INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL

MATERIA
SISTEMAS DE MANUFACTURA
GRUPO
2
ACTIVIDAD
ENSAYO SOBRE LOS TOPS
CATEDRATICO
SERGIO ROCHA RIOS
ALUMNO
DAYANA HERNANDEZ LOPEZ
NUMERO DE CONTROL
18500677
INTRODUCCION.
Los primeros en tener un estándar de las 8 Disciplinas fueron los Estados Unidos
en el periodo de la segunda guerra mundial (estándar militar 1520, conocido como
acción correctiva y disposición de material no conforme). Después, la empresa del
mismo origen; Ford, los utilizó y fueron populares. En la actualidad la metodología
de las ocho disciplinas se ha vuelto un estándar en la industria automotriz, así como
en otras organizaciones que no son del giro automotriz y que adoptan esta
metodología de solución de problemas.
Esta técnica de solución de problemas es usada con mucha frecuencia por
ingenieros y otros profesionistas. Son ocho pasos que se deben seguir en la
búsqueda de la solución de problemas. También se le llama o conoce como 8D,
G8D, Resolución de problemas 8-D, o también Global 8D.
Esta metodología es una herramienta de mejora continua en los productos y
procesos. Las 8D’s se elaboran por un equipo de trabajo competente y siguiendo la
metodología de análisis basados en evidencia objetiva.
DESARROLLO.
TOPS (Equipos enfocados a la solución de problemas).
8D es una metodología Sistemática para identificar, corregir y eliminar problemas.
8D significa 8 Disciplinas (8 pasos + Disciplina =8D), que Permite desarrollar
ventajas competitivas al solucionar rápida y efectivamente los problemas,
mantener a los clientes por el buen servicio y la calidad en los productos que se
proveen, disminuir la cantidad de problemas dentro de la organización.
Las Ocho disciplinas para la resolución de problemas (en inglés Eight
Disciplines Problem Solving) es un método usado para hacer frente y resolver
problema usado frecuentemente por ingenieros de calidad y otros profesionales.
D1: establecer un grupo para la solución del problema
Para empezar el proceso de solución de problemas siguiendo los pasos del
8D se debe establecer un equipo de investigación multidisciplinario, en donde
todos los integrantes tengan la experiencia para entender el problema y
autoridad para implementar soluciones, tengan la disposición y el tiempo para
pertenecer al grupo y tengan diferentes competencias que permitan ver los
diferentes aspectos que pueda tener el problema. El equipo debe tener un líder
quien debe manejar la información de la investigación, debe mantener informado al
grupo y a las personas involucradas con el problema y es quién debe hacerse
responsable por que se cumplan los objetivos establecidos por el grupo 8D.
D2: Crear la descripción del problema
En este paso se debe crear una descripción del problema que contenga información
clara, concisa, que contemple varios aspectos del problema. Esta información
debe ser obtenida preguntando a las personas que están directamente
involucradas, es decir quienes trabajan en el área o proceso objeto del problema.
La descripción del problema se debe basar en hechos reales, es decir que el grupo
8D debe ir al lugar real y ver que está sucediendo.
Para completar la descripción del problema se deben contestar preguntas
como aparentemente cual es el problema?, Que está pasando VS que debería
de estar pasando?, En donde está pasando?, Cuando está pasando?, Cuando
no está pasando?, Quiénes están involucrados? Y Cual es el alcance del problema
en cuanto a costos, calidad, seguridad, daños, etc..?
D3: Desarrollar una solución temporal
En algunos casos es necesario implementar una solución temporal para controlar
los efectos que pueda tener un problema, esto para dar tiempo a encontrar la causa
raíz del problema y dar una solución definitiva al mismo. Es importante que
la solución temporal sea evaluada y probada antes de su implementación, y que
se documente muy bien para poder ser removida en su totalidad cuando sea
implementada la solución final a la causa raíz del problema. Esta solución temporal
se debe poner en consideración de las personas involucradas en el proceso y
que puedan verse afectadas por los efectos que pueda tener.
No debe olvidarse que esta solución es para remediar temporalmente los efectos
que cause el problema en cuestión, mas no es la solución final, por lo que el
grupo 8D debe continuar trabajando en las siguientes disciplinas hasta cerrar el
caso.
D4: Análisis de causa Raíz (RCA)
En esta disciplina se deben identificar la causa o causas de los síntomas que se
están presentando. Cabe anotar que el problema que se define en la D2
(Crear la descripción del problema) en principio es la consecuencia o síntoma de
una o varias cosas que lo han ocasionado. En la mayoría de los casos no es tan
evidente la causa raíz por lo cual se debe hacer un análisis que conduzca a
encontrarla. Para esto primero es necesario observar detenidamente el proceso
que contiene el problema, obtener información directamente de las personas
que tienen la experiencia y de datos reales obtenidos.
Después de tener una o varias causas se debe utilizar la metodología de los
5 ¿porqué? hasta obtener las causas iniciales. La causa raíz se identifica
comprobando que al eliminarla el problema no debe tener recurrencia.
D5: desarrollar soluciones permanentes.
