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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA
UNIDAD ZACATENCO
TÓPICOS SELECTOS DE INGENIERÍA

DESARROLLO EMPRESARIAL DE INGENIERÍA
“DISEÑO DE UNA BANDA TRANSPORTADORA

SEMIAUTOMÁTICA PARA LA FABRICACIÓN DE TANQUES DE
COMBUSTIBLE DE VEHÍCULOS DE CARGA”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTAN:
JOSÉ ARMANDO CASTRO MEDINA

GUSTAVO YAFTÉ MARTÍNEZ GONZÁLEZ
FRANCISCO JAVIER RAVELO ACUÑA
ASESORES:
ING. ANA MARÍA VERA JAIME

ING. ENRIQUE LÓPEZ SANTINI
MÉXICO D.F. DICIEMBRE 2011

INSTITUTO POLITÉ CNICO NACIONAL 2011
ÍNDICE
Contenido Pagina
Índice.............................................................................................................................I
Introducción......................................................................................................V
Objetivo general..............................................................................................VI
Objetivo específico….........................................................................................VI
Planteamiento del problema..................................................................................VII
Justificación....................................................................................................VII
Capitulo 1 - Marco teórico

1.1 Manejo de materiales y productos en un proceso industrial….....................2
1.2 Historia de las bandas transportadoras.....................................................3
1.3 Bandas transportadoras.............................................................................4
1.4 Partes que constituyen una banda transportadora....................................6
1.4.1 Banda cerrada flexible..................................................................7
1.4.2 Rodillos.........................................................................................9
1.4.3 Tambores....................................................................................11
1.4.4 Dispositivos de tensado..............................................................12
1.4.5 Bastidores...................................................................................13
1.4.6 Motorreductor..............................................................................13
1.4.7 Otros componentes de la banda transportadora........................14
1.5 Tipos de bandas transportadoras.............................................................15
1.5.1 Bandas de rodillos (roller conveyors).........................................15
1.5.2 Bandas con ruedas (skate-wheel conveyors).............................16
1.5.3 Bandas planas (belt conveyors)..................................................16
1.5.4 Bandas con cadenas (chain conveyors).....................................18
1.5.5 Bandas con listones (slat conveyors)..........................................18
1.5.6 Bandas aéreas de carros (overhead trolley conveyors).............19
I
1.5.7 Bandas por cable enterrado (in-floor towline conveyors)...........20
1.5.8 Bandas de carro sobre rieles (cart-on-track)...............................21
Capitulo 2 – Proceso de fabricación de tanques de combustible

2.1 Antecedentes............................................................................................24
2.2 Localización..............................................................................................24
2.3 Ubicación...................................................................................................25
2.4 Descripción de la línea de producción de tanques de aluminio para
vehículos de carga....................................................................................25
2.4.1 Estación 1. Rolar cuerpo.............................................................26
2.4.2 Estación 2. Puntear cuerpo.........................................................26
2.4.3 Estación 3. Soldar longitudinalmente.........................................27
2.4.4 Estación 4. Puntear componentes y soldar mamparas..............28
2.4.5 Estación 5. Soldar tapas.............................................................29
2.4.6 Estación 6 y 7. Soldado de componentes...................................30
2.4.7 Estación 8. Prueba de fugas.......................................................31
2.4.8 Estación 9. Colocación de accesorios y limpieza......................32
2.5 Diagrama de bloques del proceso de fabricación de tanques de
combustible de aluminio............................................................................33
2.6 Diagrama de flujo del proceso de fabricación de tanques de combustible
de aluminio......................................................................................................34
2.7 Transporte actual de la línea....................................................................35
2.8 Especificaciones técnicas del tanque......................................................36
2.9 Balance de la línea de producción............................................................36
2.10 Ubicación de la línea de producción de tanques de aluminio dentro
de la empresa.........................................................................................39
2.11 Restructuración de la línea de producción de tanques de aluminio
dentro de la empresa..............................................................................40
Capitulo 3 – Diseño de la banda transportadora
II
3.1 Funcionamiento de la banda transportadora............................................42
3.2 Diagrama de flujo de la banda transportadora..........................................43
3.3 Selección del PLC.....................................................................................44
3.4 Programa del PLC (programación en escalera)….......................................48
3.5 Explicación del programa del PLC…..............................................................55
3.6 Cálculos eléctricos....................................................................................58
3.6.1 Potencia total...............................................................................58
3.6.2 Calibre de los conductores.........................................................59
3.7 Cálculo del motorreductor.........................................................................59
3.8 Cálculo de la potencia requerida por el motor..........................................62
3.9 Selección de los cilindros neumáticos.....................................................63
3.9.1 Cálculo de los cilindros neumáticos............................................64
3.10 Diagramas de la banda transportadora
3.10.1 Base metálica...................................................................................68
3.10.2 Set de rodillos triples.................................................................69
3.10.3 Sistema de tracción...................................................................70
3.10.4 Sistema de levantamiento.........................................................71
3.10.5 Ubicación de sensores, torre de lámparas indicadoras y
estación de botones.............................................................................72
3.10.6 Diseño de la banda transportadora semiautomática..................73
3.10.6 Ubicación de la banda transportadora en la línea de producción
74
3.10.7 Diagrama eléctrico del PLC….........................................................75
3.10.8 Diagrama electroneumático......................................................77
Capitulo 4 - Estudio económico

4.1 Cotización de materiales..........................................................................79
4.2 Criterio de selección de proveedor...........................................................81
4.3 Costo del diseño de la banda transportadora...........................................86
III
4.4 Costo de la instalación.............................................................................86
4.5 Costos de mantenimiento por área..........................................................87
4.6 Inversión total de la banda transportadora...............................................88
4.7 Situación actual de la empresa de la producción de tanques..................89
4.8 Situación estimada de la empresa de la producción de tanques
implementando la banda transportadora..................................................90
4.9 Situación actual del pago de los salarios de los trabajadores por estación
de trabajo….......................................................................................................91
4.10 Situación estimada del pago de los salarios de los trabajadores
implementando la banda...........................................................................92
4. 11 Tabla resumen de la implementación de la banda transportadora.......93
Conclusiones...................................................................................................94
Glosario..........................................................................................................97
Bibliografía....................................................................................................100
Anexos..........................................................................................................102
IV
INTRODUCCIÓN
Para la fabricación de tanques de combustible de aluminio se tiene

una línea de proceso formada por diferentes estaciones de trabajo, en estas
estaciones los tiempos de trabajo de manufactura del tanque son diferentes,
provocando retardos y tiempos muertos en cada una de ellas, el transporte
entre cada estación es sobre un riel discontinuo donde el tanque es jalado
por el operario y cargado para colocarlo en la siguiente parte del riel, durante
esta acción el tiempo de producción se incrementa y el tanque sufre daños
físicos producidos por el arrastre a través del riel.
Un balance de línea muestra que para incrementar la producción es

necesario reducir los tiempos de transporte, reubicar las estaciones y
eliminar una estación de trabajo, para esto se diseñó una banda
transportadora semiautomática para el proceso de fabricación de tanques de
combustible en la empresa SAG – MECASA, la cual tendrá movimiento
impulsado por motores, un sistema formado por un PLC con sensores,
estaciones de botones y un sistema neumático que permitirá que cuando el
tanque avance a través de la línea de producción y llegue a las estaciones se
coloque en una posición que permita su manipulación.
La propuesta del diseño de la banda transportadora reducirá los tiempos de

transporte entre cada estación de trabajo, eliminando los movimientos
innecesarios y aumentando la movilidad en cada estación de trabajo,
reducirá el maltrato del tanque producido por el mal manejo a través del riel,
evitara accidentes durante su transporte y por consecuencia el incremento en
la producción de tanques.
OBJETIVO GENERAL
Diseñar una banda transportadora semiautomática para el proceso de

fabricación de tanques de combustible en la empresa SAG – MECASA.
OBJETIVO ESPECIFICO
Una vez planteado el problema se diseñará una banda transportadora,

proponiendo diferentes sistemas tales como: un sistema de transmisión de
movimiento, un sistema electro-neumático y un sistema de control gobernado
por un PLC con sensores, estaciones de botones que en conjunto permitirán
que cuando el tanque avance a través de la línea de producción y llegue a
las estaciones se coloque en una posición que permita su fácil manipulación.
Este diseño se hará en base a las características y necesidades de la línea
de producción obtenidas por un levantamiento físico, con el fin de asegurar y
reducir los tiempos de transporte, entre cada estación del proceso por las
cuales pasa el tanque.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Para la fabricación de tanques de combustible de aluminio se tiene

una línea de proceso formada por diferentes estaciones de trabajo (rolado
,punteado, soldado, soldado de componentes, mamparas y tapas, prueba de
fugas, limpieza y empaque), en estas estaciones los tiempos de trabajo de
manufactura del tanque son diferentes, provocando retardos y tiempos
muertos en cada una de ellas, el transporte entre cada estación es sobre un
riel discontinuo donde el tanque es jalado por el operario y cargado para
colocarlo en la siguiente parte del riel, durante esta acción el tiempo de
producción se incrementa y el tanque sufre daños físicos producidos por el
arrastre a través del riel.
La empresa SAG – MECASA realizó un balance de línea en donde

