INTRODUCCIÓN

En su forma más clásica, las centrales termoeléctricas queman combustible en un

generador de vapor para producir vapor el cual se expansiona a continuación en una
turbina de vapor que impulsa un alternador. Finalmente el vapor es enfriado en un
Condensador. Las centrales térmicas que usan combustibles fósiles liberan a la
atmósfera dióxido de carbono (CO2), considerado el principal gas responsable del
calentamiento global. También, dependiendo del combustible utilizado, pueden emitir
otros contaminantes como óxidos de azufre, óxidos de nitrógeno, partículas sólidas
(polvo) y cantidades variables de residuos sólidos (Blanco y Peña, 2006).

En las centrales termoeléctricas denominadas de ciclo combinado se usan los gases de

la combustión del gas natural para mover una turbina de gas, y los gases residuales se
aprovechan en una caldera de recuperación para generar vapor que se introduce
posteriormente en una turbina de vapor. Hoy en día, la tendencia es evolucionar a
instalaciones de producción de energía eléctrica más eficientes debido a la necesidad
de optimizar tanto los ciclos de producción (Remiro y Lozano, 2007), como los
aspectos medioambientales asociados (Demirbas, 2008). En este sentido, el gas
natural es un combustible limpio que no presenta problemas de rocío ácido ni de
arrastre de partículas y con un porcentaje relativamente alto de H2 en la matriz del
combustible (Ion et al., 2007; Schneider y Bogdan, 2007).

Esto permite disminuir la temperatura de los gases de la combustión por debajo de la

temperatura de rocío físico pudiendo aprovechar el calor latente de cambio de estado
del vapor de agua formado en el proceso de combustión en un intercambiador de
carcasa y tubos de acero inoxidable. Habría que considerar la posibilidad de humidificar
la combustión (añadiendo agua o vapor de agua) para aumentar la presión parcial del
vapor en los gases con lo cual se consigue aumentar la temperatura de rocío físico de
los mismos (Guerra et al., 2005) y posibilitando una mayor recuperación de este calor
latente de cambio de estado, pero las cantidades de agua a manejar hacen inviable
económicamente la instalación (Chacón et al., 2006; Hongbin y Pengxiu, 2010).

En las centrales de gas natural, los gases abandonan los calentadores de aire
regenerativos, cuando existen, a temperaturas del orden de los 120 ºC, mientras que
en centrales de fuel oil reconvertidas a gas natural lo hacen a unos 150 ºC (Blanco et
al., 2006). La idea es aprovechar el calor contenido en los gases por debajo de su
punto de rocío físico en un economizador a condensación que realice el efecto de
recalentamiento del agua de alimentación proveniente del condensador de la primera
extracción de turbina, suprimiendo de esta forma el calentador Nº 1 de la planta y
expansionando el vapor utilizado en dicho calentador hasta la presión del condensador.

De esta forma se produce una mejora en el rendimiento de la planta, lo que conlleva la

consiguiente mejora medioambiental (Bastidas et al., 2010), ya que para dar la misma
potencia se consume menos combustible y si consumimos el mismo combustible
aumentaría la potencia de la planta (Chen et al., 2010). Hay que tener en cuenta que
los gases de la combustión deben abandonar la instalación a una temperatura superior,
por lo menos a 75 ºC, por el problema del penacho que no supone contaminación
medioambiental ya que se trata de vapor de agua. Por otro lado, la disminución del
contenido de vapor de agua en los gases de la combustión disminuiría la probabilidad
de formación del penacho (emisión compuesta solamente de gases o de gases con
partículas y aerosoles, que emerge de una chimenea) aunque no es éste el objetivo.
El objetivo es demostrar que este tipo de aprovechamiento es viable tanto técnica,
como económicamente con una inversión relativamente baja y períodos de
recuperación de ésta muy interesantes (Grohn et al., 2009). El calentamiento
regenerativo del agua de alimentación del generador de vapor utiliza parte del vapor
de turbina para tal fin. Con esta metodología, el vapor que no es usado para el
calentamiento regenerativo, se utiliza directamente en la turbina de vapor,
aumentando tanto la potencia de ésta como la eficiencia energética el ciclo.

