CAMINOS II

EXAMEN FINAL

DOCENTE : Mag. JUAN F. RODRIGUEZ PASCO

TEMA : EXAMEN FINAL

CICLO : Vll

ALUMNO : MAURICIO MELCHOR, FRAY ROSNY

CODIGO : 2015152509

FACULTAD : INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA : INGENIERÍA CIVIL

FILIAL : HUÁNUCO

HUÁNUCO 15 DE JULIO DE 2021

PERÚ
Contenido
1. UNIDADES DE TRANSPORTE ...................................................................................... 3
1.2. TIEMPO DEL CICLO DE LOS VOLQUETES....................................................................... 6
1.3. RENDIMIENTO............................................................................................................... 8
2. EQUIPOS DE CONFORMACION Y COMPACTACION DE SUB RASANTE, SUB BASE Y BASE. 9
a. COMPACTADORES PATA DE CABRA ............................................................................... 10
b. COMPACTADORES DE RODILLOS VIBRATORIOS............................................................ 10
c. COMPACTADORES PATA DE CABRA DE ALTA VELOCIDAD ............................................ 11
d. COMPACTADORES NEUMÁTICOS .................................................................................. 11
e. COMPACTADORES COMBINADOS ................................................................................. 12
f. APISONADORES ESTÁTICOS ........................................................................................... 12
2.1. APLICACIONES DE MOTONIVELADORA ..................................................................... 13
2.2.1. RENDIMIENTO..................................................................................................... 14
2.3. PRUEBAS DE COMPACTACION ................................................................................... 15
2.3.1 PRUEBA DEL PROCTOR .............................................................................................. 16
3. PLANTAS DE ASFALTO ........................................................................................................ 17
3.1. CONSIDERACIONES ..................................................................................................... 17
3.2. PARTES DE UNA PLANTA ASFÁLTICA ......................................................................... 19
3.3. COMPONENTES........................................................................................................... 20
3.4. COBTROLES DE CALIDAD EN PLANTA ......................................................................... 21
4. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 22
5. RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 22
 1. UNIDADES DE TRANSPORTE

El movimiento de tierras es una de las partidas en la construcción que más presupuesto abarca
por lo cual se requiere ser muy minucioso en el análisis de prepuesto.

Además de la supervisión en el trabajo y rendimiento de las los volquetes, ya que son los
encargados de transportar los materiales de préstamo y relleno. Para así lograr una
productividad eficiente y pues logremos hacer un buen metrado de la partida de movimiento
de tierras, a continuación detallamos algunos pasos a seguir para el tiempo de ciclo de un
volquete el cual también dependerá de los factores climáticos así como el estado de las
carreteras por donde se va a transportar el material.

El transporte de material excavado, agregados y materiales de construcción así como la

movilización a obra de otros equipos, los camiones sirven para un mismo propósito: son
unidades de transporte debido a las altas velocidades, proporcionando costos de transporte
relativamente bajos. El uso de volquetes o de camiones como una unidad de transporte
primario proporciona un alto grado de flexibilidad, ya que el número de unidades en servicio
puede incrementarse o disminuir fácilmente para permitir modificaciones en la capacidad total
de acarreo.

Además, se usan como criterios el número de llantas y ejes, el arreglo de las llantas
direccionales, el tipo de material transportado y la capacidad gravimétrica o volumétrica.

Las unidades de acarreo pueden clasificarse de acuerdo muchos factores:

 Por su potencia y tipo de combustible (HP) y (Gasolina y petróleo).

 Medio de propulsión (Camiones volquetes vagones).
 Número de ruedas motrices, dos ruedas, cuatro ruedas y seis ruedas.
 Número de ejes de ruedas
 Método de descarga, trasera, lateral, por el fondo.
 Clase de material acarreando (arena, roca y carbón, minerales, equipo, etc.)
 Capacidad en peso o en volumen.

• CLASIFICADOS EN ESTUDIO

 Camiones volquetes (Capacidad en m3 o Yd3).