notó que para incrementar la producción es necesario reducir los tiempos de
transporte, reubicar las estaciones y eliminar una estación de trabajo, para
esto es necesario implementar una banda transportadora continua a través
de la línea de producción.
JUSTIFICACIÓN
La propuesta del diseño de la banda transportadora reducirá los tiempos

de transporte entre cada estación de trabajo, eliminando los movimientos
innecesarios y aumentando la movilidad en cada estación de trabajo y
aumentar la producción además de reducir el maltrato del tanque producido
por el mal manejo a través del riel y evitar accidentes durante su transporte.
Capitulo 1
Marco teórico
1
1.1 MANEJO DE MATERIALES Y PRODUCTOS EN UN PROCESO
INDUSTRIAL
El manejo de materiales y productos lo podemos definir como la

preparación y colocación de cada uno de ellos para facilitar su movimiento
dentro del proceso industrial, comprende todas las operaciones a las que se
somete el producto, excepto el trabajo de elaboración propiamente dicho y
en muchas ocasiones se incluye al manejo de materiales y productos como
una parte integrante del proceso.
Hoy en día se ha creado un especial interés por el transporte mecánico de

materiales y productos debido a que la mano de obra cada vez es más cara y
en cierto grado peligrosa dependiendo del proceso, utilizando los medios
mecánicos para el trasporte de los materiales y productos, la seguridad en el
hombre es mayor, con menos riesgos de accidentes, efectuando una labor
más ardua a la vez que es más rápido y eficiente.
Para los procesos industriales que incluyen líneas de ensamble o de traslado

de materiales ó productos es indispensable el uso de un sistema de
transporte mecánico, en la mayor parte de ellos se recurre a las cintas ó
bandas transportadoras y esto se debe a varias ventajas que presentan,
entre ellas las grandes distancias a las que se efectúa el transporte, facilidad
de adaptación al terreno ó arquitectura del proceso dentro de la planta, su
gran capacidad de transporte, la disponibilidad de transportar diversos
materiales y productos, no alteran al producto transportado.
Las bandas transportadoras pueden presentar diferentes diseños,

construcciones y funcionamientos que dependen del tipo del proceso, del
producto y las disponibilidades de la industria.
1.2 HISTORIA DE LAS BANDAS TRANSPORTADORAS
Las primeras cintas transportadoras que se conocieron fueron

empleadas para el transporte de carbón y materiales de la industria minera.
El transporte de material mediante cintas transportadoras, data de

aproximadamente el año 1795. La mayoría de estas tempranas instalaciones
se realizaban sobre terrenos relativamente plano, así como en cortas
distancias.
El primer sistema de cinta transportadora era muy primitivo y consistía en

una cinta de cuero, lona, o cinta de goma que se deslizaba por una tabla de
madera plana o cóncava. Este tipo de sistema no fue calificado como
exitoso, pero proporciono un incentivo a los ingenieros para considerar los
transportadores como un rápido, económico y seguro método para mover
grandes volúmenes de material de un lugar a otro.
Durante los años 20, la compañía minera de Henry Clay Frick demostró que
los transportadores de cinta podían trabajar sin ningún problema en largas
distancias. Estas instalaciones se realizaron bajo tierra, desde una mina de
carbón recorriendo casi 8 kilómetros. La cinta transportadora consistía de
múltiples pliegues de algodón de pato recubierta de goma natural, que eran
los únicos materiales utilizados en esos tiempos para su fabricación.
En 1913, Henry Ford introdujo la cadena de montaje basada en cintas

transportadoras en las fábricas de producción de la Ford Motor Company.
Durante la Segunda Guerra Mundial, los componentes naturales de los

transportadores se volvieron muy escasos, permitiendo que la industria de
polímeros se dedicara a crear materiales sintéticos que reemplazaran a los
naturales. Desde entonces se han desarrollado muchos materiales para
aplicaciones muy concretas dentro de la industria, como las bandas con
aditivos antimicrobianos para la industria de la alimentación o las bandas con
características resistentes para altas temperaturas.
Con el paso del tiempo las bandas transportadoras fueron evolucionando su

construcción, diseño y funcionamiento apegándose a las necesidades y
características de los procesos de producción [4].
1.3 BANDAS TRANSPORTADORAS
Las bandas transportadoras se emplean cuando los materiales deben

ser desplazados en cantidades relativamente grandes entre posiciones
específicas de una ruta fija. La mayoría de estos sistemas son impulsados
mecánicamente; algunos emplean la gravedad para trasladar la carga entre
puntos de diferente altura.
Estos equipos comparten los siguientes atributos:

 Son generalmente mecanizados y a veces automatizados.
 Ocupan posiciones fijas, estableciendo las rutas.
 Pueden estar montados sobre el suelo o suspendidos del techo.
 Casi siempre están limitados a un flujo unidireccional de materiales.
 Generalmente mueven cargas discretas, aunque algunos están
preparados para cargas voluminosas o continuas.
 Pueden emplearse sólo para transporte o para transporte más
almacenamiento automático de elementos.
Una característica común de las bandas transportadoras es que el
mecanismo de avance está construido sobre el mismo camino de la cinta.
Los elementos transportadores individuales (si se usan carritos u otros
receptáculos) no son impulsados individualmente.
El empleo de las Bandas Transportadoras es muy diverso entre las cuales

podemos destacar los siguientes:
 Las industrias extractivas (Minas subterráneas y a cielo abierto,
canteras).
 Las Industrias siderúrgicas (Parques de carbón y minerales).
 Instalaciones portuarias de almacenamiento, carga y descarga de
barcos, aviones, vehículos terrestres.
 Centrales Térmicas (Parques de almacenamiento y transporte a
quemadores de carbón, así como la evacuación de las cenizas
producidas).
 Industrias agrícolas (Transporte de cereales, cosechas).
 Industria Automotriz.
 Industria Químico - Farmacéutica.
 Industria Alimenticia.
Las ventajas que tienen las bandas transportadoras son:

 Permiten el transporte de materiales a gran distancia.
 Se adaptan al terreno.
 Tienen una gran capacidad de transporte.
 Permiten transportar una variedad grande de materiales.
 Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado.
 Se puede desplazar.
Las desventajas que presentan son:
 Son caras.
 Su instalación y mantenimiento no son sencillos.
 El transporte es en una sola dirección.
Para la correcta selección de una banda transportadora se deben considerar

las siguientes variables:
 Material a transportar
 Características fisicoquímicas.
 Capacidad y peso.
 Distancia de transporte.
 Niveles de transporte.
 Interferencias, limitaciones, apoyos.
 Función requerida del medio transportador.
 Condiciones ambientales.
 Recursos energéticos.
 Recursos financieros.
 Clasificación de usuarios y tiempo de utilización [5].
1.4 PARTES QUE CONSTITUYEN UNA BANDA TRANSPORTADORA
Las bandas transportadoras están constituidas básicamente por una banda

cerrada flexible que se desplaza sobre unos rodillos de giro libre, un tambor
de accionamiento que es el encargado de transmitir movimiento a la banda,
un motor y un moto-reductor que son los encargados de generar y definir el
movimiento y la velocidad, estos y otros componentes están alojados
sobre una estructura metálica llamada bastidor que le brinda soporte y
cohesión como se muestra en la figura 1.1 [6].
Figura 1.1. Partes de una banda transportadora.
1.4.1 BANDA CERRADA FLEXIBLE
La función principal de la banda es soportar directamente el material a

transportar y desplazarlo desde el punto de carga hasta el de descarga,
razón por la cual se la puede considerar el componente principal de las
cintas transportadoras; también en el aspecto económico es, en general, el
componente de mayor precio. Se sabe que conforme aumenta la longitud,
también crece el costo de la banda respecto del total.
Pueden llevarse a cabo las siguientes clasificaciones de las bandas:
Según el tipo de tejido:
 De algodón.
 De tejidos sintéticos.
 De cables de acero.
Según la disposición del tejido:
 De varias telas o capas.
 De tejido sólido.
Según el aspecto de la superficie portante de la carga:
 Lisas.
 Rugosas.
 Con nervios, tacos o bordes laterales vulcanizados.
La Banda al cumplir la función de transportar, está sometida a la acción de

las siguientes influencias.
 De las fuerzas longitudinales, que producen alargamientos.
 Del peso del material entre las ternas de rodillos portantes, que
producen flexiones locales, tanto en el sentido longitudinal como en el
transversal, y ello a consecuencia de la adaptación de la banda a la
terna de rodillos.
 De los impactos del material sobre la cara superior de la banda, que
producen erosiones sobre la misma.
Para soportar adecuadamente las influencias anteriores, la banda está

formada por dos componentes básicos:
1.- El tejido o Carcasa, que transmite los esfuerzos.
Los materiales del tejido empleados en la actualidad se muestran en la
tabla 1.1.
Material del Códigos de
Tejido Identificación
Algodón B
Rayón Z
Poliéster E
Poliamida P
Cables De Acero St
Tabla 1.1 Materiales del tejido y códigos de identificación.
2.- Los recubrimientos, que soportan los impactos, erosiones y están en

contacto directo con el producto a transportar.
Los recubrimientos de goma sirven para unir los elementos constitutivos de la

carcasa y constan de dos partes, la superior y la inferior. El espesor del
recubrimiento de la carcasa está en función del tipo de aplicación de la
banda y de la anchura de esta.
1.4.2 RODILLOS
Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta

transportadora, y de su calidad depende en gran medida el buen
funcionamiento de la misma. Si el giro de los mismos no es bueno, además
de aumentar la fricción y por tanto el consumo de energía, también se
producen desgastes de recubrimientos de la banda, con la consiguiente
reducción de la vida de la misma.
La separación entre rodillos se establece en función de la anchura de la
banda y de la densidad del material transportado.
La construcción de los rodillos se ve en la figura 1.2.
Figura 1.2. Construcción de los rodillos.
Las funciones a cumplir son principalmente tres:

