribuya a reducir
básicas y en el sistema de reducción en dos fases la dependencia de la energía procedente del carbón, es importante no
sólo desarrollar la tecnología de producción y utilización del
mineral prerreducido, sino también asegurarse de que el sistema
Si se reduce el consumo de energía necesario para transportar el permita la fabricación y utilización de volúmenes considerables de
mineral por mar (0,02 GJ/k-p), la disminución del consumo mineral prerreducido con carácter comercial. Para ello, hay una
energético unitario total asciende a 0,05 GJ/t-p, es decir, serie de tareas que quedan por abordar en el futuro, como la
aproximadamente un 0,3%. evaluación de las tecnologías de producción, almacenamiento y
Del mismo modo, el consumo unitario de carbono en el actual aplicación del mineral prerreducido, la evaluación de la energía
proceso de fabricación de hierro disminuye en 28 kg-C/t-p, es necesaria para la producción de metal caliente, el diseño del
decir, alrededor del 5%, de proceso y el estudio de viabilidad de todo el sistema. Sin embargo,
604 a 576 kg-C/t-p (Fig. 10). Teniendo en cuenta el consumo para Japón, que se considera que cuenta con recursos naturales
unitario de carbono para la producción de mineral prerreducido limitados, el fomento de la división internacional del trabajo, la
(15,3 kg-C/t-p) y la disminución del consumo unitario de carbono utilización de las fuentes de energía más favorables disponibles en
para transportar el mineral por mar (0,5 kg-C/t-p), la disminución el extranjero y el desarrollo de un nuevo e innovador proceso de
del consumo unitario total de carbono asciende a 12,8 kg-C/t-p, es fabricación de hierro que haga el uso más eficaz de los equipos e
decir, aproximadamente un 2%. infraestructuras existentes son cuestiones importantes y
solucionables.
5. Conclusión
Se estudió un sistema de prerreducción de mineral en dos etapas Referencias
que combina un proceso de prerreducción de mineral mediante el 1) Hayashi, S.: Tetsu-to-Hagané, 54, 1017(1968)
uso de gas natural u otra fuente de energía adecuada que contenga 2) Shigemi, A.: Manual de fabricación de hierro. Chijin-syokan, 1979, p.199
3) Okuno, Y. , Yamaguchi, K. , Takamoto, Y. , Kunitomo, K. : Alto horno
una cantidad comparativamente pequeña de carbono y un proceso
Simposio sobre inyección, AISE. PA, 1996, p.97
de alto horno para realizar la reducción final y la fusión del mineral 4) Takamoto, Y., Kunitomo, K., Yamaguchi, K., Okuno, Y., Yamamoto,
prerreducido, con el objetivo de poder cambiar a alguna fuente de T., Egashira, T. : Proc. 1st Int. Con. on Science and Technology of
energía alternativa adecuada para el proceso de producción de Ironmaking. ICSTI '94, ISIJ, Sendai, 1994, p.146
metal caliente y mejorar la productividad y flexibilidad del alto 5) Kunitomo, K., Hayashi, Y.: CAMP-ISIJ, 1, 127(1988)
6) Takamoto, Y., Kunitomo, K., Egashira, T., Otsuka, H.: Tetsu-to-Hagané,
horno. Como resultado, se obtuvieron las siguientes conclusiones. 87, 403(2001)
(1) Evitando un alto grado de reducción en el proceso de extracción 7) Kunitomo, K., Hayashi, Y.: Preprint of the 2nd SCEJ Symp. on C. F. B.
del mineral reducido, es decir, reduciendo el mineral sólo 1988, p.125
parcialmente para asegurar una alta velocidad de reducción, 8) Okuno, Y.: Carta privada
9) Onuma, T. , Fujiwara, Y. , Kunitomo, K. , Takamoto, Y. , Nishimura,
podría ser posible mejorar la productividad y disminuir el coste T. : CAMP-ISIJ, 14, 207(2001)
de producción por unidad de hierro metálico incluso con un 10) Yamaguchi, K. , Ueno, H. , Naito, M. , Tamura, K. : Tetsu-to-Hagané, 77,
proceso de reducción en lecho fluido de una sola etapa. 1609(1991)
11) Takamoto, Y., Kunitomo, K.: CAMP-ISIJ, 14, 205(2001)