Tesis de HACCP UCLA

UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
PROGRAMA INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGO Y PUNTO CRÍTICO DE

CONTROL EN LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE LECHE
CRUDA DE BOVINO EN LA EMPRESA EL TUNAL C.A.
AUTOR: KARELYS GARCIA

TUTORA: ING. ANNY RODRIGUEZ
BARQUISIMETO, SEPTIEMBRE 2019
i

TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO PARTE DE LOS

REQUISITOS EXIGIDOS PARA OPTAR AL TÍTULO DE
INGENIERO DE PRODUCCIÓN
BARQUISIMETO, SEPTIEMBRE 2019
ii
iii
DEDICATORIA
Primeramente a Dios por sobre todas las cosas porque quien ¨ Honra a Jehová
con sus bienes, y con las primicias de todos sus frutos; serán llenos sus granos con
abundancia.
A mi Madre Yudith Valera, por ser mi guía en todo mi camino, mis logros te
los dedico a ti, ya que me formaste con reglas, paciencia y dedicación, dando
resultado a este gran anhelado logro, porque lo que se empieza tenemos que culminar.
A mi PadreLuis Ángel García,por ser mi ángel de la guarda en todo mi camino

por ser ejemplo en vida de honradez, lealtad y amistad, porque tu sueño de verme ser
una profesional esta realizado.
A mi Hermana Kareng Hernández, por ser mi ejemplo a seguir y mi apoyo en

este gran camino, gracias por confiar siempre en mí y por esos bellos momentos que
siempre hemos compartido.
A mi Compañero de vida Deivis Valenzuela por motivarme a continuar ante

cualquier obstáculo que se me presente y por ser mi compañero en todo momento, por
regalarme tantas alegrías en este largo camino.
A mi FamiliaGarcía-Valera, Hernández-Colmenares, Caldera-Díaz, Santana-

Freire, Valenzuela-Freitez por ser un gran apoyo en mi vida, porque en grupo la vida
se vive mejor.
A mis Amigos Eduardo, Mayerlin y Elida por su apoyo en cada alegría y

desilusión que experimentamos en esta bella etapa, igualmente Shirlye, Maria A,
Francelys, Paola y Frank por siempre estar presentes desde mi infancia y adolescencia
en cada logro de mi vida.
iii
AGRADECIMIENTO
Debo agradecer Dios por sobre todas las cosas, no solo por esta tesis que marca
el fin de una carrera Universitaria, siendo el entusiasmo que ponemos en la tarea el
sello imborrable del resultado; Nuestros talentos están grabados en la misma
naturaleza, la pasión convierte al propósito en una cuestión de vida y muerte.
A mi Madre y Hermana gracias a ustedes soy profesional en un momento

difícil de mi país, porque los sueños debemos realizarlos no importando las
circunstancias de la vida.
A mi Tía Naileth Valera gracias por ayudarme a ingresar a la Universidad,

demostrándonos que insistir y persistir en lo que queremos lo podemos lograr.
A Mis primos(a) y Tíos(a) por el apoyo, el amor y las fuerzas que siempre me
dan, por acompañarme en este largo camino y siempre darme las fuerzas de seguir
adelante.
A la Universidad Centrooccidental LisandroAlvarado por ser mi casa de

estudio y brindarme la oportunidad de pertenecer a esta familia.
A mi Tutora Prof. Anny Rodríguez por ayudarme y orientarme en la realización

de este trabajo de grado, sus consejos y recomendaciones fueron de gran ayuda.
Al Profesor Perdomo gracias por darme la confianza y creer en mí, de que todo
sacrificio tiene su recompensa.
A la Empresa EL TUNAL C.A. que me dio la oportunidad de realizar mi

trabajo de grado en esta gran organización y porque he aprendido tantas cosas en esta
gran experiencia que he vivido.
iv
ÍNDICE GENERAL
pp.
LISTA DE TABLAS vii
LISTA DE FIGURAS ix
RESUMEN xi
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULOS
I EL PROBLEMA 4
Planteamiento del Problema 4
Objetivos 8
Operacionalizacion de las Variables 8
Justificación 9
Alcance y limitaciones 9
II MARCO TEÓRICO 10
Antecedentes 10
Bases Teóricas 15
Producción de leche 15
Plan Saneamiento 20
Aseguramiento de Calidad 21
Calidad de Alimento 21
Enfermedades Transmitida por Alimentos 21
Inocuidad 22
Buenas Practica de Fabricación 23
POES 25
Sistema de Análisis de Riesgo y Punto 25
Crítico de Control.
Etapas para implementar HACCP 31
Ventajas HACCP 35
III MARCO METODOLÓGICO 37
Diseño de la Investigación 37
Población y Muestra 39
Técnicas de Recolección y Análisis de Datos 40
IV ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS 50
Fase I. Diagnóstico de la Situacional Actual 50
Fase II. Identificar Causa Potenciales 60
Fase III. Proponer HACCP 67
V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 118
Conclusiones 118
Recomendaciones 119
REFERENCIAS 120
ANEXOS 124
v
Lista de Verificación BPF 126
LISTA DE TABLAS
Tabla
1. Operacionalizacion de las Variables.

2. Población de estudio.
3. Técnicas e Instrumentos utilizados para la Recolección de Datos.
4. Fases para el desarrollo del Trabajo Especial de Grado.
5. Observación Directa.
6. Encuesta sobre inocuidad de la leche cruda.
7. Plan de auditoria.
8. Lista de verificación BFM.
9. Desarrollo de ideas.
10. Identificación de las causas-efecto.
11. Nomenclatura asignada a los participantes.
12. Ponderación de las causas.
13. Resultados de las ponderaciones.
14. Formación del equipo HACCP.
15. Descripción del producto.
16. Análisis de peligro del proceso de la leche cruda.
17. Punto crítico de control en cada etapa del proceso de la leche cruda.
18. Plan HACCP de la leche cruda
LISTA DE FIGURAS
Figura
1. Requisito Fisicos-Quimicos
vi
2. Calidad Higiénica.
3. Requisitos Microbiológicos.
4. Secuencia para la aplicación HACCP.
5. Árbol de Decisiones.
6. Opinión por parte del personal respecto a la inocuidad de la leche cruda.
7. Compromiso del personal en asegurar la inocuidad de la leche cruda que
se procesan en el establecimiento.
8. Opinión que guardan respecto a las Buenas Prácticas de Fabricación
9. Posición del personal respecto a la importancia que guarda cumplir con
las Buenas Prácticas de Fabricación
10. Grado de conocimiento respecto a los Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento (POES)
11. Grado de conocimiento respecto a los Procedimientos Operativos
12. Porcentaje de BPF
13. Método 6M de las Causas-Efecto de la inocuidad de la leche cruda.
14. Diagrama del proceso de la leche cruda
15. Diagrama de proceso de limpieza y desinfección del sistema de ordeño
16. Diagrama de proceso de limpieza y desinfección del tanque de
almacenamiento
vii

TUTORA: ING. ANNY RODRIGUEZ
AÑO: 2019
RESUMEN
El presente estudio estuvo enmarcado un diseño no experimental, de tipo documental,
de campo, de carácter descriptivo; su objetivo general fue proponer sistema de
análisis de riesgo y punto crítico de control en los tanques de almacenamiento de
leche cruda de bovinoen la empresa El Tunal C.A; se abordaron tres objetivos
específicos: 1.Diagnosticar la situación actual en los tanques de almacenamiento,
2.Identificar las causas potenciales que afectan la inocuidad de la leche en los tanques
de almacenamiento, 3.Proponer un sistema de Análisis de Riesgo y Punto Crítico de
control (HACCP) en los tanques de almacenamiento de leche cruda. La población es
finita y de fácil acceso, se tomaron como unidades de estudio a todos y cada uno de
los sujetos que la conforman, con lo cual se anula el margen de error que pudiera
presentarse al seleccionar la muestra para recabar la información requerida; se
utilizaron como técnicas: la revisión documental, la observación directa, la guía de
observación, la entrevista no estructurada, y el diagrama de flujo de
procesos,diagrama de Pareto que sirvieron de base para desarrollar el sistema
(HACCP), ya que a partir de estas se identificaron y evaluaron las causas potenciales
que afectan la inocuidad de la leche cruda, además se identificaron los Puntos
Críticos de Control (PCC), sus respectivos Límites Críticos (LC),se definieron las
medidas preventivas, planes de vigilancia y acciones correctivas ante desviaciones.
Una vez recopilados los datos, fueron organizados en tablas y diagramas; la
información que contiene el presente estudio, la metodología empleada, así como las
conclusiones y recomendaciones.
Palabras claves:Inocuidad, Límites críticos, Punto Críticos, Riesgos, Leche cruda de
Bovino, Plan HACCP
viii
INTRODUCCIÓN
El objetivo principal de toda empresa debe basarse en satisfacer las necesidades

de sus clientes y usuarios, debido a que la demanda permite que la empresa se
mantenga y crezca beneficiando a sus integrantes. Por tal motivo, ofrecer
alimentosinocuos es una de las metas mayormente planteadas en la actualidad puesto
que muchas organizaciones se encuentran en la búsqueda constante de la excelencia.
La organización mundial de la salud (OMS) expone que todas las personas

tienen derecho al acceso de alimentos seguros, sanos y nutritivos.Es decir, que no
contengan agentes físicos, químicos o biológicos, que pongan en peligro la salud del
consumidor. De esta manera la mejora de la inocuidad de los alimentos constituye un
elemento clave para avanzar hacia los objetivos de desarrollo sostenibles.
Actualmente las enfermedades transmitidas por los alimentos constituyen un

importante problema de salud mundial. Son provocadas por el consumo de agua o
alimentos contaminados con microorganismos o parásitos, o bien por las sustancias
toxicas,por tal motivo la inocuidad alimentaria es un requisito al que debe conceder
máxima importancia, por el hecho de evitar la proliferación de las enfermedades de
transmisión alimentaria (ETA) y cada nación debe ser responsable en garantizar y
promover en las empresas de alimentos, el cumplimiento de las normativas
establecidas.
Ahora bien, para asegurar esto las empresas han diseñado e

implementadoAnálisis de Peligro y Puntos Críticos de Control como HACCP
(Hazard Analysis and a Critical Control Point System) es un proceso sistemático
preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, de forma lógica y preventiva.
Estos sistemas de controlpueden ser utilizados en toda la cadena alimentaria desde la
etapa agricultura, distribución, transporte, procesamientos, almacenamiento y
comercialización.
1
Es así como la empresa ELTUNALC.A ubicada en el Caserío morón Quibor-
Estado Lara, dedicada a la producción de leche cruda de bovino, requiere ofrecer a la
colectividad un producto sano, libre de impurezas, patógenos y biológicos, que no
causen daño a la salud.
En tal sentido, el propósito fundamental del presente trabajo de grado promueve

la implementación de un sistema de Análisis de riesgo y punto crítico (HACCP), para
el área de los tanques de almacenamiento de leche cruda de bovino, se enfatizara los
puntos que son críticos a fin de que el producto llegue al consumidor en óptimas
condiciones y libre de patógenos, se estructura la información en cinco (05) capítulos,
cuyos contenidos se detallan a continuación:
El Capítulo I: El Problema, está formado por el planteamiento, los objetivos de

la investigación (tanto el general como los específicos), la justificación e importancia
y, para finalizar, los alcances y limitaciones.
El Capítulo II: Marco Teórico, contiene los antecedentes, las bases teóricas que
sustentan el estudio y el glosario de términos.
El Capítulo III: Marco Metodológico, presenta la metodología utilizada, donde

se hace énfasis en el tipo de investigación, unidad de estudio, población, muestra,
técnicas de recolección y análisis de datos, y el procedimiento.
El Capítulo IV:Análisis de los Resultados, incluye toda la información

referente al desarrollo de cada una de las tres (03) fases del estudio: la primera, en la
que se realiza el diagnóstico de la situación actual; la segunda, correspondiente al
análisis de las causas; y, finalmente, la tercera, referida al diseño de la propuesta.
El Capítulo V: Conclusiones y Recomendaciones, conformado por las

conclusiones derivadas de la aplicación de los instrumentos, y las recomendaciones.
2
Finalmente, se incluyen las referencias utilizadas, tanto bibliográficas como
digitales, que sirvieron de base para el desarrollo del presente trabajo, así como los
anexos que lo complementan.
3
CAPITULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema
En la actualidad, las empresas luchan por sobrevivir en un mundo globalizado,

el cual las exigencias del mercado son cada vez mayores. Ante el proceso de
globalización, las industrias alimenticias se encuentran condicionadas a modificar su
actitud hacia el mercado y es allí donde surge la calidad como un elemento de
distinción de los productos. La calidad de productos alimenticios está determinada
por el cumplimiento de los requisitos legales y comerciales, la satisfacción del
consumidor y la producción en un ciclo de mejora continua.
Igualmente, el comercio internacional de productos alimenticios en todas las

esferas de la sociedad va en aumento, proporcionando importantes beneficios sociales
y económicos. Dando resultado a la propagación de enfermedades en el mundo. Los
hábitos de consumo alimenticio también han sufrido cambios importantes en muchos
países durante las últimas décadas y, en consecuencia, se han perfeccionado nuevas
técnicas de producción, preparación y distribución de alimentos. Por consiguiente, es
imprescindible un control de sistema de higienización en utensilios y
almacenamiento, a fin de evitar las consecuencias perjudiciales que derivan de las
enfermedades y los daños provocados por los alimentos y por el deterioro de los
mismos, tanto para la salud como la economía.
Con este propósito en la última década se han llevado a cabo incesantes

esfuerzos, como fruto de la preocupación mundial. La comisión CODEX
ALIMENTARIUS aprobó en Junio de 1997 las directivas para la aplicación del
Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos (HACCP) en la industria de
alimentos y bebidas, como sistema que garantiza la calidad e inocuidad. La creciente
aceptación del sistema HACCP en todo el mundo, por parte de industrias, gobiernos y
4
consumidores, permiten prever que esta herramienta será la más utilizada, en el siglo XXI,
para garantizar la inocuidad de los alimentos en todos los países.
Para lograr alcanzar la inocuidad alimentaria, las empresas Venezolanas han

tomado la iniciativa de implementar el Sistema Hazard Analysis Critical Control
Points (HACCP) emitida en el año 2002, por FONDONORMA, norma COVENIN
3802:2002 titulada “Directrices generales para la aplicación del sistema HACCP’’.
Sin lugar a dudas, la mayoría de las empresas se han preocupado por los
aspectos de inocuidad alimenticia,es fundamental implementar herramientas
ylineamientos de Análisis de riesgos y puntos críticos de controlHACCP, como
instrumento versátil que permite su aplicación en los diferentes eslabones de la
cadena alimentaria, causando una notable disminución en los problemas de
enfermedades de transmisión alimentaria ETA’s o por factores físicos o químicos que
pudieran poner en peligro la salud del consumidor. La función principal es obtener
una adecuada seguridad en todos los ámbitos de la producción primaria, el cual ha
logrado el mayor grado de evolución, adopción y aceptación por las diversas
organizaciones y empresas.
En este sentido, se lleva a cabo mediante un control en los puntos críticos,

entendidos por la Norma COVENIN (3802:2002, p.3), como “Cualquier punto, etapa,
procedimiento o procesos en la cadena alimentaria, en el cual se aplica el control para
prevenir, eliminar o reducir hasta niveles aceptables el(los) peligro(s) para la
inocuidad del alimento. Un límite crítico es un Valor o criterio cuyo cumplimiento a
través de una atenta vigilancia, permite la aceptación del rechazo en un PCC, Norma
COVENIN (3802:2002, p.2). Entre algunos de los criterios aplicados suelen figurar
las mediciones de temperatura, tiempo (tiempo mínimo de exposición), dimensiones
físicas del producto, nivel de pH, entre otros.
Sobre la base de lo antes expuesto, resulta oportuno señalar que la ISO 9000 son
los estándares de uso más amplio para el aseguramiento de la calidad e inocuidad en
5
el sector de alimentos, por lo que la tendencia actual es conjugar el potencial de ISO
9000 con el sistema HACCP en virtud de que ambos cuentan con fundamento en una
decisión política de la dirección de la organización y tiene un enfoque claramente
estructurado.
En este sentido, EL TUNAL C.A, es una empresa fundada en la década de los

60 por el Sr Alejo Hernández Acosta, ubicada en el Estado Lara Municipio Jiménez,
en una finca de diez (10) hectáreas de tierra que él dedicó a la producción de cebolla,
tomate y pimentón. Al transcurrir los años, se convirtió en un complejo
agroindustrial, la cual está conformada por diversas empresas exitosas en áreas como
la agropecuaria, la agroindustria y la comercialización de productos de consumo
masivo. Esta empresa lleva más de 47 años trabajando en pro del desarrollo de
insumos alimenticios para el país. Cuenta con un Grupo de profesionales altamente
distinguidos que dirigen el desarrollo agrícola, pecuario e industrial de la
organización.
En la división agroindustrial se encuentra la ganadería de leche, con un sistema

de producción único en el país, debido a su tecnología de punta traída desde Nueva
Zelanda con un sistema israelí (Filfa) que permite detectar a través de la caja de
control el celo, cantidad de leche y tiempo de ordeño. La producción de leche cruda
de bovino cuenta con un rebaño de 2.124 vacas con las razas Jersey, Holstein, Carora
y sus mestizos, produciendo al redor de 54.700 litrosde leche de alta calidad al día, es
una de las empresas de mayor producción a nivel nacional de leche cruda de bovino.
Es por ello que, se reafirma su aporte nutricional y su importancia en la cadena

de producción de lácteos,por lo cual, debe asegurarse que sea producida a partir de
animales sanos, bajo condiciones de manejo aceptable para disponer de alimento
inocuos y de buena calidad.
6
La empresa El TUNAL, C.A específicamente ganadería de leche, actualmente no
cuenta con marco referencial para prevenir riesgos y asegurar la calidad e inocuidad de la
leche, dando resultado a posibles alteraciones en los parámetros microbiológicos,
organoléptica y físicos-químicos según la norma COVENIN, ya que sin un plan para
asegurar la inocuidad de los alimentos se ve afectada la producción de la misma, por
tal motivo se debe asegurar la aplicación de controles específicamente en los tanques
de almacenamiento, para ello será necesario diseñar de manera efectiva del Plan
(HACCP) con el fin de maximizar la inocuidad alimento en el proceso, y evitar que
surjan situaciones peligrosas.
Por consiguiente se llevan a cabo de manera constante las denominadas

Auditorías de Calidad, siendo estas, útiles para evaluar si es necesario introducir
mejoras, ya que la detección de la deficiencia permite corregir, adecuar el sistema y
avanzar hacia la mejora continúa de la organización.
Por todo lo anteriormente señalado, el presente trabajo de grado promueve

Diseñar un sistema de Análisis de riesgo y punto crítico de control en los tanques de
almacenamientode leche cruda de bovino en la Empresa el Tunal C.A., basándose
para ello en el establecimiento de puntos críticos y análisis de riesgo que incluye su
identificación, análisis, evaluación y tratamiento, así como su seguimiento y revisión
para actuar ante los constantes cambios externos e internos que pudieran ocurrir.
En virtud de lo antes expuesto, se hace necesario formular las siguientes

interrogantes:
¿Cómo es en la actualidad la situación en los tanques de almacenamiento en la

empresa el Tunal C.A?
¿Cuáles serían las causas potenciales que afectarían la inocuidad de la leche

cruda en los tanques de almacenamiento?
7
¿Cuál sería el sistema más idóneo para garantizar la inocuidad de la leche en los
tanques de almacenamiento de la empresa el Tunal C.A.?
Objetivos de la Investigación
Objetivo General:
Diseñar un sistema de Análisis de riesgo y punto crítico de control en los

tanques de almacenamientode leche cruda de bovino en la Empresa el Tunal C.A.
Objetivos Específicos:
1. Diagnosticar la situación actual en los tanques de almacenamiento.
2. Identificar las causas potenciales que afectan la inocuidad de la leche cruda en

los tanques de almacenamiento.
3. Proponer un sistema de Análisis de Riesgo y Punto Crítico de control

(HACCP) en los tanques de almacenamiento de leche cruda.
Operacionalizaciónde las variables
A continuación en la tabla N°1 se visualiza las variables presente en el trabajo

de grado.
Figura N°1: Operacionalización de las variables.
Objetivos Variable Tipo de Definición Definición Operacional

Específicos Variable Conceptual
Diagnosticar la Diagnóstic Independi Situación o Caracterización a través
8
condición del estado de observación directa.
situación físico de la sala de Evaluación física del
actual en los o de la almacenamiento de cumplimiento de las
tanques de situación ente. la leche cruda y el normas de higiene y del
almacenamient actual. cumplimiento de las conocimiento de la
o. normas de higiene de misma de los
los trabajadores. operadores.
ContinuaciónFigura N°1: Operacionalización de las variables
Objetivos Variable Tipo de Definición Definición Operacional