1. Soportar la banda y el material a transportar por la misma en el ramal
superior, y soportar la banda en el ramal inferior; los rodillos del ramal
superior situados en la zona de carga, deben soportar además el impacto
producido por la caída del material.
2. Contribuir al centrado de la banda, por razones diversas la banda está
sometida a diferentes fuerzas que tienden a decentarla de su posición recta
ideal. El centrado de la misma se logra en parte mediante la adecuada
disposición de los rodillos, tanto portantes como de retorno.
3. Transmitir el movimiento atreves de la banda.
Los rodillos se clasifican de la siguiente forma:

 Rodillos de Alineación, sirven para alinear la banda dentro de la propia
instalación.
 Rodillos de Impacto; recubiertos de discos de goma para absorber los
golpes provocados por la caída de bloques en las tolvas de recepción.
 Rodillos de Retorno; los cuales están formados con discos de goma.
 Rodillo cilíndrico; con la superficie exterior lisa, tal como la obtenida
mediante el empleo de tubos de acero; es el más empleado.
 Rodillo cilíndrico con aros de goma; son adecuados para soportar los
fuertes impactos del material en las zonas de carga, mientras que si
se montan en los rodillos de retorno, deben ser adecuados para
facilitar la limpieza de la banda.
1.4.3 TAMBORES
Los tambores se clasifican de acuerdo a su función en:

 Tambores motrices, que transmiten la fuerza tangencial a la banda,
estos están conectados por medio de poleas, catarinas con cadenas o
directamente al motor o moto-reductor.
 Tambores no motrices, los cuales realizan la función de cambio de

trayectoria de la banda y su movimiento es inducido por la banda.
Como se muestra en la figura 1.3.
Figura 1.3. Tipos de tambores.

Los Principales componentes de los tambores se observa en la figura 1.4.
Figura 1.4. Partes de los tambores.
1.4.4 DISPOSITIVOS DE TENSADO
Los Dispositivos de tensado cumplen las siguientes funciones:

 Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz.
 Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de
carga, motivados por falta de tensión en la banda.
 Compensar las variaciones de longitud producidas en la banda, estas
variaciones son debidas a cambios de tensión en la banda.
 Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno durante el
arranque.
1.4.5 BASTIDORES
Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen el soporte de

la banda transportadora y demás elementos de la instalación entre el punto
de alimentación y el de descarga del material. Como se observa en la figura
1.5. Los bastidores son el componente más sencillo de las cintas, y su
función es soportar las cargas del material, banda, rodillos y las posibles
cubiertas de protección contra el viento.
Figura 1.5. Bastidor.
1.4.6 MOTORREDUCTOR
La función del motor es generar el movimiento que será transmitido a

la banda, mientras que el moto-reductor se encarga de aumentar o disminuir
la velocidad a la cual la banda transportará el material, como se ilustra en la
figura 1.6.
Figura 1.6. Motorreductor.
1.4.7 OTROS COMPONENTES DE LA BANDA TRANSPORTADORA
Los elementos antes mencionados no son los únicos que conforman

una banda transportadora, estas pueden llevar sensores, controladores,
estaciones de botones, sistemas neumáticos, hidráulicos o algún equipo
auxiliar indispensable para realizar alguna acción sobre el producto durante
el proceso, estos componentes se adaptan a la banda haciéndola particular
del proceso.
1.5 TIPOS DE BANDAS TRANSPORTADORAS
1.5.1 BANDA DE RODILLOS (ROLLER CONVEYORS)
Es una forma muy común de cinta. El camino consiste en una serie de

rodillos perpendiculares a la dirección de avance, como se muestra en la
figura 1.7. Los rodillos están contenidos en un armazón fijo que eleva la cinta
del suelo a una altura determinada por las necesidades del transporte. Los
materiales o productos son desplazados a medida que giran los rodillos. Las
bandas con rodillos pueden ser impulsadas mecánicamente o por efecto de
la gravedad. Los sistemas de tipo gravitatorio se disponen de tal modo que el
camino desciende una pendiente suficiente para superar la fricción de los
rodillos.
Las cintas con rodillos pueden ser usadas para el reparto de cargas durante
las operaciones de procesado, el reparto hacia y desde el lugar de
almacenamiento y aplicaciones de distribución.
Figura 1.7. Banda de rodillos.

1.5.2 BANDAS CON RUEDAS (SKATE-WHEEL CONVEYORS)
Operativamente son similares a los rodillos. Sin embargo en lugar de

rodillos tiene pequeñas ruedas montadas sobre ejes rotatorios conectados al
armazón, como se ilustra en la figura 1.8, se emplean para desplazar el
material o producto, bandeja, u otro contenedor a lo largo de la ruta.
Figura 1.8. Banda con ruedas.
1.5.3 BANDAS PLANAS (BELT CONVEYORS)
Este tipo está disponible en dos formatos comunes: bandas planas

para piezas o incluso ciertos tipos de materiales en masa, figura 1.9; Y
bandas huecas para materiales en masa, figura 1.10. Los materiales se
sitúan en la superficie de la banda y viajan a lo largo del recorrido de la
misma. La banda forma un lazo continuo de manera que una mitad de su
longitud puede emplearse para el reparto del material y la otra mitad para el
retorno (generalmente vacío). La cinta se soporta con un armazón con
rodillos u otros soportes espaciados entre sí. A cada extremo de la cinta
están los rodillos motores que impulsan la banda a través de tambores de
accionamiento.
Figura 1.9. Banda plana.
Figura 1.10. Banda hueca.

1.5.4 BANDAS CON CADENAS (CHAIN CONVEYORS)
Están formadas por lazos de cadena sin fin en una configuración

arriba-abajo alrededor de ruedas dentadas motorizadas como se observa en
la figura 1.11. Puede haber una o más cadenas operando en paralelo para
formar la cinta. Las cadenas viajan a lo largo de canales que proporcionan
soporte para las secciones flexibles de la cadena. O bien las cadenas se
desplazan por el canal o usan rodillos para montarse al canal. Las cargas
generalmente se montan sobre las cadenas.
Figura 1.11. Bandas con cadenas.
1.5.5 BANDAS CON LISTONES (SLAT CONVEYORS)
Este sistema emplea plataformas individuales, llamadas listones o

tablillas, conectadas a una cadena continua en movimiento. Aunque el
mecanismo impulsor es la cadena, funciona en gran medida como una cinta
plana. Las cargas se sitúan sobre la superficie plana de las tablillas y se
desplazan con ellas. Los caminos son generalmente en línea recta, pero al
ser movidas por cadenas y la posibilidad de introducir curvas en el camino
mediante ruedas dentadas, las cintas con listones pueden tener giros en su
lazo continuo. Figura 1.12.
Figura 1.12. Banda con listones.
1.5.6 BANDAS AÉREAS DE CARROS (OVERHEAD TROLLEY

CONVEYORS)
Cuando hablamos de movimiento del material, un carro es un soporte

con ruedas moviéndose en un riel elevado del que puede colgar la carga.
Una banda con carritos es una serie de múltiples carros igualmente
espaciados a lo largo de los raíles mediante una cadena sin fin o cable. La
cadena o cable está unida a una rueda que proporciona energía al sistema.
El camino está determinado por el sistema de rieles; tiene giros y cambios en
elevación formando un lazo sin fin. En los carros se suspenden ganchos,
cestas u otros receptáculos para la carga. Los sistemas de carros aéreos se
emplean a menudo en fábricas para mover piezas y conjuntos de ensamblaje
entre los principales departamentos de producción. Pueden emplearse tanto
para reparto como para almacenamiento. Como se muestra en la figura 1.13.
Figura 1.13. Banda aérea de carros.
1.5.7 BANDAS POR CABLE ENTERRADO (IN-FLOOR TOWLINE