 Vagones (Presas de tierra, dique, aeropuertos).
 Plataformas de transporte (Cemento, tubos, plancha, troncos, madera, equipo
mecánico). Clasifican:
 Camiones plataformas
 Remolques (Trayles)
 Semi remolque (Semi trayler).

• COMPONENTES DE CICLO DE TRANSPORTE

Es el tiempo necesario que invierte una máquina en hacer el trabajo completo en un

viaje de ida y vuelta.
En este tiempo de demora están incluidas todas las operaciones necesarias para realizar el
trabajo correspondiente, por una vez, por ejemplo, en el caso de la mototraílla:
excavación, carga, acarreo, descarga y retorno al lugar original. Entonces, el ciclo es el
tiempo invertido por la máquina en realizar todas estas operaciones completas cada vez.
Durante la ejecución de una obra, es fácil averiguar este tiempo de ciclo mediante
observaciones prácticas, de las cuales se obtendrá los promedios respectivos. Pero
cuando aún no se inicia una obra es necesario determinar este ciclo basándose en la
capacidad de la máquina, requerimientos de potencia, limitaciones de obra, etc., a fin de
idear el plan más adecuado para la utilización del equipo.

• PRODUCIONES HORARIAS DE LOS VOLQUETES

La producción horaria de un volquete se determina mediante la expresión:

El tiempo total de ciclo se obtiene sumando a los tiempos fijos de carga, maniobras, etc. Los
tiempos invertidos en el trayecto de ida cargada y en el de vuelta vacío. A continuación, se
expone la metodología de cálculo del rendimiento y dimensionamiento de una flota de
volquetes.

• TIEMPOS FIJOS DE CARGA, MANIOBRAS Y DESCARGA, Y ESPERAS.

El tiempo de carga de un volquete es función de la capacidad de la excavadora o pala que se

utilice y la duración del ciclo de las mismas. Este tiempo puede obtenerse, pues, a partir de las
expresiones:

El “tiempo de ciclo” se compone de dos partes: tiempo fijo y tiempo variable.

• TIEMPOS FIJOS:

Es el que invierte una máquina en todas las operaciones del ciclo, que no sean acarreo y
retorno. Estos tiempos de carga, descarga y maniobras son casi iguales para un mismo
material en cualquier operación, aun cuando la distancia de acarreo varíe.

• TIEMPOS VARIABLES:

Tiempo variable: es el que se necesita para el acarreo (viaje de ida y regreso) y es variable
dependiente de la distancia hasta la zona de desaojo y la velocidad de la máquina.
Es así como podemos considerar constante el tiempo fijo, asumiendo el mismo para todas
las unidades iguales en trabajo, de esta manera, sólo nos resta calcular el tiempo variable
para cada caso.
Además, se tiene como referencia para apreciación de rendimientos los “tiempos fijos
promedios dados por los fabricantes, obtenidos en condiciones óptimas de planeamiento y
desarrollo”. Sin embargo, el mejor sistema es calcular en obra los tiempos fijos que servirán
para nuevos trabajos.
En definitiva, el tiempo total de un ciclo determinará el número de ciclos o viajes completos
por hora, y éste número de operaciones completas por unidad de tiempo será el factor
básico para el cálculo de la producción. Por consiguiente:

Los tiempos de acarreo y retorno se calculan dividiendo la distancia de transporte entre las
velocidades medias en ambos trayectos.

Las velocidades medias se estiman mediante las curvas características de los volquetes y los
factores de la velocidad, que se aplican en cada uno de los tramos que constituyen el perfil de
transporte.

• EQUILIBRIO ENTRE EL TAMAÑO DE LOS VOLQUETES Y LOS EQUIPOS DE CARGA

Con el fin de desarrollar eficazmente el ciclo de explotación entre las unidades de carga y de
transporte, debe existir entre estas un cierto equilibrio una regla muy extendida es que el
número de casos de material que debe depositar el equipo de carga sobre la unidad de
transporte debe estar comprendido entre 3 y 6.

