Msud Msud-404 Manual 001

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
METALMECÁNICA
FASCÍCULO DE APRENDIZAJE
SOLDADURA EN
CONSTRUCCIONES
METÁLICAS
CÓDIGO: 89001579
Profesional Técnico
SOLDADURA EN CONSTRUCCIONES METALICAS
N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS

01 Habilitar material. Arco de sierra.
02 Doblar tubos. Wincha.
03 Destajar perfiles. Rayador.
04 Armar estructuras.
01 01 Eje de escalera Acero ST 37
PZA. CANT. DENOMINACION-NORMA/DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

HT. 01 SE. REF.
ESCALERA DE CARACOL.
TIEMPO: 4 h. HOJA: 1 /4
SOLDADOR UNIVERSAL ESCALA: S.E. AÑO: 2014
METALMECÁNICA 5
1.1. HABILITAR EL MATERIAL.
Es una operación que consiste en limpiar el material, luego traza y cortar el tubo
que será el eje de la escalera circular llamada también “Escalera caracol”.
PROCESO DE EJECUCION:
1° Paso. Limpie el tubo.

a) Coloque el tubo en el tornillo de banco
y asegúrelo.
b) Limpie el tubo de los óxidos y
lubricantes con los que salen de su
fabricación.
PREVENCION.
Los trapos industriales y wipes utilizados
en este paso deben colocarse en los
tachos de deshechos respectivos.
2° Paso. Mida la longitud del tubo.

a) Utilice el flexómetro (wincha) y mida
desde un extremo del tubo hasta la
longitud requerida por el plano.
3° Paso. Trace la longitud.

a) Con el rayador marque el tubo la
longitud requerida.
b) Con una cinta de metal trace
alrededor del tubo para obtener un
corte recto.
4° Paso. Corte el tubo.

a) Deslice el arco de sierra aplicando
una presión adecuada y realice el
corte.
METALMECÁNICA 6
5° Paso. Mida la placa de apoyo.

a) Mida y trace la placa de apoyo con
medidas de 200x 200 x 8 mm.
6° Paso. Suelde placa de apoyo.

a) Suelde la placa, utilice electrodos E
7018.
1.2. DOBLAR TUBOS.
Es una operación que consiste en dar forma a los tubos que serán utilizados como
pasamanos de la escalera circular.
1° Paso. Habilite el tubo para

pasamano.
a) Limpie el tubo de aceites y óxidos.
b) Asegúrelo en el tornillo de banco para
su corte a medida.
c) Trace la longitud requerida.
2° Paso. Habilite un molde de

doblado.
a) Conforme un aro que sea mayor al
calculado de la hélice.
b) Apuntálelo sobre una placa metálica
(1/4”).
c) Suelde un tope que servirá para
sostener el tubo en el inicio del
doblado.
OBSERVACION.
Llene el tubo de arena fina, esto
permitirá que el tubo no se arruga o se
deforme durante el doblado.
METALMECÁNICA 7
3° Paso. Curve el tubo.

a) Coloque uno de los extremos del tubo
en el tope y curve el tubo formando
aros en su longitud total.
PREVENCION.
Fije bien el tubo de tal forma que este no
se afloje y pueda ocasionarle alguna
lesión.
4° Paso. Forme la hélice.

a) Estire el tubo formando una hélice que
tenga el diámetro diseñado
inicialmente.
5° Paso. Corte el tubo.

a) Corte la longitud requerida del tubo
curvado obteniendo así el pasamano
de la escalera circular.
b) Limpie las rebabas de material en sus
extremos.
1.3. DESTAJAR PERFILES.
Es una operación que consiste en habilitar y determinar la cantidad de perfiles a

utilizar en la conformación de los pasos de la escalera circular.
PROCESO DE EJECUCION.
1° Paso. Habilite perfiles angulares.

a) Corte perfil angular de 1 ½” x 1 ½”
x 3/16” y corte con longitudes de
800 y 637 mm. que nos servirá
como plataforma de los peldaños
de la escalera circular.
METALMECÁNICA 8
b) Corte perfil angular de 1 ½” x 1 ½”

x 3/16” con longitud de 170 mm.
que nos servirá de separador de
peldaño.
2° Paso. Habilite postes de

pasamano.
a) Mida y corte tubos redondos de 1
½” x 1.5 mm. con longitud de 900
mm. que servirán de postes para el
pasamano.
1.4. ARMAR ESTRUCTURAS.
Es una operación que consiste en conformar la escalera circular armando los

peldaños, plataformas y pasamanos de la escalera caracol.
1° Paso. Arme el piso.

a) Destaje los perfiles de tal forma
que coincidan sus juntas de forma
regular.
b) Apuntale la estructura formando un
marco.
c) Verifique las medidas y su
escuadra.
d) Suelde la estructura en tramos de
5 cm. de longitud de forma
alternada.
e) Coloque la plancha estriada y
suelde en tramos equidistantes
2° Paso. Arme laterales.

a) Destaje montura de los tubos para
que encajen de forma regular.
b) Apuntale los tubos entre sí.
c) Suelde la estructura.
METALMECÁNICA 9
FUNDAMENTO TECNOLÓGICO.
1. CARBONO EQUIVALENTE.
1.1. CONCEPTO.
El concepto contenido de carbono equivalente se utiliza en materiales ferrosos,

típicamente de acero y hierro fundido, para determinar diversas propiedades de la
aleación cuando se utiliza más que como un aleante de carbono, que es típico.
La idea es convertir el porcentaje de elementos de aleación distintos de carbono

para el porcentaje de carbono equivalente, debido a que las fases de hierro-
carbono se comprenden mejor que otras fases de aleación de hierro-.
Por lo general este concepto se utiliza en la soldadura, sino que también se utiliza
en el tratamiento de calor y de fundición de hierro fundido.
1.2. CARBONO EQUIVALENTE EN EL ACERO.
En la soldadura, el contenido de carbono equivalente se utiliza para entender

cómo los diferentes elementos de aleación afectan a la dureza del acero está
soldada.
Este es entonces directamente relacionada al agrietamiento en frío de hidrógenos

inducidos, que es el defecto más común para la soldadura de acero, por lo que se
utiliza más comúnmente para determinar la soldabilidad.
Las concentraciones más altas de carbono y de otros elementos de aleación tales

como manganeso, cromo, silicio, molibdeno, vanadio, cobre, y níquel tienden a
aumentar la dureza y la soldabilidad disminución.
Cada uno de estos materiales tiende a influir en la dureza y la soldabilidad del

acero a diferentes magnitudes, sin embargo, por lo que un método de
comparación necesaria para juzgar la diferencia de dureza entre dos aleaciones
hechas de diferentes elementos de aleación.
Hay dos fórmulas utilizadas para el cálculo del contenido de carbono equivalente.
Uno es de la American Welding Society y recomendado para aceros estructurales
y la otra es la fórmula basada en el Instituto Internacional de Soldadura.
METALMECÁNICA 10
El AWS establece que para un contenido de carbono equivalente por encima de

0,40% hay un potencial de agrietamiento en la zona afectada por el calor en los
bordes de corte y soldaduras llamas.
Sin embargo, las normas de ingeniería estructural rara vez se utilizan CE, sino
más bien limitan el porcentaje máximo de determinados elementos de aleación.
Esta práctica se inició antes de que existiera el concepto CE, por lo que sólo se
sigue utilizando.
Esto ha dado lugar a problemas debido a que ciertos aceros de alta resistencia se
utilizan ahora que tiene un CE más alta que 0,50% que tiene fallas quebradizas.
La otra y más popular es la fórmula Dearden y la fórmula O'Neill, que fue aprobado
por IIW en 1967. Esta fórmula es adecuada para predecir la dureza en una amplia
gama de uso común al carbono y aceros al carbono-manganeso, pero no micro-
aleados de alta resistencia de los aceros de baja aleación o de baja aleación de
acero Cr-Mo.
La fórmula se define de la siguiente manera:
Para esta ecuación la capacidad de soldadura sobre la base de una gama de

valores de la CE se puede definir de la siguiente manera:
La Sociedad de Ingeniería de Soldadura japonesa adoptó el parámetro crítico de

metal para el craqueo de soldadura, que se basó en el trabajo de Ito y Bessyo, es:
Si alguno de los valores no están disponibles, la siguiente fórmula se utiliza a
veces:
El equivalente de carbono es una medida de la tendencia de la soldadura para

formar martensita durante el enfriamiento y para sufrir fractura frágil.
Cuando el carbono equivalente es de entre 0,40 y 0,60 precalentamiento de

soldadura puede ser necesario.
Cuando el carbono equivalente está por encima de 0,60, el precalentamiento es

necesario, post-calentamiento puede ser necesario.
La siguiente fórmula de carbono equivalente se utiliza para determinar si un punto

de soldadura se producirá un error en acero de alta resistencia y baja aleación
debido a la templabilidad excesiva:
Cuando UTS es la resistencia a la tracción en MPa, y h es el espesor de la banda

en pulgadas. Un valor de CE de 0,3 o menos se considera seguro.
METALMECÁNICA 11
Un equivalente de carbono especial fue desarrollado por Yorioka, lo que podría

determinar el momento crítico en cuestión de segundos? T8-5 para la formación
de martensita en el calor Efectuado Zona en aleaciones de acero de bajo carbono.
1.3. CARBONO EQUIVALENTE EN EL HIERRO FUNDIDO.
Para el hierro fundido del concepto contenido en carbono equivalente se utiliza

para entender cómo los elementos de aleación afectarán el tratamiento térmico y
el comportamiento de fundición.
Se utiliza como un predictor de la fuerza en las fundiciones, ya que da un equilibrio

aproximado de austenita y grafito en la estructura final.
Las siguientes fórmulas se utilizan para determinar la CE en hierros fundidos:
El CE se utiliza para determinar si la aleación es hipoeutéctica, eutéctica o

hipereutéctico, porque las fundiciones del eutéctico es de 4,3% de carbono.
Cuando fundición de hierro fundido esto es útil para la determinación de la

estructura final del grano, por ejemplo, un hierro fundido hipereutéctica por lo
general tiene una estructura de grano grueso y se forman grandes copos de grafito
kish.
Además, hay una menor contracción a medida que aumenta la CE. En el

tratamiento térmico de hierro fundido, diversas muestras de la CE se ponen a
prueba para determinar empíricamente la correlación entre la CE y la dureza.
1.4. IMPORTANCIA DEL CARBONO EQUIVALENTE EN LA SOLDADURA.
Otro factor importante para la soldadura de acero es el carbono equivalente.
Debido a que el carbono tiene el efecto más pronunciado en la templabilidad (la

facilidad con que el metal se endurece por el enfriamiento desde una temperatura
austenítica, o su capacidad de formar martensita) del acero, nos interesa cuánto
de este se encuentra presente en una aleación particular.
Cuanto mayor contenido de carbono, mayor templabilidad del acero.
Otros elementos de aleación también promoverán la templabilidad, en distinto

grado.
METALMECÁNICA 12
Un contenido de carbono equivalente es entonces una expresión empírica que se

usa para determinar cómo los efectos combinados de los distintos aleantes se
encuentran presentes en la templabilidad del acero.
Debajo se muestra un ejemplo de un contenido de carbono equivalente típico