CONVEYORS)
Estos sistemas emplean vehículos con ruedas impulsados por medio

de cadenas o cables en movimiento situados en zanjas en el suelo, como se
ilustra en la figura 1.14. Las rutas están definidas por las zanjas y cables. Es
posible el cambio desde un segmento impulsado a otro diferente,
proporcionando cierta flexibilidad en la ruta. Los carros emplean clavijas
reforzadas de acero para acoplarse a la cadena. Dichas clavijas de pueden
extraer de la zanja para liberar al carro del avance de la cadena y realizar las
operaciones de carga/descarga.
Figura 1.14. Banda por cable enterrado.
1.5.8 BANDAS DE CARRO SOBRE RIELES (CART-ON-TRACK)
Estos sistemas emplean carros individuales montados en una pista de

dos raíles en una estructura que sitúa la cinta unos decímetros sobre el
suelo. Los carros no son impulsados individualmente; en su lugar, avanzan
mediante un tubo rotatorio entre los dos raíles. Debido a ello también se
llaman cintas de tubo rotatorio (spinning tube). Una rueda motriz, en la parte
inferior del carro y formando un ángulo con el tubo, se apoya en él y
convierte el giro del tubo en avance del carro. La velocidad del carro es
controlada regulando el ángulo de contacto entre la rueda motriz y el tubo.
Una de las ventajas de este sistema con respecto a los vistos es que con él
se logra bastante precisión en el posicionamiento. Esto los permite usar para
posicionar piezas para el procesado. Las aplicaciones para este sistema
incluyen las líneas de soldadura robótica y sistemas de ensamblaje
automático, como se ilustra en la figura 1.15.
Figura 1.15. Banda de carro sobre riel.
A lo largo de este capítulo se menciono la importancia del manejo de los

materiales dentro de un proceso industrial así como su evolución a través del
tiempo, siendo las bandas transportadores el medio más utilizado debido a la
gran cantidad de ventajas y adaptabilidad a los procesos, se mencionan los
principales elementos que las constituyen y los diferentes tipos de bandas
que existen.
Obteniendo un panorama para el diseño de la banda transportadora más

adecuada al proceso de fabricación de tanques de aluminio.
Capitulo 2
Proceso de fabricación
de tanques de
combustible
2.1 ANTECEDENTES
SAG-MECASA es una empresa que cuenta con una experiencia de

más de 35 años en la industria manufacturera (Metal Mecánica Automotriz) y
en la fabricación y desarrollo de tanques de combustible en materiales de
aluminio, acero inoxidable y acero al carbono.
Dentro de la empresa se cuentan con 5 líneas de producción, cada línea está

formada por diferentes estaciones de trabajo en donde se lleva a cabo la
transformación de la materia prima hasta obtener el tanque de combustible.
2.2 LOCALIZACION
La empresa se encuentra ubicada en Estado de México en el

municipio de Tlalnepantla de Baz, figura 2.1.
Figura 2.1. Localización.

2.3 UBICACIÓN
SAG – MECASA planta Tlalnepantla se encuentra ubicada en Vía

Gustavo Baz Prada No. 4321, Tlalnepantla, Estado de México. C.P. 54030.
Figura 2.2.
Figura 2.2. Ubicación.
2.4 DESCRIPCION DE LA LINEA DE PRODUCCION DE TANQUES DE

ALUMINIO PARA VEHICULOS DE CARGA
La línea de producción de tanques de aluminio está constituida por 9

estaciones de trabajo, previo a estas estaciones se tienen áreas donde se
almacenan, cortan y perforan las láminas de aluminio.
2.4.1 ESTACION 1. ROLAR CUERPO
En esta estación la hoja de lamina de aluminio es colocada en una

maquina roladora operada por una persona, en donde se le da forma
cilíndrica como se observa en la figura 2.3. Esta estación se encuentra
ubicada entre dos líneas de producción, no cuenta con ningún equipo para el
transporte del material hacia la siguiente estación, esta actividad se realiza
en un tiempo promedio de 3 minutos.
Figura 2.3. Estación 1. Rolar cuerpo.
2.4.2 ESTACION 2. PUNTEAR CUERPO
La siguiente estación es la de puntear el cuerpo, aquí un operario

coloca puntos de soldadura a lo largo de la lámina rolada para cerrarla (figura
2.4). En esta estación se realiza el trabajo en un tiempo promedio de 2
minutos 10 segundos ya que el operario tiene que traer a su estación la pieza
rolada, una vez soldado los puntos la pieza es colocada sobre un riel donde
se le coloca una etiqueta de registro y características.
Figura 2.4. Estación 2. Puntear cuerpo.
2.4.3 ESTACION 3. SOLDAR LONGITUDINALMENTE
En esta estación el perfil punteado se coloca sobre una maquina

soldadora automática que aplica un cordón de soldadura a lo largo del
cuerpo del tanque para cerrarlo por completo. A partir de esta estación
empieza el traslado del tanque a través de un riel como se observa en la
figura 2.5. El tiempo promedio de trabajo en esta estación es de 3 minutos 18
segundos.
Figura 2.5. Estación 3. Soldar longitudinalmente.
2.4.4 ESTACION 4. PUNTEAR COMPONENTES Y SOLDAR MAMPARAS
Esta estación está dividida en dos etapas en la primera se puntean

los componentes tubo de succión-retorno y coples, esta etapa se realiza
sobre un riel que tiene un acoplamiento mecánico que al ser accionado
levanta dos hileras de llantas perpendiculares a las del riel sobre las cuales
el tanque gira sobre su propio eje como se observa en la figura 2.6.
En la segunda etapa se colocan y se sueldan las mamparas como se ve en

la figura 2.7. Esta actividad registra en promedio un tiempo de 4 minutos 17
segundos, el operario de esta estación tiene que ir a la estación anterior por
el tanque y desplazarlo sobre el riel hasta su lugar de trabajo, a lo largo de la
línea de producción el transporte de estación a estación es de la misma
forma.
Figura 2.6. Estación 4. Puntear componentes.
Figura 2.7. Estación 4. Soldar mamparas.
2.4.5 ESTACION 5. SOLDAR TAPAS
En esta estación dos operarios llevan el tanque a una maquina de

soldado semiautomática en donde se posicionan las tapas del tanque y se
sueldan, ver figura 2.8. El tiempo que pasa el tanque en esta estación es de
3 minutos en promedio, en esta parte de la línea se tiene una interrupción en
el riel, por lo que los operarios tienen que cargar el tanque hasta el siguiente
riel.
Figura 2.8. Estación 5. Soldar tapas.
2.4.6 ESTACION 6 Y 7. SOLDADO DE COMPONENTES
En estas dos estaciones se sueldan los componentes del cilindro que

se puntearon en la estación 4 además de otros componentes como coples,
tubos y tapones como se muestra en la figura 2.9, el motivo de que existan
dos estaciones es el tiempo de operación que es aproximadamente de 9.5
minutos, mientras que una recibe un tanque la otra termina su trabajo.
Figura 2.9. Estación 6 y 7. Soldado de componentes.
2.4.7 ESTACION 8. PRUEBA DE FUGAS
Dentro de esta estación se encuentra una tina en donde el tanque es

sometido a un test para determinar si existen fugas en el tanque y en la
soldadura llevándose un tiempo promedio de 6 minutos ver figura 2.10. Si el
tanque presenta alguna fuga o defecto aquí mismo el operario sella la fuga y
vuelve a realizar la prueba (Test).
Figura 2.10. Estación 8. Prueba de fugas.
2.4.8 ESTACION 9. COLOCACION DE ACCESORIOS Y LIMPIEZA
En esta estación se lleva cabo el secado, limpieza y colocación de

partes finales (etiqueta de registro, tapones de plástico) del tanque para su
almacenamiento y/o transporte en un tiempo promedio de 2 minutos y medio,
como se ilustra en la figura 2.11. Hasta esta estación termina el riel sobre el
cual se transporta el tanque.
Figura 2.11. Estación 9. Colocación de accesorios y limpieza.
Posteriormente el tanque es llevado a otras áreas de la empresa para seguir

con su proceso de fabricación como el área de calidad, registró, empaque
transporte y/o almacenamiento.
2.5 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE

TANQUES DE COMBUSTIBLE DE ALUMINIO
Este diagrama de bloques nos muestra cada una de las etapas a seguir
dentro del proceso de fabricación de tanques de aluminio.
ROLAR CUERPO PUNTEAR CUERPO SOLDAR LONGITUDINALMENTE

PUNTEAR COMPONENTES Y SOLDAR MAMPARAS
COLOCACION DE ACCESORIOS Y LIMPIEZA

PRUEBAS DE FUGAS SOLDAR TAPAS
SOLDADO DE COMPONENTES
2.6 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE
TANQUES DE COMBUSTIBLE DE ALUMINIO
2.7 TRANSPORTE ACTUAL DE LA LINEA
Actualmente la línea de producción cuenta con una estructura metálica

en forma de riel que sirve para el transporte de los tanques a través de las
diferentes estaciones del proceso.
La estructura de los rieles es una base metálica, en la parte superior del riel
cuenta con dos canales que tiene empotradas ruedas plásticas como se
observa en la figura 2.12, sobre las cuales el tanque es arrastrado de una
estación a otra por el operario.
Figura 2.12. Estructura del riel.
En ciertas partes de la línea de producción se tiene la necesidad de rotar el

tanque para la colocación de los componentes, para esta acción los rieles
tienen un acoplamiento mecánico que eleva un mecanismo de ruedas
orientadas transversalmente a las demás ruedas permitiendo el giro del
tanque como se observa en la figura 2.13.
Figura 2.13. Estructura del riel con acoplamiento mecánico.
2.8 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL TANQUE
El tanque que se fabrica en esta línea de producción tiene las

siguientes características:
 Aleación de Aluminio 316.
 68.58 cm (27 plg) de diámetro.
 1.70 metros de largo.
 30 Kg de peso.
2.9 BALANCE DE LA LINEA DE PRODUCCIÓN
La empresa para aumentar la producción de tanques realizó un

balance de la línea teniendo como resultado que es necesario reducir los
tiempos de transporte entre cada estación y la estación 6 y 7 hacerlas una
sola para incrementar el número de trabajadores a 2 y reducir el tiempo de 9
minutos a 4 minutos, además de reubicar la estación de rolado junto a la de
puntear cuerpo.
Como resultado final del balance se reducen las estaciones a 7, el proceso

de fabricación de tanques se reduce y se incrementa la producción de
tanques.
En la tabla 2.1 se observa los tiempos de transporte y de trabajo de cada

estación actualmente.
TIEMPO DE TIEMPO DE TIEMPO

ESTACIÓN
TRANSPORTE TRABAJO TOTAL
1- Rolar Cuerpo 0 seg. 2 min 59 seg. 2 min 59 seg.
2- Puntear Cuerpo 37 seg. 1 min 33 seg. 2 min 10 seg.
3- Soldar Longitudinalmente 42 seg. 2 min 36 seg. 3 min 18 seg.