• DIMENSIONAMIENTO DE LA FLOTA DE VOLQUETES

El número de unidades o tamaño de la flota requerido para realizar un trabajo depende de las
necesidades de producción. Este número de volquetes se calcula por la expresión:

Generalmente, cualquier valor con una parte decimal superior a 0,3 se redondea por exceso
hasta completar la unidad. Una cifra inferior a esa será objeto de un análisis más detallado,
pues probablemente incrementando la eficiencia de operación pueda suprimirse la necesidad
de adquirir otra unidad de transporte. En algunos casos puede plantearse organizar el trabajo
con unos relevos mayores en lugar de comprar una unidad extra. En la figura se indican las
etapas de cálculo para llegar a determinar el número de unidades de transporte necesarias

1.2. TIEMPO DEL CICLO DE LOS VOLQUETES

a. EL TIEMPO DEL CICLO:
Es la suma de los tiempos de carga, de ida, de descarga y de regreso.

T ciclo = T carga + T ida + T descarga + T regreso

 b. Numero de cargas que el excavador colocara en la tova.

c. Si N es el número entero mayor, el volumen que transportará será el máximo nominal

colmado de la tolva.

d. Si N es el número entero menor, el volumen que transportará será el máximo nominal

colmado de la tolva.

e. Tiempo de carga

f. Tiempo de acarreo

La carta de desempeño ofrece el máx. Velocidad

g. Tiempo de regreso
 h. Tiempo de descarga

Depende del tipo de unidad que se usa para el acarreo y la congestión en la zona de descarga.
Promedio entre 1.5 minutos y de 0.3 minutos bajo condiciones favorables

RESULTADOS

Para cotejar los resultados y poder ver si estamos logrando lo proyectado, pasaremos a
evaluar los volquetes con los siguientes teoremas.

a. Equilibrio de las unidades

1.3. RENDIMIENTO
EJEMPLO

CÁLCULO DEL RENDIMIENTO

A continuación procederemos a determinar el rendimiento de los equipos que
intervienen en la obra: volquete. Dado que existe una inmensa gama de equipos, de
variadas marcas, modelos y capacidades, para el presente análisis se ha tomado como
referencia un modelo en particular para cada tipo de equipo.
DATOS PARA CÁLCULO DE RENDIMIENTO DE EQUIPOS

Análisis del volquete: asumiendo una distancia de acarreo libre de 300 metros y una velocidad
constante (teórica) de 12 km/hora:

Tiempo fijo (carga)= 6 ciclos x 1.50min/ciclo 0 9 minutos

Tiempos fijo (descarga)= 4 minutos
Tiempo variable=Distancia/velocidad = 0.30 km x 2/12 km/h= 0.05horas
Tiempo de ciclo del volquete = 16 minutos

Este tiempo de ciclo de la volqueta representa también el TIEMPO DE CICLO TOTAL de todo el
proceso de corte y transporte.

2. EQUIPOS DE CONFORMACION Y COMPACTACION DE SUB RASANTE, SUB BASE Y

BASE.

La maquinaria y equipos de compactación. Entre los compactadores que se usan con mayor
frecuencia en los trabajos de compactación de plataformas, terraplenes en carreteras,
pavimento flexible, aeropuertos, vías urbanas, presas de tierra, etc., se puede citar los
siguientes:

 Compactadores con rodillo pata de cabra

 Compactadores con rodillo liso vibratorio
 Compactadores pata de cabra de alta velocidad
 Compactadores de ruedas neumáticas
 Compactadores combinados
 Apisonadores estáticos
 a. COMPACTADORES PATA DE CABRA

Están formados por rodillos cilíndricos huecos, en cuya superficie van montados pisones de
sección prismática que se asemejan en su forma a las patas de cabra, con un alto de 20 a 25
centímetros. Estos rodillos están montados en un bastidor, que se acopla a un tractor para su
remolque, los mismos vienen acoplados en pares, en tándem o simples. La energía de
compactación se obtiene por la presión de contacto de una hilera de pisones, sobre la cual se
distribuye el peso total de la máquina.