Una vez encontrada la causa raíz del problema en cuestión se deben plantear
soluciones permanentes que la ataquen directamente. Estas soluciones deben
probarse hasta comprobar que efectivamente la causa raíz ha sido detectada
y eliminada. Es probable que al implementar la o las soluciones permanentes se
vean buenos resultados pero si el problema persiste se deben buscar más
soluciones hasta que este sea eliminado en gran medida.
D6: Implementar y validar soluciones
Después de haber desarrollado y probado la o las soluciones permanentes se
debe planear y realizar la implementación, y posteriormente verificar que
funcione correctamente, es decir que no se presente recurrencia. Se
recomienda tomar mediciones para saber si las acciones realizadas son
efectivas y saber en qué momento reaccionar cuando se den medidas
descontroladas.
D7: prevenir la recurrencia
La información obtenida de un 8D es tal vez lo más importante de todo este
proceso. Porque permitirá que los logros obtenidos en la solución de un problema
en un área de trabajo se puedan trasladar a otra área en donde se presenten
problemas similares, y sea una manera eficiente de que el trabajo de un
grupo sea de ayuda para que otros grupos puedan llegar más rápida y
efectivamente a soluciones permanentes a situaciones no deseables que se estén
presentando. De igual manera tomar acciones preventivas a situaciones que se
puedan presentar en los diferentes lugares de trabajo. Para prevenir la recurrencia
puedes hacer:
FMEA, Cambio de políticas, procedimientos, estándares, Poka Yoke.
1) Revisando el historial de problema
2) Identificar las políticas y prácticas que permitieron que este problema ocurriera
3) Desarrolle un plan de acciones de prevención
Es importante en este punto del 8D realizar auditorías para asegurarse de
que la solución implementada está funcionando de acuerdo a lo esperado.
D8: cerrar el problema y reconocer contribuciones
Una vez un problema ha sido auditado y se ha determinado que su solución
es efectiva debe ser cerrado oficialmente. En este punto se debe remover la
solución temporal que se dio en el paso D3, a menos de que se considere parte de
la solución permanente.
Para finalizar el proceso el grupo debe preguntarse que estuvo bien y que no, revisar
las responsabilidades de los miembros y el líder del grupo, las expectativas
de los stakeholders, si los procedimientos pueden ser aplicados en algún otro
lugar, si se encontraron problemas adicionales, que se aprendió y si finalmente
se resolvió el problema.
Es importante reconocer la contribución de cada uno de los miembros del equipo,
ya que toda la organización se beneficia por las actividades que contribuyen
al mejoramiento continuo.
FMEA.
El análisis FMEA puede ser funcional (centrado en la funcionalidad total del
sistema), de procesos (centrado en el análisis de los procesos de producción y
montaje) o realizado aún en la fase de diseño/proyecto (principalmente para la
gestión de riesgos). Se recomienda hacer un nuevo análisis siempre que se lance
un nuevo producto o haya cambios en el funcionamiento de la empresa – cambios
en la producción, nuevos reglamentos, etc.- y cuando el feedback de tus clientes
informe de un problema recurrente.
¿Cuáles son las ventajas y beneficios de un análisis FMEA?
El objetivo principal de un análisis FMEA es mejorar la calidad, fiabilidad y seguridad
de los activos que estamos explorando. Sin embargo, hay una serie de beneficios
derivados del proceso de hacer un FMEA en sí mismo:
• Desarrollar un método de trabajo que tenga probabilidades de ser exitoso,
seguro y confiable.
• Evaluar los modos y mecanismos de fallo y su impacto, para clasificarlos
según la gravedad y la probabilidad de que ocurran (especialmente si se hace
un FMECA). Esta lista de prioridades aumenta la eficacia de su plan de
mantenimiento.
• Identificar los puntos de fallo y comprobar la integridad del sistema, cuya
seguridad no debe estar comprometida, aunque para garantizarlo sea
necesaria la introducción de nuevos modos y medidas de seguridad.
• Comprobar el efecto de los cambios y ajustes en los procedimientos
adoptados y en el diseño del equipo (por ejemplo, comprobar si se reduce la
probabilidad de fallo).
• Resolución de fallos más rápida, ya que se describen los modos de fallo y
sus causas.
• Definir los criterios para las pruebas y comprobaciones que deben incluirse
en el plan de mantenimiento preventivo basado en los modos de daño
descritos.
¿Cómo hacer un análisis FMEA?
La mayor dificultad para hacer un análisis FMEA es la necesidad de ser exhaustivo
en cuanto a los modos de fallo, sus causas y su impacto. Lo más común es organizar
toda la información en una tabla, en la que recomendamos incluir 7 columnas, una
para cada paso.
1. Definir los modos de fallo
El primer paso en un análisis FMEA es definir los modos de fallo para cada
componente partiendo de experiencias anteriores con activos similares.
Los análisis de FMEA y FMECA se utilizan comúnmente en industrias peligrosas
donde la seguridad es una prioridad. Sin embargo, para el propósito de este artículo,
usaremos como ejemplo un plato mal preparado en un restaurante. El ejemplo es
de un modo de fallo muy común: encontrar un pelo en el plato. Nuestro crítico
Michelin interno distingue también otros tres posibles modos de fallo: encontrar un
insecto en el plato, la falta de sal y la intoxicación por salmonela.