Para llevar a cabo este estudio se han escogido dos centrales tipo, una central de fuel
oil reconvertida a gas natural (en adelante central reconvertida) y otra originariamente
diseñada para gas natural, (en adelante central de gas natural), de forma que para
cada una de ellas se ha llevado a cabo un detallado y riguroso estudio de la utilización
de la potencia térmica, se ha analizado su comportamiento al sustituir los calentadores
Nº 1 y Nº 2 correspondientes a las dos extracciones de baja por el economizador a
condensación, comprobándose que el sistema de condensado es autorregulado ya que
a medida que se va calentando el agua, el salto térmico entre el agua aportada al
calentador y el vapor de la extracción es menor. En el momento en el que no hubiera
salto térmico no habría condensación. Por último, se han evaluado las distintas
posibilidades de recuperar este calor así como el efecto que tiene en su viabilidad
económica. Las características más importantes de operación de ambas centrales se
resumen a continuación en la Tabla 1.

Tabla 1: Condiciones de operación de las centrales termoeléctricas de referencia.

  Central Central de gas

reconvertida natural
POTENCIA BRUTA (MW) 377 350
CONSUMO COMBUSTIBLE (Nm3/h) 90.700 81.000
GENERADOR DE VAPOR Babcock & Wilcox Durr Werke
Caudal de aire (ton/h) 1.275 1.280
Temperatura de salida gases combustión 147 120
(ºC)
Producción de vapor (ton/h) 1.240 1.090
Temperatura del vapor sobrecalentado 568 533
(ºC)
Temperatura del vapor recalentado (ºC) 538 543
Presión de vapor sobrecalentado (kg/cm2) 175 175
Presión de vapor recalentado (kg/cm2) 36 43
TURBINA / ALTERNADOR General Electric KWU / Siemens
Número de extracciones 7 7
Refrigeración alternador Hidrógeno Hidrógeno
BOMBAS DE CONDENSADO Worthington KSB
Número 2 2
Potencia motor unitaria (kW) 766 1.100

METODOLOGÍA

La Figura 1 muestra un esquema que ilustra la modificación que se propone para

aprovechar el calor latente del vapor de agua de los gases de la combustión para
ambos tipos de centrales la cual se puede observar en línea discontinua.
 Fig. 1: Modificación propuesta (línea discontinua) para el sistema de condensado.

En el pozo caliente se almacena el agua condensada procedente del vapor de escape

de las secciones de baja presión de turbina, del escape de la turbo bomba y de
drenajes. La bomba de condensado aspira el agua del pozo y la impulsa a través de los
calentadores descargando en el calentador de mezcla (desaireador) del cual aspiran las
bombas de alimentación. Antes de las válvulas motorizadas de entrada (A), salida (B)
y by-pass (C) del calentador Nº 1 se instalará una válvula motorizada de 3 vías (D) y a
la salida del economizador a condensación una válvula de aislamiento motorizada (E).

Debido a que el posicionamiento de la válvula motorizada de 3 vías permite una

regulación del flujo (0 - 100 %), el intercambio de calor en el economizador a
condensación permitirá una regulación en la misma proporción. El incremento de
temperatura de salida del agua de condensado podrá regularse entre dichos márgenes
de forma que una temperatura de salida de 80 ºCsupondría la anulación total de
condensación en el calentador Nº 1, mientras que temperaturas intermedias (38 - 80
ºC), supondrían una anulación proporcional de su capacidad de condensación.
Asimismo si la temperatura de salida fuera superior a los citados 80 ºC, se produciría
de forma automática la anulación proporcional de la capacidad de condensación del
calentador Nº 2 y así sucesivamente ocurriría con los siguientes (Nº 3, …) si la
temperatura siguiese aumentando.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

A fin de evitar problemas de penacho a la salida de la chimenea se han considerado

dos posibles soluciones, aplicándolas tanto a la central de fuel-oil reconvertida a gas
natural como a una central originariamente diseñada para gas natural respectivamente
que se resumen a continuación:

a) Utilizar el 100% de los gases de escape en un economizador a condensación, con la

consecuente disminución de temperatura (por debajo de la temperatura de rocío físico)
y proceder a un posterior calentamiento por ejemplo con calentadores eléctricos que
eviten la formación de penacho. Si no fuese necesario evitar la formación de penacho
estos calentamientos no serían necesarios.