Estos rodillos pueden ser remolcados o autopropulsados, ambos pueden ser apisonadores o
vibratorios. El número de rodillos depende de la potencia del tractor de remolque. Debido a
que estos rodillos son huecos deben ser lastrados con arena u otro material, para aumentar su
peso.
Se usan preferentemente en la compactación de suelos cohesivos, formados por partículas
finas. El espesor de la capa compactada debe ser igual a la altura de los pisones o patas, para
obtener una compactación óptima.

b. COMPACTADORES DE RODILLOS VIBRATORIOS

Son rodillos vibrantes que se utilizan especialmente en terrenos pedregosos, en
conglomerados granulares, en cantos rodados y en mezclas asfálticas. De acuerdo al tipo de
material se debe graduar la amplitud y frecuencia de vibración. Pueden ser remolcados o
autopropulsados:
Rodillos vibratorios remolcados: Se usan preferentemente en lugares donde los
autopropulsados tienen dificultades de tracción.

Rodillos vibratorios autopropulsados: Se fabrican en diversidad de tamaños y modelos, con

pesos que varían de 1 a 18 Ton; anchos de rodillo de 1 a 2,20 metros; frecuencias de vibración
de 1800 a 3600 r.p.m., amplitudes de vibración de 0,3 a 2 mm; y velocidades de trabajo de 2 a
13 km/hra. Una misma máquina trabajando a baja velocidad compactará mayores espesores
de capa, aumentando la velocidad disminuirá su capacidad de compactación, lo cual reducirá
su alcance en profundidad.

c. COMPACTADORES PATA DE CABRA DE ALTA VELOCIDAD

Los compactadores Pata de Cabra de alta velocidad, están formados por cuatro ruedas o
tambores de acero, provistos de patas o pisones, tienen propulsión propia a través de un
motor diésel de 170 a 300 HP de potencia, tienen anchos de compactación que varían de 3 a
3,80 metros; desarrollan velocidades entre 5 y 35 km/hora. Además están equipados con una
hoja topadora de control hidráulico que se utiliza para el esparcimiento del material y para
uniformar el terreno; los más conocidos son los construidos por las fábricas CATERPILLAR,
KOMATSU, BOMAG Y DYNAPAC.

d. COMPACTADORES NEUMÁTICOS
El mayor uso de estos equipos se realiza en la construcción de carpetas asfálticas, capas base y
sub base estabilizadas, capas granulares, etc., donde su efecto resulta superior al de otro tipo
de compactadores, ya que puede conseguir un perfecto cierre de poros y superficies uniformes
libres de defectos. Son unidades de marcha rápida que disponen de un número impar de
llantas que puede ser 7, 9 u 11 montadas en dos ejes, sin son de siete, 3 en el eje delantero y 4
en el eje trasero. Las llantas están colocadas de tal manera que las traseras cubren los espacios
no compactados por las delanteras. Tienen pesos que varían de 6 a 24 toneladas, o más.

El tipo de compactación que utilizan es el apisonamiento estático, sus ruedas pueden tener
suspensión oscilante. Para aumentar su peso se pueden utilizar pesos de lastre, colocados
sobre su bastidor rectangular, este incremento de peso tiene la desventaja de aumentar la
resistencia a la rodadura, disminuyendo la velocidad de trabajo. La compactación de los suelos
depende de la presión de contacto de los neumáticos, la que a su vez depende de la presión de
inflado; por esta razón los compactadores con neumáticos de alta presión serán los más
eficientes, éstos conseguirán la densidad requerida en menos pasadas y en capas de mayor
espesor.

e. COMPACTADORES COMBINADOS

Están formados por un rodillo vibratorio liso montado en su eje delantero, y en su eje trasero
están provistos de ruedas neumáticas generalmente en un número cuatro, para mejorar las
condiciones de compactación, dándole mayor uniformidad a la superficie. Se fabrican en una
amplia variedad de pesos y modelos.