(C.E.).
Está fórmula está dirigida a aceros al carbono y aleados que no contienen más
que 0,5% Carbono, 1.5% de Manganeso, 3.5% Níquel, 1% de Cromo, 1% de
Cobre, y 0.5% de Molibdeno.
Una vez que se determinó un contenido de carbono, podemos predecir el rango

aproximado de precalentamiento que será necesario para los mejores resultados.
La tabla debajo resume algunas de las temperaturas de precalentamiento

sugeridas para distintos rangos de carbono equivalente.
Temperatura de
Carbono
Precalentamiento
Equivalente
Sugerida
Hasta 0.45 Opcional
0.45 a 0.60 200 a 400°F (93.33 a 204.4°C)
Más que 0.60 400 a 700°F (204.4 a 371.11°C)
Usando estas orientaciones, el Ingeniero en soldadura puede tomar una decisión

preliminar de que temperatura de precalentamiento será satisfactoria para una
aplicación dada.
Esta decisión será afectada por otros factores, pero esto sirve al menos como un
punto de partida.
El espesor del metal base también tiene un efecto en la velocidad de enfriamiento;

generalmente las soldaduras en metal base de mayor espesor se enfrían más
rápidamente que las soldaduras en secciones delgadas.
METALMECÁNICA 13
La mayor capacidad calorífica, o disipación del calor, asociada con las secciones
de mayor espesor producen un enfriamiento más veloz en el cordón de soldadura.
Entonces cuando se sueldan secciones de mayor espesor, pueden especificarse

distintos requerimientos de soldadura, tales como precalentamiento, para reducir
la velocidad de enfriamiento con el objeto de mejorar las propiedades mecánicas
resultantes de la zona afectada por el calor.
Entonces, cuando se sueldan secciones de mayor espesor, normalmente se

incrementan los requerimientos de precalentamiento y entre pasadas para ayudar
a disminuir la velocidad de enfriamiento.
La siguiente tabla de la UNE 10025-2 indica los valores máximos en carbono

equivalente para estos aceros.
METALMECÁNICA 14
2. CÁLCULO DE CONSUMO DE ELECTRODOS.
2.1. COSTOS EN SOLDADURA.
El costo de soldadura al igual que el costo de cualquier otro proceso industrial

incluye el costo de mano de obra, de materiales y gastos generales.
Por ello, los costos en soldadura deben ser cuidadosamente determinados,

sabiendo de antemano que forman parte del costo total del o los productos finales.
También puede ser usado para determinar costos estimativos envueltos en
licitaciones o comparar procesos.
2.2. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS COMÚNMENTE UTILIZADOS EN EL

CÁLCULO DE COSTOS EN SOLDADURA.
2.2.1. Área de Sección Transversal AST.
Es el área base en donde se depositará el metal de soldadura. Cada diseño de

unión tiene un Área de Sección Transversal, que puede ser determinada por
cálculos de geometría. La tabla siguiente muestra los diseños de unión más
utilizados en soldadura y las respectivas fórmulas para calcular su área de sección
transversal.
Las abreviaciones corresponden a:
A Ángulo total del bisel.
AST Área de sección transversal.
R Radio (usado en biseles tipo J y U).
CR Cara de raíz (talón, hombro).
AR Abertura de raíz.
S Tamaño del filete, tamaño del cordón.
T Espesor.
W Ancho del recubrimiento.
METALMECÁNICA 15
2.2.1.1. Uniones utilizadas en Costos y sus respectivas áreas de sección

transversal.
METALMECÁNICA 16
2.3. PESO DE METAL DEPOSITADO (PMD).
Es la cantidad de metal de aporte necesario para completar una unión soldada.
El peso de metal depositado es la información fundamental para determinar todos

los costos en soldadura.
El proceso de soldadura y el procedimiento de soldadura afectan la cantidad de

metal de aporte, fundente, gas y mano de obra requerida para fabricar cada unión.
Todas estas cantidades se derivan del peso de metal depositado.
2.3.1. Eficiencia de Deposición.
Relación entre el metal efectivamente depositado y la cantidad en peso de

electrodos requeridos para efectuar ese depósito.
Para propósitos de estimación, el peso de metal depositado incluye las pérdidas.
Los electrodos para Arco Manual presentan las mayores pérdidas (16), estas
pueden ser:
Perdidas por colillas:

 Electrodos 14’’ (350 mm) = 14 %.
 Electrodos 18’’ (450 mm) = 11 %.
 Electrodos 28’’ (700 mm) = 7 %.
Perdidas por recubrimiento o escoria:

 Espesores delgados Ej. E6010 = 10 %.
 Espesores gruesos Ej. E7024 = 50 %.
Pérdidas por salpicaduras:

 Depende de la técnica de soldadura.
 Rangos normales de 5 a 15 %.
Los electrodos de alambre continuo presentan menores pérdidas (alto

rendimiento), debido a que normalmente se consume toda la bobina de alambre,
además las pérdidas por colillas y salpicaduras son despreciables.
A continuación se muestra una tabla resumen con valores estimativos de la

eficiencia de deposición de electrodos por proceso de soldadura.
METALMECÁNICA 17
Finalmente como resumen:

 Arco Sumergido y Electro escoria poseen eficiencias muy cercanos a 100%.
 MIG/MAG eficiencias de 95 %.
 TIG, PAC se usa completamente el alambre, eficiencias 100 %.
 Alambre Tubular, pequeñas pérdidas por los ingredientes del fundente que se
consumen, eficiencias 75-85%.
2.3.2. Velocidad de Deposición.
Es la cantidad de metal de aporte depositado por unidad de tiempo.
Respecto a la velocidad de deposición se puede decir que:

 Es una variable muy importante en soldadura.
 Depende aproximadamente de la corriente de soldadura de acuerdo al proceso
utilizado.
 A mayor corriente aumenta la velocidad de fusión, y aumenta la velocidad de
deposición.
 Es inversamente proporcional al diámetro del alambre continuo.
La velocidad de deposición se puede calcular como la razón entre el peso del

metal depositado por metro lineal de cordón (PMDL) y el tiempo de arco por metro
lineal de cordón (TAL) respectivo, es decir:
METALMECÁNICA 18
La figura siguiente muestra valores típicos de velocidad de depositación, en

función de la corriente para distintos procesos:
2.4. VELOCIDAD DE AVANCE.
Es la velocidad de avance del cabezal de soldadura (mecanizada) o de la torcha o

pistola (manual), con respecto a la pieza. Normalmente su valor se especifica en el
procedimiento de soldadura.
METALMECÁNICA 19
Se determina midiendo físicamente la longitud de la soldadura, después de haber

tomado el tiempo en realizarla, el valor obtenido es exacto solo si el ancho del
cordón permanece constante.
La velocidad de avance se puede determinar a través de la velocidad de

depositación, si se conoce el peso de metal depositado, con la siguiente ecuación:
2.5. PESO DE ELECTRODOS REQUERIDO POR METRO LINEAL DE

CORDÓN.
Es la cantidad de electrodos requerida para completar una unión soldada. Es

mayor que el Peso de Metal Depositado debido a las pérdidas.
Se calcula como:
Dónde:
PERL = Peso Electrodos Requeridos por metro lineal de cordón.
PMDL = Peso Metal Depositado por metro lineal de cordón.
ED = Eficiencia de Depositación.
2.6. TIEMPO DE ARCO.
Es el tiempo durante el cual efectivamente ha existido el arco.
METALMECÁNICA 20
Dónde:
PMD = Peso Metal Depositado.
TA = Tiempo de Arco.
VD = Velocidad de Depositación.
2.6.1. Factor de Operación.
Relación entre el tiempo que ha existido el arco (tiempo de arco), y el tiempo total
o pagado. Para determinar el factor de operación, es necesario un análisis, ya que
varía según el proceso de soldadura utilizado, se calcula según la siguiente
formula:
Dónde:
FO = Factor de Operación.
TA = Tiempo de Arco.
TT = Tiempo Total.
La tabla siguiente muestra valores típicos para el factor de operación.
2.7. FLUJO DE GAS.
Cantidad de gas de protección necesario para efectuar una unión soldada, en los
procesos de soldadura con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG, Alambre Tubular).
La cantidad de gas utilizada en un proceso se calcula multiplicando el flujo de gas
por el tiempo de arco correspondiente.
Razón de Uso de Fundente.
 Cantidad de fundente empleado por kilogramo de alambre depositado.

METALMECÁNICA 21
 Para cálculos de costos se puede utilizar un valor de 1, en el caso de Arco

Sumergido.
 Para mayor precisión se deben efectuar mediciones con el tipo de fundente
utilizado.
 Para Soldadura por Electro-escoria se puede utilizar una razón de 0.05 a 0.1.
2.8. ELEMENTOS DE COSTOS EN SOLDADURA.
2.8.1. Metal de Aporte.
 La cantidad de metal de aporte requerido depende de la eficiencia de

depositación del electrodo y del peso del metal depositado.
 El peso de metal depositado es una variable fundamental en cálculo de costos,
debido a que es la base de todos los cálculos siguientes.
2.8.2. Consumibles Suplementarios.
Arco Manual y Alambre Tubular no requieren consumibles adicionales, sin

embargo los procesos de Arco Sumergido y Soldadura con protección gaseosa,
requieren de fundente y gas de protección respectivamente.
El consumo de fundente varía, pero un valor promedio de un kilogramo de

fundente por kilogramo de metal de aporte es un valor aceptable. Los usuarios
deben analizar los resultados para determinar la cantidad apropiada de consumo
de fundente.
El consumo de gas es de aproximadamente 0.28 a 0.42 m3/(100 A)(h),

dependiendo del gas, equipo y otras condiciones locales.
2.8.3. Mano de Obra y Gastos Adicionales.
Para determinar las horas hombre de trabajo requerida, se debe juzgar la

complejidad del trabajo. Si el trabajo requiere una frecuente reubicación del
soldador y su equipo, se espera un bajo factor de operación.
Cuando el número de actividades suplementarias para el soldador es bajo, el

factor de operación debe ser mayor, ya que el soldador puede “soldar más”.
El factor de operación se utiliza para determinar los costos de mano de obra.

METALMECÁNICA 22
Los gastos adicionales incluyen numerosos ítems indirectamente asociados con

soldadura como mantención, capacitación de personal, supervisión técnica, etc.
2.8.4. Equipo.
 Se deben incluir los costos de planta y equipos, ya sean arrendados o propios.

 La depreciación es un importante elemento de costo, e incluye a las máquinas
de soldadura, equipos de transporte como grúas y horquillas, etc.
2.9. FORMULAS PARA EL CÁLCULO DE COSTOS EN SOLDADURA.
Consisten en:
Costos de materiales (Consumibles).
Costos de Mano de Obra.
Costos de Energía y Equipo.
Costos Generales.
El método de cálculo utiliza como base el costo por metro lineal de
soldadura.
Los costos totales se calculan como la suma de todos los costos
involucrados.
2.9.1. Costo del Electrodo.
Dónde:
CE = Costo Electrodo.
VE = Valor Electrodo.
ED = Eficiencia de Depositación.
2.9.2. Costo del Gas.
METALMECÁNICA 23
Dónde:
CG = Costo Gas.
VG = Valor Gas.
VD = Velocidad de Depositación.
FG = Flujo Gas.
2.9.3. Costo del Fundente.
Dónde:
CF = Costo Fundente.
FUF = Factor de Uso de Fundente.
VF = Valor Fundente.
2.9.4. Costo de Mano de Obra.
Dónde:
CMO = Costo Mano de Obra.
VMO = Valor Mano de Obra.
GG = Gastos Generales.
FO =Factor de Operación.
VD =Velocidad de Depositación.
2.9.5 Costo de Energía.
Dónde:
CE = Costo Energía.
V = Voltaje.
I = Corriente.
METALMECÁNICA 24
TA =Tiempo de Arco.
VkWh =Valor Kilowat-hora.
EFE =Eficiencia de la Fuente de Energía.
2.9.6 Costo del Equipo.
Dónde:
CEq = Costo Equipo
TA = Tiempo de Arco
VEq = Valor del Equipo.
2.10. REDUCCIÓN DE COSTOS EN SOLDADURA.
El proceso de fabricación por soldadura es un proceso de alto costo.
Se deben hacer esfuerzos para minimizar la cantidad de metal de soldadura en

cada unión.
Existen cuatro áreas de interés:
2.10.1. Diseño.
1. Elimine uniones cuando sea posible.

2. Reduzca el área de sección transversal de la soldadura. Utilice aberturas de
raíz pequeñas, ángulos de bisel pequeños, uniones dobles en vez de simples,
etc.
3. Utilice filetes de soldadura con precaución. Si el tamaño se duplica la
resistencia se duplica, pero el área de sección y el peso aumentan 4 veces.
4. Procure realizar soldaduras de filete continuas para ahorrar metal.
5. Procure buena accesibilidad para las soldaduras, de lo contrario se requerirá
especial atención y tiempo para ellas.
6. Seleccione materiales con buena soldabilidad, evite procedimientos complejos y
costosos.
7. Utilice símbolos con anotaciones para cada unión.
METALMECÁNICA 25
2.10.2. Procedimiento de Soldadura.
1. Provea procedimientos de soldadura para todas las uniones.