Específicos Variable Conceptual
Identificar las
causas
Aplicación de tormenta
potenciales
Factores potenciales de ideas. Diagrama
que afectan la Causas
internos y externos causa-efecto.
inocuidad de potenciale Independi
que podrían alterar la Aplicación de diagrama
la leche en s internas ente.
inocuidad de la leche Pareto para determinar
los tanques y externas.
cruda. las causas potenciales
de
de mayor riesgo.
almacenamie
ntos.
Es el cumplimiento
Proponer un
de los requisitos de
sistema de
la norma Covenin
Análisis de
para obtener las
Riesgo y
condiciones mínimas Análisis de riesgo
Punto Crítico
Plan Dependien de inocuidad de la presente en cada
de control en
HACCP. te. leche cruda, proceso de la línea de
los tanques
mediante la producción.
de
prevención de los
almacenamie
riesgos físico,
nto de leche
químico y biológico
cruda.
presentes.
Fuente: García (2019)
Justificación e Importancia
En el marco de la producción de la leche, los tanques de almacenamientoes una tina de

depósito empleada para enfriar y conservar la leche a baja temperatura hasta que ésta pueda
ser retirada por un camión de recolección. Para dar garantía a la inocuidad de la misma,
requiere de operación de higienización y enfriamiento para asegurar la calidad final del
9
producto. En la industria láctea las técnicas y los equipos de limpieza han sufrido cambios,
reemplazando limpieza manual a sistemas automatizo (sistemas CIP).
El Tunal C.A. se caracterizada por ser una de las empresas más sólidas de la
región, por ello surge la necesidad de aplicar análisis de riesgo y punto crítico, de esta
manera se logra identificar, evaluar y controlar los peligros significativo para garantizar la
inocuidad de la leche. La importancia de generar productos inocuos, radica en la posibilidad
de comercializarlos con un debido margen de certeza sobre su procedencia y calidad
sanitaria, lo cual se traduce en un razonable grado de confianza de los consumidores hacia los
productos que adquieran.
La ejecución de este trabajo se justifica y adquiere relevancia desde diversos puntos de

vista, dentro de los cuales se encuentra el académico, debido a que su ejecución favorece a
que las instituciones de educación superior puedan brindar alternativas de solución a las
diferentes problemáticas que se evidencian en las comunidades en general y en las
organizaciones en particular. Así mismo, es oportuno destacar que la temática presentada se
encuentra dentro de las líneas de investigación desarrolladas en el Programa Ingeniería de
Producción del Decanato de Ciencias y Tecnología de la Universidad Centro occidental
“Lisandro Alvarado”.
Así mismo, puede referirse el aspecto investigativo, ya que la formulación de este

estudio podría servir de antecedente teórico-metodológico para futuros trabajos basado en los
cumplimientos de los lineamientos de análisis de riesgo y punto crítico HACCP.
Por lo antes descrito surge la idea de aplicar análisis de riesgo y punto crítico para la
empresa EL TUNAL C.A, donde se presenten las medidas que se deben tomar para la puesta
en práctica, el despliegue, el seguimiento y la mejora continua del sistema. Es decir, un
documento que especifique formación del equipo, procedimiento, identificación de los
peligros y documentación del plan a ejecutar. Tanto el modelo como procedimiento antes
enunciado evidencia la necesidad de comenzar por garantizar el cumplimiento de los
lineamientos previos.
Alcance y Limitaciones
10
El presente trabajo de grado esproporcionar a la empresa una base para
garantizar la inocuidad y controlar los riesgos originados en la producción de leche,
mediante el diseño de análisis de riesgo y punto críticos de control en los tanques de
almacenamiento en la Empresa el Tunal C.A., ubicadaen el Estado Lara, Municipio
Jiménez.
11
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
ElMarcoTeóricotambiénllamado“MarcoReferencial”,deacuerdoaloexpuestopor
Sabino (2002), tiene el propósito de:
…daralainvestigaciónunsistemacoordinadoy coherentedeconceptosy
proposicionesquepermitan abordarelproblema.Esdecir,se trata deintegraral
problema dentrode unámbitodonde éstecobre sentido,incorporandolos
conocimientospreviosreferentesalmismoy ordenándolosdemodotalque
resulten útiles en nuestratarea.(p 47).
En este sentido, el Marco Teórico contiene los antecedentes,esdecir,todosaquellos

trabajos, tanto en el ámbito internacional, como nacional y regional vinculados con el
objeto de estudio;lasbases, tanto teóricasdelainvestigación,laprimeradeellasla
sustentadesdelaperspectivateóricadediversosautores,y lasegundarepresentasu
fundamento jurídico
Antecedentes de la investigación
Para la elaboración de este trabajo de investigación se dio a la tarea de examinar

diferentes proyectos que presentan objetivos similares a los previamente expuestos,
estos son presentados a continuación como antecedentes internacionales, nacionales y
regionales que sirvieron de base de la investigación.
Primeramente, Bach. Reaño Arze, Kharla Ysabel (2016) presentó un trabajo

titulado ´´elaboración del plan HACCP para el proceso de miel de abeja envasada
en la empresa Toyva Eirl - Lambayeque 2013´´, con el propósito de optar por el título
ingeniero agroindustrial y comercio exterior en la Universidad de Pimentel, Perú.
12
Los objetivos específicos que el autor desarrollo fueron: Formar el equipo
HACCP para el proceso de miel de abeja envasada; Identificar y determinar los
peligros y puntos críticos de control (PPC) para el proceso de miel de abeja envasada;
Establecer los Límites Críticos (LC) para cada (PCC) y diseñar un sistema de
vigilancia para cada (PCC) para el proceso de miel de abeja envasada; Determinar las
medidas correctivas en caso de que los Límites Críticos no se cumplan, para el
proceso de miel de abeja envasada; Diseñar un sistema de registro, y, por último,
documentación y verificación del plan HACCP, para el proceso de miel de abeja
envasada.
Desde la perspectiva metodológica, el estudio puede catalogarse como

investigación cualitativa, los instrumentos empleados fueron: datos históricos,
análisis teóricos y opiniones documentadas. La obtención de datos para el análisis
provienen de las siguientes fuentes: trabajo de campo, Visitas y registros.
Con la ejecución del presente estudio, Bach. Reaño Arze, Kharla

Ysabel(ob.cit.) reseñó las siguientes conclusiones: Establecer los LCC va a permitir
prevenir el peligro rigiéndonos a lo establecido; Poniendo énfasis en que la presencia
de partículas extrañas o el tapado deficiente atentan con la calidad del producto final,
así como el ingreso de los baldes con un pH menor a 3 y el no estar en un 100%
limpios atentan con el posterior proceso de la materia prima, por ello es importante
determinar los límites aceptables para asegurar que el producto sea inocuo y de
calidad; La inocuidad del producto se asegura únicamente con la correcta
implementación de las BPM, SSOP, la estricta verificación del plan HACCP y con la
constante capacitación del personal.
Ahora bien, las recomendaciones formuladas por el autor fueron: Motivar a

que la empresa se comprometa a exigir a su personal y al equipo HACCP el
cumplimiento de la revisión de los puntos críticos de control (PPC) con regularidad
para localizar y proponer las mejoras del HACCP generándose una siguiente versión,
13
debe ser de manera anual; Se recomienda que las situaciones inesperadas deben
conllevar a la verificación del plan HACCP; Garantizar los cambios realizados al
sistema HACCP deben quedar plenamente reflejados en el Plan de Documentación y
Registro a fin de generar la disponibilidad de información precisa al día.
De esta forma, el trabajo de investigación fue de gran apoyoya que los objetivos
generales planteados por la autora son aplicados en el presente trabajo de grado; Identificar y
determinar los peligros y puntos críticos de control (PPC);Establecer los Límites
Críticos, el cual nos ayuda aplicar la Norma HACCP en proceso de la leche cruda.
Por su parte, Nicole Carnot (2013) formuló un estudio titulado “Diseño e

implementación de sistema HACCP en planta de arroz preparado”, para optar al
título de Ingeniera en Alimentos en la Universidad de Santiago, Chile; Los objetivos
específicos que el autor planteo: Diagnosticar y emitir informe respecto al
funcionamiento de los pre-requisitos; Proponer acciones correctivas para las no
conformidades detectadas; Realizar el diseño e implementación del sistema HACCP
en la línea de elaboración de los arroces preparados.
En cuanto a la metodología empleada, la investigación se clasifica descriptiva,

la obtención de datos para el análisis proviene de las siguientes fuentes: revisión
bibliográfica.
Con la ejecución del presente estudio, Carnot (ob.cit.) desarrolló las siguientes
conclusiones: Se logró un informe detallado acerca de los cumplimientos y faltas de
los pre-requisitos con los que contaba la planta. De acuerdo a las acciones correctivas
y a las mejoras propuestas, la dirección efectuó los cambios e inversiones necesarias
para ajustarse a los pre-requisitos establecidos por la NCh 2861-2011 en un corto
plazo; El sistema HACCP implementado logró la obtención de productos inocuos y la
certificación; Se comprueba la inocuidad de los productos, realizando verificación
microbiológica a un producto al azar una vez al mes; Los planes de análisis de
14
peligros y puntos críticos de control son sistemas legalmente obligatorios en Chile,
por lo que la empresa arrocera nacional cumple con los requisitos reglamentarios
(evitando exponerse a fuertes sanciones e incluso al cierre por déficits sanitarios); El
plan HACCP desarrollado para la planta de arroces preparados permitió dar un
enfoque de control a los procedimientos, con lo cual se puede asegurar la obtención
de productos terminados inocuos para el consumidor final.
Entre los aportes que deja este trabajo de investigación se encuentra el tipo de
investigación de carácter descriptiva, al igual que la implementación de análisis de
riego y punto crítico de control, la cual basaron su estudio y midieron el grado de
conformidad con los requisitos allí expresados. Además, uno de los instrumentos es la
revisión documental.
Igualmente, Marianne Rodríguez (2016) realizo la tesis ´´Diseño de un sistema

de inocuidad mediante el análisis de peligros y puntos críticos de control en la
planta procesadora de yogurt Migurt´´, para aspirar al título Ingeniero Industrial en la
Universidad de Carabobo, Venezuela; Los objetivos específicos planteados:
Diagnosticar la situación actual de la Planta Migurt; Documentar los procesos
empleados para la elaboración y envasado de yogurt de la Planta Migurt, Aplicar el
sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control. Evaluar el desempeño del
diseño del sistema de gestión de análisis de puntos críticos y control.
En efecto, el trabajo correspondió a una investigación tipo descriptiva no

experimental, los instrumentos planteados fueron: Descripciones de Productos;
Diagramas de flujo; Descripciones de Procesos; Análisis de Riesgo; Árbol de
decisiones. La obtención de los datos para el análisis proviene de las siguientes
fuentes: tesis, libros, informes, manuales y documentos.
Con respecto, del presente estudio Rodríguez (ob.cit) especifico las siguientes
conclusiones: Con la implementación de este sistema la planta Migurt facilita las
15
inspecciones y auditorias tanto internas como externas, obtiene de forma eficaz la
trazabilidad de cada producto por sus registros; Con este sistema la empresa reduciría
sus costos por pérdidas de productos; El desempeño del sistema de inocuidad puede
ser medido mediante un indicador de cumplimiento de los parámetros establecidos,
de modo de siempre monitorear el sistema para prevenir desviaciones futuras al
proceso; El plan HACCP desarrollado para la planta procesadora de Yogurt
pasteurizado de larga duración Migurt permitió dar un enfoque de control a los
procedimientos, con lo cual se puede asegurar la obtención de productos terminados
inocuos para el consumidor final.
Este estudio sirvió como documentación teórica, así como también aportó una
guía para el desarrollo de la estructura metodológica del presente trabajo, ya que
ambos son trabajos de investigación de tipo descriptivo. De esta manera se aplicaron
algunas técnicas utilizadas en este trabajo como la observación y árbol de decisiones.
Además uno de sus objetivos revisar y documentar los procesos a ejecutar.
Para finalizar Arias(2016) realizó el trabajo titulado: ´´Sistema de Análisis de

Riesgos y puntos Críticos de Control (HACCP) en la empresa Mixta Socialista
Porcinos del Alba S.A´´, para optar por el título Ingeniería de Producción en la
Universidad Centrooccidental Lisandro Alvarado, Lara, Venezuela. Los objetivos
desarrollados fueron: Diagnosticar la situación actual respecto a la inocuidad de la
carne en el proceso desposte de canales de cerdo en la Empresa Mixta Socialista
Porcinos del Alba, S.A, del Estado Lara. Determinar las causas potenciales que
afecten la inocuidad en la materia prima. Proponer un Sistema de Análisis de Riesgos
y Puntos Críticos de Control (HACCP) para el proceso de desposte de Canales de
Cerdo.
De acuerdo a la metodológica, el estudio puede catalogarse como investigación

cuantitativa, los instrumentos empleados fueron: observación directa, cuestionarios,
16
la Tormenta de ideas y Diagrama de Pareto. La obtención de datos para el análisis
provienen de las siguientes fuentes: trabajo de campo, Visitas y registros.
Con la realización del presente estudio, Arias(ob.cit.) desarrollo a las siguientes

conclusiones: Existen deficiencias al momento del Aseguramiento de la Calidad
Higiénica, dado a que el porcentaje de cumplimiento asociado a este punto fue de
solo 11.11% pues no se dispone de sistemas de calidad asociados a las materias
primas, ni se tienen diseñados planes de acción donde se establezcan por escrito
procedimientos a seguir para asegurar el control en las materias primas, líneas de
procesos y ambiente de trabajo; A partir de la auditoría diagnóstica aplicada se
determinaron las debilidades, para asegurar la calidad e inocuidad de los productos
elaborados, pues en la empresa no se ha implementado un Sistema (HACCP).
Por lo tanto, las recomendaciones formuladas por el autor fueron: realizar

estudios microbiológicos, directamente relacionado con las materia prima; Se sugiere
conformar un equipo de inocuidad, que tenga la responsabilidad de asegurar la
calidad e inocuidad de los alimentos en cada una de las etapas del proceso, y que
tengan además la responsabilidad de formar, capacitar y sensibilizar al personal a
través de planes de formación para que entienda y se comprometa a trabajar a favor
de garantizar la inocuidad en el proceso.
Entre los aportes que deja este trabajo de investigación se encuentran el tipo de
investigación que es de carácter descriptiva, al igual que el uso de la Norma HACCP en la
cual basaron su estudio y midieron el grado de conformidad con los requisitos allí
expresados. Además, uno de los instrumentos utilizados fue la guía de observación y las
técnicas empleadas la entrevista, revisión documental y tormenta de ideas.
Bases teóricas
En relación al término bases teóricas, Arias (ob.cit) lo define de la siguiente

manera:
17
Comprende un conjunto de conceptos y proposiciones que constituyen un punto
de vista o enfoque determinado, dirigido a explicar el fenómeno o problema
planteado. Esta sección puede dividirse en función de los tópicos que integran la
temática tratada o de las variables que serán analizadas. (pXX).
Basándose en la conceptualización anterior, las bases teóricas contemplan en el

presente trabajo investigativo giran en torno al tema central de este estudio, contenido
así información relevante acerca del Análisis de riesgo y punto crítico de control bajo
los requisito de la Norma Covenin 3802-2002.
Producción de leche
Se hace con la expresa intención de proporcionar un alimento inocuo de alto

valor nutritivo para el ser humano. Cada día se reconocen más las cualidades de este
producto en la alimentación de niño, adultos y personas de la tercera edad. Para que la
leche cumpla con esas expectativas nutricionales debe reunir una serie de requisitos
que definen su calidad, su composición físico-quimica, cualidades organolépticas y
numero de microorganismo presentes.
Leche cruda
Producto integro, normal y fresco obtenido del ordeño higiénico e

ininterrumpido de vacas sanas. La leche debe estar limpia, libre de calostro y materias
o sustancias ajenas a sus naturalezas como conservantes y colorantes (Covenin 903-
93).
Características organolépticas
La leche debe presentar olor, calor, sabor y aspecto característico del producto.
Se consideran olores y sabores aceptables aquellos comprobadamente provenientes de
18
la alimentación del animal y susceptibles de ser eliminados en el proceso industrial
(Covenin 903-93).
Característica física-química.
A continuación en la figura N°1 se muestra las características físicas-químicas de la

leche cruda de bovino.
Figura N°1: Requisito Fisicos-Quimicos
19
Fuente: Departamento de calidad El Tunal C.A
Mientas en la figuraN°2 se puede observar la calidad higiénica de la leche cruda de

bovino.
Figura N°2: Calidad higiénica.
20
Fuente: Departamento de calidad El Tunal C.A
Característica microbiológica
Es la calidad higiénica de la leche, que ha sido el problema constante a través

del tiempo, se han determinado parámetros de clasificación.
Así mismo en Figura N°3 se visualiza las características microbiológicas de la

leche cruda.
Figura N°3: Requisitos Microbiológico
.Fuente: NormaCovenin 903-93
Leche alterada
Es aquella que ha sufrido deterioro en sus características microbiológicas, físico

- químicas y organolépticas, o en su valor nutritivo, por causa de agentes físico-
químicos o biológicos, naturales o artificiales.
21
Homogenización
Es el proceso mediante el cual se fraccionan los glóbulos de grasa de la leche

para una distribución más uniforme, evitando una separación visible de la grasa en el
producto
Plan de Saneamiento
Rodríguez (2009) menciona que en todo establecimiento dedicado a la

fabricación, procesamiento, envase y almacenamiento de alimentos debe implementar
y desarrollar un Plan Saneamiento. Además indica que el plan de saneamiento debe
contar con objetivos claramente definidos, así como con los procedimientos exigidos
para evitar los riesgos de contaminación de los alimentos. Indica que el plan debe ser
responsabilidad directa de la Empresa (Sánchez 1995). Además señala que el Plan de
Saneamiento se debe redactar por escrito y debe estar disposición de la autoridad
sanitaria competente e incluirá como mínimo los siguientes programas.
Desinfección
Es la reducción del número de microorganismos presentes en el medio

ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no
comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento.
Limpieza
La eliminación de tierra, residuos de alimentos suciedad, grasa u otras

impurezas de las superficies de las instalaciones, equipos y utensilios.
C.I.P
22
Sistema de lavado automático, es decir, sin desmontaje del equipo de
producción, que consiste en recircular la solución de limpieza a través de los
componentes de la línea de proceso, tubería, intercambiadores de calor, bombas,
válvulas. La solución de limpieza pasa a gran velocidad por la línea, generando la
fricción requerida para eliminar la suciedad.
Aseguramiento de la Calidad Alimentaria
Consiste en llevar a cabo un conjunto de acciones planificadas y sistematizadas,

necesarias para proporcionar la confianza de que los insumos alimentarios que se
entregan a los beneficiarios, no afecten su salud. Guía de Aseguramiento de Calidad
Alimentaria (2015, p.14).
Calidad Alimentaria
Conjunto de atributos que hacen referencia de una parte a la presentación,

composición y pureza, tratamiento tecnológico y conservación que hacen del
alimento algo más o menos apetecible al consumidor y por otra parte al aspecto
sanitario y valor nutritivo del alimento.
Las Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETA)
Las Enfermedades Transmitidas por Alimentos son aquellas que pueden

generarse a partir de la ingestión de un alimento o agua contaminada. Éstas ocurren
cuando un microorganismo o toxina ingresa al cuerpo por la boca y pasa a través del
conducto gastrointestinal.
La Organización Mundial de la Salud (OMS), ha definido a las Enfermedades

de Transmisión Alimentaria (ETA) como “una enfermedad decarácter infeccioso o
tóxico que es causada, o que se cree que es causada, por el consumo de alimentos o
de agua contaminados”.
23
Agentes Físicos
Los agentes físicos contaminantes son aquellos que al adicionarse al ambiente,

alteran la calidad de los componentes de la leche. Es decir, que la modifican a tal
punto de hacerla poco apta para el consumo humano.
Agentes químicos
Los agentes químicos contaminantes están constituidos por materia inerte

orgánica o inorgánica, natural o sintética, que alteran o modifican la calidad de la
leche, esta modificación química puede llegar a afectar a los consumidores.
Algunos de los agentes contaminantes químicos son:
 Lubricantes
 Productos de limpieza
 Productos desinfectantes
 Revestimientos
 Pinturas
 Productos químicos para el control de plagas.
Agentes biológicos
Los agentes biológicos están constituidos por un conjunto de

microorganismos tales como: virus, bacterias, parásitos y hongos con los que se
puede descomponer la carne, son de diversos orígenes y al entrar en contacto con el
organismo pueden desencadenar enfermedades infectocontagiosas, reacciones
alérgicas o también intoxicaciones.
Inocuo
24
Es todo producto que se encuentra libre de agentes químicos, físicos y
microbiológicos que puedan afectar la salud y causar enfermedad.
Inocuidad de los Alimentos
Implica a los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparan y/o

consumen de acuerdo con el uso previsto. Los alimentos son la fuente principal de
exposición a agentes patógenos, tanto químicos como biológicos (virus, parásitos y
bacterias). La inocuidad alimentaria es un proceso que asegura la calidad en la
producción y elaboración de los productos alimentarios.
La preservación de alimentos inocuos implica la adopción de metodologías

que permitan identificar y evaluar los potenciales peligros de contaminación de los
alimentos en el lugar que se producen o se consumen, así como la posibilidad de
medir el impacto que una enfermedad transmitida por un alimento contaminado
puede causar a la salud humana.
La industria de alimentos, cuenta con herramientas de inocuidad que ayudan a

garantizar la calidad de sus productos, entre estas se encuentran:
 Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)

 Los Procedimientos Operativos Estándar de Saneamiento (POES)
 El Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP).
Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)
Las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), es definida por la Normativa

Nacional Gaceta Oficial de la República Bolivariana de Venezuela N°36.081 sobre
Normas de Buenas Prácticas de Fabricación, Almacenamiento y Transporte de
Alimentos para Consumo Humano como “Conjunto de medidas preventivas o de
25
control utilizadas por las fábricas, depósitos y transportes de alimentos
manufacturados a fin de evitar, eliminar o reducir los riesgos potenciales o peligros
para la inocuidad y salubridad de estos productos” .
Las Buenas Prácticas de Fabricación (BFF) son regulaciones sanitarias

generales en la cual se establecen los principios básicos y las prácticas dirigidas a
eliminar, prevenir o reducir a niveles aceptables los riesgos para la inocuidad y
salubridad que ocurren durante la elaboración, envasado, almacenamiento y
transporte de los alimentos manufacturados para el consumo humano.
Un programa de Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) aplicado a una industria
requiere la auditoria permanente para verificar el cumplimiento del sistema. Estos
controles se llevan a cabo considerando los siguientes aspectos (BFP, 1996):
 La Edificación e instalaciones;
 Los Equipos e Utensilios.
 El Personal.
 Los requisitos Higiénicos de Producción.
 El Aseguramiento de la Calidad Higiénica.
 El programa de Saneamiento.
 Almacenamiento y Transporte.
Además de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), cada organización debe

establecer los programas de prerrequisitos, tales como: Programa de limpiezas y
desinfección, control de plagas, capacitación, mantenimiento preventivo. Una manera
segura y eficiente de llevar a cabo esas tareas es poniendo en práctica los
26
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), una derivación
de la denominación en idioma inglés de Sanitation Standard Operating Procedures
(SSOP).
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)
Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) son

prácticas y procedimientos de saneamiento escritos que un establecimiento elaborador
de alimentos desarrolla e implementa para prevenir la contaminación directa o la
adulteración de los alimentos que allí se producen, elaboran, fraccionan y/o
comercializan (ANMAT, 2011).
Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) deben

ser ejecutados diariamente antes y durante las operaciones de producción, para lo
cual se deben identificar cuáles son los procedimientos previos a la producción.
Invima, (2011). Para evitar contaminación física, química o microbiológica del
producto, los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)
son complementarios a las Buenas Prácticas de Fabricación(BPF) y forman parte de
los Principios generales de higiene.
Los programas de Buenas Prácticas de Fabricación(BPF) y Procedimientos

Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) son los prerrequisitos que se
deben cumplir antes de implementar es Sistema de Análisis de Puntos Críticos de
Control (HACCP) a cualquier sector de la cadena alimentaria. Sin bases sólidas en los
programas, el sistema (HACCP) resulta inefectivo en el control de la seguridad
alimentaria.
27
Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP):
El Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP)

conocido por sus siglas en inglés, está diseñado con un enfoque preventivo y
sistemático que garantiza la seguridad de los alimentos. Es un sistema que implica a
todo el personal y procesos del sistema, permite planificar y detectar los elementos
críticos del proceso productivo, proporcionando seguridad, confianza y calidad del
producto final.
El sistema tuvo su origen en 1959, cuando se le solicito a la compañía Pittsburg

que produjera alimentos que se pudieran utilizar en el espacio. El objetivo era logar
que aproximadamente el 100% de los alimentos elaborados, no se contaminarán con
bacterias o virus del tipo patógeno, toxinas, sustancias químicas o materias extrañas
que pudieran causar una enfermedad o daño a los astronautas.
La compañía Pittsburg en la búsqueda de un sistema más eficiente de calidad,

comenzó por modificar el programa de cero defectos de la NASA y los cambios se
resumieron en tres grandes grupos: controlar la Materia Prima, controlar el proceso y
controlar el ambiente de producción.
En 1971 el sistema fue presentado por primera vez en la Conferencia Nacional

de Protección de los Alimentos en Estados Unidos. A partir de allí, la FDA (por sus
siglas en Ingles de Food and Drug Administration) comenzó a utilizar este sistema
como marco para establecer las regulaciones para prevenir enfermedades trasmitidas
por Alimentos (ETA).
Los objetivos del HACCP son utilizar los resultados obtenidos con la
monitorización de un procedimiento para identificar y cuantificar la magnitud del
peligro y corregir los factores de riesgo, y proporcionar la documentación que
garantice que el proceso de producción está bajo control y es seguro (la
documentación permite demostrar en todas las fases el funcionamiento, la
28
verificación interna y externa y la revisión periódica del sistema para garantizar su
efectividad).
Según la Norma Venezolana COVENIN, (3802:2002) “Directrices generales

para la aplicación del sistema HACCP en sector alimentario”, para los propósitos de
esta norma se aplican las siguientes definiciones.
Así mismo, en la figura N°4 se observa las etapas a implementar del plan HACCP.
Figura N°4: Secuencia para la aplicación HACCP
Fuente: NormaHACCP 3802-2002
Análisis de Peligro
29
Define como el proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la
inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema (HACCP),
es el proceso donde se evalúan los riesgos probables de un peligro biológico,
químico, o físico asociado con cada paso del proceso.
El análisis de peligros es necesario para identificar, en relación con el plan,

cuáles son los peligros que, por su naturaleza, resulta indispensable eliminar o reducir
a niveles aceptables para producir un alimento inocuo.
Por consiguiente, es preciso someter todos los productos ya existentes o nuevos

a un análisis de peligros. Cualquier cambio que se produzca, sea en las materias
primas, en las fórmulas de los productos, en la elaboración o preparación, en el
envasado, distribución y/o utilización del producto, exigirá una revisión del análisis
de peligros original.
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
Lo define como un método sistemático dirigido a la identificación, evaluación y

control de los peligros asociados con las materias primas y demás ingredientes, el
proceso y su ambiente, la comercialización y el uso por el consumidor, a fin de
garantizar la inocuidad del producto.
Árbol de Decisión
Es la secuencia de preguntas que se aplican en cada etapa del proceso donde se

ha identificado uno o más peligros, para determinar si es o no un punto de control
crítico.
Control
30
Lo definido como manipular las condiciones de una operación para mantener el
cumplimiento con los criterios establecidos. Así como también la condición bajo la
cual los procedimientos se siguen y los criterios se cumplen.
Criterio
Se define como el requerimiento en que se puede basar una opinión o decisión.
Diagrama de Flujo
Es la representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones

involucradas en el procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación de
un alimento y su ingrediente, desde la producción primaria hasta el consumo.
Desviación
Lo define como la situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Equipo HACCP
Definido como el grupo de individuos responsables por desarrollar un Plan

HACCP.
Limite Crítico
Es el criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en

una determinada fase.
Medida Correctiva
31
Es la acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los
puntos de control críticos indican pérdida en el control del proceso.
Medida de Control
Definido como cualquier medida y actividad que pueda realizarse para prevenir
o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
Monitorear
Es realizar una serie programada de observaciones o medidas para evaluar si un

Punto de Control Critico (PCC) está bajo control y para producir un registro preciso
para su futuro uso en la verificación.
Plan HACCP
Documento preparado de conformidad con los principios del sistema HACCP,

de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimenticia considerada.
Punto de Control Crítico (PCC)
Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o

eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a
un nivel aceptable.
Punto de Control (PC)
32
Es el punto en donde la ocurrencia de desviación no afecta la inocuidad del
alimento, para sí afectar algunos parámetros de calidad u otros aspectos legales no
relacionados con la salud.
Riesgo
Definido como la estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro y de

su severidad. Según la OMS (2015), el riesgo es la probabilidad (posibilidad) de que
un peligro no sea controlado en una etapa del proceso y afecte la inocuidad del
alimento, lo que puede establecerse por medio de un análisis estadístico del
desempeño de la respectiva etapa del proceso.
Este puede clasificarse en grados, que varían de alto a moderado, bajo o

insignificante. Esos datos pueden usarse para determinar correctamente los puntos
críticos de control, el grado de vigilancia necesario y cualquier cambio en el proceso
o en los ingredientes que pueda reducir la intensidad del peligro existente.
Alta: Efectos graves para la salud, con posibilidad de muerte. Generalmente,

el afectado necesita de atención hospitalaria.
Moderada: La patogenicidad es menor y el grado de contaminación es menor.
Los efectos pueden revertirse por atención médica y pueden incluir hospitalización.
Generalmente, el afectado necesita de atención médica sólo en el orden ambulatorio.
Baja: Causa común de epidemias, diseminación posterior rara o limitada,
provoca enfermedad cuando los alimentos ingeridos contienen gran cantidad de
patógenos.
Etapas para la implementación del Sistema de HACCP
ETAPA 1. Establecer el alcance
33
La implementación del sistema (HACCP) debe realizarse en una línea de
producción específica, y requiere definir previamente el marco de referencia dentro
del cual se limitarán las acciones a ejecutar y definir en qué fase de la cadena
alimentaría será juzgada la inocuidad del producto.
ETAPA 2. Selección del equipo de HACCP
Para la implementación del sistema (HACCP), el equipo debe tener

conocimiento y competencia, debido a la diversidad y complejidad de la información
requerida.
ETAPA 3. Descripción del producto
El equipo de (HACCP) debe preparar una descripción completa del producto

que incluya información pertinente sobre inocuidad, tales como: nombre descriptivo,
composición (materias primas y demás ingredientes), estructura y características
físicas y químicas (sólido, líquido, gel, emulsión, pH, otros), método de elaboración,
sistema de envasado, condiciones de almacenamiento y distribución, vida útil,
instrucciones de uso, otros.
ETAPA 4. Determinación del uso al que ha de destinarse y los consumidores

del producto
El uso propuesto del producto se refiere al uso normal que se espera del
consumidor final. El segundo aspecto toma en cuenta si el producto estará dirigido al
público en general o a un sector particular de la población (niños, ancianos, enfermos,
otro).
ETAPA 5. Elaboración del diagrama de flujo
34
El diagrama de flujo debe ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir
todas las fases de la operación, incluyendo la incorporación de la materia prima y
otros ingredientes y los traslados o almacenamientos entrepasos del mismo.
ETAPA 6. Verificación práctica “in situ” del diagrama de flujo
Una vez elaborado el diagrama de flujo es importante que el equipo

(HACCP) verifique que cada etapa del mismo sea una representación exacta del
proceso en todos los turnos de producción y durante toda la semana.
ETAPA 7. Realizar un análisis de peligro
Identificar los peligros potenciales y los alimentos en todas las etapas de la

cadena alimentaria, desde la producción primaria, pasando por el procesado,
almacenamiento y distribución, hasta la venta al consumidor final. Una vez
identificada los peligros potenciales, se evalúa y prioriza aquellos que son importante
para la inocuidad de los alimentos y se establece medida para control.
Se realiza utilizando el diagrama de flujo como guía, se deben identificar y

enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que se han de prever en
cada etapa del proceso y efectuar un análisis de peligros para determinar si la
prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables es esencial para la
producción de un alimento inocuo.
ETAPA 8. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)
Se realiza a través del árbol de Decisión (Diagrama 2) se aplica a cada una de

las etapas del proceso y de manera secuencial según el diagrama de flujo, tomando en
cuenta los peligros y las medidas de control establecidas en el análisis de peligros. La
aplicación del árbol de Decisión determinará si la etapa en estudio es o no un PCC
para cada peligro identificado.
35
Figura N°5: Árbol de Decisiones.
Fuente:
Norma HACCP 3803-2002
ETAPA 9. Establecer los límites críticos de control para cada PCC
Una vez identificado los PCC en la línea de producción bajo estudio, el

equipo procederá a fijar el nivel de referencia y su tolerancia para la medida(s) de
control en cada PCC.
ETAPA 10. Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC
La vigilancia es una secuencia planificada de observaciones o mediciones

para determinar si un PCC está bajo control, generando un registro exacto que será
usado en la etapa de verificación posterior.
ETAPA 11. Establecer acciones correctivas
El equipo debe establecer las acciones correctivas a adoptar ya sea cuando la

vigilancia demuestra una desviación en los límites críticos o, preferiblemente, cuando
36
existe una tendencia a la pérdida de control. En este último caso se debe llevar el
proceso a la situación de “bajo control”, antes de que la desviación conduzca a una
pérdida de control o a un peligro inaceptable para la inocuidad del producto.
ETAPA 12. Verificación
El equipo debe establecer los procedimientos para verificar que el sistema de

HACCP está funcionando correctamente. La verificación incluye la revisión de todo
el sistema y sus registros. También el equipo debe especificar los métodos y la
frecuencia de los procedimientos de verificación.
ETAPA 13. Establecer la documentación y el mantenimiento de registros del

sistema de HACCP
El plan de HACCP debe contar con un sistema de registro eficiente y preciso,

los registros correspondientes deben ser archivados.
El Sistema de Análisis de Puntos Críticos de Control (HACCP) ha sido probado

satisfactoriamente, este ha proporcionado confianza para gestionar adecuadamente la
inocuidad de los alimentos. Es un método eficaz y reconocido que otorga seguridad a
los clientes en lo que se refiere a la inocuidad, además es importante resaltar que este
parte como base de la Norma Internacional ISO 22000:2005, la cual es una norma
certificable en la que se especifican los requisitos para un Sistema de Gestión de
Seguridad Alimentaria, a través de la preservación de alimentos inocuos que implican
la adopción de metodologías que permitan identificar y evaluar los potenciales
peligros de contaminación de los alimentos en el lugar que se producen o se
consumen, así como la posibilidad de medir el impacto que una enfermedad
transmitida por un alimento contaminado puede causar a la salud humana.
Ventajas de la implementación
37
Las ventajas de la implementación del HACCP o APPCC por sus siglas en
españolexpuestas en el sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos de la FAO –
Manual de capacitación capítulo tres “El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos
Críticos de Control (APPCC)” modulo 1, hace referencia a que el sistema de APPCC,
que se aplica a la gestión de la inocuidad de los alimentos, utiliza la metodología de
controlar los puntos críticos en la manipulación de alimentos, para impedir que se
produzcan problemas relativos a la inocuidad. Este sistema, que tiene fundamentos
científicos y carácter sistemático, permite identificar los peligros específicos y las
medidas necesarias para su control, con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos. El APPCC se basa en la prevención, en vez de en la inspección y la
comprobación del producto final.
Este sistema puede aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde el

productor primario hasta el consumidor. Además de mejorar la inocuidad de los
alimentos, la aplicación del APPCC conlleva otros beneficios como: un uso más
eficaz de los recursos, ahorro para la industria alimentaria y el responder
oportunamente a los problemas de inocuidad de los alimentos. .
El APPCC aumenta la responsabilidad y el grado de control de los

fabricantes de alimentos. En efecto, un sistema de APPCC bien aplicado hace que los
manipuladores de alimentos tengan interés en comprender y asegurar la inocuidad de
los alimentos, y renueva su motivación en el trabajo que desempeñan. La aplicación
de este sistema no significa desmantelar los procedimientos de aseguramiento de la
calidad o de las buenas prácticas de fabricación (BPF) ya establecidos; pero, sin
embargo, exige la revisión de tales procedimientos como parte de la metodología
sistemática y para incorporarlos debidamente al plan de APPCC.
Este sistema también puede ser un instrumento útil en las inspecciones que
realizan las autoridades reguladoras y contribuye a promover el comercio
internacional ya que mejora la confianza de los compradores.
38
Cualquier sistema de APPCC debería tener la flexibilidad suficiente como
para ajustarse a los cambios, como nuevos diseños del equipo, cambios en los
procedimientos de elaboración o avances tecnológicos.
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
El marco metodológico es el conjunto de acciones destinadas a describir y

analizar el fondo del problema planteado, a través de procedimientos específicos que
incluye las técnicas de observación y recolección de datos, determinando el “cómo”
se realizará el estudio, esta tarea consiste en hacer operativa los conceptos y
elementos del problema que estudiamos, al respecto Tamayo, (2003) define al marco
metodológico como “Un proceso que, mediante el método científico, procura obtener
información relevante para entender, verificar, corregir o aplicar el conocimiento”,
dicho conocimiento se adquiere para relacionarlo con las hipótesis presentadas ante
los problemas planteados. P.?
De acuerdo (Becerra, 1997), la metodología es "Conjunto de métodos que se

siguen en una investigación científica". "Es la ciencia del método". Componente
específicamente instrumental de la investigación, referido especialmente a la parte
39
operatorio del proceso, es decir a las técnicas, procedimientos y herramientas de todo
tipo que intervienen en el desarrollo de la investigación. P.?
En el desarrollo de este capítulo, se presenta la metodología en la que se

enmarco el estudio para determinar el diagnóstico de la situación actual,
especificando el tipo de investigación, fuentes de información y las técnicas e
instrumentos de recolección de datos que permitieron efectuar el análisis para el
avance del proyecto.
Diseño y tipo de Investigación
En correspondencia con los objetivos previamente planteados en el capítulo I,

puede establecerse que la presente investigación es un diseño no experimental, de
tipo documental, de campo, de carácter descriptivo.
Para Hernández y otros (1998), una investigación no experimental “es la que se

realiza sin manipular deliberadamente las variables independientes, y se basa en
categorías, conceptos, variables, sucesos, comunidades o contextos que ya
ocurrieron, o se dieron sin la intervención directa del investigador. Es un enfoque
retrospectivo”. (p. 289). De acuerdo a esta conceptualización, puede afirmarse que
este estudio efectivamente está ubicado dentro de este diseño, en virtud de que en
él no se llevó a cabo la manipulación de variables relacionadas con el tema
abordado en el presente estudio, sino que simplemente se estudiaron tal y como se
muestran en el contexto real de la empresa El Tunal, C.A.
Por otra parte, Hernández y otros (1998), manifiestan que en una investigación
de campo, “…los datos de interés se recogen en forma directa de la realidad,
utilizando datos de fuentes secundarios en ciertas ocasiones y situaciones” (p.89).
En este sentido, la información necesaria para llevar a cabo el presente estudio fue
obtenida directamente en la empresa El Tunal, C.A.
40
El nivel de análisis de la situación actual se realizará a través de una
Investigación Descriptiva, la cual según Arias (ob.cit) “Consiste en la caracterización
de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o
comportamiento”. Esta se llevó a cabo mediante visitas, entrevistas personales en el
área de producción, y observación directa en cada una de las áreas de la empresa con
la finalidad de obtener la información y detectar los problemas existentes en el
proceso, y se formuló sobre la realidad de la Organización ya que se basó en describir
las actividades desarrolladas en el proceso.
Por lo tanto, la Investigación Documentales un proceso basado en la búsqueda,

recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos secundarios, es decir, los
obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes documentales: impresa,
audiovisuales o electrónicas. Como toda investigación el propósito de este diseño es
el aporte de nuevos conocimientos, Arias (ob.cit). La investigación documental para
el diseño del Plan de Análisis de Puntos Críticos de Control (HACCP), se basó en la
Norma Venezolana de Directrices Generales para la Aplicación del Sistema
(HACCP) en el Sector Alimentario, en la cual se especifican las etapas que se deben
seguir para la elaboración correcta del Plan. Además se consultaron manuales
existentes relacionados con el tema.
Población y Muestra
En relación a la población, Selltiz, citado por Hernández y otros (ob. cit.), la

define como: “... el conjunto de todos los casos que concuerdan con una serie de
especificaciones”. (p. 204).
En cuanto a la definición de muestra, Sierra (1994), afirma que:
…es simplemente, en general, una parte representativa de un conjunto,

población o universo, cuyas características debe reproducir en pequeño lo
más exactamente posible.
41
De modo más científico, se pueden definir las muestras como parte de un conjunto o
población
DEPARTAMENTO CARGO
Departamento de Producción Jefe de Planificación.
Departamento de Calidad Supervisor de análisis.
debidamente elegida, que se somete a observación científica en representación del
conjunto, con el propósito de obtener resultados válidos, también para el universo
total investigado. (p. 364).
Debido a que la población muestreada es finita y de fácil acceso, se tomaron

como unidades de estudio a cada uno de los miembros que la conforman, anulando el
margen de error que pudiera presentarse al seleccionar la muestra, por el contrario se
incrementa el nivel de confianza y exactitud.
De esta manera sepresenta en la Tabla N°2 población de estudio.
Tabla N°2: Población de estudio.
DEPARTAMENTO CARGO
Gerente de la Vaquera Gerente
Departamento de Producción Supervisor
Continuación de la Tabla N°2: Población de estudio
Fuente:García, 2019.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Las técnicas de recolección de datos son consideradas como la forma que el investigador
utiliza para la obtención de la información que requiere en el diseño de la investigación
Los instrumentos de investigación para Sabino (Ob. Cit.):
…Son los recursos de que puede valerse el investigador para acercarse a los
problemas y fenómenos, y extraer de ellos la información: formularios de papel,
42
aparatos mecánicos y electrónicos que se utilizan para recoger datos o información,
sobre un problema o fenómeno determinado (p 58).
Dada la naturaleza de esta investigación, la recolección de datos llevada a cabo se

realizó a través de las técnicas especificadas en la tabla N°3
Tabla N°3: Técnicas e Instrumentos utilizados para la Recolección de Datos.
Tipos de Datos Tipos de Análisis

Cualitativ
Técnicas Instrumentos Numérico NO o Cuantitativo
Observación Directa Entrevista, Videos X X
Entrevista No
Estructurada X X
Encuesta Cuestionario
X X
Tipos de Datos Tipos de Análisis

Cualitativ
Técnicas
Instrumentos Numérico NO o Cuantitativo
Lista de
Auditoria Interna
verificación X X X
Diagrama Causa-
Tormenta de Ideas Efecto X X
Diagrama de
Pareto X X
Técnica de Grupo
Libreta de Campo
Nominal
X X
Continuación Tabla N°3: Técnicas e Instrumentos utilizados para la Recolección de
Datos
43
Guía de observación
Según Álvarez, (2009) habla de la observación como una de las principales

herramientas que utiliza el ser humano para ponerse en contacto con el mundo exterior,
cuando la observación es cotidiana da lugar al sentido común y al conocimiento cultural y
cuando es sistemática y propositiva, tiene fines científicos. En la observación no sólo
interviene el sentido de la vista, sino prácticamente todos los demás sentidos y permite
obtener impresiones del mundo circundante para llegar al conocimiento.
La observación puede ser directa e indirecta, mediante la observación directa

se obtiene una visión objetiva del área de estudio, a fin de analizar la situación y
familiarizarse con el proceso. Y la observación indirecta consiste en la utilización de
instrumentos que permitirán conocer la problemática desde adentro, produciendo una
mayor proximidad de la realidad.
En el desarrollo de la investigación se hicieron observaciones directas debido

a que fue necesario estar presente en la empresa, realizando recorridos por la planta
guiado por el Supervisor de Producción, para conocer los eslabones que intervienen
en el proceso y las tareas que cada uno cumple en el proceso, observando las
condiciones de infraestructura, equipos y operadores.
Entrevista No Estructurada
Según Lázaro y Asensi (1987), la Entrevista No Estructurada la conceptualizan

como “una comunicación interpersonal a través de una conversación informal que
configura una relación dinámica y comprensiva desarrollada en un clima de confianza
y aceptación, con la finalidad de informar y orientar”. Esta práctica consiste en una
conversación entre dos personas: el entrevistador (investigador) y el entrevistado,
para así conocer desde su punto de vista la problemática existente que afecta el buen
desarrollo de las actividades en el área de estudio; esta estrategia se considera
44
indispensable ya que permite obtener datos específicos que de otro modo serían muy
difíciles de conseguir.
La entrevista permitió realizar un diagnóstico de la situación actual, con el fin

de detectar los problemas existentes en el proceso, necesidades y requerimientos
específicos de la empresa.
La Encuesta
En este sentido, Arias (ob.cit), “define la encuesta como una técnica que
pretende obtener información que suministra un grupo o muestra de sujetos acerca de
sí mismo, o en relación con un tema en particular.”
La encuesta es una técnica destinada a obtener datos de varias personas cuyas

opiniones impersonales interesan al investigador. Para ello, a diferencia de la
entrevista, se utiliza un listado de preguntas escritas que se entregan a los sujetos, a
fin de que las contesten igualmente por escrito. Ese listado se denomina cuestionario.
Es impersonal porque el cuestionario no lleve el nombre ni otra identificación de la
persona que lo responde, ya que no interesan esos datos.
La técnica de la encuesta se utiliza en este trabajo de investigación aplicando

el enfoque cuantitativo a los resultados de la investigación. Esta investigación
pretende mediante la encuesta: indagar sobre el conocimiento y compromiso del
personal con respecto a la inocuidad de la leche, Cumplimiento de Buenas Prácticas
de Manufactura, y Capacitación del Personal en Procedimientos de Higiene y
Desinfección (POES).
Cuestionario
Para ello, Arias (ob.cit) define el cuestionario como:
45
La modalidad de encuesta que se realiza mediante un instrumento o formato
en papel contentivo de una serie de preguntas. Se le denomina cuestionario auto-
administrado porque debe ser llenado por el encuestado, sin intervención del
encuestador. (p.74)
Como paso preliminar se realizó una revisión literaria con el objetivo de

buscar información sobre cuestionarios para formular el que mejor se adaptara al
proceso. Se buscó información en el Internet y en otras tesis donde se investigara
sobre temas de inocuidad y Buenas Prácticas de Fabricación. Y finalmente se formuló
un cuestionario adecuado con el proceso actual de estudio en la planta.
El cuestionario a ser aplicado en este estudio será de tipo abierto y cerrado,

para completar la información y en forma directa, y estará conformado por 6
preguntas, cada pregunta tendrá tres opciones de respuesta, y por cada pregunta el
encuestado tendrá solo una opción correcta.
Plan de Auditoría
Otra técnica a utilizar es el plan de auditoría definido por la Norma ISO