b) Utilizar un porcentaje del 63 % de los gases de escape en un economizador a

condensación de forma que, posteriormente, al mezclar los gases desviados al
economizador con los que pasan a chimenea sin intercambio de calor se obtenga la
temperatura en la base de chimenea necesaria para evitar la formación de penacho
que es requisito imprescindible según la legislación local a fin de evitar el impacto
visual que supone; para ello se ha pensado utilizar unos dampers para regular el flujo
y producir las mismas pérdidas de carga.

Central de Fuel-oil reconvertida a gas natural

Para la central reconvertida a gas natural, se proponen cuatro alternativas, tres de

ellas correspondientes a la primera solución y una a la segunda:

Alternativa A: Utilizar la totalidad de los gases en un economizador a condensación

para eliminar totalmente la capacidad de condensación del calentador Nº 1 y la mitad
de la capacidad del Nº 2, aportando 16.233,78 kW para así evitar la formación del
penacho, alcanzando 92 ºC en la base de la chimenea. Los resultados obtenidos son:

Δη (PCS) = 0,63 %; ΔP = 6.692 kW. (1)

Alternativa B:Utilizar la totalidad de los gases en un economizador a condensación para

eliminar totalmente la capacidad de condensación del calentador Nº 1 y la cuarta parte
de la capacidad del Nº 2, aportando 15.970,47 kW, para así evitar la formación del
penacho. Los resultados obtenidos son:

Δη (PCS) = 0,54 %; ΔP = 5.751 kW. (2)

Alternativa C: Utilizar la totalidad de gases en un economizador a condensación para

eliminar totalmente la capacidad de condensación del calentador Nº 1, aportando
15.718,38 kW, para así evitar la formación del penacho. Los resultados obtenidos son:

Δη (PCS) = 0,48 %; ΔP = 5.182 kW. (3)

Alternativa D: Utilizar el 63 % de los gases en un economizador a condensación para

eliminar totalmente la capacidad de condensación del calentador Nº 1, no
necesitándose aportación de calor adicional para evitar la formación de penacho. Los
resultados obtenidos son:

Δη (PCS) = 0,45 %; ΔP = 4.770 kW. (4)

Central originariamente diseñada para gas natural.

Para la central de gas natural, se propone sólo una alternativa para cada una de las
dos soluciones ya que la temperatura de salida de los gases de combustión no permite
mayores aprovechamientos:
Alternativa E: Utilizar la totalidad de los gases en un economizador a condensación
para eliminar totalmente la capacidad de condensación del calentador Nº 1, aportando
16.158,76 kW, para así evitar la formación del penacho. Los resultados obtenidos son:

Δη (PCS) = 0,44 %; ΔP = 4.770 kW. (5)

Alternativa F: Utilizar el 63 % de los gases en un economizador a condensación para

eliminar parte de la capacidad de condensación del calentador Nº 1 no necesitándose
aportación de calor adicional para evitar la formación de penacho. Los resultados
obtenidos son:

Δη (PCS) = 0,30 %; ΔP = 3.121 kW. (6)

Por una parte, para la central de fuel-oil reconvertida a gas natural, las tres primeras
soluciones suponen una complicación adicional en la instalación al tratar de evitar el
penacho aunque desde el punto de vista energético resultan más eficientes. Por otra
parte, los flujos de aire de la combustión son similares en ambos tipos de centrales
porque en aquellas diseñadas originariamente a gas natural hay un fuerte exceso de
aire a fin de proteger el recalentador mientras que en las centrales reconvertidas a gas
natural, el exceso de aire es limitado por criterios de estabilidad de llama y la
protección del recalentador se realiza mediante aportación de agua de
atemperamiento.

Los resultados completos más representativos obtenidos en las dos posibles soluciones
para cada uno de los dos tipos de centrales, se muestran a continuación en la Tabla 2.
En el caso de la central reconvertida utilizando el 100% de los gases, se ha mostrado
la mejor de las alternativas propuestas que corresponde con la primera de ellas.