Obviamente, un experto en restaurantes conocería muchos más. Este es el gran
riesgo del análisis FMEA: no considerar todos los posibles modos de fallo y, como
consecuencia, subestimar el riesgo asociado al activo.
2. Describir el efecto del fallo
El segundo paso del análisis FMEA es describir claramente el efecto del fallo en el
sistema, ya que este es el factor que determina su gravedad. Intente ser lo más
específico posible al describir el efecto del fallo para calcular su impacto en el paso
3.
¿Cuál es el efecto de nuestro modo de fallo? Inmediatamente, devolver el plato. A
la larga, no volver nunca más.
3. Impacto ou grado de gravedad del fallo
El grado de gravedad varía de 1 a 10, dependiendo del impacto del fallo:
1 riesgo nulo: los fallos son casi imperceptibles
2-3 riesgo bajo: los fallos son perceptibles pero tienen pocas consecuencias
4- 6 riesgo moderado: las consecuencias de los fallos son evidentes (incluso para
los clientes) y afectan al rendimiento del activo
7- 8 riesgo alto: el funcionamiento del activo está totalmente comprometido, lo que
causa una interrupción en el orden del día
9-10 riesgo muy alto/crítico: el activo está totalmente comprometido y hay altos
riesgos de seguridad
No sabemos qué opinas, pero para nosotros el activo «plato con un pelo» está
totalmente comprometido, con altos riesgos de seguridad e higiene. Lo clasificamos
con un 9 (reservamos el 10 para la salmonela).
4. La posible causa del fallo
El mismo modo de fallo puede tener varias causas. Por ejemplo, un ascensor que
se detiene entre plantas puede tener un error de configuración o un problema de
error eléctrico. Si se enumeran todas las causas potenciales, es más fácil probarlas
y corregirlas cuando se produce el modo de fallo.
En nuestro ejemplo, la causa raíz es obvia: los empleados de la cocina no llevan
gorro. Si hubiéramos encontrado un insecto en la ensalada, ahí sí, tendríamos
varias líneas de investigación: comida mal almacenada, fallo en el lavado,
infestaciones, etc.
5. Ocurrencia/ Frecuencia de los fallos
La columna de frecuencia debe dar una indicación de la probabilidad de que ocurra
el fallo, de nuevo basada en el historial del activo y equipos similares. Normalmente,
el Índice de Frecuencia consiste en una clasificación de 1 a 10, donde 1 representa
«nada probable» y 10 «muy probable» o «inevitable».
Basándonos en nuestra experiencia personal, calculamos la frecuencia de nuestro
modo de fallo en 2.
6. Cómo detectar el fallo
En esta columna debe proponer medidas sobre cómo detectar el fallo. También
debe calcular el Índice de Detección de Fallos – la probabilidad de encontrar el error
durante el mantenimiento – donde 1 representa «muy probable» y 10 es «nada
probable».
En este caso, la forma de detectar el fallo es hacer una inspección visual del plato
antes de llevarlo a la mesa. Pero la inspección visual puede ser bastante defectuosa
– por lo que a menudo no nos damos cuenta del fallo hasta demasiado tarde. Así
que, sin querer sumergirnos más en las malas experiencias, calculamos la
probabilidad de detectar el fallo en 4, «probable».
7. Índice de Riesgo
El índice de riesgo es el producto del índice de gravedad (calculado en el paso 3),
el índice de frecuencia (calculado en el paso 5) y el índice de detección (calculado
en el paso 6). Cuanto más alto sea el índice de riesgo, mayor será la necesidad de
tomar medidas de mejora.
El índice de riesgo de nuestro plato, por lo tanto, sería 9* 2*4=72. Si le hubiéramos
dado ese 10 a la salmonela, con la misma frecuencia y la misma probabilidad de
detectar el fallo, el índice de riesgo sería 80 – es decir, un fallo con mayor prioridad
en el plan de mantenimiento. Ahora, es hora de que el análisis FMEA pase de la
hoja de Excel al mundo real.
CONCLUSION.
Las 8 Disciplinas (8D) son una secuencia de 8 pasos o etapas (disciplinas) a
ejecutar. Es importante mencionar que el éxito de aplicar esta metodología se basa
en el cumplimiento estricto y correcto de cada una de los pasos o disciplinas.
La metodología de las 8 Disciplinas (8D) es una herramienta basada en el circulo
PDCA y a través del seguimiento de los pasos o fases, nos permite gestionar
adecuadamente las no conformidades, tanto con los clientes como de manera
interna
El adecuado uso de la metodología de las 8 Disciplinas (8D) permite a las
organizaciones la mejora en productos, procesos y servicios identificando la causa
raíz para abordar las acciones apropiadas y la prevención de fallas recurrentes.
Por otro lado, Ford desarrolló un software para facilitar la implementación de las
ocho disciplinas, en la actualidad hay varias aplicaciones de software enfocadas a
la metodología de los 8Ds.