19011:2011 como la “descripción de las actividades y de los detalles acordados en
una auditoría” (p 3). El objetivo principal de llevar a cabo una auditoría es verificar
los requisitos establecidos en la Norma de Buenas Prácticas de Fabricación,
Almacenamiento y Transporte de Alimentos para el Consumo Humano de la República
Bolivariana de Venezuela,el cual es un pre-requisitos para la aplicación del sistema
(HACCP), para esto fue necesario llevar a cabo un recorrido dentro y fuera de la planta.
Lista de Verificación
46
La lista de Verificación o chequeo, como herramienta metodológica está compuesta por
una serie de ítems, factores, propiedades, aspectos, componentes, criterios, dimensiones o
comportamientos, necesarios de tomarse en cuenta, para realizar una tarea, controlar y
evaluar detalladamente el desarrollo de un proyecto, evento, producto o actividad. Dichos
componentes se organizan de manera coherente para permitir que se evalúe de manera
efectiva, la presencia o ausencia de los elementos individuales enumerados o por porcentaje
de cumplimiento u ocurrencia. (Oliva, 2009).
La lista de chequeo es una ayuda para la memoria, al proporcionar un método

para una rápida verificación de los ítems planteados según el tipo de asunto a
controlar. Contribuyen a normalizar o estandarizar líneas de acción sistemáticas
detallando cada uno de los puntos de actividad o proceso.
Se utilizaron listas de verificación en base a las normas de Buenas Prácticas

de Fabricación como herramientas dentro del plan de auditoria. Esto con el fin de
tener una referencia a la hora de realizar la evaluación sobre las condiciones de la
planta y también para poseer una base sólida al momento de establecer futuros
sistemas de calidad e inocuidad.
Tormenta de Ideas
Según Guajardo (1996), establece que la lluvia o tormenta de ideas ayuda a

aclarar el objetivo planteado, clasificar y ordenar las contribuciones del grupo,
presentar un estado gráfico del avance y facilitar la explicación de las interacciones
de los factores. Esta técnica fue utilizada para el levantamiento de la información en
conjunto los Supervisores de Producciónpara buscar las causas probables que afectan
la inocuidad de la leche, mediante la generación de ideas. Esta se estableció mediante
un diálogo y discusión respetuosa y con apoyo de datos, y conocimientos.
47
Diagrama de Causa-Efecto
También conocido como diagrama de espina de pescado o de Ishikawa

debido a su creador el Dr. Kaoru Ishikawa en Tokio en 1943 y tal como lo señalan
Miranda, Chamorro y Rubio (Ob. Cit.), sirve para identificar y categorizar las causas
de un problema dado, a través de una de forma gráfica donde se relacionan las causas
del problema y el efecto ocasionado por este.
Este diagrama tiene como objetivos:
 Identificar la raíz o causa principal de un problema o efecto.

 Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que están afectando al
resultado de un proceso.
Y entre sus características se destaca por:
 Ser un método de trabajo en grupo que muestra la relación entre una

característica de calidad (efecto) y sus factores (causas).
 Agrupar las causas en distintas categorías, que generalmente se basan en las 6
M de Ishikawa (Máquinas, Mano de Obra, Materiales, Métodos, Mantenimiento,
Medio Ambiente.
Se trata entonces de una metodología simple y clara que no sólo facilita el

entendimiento y comprensión del proceso, sino que también estimula la participación
de los miembros del grupo de trabajo, para así aprovechar el conocimiento que cada
uno de ellos tiene sobre el proceso.
La aplicación de esta metodología, permitió visualizar las causas principales y

secundarias de los factores que afectan la inocuidad de la carne.
Diagrama de Pareto
48
El Diagrama de Pareto es un método gráfico para definir las causas más
importantes de una determinada situación y, por consiguiente, las prioridades de
intervención.
Es también conocido como Diagrama ABC o Diagrama 80-20, ya que se

fundamenta en considerar que un pequeño porcentaje de las causas, es decir el 20%,
producen la mayoría de los efectos, el 80%. Se trataría pues de identificar ese
pequeño porcentaje de causas pocos vitales para actuar prioritariamente sobre él.
Tal como lo señala Pulido (2010) El Diagrama de Pareto (DP)es un gráfico

especial de barras cuyo campo de análisis o aplicación son los datos categóricos cuyo
objetivo es ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como sus causas más
importantes. La idea es escoger un proyecto que pueda alcanzar la mejora más grande
con el menor esfuerzo.
Se realizó con la finalidad de comprender las incidencias de las diferentes

causas que afectan la inocuidad de la leche cruda en los tanques de almacenamiento.
Técnica de Grupo Nominal
López (2002), afirma que en la aplicación de ésta técnica se efectúan reuniones

de trabajo con los jefes de áreas, quienes le suministran la información necesaria
generándose los datos numéricos para ponderar las no conformidades de acuerdo al
nivel de frecuencias.
Beneficios:
49
• Respeta la importancia individual que le asigna cada persona a cada cuestión y
esta equidad los compromete a apoyar la selección elegida.
• La elección de cada miembro está libre de presiones externas.
• Cada miembro del equipo tiene igual poder para seleccionar

independientemente de la posición que tenga en la organización.
• Hace visible el consenso en el equipo (o la falta de consenso) – las causas

mayores de los desacuerdos pueden discutirse.
Para el desarrollo de esta herramienta fue necesario disponer de una lista

completa de elementos o causas que afectaran la inocuidad de la leche, partiendo de
ese contexto, se utilizó la generada en la tormenta de ideas. Luego se procedió a
asignar ponderaciones de cada uno de itéms de la lista en conjunto con un equipo
conformado por Jefe de Producción, Supervisor de producción, Gerente de la
Vaquera y calidad para evaluar la incidencia de cada causa sobre la problemática
planteada.
Las ponderaciones o votaciones fueron establecidas en la escala del tipo 20, 15,
10, 5, 0. En la cual se asigna 20 puntos a la causa que considera más importante, 15 a
la que considera importante, 10 a la causa de mediana importancia, 5 sin importancia
y 0 sin ninguna importancia, después de la votación se sumaron los puntos, se
seleccionaron las ideas con mayor puntuación y se representaron en el Diagrama de
Pareto.
Procedimiento
Puesto que el Sistema (HACCP), influye en las operaciones que se llevan a cabo
a lo largo de la línea de producción, el Trabajo Especial de Grado se desarrolló en tres
fases según se muestra a continuación en la tabla N°4.
50
Tabla N°4: Fases para el desarrollo del Trabajo Especial de Grado
Fase Descripción Evidencia

Fase Descripción Evidencia
Proponer un sistema Definición de la Población Técnicas e

de Análisis de Instrumentos de Recolección de Datos.
Riesgo y Punto Observación:
Aplicación
Libreta de las etapas establecidas en el
de campo
Crítico de control
3
(HACCP) en de los la Entrevista Análisis de Puntos Críticos de
Sistema de
Diagnóstico Videos Control (HACCP).
1 tanques de
situación actual Entrevista No Estructurada Encuesta:
almacenamiento de
leche cruda. Cuestionario
Auditoria interna
Lista de Verificación de:
Normas de Buenas Prácticas de Fabricación,
Almacenamiento y Transporte de Alimentos
para consumo humano. Gaceta N° 36.081.

Identificar las
causas potenciales
Tormenta de Ideas
que afectan la
2 -Diagrama Causa-Efecto.
inocuidad de la
-Diagrama de Pareto.
leche en los tanques
-Técnica Grupal Nominal
de almacenamiento.
Continuación Tabla N°4: Fases para el desarrollo del Trabajo Especial de

Grado
51
CAPÍTULOIV
ANÁLISIS DE RESULTADOS
En este capítulo se presentan y se analizan los resultados obtenidos a través de

los instrumentos y aplicando las técnicas de recolección de datos mencionados en el
capítulo anterior, dirigido ala empresa el Tunal. C.A específicamente al área
ganadería de leche.
52
En cuanto al análisis de resultado Sierra(1991), define que el análisis de los
resultados como proceso implica el manejo de los datos obtenidos y contenidos en
cuadros, gráficos y tablas, seguidamente se inicia su comprensión teniendo como
único referente el marco teórico. En consecuencia se resalta la importancia de este
capítulo al mostrar como a través de los resultados obtenidos, sustento en el marco
teórico y los antecedentes, se da respuesta al objetivo principal de la investigación.
Fase 1: Diagnóstico de la situación actual.
Los resultados obtenidos de las observaciones directas en la sala de los tanques

de almacenamiento de la leche cruda se presentan a continuación en la TablaN°5.
Tabla N°5:Observación directa de la sala de los tanques de almacenamiento.
GUÍA DE OBSERVACIÓN
NOMBRE DEL OBSERVADOR: KARELYS GARCIA
El piso muestra orificios y desgaste.
Falta de papeleras para colocar la basura.
Identificar los recipientes (tobos) para sus respectivos usos.
Falta de registro de los productos almacenado del CIP.
Falta de jabón en los dispensadores y papel para secarse las manos. ( instalaciones
sanitarias)
Continuación tabla N°5:Observación directa de la sala de los tanques de

almacenamiento.
GUÍA DE OBSERVACIÓN
Identificar área para resguardar los utensilios de lavado manual de los tanques.
Identificar área de colocación de productos químicos.
Falta de higiene en la vestimenta y zapatos de los operadores.
Validación de la higienización de los tanques.
Falta de mantenimiento preventivos.
Fuente: García, 2019.
53
1.1Encuesta
A continuación en la tabla N°6 se muestran los resultados del Cuestionario

aplicado a 6 operadores encargado de la limpieza y despacho de la leche, para indagar
sobre el conocimiento y compromiso del personal con respecto a la inocuidad de la
leche cruda.
Tabla N°6: Encuesta sobre inocuidad de la leche cruda.
PREGUNTAS RESPUESTAS TOTAL

1. ¿Para usted a. Leche libre de material extraño y
que representa el descomposición. 5
término b. Leche con buen aspecto. 1
inocuidad?
c. Leche no apta para el consumo humano. 0
2. ¿Cómo podría
usted asegurar a. Manteniendo perfectas condiciones de higiene. 3
de manera
eficiente la
b. Realizando tareas de limpieza y desinfección. 1
inocuidad de la
leche que se
almacena en el c. Cumpliendo con las Prácticas de Manipulación
establecimiento? de alimentos. 2
ContinuaciónTabla N°6: Encuesta sobre inocuidad de la leche cruda.
PREGUNTAS RESPUESTAS TOTAL

3. ¿Qué cree
usted que son a. Programas para prevenir accidentes laborales 1
las Buenas b. Conjunto de Medidas preventivas o de control 3
Prácticas de
Fabricación? c. Prácticas para incrementar la productividad 2
4. ¿Por qué cree a. Para prevenir o reducir riesgos que causen daños
usted que es a la salud 3
importante que
se cumplan las b. Para garantizar el saneamiento del
Buenas establecimiento 2
54
Prácticas de c. Para examinar las condiciones de Transporte 1
5. ¿Qué cree a. Programa para prevenir accidente laborales. 2
usted que son b. Mantenimiento de higiene en la planta. 2
las POES? c. Prácticas para incrementar la productividad. 2
5. ¿Conoce
usted los SI
procedimientos 5
operativos
estandarizados
de saneamiento
(POES) ? NO 1
Si su respuesta
afirmativa
Limpieza de los tanques CIP y sistema de ordeño.
mencione
algunos.
A continuación en las siguientes figuras se observan los porcentajes de cada

pregunta de acuerdo a la encuesta realizada.
Figura N°6: Opinión por parte del personal respecto a la inocuidad de la leche cruda.
¿Para usted que representa el termino inocuidad?
17%
a. Leche libre de material
extraño y
descomposición
b. Leche con buen
aspecto
c. Leche apta para el
consumo humano
83%
Fuente: García, 2019
55
Figura N°7: Compromiso del personal en asegurar la inocuidad de la leche cruda que
se procesan en el establecimiento.
¿Como podria usted asegurar de manera eficiente la inocuida de la leche que se

almacena en el establecimiento?
a. Manteniendo perfectas
condiciones de higiene.
33%
b. Realizando tareas de
limpieza y desinfección
50% c. Cumpliendo con las
Prácticas de Manipulación
de alimentos
17%
Figura N°8:Opinión que guardan respecto a las Buenas Prácticas de Fabricación.
¿Que cree usted que son las BPF?
17%
a. Programas para prevenir
33% accidentes laborales
b. Conjunto de Medidas
preventivas o de control
c. Prácticas para
incrementar la
productividad
50%
56
Figura
¿ Por que cree usted que es importante que se cumplan las BFP?
N°9:
17% Posición
a. Para prevenir o reducir
riesgos que causen daños del
a la salud
b. Para garantizar el personal
saneamiento del
50% establecimiento respecto a
c. Para examinar las
condiciones de la
33% Transporte
importancia que guarda cumplir con las Buenas Prácticas de Fabricación.
Figura N°10:Grado de conocimiento respecto a los Procedimientos Operativos

57
¿Que cree usted que son los POES?
a. Programa para prevenir

33% 33% accidente laborales.
b. Mantenimieno de
higiene en la planta.
c.Practica para
incrementar la
productividad.
33%
Figura N°11: Grado de conocimiento respecto a los Procedimientos Operativos

Estandarizados de Saneamiento (POES).
¿Conoce usted los procedimientos operativos estandarizado de saneamiento?
17%
SI
NO
83%
Con respectoa los resultado obtenidos en los gráficos circulares, la pregunta N°1
el personal se observó dudoso de acuerdo al tema de inocuidad, dando resultado con
58
un 83%asertividad. En cuanto alapregunta N°2 se puede considerar que la opinión del
personal, se encuentra a un nivel aceptable con un 50% considerando correcta la
opción “A”, que se trata de mantener en perfectas condiciones la higiene la leche
cruda. Así mismo la pregunta N°3y N°4 los operadores demostró conocer las BPF
que se aplican en la sala de los tanques con un 50% afirmativo,considerando las
preguntas “B” y “A” que corresponde a un conjunto de medidas preventivas o de
controlpara reducir riesgos en las instalaciones y asegurando la inocuidad de la leche
cruda.De acuerdo a la pregunta N°5 se valoró si existía conocimiento respecto al
termino (POES), los valores registrados para este punto, fueron un 33% a nivel
general, indicando el desconocimiento de la misma, así mismo la pregunta N°6 se
observó un resultado de 84% de conocer los procesos operativos de saneamiento tales
como lavado de los tanques de almacenamiento con sistema CIP.
1.2 Plan de auditoria
Se elaboró un plan de auditoría con la finalidad de determinar el grado de

conformidad con los apartados de la Norma de Buenas Prácticas de Fabricación,
Almacenamiento y Transporte de Alimentos para consumo humano, como pre-
requisito para la ejecución del sistema de análisis de riesgo y punto crítico de control.
A continuación en la tabla N°7se observalos capítulos que representa la Norma

Buenas Prácticas de Fabricación, el cual se aplicara mediante una lista de verificación
y auditoria interna.
Tabla N°7: Plan de Auditoria.
PLAN DE AUDITORIA Fecha: 25/05/2019
59
Objetivo: Determinar el rad de conformidad de las Buenas Practica Fabricación.
Cláusula Auditor
CAPÍTULO II
Edificación e Instalaciones
Sección I: Requisitos de Diseño y Construcción
Sección II: Requisitos de Diseño y Construcción de Área de
Fabricación
1. Pisos y Drenajes

2. Paredes

3. Techos

4. Ventanas y otras aberturas
5. Puertas
6. Escaleras, elevadores y estructuras
7. Iluminación
8. Ventilación
Sección III: Abastecimiento de Agua
Sección IV: Manejo de Residuos
Sección V: Instalaciones Sanitarias
CAPÍTULO III Karelys
Equipos y Utensilios García

CAPÍTULO IV

Personal
Sección I: Educación y Capacitación
Sección II: Prácticas Higiénicas
CAPÍTULO V
Requisitos Higiénicos de la Producción
Sección I: Insumos
Sección II: Operaciones de Fabricación
CAPÍTULO VI
Aseguramiento de la Calidad Higiénica
Sección I: Registros de Fabricación y Distribución

CAPÍTULO VII

Programa de Saneamiento

60
A continuación En la tabla N°8 se muestra la lista de verificación, donde se
determina el porcentaje de cumplimiento y No cumplimiento respecto a las Buenas
Prácticas de Fabricación.
Elementos %SI %CT

CAPÍTULO II 85%
Edificación e Instalaciones 100%
Sección I: Requisitos de Diseño y Construcción 100%
Sección II: Requisitos de Diseño y Construcción de Área de
Fabricación 73,33%
1. Pisos y Drenajes 80,00%
2. Paredes 100%
3. Techos 100%
4. Ventanas y otras aberturas 50,00%
5. Puertas 100%
6. Escaleras, elevadores y estructuras 100%
7. Iluminación 100%
8. Ventilación 66,67%
Sección III: Abastecimiento de Agua 100%
Sección IV: Manejo de Residuos 100%
Sección V: Instalaciones Sanitarias 50%
CAPÍTULO III 100%
Equipos y Utensilios 100%
CAPÍTULO IV 63,16%
Personal
Sección I: Educación y Capacitación 80%
Sección II: Prácticas Higiénicas 57,14%
CAPÍTULO V 90,00%
Requisitos Higiénicos de la Producción
Sección I: Insumos 100%
Sección II: Operaciones de Fabricación 80,00%
CAPÍTULO VI 50,00%
Aseguramiento de la Calidad Higiénica 50,00%
Sección I: Registros de Fabricación y Distribución 50,00%
CAPÍTULO VII 100%
Programa de Saneamiento 100%
Tabla N°8: Lista de verificación BPF de cumplimiento y no cumplimiento.
Fuente:García, 2019
61
A continuación en la figura N°12 se visualiza los porcentajes de los elementos
que conforma cada capítulo de la norma BPF.
Figura N°12: Porcentaje de BPF.
Evaluacion de las BFM

Programa de Saneamiento
Registros de Fabricación y Distribución 50%
Aseguramiento de la Calidad Higiénica
Operaciones de Fabricación
Insumos
Prácticas Higiénicas
Educación y Capacitación
Equipos y Utensilios
Instalaciones Sanitarias
Manejo de Residuos
Abastecimiento de Agua
Ventilación
Iluminación
Escaleras, elevadores y estructuras
Puertas
Ventanas y otras aberturas 50%
Techos
Paredes
Pisos y Drenajes
Requisitos de Diseño y Construcción de Área de Fabricación
Requisitos de Diseño y Construcción
Edificación e Instalaciones
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Como se muestra en la figura N°12, los porcentajes de eficiencia de los pre-

requisitos son bastante altos; esto significa que las actividades que se llevan a cabo en
cada uno de estos programas se cumplen casi a cabalidad. El pre-requisito que
presenta menor grado de aplicación son los registro de fabricación y ventanas y
aberturas con 50% de incumplimiento, el cual se recomienda documentar todos los
procesos involucrados en el sistema de producción de leche cruda mediante manuales
62
y estandarizaciones, donde nos permita asegurar la inocuidad de la leche y validar las
actividades y supervisar las aberturas para evitar entradas de roedores e insecto que
puedan ocasionar daños al producto.
Fase 2: Identificación las causas potenciales que afectan la inocuidad de la

leche cruda.
A través de la tormenta de idea se identificó las posibles causas que inciden en

la inocuidad de leche cruda, mediante el diálogo y discusiones con los supervisores,
jefe de producción y analistas de laboratorio.
A continuación se observa en la tabla N°9 las posibles causas que afecta la

inocuidad de la leche cruda en los tanques de almacenamiento.
Tabla N°9: Desarrollo de ideas.