f. APISONADORES ESTÁTICOS

Son máquinas compactadoras que comprimen el material por efecto de su elevado peso. El
efecto de compactación es mucho menos profundo que el de los rodillos vibratorios. Se
utilizan principalmente para el acabado de capas granulares y excepcionalmente en la
compactación de carpetas asfálticas. Se fabrican con pesos de 2 a 30 toneladas, de dos o tres
ejes, cada eje lleva un rodillo de acero liso.
2.1. APLICACIONES DE MOTONIVELADORA

La motoniveladora es un equipo único en su género, empleado para realizar procesamientos

de materiales y nivelaciones iniciales.

Trabaja bajo una teoría geométrica, de pro mediación, y cuenta con la capacidad de dividir a la
mitad las entradas de material y las irregularidades del nivel. La barra de tiro, el círculo, el
ángulo de la vertedera (DCM), la velocidad y la inclinación de los neumáticos cambiarán los
factores de esta división.

Sus usos son los siguientes

2.2. APLICACIÓN Y RENDIMIENTO DE RODILLO

Las aplicaciones principales para las son el material de cohesión y el material a base de piedra
desgastada. Todos los tipos de capas de asiento y de capas de sub-base se pueden compactar
de forma más profunda.

 Construcción de terraplenes

 Construcción de vías

 Construcción de taludes

2.2.1. RENDIMIENTO

La cantidad de material de relleno compactado por hora por un rodillo, depende de la

clase de suelos, de su contenido, de humedad, del espesor de la capa que se trate de
compactar y de la velocidad del rodillo. El cálculo puede hacerse en metros cúbicos
compactado n metros cuadrados de superficie compactada.
La cantidad de metros cúbicos de material suelto que un rodillo puede compactar por
hora, puede calcularse con la siguiente fórmula:
R =E x 60 x V x A x H/N

• En la que: E, es el factor de eficiencia del trabajo,

• V = la velocidad de recorrido en metros por minuto.
• A = El ancho efectivo del rodillo, en metros.
• H = El espesor de la capa de material suelto en mts.
• N = el número de pasadas del rodillo.
• 60 = minutos de una hora.
La capacidad de metros cuadrados que se compacta por hora puede determinarse por la
siguiente fórmula:

m2 por hora R = 60 x V x A x E/N

• E, es el factor de eficiencia del trabajo.

• V, es la velocidad de recorrido en metros por minuto,

• A, el ancho efectivo del rodillo en metros.

• N, numero de pasadas.

Para rapidez en los cálculos puede considerarse los siguientes factores de eficiencia del
trabajo (E):

• Para rodillos motorizados, E = 0.80

• Para rodillos tractados, E = 0.70

2.3. PRUEBAS DE COMPACTACION

Se han establecido procedimientos de prueba para llevar a cabo la compactación de los suelos
en el laboratorio, con objeto de referenciar y evaluar la compactación que se alcanza con los
procedimientos aplicados en el campo, para determinar el grado de compactación del material.
Tomando en cuenta la forma de aplicar la energía al material, las pruebas de compactación que
generalmente se emplean son de los siguientes tipos:

a) Por impactos, como son las pruebas de: Compactación dinámica AASHTO estándar,
Proctor SOP, AASHTO modificada de 3 y 5 capas y los Métodos de California y de Texas.
b) Por carga estática, como es la prueba de compactación Porter.
c) Por amasado, como es el caso del método de compactación de Hveem.
d) Por vibración, como es el método de compactación en que se utiliza una mesa vibratoria.
2.3.1 PRUEBA DEL PROCTOR
La prueba del Proctor se refiere a la determinación del peso por unidad de volumen de un suelo
que ha sido compactado por un procedimiento definido para diferentes contenidos de
humedad.
La prueba del Proctor está limitada a los suelos que pasen totalmente la malla N° 4, o que cuanto
mucho tengan un retenido de 10% en esta malla, pero que pase dicho retenido totalmente por
la mala de 3/8’’.
1. PROCTOR STANDARD
La prueba consiste en compactar el suelo a emplear en tres capas dentro de un molde
de forma y dimensiones normalizadas, por medio de 25 golpes en cada una de ellas (56
para el Método C) con un pisón de 2,5 [kg] de peso, que se deja caer libremente desde
una altura de 30,5 [cm]. El Ensayo Proctor Estándar también es conocido como Ensayo
AASHTO T–99 (American Association of State Higway and Transportation Officials –
Asociación Americana de Agencias Estatales de Carreteras y Transportes).

