Semana 11

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Gestión de Operaciones
Tema:
Carga Balanceada
Docente: Henry Infante Takey

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LOGRO DE LA SESIÓN
En esta sesión el alumno conocerá que el

balanceo o balance de línea es una de las
herramientas más importantes del control
de la producción dado que de una línea de
fabricación equilibrada depende la
optimización de ciertas variables que
afectan la productividad de un proceso
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IMPORTANCIA
Es importante porque el alumno conocerá

las líneas de producción, dentro de estas
líneas conocerá qué es un balanceo de
línea, los beneficios que llevará tener una
buena línea balanceada
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TRANSFORMACIÓN
• La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas
para automóvil o partes metálicas para un refrigerador, en una serie
de máquinas.
• Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de
estaciones de trabajo.
• Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la
línea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una
máquina o con por el operario, debe balancear el trabajo realizado
en la siguiente máquina en la línea de producción.
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Línea de fabricación y línea de ensamble
La meta de la administración es crear un flujo continuo suave sobre la

línea de producción , con un mínimo de tiempo ocioso en cada
estación de trabajo de la persona. Una línea de producción bien
balanceada tiene la ventaja de la gran utilización del personal, y de la
instalación y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados.
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¿Qué son las Líneas de Producción?
• Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual

o automatizado, en las cuales se producen en secuencia un
producto o varios. (H. A. Maynard)
• Es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes,
donde el material se mueve continuamente y a un rimo uniforme a
través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la
actividad simultanea en todos los puntos, moviéndose el producto
hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino
razonadamente directo.
¿Qué es un Balanceo de Línea?
• El Balanceo de líneas consiste en la agrupación

de las actividades secuenciales de trabajo en
centros de trabajo, con el fin de lograr el
máximo aprovechamiento de la mano de obra
y equipo y de esa forma reducir o eliminar el
tiempo ocioso.
• La idea fundamental de una línea de ensamble
es que un producto se arma progresivamente a
medida que es transportado, pasando frente a
estaciones de trabajo relativamente fijas, por
un dispositivo de manejo de materiales, por
ejemplo una banda transportadora.
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¿Qué es un Balanceo de Línea?
• Una línea de producción está balanceada cuando la capacidad de producción de

cada una de las operaciones del proceso tienen la misma capacidad de
producción.
• Garantiza además, que todas las operaciones consuman las mismas cantidades
de tiempo, y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de producción
esperada.
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Principios básicos para un balanceo de línea
• Principio de la mínima distancia recorrida.

• Principio del flujo de trabajo.
• Principio de la división del trabajo.
• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas.
• Principio de trayectoria fija.
• Principio de mínimo tiempo y del material en proceso.
• Principio de ínter cambiabilidad.
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Principios básicos para un balanceo de línea
• Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de

trabajo fuesen iguales, y no existieran tiempos muertos, la línea estaría
perfectamente equilibrada.
• El problema de diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos de
trabajo en todas las estaciones, se denomina problema de balanceo de línea.
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Condiciones de una línea de ensamble
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1.- Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir
el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de
la duración que tendrá la tarea.
2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha, deberá ser continua. Deben tomarse
precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas,
sub-ensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.
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Beneficios
• Reducción de costos y estandarización.
• Sistema de pago por productividad.
• Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
• Administración de la producción.
• Aumento de productividad general y motivación del personal
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Beneficios
• Estudio de tiempos y movimientos para distribuir

cargas de trabajo.
• Eliminar inventarios y cuellos de botella.
• Dar continuidad a los flujos de los procesos.
• Se involucra al personal en la eliminación de los 7
desperdicios más comunes (sobreproducción,
tiempos de espera, transporte, procesos,
inventarios, movimientos, productos defectuosos).
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Consideraciones
• Al diseñar y equilibrar una línea de producción, se debe considerar:
➢ La configuración de la línea
➢ Características de las estaciones de trabajo y de los trabajadores
➢ Tareas asignadas a las estaciones de trabajo
➢ Velocidad de la línea
➢ El desafío del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al
mínimo los costos operativos e incrementar la productividad .
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Otras Consideraciones
• El objetivo es precisar un ciclo de tiempo constante en todas las estaciones