Tormenta de ideas
Categorí
a Causas probables que afectan la inocuidad
A Los operadores realizan la higienización inadecuada de los utensilios y conectores.
B Falla en el sistema de enfriamiento.
C Residuo de producto químico.(Desinfectante)
D Omisión de las Buenas Prácticas de Fabricación.
Los operadores realizan de manera inadecuada la higiene de la vestimenta al
E ingresar al tanque.
F Productos de limpieza de baja calidad.
G Mantenimiento Ineficiente de acoplamiento del tanque.
63
ContinuaciónTabla N°9: Desarrollo de ideas

Tormenta de ideas
Categorí
a Causas probables que afectan la inocuidad
H Interrupciones imprevistas de cortes de electricidad.
I Fallas en la bomba centrifuga.
J Omisión de procedimientos operativos estandarizados de saneamiento.
K Higienización inadecuada de la línea de descarga.
L Validación de la calidad del agua
M Validación de los desinfectantes almacenados.
2.1 Diagrama Causa-Efecto.
Causas probables que afectan la inocuidad

MAQUINA Falla en el sistema de enfriamiento.
RIA Validación de la calidad del agua.
Mantenimiento Ineficientes de acoplamiento
Los operadores realizan de manera inadecuada la higiene de la
MANO DE vestimenta al ingresar al tanque.
OBRA Los operadores realizan la higienización inadecuada de los utensilios y
conectores.
A continuación se agrupan las causas potenciales en seis aspectos de acuerdo
a la similitud entre las mismas, y se ilustran por medio de una representación gráfica
las posibles causas que inciden en la inocuidad de la leche cruda agrupadas en
metodología de trabajo, mano de obra, maquinarias, mantenimientos (saneamiento) y
medio ambiente. Basándose en la información obtenida a través de la tormenta de
ideas y la representación se hizo por medio del Diagrama Causa Efecto.
Así mismo en la tabla N°10 se observa el agrupamiento de las causas en los seis
aspectos del diagrama causa-efecto.
Tabla N°10: Identificación de causa-efecto.
64
Continuación Tabla N°10: Identificación de causa-efecto
Causas probables que afectan la inocuidad

MANTENIMIENTO Residuo de producto químico.(Desinfectante)
(Saneamiento) Higienización inadecuada de la línea de descarga
MATERIA PRIMA Productos de limpieza de baja calidad.
Validación de la calidad del agua
Validaciónde los desinfectantes almacenados.
METODOLOGIA DE
TRABAJO Omisión de procedimientos operativos estandarizados
de saneamiento.
Omisión de las Buenas Prácticas de Fabricación.
MEDIO AMBIENTE Interrupciones imprevistas de cortes de electricidad.
Así mismo en la figura N°13se observa el agrupamiento de las causas a

través del método 6M sobre las posibles causas que afectan la inocuidad de la leche
cruda.
Figura N°13: Método 6M de las Causas-Efecto de la inocuidad de la leche

cruda.
65
Maquinaria Materia Prima Mano de Obra
Los operadores realizan de

Falla en el sistema manera inadecuada la
de enfriamiento. higienización de los utensilios y
conectores.
Productos de limpieza de baja
Falla en bomba centrifuga. calidad.
Los operadores realizan de manera
Mantenimientos Ineficientes inadecuada la higiene de la
de acoplamiento. vestimenta al ingresar al tanque.
(
Factores que
afectan la
inocuidad de la
Validación de la calidad leche cruda
Residuo de producto del agua
Interrupciones químico(Desinfectante) Validación delos
imprevistas de desinfectantes
cortes de almacenados
electricidad.
Omisión de procedimientos
Higienización inadecuada de
la línea de descarga operativos estandarizados de
saneamiento.
Omisión de las Buenas Prácticas de Fabricación.
Medio Ambiente Mantenimiento(saneamiento) Metodología de Trabajo
66
2.2 Diagrama Pareto
La nomenclatura de la asignación del equipo participante se evidencia en la

tabla N°11y los resultados obtenidos tras la asignación de ponderaciones llevadas a
cabo con el equipo participante.
Tabla N°11: Nomenclatura asignada a los participantes.
Equipo Participante Nomenclatura

Supervisor de producción T1
Supervisor de producción T2
Jefe de producción T3
Departamento de Calidad T4
Fuente: García,
En la tabla N°11 se presenta las ponderaciones realizadas por el equipo

participante de latabla N°12mediante una escala 0-20 con ciertas características
como: 0 sin ninguna importancia, 5 sin importancia, 10 media importante, 15
importante y 20 muy importante.
Tabla N°12:Ponderación de las Causas.
Categoría Causas probables que afectan la inocuidad Puntuación Total

Los operadores realizan de manera inadecuada la higiene de
A la vestimenta al ingresar al tanque 15 15 15 15 60
B Falla en el sistema de enfriamiento. 20 20 20 20 80
C Residuo de producto químico.(Desinfectante) 15 20 15 20 70
D Omisión de las Buenas Prácticas de Fabricación. 15 15 20 15 65
Los operadores realizan la higienización inadecuada de los
E utensilios y conectores. 15 20 15 15 65
F Productos de limpieza de baja calidad. 15 15 15 20 65
G Mantenimiento Ineficientes de acoplamiento del tanque 15 15 15 15 60
H Interrupciones imprevistas de cortes de electricidad. 20 20 15 20 75
67
Continuación Tabla N°12: Ponderación de las Causas
Categoría Causas probables que afectan la inocuidad Puntuación Total

I Fallas en la bomba centrifuga 15 15 10 20 60
Omisión de procedimientos operativos estandarizados de
J saneamiento. 15 20 20 20 75
K Higienización inadecuada de la línea de descarga. 15 20 20 15 70
L Validación de la calidad del agua 15 15 10 15 55
M Validaciónde los desinfectantes almacenados. 15 15 15 20 65
Mientras que en la tabla Nº 13 se presenta los totales de la causas sumadas de

la tabla N°12, el porcentaje de cada causas, los total acumulado y los porcentajes
acumulados.
Tabla N°13:Resultados de la Ponderación de las Causas
Total Total Porcentaje

Categoría Porcentaje %
causante acumulado acumulado
B 80 9,25% 80 9,25%
H 75 8,67% 155 17,92%
J 75 8,67% 230 26,59%
C 70 8,09% 300 34,68%
K 70 8,09% 370 42,77%
D 65 7,51% 435 50,29%
E 65 7,51% 500 57,80%
F 65 7,51% 565 65,32%
M 65 7,51% 630 72,83%
A 60 6,94% 690 79,77%
G 60 6,94% 750 86,71%
I 60 6,94% 810 93,64%
L 55 6,36% 865 100,00%
Total 865 100,00%
68
La figura Nº 13 muestra el diagrama Pareto mediante los datos suministrado
de la tabla N°13.
FiguraN°13: Diagrama de Pareto.
Diagrama Pareto
700 100.00%
630 90.00%
560 80.00%
490 70.00%
420 60.00%
350 50.00%
280 40.00%
210 30.00%
140 20.00%
70 10.00%
0 0.00%
B H J C K D E F M A G I L
Total causante Porcentaje acumulado
En el gráfico obtenido se observa que un 20% se encuentran en 8 causas tales

(JOmisión de procedimientos operativos estandarizados de saneamiento-CResiduo de
producto químico-KHigienización inadecuada de la línea de descarga -DOmisión de
las Buenas Prácticas de Fabricación. –EHigiene inadecuada al ingresar al tanque.-
FProductos de limpieza de baja calidad –MEvaluación de las soluciones de limpieza
almacenada-AHigienización inadecuada de los utensilios y conectores) que
representan aproximadamente un 80% que afectan la inocuidad de la leche, por lo
tanto centrándose solo en esas causas se reduciría en un 80% el número de riesgos.
69
Fase III:Proponer un sistema de Análisis de Riesgo y Punto Crítico de control
(HACCP) en los tanques de almacenamiento de leche cruda.
Para la implementación del sistema HACCP que fue establecido en el capítulo I,

fue necesario aplicar las etapas de la Norma el cual consta de una serie de
operaciones ordenadas en una secuencia lógica, que consiste en 13 etapas.
Etapa 1: Establecer el alcance.
Proporcionar a la empresa una base para garantizar la seguridad de la leche

cruda y controlar los riesgos originados en los tanques de almacenamiento, mediante
el desarrollo del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP).
Etapa 2: Formación del equipo HACCP.
En la creación, desarrollo, manejo del sistema HACCP para los tanques de

almacenamiento de leche cruda, es importante que el personal involucrado pueda
dirigir y analizar problemas específicos para obtener una leche cruda inocua.
El equipo de trabajo HACCP de la empresa el Tunal. C.A, estará conformado

por los siguientes miembros que pueden considerarse apropiados para la empresa.
A continuación en la tablaN°14 se muestra los integrantes del grupo HACCP.
Tabla N°14: Formación de equipo HACCP.

Cargo Cantidad
Supervisor de producción 2
Jefe de producción 1
Departamento de Calidad 1
Fuente :
García, 2019.
70
Etapa 3: Descripción del producto.
Se realizó la descripción completa de las características de la leche, incluyendo

información pertinente a la inocuidad.
En la siguiente tabla N°15 se visualiza la descripción de la leche cruda de

bovino según Norma Covenin y límites de aceptación de la empresa El Tunal C.A.
Tabla N°15: Descripción del producto
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
NOMBRE DEL PRODUCTO Leche cruda de bovino.
La leche cruda es obtenida de

las células secretoras de las
DESCRIPCIÓN PRODUCTO
glándulas mamarias de las vacas, de
color blanquecino opaco y liquida.
COMPONENTES PRINCIPALES Grasa, proteína y lactosa.
ESPECIFICACIONES DE CALIDAD
Sabor: Característico, puro,

fresco y ligeramente dulzón.
Olor: Lácteo característico
fresco (Libre de olor ácido).
CARACTERÍSTICAS
Color: Líquido blanco y
ORGANOLEPICOS
opaco, ligeramente amarillento.
Aspecto: Debe tener una
consistencia homogénea y carecer
de grumos.
71
Continuación Tabla N°15: Descripción del producto
CARACTERÍSTICAS FISICO-QUÍMICAS
Parámetro Acidez Titulable ml NaOH 0,1 N/ml
Covenin(903-93) 15-19 Tunal C.A 15-16
Parámetro de pH.
Covenin(903-93) 6,5-6,8 Tunal C.A 6,5-6,8
Parámetro Determinación de Grasa Método Gerber.
Covenin(903-93) ≥3,2 % Tunal C.A Min 3,7%
Parámetro de Proteína
Covenin(903-93) > 3% Tunal C.A > 3%
Parámetro de Densidad Relativa gr/ml
Covenin(903-93) 1,028 - 1,033 Tunal C.A 1,031-1,033
Parámetro Determinación de Sólidos Totales
Covenin(903-93) > 12 % Tunal C.A > 12 %
Alcohol
Covenin(903-93) Negativo al 72% Tunal C.A Negativo min

al 77%
Descarte de antibiotico
Covenin(903-93) Negativo Tunal C.A Negativo
CARACTERISTICA HIGIENICA-SANITARIA
Parámetro prueba de Reducción de Azul de Metileno(T.R.A.M)
Categoría Color Calidad
I 6-8 horas Excelente
II 4-6 horas Buena
72
III 2-4 horas Tolerable
IV Menos de dos horas Mala
Continuación Tabla N°15: Descripción del producto
VIDA UTIL La leche deberá permanecer en un tiempo

máximo 1día almacenada en los tanques.
TRATAMIENTO Refrigeración 2°C.

DE CONSERVACIÓN
Realizado por: Revisado por: Dr. Aprobado por:Dr.

Karelys García Veterinaria Arelys Rivero Veterinaria Arelys
Rivero
Etapa 4: Uso al que ha de destinarse y los consumidores del producto.
Se realizó basado en el uso previsto por el usuario o consumidor final.
Uso Previsto:
Puede ser usada, bien como producto fresco para la preparación culinaria
directa, o como materia prima básica para la elaboración de productos como
mantequilla, crema de leche y leche polvo.
Posibles Consumidores:
Apto para todo público, en especial infantes, tercera edad y embarazada.
Etapa 5: Descripción del Proceso y Elaboración del diagrama de flujo.
73
A continuación se describe el proceso de la leche cruda con detalles específicos
de todas las fases.
Corrales:Antes de ingresar las vacas a la rotativa se encuentran en sus

respectivos corrales para ser trasladadas a la sala de espera por sus días de leche,
cuentan con bebederos, comederos, techos y camas de conchas de arroz, se realizan
inspecciones para mantener la higiene de la misma tales como:
 Bebederos: Se limpia una vez a la semana y se desinfecta con cal.
 Camas de conchas de arroz: Su función es absorber la humedad del orine y

estiércol reduciendo la producción de mastitis, se realizan los cambios de cama a los
corrales de producción cada 8 días supervisando humedad, color y olor.
 Comederos: Se Limpia 3 veces a la semana.
 Baños: Se realiza 4 baños al día, para disminuir el estrés calórico de las vacas.
Sala de espera:Es un área de baños y refrescamiento realizando 3 secciones de

1 minuto de aspersión y 5 minutos de ventilación con un ciclo total de 18 minutos,
tiene una capacidad de (160-180) animales es arreada mecánicamente a la entrada de
la rotativa.
Sala Rotativa:En esta área se realiza la rutina de ordeño, es un sistema de línea

de leche baja y automatizado que permite el tráfico de vacas más rápido permitiendo
ajustar con precisión la rutina, proporcionando un gran confort a los animales y
obteniendo mayor producción en menos tiempo con menor carga de trabajo. En este
tipo de sala las vacas entran a la plataforma en movimiento continuo, se ordeñan
mientras giran una vuelta completa y salen de la plataforma por sí misma. La
Velocidad de giro es de 58 Hz con una duración de 8 minutos con 17 segundos por
vaca, está compuesta por 80 puestos donde cada una tiene un control box indicando
74
información básica como código del animal, corral, liga de corral, Antibiótico,
Calostro, vaca seca, reproducción, pezón inútil y es activada por medio de un
podómetro ubicado en el miembro posterior de las vacas.
Rutina de ordeño
Despunte y prueba de fondo negro: Al ingresar las vacas a la plataforma los

operadores realizan de manera manual el despunte de los cuartos comenzando por los
anteriores y luego posteriores, donde se descartan 2-3 chorros en la plataforma debido
que se produce una película en el esfínter para protegerse de microorganismos y el
cuarto chorro se descarta en el fondo negro para detectar mastitis clínica, donde se
observa la característica organoléptica de la leche que debe ser liquida y color blanco,
en este proceso ocurre la primera estimulación activando las hormona oxitocina.
Pre-sellado: Luego los operadores realizan la desinfección de los pezones

comenzando por los cuartos anteriores y luego los posteriores, se coloca en el
recipiente pre-sellador 0,5% de solución de yodo y se introduce los pezones en el
recipiente, donde debe durar mínimo 30 segundos para que cumpla su función de
bactericida.
Secado: Después que el yodo cumple con su función de bactericida, viene el

secado y la segunda estimulación de los pezones, esta se realiza con servilletas
desechables, una para cada pezón, el operador debe realizar el secado de forma
rotativa fuerte y con el dedo pulgar retirar el producto y microorganismos presentes
en la piel de los pezones.
Colocación de pezonera: El tiempo transcurrido desde su primera estimulación

hasta la colocación de la unidad de ordeño es entre 60 y 90 segundos para que la
bajada de la leche sea la adecuada, donde el operador debe tomar las pezoneras y
colocársela en los cuartos comenzando por los anteriores y luego los posteriores. Es
accionada por una bomba de vacío que extrae el aire existente dentro del sistema, es
75
decir, crea una presión negativa conocida como vacío parcial, generando masaje al
pezón durante la fase de descanso y provocando la extracción de la leche por medio
de los pulsadores, este trabaja la fase 60-40 masaje-descanso por minuto. Las
pezoneras se cambian según la fabricación, actualmente la marca utiliza es waikato su
vida útil es de 2500 ordeño, aproximadamente de 43 a 42 días de uso, se debe
reemplazar ya que la goma de las pezoneras tiende a estirarse y no cumple la función
de succión.
Luego la leche pasa a través de una manguera corta uniendo las 4 pezoneras
hasta el vaso recolector, provocando cierto grado de turbulencia por medio de la
ventilación que empuja la leche al vaso medidor, este permite el retiro mecánico de
las pezoneras cuando disminuye el flujo de leche.
Sellado: Luego que la vaca es ordeñada y las pezoneras retirada, se debe
verificar que el animal quedo debidamente ordeñado, se aplica en el recipiente
sellador 1% de yodo donde debe quedar una película visible que permite el sellado
del conducto mamario, evitando la entrada de microorganismo luego de la dilatación
del esfínter producto de la acción del vacío. Tiene una duración de 45 minutos para
cumplir su función, por tal motivo en los corrales deben estar equipados con la ración
alimenticia para que la vaca no se eche e interrumpa la función del sellador.
Vaso recibidor:Funciona por medio de las pezoneras, donde la leche es

expulsada del vaso recolector hasta el vaso recibidor pesando cada 200gr de leche, el
cual nos permite sumar la cantidad total de leche producida por vaca.
Tanque recibidor:Luego el fluido es transportado por tubería a una temperatura

de 37°C desde el vaso recibidor hasta al tanque recibidor que tiene una capacidad de
40 litros, cuenta con dos tanques A y B uno paralelo al otro. Estos cuentan con unos
sensores que se activan en el límite del llenado del tanque para bombear la leche a la
glándula central y los filtros
76
Filtro de acero: Antes del enfriamiento de la leche esta pasa por 2 filtros de
acero, esto evita el ingreso de partículas al proceso como cascarilla de arroz.
Filtro de liencillo:Evita el paso de partículas diminutas, luego la leche fluye por

la tubería hasta el intercambiador de placas.
Intercambiador de placas: La leche ingresa con una temperatura de (36 a

37)°C, este cuenta con dos intercambiador de placas que utiliza un sistema de
enfriamiento con agua helada, proveniente de los 3 banco de hielo el cual utiliza agua
suavizada con una temperatura promedio (1 a 2)°C, su primera función es circular
agua helada a 2°C logrando disminuir la temperatura inicial de la leche a 12°C y la
segunda es obtener una temperatura de 5°C, para evitar la multiplicación de bacteria
luego pasa a los tanques de almacenamiento.
Tanque de almacenamiento:Luego la leche ingresa con una temperatura

promedio 5C° para ser enfriada y almacenada a 2C°, a través del sistema de
enfriamiento del tanque, cuenta con 4 tanques identificado AG, R1, R2, BG con una
capacidad cada uno de (19.127, 10.750, 10.750 y 19.241). Está compuesto por
Agitadores el cual evita la congelación de la leche durante todo su almacenamiento.
Despacho:Después que la leche se almacena en los tanques, se realiza el

despacho debidamente planificado por medio de las cisternas.
Limpieza y Desinfección de la línea de leche.
La limpieza de la sala de ordeño está constituida de un 99% de agua, por lo

tanto se debe conocer el tipo a utilizar. El uso de agua para cumplir el proceso de
limpieza y desinfección del sistema debe ser suavizada, por tal motivo se realiza el
proceso de suavizado donde el agua pasa por 3 filtros, primero al de arena donde su
función es retener sólidos disueltos, luego al de carbón permitiendo eliminar olor y
sabor y finalizando al suavizador compuesto de resina plástica absorbiendo las sales
77
minerales y magnesio. Por tal motivo se realiza pruebas para validar su dureza,
utilizando 5 gotas de buffer y 3 gotas de ericroma dando resultado azul,
simultáneamente el departamento de calidad toma muestras de agua diarias a los
tanques para verificar si es apta para su uso.
Antes del ordeño:Desinfección o sanitizado:
a)Se realiza la desinfección con hipoclorito de sodio su concentración al 12%

aplicando 100L de agua a temperatura ambiente y 600ml del producto, este se
recircula durante (8a10) minutos y se almacena, con la finalidad de eliminar los
microorganismo presente en las tuberías.
b)Luego ingresa al ordeño el corral de vacas recién paridas con producción de
leche de transición.
c)Después de culminado este ordeño aplicamos el hipoclorito almacenado por 5
minutos y se descarta al drenaje.
Los días miércoles se desinfecta con ácidoperacético su concentración de (3 a

5)%,por cada 100L de agua a temperatura ambiente y 0,3L del producto, con la
finalidad de evitar resistencia de las bacterias, se realiza la recirculación de la
solución durante (8 a 10) minutos y se almacena, luego se repite el paso B.
Luego del ordeño:
a. Se aplica el enjuague con agua a temperatura de (37 a 39) °C, realizando un

recorrido de (4 a 5) minutos y se descarta al drenaje, este nos permite remover los
residuos de la leche para una mejor acción de las soluciones limpiadoras.
b. Luego se aplica el lavado alcalino clorado su composición (Hipoclorito de
sodio+ soda potásica) y una concentración de (3 a 5) %, por cada 100L de agua a
60°C y 1L del producto, ejecutando la recirculación de la solución durante 8 minutos
y se descarta, este permite remover las partículas de proteína y grasa de la leche.
c. Después se realiza el segundo enjuague con agua a temperatura ambiente para
78
retirar el producto con un recorrido de (4 a 5) minutos y se descarta.
d. Luego se aplica el lavado de ácido con su composición (ácido nítrico + ácido
fosfórico) y una concentración al 50%, por cada 100L de agua a temperatura
ambiente y 1L del producto, ejecutando la recirculación de la solución durante 10min
y se descarta, este previene los depósitos minerales y ayuda a prevenir la piedra de
leche, solo se aplica en el ordeño AM.
e. Por último el tercer enjuague se utiliza agua a temperatura ambiente,
realizando un recorrido de (4 a 5) minutos y se descarta al drenaje.
Los días martes antes de realizar la limpieza y desinfección el departamento

calidad realiza los hisopados al vaso recibidor, vaso recolector y tanque recibidor con
la finalidad de determinar la eficiencia de la misma. Simultáneamente del lavado de
las tuberías de leche los ordeñadores realizan el lavado a pisos, control box, vaso
recolector, manguera y sala de espera.
Lavado y desinfección de los tanques de almacenamiento con sistema CIP.
Tipo de agua: Semidura
Duración: 5 minutos.
Temperatura del agua: Ambiente.
Capacidad de los tanques de almacenamiento del producto:
Para 1600L de agua se aplica 32L de detergente alcalino clorado con su

composición (soda potásica + hipoclorito de sodio) y una concentración(3 a 5) %.
El segundo tanque de 1600L de agua se aplica 5L de desinfectante de