2. Seleccione el procedimiento con la mayor velocidad de depositación posible.
3. Seleccione el método de aplicación que asegure el mayor factor de operación.
4. El metal de aporte debe estar relacionado con el proceso de soldadura. Cuando
utilice electrodos recubiertos, seleccione aquel con la máxima velocidad de
depositación disponible.
2.10.3. Operaciones de Fabricación distintas de Soldadura.
1. La preparación de las piezas debe realizarse con precisión, particularmente las

de conformado y doblado.
2. Para piezas preparadas por oxicorte, seleccione el gas optimo, utilice
velocidades de corte altas y una llama oxidante.
3. Evite diseños que requieran maquinado para la preparación de soldadura.
4. Utilice equipo automático de corte (control numérico). Evite los procesos
manuales.
5. Provea todas las partes a soldar a la sección de soldadura al mismo tiempo,
para reducir el ciclo de trabajo.
2.10.4. Soldadura.
1. Provea un ajuste preciso de las uniones, inspeccione las uniones previo a la

soldadura.
2. Evite la excesiva sobre monta, observe y siga los tamaños mostrados en los
símbolos.
3. Elimine los refuerzos excesivos en todas las soldaduras.
4. Utilice sub-ensamblajes cuando sea posible para minimizar la distorsión y
reducir el ciclo de tiempo.
5. Mantenga una longitud de arco y una corriente de soldadura apropiadas. Un
arco muy largo aumenta las pérdidas por salpicaduras. Una baja corriente
disminuye la velocidad de depositación.
6. Utilice completamente los metales de aporte, evite las perdidas en soldadura
con alambre continuo.
7. Utilice las herramientas necesarias para remover escoria.
8. Provea al soldador con las herramientas necesarias para que realice un trabajo
eficiente y seguro.
9. Mantenga las eficiencias de la fuente de energía con una mantención periódica.
10. Chequee las conexiones de los cables en el circuito de soldadura, para no
desperdiciar energía.
METALMECÁNICA 26
2.11. COSTO DE SOLDADURA.
Es especialmente importante, cuando es alto o cuando representa una proporción

significativa del total estimado para un proyecto o un contrato. Como la soldadura
está relacionada directamente a otras operaciones, nunca debe ser considerada y
costeada aisladamente.
Cualquier operación de fabricación de productos incluye generalmente:
1. Abastecimiento y almacenamiento de materias primas.

2. Preparación de estos materiales para soldadura, corte, etc.
3. Armado de los componentes.
4. Soldadura.
5. Operaciones mecánicas subsecuentes.
6. Tratamientos Térmicos.
7. Inspección.
Dado que cada una de estas operaciones representa un gasto, es posible

representar la composición del costo total, como se indica en la figura.
En este ejemplo, el costo de material, costo de soldadura y operaciones

mecánicas representan 30%, 40% y 15% respectivamente del costo total; el costo
de las tres últimas operaciones constituye sólo un 15% del total.
Es por lo tanto evidente, que la operación de soldadura misma es importante y

debe ser adecuadamente costeada y examinada en detalle, para determinar
donde efectuar reducciones efectivas de costo.
METALMECÁNICA 27
2.12. COSTO DE CONSUMIBLES.
Al considerar que existen numerosos procesos de soldadura y que cada uno tiene
rendimientos diferentes, la cantidad total de consumibles que deben ser adquiridos
varía considerablemente entre uno y otro.
El único consumible cuyo costo no ha sido considerado es la energía eléctrica.

Para todos los procesos de soldadura por fusión, puede ser considerado
aproximadamente como 4,0 KW hr/kg. de soldadura de acero depositado. Esto
toma en cuenta la pérdida de energía
La tabla siguiente indica los requerimientos de consumibles para varios procesos

de soldadura:
3. CLASIFICACION DE LOS ACEROS.
3.1. SEGÚN NORMAS SAE.
SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables,
de alta resistencia, de herramientas, etc.
3.1.1. Aceros al carbono.
10XX donde XX es el contenido de C
METALMECÁNICA 28
Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C)

SAE 1040 (O,3~—0,43 %C)
Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:

P máx. = 0,04%
S máx. = 0,05%
Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60—0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y
aceros al C para cementación.
3.1.1.1. Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015).
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más
utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora

mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si después del formado en frío se los calienta por
encima de 600ºC.
3.1.1.2. Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030).
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son

los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para
forjas.
Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen
mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y

disminuye con el recocido.
3.1.1.3. Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053).
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades

mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento.
METALMECÁNICA 29
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas.
El contenido de C y Mn, depende de una serie de factores.
Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades mecánicas, la sección

o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque

los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y
generalmente llevan un recocido o normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección
depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico.
Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar

su maquinabilidad.
Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras

laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas

térmicamente.
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras
debido al rápido calentamiento y enfriamiento.
3.1.1.4. Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095).
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al

desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido
de C.
En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de

resortes.
Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar,

debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y
fisuras.
METALMECÁNICA 30
3.1.2. Aceros de media aleación.
3.1.2.1. Aceros al Manganeso.
15XX
El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según él %C.
Ej.: SAE 1524 1,20—1,50 %Mn para construcción de engranajes

SAE 1542 1,35—1,65 %Mn para temple
3.1.2.2. Aceros de fácil maquinabilidad o aceros resulfurados.
11XX 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros

genera viruta pequeña y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actúan como
lubricantes internos.
No son aptos para soldar, tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de
fusión.
Ej.; SAE 11XX: 0,08—0,13 %S

SAE 12XX: 0,24—0,33 %S
Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al C de

distintos % de C y Mn, elementos como el azufre (S), fósforo (P) y plomo (Pb).
Esto significa un sacrificio en las propiedades de deformado en frío, soldabilidad y

forjabilidad, aunque el plomo tiene poco efecto en estas características.
Pueden dividirse en tres grupos:
GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215)
Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de

maquinado.
Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fósforo y los L

contienen plomo.
METALMECÁNICA 31
Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover la rotura de la

viruta durante el corte con la consiguiente disminución en el desgaste de la
herramienta.
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben
estar calmados.
GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119).
Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de maquinabilidad y

respuesta al tratamiento térmico.
Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y algunos de azufre, con un

incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en
aceite.
GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151).
Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su

respuesta al temple en aceite.
3.1.3. Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes.
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede

uno o más de los siguientes límites:
 1,65% de manganeso.
 0,60% de silicio.
 0,60% de cobre.
 Cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto,
niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.
Se usan principalmente cuando se pretende:

• Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y
fisuración.
• Promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la
tenacidad, disminuir la sensibilidad a la entalla.
• Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola
con un acero de igual % de carbono en la misma condición.
METALMECÁNICA 32
Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio más importante para su

selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en
aceite.
3.1.3.1. Al Ni 23XX 25XX
El Ni aumenta la tenacidad de la aleación; pero como no se puede mejorar la

templabilidad, debe adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo).
Por este motivo prácticamente no se utilizan. La temperatura de transición dúctil-

frágil baja de -4ºC para aceros al C hasta -40ºC.
3.1.3.2. Al Cr-Ni 31XX 32XX 33XX 34XX
El conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Gran
tenacidad y templabilidad; pero el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad.
3.1.3.3. Al Mo 4OXX 44XX
Aumenta levemente la templabilidad.
3.1.3.4. Al Cr-Mo 41XX
Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta
resistencia, etc.
3.1.3.5. Al Cr-Ni-Mo 86XX
Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones
más usadas por su buena templabilidad. Por ejemplo:
SAE 8620 para cementación

SAE 8640 para temple y revenido.
3.1.3.6. Al silico—Mn 92XX
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad.

(Para resortes menos exigidos se utiliza el SAE 1070).
METALMECÁNICA 33
Según sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:
a) De bajo % de carbono, para cementar:
1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100).

2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y
8700).
3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).
Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan

cargas mayores.
Los otros para piezas pequeñas, de modo que en todos los casos el temple se
pueda efectuar en aceite.
La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes.
Esta debe ser mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, de

modo de soportar las deformaciones de la capa. Cuando lo esencial es la
tenacidad, lo más adecuado es mantener baja la dureza del núcleo.
b) De alto % de carbono, para temple directo.
1) Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para

piezas de secciones moderadas o en aceite para las pequeñas.
Ejemplos de aplicación: bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de transmisión,

tornillos, tuercas.
METALMECÁNICA 34
2) Contenido de carbono nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y

gran tamaño que requieren alto grado de resistencia y tenacidad.
Ejemplos de aplicación: ejes, palieres, etc., y piezas de camiones y aviones.
3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras

piezas que requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.
4) Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y

herramientas manuales.
5) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y rodillos

de cojinetes y otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y
resistencia al desgaste.
Comprende tres tipos de acero, cuya templabilidad varía según la cantidad de

cromo que contienen.
3.1.4. Aceros inoxidables.
3.1.4.1. Austeníticos.
AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C
17-19 % Cr 8-13 % Cr
4-8 % Ni 8-14 % Ni
6-8 % Mn.
METALMECÁNICA 35
No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de deformarse

plásticamente.
El más ampliamente utilizado es el 304.
A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas

tempera-turas). Ej.: 30330 (35% Ni, 15% Cr)
3.1.4.2. Martensíticos.
AISI 514XX
Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas más elevadas se aumenta

el % Cr (formación de carburos de Cr).
Se usan para cuchillería; tienen excelente resistencia a la corrosión.
3.1.4.3. Ferríticos.
AISI 514XX 515XX
Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %) de manera de reducir el campo γ y

mantener la estructura ferrítica aún a altas temperaturas.
3.1.5. Aceros de alta resistencia y baja aleación.
9XX donde XX .103 lb/pulg2, es el límite elástico del acero.

Ej.; SAE 942
Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% c/u,
de manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico
entre 30 y 50 %.
Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de

fácil soldabilidad y tenaces. No admiten tratamiento térmico.
METALMECÁNICA 36
3.1.6. Aceros para herramientas.
W: Templables a! agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de

carbono (0,75 a 1.00%). Son los más económicos y se utilizan Principalmente en
mechas.
En general tienen limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de
templabilidad.
Para trabajo en frío:
0 Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la
dureza.
A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan

para formas intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple
homogéneo.
D alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-

1,80 %C). Gran resistencia al desgaste.
Para trabajo en caliente: H
Aceros rápidos: T en base a tungsteno

M en base a molibdeno
Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos

estables a alta temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra
disuelto; el tungsteno y el molibdeno son los formadores de carburos.
El más divulgado es el conocido como T18-4—1, que indica contenidos de W, Cr y

Mo respectivamente.
S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en

aceite. No se pueden usar en grandes secciones o formas intrincadas.
METALMECÁNICA 37
3.2. PRINCIPALES PRODUCTOS DEL ACERO.
METALMECÁNICA 38
3.3. EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION.
En resumen, los efectos de los elementos de aleación son:
 Mayor resistencia y dureza.

 Mayor resistencia a los impactos.
 Aumento de la resistencia al desgaste.
 Aumento de la resistencia a la corrosión.
 Mejoramiento de maquinabilidad.
 Dureza al rojo (altas temperaturas).
METALMECÁNICA 39
 Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido (penetración

de temple).
4. RECOMENDACIONES PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO.
4.1. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS.
En un sentido amplio y generalizado, la soldadura puede definirse como la

realización de una unión entre dos piezas de metal haciendo uso de las fuerzas de
Cohesión que derivan de un "enlace metálico".
Todo proceso de soldadura debe esencialmente lograr el acercamiento de las

superficies a unir a distancias del orden interatómico con el propósito de crear las
condiciones propicias para que se desarrollen las fuerzas de cohesión inherentes
a los enlaces metálicos.
Para lo que normalmente se emplea alguna fuente de energía estas pueden ser
de Corrientes alternas o continuas dependiendo de muchos factores para poder
elegir la corriente a utilizar.
Si esta energía es el calor, se pueden llegar a fundir los bordes de los metales, los
cuales se mezclaran en estado líquido acercándose los átomos lo suficiente para
que durante la solidificación se atraigan formando una nueva red cristalina.
Si en vez de calor se aplica presión se produce, en primer término, la ruptura de la

capa de óxido y luego se nivelan las crestas y valles por deformación plástica,
permitiendo el contacto íntimo entre las dos superficies y, por lo tanto la unión
metalúrgica.
Nuestros análisis abarcaran la soldadura en fase líquida, esto es los materiales

involucrados en la unión llegan a fundirse a través de una fuente de calor
generada por un arco eléctrico.
4.2. DEFINICIÓN DE SOLDABILIDAD.
Es la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se obtengan

soldaduras sanas y homogéneas, que respondan a las necesidad para las que
fueron concebidas incluyendo códigos de fabricación.
METALMECÁNICA 40
Desde el punto de vista metalúrgico durante la soldadura en estado líquido en una

región muy pequeña el material a ser soldado alcanza el estado líquido y luego
solidifica.
El aporte térmico suministrado se utiliza para fundir el metal de aporte (si existe),
fundir parcialmente el metal base y el resto se transfiere a través del metal de
soldadura modificando la microestructura inicialmente presentes.
4.3. REGIONES PRESENTES EN LA SOLDADURA.
La figura representa las regiones que se generan en una soldadura.
Observadas en una macrografía, estas son:
4.3.1. Región Fundida.
Es aquella donde se produce la fusión y posterior solidificación del metal de aporte

(si existe), el cual se “mezcla” con el metal base y genera el “metal de soldadura”
Para la elección del metal de aporte se tiene en cuenta:
1. La composición química del electrodo.