4- Puntear Componentes y
58 seg. 3 min 19 seg. 4 min 17 seg.
Soldar Mamparas
5- Soldar Tapas 23 seg. 2 min 49 seg. 3 min 12 seg.
6- Soldado De Componentes 33 seg. 8 min 43 seg. 9 min 7 seg.
8- Prueba De Fugas 36 seg. 4 min 33 seg. 5 min 9 seg.

9- Colocación De Accesorios y
Limpieza
Tabla 2.1 - Situación actual de tiempos de transporte y trabajo de cada
estación de la línea de producción de tanques de aluminio.
En la tabla 2.2 se observa la nueva configuración de la línea de producción y
los tiempos de transporte y de trabajo de cada estación implementando la
banda transportadora. En la tabla 2.3 se observa la producción actual y
estimada de tanques y el incremento de ellos por la instalación de la banda.
TIEMPO DE TIEMPO DE TIEMPO

ESTACIÓN
TRANSPORTE TRABAJO TOTAL
1- Rolar Cuerpo y Puntear
Cuerpo
2- Soldar Longitudinalmente 5 seg. 2 min 36 seg. 2 min 41 seg.
3- Puntear Componentes y
Soldar Mamparas
4- Soldar Tapas 10 seg. 2 min 49 seg. 2 min 59 seg.
6- Prueba De Fugas 7 seg. 4 min 33 seg. 4 min 40 seg.

7- Colocación De Accesorios y
Limpieza
Tabla 2.2 - Situación estimada de tiempos de transporte y trabajo de cada
estación de la línea de producción de tanques de aluminio implementando la
banda transportadora.
PRODUCCIÓN DE TANQUES POR DIA

SITUACIÓN ACTUAL 60
SITUACION CON LA BANDA 85
INCRMENTO DE TANQUES 25
Tabla 2.3 - Producción de tanques.
2.10 UBICACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE TANQUES DE ALUMINIO DE LA EMPRESA
39
2.11 RESTRUCTURACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE TANQUES DE ALUMINIO DE LA EMPRESA
Capitulo 3
Diseño de la banda
transportadora
41
3.1 FUNCIONAMIENTO DE LA BANDA TRANSPORTADORA
La banda transportadora cuenta con un sistema de control, este

sistema ya fue mencionado anteriormente en cuanto a su diseño. El sistema
de control está gobernado por una programación de PLC, esta programación
está basada en la línea de producción del tanque de aluminio. A continuación
se describe el funcionamiento del sistema de control.
Primero se enciende el sistema de control, la banda transportadora y en ese

instante la torre de señalización muestra el color verde, una vez que el
tanque de aluminio se le aplico la soldadura longitudinal el operario tiene que
colocar el tanque en los cargadores triples una vez que el tanque se
encuentra en la banda y empieza a moverse hasta llegar a la otra estación
de trabajo entonces el tanque activa el primer sensor (final de carrera) y
segundos después activa el segundo sensor (final de carrera) . Cuando se
cumple esta condición los pistones son activados y la torre de señalización
hace el cambio de la luz verde a rojo y el avance de los pistones es con un
set de rodillos, este set de rodillos va a sostener al tanque de aluminio, con
este movimiento el tanque se encuentra elevado a 15 cm de los cargadores
triples y es cuando el operario toma el tanque y lo coloca en su mesa de
trabajo en ese momento el operario tiene que bajar los pistones con la
activación de un botón de bajar pistón y en ese momento la torre de
señalización hace el cambio de luz roja a luz verde.
El operario realiza su tiempo de trabajo y una vez que termina de trabajarlo

lo regresa a los cargadores triples en ese momento el tanque repite la
secuencia.
Cabe señalar que el funcionamiento del sistema de control es el mismo para
cada estación de trabajo pero cada uno es independiente en cuanto a la
programación.
3.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA BANDA TRANSPORTADORA
Energizar la Línea de Producción

Bajar Pistones
Colocar tanque
Activación de Luz Verde en Cargador
Triple
Colocar Tanque sobre Cargadores Triples Avanza Banda

Transportadora
No
Activación de Luz Verde
Avanza Banda Transportadora
Fin de la secuencia
Llega Tanque a Estación de Trabajo
Detecta sensor Si S1=1
Si No
Detecta sensor
Si S2=1
Si
El Tanque es elevado y Enciende Luz Roja
Trabajo del Tanque

3.3 SELECCIÓN DEL PLC
Para la selección del Controlador Lógico Programable es necesario

definir cuáles son las señales de entrada y salida así como las características
que se van a utilizar en la operación de la banda.
Cada estación va a ser independiente, pero va realizar la misma acción.
En las siguientes tablas se enlistan las entradas y salidas de cada estación.

ESTACION - SOLDAR LOGITUDINALMENTE
TAG DESCRIPCION TIPO DE SEÑAL SEÑAL DE SALIDA
S1-01 FINALES DE CARRERA TIPO EMBOLO 24VCD DI
S2-01 FINALES DE CARRERA EMBOLO 24VCD DI
P_EMERGENCIA BOTON DE PARO DE EMERGENCIA 24VCD DI
BAJAR_PISTON1 BOTON DE BAJAR PISTONES 24 VCD DI
LV-01 LAMPARA INDICADORA VERDE 24 VCD DO
LR-01 LAMPARA INDICADORA ROJA 24 VCD DO
SOL1-01 SOLENOIDE DE PISTÓN (AVANCE) 110VCA DO
ESTACION - PUNTEAR COMPPONENTES Y SOLDAR MAMPARAS

ESTACION - SOLDAR TAPAS
ESTACION - SOLDADO DE COMPONENTES

S1-04 FINALES DE TIPO EMBOLO 24VCD DI
ESTACION - PRUEBA DE FUGAS

ESTACION - COLOCACION DE ACCSESORIOS Y LIMPIEZA
MOTORES
MOTOR1 MOTOR 1 24 VCD DO
MOTOR2 MOTOR 2 24 VCD DO
GABINETE
B_ARRANQUE BOTON DE ARRANQUE 24 VCD AI
B_PARO BOTON DE PARO 24 VCD AI
START/STOP MODO AUTOMATICO 24 VCD AI
En total se tienen 24 entradas y 18 salidas, con estos datos seleccionamos el
PLC y el espere.
SELECCIÓN DEL PLC Y EQUIPO PERIFERICO

CANTIDAD MODELO DESCRIPCION
CONTROLADOR EASY
819
1 Moeller EASY-819-AC-RC 12 Digital Input
6 Digital Output
LC Display, Keypad
Week/ Year Clock
1 Moeller EASY-200-POW 85/264 VAC
MODULOS DE E/S
Digital Input, 24 VCD (12
2 Moeller EASY-618-AC-RE chanel)
Digital Output, 24 VCD (6
chanel)
Digital Output, 24 VCD (2
3 Moeller EASY-202-RE chanel)
GABINETE
1 ALCO DM 2K-GE12080303R 120x80x30. uso general
(para equipo electrónico)
3.4 PROGRAMA DEL PLC (PROGRAMACIÓN EN ESCALERA)
3.5 EXPLICACION DEL PROGRAMA DE PLC
Para la realización del programa se asigno para cada entrada y salida física
un bit de memoria ver figuras 3.1 y figura 3.2.
Figura 3.1. Asignación de entradas físicas a un bit de memoria.
Figura 3.2. Asignación de salidas físicas a un bit de memoria.

Esto se hace con la intención de que en el momento en que se presente una
falla en alguna entrada o salida del PLC, solo se direcciona a otra salida o
entrada, desde el inicio del programa y se ahorra el trabajo de hacerlo en
cada una de las etapas del programa.
Para activar todo el sistema se coloco un botón de arranque, de paro y de

emergencia, una vez que se activa el botón de arranque se enclavan las
salidas de los motores (M1 y M2), como se muestra en la figura 3.3.
Figura 3.3. Encendido de la banda transportadora.
El programa contiene una secuencia lógica para la operación del tanque de

aluminio la cual es la siguiente: una vez que se activo el botón de automático
en el tablero principal los motores siempre estarán en funcionamiento a su
vez las torres de señalización se encontraran en color verde, el tanque
avanzara hasta llegar a la estación más próxima en donde se encuentran
colocados dos sensores uno al inicio y otro al final de la banda
transportadora en el momento en que se activen los finales de carrera
mandaran una señal al plc, y este a su vez cambiara la torre de señalización
de color verde a rojo así como activara la electroválvula para la elevación del
tanque, como se ilustra en la figura 3.4.
Figura 3.4. Funcionamiento de una estación de trabajo.
Una vez que se llevo a cabo la operación del tanque el operario colocara el
tanque en la base metálica y oprimirá el botón que retrae los pistones para
que el tanque siga su viaje a la siguiente operación. Cada estación de trabajo
mantiene la misma filosofía de control.
3.6 CÁLCULOS ELECTRICOS
3.6.1 POTENCIA TOTAL
TORRES DE LÁMPARAS INDICADORAS