ácidoperacético con una concentración (3 a 5 )%.
79
El tercero cuenta con 1200L de agua.
Proceso de lavado y desinfección.
1. Se realiza el enjuague con agua para descartar el residuo de la leche durante 5

minutos, esta se descarta por el drenaje.
2. Luego se realiza el lavado alcalino clorado almacenado en los tanques, se
recircula durante 10 minutos en la línea de carga, descarga y se almacena para su
siguiente uso.
3. Después se realiza un segundo enjuague con agua para retirar el producto
durante 5 minutos y se descarta por el drenaje.
4. Por último se aplica la desinfección de ácidoperacético una hora antes de
utilizar el tanque para evitar proliferación de bacterias, se efectúa la recirculación
durante 10 minutos y se almacena.
A continuación en la figura N° 14, 15,16 se observan el diagrama de proceso de la

leche cruda, Diagrama de proceso de limpieza y desinfección del sistema de
ordeño,Diagrama de proceso de limpieza y desinfección del tanque de
almacenamiento.
Figura N° 14: Diagrama del proceso de la leche cruda.
80
81
Figura N° 15: Diagrama de proceso de limpieza y desinfección del sistema de ordeño
82
Figura N° 16: Diagrama de proceso de limpieza y desinfección del tanque de
almacenamiento.
83
Etapa 6: Verificación práctica “in situ” del diagrama de flujo
Mediante el recorrido de cada una de las etapas del proceso y con el diagrama
de flujo previamente elaborado se hizo la confirmación in situ de lo establecido en el
diagrama de producción.
La verificación del Diagrama de Flujo de Proceso, llevada a cabo por el

equipo conformado para la implementación del Sistema (HACCP) comprobó que el
diagrama está conforme en contraste con el proceso real, por lo cual no se necesita
incluir o excluir ninguna acción u operación.
Una vez que el diagrama de flujo se realizó y se verificó, el próximo paso fue
desarrollar un detallado análisis de peligros
Etapa 7: Análisis de peligro (Principio 1)asociados a cada operación del

proceso.
En cada una de las etapas descritas en el diagrama de proceso de la figura

N°14,15,16, se identificaron una serie de peligros que pueden afectar la inocuidad de
la leche cruda. Los peligros físicos, biológicos y químicos fueron identificados a
través de consultas con los supervisores, jefe de producción, analista de calidad y
demás personal relacionado de forma directa e indirecta con la línea de producción.
A continuación se explican las razones por las cuales se seleccionó cada uno de
estos factores.
Corrales: En esta área se identificaron los siguientes riesgos tales como:
84
Biológicos: Multiplicación de patógenos ambientales debido a la alta humedad
por estiércol y orine ocasionado por las camas de concha de arroz, dando resultado a
la propagación de mastitis, este se puede prevenirse reemplazando dichas camas.
Químico:Procedente de la aplicación de antibióticos en los corrales ya sé por

mastitis, pódales y retención de placenta, obteniendo una leche no apta para consumo
humano, el cual se previene generando los reporte a nivel de sistema para que el
mismo lo registre al momento del ordeño y realizando análisis de laboratorio.
Despuente y fondo negro: En esta área ocurre la presencia de mastitis, donde se

detecta a través de un instrumento llamado fondo negro observando que no contenga
grumos y cambios en la coloración de la leche cruda, se puede prevenir capacitando a
los ordeñadores por medio de charlas, igualmente la multiplicación de patógeno
ocurre debido a la manipulación de los operadores ya que es proceso manual, el cual
debe cumplir buenas prácticas de higiene personal, ambas son identificadas como
riesgos biológicos.
Pre-sellado: En este proceso se detectó los riesgos químicos debido a la

aplicación del yodo el cual permite la reducción de microorganismos ambientales en
los pezones, donde la concentración no debe estar por debajo de las especificaciones
ya que no permite la desinfección, logrando que ingresen bacterias a la leche cruda,
este se puede prevenir supervisando el tiempo de duración del yodo en los pezones y
a través de análisis de concentración del producto antes de su uso.
Secado:Un mal retiro del yodo en los pezones tiene como consecuencia entrada
de microorganismos afectando la inocuidad de la leche dando resultado aun riesgo
químico, este se puede controlar por medio de la evaluación de limpieza de pezones.
Pezoneras: En esta área se identificó los siguientes riesgos tales como:
85
Biológicos: Presencia de mastitis debido a la alta o baja presión de succión de la
bomba de vacío, se puede controlar este riesgo por medio de la calibración y
mantenimiento de la bomba.
Físicos: Presencia de concha de arroz y pelos por medio de succión de las

pezoneras que con llevan microorganismos ocasionando multiplicación de bacteria en
la leche cruda.
Vaso recibidor y tanque recibidor: Ambos proceso se identificó los mismos

riesgos tales como:
Biológicos: Multiplicación de patógeno por deficiencia de saneamiento, se

controla por medio de la supervisión de temperatura del agua, análisis de
concentración de los productos de limpieza y desinfección y evaluación de la calidad
del agua.
Químico: Residuo de agentes desinfectante debido a fallas en el proceso de

enjuague, ocasionando multiplicación de patógenos, se realiza inspección de tiempo
de enjuague para controlar el riesgo químico.
Filtros: Presencia de Concha de arroz y pelos debido al desgaste en los filtros

de liencillos que con llevan microorganismos ingresando a la leche cruda,
ocasionando multiplicación de patógenos, por tal motivo se debe realizar el cambio
de los filtros en cada ordeño para prevenir el ingreso de agentes físicos.
Intercambiador de placas: Multiplicación de patógenos por inadecuadas

temperaturas >4°C favorece el crecimiento de bacterias, por esta razón se supervisa
los bancos de hielo para mantener el agua a una temperatura adecuada y prevenir los
riesgos biológicos.
Tanques de almacenamiento: Se identificó los siguientes riesgos tales como:
86
Biológico: Presencia de microorganismos patógenos por inadecuadas
temperaturas > 4°C favorece el crecimiento de bacterias, por lo cual para prevenir el
riesgo se realiza mantenimiento periódico del sistema de enfriamiento. Por otro lado
la deficiencia de saneamiento ocasiona proliferación de bacterias, de esta manera se
previene mediante evaluaciones a las concentraciones del producto de limpieza y
desinfección antes de su uso y concentración al producto alcalino clorado almacenado
al inicio, medio y final para su descarte.
Químico:Residuos de productos desinfectantes ocasionan multiplicación de

patógenos debido a fallas en el proceso de enjuague, este se previene a través de
supervisión del tiempo de enjuague.
Despacho: Se identificó los siguientes riesgos tales como:
Biológico: Debido a la proliferación de bacterias se debe mantener la cadena de

frio durante el transporte no > 4°C, este se previene inspeccionando las condiciones
del cisterna y recorrido de la vía hasta su destino.
Químico: Residuos de productos desinfectantes ocasiona multiplicación de

patógenosdebido a fallas en el proceso de enjuague, este se previene a través de
supervisión del tiempo de enjuague.
Físico: Presencia de restos de suciedad debido a que los operadores ingresan al

cisterna a realiza el lavado y desinfección, por tal motivo debe mantener su
vestimenta de trabajo limpias como bragas y botas.
A continuación Tabla N°16 se visualiza los peligros que afecta la inocuidad de

la leche cruda en cada etapa de su recorrido.
Tabla N°16: Análisis de peligro del proceso de la leche cruda
87
¿Es el peligro
¿Qué medida preventivas
Producto/ etapa Identifique los significativo para
Justifique su decisión pueden aplicarse para el
de proceso. peligros. la inocuidad de la
control de los peligros?
leche?
Alta humedad de orine
y estiércol en las camas
B: Multiplicación de Reposición de las camas a
SI de los corrales afecta
patógeno. los corrales.
los cuartos ocasionando
problemas de mastitis.
Generando el reporte a
Los antibióticos nivel de sistema para que
ocasionan alergias e el mismo lo registre al
Q: Antibióticos. SI
CORRALES intoxicaciones a los momento del ordeño y
consumidores. realización de análisis de
laboratorio.
F: Ninguno.
88
Continuación Tabla N°16: Análisis de peligro del proceso de la leche cruda
¿Es el peligro
significativo ¿Qué medida preventivas
Producto/ etapa Identifique los
para la Justifique su decisión pueden aplicarse para el
de proceso. peligros.
inocuidad de control de los peligros?
la leche?
B: Ninguno.

SALA DE
Q: Ninguno.
ESPERA

F:Ninguno.

Los operadores detectan mastitis
a través del fondo negro
B: Presencia de Capacitación a los
SI observando que no tengan
mastitis. ordeñadores.
grumos y cambios en la
coloración de la leche.
Los operadores deben tener

Cambiar los guantes
DESPUNTE Y Manipulación de buena higiene en las manos ya
SI cuando se observen
FONDO los operadores. que el proceso de despunte es
deteriorados.
NEGRO manual.
Q: Ninguno.

89
F: Ninguno.

¿Es el peligro
de proceso peligros.
la leche?
B: Ninguno.
Permite la reducción de
microorganismos ambientales en
Supervisión del tiempo del
los pezones, evitando el ingreso
yodo en los pezones.
de microorganismos a la leche
PRE- cruda.
Q: Aplicación de
SELLADO SI Si la concentración de yodo está
Yodo
por debajo de las
Análisis de la
especificaciones, los pezones no
concentración antes de su
se desinfectan logrando el
uso.
ingreso de bacterias a la leche
cruda.
F: Ninguno.

90
¿Es el peligro
la leche?
B: Ninguno

Un mal retiro del yodo en los

SECADO pezones tiene como consecuencia
Q: Residuo de Evaluación del grado de
SI entrada de microorganismos
yodo. limpieza de los pezones.
afectando la inocuidad de la
leche cruda.
F: Ninguno.

La bomba de vacío puede Mantenimiento y
B: Mastitis. SI ocasionar mastitis ya sea por baja calibración de la bomba de
o alta presión de succión. vacío.
PEZONERAS
Q: Ninguno.

91
Succión de objetos extraños en
F: Conchas de Supervisión de limpieza
SI los pezones que con llevan
arroz y pelos. de pezones.
microorganismos.
¿Es el peligro
la leche?
B: Ninguno.
Evaluar la concentración
del yodo antes de su uso.
Q: Aplicación de Reducir las enfermedades
SELLADO SI
yodo. patógenas contagiosas. Supervisar la aplicación
inmediata del yodo al
momento del retiro de las
pezoneras.
F: Ninguno.

92
¿Es el peligro
inocuidad de la control de los peligros?
leche?
Evaluar las
concentraciones del
producto de limpieza y
desinfección
Multiplicación de
B: Microorganismos Evaluar la calidad del
SI patógenos por deficiencia
patógenos. agua.
de saneamiento.
VASO
RECIBIDOR
Supervisión de
temperatura del agua.
Fallas en el proceso de
Q: Residuo de
enjuague ocasionando Supervisión del tiempo de
agentes SI
multiplicación de enjuague.
desinfectante.
patógenos.
93
F: Ninguno.
¿Es el peligro
leche?
Evaluar las
concentraciones del
desinfección.
Multiplicación de
B: Microorganismos Evaluar la calidad del
SI patógenos por deficiencia
patógenos. agua.
de saneamiento.
TANQUE
RECIBIDOR
Supervisión de
temperatura del agua.
Fallas en el proceso
Q: Residuo de
de enjuague ocasionando Supervisión del tiempo de
agentes SI
desinfectante.
patógenos.
94
F: Ninguno.
¿Es el peligro
¿Qué medida preventivas
Producto/ etapa Identifique los significativo para Justifique su
pueden aplicarse para el
de proceso peligros. la inocuidad de la decisión
control de los peligros?
leche?
B: Ninguno.

Q: Ninguno.
FILTROS
Desgaste en los filtros
de liencillo ocasiona
F: Conchas de arroz y el ingreso de pelos y Cambios de los filtros de
SI
pelos. cascara de arroz que liencillo cada ordeño.
con llevan
microorganismos.
Inadecuadas
Supervisión en los bancos
temperaturas > 4°C
B: Microorganismos de hielo para mantener el
SI favorecen el
INTERCAMBIA patógenos. agua a una temperatura
crecimiento de
DOR DE CALOR adecuada.
bacterias.
95
Q: Ninguno.

F: Ninguno.

¿Es el peligro
leche?
Inadecuadas temperaturas Mantenimiento periódico

> 4°C favorecen el del sistema de
crecimiento de bacterias. enfriamiento.
TANQUE DE
B:Microorganismo
ALMACENAMI SI Evaluar las
patógenos
ENTO concentraciones del
Multiplicación de
patógenos por deficiencia
desinfección.
de saneamiento.
Monitorear la
concentración de alcalino
96
clorado almacenado al
inicio, medio y final para
su descarte
Q: Residuo de
agentes SI
desinfectante.
patógenos.
F: Ninguno.

¿Es el peligro
leche?
Mantener la cadena de frio

B: Microorganismos Condiciones del cisterna y
SI durante el transporte no >
patógenos. recorrido de la vía.
4°C.
DESPACHO Q: Residuo de
agentes SI
desinfectante.
patógenos.
F: Resto de El operador debe mantener
SI Supervisión visual.
suciedad en la su vestimenta de trabajo
97
vestimenta de los
limpias (bragas y botas).
operadores.
ETAPA 8: Identificar los puntos críticos de control:
Los Puntos Críticos de Control fueron identificados a través del uso del árbol de
decisión (COVENIN, 3802:2002) figuraN°5, en el cual una serie de preguntas fueron
respondidas y permitieron definir los (PCC).
Una vez que el equipo identificó los posibles peligros y las medidas preventivas
asociados a estos, se procedió a identificar los puntos críticos de control.
A continacion se visualiza en la tabla N°17 los punto critico de control mediante

los riesgos significativos del proceso.
Tabla N°17: Punto críticos de control en cada etapa del proceso de la leche
cruda.
DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICO DE CONTROL (PCC)
Producto/ etapa
Identifique los peligro P1 P2 P3 P4 ¿PCC?
de proceso
B: Multiplicación de
SI SI PCC1
patógenos.
CORRALES
Q: Antibiótico SI SI PCC2
98
B: Presencia de mastitis. SI SI PCC3
DESPUNTE Y
FONDO
NEGRO
Manipulación de los
SI NO SI SI NO PCC
operadores.
Continuación de la Tabla N°17: Punto críticos de control en cada etapa del proceso
de la leche cruda.
Producto/ etapa
de proceso
SI SI PCC4
PRE-SELLADO Q: Aplicación de Yodo
SI SI PCC5
99
SECADO Q: Residuo de yodo. SI SI PCC6
B: Mastitis. SI SI PCC7
PEZONERAS
F: Conchas de arroz y
SI NO SI SI NO PCC
pelos.
de la leche cruda
Producto/ etapa
de proceso
SI SI PCC8
SELLADO Q: Aplicación de yodo
100
SI SI PCC9
SI SI PCC10
B: Microorganismo
SI SI PCC11
patógenos.
VASO
RECIBIDOR
SI SI PCC12
Q: Residuo de agentes
SI SI PCC13
desinfectante.
de la leche cruda
Producto/ etapa
de proceso
101
SI SI PCC14
B: Microorganismos
SI SI PCC15
patógenos.
TANQUE
RECIBIDOR
SI SI PCC16
SI SI PCC17
desinfectante.
F: Concha de arroz y
FILTROS SI SI PCC18
pelos.
INTERCAMBIA
B: Microorganismos
DOR DE SI SI PCC19
patógenos.
CALOR
de la leche cruda
102
Producto/ etapa
de proceso
SI SI PCC20
B: Microorganismo
SI SI PCC21
patógenos.
TANQUE DE
ALMACENAMI
ENTO
SI SI PCC22
SI SI PCC23
desinfectante.
B: Microorganismos
SI SI PCC24
patógenos.
DESPACHO SI SI PCC25
desinfectante.
F: Resto de suciedad. SI SI PCC26
103
ETAPA 9. Establecer los límites críticos de control para cada PCC
Una vez que se identificaron los Puntos Críticos de Control en el proceso de

la leche cruda, se procedió a establecer los Límite Crítico de Control.
ETAPA 10. Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC
En esta etapa se establece un sistema de monitoreo necesario para cumplir con

el objetivo de mantener los PCC mediante que, como, quien vigila y la frecuencia de
la misma,a fin de evitar desviaciones de los PCC y así asegurar el completo control
del proceso.
ETAPA 11. Establecer acciones correctivas
Si algún punto crítico de control presenta desviación en una o más variables,

es necesario aplicar acciones correctivas que permitan controlar el proceso
nuevamente lo más pronto posible; por tal motivo se especificaron las posibles
acciones correctivas presente en los PCC; las mismas se encuentran en la tabla N°16.
ETAPA 12. Verificación
Se establecerá a través de procedimientos que permitan verificar el correcto

funcionamiento del sistema HACCP.
Etapa 13.Registro
Consiste en recopilar información concerniente a los peligros identificados en

la tabla N°16 mediante registro de Excel, cuadernos o manuales.
104
A continuación en las etapas 9,10,11,12 y 13 en las cuales se describe los límites
críticos, sistema de vigilancia, acción correctiva, verificación y registró por medio de
los peligros significativos ya identificado en la tabla N°16.
Corrales: Se identificó 2 puntos críticos de control en los riesgos significativo

tales como:
Biológico (PCC1): El límite de control de las reposiciones de las camas de

cascarilla de arroz es de (7 a 8) días a los corrales de producción, ejecutando un
sistema vigilancia.Por esta razón se puede realizar acciones correctiva si los días
establecidos del cambio, no se efectúa se realiza la limpieza de las orillas para reducir
la humedad del estiércol y orine, este se verifica mediante la observación visual.Los
registros apropiados permiten llevar el control de los días de cambio.
Químicos (PCC2): Se fijó los límites de control según la Norma COVENIN y

los parámetros de la empresa El tunal, de acuerdo a la presencia de antibióticos en la
leche cruda como positivo y negativo.
Mediante el sistema de vigilancia permite realizar acciones correctivas si los

resultados obtenidos son positivos, se descarta y se pasteuriza para consumo animal,
por tal motivo la verificación permite detectar la eficiencia de la vigilancia a través de
los resultados de laboratorio donde se registra en los formatos de antibióticos en
Excel.
Despunte y fondo negro: Se identificó 1 punto crítico de control en los riesgos

significativo:
Biológico (PCC3): Los límites críticos de mastitis se clasifica como clínico y

sub-clínico. Mediante el sistema de vigilancia se puede realizar acciones correctivas
descartando la leche en cantaras, este se verifica mediante la colocación de una cinta
105
amarilla en los miembros posteriores de las vascas, registrando a través del Sistema
Affi y lista de mastitis.
Pre-Sellado: Se identificó 2 punto crítico de control en los riesgos significativo

tales como:
Químico (PCC4): La aplicación del yodo requiere de límites crítico de duración,

permitiendo disminuir la presencia de microorganismos en los pezones, este se
encuentra entre (30-40) segundo.La aplicación de sistema de vigilancia permite
realizar acciones correctivas como concientizar a los ordeñadores el cumplimiento del
tiempo establecido para el retiro del yodo, este se puede verificar mediante la
observación directa de este proceso.
Químico (PCC5): Para la aplicación del yodo se debe evaluar su concentración

antes de uso, por tal motivo requiere de límites críticos establecidos por la empresa
con una concentración del 5% para obtener una desinfección adecuada en los
pezones, por tal razón requiere de un sistema vigilancia.
Este proceso ayuda a realizar acciones correctiva cuando los limites críticos se
desvían de sus objetivos, por tal motivo si no cumple los limites, se rechaza el
producto y los proveedores reemplazan las pipas, este se verifica de acuerdo a los
resultado obtenidos de los análisis realizado y se registrar mediante formato Excel
para llevar un historial de proveedores y concentración.
Secado: Se identificó 1 punto crítico de control en los riesgos significativo tales

como:
Químico (PCC6): Este proceso del retiro del yodo los límites críticos de control
se realiza mediante una escala de limpieza de los pezones de 1 a 4, donde el grado 1
es limpio y el grado 4 más sucio, cumplir con estos límites evita el ingreso de
106
microorganismos a leche cruda, por tal motivo realizar un sistema de vigilancias
permite reducir los riesgos existente del proceso.
Este permite detectar el grado de limpieza de los pezones que los ordeñadores
realizan, por tal razón la acción correctiva dependerá de la capacitación y
concientización de los ordeñadores, donde los registros se deben plasmar en planillas
y gráficos para determinar la eficiencia de la limpieza.
Pezoneras: En este proceso se identificó mediante los riesgos significativos 1