Tabla 2: Resultados más representativos obtenidos para las dos posibles

soluciones.

  Central de gas
Central reconvertida
natural
100 % 63 % 100 % 63 %
Potencia térmica a aportar a los gases
16.233,78 0 16.158,76 0
(kW)
Temperatura salida agua del
90 77 77 65
economizador (ºC)
Temperatura saturac. gases entrada
54,97 54,71 55,14 54,52
chimenea (ºC)
Temperatura en la base de chimenea
92 88,81 92 92,6
(ºC)
ΔP (kW) 6.692 4.770 4.770 3.121
Δη (%) 0,63 0,45 0,44 0,30

El incremento porcentual de la eficiencia obtenida es con respecto al poder calorífico

superior (PCS) del gas natural quemado en ambas centrales, cuyo valor es de
51.661,95 kJ/kg., siendo la composición volumétrica porcentual obtenida por el
cromatógrafo de la estación de control y medida:
 CH4 (88,9786), C2H6 (5,1274), C3H8 (1,2714), C4H10 (0,5573), C5H12 (0,1451),
C6H14 (0,1200), N2 (3,4898) y CO2 (0,3112).

VIABILIDAD DE LAS SOLUCIONES

El “economizador a condensación” introducido es un intercambiador convencional de

carcasa y tubos aleteados de acero al carbono en la zona donde no existe
condensación del vapor de agua de los productos de la combustión y de acero
inoxidable en la zona donde existe condensación (se podría pensar el la posibilidad de
utilizar aluminio para abaratar costes). A la hora de llevar a cabo el estudio de
viabilidad se ha considerados el coste total del equipo (CI): tubos, codos, colectores de
entrada y salida de agua, piezas de apoyo anterior y posterior de los tubos, así como
las intermedias, juntas, forros de chapa, bridas de acoplamiento, tolvas (de acero al
carbono la de entrada y de acero inoxidable la de salida), estructuras de soporte, etc.
(Peña y Blanco, 2006).

La viabilidad de la modificación propuesta se puede considerar desde dos puntos de

vista; como un ahorro de combustible para dar la misma potencia o como un aumento
en la producción de energía eléctrica, con el consiguiente beneficio. Para el estudio de
viabilidad se ha tenido en cuenta los ahorros debidos a la disminución del combustible
utilizado (AC) para dar la misma potencia así como los ingresos percibidos por
disponibilidad debidos al aumento de la potencia (AR) de la central, valorados en
0,0024 € / kWh (Blanco et al., 2006), siendo el ahorro total (AT) la suma de los dos
términos anteriores.

El período de retorno simple (RS) de la inversión realizada, asociada principalmente al

economizador incluyendo también el coste de tubos y accesorios como se ha
comentado antes, se define como:

RS = CI / AT (7)

Además depende en gran medida, de las horas anuales de funcionamiento de la

central. Los resultados obtenidos se muestran en las Tabla 3 y 4 correspondientes a
una central de fuel oil reconvertida a gas natural y una central diseñada originalmente
para gas natural respectivamente en las que se consideran 2.000 y 5.000 h. de
funcionamiento anuales respectivamente para cada una de las alternativas propuestas.

Tabla 3. Viabilidad de una central de fuel oil reconvertida a gas natural (en base al
PCS).

Alternativ CI AR AC2.000 h AC5.000 h AT2000 h AT5.000 h RS2.000h RS5.000h

a
(M€) (M€/año) (M€/año) (M€/año) (M€/año) (M€/año) (años) (años)
propuesta
A 1,727 0,141 0,648 1,622 0,789 1,763 2,19 0,98
B 1,063 0,121 0,557 1,393 0,678 1,514 1,57 0,70
C 0,865 0,109 0,502 1,255 0,611 1,364 1,42 0,63
D 1,164 0,100 0,470 1,175 0,570 1,275 2,04 0,91

 
 Tabla 4. Viabilidad de una central original de gas natural (en base al PCS)

Alternativ CI AR AC2.000 h AC5.000 h AT2.000 h AT5.000 h RS2.000h RS5.000h

a
(M€) (M€/año) (M€/año) (M€/año) (M€/año) (M€/año) (años) (años)
propuesta
E 1,172 0,100 0,445 1,111 0,545 1,211 2,15 0,96
F 0,912 0,066 0,294 0,735 0,360 0,801 2,53 1,14