2. PROCTOR MODIFICADO
La prueba consiste en compactar el suelo a emplear en cinco capas dentro de un molde
de forma y dimensiones normalizadas, por medio de 25 golpes en cada una de ellas (56
para el Método C) con un pisón de 4,5 [kg] de peso, que se deja caer libremente desde
una altura de 45,7 [cm].
 3. PLANTAS DE ASFALTO

Una planta de asfalto es un conjunto de equipos mecánicos electrónicos en donde los

agregados son combinados, calentados, secados y mezclados con asfalto para producir una
mezcla asfáltica en caliente que debe cumplir con ciertas especificaciones. Una planta de
asfalto puede ser pequeña o puede ser grande. Puede ser fija (situada en un lugar
permanente) o puede ser portátil (transportada de una obra a otra).

3.1. CONSIDERACIONES

Para la implementación, selección del tipo de planta, ubicación y puesta en marcha de una
planta para mezcla asfáltica, deben de tomarse en consideración:

 Los aspectos de mercado.

El estudio de mercado consiste en evaluar y cuantificar la oferta y la demanda del

producto, en este caso la mezcla asfáltica, tomando en cuenta el análisis de precio y los
canales de comercialización, para poder evaluar la capacidad de penetración del
producto en el mercado. Debemos analizar a quién venderemos nuestro producto, el
precio y la cantidad promedio del mismo. De este estudio dependerá mucho el tipo de
planta que se desee implementar, influye significativamente en la capacidad de la
misma. También el estudio de mercado nos hace ver si es factible económicamente
implementar la planta.
 Aspectos legales.

Es el conjunto de normas que se deben de cumplir para la inscripción de la empresa y

posterior autorización para operar. Dependiendo el lugar donde se desee implementar
la planta se deberán cumplir con distintos requerimientos de las autoridades
respectivas, esto implicará en muchos casos pagar los respectivos impuestos y cumplir
con las leyes gubernamentales y/o municipales.

 Técnicos.

Consiste en el estudio de los métodos de producción, evaluación de los recursos

destinados para la producción con que se cuenta, análisis del proceso de producción,
esto con el fin de establecer parámetros como el tipo de 37 maquinaria y equipos a
utilizar. Con esto logramos: mejorar los estándares de calidad, reducir los costos y
mejorar parámetros ambientales entre otros.

 Financieros.

Consiste en calcular todos los costos de implementación de la planta, desde el

transporte, montaje, operación y mantenimiento de la misma y también los costos de
los insumos utilizados en la producción de la mezcla (costos de producción), incluyendo
estos, la materia prima: cemento asfáltico y agregados; diesel, lubricantes y mano de
obra, así también los gastos administrativos. Se deber tomar en consideración la vida
útil del proyecto, las fuentes de financiamiento y las razones de rentabilidad.

 Ambientales, principalmente.

Son todas las consideraciones necesarias para preservar el medioambiente, entre las
que podemos mencionar: Realización de un estudio de Impacto ambiental que incluye:

 Determinar área de influencia

 Determinar impactos ambientales
 Plan de seguridad para proteger el medio ambiente
 Medidas de mitigación
 Plan de recuperación ambiental
 Planes de seguridad y salud ocupacional
 En la actualidad uno de los requisitos para la autorización de un proyecto de esta
categoría, en este caso la implementación de una planta de asfalto es el realizar un
estudio de impacto ambiental. Hay que tomar en consideración que muchos de los
productos utilizados en la fabricación de la mezcla asfáltica necesitan ser manejados
adecuadamente, además por la naturaleza del proceso se genera ruido y polvo que
contaminan el ambiente. De alguna manera es necesario justificar los impactos
ambientales por la implantación de la planta con los beneficios que traerá esta.