PCC como:
Biológico (PCC7): La presencia de mastitis es obtenida por medio de la presión

de succión de la bomba de vacío, por lo cual requiere establecer límites de control de
presión en las pezoneras de (43 a 44) Kpa y nivel de vacío en la punta del pezón (10 a
12,5) ¨μ.
Mediante la vigilancia se realiza acciones correctivas para disminuir la presencia

mastitis por medio del mantenimiento de los reguladores y calibración de la bomba
de vacío, este permite verificar la presión del sistema del ordeño mediante el
flujómetro y vacuómetro. Se realiza los registros mediante formato Excel el cual
permite documentar el historial del proceso.
Sellado: Se identificó 2 punto crítico de control en los riesgos significativo tales

como:
Químico (PCC8): Para la aplicación del yodo se evalúa su concentración antes

de uso, por tal motivo requiere límites críticos establecidos por la empresa del 1% de
su concentración para evitar el ingreso de patógenos contagiosos, este se requiere de
un sistema de vigilancia.
107
Este proceso ayuda a realizar acciones correctiva cuando los limites críticos se
desvían de sus objetivos, por tal motivo si no cumple los límites establecidos se
rechaza el producto y los proveedores reemplazan las pipas, este se verifica de
acuerdo a los resultado obtenidos de los análisis realizados y se registra mediante
formato de Excel para llevar un historial de proveedores y concentración.
Químico (PCC9): La aplicación del yodo requiere de límite de control mediante

de aplicación inmediata del retiro mecánico de las pezoneras, ya que este permite
sellar el esfínter dilatado por medio de la succión de vacío. La aplicación del sistema
de vigilancia permite realizar acciones correctivas como concientizar y capacitar a los
ordeñadores a la inmersión inmediata de los pezones en el recipiente de yodo, este se
puede verificar mediante la observación directa en el proceso.
Vaso recibidor: Se identificó 4 punto crítico de control en los riesgos

significativo tales como:
Biológico (PCC10): Para los productos de limpieza y desinfección se evalúa su

concentración antes de uso, por tal motivo requiere límites de control establecidos por
la empresa ubicándose el hipoclorito de sodio (3 a 12)% y ácido nítrico + ácido
fosfórico (60 a 40)% para determinar la calidad y su concentración, esta se efectúa
mediante un sistema de vigilancia.
Este proceso ayuda a realizar acciones correctivas mediante el rechazo el

producto y reemplazo las pipas por los proveedores, este se verifica de acuerdo a los
resultado obtenidos de los análisis y se registra mediante formato de Excel para llevar
un historial de proveedores y concentración del producto.
Biológico (PCC11): Para el proceso de saneamiento es importante la calidad del

agua, por tal motivo requiere límites de control establecidos por la Norma de sanidad
de calidad del agua como el pH y dureza.La aplicación del sistema de vigilancia
permite realizar acciones correctivas mediante el mantenimiento y reproceso del agua
108
en el suavizador hasta cumplir los parámetros establecidos, este se puede verificar
mediante los resultados de laboratorio y registrar mediante el formato de Excel.
Biológico (PCC12): Para una adecuada desinfección es importante la

temperatura del agua, por tal motivo el límite de control de la temperatura para el
enjuague es de (37 a 39)°C y detergente a 60°C. La ejecución del sistema de
vigilancia permite realizar acciones correctivas mediante el mantenimiento del
calentador del agua y verificar su eficiencia a través de la realización de hisopado del
sistema, el cual se registra en formato de Excel.
Biológico (PCC13): El proceso de enjuague permite retirar los residuos de la

leche cruda y productos químicos que con llevan microorganismo afectando la
inocuidad de la leche cruda, por tal motivo se fijan limites critico de control donde el
enjuague dure de (4 a 5) minutos y se obtenga resultados eficiente, este proceso
requiere de un sistema de vigilancia. El cual me permite supervisar el tiempo
adecuado del proceso, aplicando acciones correctiva si se desvía de los limites critico
mencionados, por tal motivo se repite el enjuague y se verifica mediante la
realización de hisopado por el departamento de calidad.
Tanque recibidor: Se identificó 4 punto crítico de control en los riesgos

significativo tales como:

la empresa ubicándose el hipoclorito de sodio de (3 a 12)% y ácido nítrico + ácido
fosfórico de (60 a 40)% para determinar la calidad y su concentración, esta se efectúa
mediante un sistema vigilancia.

producto y reemplazo las pipas por los proveedores, este se verifica de acuerdo a los
109
resultado obtenidos de los análisis y se registra mediante formato de Excel para llevar
un historial de proveedores y concentración del producto.
Biológico (PCC15): Para el proceso de saneamiento es importante la calidad del

agua, por tal motivo requiere límites de control establecidos por la Norma de sanidad
de calidad del agua como el pH y dureza. La aplicación del sistema de vigilancia
permite realizar acciones correctivas mediante el mantenimiento y reproceso del agua
en el suavizador hasta cumplir los parámetros establecidos, este se puede verificar
mediante los resultados de laboratorio y registrar mediante el formato de Excel.
Biológico (PCC16): Para una adecuada desinfección es importante la

temperatura del agua, por tal motivo el límite de control de la temperatura para el
enjuague es de (37 a 39)°C y detergente a 60°C, este proceso requiere de un sistema
de vigilancia que permite realizar acciones correctivas mediante el mantenimiento
del calentador del agua y verificar su eficiencia a través de la realización de hisopado
del sistema, el cual se registra en formato de Excel.

enjuague dure de (4 a 5) minutos y se obtenga resultados eficiente, este proceso
requiere de un sistema de vigilancia que permite supervisar el tiempo adecuado del
proceso, aplicando acciones correctiva si se desvía de los limites critico mencionados,
por tal motivo se repite el enjuague y se verifica mediante la realización de hisopado
por el departamento de calidad.
Filtros: En este proceso se identificó mediante los riesgos significativos 1 PCC

como:
Físico (PCC18): Los límite critico de control en este proceso son los cambios
de filtros en cada ordeño, evitando la entradas de pelos y concha de arroz que con
110
llevan microorganismo, por tal motivo requiere de un sistema de vigilancia que
permite acciones correctivas, en este proceso se evalúa periódicamente la calidad
física de los filtros para evitar ingresos de agentes extraños, este se verifica con la
realización de bacteriología de la leche para confirmar el grado de limpieza del
proceso.
Intercambiador de calor: En este proceso se identificó mediante los riesgos

significativos 1 PCC como:
Biológico (PCC19): Para evitar la multiplicación de patógeno requiere de

temperaturas adecuadas, con un límite de control de (1 a 2)°C del agua de los bancos
de hielo, por tal motivo requiere de un sistema de monitoreo que permite realizar
acciones correctivas en los banco de hielo, mediante la regulación de temperaturas y
mantenerla dentro de los límites permisibles, llevando registros de los cambios de
temperatura y determinar su eficiencia.
Tanque de almacenamiento: Se identificó 4 punto crítico de control en los

riesgos significativo tales como:
Biológico (PCC20): Para evitar la proliferación de bacterias en la leche cruda

requiere de temperaturas adecuadas con un límite de control de (1 a 2)°C, por tal
motivo requiere de un sistema de monitoreo que permite realizar acciones correctivas
en los tanques de almacenamiento, mediante el mantenimiento del sistema de
enfriamiento y registras los cambios de temperatura para efectuar mantenimiento
preventivo y así evitar la multiplicación de bacterias.

la empresa ubicándose el Hipoclorito de sodio de (3 a 12)% y ácidoperacético de (3 y
12)% para determinar la calidad y su concentración, esta se efectúa mediante un
sistema vigilancia.
111
producto y reemplazo de las pipas por los proveedores, este se verifica de acuerdo a
los resultados obtenidos de los análisis y se registra mediante formato de Excel para
llevar un historial de proveedores y concentración del producto.
Biológico (PCC22): En este proceso el producto de limpieza se analiza para

determinar su concentración antes de uso y después para ser descartado, por tal
motivo requiere límites de control establecidos por la empresa ubicándose el alcalino
clorado de (1 a 2)% y si esta -1% se realiza cambio del producto, esta se efectúa
mediante un sistema vigilancia.
Este proceso ayuda a realizar acciones correctivas mediante el rechazo del

producto y reemplazo de las pipas por los proveedores, este se verifica de acuerdo a
los resultados obtenidos de los análisis y se registra mediante formato de Excel para
llevar un historial de proveedores y concentración del producto.
Biológico (PCC23): En este proceso el producto de limpieza y desinfección se

analiza para determinar su concentración antes de uso, por tal motivo requiere límites
de control establecidos por la empresa ubicándose el hipoclorito de sodio de (3 a
12)% y ácidoperacético de (3 y 12)% para determinar la calidad y su concentración,
esta se efectúa mediante un sistema vigilancia.
Este proceso de vigilancia ayuda a realizar acciones correctivas mediante el

descarte del producto diluido y preparar una nuevamente dilución para una limpieza
efectiva, este se verifica de acuerdo a los resultados obtenidos de análisis de
concentración del producto y acidez titulable de leche, se registra mediante formato
de Excel para llevar un historial de proveedores y concentración del producto.

112
enjuague dure de (4 a 5) minutos y se obtenga resultados efectivo, este proceso
proceso, aplicando acciones correctivas si se desvía de los límites critico
mencionados, por tal motivo se repite el enjuague y se verifica mediante análisis de
indicador fenolftaleína.
Despacho: Se identificó 3 punto crítico de control en los riesgos significativo

tales como:
Biológico (PCC25): Para evitar la proliferación de bacterias en la leche cruda

requiere de temperaturas adecuadas con un límite de control de (1 a 2) °C, por tal
motivo requiere de un sistema de monitoreo.
Químico (PCC26): El proceso de enjuague permite retirar los residuos de la

enjuague dure de (4 a 5) minutos y se obtenga resultados efectivo, este proceso
proceso, aplicando acciones correctivas si se desvía de los límites critico
mencionados, el cual se repite el enjuague y se verifica mediante la observación.
Físico (PCC27): Los límite crítico de control en este proceso es el

cumplimiento del 100% de Buenas Prácticas de Fabricación, evitando la entrada de
agentes extraños al cisterna afectando la inocuidad de la leche, por tal motivo
requiere de un sistema de vigilancia que permite acciones correctivas en este proceso
es el llamado de atención en caso de incumplir con las prácticas de higiene y registrar
las faltas del incumplimiento.
A continuación tabla N°18se visualiza los límites críticos, vigilancia, acción

correctiva y registros de cada etapa del proceso de la leche cruda.
113
Tabla N°18: Plan HACCP de la leche cruda.
114
Producto/ Acción
Identifique los Limite Vigilancia Verificación Registro
etapa de PCC Correctiva
peligro critico
proceso ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?
Se debe
arrodillar en
Cambio de Departame
Humedad de medio de las Observación
B: camas nto de
las camas de camas y Limpiezas de del color, Formato
Multiplicación PCC1 corrales de Diario Calidad y
cascarilla de observar la las orillas. humedad y en Excel.
de patógenos. producción supervisor
arroz. humedad para olor.
de 7-8 días es.
realizar el
cambio.
CORRALES
Realización
Descartada y Registros
Presencia de de descarte de Departame
Negativo o va dirigida a Resultados de en Excel
Q: Antibiótico PCC2 antibiótico antibiótico Diario. nto de
positivo. consumo laboratorio. y sistema
en la leche. por prueba de Calidad.
animal. Affi.
Snap IDEXX.
Observando
el fondo
negro y
Presencia de
laboratorio Ordeñador Cinta amarilla Sistema
DESPUNTE Mastitis grumos y
B: Presencia de prueba de es y Descartar la en los Affi y
Y FONDO PCC3 clínica y cambio de Diario
mastitis. plataforma analistas leche a cantar. miembros lista de
NEGRO sub-clínica. coloración
(alcohol, de calidad. posteriores. mastitis.
de la leche.
acidez
titulable, pH y
Wisconsi).
115
Continuación tabla N°18:Plan HACC de la leche cruda.
Producto/ Acción
Identifique Limite Vigilancia Verificación Registro
etapa de PCC Correctiva
los peligro critico
Control del
Tiempo de tiempo
Duración duración del mediante Concientizaci
Supervisor Observación Formato de
PCC4 30 a 40 yodo en los cronometro Diario ón de los
del área. Visual. evaluación
segundos. pezones de desde su operadores.
la vacas. aplicación y
registrar.
PRESELLA Q: Aplicación
DO de Yodo
Recepción las Rechazo del

Concentraci Análisis de pipas del Analistas producto y
Resultados de Registros
ón mínima Concentraci densidad y producto y de reemplazo de
PCC5 la prueba de de formato
del yodo a ón del yodo. concentración solicitud el laboratorio las pipas por
concentración de Excel.
0,5%. del producto. área de . los
ganadería. proveedores.
116
Escala de
limpieza de
Supervisión
los pezones Resto de
visual y gasas Concientizaci
Q: Residuo de 1 a 4, suciedad en Supervisor Observación Registro en
SECADO PCC6 impregnadas Diario. ón de los
de yodo. grado 1 la punta del del área. Visual. Excel.
en alcohol operadores.
limpio y pezón.
isopropilico.
grado 4 más
sucio.
Producto/ Acción
Identifique Vigilancia Verificación Registro
etapa de PCC Limite critico Correctiva
los peligro
Mantenimien
Presión en las
to de los
pezoneras de Nivel de Supervisor del
reguladores
(43 a 44) Kpa y vacío y área y personal Formato de
de vacío y Flujómetro y
PEZONERAS B: Mastitis. PCC7 nivel de vacío presión en Vacuómetro. Diario. de presión de
ajustar la vacuómetro.
en la punta del los mantenimiento pezoneras.
calibración
pezón (10 a pezones. .
de la bomba
12,5)¨μ .
de vacío.
Recepción
Rechazo del
Análisis de de las pipas Resultados de
Q: Concentración Concentra producto y
densidad y del producto Analista de la prueba de Formato en
SELLADO Aplicación PCC8 mínimo del ción del reemplazo
concentración y solicitud laboratorio. concentración Excel.
de yodo yodo 1%. yodo. las pipas por
del yodo. el área de .
el proveedor.
ganadería.
117
Capacitación
Inmersión
y
Inmediatamente completa Supervisión Observación Formato de
PCC9 Diaria Supervisores. concientizaci
. del pezón visual. visual. cuaderno.
ón de los
con yodo.
operadores.
Producto/ Vigilancia
Identifique Acción
etapa de PCC Limite critico Verificación Registro
los peligro ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién? Correctiva
proceso
Hipoclorito de
sodio (3 a Recepción Rechazo del
Concentraci Analista Resultados de
12)%, Análisis de del producto producto y
ón del de la prueba de Formatoen
PCC10 ácidonítrico concentració y solicitud reemplazo de
producto laboratorio concentración Excel.
+ácido n. del área de las pipas por el
B: puro. . .
fosfórico (60 a ganadería proveedor.
VASO Microorgani 40)%.
RECIBIDOR smo
Muy blanda(0- Analista Reprocesar el
patógenos. Cuadernos y
71,43) y blanda Dureza del Análisis de de agua y Resultado de
PCC11 Diario. Formato en
(71,43-142,86), agua y pH. dureza y pH. laboratorio Mantenimiento dureza.
Excel.
pH( 6,5-7,5) . del suavizador.
PCC12 Temperatura Control de Termómetro Diario. Supervisor Chequear Hisopado al Cuaderno y
118
del agua para temperatura
del agua
( Enjuague (37
para un formato en
a 39)°C y s. del área. calentador. sistema.
buen Excel.
Detergente
saneamiento
60°C)
.
Q: Residuo
Repetir el Cuaderno y
de agentes Duración (4 a Supervisor Hisopado al
PCC13 Duración de Cronometro. Diario. enjuague del formato en
desinfectant 5) minutos. del área. sistema.
enjuague del sistema Excel.
es.
saneamiento
.
Continuación tabla N°18:Plan HACC de la leche cruda
Acción
Producto/ Vigilancia Verificación Registro
Identifique Correctiva
etapa de PCC Limite critico
los peligro Frecuenci
proceso ¿Qué? ¿Cómo? ¿Quién?
a
Hipoclorito de Recepción
Rechazo del
sodio (3 a Concentra del Resultados de
Análisis de producto y
B: 12)%, ácido ción del producto y Analista de la prueba de Formato en
PCC14 concentración reemplazo de
TANQUE Microorgani nítrico +ácido producto solicitud laboratorio. concentración Excel.
. las pipas por el
RECIBIDOR smos fosfórico (60 a puro. del área de .
proveedor.
patógenos. 40)%. vaquera.
119
Reprocesar el
Muy blanda (0- Cuadernos y
Dureza del Análisis de Analista de agua y Resultado de
PCC15 71 a 43) y Diario. formato en
agua y pH. dureza y pH. laboratorio. Mantenimiento dureza.
pH(6-7,5) Excel.
del suavizador.
Control de
Temperatura
temperatur
del agua para
a del agua Cuadernos y
(enjuague (37 a Supervisor Chequear Hisopado al
PCC16 para un Termómetro. Diario. formato en
39)°C, del área. calentador. sistema.
buen Excel.
Detergente
saneamient
60°C)
o.
Duración
Q: Residuo de
Repetir el Cuadernos y
de agentes Duración (4 a enjuague Supervisor Hisopado al
PCC17 Cronometro. Diario. enjuague del formato en
desinfectant 5) minutos. en el del área. sistema.
sistema Excel.
e. saneamient
o.
Identifique los Limite Acción
etapa de PCC Verificación Registro
peligro critico ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién? Correctiva
proceso
FILTROS F: Concha de PCC18 Cambio Integridad Inspección Diario. Operador y Evaluación Bacteriología Cuaderno y
120
del filtro visual antes y periódico de la
diario de supervisor de los formato en
arroz y pelos. de después de su calidad física
los filtros. del área. tanques. Excel.
liencillo. colocación. de los filtros.
Mantener
Regular la
la Temperatu
temperatura
INTERCAM B: temperatu ra del agua Temperatura
Termómetro Mantenimie para mantenerla Formato
BIADOR DE Microorganismos PCC19 ra de de los Diario. de la leche( 1
Visual. nto. dentro de los cuaderno.
CALOR patógenos. enfriamie bancos de a 2)° C.
límites
nto en (1 hielos.
permisibles.
a 2) °C.
Identifique Limite Acción
etapa de PCC Frecuenci Verificación Registro
los peligro critico ¿Qué? ¿Cómo? ¿Quién? Correctiva
proceso a
121
Temper Mantenimie
atura de Termóme nto del Visor del Formato
Temperatur Supervisor
PCC20 la leche tro Diario. sistema de termómetrodel de
a (1 a 2)°C. del área.
en los Visual. enfriamiento tanque. cuaderno
tanques. .
Hipoclorito Rechazo del

Concent
B: de sodio(3 Análisis producto y
ración Resultados de Formato
Microorgan PCC21 a 12)% y de Análisis de reemplazo
del Diario. la prueba de de
ismo ácido concentra laboratorio. de las pipas
product concentración. cuaderno
TANQUE patógeno. peracético ción. por el
o.
DE (3 y 12)% proveedor.
ALMACENA Alcalino
MIENTO Análisis de
clorado (1 Concent Descartar el
Análisis concentración
a 2)% y si ración producto
de Análisis de al producto y Formato
PCC22 esta -1% se del Semanal. diluido y
concentra laboratorio. acidez de Excel
realiza product preparar
ción. titulable a la
cambio del o nuevamente
leche.
producto.
Duració
Análisis
Q: Residuo Duración n de
con Operador y Repetir el Análisis con
de agentes de enjuagu Formato
PCC23 indicador Diario. Supervisor enjuague del indicador
desinfectan enjuague(5 e en el de Excel
fenolftaleí del área. sistema fenolftaleína.
te. min) saneami
na.
ento.
Producto/ Identifique PCC Limite critico Vigilancia Acción Verificación Registro
122
Correctiva
etapa de
los peligro Frecuen
proceso ¿Qué? ¿Cómo? ¿Quién?
cia
B: Temper Analistas
Formato
Microorgan Temperatura atura en de calidad Devolución de Resultado de
PCC24 Termómetro. Diario. de
ismos (1-3)°C. la (Quibor- la leche. laboratorio.
cuaderno
patógenos cisterna. Chivacoa)
Duració
Q: Residuo n de
Operador y Formato
de agentes Duración (4 a enjuagu Repetir el Observación
PCC25 Cronometro. Diario. supervisor de
desinfectan 5) min. e en el enjuague Visual.
del área. cuaderno
te. saneami
DESPACHO ento.
Llamado de
F: Resto de Buenos
Cumplimiento atención en
suciedad en Hábitos Formato
al 100% de caso de
la Higiénic Supervisión Supervisor Observación de
PCC26 Buenas Diario. incumplir con
vestimenta os del visual. del área. Visual. cuaderno
Prácticas de las prácticas
de los personal .
Fabricación. de
operadores. .
manipulación.
123
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
El realizar un buen sistema de inocuidad de los alimentos dentro de las industriasgarantiza el

hecho o al menos un alto porcentaje que las características del producto o servicio que se generen
cumplan con los requerimientos establecidos, debido a que la importancia de este se basa proteger la
salud de los consumidores y el control de la calidad e inocuidad de los alimentos
medianteprocedimientos y procesos que tienen como objetivo satisfacer las necesidades de sus
consumidores y usuarios, en pocas palabras busca lograr la calidad y aumentar eficiencia de la
organización.
En este sentido la ejecución del presente trabajo investigativo, y tomando como proposición
los objetivos específicos previamente planteados se pueden concluir lo siguiente:
El diagnóstico de la situación inicial de los tanques de almacenamiento de la empresa El

Tunal, C.A. se evidencia falta de conocimiento en los operadores de acuerdo a la responsabilidad
de higienización de la misma, dando como resultado alteraciones en los parámetros de la leche
cruda,a tal efecto se llevó a cabo el plan de auditoría para medir el grado de conformidad con los
requisitos establecidos en la Norma Buenas Prácticas de Fabricación ,obteniendo 50% de
incumplimientoen los registro de fabricación, ventanas y aberturas, por tal motivo la
organización no cuenta con documentación necesaria en cuanto a los procedimientos, planes de
acción correctivas y riesgos donde se especifiquen e identifiquen las actividades que se deben
llevar a cabo para la obtencion de la leche.
En cuanto al segundo objetivo específico de acuerdo a identificar las causas potenciales que
afecta en la inocuidad de la leche cruda, se concluyó identificar de manera detallada y ordenada
las especificaciones de las causas que afecta directamente la inocuidad de la leche, obteniendo
que un 20% de las causas representarían aproximadamente un 80%, por tal motivo se debe
realizar planes para atacar de manera eficiente las causas mediante la supervisión directa de las
actividades de los operadores, materia prima y validación de las actividades realizadas.
124
Por último, y no menos importante la ejecución del tercer objetivo enfocado a proponer el
diseño de un sistema de Análisis de Riesgo y Punto Crítico de control (HACCP) en los tanques
de almacenamiento de leche cruda, oriento a la elaboración de un plan de inocuidad según los
requisitos de la norma Covenin 3802-2002, la cual contiene la información necesaria para
realizar de manera precisa y secuencial, las tareas y actividades operativas que son de vital
importancia para cumplir con los requisitos de inocuidad de la leche cruda, el cual se especifica
los procedimientos que se deben ejecutar, los parámetros que se deben cumplir específicamente
los riesgos por proceso y los Puntos Críticos de Control a través del uso del árbol de decisión, los
cuales se obtuvo 26 puntos críticos de control asociados en todo el área del proceso desde los
corrales hasta el tanque de almacenamiento, también detalla las acciones correctivas, quienes
deben aplicarlos, cuando deben realizarlos, los métodos para medir la consecución y los registros
de cada proceso.
125
RECOMENDACIONES
Una vez establecidas las conclusiones derivadas de la ejecución de los objetivos específicos
se recomienda:
 La organización debe realizar seguimiento anual de la implementación del manual de