En 6 estaciones de trabajo colocará una torre de lampas indicadoras
de 2 colores (rojo y verde), cada lámpara consume 7 Watts a 24 VDC su uso
es continuo de tal forma que su carga será:
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑙𝑢𝑚i𝑛𝑎𝑟i𝑎𝑠 𝑥 W𝑎𝑡𝑡𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑢𝑚i𝑛𝑎𝑟i𝑎 𝑥 125%..........[1]
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = (6)(14)(1.25) = 105 W𝑎𝑡𝑡𝑠
MOTORES
Para inducir el movimiento motriz de la banda transportadora se instalarán 2
motores de inducción tipo jaula de ardilla de 1 H.P a 220 V de C.A. Cada
motor consume 745 Watts, (1 HP=745 Watts) por lo que la carga total será:
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑥 W𝑎𝑡𝑡𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑥 125%....................[2]
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = (2)(745)(1.25) = 1862.5 W𝑎𝑡𝑡𝑠
PLC
Para el control de la banda se selecciono un PLC marca Moeller modelo
EASY-819 AC-RC de 12 entradas y 6 salidas, con tres módulos de
expansión alimentación de 115-240 V de C.A. Que consumen en total 400
Watts.
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑃𝐿𝐶 𝑥 W𝑎𝑡𝑡𝑠 𝑥 125%.....................................[3]
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = (1)(400)(1.25) = 500 W𝑎𝑡𝑡𝑠
Carga Total Es 2.4675 kW.

3.6.2 CALIBRE DE LOS CONDUCTORES
El calibre de los conductores de nuestro sistema está determinado por:

Carga total = 2.4675 kW
Cos φ = 0.85
F.D. =0.70
Tipo de conductor= THWN
Se selecciona este tipo de conductor por sus características de resistencia a
la acción de aceites, grasas, ácidos y gasolina además de ser un tipo de
conductor para uso industrial.
W ....................................................................................
𝐼= [4]
2467.5
𝐼= (127)(0.85) = 22.85 𝐴
𝐼𝑒 = 𝐼(𝐹. 𝐷)...................................................[5]
𝐼𝑒 = 22.85(0.70) = 16 𝐴
El calibre del conductor por tablas corresponde a # 14

El diámetro de la tubería para este calibre es:
Ø𝑇 = 1/2 ó 13𝑚𝑚
Se considerará una protección termomagnético contra sobrecargas de 20A,

127 V.
3.7 CALCULO DEL MOTORREDUCTOR
Primero se estableció la velocidad que se requiere que tenga la banda

transportadora, de la siguiente forma:
 Se determino una distancia de 6m (sobre el riel),
 Se colocó el tanque y se deslizó sobre el riel a diferentes velocidades,
con la finalidad de encontrar la velocidad adecuada para que el tanque
no pierda el equilibrio sobre el riel. Se obtuvo la siguiente información
(Tabla 3.1):
Distancia [m] Tiempo [seg]
6 23
6 17
6 40
6 15
6 12
Tabla 3.1 – Determinación de la velocidad para la banda transportadora.
Se selecciono el tiempo de 17 seg. Porque el cilindro no viaja ni muy

rápido ni muy lento por lo que el tanque se mantiene en equilibrio, dados
estos parámetros se obtiene la velocidad que tendrá la banda transportadora.
𝑑
𝑉 = ……………………….……………….[6]
𝑡
Donde:
V= Velocidad [m/seg]
d= Distancia [m]
t= Tiempo [seg]
𝑚
6𝑚 = 0.3529
𝑉 = 17𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
Ahora hay que calcular cuantas revoluciones necesita dar la el rodillo tambor
para que tenga esta velocidad, para esto seguimos el siguiente análisis:
La velocidad nos indica que 0.3529 m se recorre en un segundo.

El diámetro del cilindro tambor es de 0.0635 m, calculamos el perímetro (P)
del rodillo el cual transmite el movimiento a la banda.
𝑃 = 𝜋 * 𝐷……………………………………[7]
Donde:
P= Perímetro.
D= Diámetro [m]
𝑃 = 𝜋 * 0.0635𝑚 = 0.2𝑚
Basándose en la siguiente imagen se observa que la banda tiene contacto
directo sobre la mitad de la circunferencia del rodillo, por lo tanto al haber 1
revolución la banda tiene un avance de 0.2m, pero para que la banda avance
0.3529m cuantas revoluciones tendría que dar el cilindro, esto lo obtenemos
con la siguiente relación:
1 𝑟𝑒𝑣 − 0.2𝑚
𝑥 − 0.3529𝑚
1 𝑟𝑒𝑣 * 0.3529
𝑥= 0.2𝑚 = 1.76 𝑟𝑒𝑣
Por lo tanto para que la banda avance 0.3529 m se necesita dar 1.76
revoluciones en un segundo (RPS) para lograr la velocidad de 0.3529 m/seg.
Se realiza el cambio de RPS a RPM para calcular la relación de reducción
del motor reductor, obteniendo como resultado: 105.6 RPM
Una vez que se tienen las RPM se procede a calcular la relación del moto-
reductor, pero para realizar este cálculo se necesitan saber la velocidad del
motor, la cual es de 1800 RPM.
𝑉1 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐i𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 [𝑅𝑃𝑀].................................................

𝑉0 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐i𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙i𝑑𝑎 [𝑅𝑃𝑀] [8]
𝑉1 1800
= = 17.0454
𝑉0 105.6
La relación de reducción que debe tener el moto-reductor es de: 17:1.
3.8 CALCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA POR EL MOTOR
La potencia eléctrica que se necesita para desplazar la carga de

170Kg estará dada por la ecuación [9]:
𝐹×𝑣 …………………………………….[9]
𝑃𝑁 = 1000×𝑛
Donde:
PN = Potencia Nominal del Motor en [KW]
F = Fuerza en [N]
v = Velocidad de avance en [m/seg]
n = Rendimiento Mecánico.
El rendimiento mecánico se refiere a que tan eficiente es la transmisión de la

potencia mecánica a través del mecanismo de transmisión. Para esta
aplicación tomaremos como 0.9 la eficiencia ya que se trata de un
acoplamiento directo a la flecha del motor por lo que se considera altamente
eficiente. La fuerza esta dada por la siguiente ecuación [10]:
𝐹 = 𝑚 × 𝑔……………………………………[10]
Donde:
m= Masa en [Kg]
m=170 Kg
g= aceleración
g=9.81m/seg2
v= Velocidad
v=0.3529m/seg.
N= Rendimiento mecánico
n=0.9
𝑚
𝐹 = 170 𝐾𝑔 (9.81 ) 𝐹 = 1667.7𝑁
𝑠𝑒g2
Sustituyendo los valores en la ecuación [9], tenemos:
𝑃𝑁 = 1667.7𝑁 × 0.3529𝑚/𝑠𝑒𝑔
1000 × 0.9
𝑃𝑁 = 0.32059 𝐾W
La potencia requerida para el motor es de 320.59 W

Por lo tanto los HP´s serán:
ℎ𝑝 = 𝑃𝑁 ..................................................... [11]
746𝖶
Donde:
PN= Potencia Nominal del Motor en [watts].
746 W equivalen a 1hp.
320.59W
ℎ𝑝 = = 0.4297ℎ𝑝
746W
Es decir que se necesita un motor de 0.4297 hp. En este caso el motor
comercial que se aproxima al valor obtenido es el de 0.5 hp o ½ hp.
3.9 SELECCIÓN DE LOS CILINDROS NEUMATICOS
El cilindro neumático consiste en un cilindro cerrado con un pistón en

su interior que se desliza y transmite movimiento al exterior mediante un
vástago (Figura 33).
Figura 33. Cilindro neumático.

Existen diferentes tipos de cilindros neumáticos para diferentes aplicaciones
entre los cuales se encuentran:
 Cilindros de doble efecto. El aire a presión entra por el orificio de la
cámara trasera, y al llenarla, hace avanzar el vástago, que en su
carrera comprime al aire de la cámara delantera que se escapa al
exterior atreves de correspondiente orificio. En la carrera inversa del
vástago se invierte el proceso, entrando aire por la cámara delantera y
siendo evacuado por el orificio de la cámara trasera.
 Cilindros de simple efecto. El funcionamiento de estos cilindros es
similar a la de los de doble efecto, exceptuando que la carrera inversa
del vástago se efectúa gracias a la acción de un muelle, efecto de la
gravedad o peso del cuerpo.
 Cilindro Guiado. En estos cilindros dos o mas vástagos rígidos
guiados proporcionan una anti rotación al mecanismo acoplado al
cilindro, evitando las fuerzas radiales y de torsión que ejercería la
carga en un cilindro de doble o simple efecto.
 Cilindro de impacto. El vástago se mueve a una gran velocidad
(10m/s) y son utilizados en las prensas para trabajos de embutición,
remachado, etc.
 Cilindro de rotación. Proporciona un movimiento de rotación gracias a
una cremallera unida al vástago o a un elemento rotativo de paletas[2].
3.9.1 CALCULO DE LOS CILINDROS NEUMÁTICOS
Las principales variables a considerar en la selección de los cilindros

neumáticos son la fuerza del cilindro, la carga, el consumo de aire y la
velocidad del pistón.
La fuerza del cilindro es una función del diámetro del cilindro, de la presión
del aire y del roce del embolo, que depende de la velocidad del embolo y que
se toma en el momento de arranque. La fuerza que el aire ejerce sobre el
pistón es:
𝐹 = 𝑃𝐴…………………………………[12]
Trabajando en unidades del Sistema Internacional de Unidades (SI), la
longitud es el metro (m), la fuerza viene dada en newton (N) y la presión en
Pascales (Pa) que es la presión ejercida por una fuerza de 1 N sobre una
superficie de 1m2 (1 Pa = N/m2). Como el Pascal es una unidad muy
pequeña se utiliza una unidad llamada Bar que equivale a:
1Bar = 100,000 Pa
Para los cilindros de simple efecto la fuerza está dada por:

𝐹 = 𝑃𝑎i𝑟𝑒 𝐴𝑐i𝑙i𝑛𝑑𝑟𝑜
Convertimos la presión (Pa) de N/m2 a N/mm2.