2. Dilución con el metal base.
3. Sistemas de flux o gases de protección.
4. Solidificación de la pileta soldada, enfriamientos y transformaciones
posteriores.
METALMECÁNICA 41
4.3.2. Línea de Fusión.
Es la interfaz entre la región fundida y la región en estado sólido, normalmente es

la zona más propicia a inicio de fisuras, ya que existe áreas con fusión parcial.
4.3.3. Zona Afectada por el Calor (ZAC/ZAT).
Es la región del metal base que sufre ciclos de calentamiento y enfriamiento

debido al aporte térmico de la soldadura.
En términos de selección de materiales las características de servicio de la ZAC

deberán ser enfatizadas mucho más que aquellas vinculadas con el metal de
aporte.
Esto es debido a que las propiedades metalúrgicas y mecánicas de la ZAC son

directamente vinculadas con los parámetros de soldadura y los tratamientos
térmicos post soldadura (PWHT).
Es también cierto que cualquier problema de soldabilidad asociado con las

características de la ZAC es más difícil de manejar que los asociados con el metal
de aporte.
Los problemas de soldabilidad asociados con el consumible pueden solucionarse

cambiando el mismo o los otros consumibles de soldadura.
Mientras que los problemas asociados con la ZAC algunas veces pueden ser
resueltos modificando el metal base (lo cual suele resultar costoso) y / o el aporte
térmico.
La importancia de la zona afectada por calor la podemos apreciar cuando

comparamos la temperatura máximas que se alcanzan en cada una de las
regiones de la misma con el diagrama de equilibrio Fe-Fe3C (metaestable).
Estas regiones son:

1. La zona de grano crecido.
2. La zona de grano refinado.
3. Las regiones inter-críticas y sub-críticas.
4. Las regiones parcialmente modificadas.
METALMECÁNICA 42
Sin embargo la ZAC sufre procesos metalúrgicos que involucran calentamientos y

enfriamientos muy rápidos, es por ello que resulta más cómodo asociarla con
diagramas de enfriamientos continuos.
Por lo que las curvas CCT (Continuous Cooling Transformation) son más
apropiados para predecir las microestructuras en la ZAC.
4.4. TENER EN CUENTA ANTES DURANTE Y DESPUÉS DE LA SOLDADURA.
4.4.1. Antes de la Soldadura.
– Verificar los procedimientos de soldadura.

– Verificar las calificaciones de cada soldador.
– Establecer los puntos de espera.
– Desarrollar el plan de inspección.
– Desarrollar el plan para los registros de inspección y el mantenimiento.
– Desarrollar el sistema de identificación de rechazos.
– Verificar el estado del equipo de soldadura.
– Verificar la calidad y el estado del metal base y los materiales de aporte.
– Verificar los preparativos para la soldadura.
– Verificar la presentación de la junta.
– Verificar la limpieza de la junta.
– Verificar precalentamiento si se requiere.
4.4.2. Durante la Soldadura.
– Verificar que las variables de soldadura estén de acuerdo con el procedimiento.

– Verificar la calidad de cada pasada de soldadura.
– Verificar la limpieza entre pasadas.
– Verificar la temperatura entre pasadas.
– Verificar la secuencia y ubicación de las pasadas de soldadura individuales.
– Verificar las superficies repeladas.
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE durante el proceso.
4.4.3. Después de la Soldadura.
– Verificar el aspecto final de la soldadura terminada.

– Verificar el tamaño de la soldadura.
– Verificar la longitud de la soldadura.
– Verificar la precisión dimensional del componente soldado.
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE adicionales.
– Si se requiere verificar el tratamiento térmico posterior a la soldadura.
– Preparar los reportes de inspección.
METALMECÁNICA 43
N° ORDEN DE EJECUCION HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS

01 Soldar Máquina de soldar, electrodos E6011
Escuadras
Martillo
Sierra circular
01 12 Peldaños Acero ST 37
Tee 1 ½” x
3/16”
HT. 01 SE. REF.
ESCALERA DE CARACOL
TIEMPO: 30 h. HOJA: 2 /4
METALMECÁNICA 44
II. SOLDAR.
Es una operación que consiste en preparar el equipo de soldadura eléctrica

SMAW conectando a una toma eléctrica y dejándola operativa para realizar las
operaciones de soldadura.
1º Paso. Instale la fuente de poder a

la red de energía eléctrica.
a) Seleccione los cables de
alimentación y conecte la máquina.
b) Conecte los cables en sus bornes
correspondientes.
PRECAUCION.
Corte la energía para realizar las
conexiones.
2° Paso. Instale la masa a tierra.

a) Fije la conexión sobre la mesa de
trabajo.
3° Paso. Ajuste el amperaje en la

máquina de soldar eléctrica.
a) Utilice el regulador de amperaje y

seleccione de acuerdo al diámetro
del electrodo.
METALMECÁNICA 45
4° Paso. Coloque los materiales

sobre la mesa de trabajo.
5° Paso: Suelde.
1. ACEROS INOXIDABLES. CLASIFICACIÓN. CARACTERÍSTICAS.
1.1. ACEROS INOXIDABLES.
La palabra ‘inoxidable’ es un poco incorrecta cuando se aplica a las clases de

metales conocidos como aceros inoxidables, debido a que normalmente significa
que resisten a la corrosión.
Sin embargo, en ambientes severamente corrosivos, muchos aceros inoxidables

se corroen a muy altas velocidades.
Los aceros inoxidables se definen como los que contienen al menos un 12% de
cromo.
Hay muchos tipos de aceros inoxidables, y el inspector de soldadura debe

reconocer cuando se habla de ellos y usar la denominación adecuada para cada
tipo.
Las cinco clases principales de aceros inoxidables son ferríticos, martensíticos,

austeníticos, de endurecimiento por precipitación, y los duplex. Las primeras tres
categorías se refieren a la fase estable que se encuentra a temperatura ambiente
en cada clase.
La cuarta, frecuentemente llamados aceros inoxidables ‘PH’, se refiere al método

para endurecerlos por un tratamiento de ‘envejecimiento’, un mecanismo de
METALMECÁNICA 46
endurecimiento por precipitación como opuesto al temple y revenido conocido

como endurecimiento por transformación.
Por último, los grados duplex, son aproximadamente mitad ferrita y mitad austenita
a temperatura ambiente con resistencia mejorada para fisuración por corrosión
bajo tensiones con cloruro.
La fase estable de los aceros inoxidables encontrada a temperatura ambiente,

depende de la química del acero, y algunos aceros inoxidables pueden contener
una combinación de diferentes fases.
Los aceros inoxidables más comunes son los grados austeníticos, los que se
identifican como grados de series ‘200’ y ‘300’; los aceros inoxidables 304 y 316
son grados austeníticos.
El acero 416 es un grado martensítico, y el 430 es un grado ferrítico. Uno de los

aceros inoxidables PH comunes es un grado 17-4 PH. Un grado dúplex popular es
A1-6XN.
Como es de esperase, la soldabilidad de dichos grados varía en forma

significativa. Los grados austenítico son muy soldables con las composiciones de
metal de aporte disponibles actualmente.
Estos grados pueden estar sujetos a fisuración en caliente, que ocurren cuando el
material está muy caliente. Este problema se soluciona controlando la
composición de los metales base y de aporte para favorecer la formación de la
fase ‘ferrita delta’, que ayuda a eliminar el problema de la fisuración en caliente.
Normalmente las fisuras se evitarán seleccionando metales de aporte con ferrita

delta en un porcentaje de 4-10%. Este porcentaje frecuentemente se conoce como
‘Número de Ferrita’ y puede medirse con un medidor de ferrita.
La ferrita delta puede medirse mediante un medidor de ferrita debido a que la

ferrita delta es BCC (cúbica de cuerpo centrado) y magnética, mientras que la fase
principal, austenita, es FCC (cúbica de caras centrada) y no magnética.
Los aceros ferríticos, también se consideran soldables con los metales de aporte
adecuados.
METALMECÁNICA 47
Los grados martensíticos son inclusive más difíciles de soldar, y frecuentemente

requieren tratamientos de precalentamiento y calentamiento posterior a la
soldadura especiales.
Se han desarrollado procedimientos para soldar dichos materiales, y deben

seguirse cuidadosamente para evitar problemas de fisuración y mantener las
propiedades mecánicas de los metales base.
Los aceros inoxidables PH y duplex también son soldables, pero deben tenerse en
cuenta los cambios en las propiedades mecánicas causadas por la soldadura.
Uno de los problemas comunes encontrados cuando se sueldan grados

austeníticos se conoce como ‘precipitación de carburos’, o ‘sensitización’.
Cuando se calienta hasta temperaturas de soldadura, una parte del metal base
alcanza el rango de temperaturas de 427° - 871°C (800°-1600°F), y dentro de este
rango de temperaturas, el cromo y el carbono presentes en el metal se combinan
para formar carburos de cromo.
La temperatura más severa para esta transformación es alrededor de 677°C

(1250°F), y en cada ciclo de operación de soldadura se pasa por esta temperatura
dos veces; una en el calentamiento para soldar y nuevamente para enfriar hasta
temperatura ambiente.
Estos carburos de cromo se encuentran típicamente a lo largo de los bordes de

grano de la estructura.
El resultado de su formación es la reducción del contenido de cromo dentro del

mismo grano adyacente al borde de grano, llamado ‘decromización’, dando una
reducción del contenido de cromo debajo del deseado.
El resultado final de la decromización del grano es una reducción de la resistencia

a la corrosión del mismo grano debido al contenido reducido de cromo. En algunos
ambientes corrosivos, los bordes granos se corroen a alta velocidad, y se lo llama
‘corrosión por ataque intergranular’, o IGA. Ver Figura 6.1.
METALMECÁNICA 48
Figura 6.1. Corrosión por Ataque Intergranular en Aceros Inoxidables Austeníticos