De alguna manera todos estos aspectos están relacionados unos con otros y será necesario
un adecuado estudio de cada uno de ellos, para definir las relaciones entre ellos y poder
obtener resultados optimizados para la toma de decisiones.

Del estudio correcto de los aspectos mencionados anteriormente, dependerá el que se

eviten problemas posteriores y por ende el éxito del proyecto sobre la implementación de
la planta, que por supuesto se verá reflejado en que el proyecto sea rentable.

3.2. PARTES DE UNA PLANTA ASFÁLTICA

Una planta asfáltica completa contiene muchos componentes, que se dividen principalmente en
sistema de mezcla, sistema de almacenamiento, sistema de pesaje, sistema de transporte y
sistema de control.

1. Sistema de dosificación.
2. Tanque de secado y mezcla.
3. Quemador para la planta de asfalto.
4. Máquina de elevación de agregados en caliente.
5. Sistema de almacenamiento de agregados en caliente.
6. Máquina para el pesaje de los materiales.
7. Tanque para almacenar el asfalto.
8. Silos de cemento y material en polvo.
9. Filtro de tierral.
10. Sistema de almacenamiento de producto final.
11. Sistema de control eléctrico.
3.3. COMPONENTES

Las componentes principales de una mezcladora de tambor son:

 Tolvas de agregado de alimentación en frío.

 Sistema de transporte y pesado de agregado.
 Mezclador de tambor. Sistema colector de polvo.
 Transportador de mezcla en caliente.
 Silo de compensación para mezcla.
 Cabina de control.
 Tanque de almacenamiento de asfalto.
 COMPONENTES DE LA PLANTA MEZCLADORA DE TAMBOR
3.4. COBTROLES DE CALIDAD EN PLANTA

Para el caso del laboratorio de planta, al inicio de los trabajos. Se deben extraer
muestras de la mezcla asfáltica para realizar la extracción del contenido de asfalto. Del
mismo ensayo se obtiene la granulometría, y se compara con el diseño. Los acopios
también deben ser revisados y verificados con el diseño según la siguiente frecuencia
de ensayos.

Frecuencias de ensayos de agregados y mezcla asfáltica.

Manual de Carreteras MTC.
Estas frecuencias de ensayos de mezclas asfálticas deberán cumplir con ciertos parámetros
establecidos, los cuales no deberán presentar muchas diferencias con los datos realizados en
diseño de asfalto.

Parámetros de ensayos de laboratorio planta.

Manual de Carreteras MTC.

4. CONCLUSIONES

 Se conoció todo con respecto a los trabajos que realizan en la construcción de una
carretera, empezando desde las maquinarias selectas que se requiere, tomando en
cuentan las consideraciones del terreno y las maquinarias que se usaran, incluyendo los
asfaltos.

 Siempre tener en cuenta el aspecto más importante que es el impacto ambiental se

debe realizar un plan estratégico para mitigarlo, podemos contribuir inclusive desde de
donde consumimos los materiales requeridos para el proyecto.

 Realizar el control de calidad periódicamente, para un eficiente trabajo sin

incobenientes.

5. RECOMENDACIONES

 Realizar periódicamente la calibración de equipos que sustenten nuestros trabajos de

pavimentación, área de calidad tendrá que estar pendiente a estos trabajos.

 Verificar las nuevas versiones de manuales de ensayos manuales de carreteras y otras

especificaciones para no caer en errores de normas, ya que generalmente las
especificaciones de proyectos indican normas pasadas o no vigentes.

 Verificar los pasos correspondientes en los procesos de diseño, control de planta y

control de pista para así evitar los trabajos de No Calidad y generar pérdidas en a la
empresa con re trabajos o levantamiento de observaciones.