𝑁
100000 1𝑚2 100000𝑁 1𝑁
=
𝑥 1000000𝑚𝑚 2
1000000𝑚𝑚 = 10𝑚𝑚2
2
𝑚2
1 𝑁
1 𝐵𝑎𝑟 =
10 𝑚𝑚2
Sustituimos esta equivalencia en la ecuación [12] y obtenemos la ecuación
de la fuerza que el aire ejerce sobre el pistón.
𝐹 = 𝑃𝑎ir𝑒10 𝐴𝑐i𝑙i𝑛𝑑r𝑜 − 𝐹𝑚𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒.......................... [13]
Donde:
F = Fuerza [N]
Paire = Presión del aire [Bar]
A cilindro = Área [mm2]
Se sustituye el área del cilindro en la formula:
𝐴𝑐i𝑙i𝑛𝑑𝑟𝑜 𝜋
= 𝐷
2 ……………..…………………[14]
4
𝐷2 𝜋
𝑃
𝐹 = 𝑎ir𝑒 4
− 𝐹𝑚𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒.................................[15]
10
Donde:
D = Diámetro del cilindro [mm].
Y la relación queda:
𝐹 = 𝑃 𝐷2 𝜋 …………….……………..[16]
𝑎i𝑟𝑒
− 𝐹𝑚𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒
40
Se procede a realizar los cálculos
Datos
Paire = 7 Bar.
Fmuelle = Despreciable.
F=?
D=?
Formulas
𝐹 =𝑚𝑔
Donde:
m = Masa del cuerpo [Kg]
g = Gravedad [9.81𝑠𝑚2]
𝐹 = 𝑃𝑎i𝑟𝑒 𝐷2 𝜋
− 𝐹𝑚𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒
40
40 𝐹
𝐷 = √ 𝑃𝑎i𝑟𝑒 𝜋
Cálculos
𝑚
𝐹 = 25 𝐾𝑔 (9.81 ) = 245.25 𝑁
𝑠2
40 (245.25 𝑁)
𝐷 = √ (7 𝐵𝑎𝑟) 𝜋 = 21.12 𝑚𝑚
Por lo tanto el diámetro de los pistones es de 21.12 mm, con una carrera de
150mm.
El cilindro neumático que se requiere no es exactamente de estas
dimensiones por lo que se selecciona uno comercial:
Cilindro neumático de simple efecto con retorno por muelle de 25 mm de
diámetro con una carrera de 150mm, con montaje de brida posterior [3].
3.10 DIAGRAMAS DE LA BANDA TRANSPORTADORA
3.10.1 BASE METÁLICA
69
3.10.2 SET DE RODILLOS TRIPLES
3.10.3 SISTEMA DE TRACCIÓN
71
3.10.4 SISTEMA DE LEVANTAMIENTO
72
3.10.5 UBICACIÓN DE SENSORES, TORRE DE LÁMPARAS INDICADORAS Y ESTACIÓN DE BOTONES
73
3.10.6 DISEÑO DE LA BANDA TRANSPORTADORA SEMIAUTOMATICA
74
3.10.6 UBICACIÓN DE LA BANDA TRANSPORTADORA EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN
3.10.7 DIAGRAMA ELÉCTRICO DEL PLC
CLEMA FUNCION
1 VOLTAJE (L1)
2 VOLTAJE (L1)
3 SIN APLICACION
4 SIN APLICACION INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO
5 SIN APLICACION
L1 L2 L3
PLC: EASY 819 AC RC
6 BOTON DE PARO
7 BOTON DE ARRANQUE
8 SIN APLICACION (I7)
9 SIN APLICACION (I8)
10 SENSOR1-01 FINAL DE CARRERA
12 BOTON DE BAJAR PISTON1
13 BOTON DE MODO AUTOMATICO
CLEMAS
RELEVADORES
14 BOTON DE PARO POR EMERGENCIA
17
1 23 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
BOTON DE BAJAR PISTON2
18 SIN APLICACION (R5)
22 VOLTAJE (L1) COMPONENTE MARCA MODELO CANTIDAD
23 VOLTAJE (L1) INTERRUPTOR MOELLER PLS 6 C3/3 1
24 SENSOR1-04 FINAL DE CARRERA TERMO MAGNETICO
25 SENSOR2-04 FINAL DE CARRERA EASY 819 1
PLC MOELLER AC-RC
27 SENSOR1-05 FINAL DE CARRERA RELEVADOR FINDER OCTAL 2
PHENIX UK2,5 N 32
29 BOTON DE BAJAR PISTON5 CLEMA
CONTACT
CLEMA FUNCION
L1 LINEA 1
L2 LINEA 2
L3 LINEA 3
N NEUTRO
BOTON_PARO BOTON DE PARO (I1)
BOTON_ARRANQUE BOTON DE ARRANQUE (I2)
S1-01 SENSOR1 FINAL DE CARRERA (I3)
BAJAR_PISTON1 BOTON DE BAJAR PISTON1 (I5)
MODO_AUTOMATICO BOTON DE MODO AUTOMATICO (I6)
B_EMERGENCIA BOTON DE PARO POR EMERGENCIA (I7)
BAJAR_PISTON2 BOTON DE BAJAR PISTON2 (I10)
BAJAR_PISTON3 BOTON DE BAJAR PISTON3 (R1)
S1-04 SENSOR1 FINAL DE CARRERA (R2)
BAJAR_PISTON4 BOTON DE BAJAR PISTON4 (R4)
BAJAR_PISTON5 BOTON DE BAJAR PISTON (R7)
BAJAR_PISITON6 BOTON DE BAJAR PISTON6 (R10)
MOTOR MOTOR (Q1)
LV-01 LAMPARA VERDE (Q2)
LR-01 LAMPARA ROJA (Q3)
SOL1-01 SOLENOIDE1 (Q4)
LV-02 LAMPARA VERDE (Q5)
LR-02 LAMPARA ROJA (Q6)
SOL1-02 SOLENOIDE1 (S1)
LV-03 LAMPARA VERDE (S2)
LR-03 LAMPARA ROJA (S3)
SOL1-03 SOLENOIDE1 (S4)
LV-04 LAMPARA VERDE (S5)
LR-04 LAMPARA ROJA (S6)
SOL1-04 SOLENOIDE (2S1)
LV-05 LAMPARA VERDE (2S2)
LR-05 LAMPARA ROJA (2S3)
SOL1-05 SOLENOIDE1 (2S4)
LV-06 LAMPARA VERDE (2S5)
LR-06 LAMPARA ROJA (2S6)
SOL1-06 SOLENOIDE1 (2S7)
3.10.8 DIAGRAMA ELECTRONEUMÁTICO
1.0
2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0
1.01 2.01 3.01 4.01 5.01 6.01
1.2 2 2.2 2 3.2 2 4.2 2 5.2 2 6.2 2
12 12 12 12 12 12
1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3
1.1 2.1 3.1 4.1 5.1 6.1
2 2 2 2 2 2
SOL1-01 SOL1-02 SOL1-03 SOL1-04 SOL1-05 SOL1-06
1 1 1 1 1 1
MANOMETRO
0
FILTRO
LUBRICADOR
REGULADOR
DE PRESIÓN
COMPRESOR
Capitulo 4
Estudio Económico
79
INSTITUTO POLITÉ CNICO NACIONAL2011
4.11 TABLA RESUMEN DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA BANDA TRANSPORTADORA
Para la elaboración de esta tabla se tomaron varios resultados de las tablas anteriores con la finalidad de observar y analizar en que tiempo la empresa va a recuperar la inversión del
proyecto y llegar a la conclusión de ver si el proyecto es rentable para su implementación, los valores que se tomaron en cuenta fueron: inversión total del proyecto, el incremento de la
producción de tanques mensuales, ahorros por mano de obra, depreciación, gastos de mantenimiento.
.
FLUJO DE FONDOS EN EL 1er. AÑO AÑO 0 MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5 MES 6 MES 7 MES 8 MES 9 MES 10 MES 11 MES 12
INGRESOS
INCREMENTO DE PRODUCCIÓN POR EL
PROYECTO $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75 $1,915,099.75
AHORROS POR MANO DE OBRA $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60 $5,345.60
EGRESOS
COSTO TOTAL UNITARIO $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00 $1,162,315.00
GASTOS FIJOS $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00 $478,775.00
DEPRECIACIÓN $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87
FLUJO ANTES DE IMPUESTOS $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88 $264,110.88
MENOS IMPUESTOS 30% -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27 -$79,233.27
FLUJO DESPUES DE IMPUESTOS $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62 $184,877.62
DEPRECIACIÓN $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87 $9,898.87
INVERSIÓN TOTAL DEL PROYECTO $809,863.90
GASTOS DE MANTENIMIENTO $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00 $11,200.00
FLUJO NETO -$1,187,863.90 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48 $183,576.48
FLUJO ACUMULADO -$1,187,863.90 -$1,004,287.42 -$820,710.93 -$637,134.45 -$453,557.96 -$269,981.48 -$86,404.99 $97,171.49 $280,747.98 $464,324.46 $647,900.95 $831,477.43 $1,015,053.92
Tabla 4.16 – Resumen de la implementación de la banda transportadora.
93
Conclusiones
94
Los objetivos se cumplieron dado que la propuesta de diseño de la
banda transportadora reduce considerablemente los tiempos de transporte
entre cada estación, tabla 2.2, coloca al tanque en cada estación en una
posición en donde el operario puede manipularlo fácilmente reduciendo los
esfuerzos físicos para poder realizar sus respectivos trabajos de estación.
Con la implementación de la banda transportadora en la línea se observa en