Causados por la Sensitización durante la Soldadura.
La sensitización de los aceros inoxidables austeníticos durante la soldadura puede

evitarse por medio de distintos métodos. El primer método involucra el tratamiento
de recalentamiento de la totalidad de la estructura calentándola a 1066°-1093°C
(1950°-2000°F) y templando rápidamente en agua.
Este recalentamiento rompe los carburos de cromo permitiendo que el carbono se

disuelva dentro de la estructura. Sin embargo, este tratamiento puede causar
serias distorsiones a las estructuras soldadas.
Un segundo método es el agregado de estabilizadores al metal base y los metales

de aporte. Los dos ejemplos más comunes de estabilización son el agregado de
titanio y niobio (columbio) a las aleaciones de la serie 300 en cantidades iguales a
8 o 10 veces el contenido de carbono.
Estos estabilizadores de aleación se combinan preferentemente con el carbono y

reducen la cantidad de carbono disponible para la formación del carburo de cromo,
manteniendo el contenido de cromo de la aleación y la resistencia a la corrosión.
Cuando se agrega titanio, tenemos la aleación de inoxidable austenítico 321;
cuando se agrega niobio, tenemos el grado 347.
Un tercer método es la reducción del contenido de carbono del metal base y los
metales de aporte. Inicialmente, estos aceros inoxidables austeníticos de bajo
carbono eran conocidos como ‘Carbono extra Bajo’, o la abreviatura ELC.
METALMECÁNICA 49
Hoy en día, son conocidos por la letra “L” que significa que el contenido de
carbono es menor que 0.03%. (Los grados estándar contienen hasta un 0.08% de
carbono).
Reduciendo el contenido de carbono en la aleación, hay menos carbono

disponible para combinarse con el cromo, y se reduce la sensitización durante la
soldadura.
Estos grados de bajo carbono tienen las propiedades mecánicas ligeramente

reducidas debido a su menor contenido de carbono, y esto se debe considerar
cuando se seleccionan estas aleaciones, especialmente para el uso a altas
temperaturas.
1.2. CLASIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES.
1.2.1. Aceros inoxidables martensíticos.
En los aceros inoxidables martensíticos, el carbono está en una concentración tal,

que permite la formación de austenita a altas temperaturas, que a su vez se
transforma en martensita durante el enfriamiento.
La martensita es una fase rica en carbono, frágil y extraordinariamente dura. Los

aceros inoxidables martensíticos tienen la característica común de ser magnéticos
y endurecibles por tratamiento térmico, presentando cuando templados una
microestructura acicular (en forma de agujas).
Es importante observar que estos aceros son normalmente producidos por la

industria siderúrgica en estado recocido, con ductilidad razonablemente buena.
Solamente después de templados serán muy duros y poco dúctiles. Pero es
precisamente en esta condición (templados), que serán resistentes a la corrosión.
El más utilizado de los aceros inoxidables martensíticos es el Tipo 420.
En estado recocido (estructura ferrítica), no presenta buen comportamiento frente

a la corrosión atmosférica. Esto porque durante la operación de recocido, a una
temperatura aproximada de 760 ºC, el carbono y el cromo se combinan para
formar carburos de cromo, Cr23C6.
Cada molécula de carburo de cromo contiene, en peso, aproximadamente 95% de

cromo. Considerando el alto tenor de carbono y el bajo tenor de cromo del acero
inoxidable 420 (aproximadamente 0,35%C y 12,50% Cr), como todo el carbono
METALMECÁNICA 50
precipita como carburo de cromo durante el recocido, esta precipitación retirará de

la solución sólida aproximadamente la mitad del cromo disponible.
En esta condición el material no resiste a la corrosión y no puede ser considerado

propiamente como un acero inoxidable (ya que no tiene un mínimo de 11% de
cromo en solución sólida).
Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario,

solamente después de un tratamiento de temple. Cuando templado, el carbono
forma parte de la fase martensítica, no siendo encontrado en la aleación
precipitado como carburo de cromo.
La alta dureza y la consecuente resistencia al desgaste, determinan las

aplicaciones de este material, utilizado en cuchillería, discos de freno, equipos
quirúrgicos, odontológicos y turbinas.
Si la cantidad elevada de carbono es un inconveniente en el acero inoxidable 420

en estado recocido, una solución lógica es la de disminuir este tenor, lo que se
hace en el inoxidable Tipo 410.
Como este material tiene un máximo de 0,15% de carbono, esta cantidad no es

suficiente para remover tanto cromo de la solución sólida y, consecuentemente,
presenta una buena resistencia a la corrosión atmosférica, tanto en la condición de
recocido como de templado.
Después del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no
son tan altas como las presentadas por el inoxidable 420. Las principales
aplicaciones del inoxidable 410 son en equipos para refinación de petróleo,
válvulas, componentes de bombas y cuchillería.
Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad

del 420, con buena maquinabilidad.
Adiciones de carbono (para obtenerse durezas todavía mayores) y de cromo y

molibdeno (mejorando también la resistencia a la corrosión) nos llevan a los
aceros inoxidables martensíticos Tipo 440, utilizados en cuchillos de corte
profesional.
METALMECÁNICA 51
1.2.2. Aceros inoxidables ferríticos.
Los aceros inoxidables ferríticos también son magnéticos. A pesar de tener una
menor cantidad de carbono que los martensíticos, se tornan parcialmente
austeníticos a altas temperaturas y consecuentemente precipitan martensita
durante el enfriamiento. Puede decirse que son parcialmente endurecibles por
tratamiento térmico.
Los aceros inoxidables ferríticos contienen, de un modo general, un tenor de

cromo superior al de los martensíticos. Este aumento en la cantidad de cromo
mejora la resistencia a la corrosión en diversos medios, pero sacrifica en parte
otras propiedades, como la resistencia al impacto.
El más utilizado de los aceros inoxidables ferríticos es el Tipo 430, que contiene
16 a 18% de cromo y un máximo de 0,12% de carbono. Entre sus aplicaciones, se
puede mencionar: cubiertos, vajillas, cocinas, piletas, monedas, revestimientos,
mostradores frigoríficos.
Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la pérdida de ductilidad en

las regiones soldadas, que normalmente son frágiles y de menor resistencia a la
corrosión.
El elevado crecimiento del tamaño de grano, la formación parcial de martensita y

la precipitación de carbonitruros de cromo, son las principales causas generadoras
de este problema.
Para enfrentar este inconveniente, se adiciona titanio y/o niobio, como

estabilizadores del carbono. Los Tipos 409, 430 Ti y 430 Nb son muy utilizados,
principalmente en silenciadores y escapes de automóviles.
El aluminio se utiliza también como un estabilizador de ferrita. El inoxidable 405,

con aluminio entre 0,10 y 0,30% es muy utilizado en la fabricación de estructuras
que no podrán ser recocidas después de la operación de soldado.
El aumento en el tenor de azufre, permite mejorar la maquinabilidad, en el Tipo

430 F.
Adiciones de molibdeno, en el inoxidable 434, o aumento en los tenores de

cromo en el Tipo 446, permiten obtener inoxidables ferríticos con mejor resistencia
a la corrosión.
METALMECÁNICA 52
Aunque los inoxidables ferríticos presentan una buena resistencia a la corrosión,

algunas características limitan la utilización de los mismos en determinadas
aplicaciones. La estampabilidad es buena, aunque insuficiente en aplicaciones
que requieren estampado profundo. La soldabilidad es apenas discreta, por los
problemas ya mencionados.
Una gran mejoría en muchas propiedades es conseguida con la introducción de

níquel como elemento de aleación. Con determinados tenores de níquel es posible
conseguir un cambio de la estructura ferrítica hacia austenítica.
1.2.3. Aceros inoxidables austeníticos.
Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos y no pueden ser

endurecidos por tratamiento térmico. Son muy dúctiles y presentan excelente
soldabilidad.
El inoxidable austenítico más popular es el Tipo 304, que contiene básicamente

18% de cromo y 8% de níquel, con un tenor de carbono limitado a un máximo de
0,08%. Tiene gran aplicación en las industrias químicas, farmacéuticas, de
alcohol, aeronáutica, naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte.
Es también utilizado en cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y
en un sin número de aplicaciones.
En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones

cloruro, el inoxidable 304 muestra propensión a una forma de corrosión llamada
corrosión por picado.
Es un tipo de corrosión extraordinariamente localizada, en la cual en determinados

puntos de la superficie del material, el medio agresivo consigue quebrar la película
pasiva para después progresar en profundidad.
El crecimiento de los picados se da en un proceso auto catalítico y aunque la

pérdida de masa pueda ser a veces insignificante, esta forma de corrosión es muy
insidiosa, ya que muchas veces un picado es suficiente para dejar un equipo fuera
de servicio.
La corrosión por rendijas, puede ser considerada como una corrosión por picado
artificial. El aspecto es frecuentemente semejante al de la corrosión por picado y el
proceso de crecimiento es también auto catalítico. Pero, la existencia de una
rendija es necesaria para la ocurrencia del fenómeno, lo que no sucede en la
METALMECÁNICA 53
corrosión por picado. Los mismos medios capaces de provocar la corrosión por
picado, promueven la corrosión por rendijas en los aceros inoxidables.
El molibdeno es introducido como elemento de aleación en los aceros inoxidables

precisamente para disminuir la susceptibilidad a estas formas de corrosión. La
presencia de molibdeno permite la formación de una capa pasiva más resistente y
en casos en que el inoxidable 304 no resiste a la acción de determinados medios,
corroyendo por picado o por rendijas, los inoxidables 316 y 317 constituyen una
excelente solución.
Son aceros con grandes utilizaciones en las industrias químicas, de alcohol,

petroquímicas, de papel y celulosas, en la industria petrolífera, industrias textiles y
farmacéutica.
Cuando están sometidos por algún tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 ºC,
los aceros inoxidables austeníticos están sujetos a la precipitación de carburos de
cromo en sus contornos de granos, lo que los torna sensibilizados.
Esta precipitación abundante de carburos, la sensibilización, resulta en la

disminución del tenor de cromo en las regiones vecinas a los bordes, regiones que
tienen así su resistencia a la corrosión drásticamente comprometida, tornando el
material susceptible a la corrosión intergranular en ciertos medios.
Las zonas térmicamente afectadas por operaciones de soldado son

particularmente sensibles a esta forma de corrosión, ya que durante el ciclo
térmico de soldado parte del material es mantenido en la faja crítica de
temperaturas.
La consideración de este fenómeno llevó al desarrollo de los inoxidables

austeníticos extra bajo carbono, 304L, 316L y 317L, en los cuales el tenor de
carbono es controlado en un máximo de 0,03%, quedando así extremadamente
reducida la posibilidad de sensibilización.
La utilización de estabilizadores tiene también la finalidad de evitar el problema

de la sensibilización. El titanio, adicionado como elemento de aleación, inhibe la
formación de carburo de cromo debido al hecho de tener una afinidad mayor por el
carbono que aquella que tiene el cromo.
Así, se precipita carburo de titanio y el cromo permanece en solución sólida. Con

la misma finalidad puede ser utilizado el niobio.
METALMECÁNICA 54
Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros
inoxidables así obtenidos, el 321 y el 347 son conocidos como aceros
inoxidables estabilizados.
El inoxidable 316 Ti es la versión estabilizada del tipo 316. Para aplicaciones en

equipos que operan entre 400 y 900 ºC, los aceros inoxidables estabilizados son
los más recomendados, ya que conservan mejores propiedades mecánicas en
esas temperaturas que los aceros de extra bajo carbono; notoriamente la
resistencia al creep.
En el inoxidable 904 L (20Cr-25Ni-4,5Mo-1,5Cu), la adición de elementos de

aleación busca mejorar no sólo la resistencia al picado sino también la
resistencia a la corrosión en medios ácidos reductores. El elevado tenor de
níquel mejora también el comportamiento frente a la corrosión bajo tensión.
En los casos en que se pretende una buena resistencia mecánica y no existe

gran preocupación por la corrosión intergranular, los aceros inoxidables 304H y
316H, con tenores de carbono en el rango de 0,04/0,10%, son recomendados.
La precipitación de una fina red de carburos de cromo, tan perjudicial bajo el

punto de vista de la corrosión, se torna benéfica cuando lo que interesa son las
propiedades mecánicas.
Aumentos considerables en los tenores de cromo y níquel permiten elevar la

temperatura de formación de cascarilla (escamado) de los aceros inoxidables
austeníticos. El inoxidable 304 es recomendado para trabajo al aire libre, a
temperaturas inferiores a 925 ºC en servicios continuos.
En las mismas condiciones, el inoxidable 310, con cromo 24/26% y níquel

19/22%, resiste temperaturas de hasta 1150 ºC. Es un material clasificado como
acero inoxidable refractario.
Grandes aumentos de níquel, llevan a las aleaciones Ni-Cr-Fe, donde el

elemento con mayor presencia en el material ya no es el hierro sino el níquel.
Estos materiales no son conocidos como aceros inoxidables sino como aleaciones
a base de níquel y presentan excelente resistencia a la corrosión en diversos
medios a altas temperaturas.
El elevado tenor de níquel da también garantía de una buena resistencia a la

corrosión bajo tensión.
METALMECÁNICA 55
El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de

estampado extra profundo, un aumento en el tenor de níquel permite mejorar
todavía más la ductilidad. Con esta finalidad fue desarrollado el Tipo 305.
Ligeras reducciones en el tenor de níquel disminuyen la estabilidad de la

austenita, permitiendo la aparición de martensita inducida por deformación en frío,
consiguiéndose así excelentes propiedades para aplicaciones estructurales.
Es el Tipo 301, disponible en las versiones 1/4, 1/2, 3/4 y totalmente duro y con
gran utilización en las industrias ferroviarias, de trenes metropolitanos y de
carrocerías de ómnibus.
El Tipo 303 resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de
mejorar la maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosión quedan
comprometidas por este aumento en la cantidad de azufre.
Los aceros de la serie 200, resultan de una substitución parcial de níquel por
manganeso. Son utilizados en aplicaciones estructurales, presentando resistencia
a la corrosión inferior al 301.
Aplicaciones:
METALMECÁNICA 56
1.3. CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES.
1.3.1. Resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables.
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus
características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además
níquel para reforzar aún más su resistencia a la corrosión.
Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo

"inoxidable en toda su masa".
Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni

pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la
corrosión. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni
saltar y desprenderse.
EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma

óxido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidación
sigue adelante hasta que el acero esté completamente corroído.
También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se
forma en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que
constituye una coraza contra los ataques de la corrosión.
Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables,
se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la
atmósfera ambiente.
Corrosión: causas y remedios.
Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables.
Estos son: la corrosión intergranular, la corrosión por efecto galvánico, la corrosión
por contacto, la corrosión en forma de picado o de pinchazos de alfiler, y la
corrosión por fatiga.
Muchos fracasos pueden ser evitados dándose cuenta sencillamente de los

riesgos involucrados y adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos.
METALMECÁNICA 57
Corrosión intergranular.
Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una

retícula de carburos en los aceros con más del 0,03 por ciento de carbono, o sin
adición de titanio o de columbio.
El metal que contenga tal retícula es susceptible de corrosión intergranular que

podrá ser causa de fracaso en condiciones muy corrosivas y reducir la duración
útil en muchos servicios relativamente ligeros.
Los procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la

susceptibilidad a la precipitación de los carburos.
Que el acero sea susceptible de corrosión intergranular no significa

necesariamente que será atacado por ella.
En servicio, el resultado puede ser satisfactorio.
Pero la posibilidad de corrosión intergranular deberá ser tenida en cuenta siempre

que no quede excluida según la experiencia previa. La precipitación de carburos
puede ser eliminada por uno de los tres procedimientos indicados a continuación:
a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y de

soldadura, el acero deberá ser calentado hasta una temperatura lo
suficientemente alta para disolver los carburos, lo que es generalmente entre 1036
ºC y 1150 ºC, para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se
vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua.
Un tratamiento térmico localizado en la zona inmediatamente adyacente a la

soldadura no da resultados satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la pieza
deberá ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez.
b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono.
c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el

carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales. Los aceros estabilizados son
necesarios para todo servicio que implique prolongadas exposiciones a las
temperaturas entre 426º C y 871 ºC.
METALMECÁNICA 58
El peligro inherente a la precipitación de carburo de cromo ha llegado a ser tan

bien conocido y tan fácilmente evitado que ocurran pocos fracasos debidos a esta
causa.
Corrosión galvánica.
La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando
una junta de unión entre dos metales disimilares está sumergida en una solución
que puede obrar como electrolito.
En un medio corrosivo, los dos metales diferentes forman unos electrodos

cortocircuitados y constituyen una celda electroquímica.
De ello resulta la disolución del electrodo anódico, mientras que el cátodo

permanece inalterable. El potencial variará según la posición ocupada por los
metales y aleaciones en el cuadro de las series galvánicas que se acompaña.
Aquí se muestra una tabla de la serie galvánica.
METALMECÁNICA 59
METALMECÁNICA 60
1.3.2. Corrosión por contacto.
El tercer riesgo es la corrosión por contacto. Una diminuta partícula de acero al

carbono, una escama de óxido, cobre u otra substancia extraña cualquiera
incrustada en el acero inoxidable pueden ser suficiente para destruir la pasividad
en el punto de contacto.
El ataque empieza al formarse una celda galvánica con la partícula de material

extraño como ánodo. Mientras dura la acción electroquímica que disuelve lo
contaminado, iones de hidrógeno se liberan haciendo que el acero inoxidable se
vuelva activo en el punto de contacto. La acción de picado puede proseguir
después de haber sido eliminada la partícula extraña por haberse constituido una
celda activa-pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área
catódica circunvecina.
Cuando las secciones inoxidables entran en servicio deberán estar limpias de

escamas de óxido, de aceite, de pequeñas partículas metálicas procedentes de
las herramientas, troqueles e hileras, así como de todo material extraño. La
corrosión por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la pieza
en servicio si los métodos de limpieza empleados no son meticulosos.
Oxido y suciedad en los conductos de vapor, herramientas impregnadas con acero

al carbono, e inclusive aparatos de transporte sucios, pueden acarrear substancias
creadoras de corrosión por contacto hasta los recipientes de acero inoxidable
durante un período de limpieza.
Unas superficies limpias y lisas, así como la ausencia de arañazos y grietas

reduce el riesgo de que se produzca corrosión por contacto.
El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvánico, pero, a su

vez, el personal encargado de la fabricación, la operación y la conservación de los
equipos de acero inoxidable, ha de prevenir la corrosión por contacto.
1.3.3. Corrosión por fatiga.
La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi
todos los metales y aleaciones, incluso el acero austenítico inoxidable, pueden
fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga en condiciones que
impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes
ligeramente corrosivos.
METALMECÁNICA 61
Las soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al provocar el agrietamiento de

los aceros inoxidables austeníticos.
El mecanismo causante de la corrosión por fatiga todavía no ha sido determinado.

Es principalmente transgranular y puede ir acompañado de ataques de picado.
Son muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en
frío, pero el acero recocido puede también agrietarse cuando se le somete a
condiciones difíciles.
Es más fácil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes que en las

frías. El tipo 315 y el tipo 317, en la condición de recocido, ofrecen mayor
resistencia al ion cloruro que el tipo 302 y el tipo 304. Pero si están bajo
tensiones fuertes, pueden fallar lo mismo en un ambiente conducente a la
corrosión por fatiga.
Tensiones fuertes y débiles en el mismo elemento producen una condición que

fácilmente puede conducir a la corrosión por fatiga en presencia de cloruros. Ha
sido investigado cierto número de fracasos debidos a planchas perforadas.
Las grietas en forma de rayos que parten de los taladros son típicas del
agrietamiento debido a la corrosión por fatiga. Los productores canadienses han
resuelto este problema completamente recociendo a fondo las planchas después
de taladradas.
Los aceros inoxidables, estirados, embutidos o trabajados en frío se agrietan

fácilmente en sistemas que contengan sulfuro de hidrógeno acuoso. Distintos
medios, incluso las soluciones cáusticas calientes bajo presión, han causado el
agrietamiento según ha sido informado, aunque en la mayoría de estos casos
pueden haber sido causadas por impurezas no observadas contenidas en el
cloruro.
Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la

resistencia a la corrosión, se deberá recocer por encima de 926 ºC, con
enfriamiento rápido para que los carburos permanezcan en solución. Como no es
posible hacer esto con los recipientes grandes, un tratamiento de revenido a 648 º
C puede ser suficiente para reducir las tensiones residuales.
Este tratamiento a 648 ºC podrá ser aplicado únicamente para los tipos 304 L,
316 L, 317 L, 321 y 347, y para estos metales tan sólo cuando se sepa que el
METALMECÁNICA 62
nivel de la tensión en el cual puede ocurrir la corrosión sea más bajo que lo que se
espera después de semejante tratamiento térmico a baja temperatura.
Cuando se utiliza acero inoxidable como forro para un recipiente de acero al

carbono no será posible aligerar las tensiones debido a que los coeficientes de
expansión son muy diferentes.
Lo mismo ocurre cuando se trata de recipientes de acero inoxidable que lleven

soldados refuerzos, soportes o sujeciones de acero al carbono.
Las precauciones generales que indicamos a continuación deberán ser adoptadas

para prevenir la corrosión por fatiga:
a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material

aislante, del goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el área del
recipiente.
b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones,

acumulándose una concentración de sales en la cavidad.
c) Especificar que las planchas perforadas deberán ser tratadas para eliminar
completamente las tensiones interiores después de haber sido taladradas, si
han de ser utilizadas como pantalla para operaciones de las que se sabe corren
el riesgo de que se produzca corrosión.
d) Elíjanse tubos con buena concentricidad y con unos límites de tolerancia muy
estrechos en el grueso de las paredes, para los haces de tubos destinados a los
intercambiadores de calor, con el fin de evitar tensiones elevadas y desiguales
cuando se los curva para los distribuidores.
e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatación diferentes

cuando el recipiente deba ser calentado durante las operaciones.
Los tipos de la serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces más que
los tipos de la serie 400.
f) Utilizar los tipos con el 0,03% como máximo de carbono, 304 L, 316 L, y 317 L,
para reparar recipientes respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre
que se desee reducir localmente las tensiones después de hecha la reparación.
METALMECÁNICA 63
Únicamente el acero con el 0,03 % de carbono como máximo deberá ser

calentado a más de 426º C siempre que exista el riesgo de que se produzca
corrosión intergranular.
g) Evítese el curvado cíclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por

encima de su resistencia a la deformación o límite de elasticidad. Esto puede
formar tensiones interiores que favorezcan la corrosión por fatiga inclusive en
un medio de efecto moderado.
2. ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE.
2.1. VARILLAS DE APORTACION.

En la Tabla siguiente se indican los metales de aportación recomendados para
cada tipo de acero inoxidable. Se ha utilizado la designación AWS por ser la más
utilizada. Consiste en los mismos números de designación del material base
(según AISI), la letra E indica electrodo, R varilla y T electrodo tubular.
Metales de aportación
TIG
MIG/MAG
Metal base SMAW SAW FCAW
PAW
302
E308-XX ER 308 E 308T-X
304
304 L E308-XX ER 308L E308T-X
304 H E347-X ER 347 E347T-X
309 E309-XX ER 309 E309T-X
E309LT-X
E309L-XX ER 309L
309 S E309NbLT-
E309Nb-XX ER 309Nb
X
310
E310-XX ER 310 E310T-X
314
316 E316-XX ER 316 E316T-X
316 L E316L-XX ER 316 L E316LT-X
Austenítico
ER 316 L
ER 308
E316L-XX E316LT-X
316 LN LMo
E308LMo-XX E308LMo-X
ER 316 LSi
(MIG/MAG)
317 E317-XX ER 317 E317T-X
317 L E317L-XX ER317L E317LT-X
E308L-XX ER321 E308LT-X
321
E347-XX ER347 E347T-X
E308L E308LT-X
347 ER347
E347 E347T-X
348 E347 ER347 E347T-X
E430-XX ER 430 E430T-X
E318-XX ER 218 E318T-X
Ferrítico 430, 446 ó similar
E310-XX ER 310 E310T-X
E309-XX ER 309 E309T-X
METALMECÁNICA 64
E40T-X
E410-XX E410NiMoT-
ER 410
E410NiMo- X
ER 420
XX E410NiTiT-
Martensítico 410, 420 ó similar ER 310
E310-XX X
ER 308
E308-XX E310T-X
ER 309
E309-XX E308T-X
E309T-X
UNS
S31803 E2209-XX ER 2209 2205(1)
Austeno-ferrítico
(acero 22% cromo)
Otros aceros 25% cromo E2553-XX ER 2553
3. PRECIPITACIÓN DE CARBUROS.
3.1. MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS AL CARBONO.
El arreglo general de los granos, bordes de grano, y fases en una aleación

metálica, se llama microestructura. La microestructura es la principal responsable
de las propiedades de la aleación. La microestructura es afectada por la
composición o el contenido de aleantes, y por otros factores tales como:
• La conformación y operaciones de tratamiento térmicos.