de trabajo.
• Una línea de producción esta balanceada cuando la capacidad
• de producción de cada una de las operaciones del proceso tienen la misma
capacidad de producción.
• En cada etapa (operación) del proceso debe existir la misma capacidad de
procesamiento para lograr el balance.
• Un buen balanceo de línea significa tener todas las estaciones a un 95% de
balance.
• El desafío del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al
mínimo los costos operativos e incrementar la productividad .
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Criterios utilizados para el balanceo de líneas
• Se requiere cambios en la línea de producción.

• Repartir las tareas de ensamble en las estaciones afectadas.
• Evaluar el sistema actual de producción para el área afectada.
• Encontrar áreas de oportunidad de mejora, verificar los equipos e
instalaciones, herramientas y dispositivos necesarios.
• Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin interrumpir el flujo de la
línea de producción.
• Se requiere aplicar herramientas como la simulación (para saber si hay
disminución o aumentos de tiempos de producción, cuellos de botella,
falta o sobra de operarios).
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Puntos clave para recordar
• La determinación del número óptimo de operadores se llama balanceo de
línea. Este es el proceso en el que se distribuyen los elementos de trabajo
entre todos los operadores.
• Cuando determinemos el número de operadores requeridos:
➢ Si el decimal es mayor que 0.5, redondear al entero superior.
➢ Si el decimal es menor a 0.5, redondear al entero inferior.
➢ Utilizar kaizen para reducir los tiempos de ciclo lo más que se pueda.
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Pasos para un Balance de Líneas de
Ensamble
➢ Especificar las relaciones secuenciales.
➢ Determinar el tiempo del ciclo requerido.
➢ Determinar el número de estaciones de trabajo.
➢ Seleccionar las reglas de asignación.
➢ Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la
suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.
➢ Evaluar la Eficiencia.
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Determinación del número de operadores
necesarios para cada operación
• Elemento de trabajo.
Es la unidad más pequeña de trabajo productivo que es separable de las
demás actividades; su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en
forma relativamente independiente, y posiblemente en secuencias
diferentes.
• Operación.
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de
trabajo.
• Puesto o estación de trabajo.
Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una
cantidad dada de trabajo (una operación).
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Al balanceo de línea de ensamble también se le conoce como la asignación de
elementos de trabajo a los puestos de trabajo.
• Estación de Trabajo
Agrupación de operaciones o elementos consecutivos, en donde el
material se mueve continuamente a un ritmo uniforme.
• Tiempo de ciclo.
Es el tiempo máximo que permanece el producto en cada estación
de trabajo.
• Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una
división desigual de los puestos de trabajo
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Para calcular el número de operadores necesarios para el arranque de la
operación, se aplica la siguiente formula:
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Espacio práctico autónomo
Ejemplo
Pregunta: Se debe de balancear la línea de ensamble que se muestra en la Tabla 1.
Datos: La producción requerida es de 1200 piezas.

El turno de trabajo es de 8 horas.
El analista planea una eficiencia de 90%.
Tiempo estándar de la pieza
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Índice de productividad
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De la tabla 2 se elabora
la tabla 3
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1.25+.95+2.18+1.1+.83
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CIERRE
• Hemos visto qué son las líneas de producción y qué es un balanceo
de línea
• Hemos visto los siete principios básicos para un balanceo de línea
de estrategias
• Hemos visto que existen tres condiciones para una línea de
ensamblaje: cantidad, equilibrio y continuidad
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La meta de la administración es crear un flujo continuo suave sobre la

• Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual

• El Balanceo de líneas consiste en la agrupación

• Una línea de producción está balanceada cuando la capacidad de producción de

• Principio de la mínima distancia recorrida.

• Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de

• Estudio de tiempos y movimientos para distribuir

• El objetivo es precisar un ciclo de tiempo constante en todas las estaciones

• Se requiere cambios en la línea de producción.

Datos: La producción requerida es de 1200 piezas.

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