el balance de la línea un incremento de la producción de tanques y como
consecuencia de ello un aumento de las utilidades de tal manera que la
inversión total de la banda se recupera en un mes, tabla 4.16.
Con los beneficios que ofrece la implementación de la banda transportadora

en la línea de producción de tanques de aluminio, se demuestra a la
empresa la importancia de automatizar las demás líneas de producción para
el aumento de producción de tanques, tabla 4.13.
El diseño de la banda así como los sistemas que la conforman, la selección

de piezas, el control fueron basados en los conocimientos adquiridos durante
nuestra preparación como ingenieros dejándonos como experiencia que con
la aplicación de nuestros conocimientos podemos dar soluciones a las
empresas, también como es el desarrollo completo de un proyecto y que
aspectos se deben considerar para que este sea viable, y que papel
desempeñaremos en la industria.
Actualmente en cualquier línea de proceso es de suma importancia la forma

en que los materiales son transportados para su transformación en
productos, una buena opción es la implementación de bandas
transportadoras ya que con su correcta selección brinda grandes beneficios a
la líneas de producción, reduciendo tiempos de transporte, eliminando
movimientos innecesarios, aumentando la fluidez de la producción, permite el
control y monitoreo de cada estación de la línea, evita el deterioro y maltrato
del producto y sobre todo disminuye los accidentes de transportes tanto del
operario como en el transporte.
Glosario
Depreciación - Se refiere a una reducción en un periodo de tiempo
establecido del valor de una propiedad, planta o equipo. Esta depreciación
puede derivarse de tres razones principales: el desgaste debido al uso, el
paso del tiempo, la obsolencia.
DI - Son las siglas que hacen referencia a las Entradas de tipo Digital (en
inglés Digital Inputs) del PLC.
DO - Son las siglas que hacen referencia a las Salidas de tipo Digital (en
ingles Digital Outputs) del PLC.
Electroválvulas – Válvula cuya activación o manipulación es por medio de

impulsos eléctricos a sus solenoides o bobinas eléctricas para el cambio de
posición.
Final de Carrera - Censor que funciona como interruptor ON/OFF, su

aplicación principal es la de establecer límites de movimientos mecánicos.
Flujo Acumulado - Utilidad neta que se obtiene por la producción de un

producto o servicio.
Muelle - Resorte cuya función es la de volver a su estado inicial cualquier

dispositivo neumático (válvulas y cilindros) después de un cambio de estado.
PLC - Son siglas que hacen referencia a un Controlador lógico programable

(en inglés Programmable Logic Controller).
Relación de Reducción 17:1 - Significa que por cada 17 revoluciones del
motor, el reductor dará 1 revolución.
Sueldar - Sinónimo de soldar, termino técnico utilizado en las industrias que

hace referencia a unir firmemente dos piezas o partes de una cosa,
generalmente de metal, mediante calor y una sustancia igual o semejante a
las que se pretende unir.
Válvula 3/2 - Expresa la configuración de una válvula, la expresión 3/2 indica

que la válvula tiene 3 vías y es de 2 posiciones.
Bibliografía
Libros:
[1] Manual De Fabricación De Bandas Y Rodillos Transportadores

Pirelly, Willian
Editorial Mac Graw
Hill
Impreso en Madrid (España) 1992
[2] Neumática E Hidráulica

Antonio Creus Solé .
Edit. Alfaomega.
Primera Edición.
[3] Neumatica
SMC International Training.
Edit. Thomson Paraninfo.
Segunda Edición.
Paginas de internet:
[4] http://es.wikipedia.org/wiki/Cinta_transportadora
[5] http://www.monografias.com/trabajos58/diseno-cintas
transportadoras/diseno-cintas-transportadoras.shtml
[6] www.google.com.com Bandas y rodillos transportadoras
Anexos
TABLA DE FUERZA DE EMPUJE DE UN PISTÓN DE SIMPLE EFECTO
Fuerza de empuje actuando el aire en toda el área del pistón

Diámetro
Área del
del Fuerza de empuje en Newton (N) a varias
pistón
cilindro presiones (Bar)
(mm2)
(mm)
1 5 7 10
6 28 2.8 14.1 19.8 28.3
8 50 5 25.1 35.2 50.2
10 79 7.9 39.3 55 78.5
12 113 11.3 56.5 79.1 113
14 154 15.4 76.9 107.7 153.9
16 201 20.1 100.5 140.7 201
20 314 31.4 157 219.8 314
25 491 49.1 245.3 343.4 490.6
32 804 80.4 401.9 562.7 803.8
40 1257 125.6 628 879.2 1256
50 1963 196.3 981.3 1373.8 1962.5
63 3117 311.6 1557.8 2181 3115.7
80 5027 502.4 2512 3516.8 5024
100 7854 785 3925 5495 7850
125 12272 1226.6 6132.8 8585.9 12265.6
160 20106 2009.6 10048 14067.2 20096
200 31416 3140 15700 21980 31400

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

TÓPICOS SELECTOS DE INGENIERÍA

“DISEÑO DE UNA BANDA TRANSPORTADORA

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

JOSÉ ARMANDO CASTRO MEDINA

ING. ANA MARÍA VERA JAIME

MÉXICO D.F. DICIEMBRE 2011

Capitulo 1 - Marco teórico

Capitulo 2 – Proceso de fabricación de tanques de combustible

Capitulo 3 – Diseño de la banda transportadora

Capitulo 4 - Estudio económico

4.3 Costo del diseño de la banda transportadora...........................................86

Para la fabricación de tanques de combustible de aluminio se tiene

Un balance de línea muestra que para incrementar la producción es

La propuesta del diseño de la banda transportadora reducirá los tiempos de

Diseñar una banda transportadora semiautomática para el proceso de

Una vez planteado el problema se diseñará una banda transportadora,

Para la fabricación de tanques de combustible de aluminio se tiene

La empresa SAG – MECASA realizó un balance de línea en donde

La propuesta del diseño de la banda transportadora reducirá los tiempos

El manejo de materiales y productos lo podemos definir como la

Hoy en día se ha creado un especial interés por el transporte mecánico de

Para los procesos industriales que incluyen líneas de ensamble o de traslado

Las bandas transportadoras pueden presentar diferentes diseños,

Las primeras cintas transportadoras que se conocieron fueron

El transporte de material mediante cintas transportadoras, data de

El primer sistema de cinta transportadora era muy primitivo y consistía en

En 1913, Henry Ford introdujo la cadena de montaje basada en cintas

Durante la Segunda Guerra Mundial, los componentes naturales de los

Con el paso del tiempo las bandas transportadoras fueron evolucionando su

1.3 BANDAS TRANSPORTADORAS

Las bandas transportadoras se emplean cuando los materiales deben

Estos equipos comparten los siguientes atributos:

El empleo de las Bandas Transportadoras es muy diverso entre las cuales

Las ventajas que tienen las bandas transportadoras son:

Para la correcta selección de una banda transportadora se deben considerar

1.4 PARTES QUE CONSTITUYEN UNA BANDA TRANSPORTADORA

Las bandas transportadoras están constituidas básicamente por una banda

1.4.1 BANDA CERRADA FLEXIBLE

La función principal de la banda es soportar directamente el material a

La Banda al cumplir la función de transportar, está sometida a la acción de

Para soportar adecuadamente las influencias anteriores, la banda está

2.- Los recubrimientos, que soportan los impactos, erosiones y están en

Los recubrimientos de goma sirven para unir los elementos constitutivos de la

Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta

Figura 1.2. Construcción de los rodillos.

Las funciones a cumplir son principalmente tres:

Los rodillos se clasifican de la siguiente forma:

Los tambores se clasifican de acuerdo a su función en:

 Tambores no motrices, los cuales realizan la función de cambio de

Figura 1.3. Tipos de tambores.

Figura 1.4. Partes de los tambores.

1.4.4 DISPOSITIVOS DE TENSADO

Los Dispositivos de tensado cumplen las siguientes funciones:

Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen el soporte de

Figura 1.5. Bastidor.

La función del motor es generar el movimiento que será transmitido a

1.4.7 OTROS COMPONENTES DE LA BANDA TRANSPORTADORA

Los elementos antes mencionados no son los únicos que conforman