BPM para verificar que se cumple con los requisitos establecidos.
 Documentar los procedimientospara obtener la leche cruda, mediante las especificaciones

y parámetros de aceptación que requiera cada operación del proceso.
 Realizar actividades de integración, motivación y capacitación del personal en el área de

higiene y seguridad, de forma continua, debido a que estos son un factor primordial en la
inocuidad de la leche cruda y en su nivel de calidad sanitaria.
 Implementar a los supervisores las rutinas descritas en el plan HACCP para garantizar la
inocuidad del producto, ya que los puntos críticos mencionados no se ejecutan.
 Verificar el proceso de higienización de los tanques de almacenamiento luego de su

lavado y desinfección mediante el manual del CIP.
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129
ANEXOS
130
ANEXO (A)
LISTA DE VERIFICACIÓN
BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN (BPF)
LISTA DE VERIFICACION Fecha: 01-06-

2019
131
Aspecto a
verificar CARACTERISTICAS Cumplimiento
SI NO
Edificación e Disponer de las edificaciones, instalaciones y servicios básicos X

instalaciones acordes con los principios de diseño y construcción que se
indican en el presente capítulo. Los almacenes existentes en la
cadena de comercialización, también han de adecuarse a los
requisitos que al efecto le sean aplicables.
Ubicarse o funcionar preferiblemente en zonas geográficas donde X

las condiciones ambientales no representen peligros de
contaminación de alimento, y/o de molestias o daños a la
comunidad.
Los accesos y alrededores del establecimiento deben tener X

superficies pavimentadas o recubiertas con material que faciliten
el mantenimiento sanitario e impidan la generación de polvo, la
acumulación de aguas, o la presencia de otras fuentes de
insalubridad para el alimento
100%
Requisitos de Está Diseñada y construida a fin de proteger el interior de los X

diseño y ambientes de producción de la entrada de polvo, lluvia,
construcción suciedades u otros contaminantes
Adecuada separación física y/o funcional de aquellas áreas donde X

se realizan operaciones de producción susceptibles de ser
contaminadas por otras operaciones o por fuentes de
contaminación presentes
Tener el tamaño adecuado para la instalación, operación y X

132
mantenimiento de los equipos, así como para el movimiento del
personal y el traslado de materiales o productos. Secuencia
lógica del proceso y evitar contaminación cruzada.
Estar construidas de manera de facilitar la operaciones de X

limpieza, desinfección.
Tamaño de los almacenes debe estar en proporción a los X

volúmenes de insumos y de productos terminados manejados por
el establecimiento, disponiendo además de espacios libres para la
circulación del personal, el traslado de materiales
100%
TOTAL 100%
Requisitos de PISOS Y DREANAJES

Diseño y
Los pisos deben estar construidos con materiales resistentes, X
Construcción
impermeables, no absorbentes, no deslizantes, y con acabados
de las áreas de
libres de grietas o defectos que dificulten la limpieza,
Fabricación
desinfección
El sistema de tuberías y drenajes para la conducción y X

recolección de aguas residuales, debe tener la capacidad y la
pendiente requeridas para permitir una salida rápida y efectiva de
los volúmenes máximos generados por la industria.
133
Los drenajes de piso deben tener la debida protección X
mediante rejillas u otro medios adecuados
El piso de las áreas húmedas de producción debe tener una X

pendiente mínima del 2 %, y al menos un drenaje de 10 cm de
diámetro por cada 40 m2 de áreas servida
Áreas de baja humedad ambiental y en los almacenes, la X

pendiente mínima será del 1 % hacia los drenajes, y se requiere
un drenaje por cada 90 m2 de áreas servida
PAREDES
En las áreas de elaboración y envasado, las paredes deben X

ser de materiales resistentes, impermeables, no absorbentes y de
fácil limpieza.
La altura adecuada el tipo de proceso, las mismas deben X

poseer acabado liso y sin grietas.
Las uniones entre las paredes y entre estas y los pisos deben X
estar selladas y tener forma redondeada para impedir la
acumulación de suciedad y facilitar la limpieza
TECHOS
Debe permitir el uso de techos falsos o dobles techos a menos X

que se construyan con materiales impermeables, resistentes, de
fácil limpieza y con accesibilidad a la cámara superior para
realizar la limpieza y desinfestación.
Deben estar diseñados y construidos de manera que se evite X

la acumulación de suciedad, la condensación, la formación de
134
mohos, el desprendimiento superficial, y además se facilite la
limpieza y mantenimiento.
VENTANAS Y ABERTURAS
Las ventanas y otras aberturas en las paredes deben estar X

construidas para evitar la acumulación de polvo, suciedades, y
facilitar la limpieza;
Aquellas que se comuniquen con el ambiente exterior X

deben estar provistas con malla anti-insecto con abertura no
mayor de 1/3 cm y con marco removible.
PUERTAS
Las aberturas entre puertas y piso no deben ser mayores de X

2/3 cm.
Las mismas tendrán dispositivos de cierre automático y X

ajuste hermético.
Deben tener superficie lisa, y estar construidas con X

materiales resistentes, no absorbentes, y poseer suficiente
amplitud;
ESCALERAS Y RAMPAS
Debe ubicarse y construirse de manera que no causen X

contaminación al alimento o dificulten el flujo regular del
proceso y la limpieza de la planta.
Requisitos ILUMINACION
de Ventilación e
La iluminación del establecimiento debe ser de la calidad e X
135
Iluminación intensidad requeridas para la ejecución higiénica y efectiva de las
actividades de fabricación, envasado y almacenamiento. La
intensidad de la misma no debe ser inferior a: 540 lux (50 bujía-
pie) en todos los puntos de inspección; 220 lux (20 bujía-pie) en
locales de fabricación
Las lámparas y accesorios ubicados por encima de los X

alimentos expuestos al ambiente, deben ser el tipo de seguridad y
estar protegida para evitar la contaminación de éstos en caso de
ruptura. La iluminación debe ser uniforme y no alterar los
colores naturales del alimento
VENTILACION
Adecuada para prevenir la condensación de vapor, facilitar X

la remoción de calor y de los contaminantes generados en las
áreas de producción
Todas las aberturas usadas para la ventilación deben estar X

protegidas con mallas anti-insecto de material no corrosible y de
fácil remoción para la limpieza y mantenimiento
Los sistemas de ventilación mecánicos deben limpiarse X

periódicamente para prevenir la acumulación de polvo u otros
agentes contaminantes.
Abastecimiento El agua debe ser potable, y cumplir como mínimo con las X
de Agua especificaciones vigentes establecidas en las “Normas
Internacionales para el Agua Potable”
En estos casos, el agua no potable debe distribuirse por un X

sistema de tuberías completamente separadas e identificadas por
colores, y sin que existan conexiones cruzadas ni sifonaje de
retroceso con las tuberías de agua potable.
136
Para determinar la dotación de agua potable del X
establecimiento se debe tomar en cuenta el tipo y la cantidad de
producto a elaborar, el proceso tecnológico, las necesidades de
consumo del personal y lo requerido para efectuar el saneamiento
del mismo.
La fábrica debe disponer de agua potable a la temperatura y X

presión requeridas para el proceso y para efectuar su limpieza y
desinfección efectivas
disponer como mínimo de un tanque de almacenamiento de X

agua con la capacidad suficiente para atender las necesidades
correspondientes a un día de producción
Manejo de El manejo de residuos líquidos dentro del establecimiento X

Residuos debe realizarse de manera eficaz para impedir la contaminación
del alimento o de las superficies de potencial contacto con éste.
El establecimiento debe disponer de recipientes, áreas e X

instalaciones apropiadas para la recolección y almacenamiento
de los residuos sólidos, conforme a lo estipulado en las normas
sanitarias vigentes
El sistema de recolección, tratamiento y disposición de X

residuos líquidos provenientes del establecimiento de alimentos
debe cumplir con las disposiciones sanitarias y ambientales
establecidas al efecto
Los residuos sólidos deben ser removidos frecuentemente de X

las áreas de producción y disponerse de manera que se elimine la
generación e malos olores, el refugio y alimento de plagas y
otros animales, y que no contribuyan al deterioro ambiental en
cualquier forma
137
Instalacione las empresas deben disponer de instalaciones sanitarias tales X
s Sanitarias como salas de baño y vestuario ubicadas, diseñadas y construidas
conforme a lo estipulado en las normas
Mantenerse limpias y proveerse de los recursos requeridos X

par ala higiene personal, tales como: papel higiénico,
dispensador de jabón líquido, implementos para el secado de las
manos, papeleras
Se instalarán lavamanos en las áreas de elaboración o X

próximo a éstas a fin de facilitar la higiene del personal que
participa en operaciones críticas, y para facilitar la supervisión de
éstas prácticas. En lo posible, los grifos no tendrán
funcionamiento manual.
Colocar avisos o advertencias al personal sobre la necesidad X

de lavarse las manos después de usar los servicios sanitarios y
antes de reiniciar las labores de producción.
Equipos y Estar fabricados con materiales resistentes al uso y a la X

Utensilios corrosión, así como al empleo repetido de los agentes de
limpieza y desinfección
Todas las superficies de contacto con el alimento deben ser X

inertes bajo las condiciones en uso previstas, de manera que no
exista interacción entre éstas con el alimento, a menos que él o
los elementos contaminantes migren al producto dentro de los
límites permitidos en la respectiva legislación.
Todas las superficies de contacto directo con el alimento X

deben poseer un acabado liso, no poroso, no absorbente, y estar
138
libres de defectos, instersticios u otras irregularidades que
puedan atrapar partículas de alimentos o microorganismos que
afecten la calidad sanitaria del producto
Todas las superficies de contacto con el alimento deben ser X

fácilmente accesibles para la limpieza o inspección o ser
fácilmente desmontables. Cuando se utilicen técnicas de limpieza
mecánica, los equipos deben estar especialmente diseñados para
este propósito y disponer de los instrumentos y accesorios para
su control.
Los ángulos internos de las superficies de contacto con el X

alimento deben poseer una curvatura continua y suave de manera
que puedan limpiarse con facilidad.
En los espacios interiores en contacto con el alimento, los X

equipos no deben poseer piezas o accesorios que requieran
lubricación ni roscas e acoplamiento u otras conexiones
peligrosas.
Recubrirse con pinturas u otro tipo de material desprendible

que represente un peligro para su inocuidad.
Los equipos deben estar diseñados y construidos de manera X

que se evite el contacto del alimento con el ambiente que le
rodea.
Las superficies exteriores de los equipos deben estar X

diseñadas y construidas de manera que faciliten su limpieza, y
eviten la acumulación de suciedades, microorganismos, plagas u
otros agentes contaminantes del alimento
139
Las tuberías empleadas para la conducción de alimentos X
deben ser de materiales resistentes, inertes, no porosos,
impermeables, y fácilmente desmontables para su limpieza
Las tuberías fijas se limpiarán mediante la recirculación de X

las sustancias previstas para este fin.
La distancia entre los equipos y con respecto a las paredes X

perimetrales, columnas u otros elementos de la edificación, debe
ser tal que les permita funcionar adecuadamente y facilitar el
acceso para la inspección, limpieza y mantenimiento.
Las tuberías elevadas no deben instalarse directamente X

encima de las líneas de elaboración, salvo en los casos
tecnológicamente justificados y en donde no exista peligro de
contaminación del alimento.
Las longitudes de las tuberías que conducen alimentos no X

deben exceder de 10 m. En el caso de tuberías flexibles, su
longitud no debe ser superior a 4 m.
Educación y tener formación en materia de educación sanitaria, X

Capacitación especialmente en cuanto a prácticas higiénicas y de higiene
individual
El plan de capacitación del personal debe iniciarse desde el X

momento de su contratación y luego ser reforzado mediante
charlas, cursos u otros medios efectivos de actualización.
Para reforzar el cumplimiento de las prácticas higiénicas, en X

sitios estratégicos se han de colocar avisos o carteles alusivos a la
obligatoriedad y conveniencia de su aplicación durante la
140
manipulación de alimentos.
El manipulador de alimentos debe ser capacitado para X

comprender y manejar los puntos críticos de control que están
bajo su responsabilidad y la importancia de su vigilancia o
monitoreo
Debe conocer los límites críticos y las acciones correctivas a X

adoptar cuando existan desviaciones en dichos puntos críticos.
Prácticas Mantener una esmerada limpieza personal y aplicar buenas X

Higiénicas practicas higiénicas en sus labores, de manera que evite la
contaminación del alimento y de las superficies de contacto con
éste
Lavarse las manos con agua y jabón frotándolas por lo X

menos un minuto, antes de comenzar su trabajo, cada vez que
salga y regrese al área asignada y después de manipular cualquier
material u objeto que pudiese representar un peligro de
contaminación para el alimento
No se deben colocar lápices o bolígrafos detrás de la oreja X

mientras la persona trabaja
No utilizar anillos, zarcillos, joyas u otros accesorios X

mientras el personal realiza sus labores. En caso de usar lentes,
éstos deben asegurarse a la cabeza mediante bandas, cadenas u
otros medios ajustables.
Mantener las uñas cortas, limpias y sin esmalte X
VESTIMENTA
color que permita visualizar fácilmente su limpieza X
141
con cierres o cremalleras y/o broches en lugar de botones u X
otros accesorios que puedan caer en el alimento;
sin bolsillos ubicados por encima de la cintura; X
Cuando se utiliza delantal, éste debe permanece atado al

cuerpo en forma segura para evitar la contaminación del alimento
y accidentes de trabajo.
Usar calzado cerrado, de material resistente e impermeable, X

y de tacón no mayor de 2 cm.
Mantener el cabello recogido y cubierto totalmente mediante X

malla, gorro u otro medio efectivo para ello.
No está permitido comer, beber, o masticar cualquier objeto X

o producto, como tampoco fumar o escupir en las áreas de
producción o en cualquier otra zona donde exista peligro de
contaminación del alimento
No se permite tener comidas o bebidas en el área de X

manipulación de alimentos o dentro de los lockers o casilleros.
El acceso de personas a las áreas donde exista peligro de X

contaminación del alimento debe ser restringido exclusivamente
a personal autorizado
Requisito Previo al uso, las materias primas y demás insumos deben X

Higiénicos de la ser inspeccionados, clasificados y analizados para determinar si
producción cumplen las especificaciones de calidad establecidas al efecto.
INSUMO
142
Los contenedores, recipientes, envases y materiales de
empaque utilizado para manipular los insumos ó los productos
utilizados para manipular los insumos ó los productos terminados
deben reunir los siguientes requisitos:
La recepción de los insumos debe realizarse en condiciones X

que eviten su contaminación, alteración y daños físicos.
No deben haber sido utilizados previamente para algún fin X

distinto que pudiese contaminar el alimento a contener
Previo al uso, las materias primas y demás insumos deben X

ser inspeccionados, clasificados y analizados para determinar si
cumplen las especificaciones de calidad establecidas al efecto
Deben ser inspeccionados inmediatamente antes del uso X

para asegurarse que están en buen estado, limpios y/o
desinfectados de ser requerido. En caso de ser lavados, los
mismos se escurrirán bien antes de ser usados
Se deben mantener protegidos cuando no estén siendo X

utilizados en la producción.
Operaciones Para eliminar o prevenir el crecimiento o desarrollo de X

de Fabricación microorganismos, tanto patógenos como deteriorativos, el
alimento debe ser sometido a tratamientos de conservación tales
como: Pasteurización, esterilización, refrigeración, congelación
En lo posible, las operaciones de fabricación deben X

realizarse de manera secuencial y continua, a fin de que no se
produzcan retrasos indebidos que permitan el crecimiento de
microorganismos o contribuyan a otros tipos de deterioro.
Cuando se requiera esperar entre una etapa del proceso y la
143
subsiguiente, el alimento debe mantenerse protegido y emplear
temperaturas altas (>60 ºC) ó bajas (< 7ºC), según sea el caso.
Cuando no están en uso, los implementos de limpieza deben X

disponerse adecuadamente ya sea colgado en ganchos,
sumergidos en líquidos limpiadores, colocados sobre superficies
limpias, o en armarios o anaqueles protegidos.
Los productos devueltos a la empresa por razones de X

alteración o expiración de la fecha de vencimiento, no podrán
someterse a retrabajo o reutilización
Aseguramie Disponer de especificaciones de calidad de los insumos y X

nto de la calidad productos elaborados, las cuales incluyan criterios claros para la
higiénica aceptación o rechazo de los mismos.
La empresa debe diseñar, implantar y mantener un plan de X

acción en donde se establezcan por escrito los procedimientos a
seguir para asegurar el control de cada línea de proceso/producto.
debe disponer de un sistema de calidad idóneo que X

identifique, evalúe y controle los peligros potenciales asociados
con las materias primas y otros insumos, el proceso y el manejo
postproceso del producto terminad
Poseer su propio laboratorios de control de calidad, o en su X

defecto contratar los servicios de un laboratorio externo
debidamente acreditado por el organismos competente.
Registros de Mantener los registros que documenten el cumplimiento de X

Fabricación y los procedimientos establecidos para efectuar e control de la
Distribución inocuidad del producto.
Suministrar los registros previstos en el artículo 70 de esta X

sección al serle requerido por la Autoridad Sanitaria Competente
144
como evidencia para demostrar la inocuidad del alimento.
El fabricante nacional deben mantener los registros de X

almacenamiento y distribución del producto por código de lote, y
en forma accesible, a fin de tomar acción sobre el lote
investigado.
Mantener los registros de las quejas o reclamos por parte de X

los consumidores, así como de las investigaciones realizadas y de
las acciones adoptadas al respecto.
Programa debe responsabilizarse y proveer el apoyo necesario para el X

de saneamiento desarrollo e implantación de un “Programa de Saneamiento” con
objetivos claramente definidos y con los procedimientos
requeridos para lograr una adecuada limpieza, desinfección,
disponer de una persona calificada que asuma la X

responsabilidad de implantar, supervisar y controlar la
efectividad del programa de saneamiento
El “Programa de Saneamiento” debe ser revisado

periódicamente y contener como mínimo los siguientes aspectos:
Requisitos de limpieza y desinfección aplicables a cada una X

de las áreas de producción, con especial énfasis a las áreas de
alto riesgo, así como a las unidades de transporte bajo control de
la empresa.
Requisitos de limpieza y desinfección aplicables a los X

diferentes equipos
Frecuencia de la limpieza y desinfección. X
145
Agentes de limpieza y desinfección así como las X
concentraciones o formas de uso, y los equipos e implementos
requeridos para efectuar las operaciones
Procedimientos para el manejo y disposición de productos X

rechazados y de desechos o residuos sólidos.
Medidas para el control de plagas X
De ser requerido, los procedimientos para realizar el X

monitoreo o comprobación microbiológica del ambiente y demás
especificaciones fijadas en el programa de saneamiento
Programa A fin de evitar las consecuencias adversas para la inocuidad

de saneamiento y salubridad del alimento, se deben aplicar las siguientes
prácticas higiénicas:.
Realizar un saneamiento adecuado de los locales de X

almacenamiento y de las unidades de transporte de alimentos.
Las temperaturas deben ser vigiladas y registradas cuando se X

consideran críticas para la adecuada conservación del alimento.
Mantener continuamente las temperaturas de refrigeración o X

de congelación para los insumos y productos terminados que
requieran ser almacenados y transportados en estas condiciones.
Los medios, condiciones y duración del transporte deben X

planificarse de manera que no haya peligro de deterioro del
insumo o producto
146
Transportar los alimentos en unidades dedicadas X
exclusivamente para este propósito.
Los insumos y productos almacenados deben identificarse X

claramente para conocer su procedencia, calidad y tiempo de
vida. Además, deben ser rotados sistemáticamente de manera que
se cumpla el principio “Primero Entra, Primero Sale”.
En los almacenes no deben colocarse materiales u objetos en X

desuso o e desecho que puedan propiciar la acumulación de
polvo, suciedades, plagas u otras fuentes de contaminación y
deterioro del alimento
Los propietarios y/o responsables de las unidades de X

transporte deben responder por la adecuada operación y el
mantenimiento de las mismas
147
148
1
2
3
4
5
6
7

Tesis de HACCP UCLA

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UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGO Y PUNTO CRÍTICO DE

AUTOR: KARELYS GARCIA

BARQUISIMETO, SEPTIEMBRE 2019

SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGO Y PUNTO CRÍTICO DE

AUTOR: KARELYS GARCIA

TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO PARTE DE LOS

BARQUISIMETO, SEPTIEMBRE 2019

A mi PadreLuis Ángel García,por ser mi ángel de la guarda en todo mi camino

A mi Hermana Kareng Hernández, por ser mi ejemplo a seguir y mi apoyo en

A mi Compañero de vida Deivis Valenzuela por motivarme a continuar ante

A mi FamiliaGarcía-Valera, Hernández-Colmenares, Caldera-Díaz, Santana-

A mis Amigos Eduardo, Mayerlin y Elida por su apoyo en cada alegría y

A mi Madre y Hermana gracias a ustedes soy profesional en un momento

A mi Tía Naileth Valera gracias por ayudarme a ingresar a la Universidad,

A la Universidad Centrooccidental LisandroAlvarado por ser mi casa de

A mi Tutora Prof. Anny Rodríguez por ayudarme y orientarme en la realización

A la Empresa EL TUNAL C.A. que me dio la oportunidad de realizar mi

1. Operacionalizacion de las Variables.

AUTOR: KARELYS GARCIA

El objetivo principal de toda empresa debe basarse en satisfacer las necesidades

La organización mundial de la salud (OMS) expone que todas las personas

Actualmente las enfermedades transmitidas por los alimentos constituyen un

Ahora bien, para asegurar esto las empresas han diseñado e

En tal sentido, el propósito fundamental del presente trabajo de grado promueve

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