La microestructura se ve muy afectada por la operación de soldadura, que en
cambio, tiene influencia sobre las propiedades de la aleación.
Mientras que todos los metales exhiben distintas microestructuras, trataremos

exclusivamente con los cambios micro estructurales que ocurren simplemente con
el acero al carbono, que es una aleación que consiste en combinación de hierro y
carbono.
También se pueden agregar otros elementos aleantes, pero sus efectos en la

microestructura no serán tan significativos como los del carbono.
Para introducir dicho tema, es importante darse cuenta que el hierro y los aceros
sufren cambios en su arreglo cristalográfico como resultado de los cambios en la
temperatura.
Esto es, según se calientan o enfrían las aleaciones hierro-carbono, ocurren

cambios alotrópicos. El hecho que ocurran estos cambios permite el cambio de
propiedades mecánicas para una aleación específica a través de la aplicación de
distintos tratamientos térmicos.
METALMECÁNICA 65
Para entender los cambios que ocurren, los metalurgistas usan un diagrama, que
muestra los rangos de distintos componentes micro estructurales del sistema
hierro - carbono. Se conoce como “Diagrama de Fase Hierro - Carbono”, y se
muestra en la Figura 8.1.1.
Este diagrama describe la naturaleza de las fases presentes en las aleaciones

hierro - carbono bajo condiciones cercanas al equilibrio, esto es calentamiento y
enfriamiento muy lentas.
Debe notarse que muchos de estos constituyentes micros estructurales tienen

nombres múltiples y se pueden intercambiar. Por ejemplo, el hierro puro a
temperatura ambiente se conoce como hierro alfa o ferrita.
El carburo de hierro que está presente a temperatura ambiente se llama cementita

o CFe3. La estructura cúbica de caras centradas que aparece a temperaturas
intermedias se conoce como hierro gama o austenita.
DIAGRAMA HIERRO - CARBONO
Figura 8.1.1. - Diagramas de Fase Hierro - Carbono
METALMECÁNICA 66
Mirando el diagrama, se nota que el eje vertical describe los cambios de

temperatura, mientras que el eje horizontal indica la cantidad de carbono presente.
En consecuencia, para un contenido de carbono dado, se puede trazar una línea

vertical que atraviesa el eje horizontal.
Moviéndose verticalmente hacia arriba, puede determinarse que microestructuras

existirán a distintas temperaturas.
Como se muestra en la notación debajo del eje horizontal, se considera que los
aceros incluyen dichas aleaciones que tienen desde 0.008% hasta 2% de
Carbono.
Dentro de este rango, los aceros se dividen en tipo hipoeutectoide, eutectoide e

hipereutectoide, con el punto eutectoide (0.8% carbono) siendo la línea divisoria.
Los aceros hipoeutectoides son simplemente dichas aleaciones con menos de

0.8% C que existen a temperatura ambiente como combinaciones de perlita y
ferrita como opuestos a los hipereutectoides que contienen más de 0.8% C y
existen como combinaciones de perlita y cementita.
El equilibrio de la microestructura a temperatura ambiente para un acero

eutectoide (exactamente 0,8% carbono) es perlita pura.
La perlita es simplemente una mezcla en capas de cementita y ferrita.
La técnica de usar ataque con ácido revela las microestructuras que se muestran
en las Figuras 8.1.2 -8.1.4.
Figura 8.1.2. - Microestructura de Hierro Comercialmente Puro, Los Granos Blancos son
Ferrita. Se Observan los bordes de grano, y los glóbulos más oscuros son inclusiones no
metálicas.
METALMECÁNICA 67
La Figura 8.1.3. muestra una microestructura típica comercial de hierro puro con
casi nada de contenido de carbón.
Figura 8.1.3. - Aspecto Laminar de la Perlita (Aumento 1500X).
La Figura 8.1.3. muestra el aspecto típico de la perlita cuando está pulida, atacada
con ácido y observada mediante un microscopio de alta potencia (1500X). Las
áreas claras son ferrita y las áreas oscuras son cementita.
Una de las transformaciones importantes que ocurren en el acero es la

transformación de los distintos constituyentes a temperatura ambiente (ferrita,
perlita, cementita, y combinaciones de estos) a austenita, que es una estructura
cúbica de caras centradas de hierro y carbono.
Con calentamiento, esta transformación comenzará a ocurrir a 722°C (1333°F); la

línea horizontal que representa esta transformación se conoce como AC1.
Excepto para un contenido de Carbono de 0.8%, el porcentaje del eutectoide, esta

transformación ocurrirá en un rango de temperaturas, y la transformación completa
sólo tiene lugar cuando la temperatura se eleva sobre la curva llamada A3.
En el hierro puro, la transformación se completa a 910°C (1670°F), mientras que

un acero eutectoide sufrirá una transformación completa a 722°C (1333°F).
METALMECÁNICA 68
Con un enfriamiento muy lento, ocurrirá el mismo cambio en sentido reverso. La

existencia de esta transformación permite endurecer o ablandar los aceros
mediante el uso de distintos tratamientos térmicos.
Cuando se calentó un acero hasta el rango austenítico y se permitió un

enfriamiento lento en su rango de transformación, la estructura resultante
contendrá perlita.
Esta estructura puede aparecer sólo cuando se permite un tiempo suficiente para
permitir la difusión de los átomos hasta llegar a esa forma.
La difusión no es otra cosa que la migración de los átomos dentro de la estructura

de metal sólido. Cuanto mayor es la temperatura, mayor es la movilidad de los
átomos en la estructura cristalina.
Cuando el enfriamiento desde la austenita ocurre en forma suficientemente lenta,

se formará perlita. Los aceros que son tratados térmicamente para producir perlita
generalmente son muy blandos y dúctiles.
Cuando el enfriamiento desde el rango austenítico ocurre más rápidamente, en

esta transformación hay cambios significativos para una aleación de un acero
dado.
Primero, la transformación ocurrirá a una temperatura menor.
En segundo lugar, la microestructura resultante cambia drásticamente y se

incrementan la dureza y la resistencia a la tracción, con la correspondiente caída
en la ductilidad.
A velocidades de enfriamiento más grandes, la principal microestructura incluye

perlita, bainita y martensita. Con un ligero aumento en la velocidad de
enfriamiento, la temperatura de transformación desciende, produciendo una
estructura perlítica más fina, con un espacio menor entre las láminas.
Esta estructura es ligeramente más dura que la perlita gruesa y tiene algo menos
de ductilidad. A velocidades de enfriamiento aún más rápidas, y temperaturas de
transformación menores, ya no se forma perlita.
En cambio, se forma bainita y su estructura tiene una forma de pluma de finas

agujas de carburo en una matriz ferrítica.
.
METALMECÁNICA 69
La bainita tiene una resistencia y dureza significativamente superior y menor

ductilidad, siendo muy difícil de ver bajo el microscopio.
Con un enfriamiento muy rápido, o temple, no hay tiempo suficiente para que
ocurra la difusión. En consecuencia, algo de carbón queda atrapado en la red.
Si la velocidad de enfriamiento es suficientemente rápida y la cantidad de carbono

presente es suficientemente alta, se formará la martensita.
La formación de martensita es un proceso de falta de difusión (la velocidad de

enfriamiento es tan rápida que los átomos no tienen tiempo de desplazarse). La
transformación de austenita a martensita se da a causa de una acción tipo corte
(shear type) o mecánica.
La estructura cristalina resultante se conoce como una estructura tetragonal de

cuerpo centrado, que simplemente es una distorsión de la estructura cúbica de
cuerpo centrado en una rectangular.
Debido a la presencia de esta forma de red distorsionada, la estructura

martensítica exhibe una energía interna más elevada o deformación que da como
resultado una resistencia a la tracción y dureza extremadamente altas.
Sin embargo, la martensita tiene como características baja ductilidad y tenacidad.
Figura 8.1.4. – Martensita por temple – Mostrando Estructura Acicular (500X).
La Figura 8.1.4. muestra la aparición de martensita con gran ampliación (500X).
METALMECÁNICA 70
Para mejorar la ductilidad y la tenacidad sin una disminución significativa de la

dureza y la resistencia a la tracción de la martensita, se emplea el proceso
conocido como ‘revenido’.
Este tratamiento térmico consiste en recalentar la estructura martensítica del

temple a alguna temperatura por debajo de la temperatura más baja de
transformación (722 °C [1333 °F]).
Esto permite al material templado solamente, de estructura martensítica inestable

pasar a ser martensita revenida permitiendo al carbono precipitar en forma de
partículas reducidas de carburo.
Mediante la elección del tiempo de revenido y temperaturas adecuadas, se

pueden controlar la resistencia y ductilidad deseada.
Mayores temperaturas de revenido logran propiedades más blandas y dúctiles.
El tratamiento térmico de temple y revenido se usa frecuentemente para mejorar

las propiedades de los aceros con requerimientos mecánicos, debido que
desarrollan altas fluencia y a resistencia la tracción, altas relaciones resistencia de
fluencia/tracción y tenacidad a la entalla mejorada comparando con las
propiedades del laminado, recocido o normalizados.
En la Figura 8.1.5. se puede observar un ejemplo de los efectos de distintas

temperaturas de revenido para una aleación de acero particular.
Figura 8.1.5. - Efecto de la Temperatura de Revenido en las Propiedades Mecánicas de una

Aleación 12,2% Cr.
METALMECÁNICA 71
Para ayudar en la determinación de que constituyentes microestructurales darán

como resultado velocidades de enfriamiento más rápidas.
El metalurgista usa otro diagrama que se conoce como diagrama TTT, o Tiempo
Temperatura - Transformación.
También son llamados diagramas de transformación isotérmica (ITT). Como lo

implica el nombre, describe los productos microestructurales que ocurren luego de
tiempos específicos a una temperatura particular para una composición particular
del acero.
Un diagrama similar, el CCT, o diagrama de Transformación a Enfriamiento

Constante, muestra los cambios que ocurren durante un enfriamiento continuo
desde el rango austenítico.
Estos dos tipos de diagramas se superponen como se muestra en la Figura 8.1.6,

que grafica las características del enfriamiento continuo y la transformación
isotérmica de un acero tipo 8630.
Figura 8.1.6 - Diagrama de Enfriamiento Continuó y Transformación Isotérmica para Acero

tipo 8630
Este diagrama muestra a los productos microestructurales como una función tanto
de la temperatura como el tiempo.
METALMECÁNICA 72
Se muestran distintas velocidades de enfriamiento para ilustrar el uso del

diagrama.
Los productos de la transformación resultante dependen de las regiones a través

de las cuales pasan las curvas de enfriamiento y la cantidad de tiempo que les
toma a dichas curvas pasar a través de dichas regiones.
Como ejemplo, la curva “A” sólo pasa por la región austenita a martensita,
entonces la estructura resultante es 100% martensita.
Una velocidad de enfriamiento menor caracterizada por la curva “D” muestra que
los componentes microestructurales serán principalmente ferrita con sólo
cantidades menores de bainita y martensita.
Debido a que la martensita sólo puede transformarse desde la austenita, cualquier

austenita que se transforma en ferrita o bainita no puede transformarse en
martensita.
4. DIAGRAMA DE SCHAEFFLER.
El Diagrama Schaeffle se usa principalmente para predecir la estructura del metal

de soldadura obtenido en la unión de aceros inoxidables disímiles, o de aceros
inoxidables con aceros al carbono, con o sin aleación.
Para su empleo se parte del cromo y el níquel equivalente del material base y
electrodos. Estos se calculan a partir de las fórmulas dadas a continuación, para
luego graficarlas en el diagrama I.
Cromo equivalente: % Cr + Mo + 1.5 x % Si + 0.5 x % Nb

Níquel equivalente: % Ni + 30 x %C + 0.5 x % Mn.
METALMECÁNICA 73
Cuando se trata de unir materiales de la misma composición química, el punto

correspondiente al metal depositado se encontrará entre la recta trazada por los
puntos correspondiente al metal base y al electrodo.
Su ubicación específica dependerá del grado de dilución con que se trabaje. En el

proceso arco manual el valor típico es de 30%.
En el caso de materiales disímiles se grafican los puntos correspondientes al

cromo y níquel equivalente de ambos materiales base.
Se obtiene el punto medio de la recta trazado entre ambos puntos (siempre y

cuando los materiales participen en la misma proporción).
Después se une este punto con el punto correspondiente al electrodo. La

composición del material depositado se encontrará dentro de esta recta y
dependerá del porcentaje de dilución (30% para arco manual).
Ejemplo de un acero AISI 410 con electrodo austenitico. (Diagrama II).
METALMECÁNICA 74
Queremos soldar un acero AISI 410 (13% Cr, 8.0% Mn, 0.5% Si y 0.08% C) con
un electrodo 309L (24% Cr, 12,5% Ni, 1,8% Mn, 0.5% Si y 0.03% C) y suponemos
una dilución del 30% (el metal base colabora con el 30% de la unión y el electrodo
con el 70%).
¿Cuál es la composición del cordón resultante?
Representamos la chapa 410 por el punto B (cromo equivalente 13,75%, Ni

equivalente 2.8%) y el electrodo 309L por el punto A (cromo equivalente 24.75%,
Ni equivalente 14.3%).
Cualquier metal que resulte de la mezcla A y B estará en la recta que los une.
Dado que hemos supuesto que la dilución es del 30%, el punto C será el
resultante del cordón depositado y tendrá un 13% de ferrita.
Por tanto es posible esta soldadura sin peligro de fisuración en caliente.
Ejemplo de soldadura disímil (Diagrama III).
METALMECÁNICA 75
Supongamos que debemos soldar un acero SAE 1045 (0.45% C, 0.8% Mn) con un
acero AISI 316 (18.7% Cr, 12% Ni, 2.0% Mn, 0.5% Si, 0.07% C) empleando un
electrodo Indura 29-9 (28% Cr, 9.2% Ni, 2% Mn, 0.7% Si, 0.12% C).
¿Cuál es la composición del cordón resultante?