CONCLUSIONES

A partir de los resultados obtenidos en el presente estudio, es posible concluir lo

siguiente:

El aprovechamiento del calor de los gases de la combustión, especialmente del calor

latente de una parte del vapor de agua contenido en los mismos, puede elevar el
rendimiento térmico de las centrales termoeléctricas convencionales que funcionan con
gas natural así como lograr un aumento en la potencia. En nuestro caso para unas
centrales tipo estudiadas de 379 MW reconvertidas a gas natural, se conseguirían
incrementos del orden de 0,60 % en la eficiencia energética global con respecto al
PCS, lo cual supondría un incremento de algo más de 6.600 kW en la potencia
(Alternativa A). Para el caso de centrales originalmente diseñadas para quemar gas
natural, los incrementos obtenidos han sido sensiblemente inferiores, del orden de
0,44 % en la eficiencia energética global también con respecto al PCS, lo cual
supondría un incremento de algo más de 4.770 kW en la potencia (Alternativa E),
debido principalmente a que la temperatura de salida de gases tras los calentadores es
del orden de 120 ºC mientras que en las de fuel oil reconvertidas a gas natural es del
orden de 147 ºC.

En cuanto al tipo de solución adoptada, el incremento de la eficiencia global de las

alternativas que utilizan el 100% de los gases de la combustión (Alternativas A, B, C y
E) es mayor que en los casos del 63% (Alternativas D y F), debido a que el calor
latente se aprovecha en su totalidad en la primera solución mientras que en la
segunda, una parte del mismo se desperdicia en el condensador.

En cuanto al análisis económico para ambos tipos de centrales, se han logrado

períodos de retorno simple de la inversión del orden de 2 años funcionando a un
régimen de 2.000 h/año mientras que con un incremento del régimen de trabajo a
5.000 h/año los períodos de retorno disminuirían a alrededor de 1 año, los cuales
resultan aceptables en este tipo de instalaciones para unas inversiones razonables.

El único objetivo de los calentamientos adicionales propuestos en este estudio

mediante calentadores eléctricos es el de evitar el penacho (según normativas locales
de obligado cumplimiento), de forma que allí donde no fuese obligatorio, se podría
prescindir de los mismos por lo que la eficiencia energética aumentaría y los períodos
de retorno disminuirían con respecto a los obtenidos en este estudio.

El sistema propuesto en este estudio es autorregulado ya que a medida que se va

calentando el agua, el salto térmico entre el agua aportada al calentador y el vapor de
la extracción es menor, de forma que si no hubiera salto térmico no habría
condensación, luego es el propio sistema el que se autorregula dependiendo de las
condiciones de operación.

Además, es completamente flexible, ya que permite su retirada de servicio de forma

inmediata, en y durante cualquier modo de operación, con lo que si se desea se puede
descartar la modificación propuesta y adecuarse a su condición original de partida en
todo momento.

Por último, cabe señalar que en el caso de los combustibles fósiles tradicionales como
el fuel-oil, la aplicación de esta metodología puede verse limitada por dos motivos
principalmente; Por una parte la presencia excesiva de azufre en la matriz del
combustible con los problemas tecnológicos derivados y por otra el nuevo contenido de
vapor de agua en los productos de la combustión con la consiguiente disminución de la
temperatura de rocío física.

En el caso de la biomasa tan de moda en la actualidad desde el punto de vista

medioambiental, el problema vendría a ser la composición de los gases de la
combustión, pero el aprovechamiento según esta metodología podría ser de gran
interés, dada la gran cantidad de vapor de agua que en muchos casos hay contenida
en dichos gases.

NOMENCLATURA

AC Ahorro en Combustible (M€/año)

AR Ahorro en Repotenciación (M€/año)
AT Ahorro Total (M€/año)
Δ Incremento
CI Coste de la inversión (M€)
M€ Millones de euros
η Eficiencia global (%)
P Potencia total (kW)
PCS Poder Calorífico Superior (kJ/kg)
RS Período de Retorno Simple (años)