En el caso de los aceros al carbono debe considerarse un 50% de descarburación
al soldar, por lo que en la fórmula del níquel equivalente debe reemplazarse el
coeficiente correspondiente al carbono por el valor 15 x % C.
De esta forma tenemos que para el acero SAE 1045 el cromo equivalente es igual
a cero y el níquel equivalente igual a 7,15%, punto D.
En el caso de la chapa AISI 316 tenemos cromo equivalente 21,8% y níquel

equivalente 13,9%, punto B.
Para el electrodo Indura 29-9 el cromo equivalente es 28% y el níquel equivalente

de 13,8%, punto A.
Suponemos que ambas chapas (SAE 1045 y 316) participan por igual en la
soldadura y que la dilución es del 30%.
EL punto E es el resultante de ambas chapas y el punto F el resultante de aplicar

el 30% de dilución al segmento AE. Por lo tanto, el cordón resultante tendrá un
10% de ferrita y también es posible esta soldadura sin peligro de fisuración en
caliente.
METALMECÁNICA 76

01 Ensamblar pasamano Máquina de soldar, electrodos E6011
Escuadras
Martillo
Sierra circular
01 01 Pasamano Acero ST 37
Tubo de 1 1/2”
HT. 01 SE. REF.
ESCALERA DE CARACOL
TIEMPO: 6 h. HOJA: 3/4
METALMECÁNICA 77
3.1. ENSAMBLAR PASAMANOS.
Es una operación que consiste en completar el armado de la escalera circular

montando en ella el pasamano.
1° Paso. Suelde pasamano.
a) Ubique el tubo de los pasamanos

alrededor de la hélice y que tome
contacto con los postes.
b) Apuntale de tal forma que vaya
tomando forma.
c) Refuerce la soldadura, verificando
en cada avance de las escuadras
de los postes.
OBSERVACION.
Verifique a cada momento las

escuadras y que el diámetro
desarrollado de la hélice concuerde
con la hélice desarrollada por los
peldaños.
FUNDAMENTO TECNOLÓGICO.
1. PLANCHAS LAC Y LAF.
1.1. FUNDAMENTO DE LA LAMINACIÓN.
En su forma más elemental, un laminador está constituido por dos o más cilindros
que giran en sentidos contrarios entre sí. La distancia entre las superficies
cilíndricas enfrentadas es siempre menor que el espesor inicial del lingote, por lo
que éste, al pasar entre los dos cilindros se aplasta y se alarga proporcionalmente
a la reducción de sección.
METALMECÁNICA 78
Durante el trabajo, el lingote queda sometido a la acción de una fuerza R, normal a

la superficie de contacto, es decir, según un radio del cilindro (Figura 1).
Esta fuerza, que es la resultante de todas las fuerzas elementales que actúan
sobre la superficie de contacto, puede descomponerse en dos. Una es la
componente horizontal o de estiramiento S = R sen α, y la otra es la componente
normal o de aplastamiento N = R cos α.
El avance del lingote es debido al rozamiento en la superficie de contacto, por lo

que es necesario, para que este avance se produzca, cumplir la desigualdad:
fN>S
Siendo f el coeficiente de rozamiento entre cilindro y lingote. Si se cumple esta

condición, se tiene una fuerza horizontal T = f N - S que hace avanzar el lingote,
mientras la componente N lo aplasta.
Por efecto del aplastamiento y estirado, el metal adquiere una estructura

estratificada en el sentido de la laminación (“fibra”).
Si se disminuye el diámetro de los cilindros, la componente S crece.
Por consiguiente, para satisfacer la desigualdad enunciada anteriormente,

convienen cilindros pequeños que dan estiramientos más enérgicos y absorben
menos potencia; en general, el diámetro de los cilindros varía entre 40 y 60 cm.
La experiencia ha demostrado que los mejores resultados se obtienen con ángulo
α =24 º.
METALMECÁNICA 79
En la Figura 2 se muestran en una vista espacial las fuerzas que actúan.
El lingote, bajo la acción del laminado, además de aplastarse y alargarse, se

ensancha, pasando de las dimensiones primitivas (a1, h1) a las nuevas (a2, h2).
Figura 3.
La experiencia enseña que el efecto de ensanchamiento es notablemente menor

que el de aplastamiento. Parece que el ensanchamiento no es mayor que un 0,3 o
0,4 % del aplastamiento.
Es de notar también que durante la laminación en caliente el lingote no se enfría,

porque el trabajo de deformación de la estructura cristalina se transforma en calor.
METALMECÁNICA 80
El objetivo de la laminación es producir una deformación permanente en el

material de partida, aprovechando la ductilidad del acero, que es mucho mayor en
caliente.
Para ello se hace pasar al material a laminar entre dos cilindros que giran a la
misma velocidad y en sentido contrario y cuya separación es inferior al espesor del
material de entrada.
La presión que ejercen los cilindros sobre el material hace que se reduzca el
espesor del mismo aumentando proporcionalmente, en consecuencia, la longitud
del producto que emerge de los cilindros. Se cumple la ecuación:
Volumen = Sección de salida x Longitud final = Constante
1.2. LAMINACIÓN EN CALIENTE.
Hay dos etapas en la laminación en caliente:
(1ª) Calentamiento y laminación desbastadora de los lingotes y petacas obtenidos

en la colada en lingotera para transformarlos en blooms (palanquillas) o slabs
(planchones).
(2ª) Nuevo calentamiento seguido de laminación forjadora y acabadora de los

blooms y slabs obtenidos en el paso anterior o en máquina de colada continua
para obtener, respectivamente, largos o planos.
En la laminación en caliente se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su

capacidad de deformación que es tanto mayor cuanto más elevada sea su
temperatura.
Ésta oscila entre 800 ºC y 1250 ºC. La concepción de los hornos de calentamiento,
aunque el objetivo sea común (llevar las piezas a laminar hasta la temperatura
prescrita para ello) varían en su diseño y operación, según se trate de trenes
desbastadores o laminadores.
1.3. LAMINACIÓN EN CALIENTE DE PRODUCTOS PLANOS.
Se llama “productos planos” a los laminados cuyas medidas transversales son

relativamente significativas en comparación con su longitud.
METALMECÁNICA 81
Los trenes de planos se alimentan de desbastes planos (planchones, slabs),

procedentes de las máquinas de colada continua, o de lingotes convencionales
(“petacas”) desbastados en los slabbing.
Antes de la laminación han de pasar por los hornos de recalentar con el fin de
conseguir las temperaturas y maleabilidad adecuadas para su transformación
posterior. La configuración de los trenes depende del producto a obtener.
Cuando la laminación se efectúa en el tren de chapa gruesa el producto plano

obtenido es la chapa gruesa (“chapa naval”), con espesores que pueden llegar
hasta 150 mm. Si la laminación es en el tren de bandas en caliente el producto
plano es la bobina “caliente” o bobina de chapa, en espesores que van desde 1,5
mm hasta unos 12 mm, y con anchos que pueden llegar hasta 2.000 mm.
La microestructura y propiedades del acero dependen de factores como:
- Composición química del acero.

- Tratamientos térmicos posteriores.
- Deformación en caliente, que afecta a la mayoría de los parámetros
anteriormente citados.
1.3.1. Tren de laminación de chapa gruesa.
Una caja laminadora está constituida por dos o más cilindros que giran en sentidos
contrarios entre sí.
La distancia entre los cilindros es menor que el espesor inicial del desbaste por lo
que éste, al pasar entre los dos cilindros se aplasta y se alarga.
Para la obtención de chapa gruesa de aceros bajos en carbono o microaleados

hay una caja dúo no reversible previa que actúa como descascarillador, y a
continuación una caja cuarto reversible de gran potencia que transforma el
desbaste en un planchón de 20 o 30 m de longitud a la vez que recibe el impacto
de chorros de agua.
Después se pasa por la enderezadora en caliente y la tijera. A continuación se

somete la chapa a los siguientes procesos de acabado:
- Despunte, rebordeado y corte longitudinal y transversal de las chapas a las

medidas previstas.
- Saneado si fuera preciso, controles y marcado.
METALMECÁNICA 82
- Envío a expediciones.
En algunas instalaciones hay hornos de tratamiento con sus equipos auxiliares.
También puede haber ayudas informáticas para automatización y controles

dimensionales.
En la actualidad se hacen ensayos de torsión en caliente que permiten predecir el

comportamiento que tendrán los aceros en la laminación así como las
características del producto obtenido.
Así puede efectuarse una laminación termo mecánica, tras el estudio y

modelización del proceso en base a simulaciones de laboratorio y modelos
matemáticos.
En un tren de chapa gruesa hay varias etapas:
1ª) Laminación propiamente dicha:

Es la parte más importante y compleja de la instalación. La caja suele ser cuarto
reversible, y la laminación se realiza mediante pasadas alternativas en ambos
sentidos.
Este proceso de laminación es el más empleado y está constituido por tres fases
que son: acondicionamiento, ancho y acabado.
2ª) Normalizado:
La estructura y características de la chapa a temperatura ambiente dependen,
aparte de otras variables, de la velocidad con que se efectúa el enfriamiento.
Para llegar en los aceros a la estructura y características que podrían considerarse

deseables puede ser necesario efectuar tratamiento térmico de normalizado.
Para conseguir un calentamiento adecuado, hay que jugar fundamentalmente con

dos factores:
- Temperatura de entrada de la chapa en el horno, ya que si la chapa entra fría,

el desplazamiento en él ha de ser más lento.
- Espesor y ancho de chapa, de forma que cuanto mayores sean más lento ha de
ser el desplazamiento.
METALMECÁNICA 83
3ª) Aplanadora:
Las chapas laminadas pueden salir de la caja laminadora con pequeños defectos
y deformaciones en forma de ondulaciones que de no subsanarse determinarían
su rechazo.
Esto se evita implantando una aplanadora a continuación de la caja laminadora.
4ª) Tijeras:
Una vez aplanada la chapa, pasa por una tijera donde se corta el material
sobrante de cabeza y cola.
Después se pasan las chapas por los enfriaderos, hasta llegar a menos de 200º C,
y se trasladan a la máquina de pintar para imprimir un código identificativo que
sirve de hoja de seguimiento o “historia clínica” que le acompaña hasta su envío a
clientes.
1.3.2. Tren de laminación de bandas en caliente.
La gran longitud de las bandas imposibilita obtenerlas en trenes reversibles.
Se emplean trenes continuos o semicontinuos (Figuras 33, 34 y 35).
Se fabrican bandas de 1,5 mm a 6 mm; en algunas instalaciones llegan a

obtenerse bobinas de 12 mm de espesor y 25 t de peso.
METALMECÁNICA 84
En el cuadro de la Figura 36 se representan esquemáticamente los diferentes

tipos de productos planos.
METALMECÁNICA 85
1.4. LAMINACIÓN EN FRÍO.
Algunos productos obtenidos por laminación en caliente, tales como planchas,

carriles o barras se utilizan directamente.
Otros han de sufrir un proceso posterior de laminación en frío. En este capítulo se

revisa el tratamiento en frío de las “bobinas calientes” de aceros de bajo carbono,
micro aleados e inoxidables.
La denominación de “bobinas calientes” no se debe a que estén a temperatura

elevada sino a que previamente han sido laminadas en caliente.
1.4.1. Laminación en frío de bandas.
El proceso de laminación en frío tiene el mismo fundamento que el de laminación

en caliente, es decir, producir una deformación permanente aprovechando la
ductilidad del acero; para ello se hace pasar el material entre dos cilindros cuya
separación es inferior al espesor de la banda original.
En la laminación en frío se parte de bobinas laminadas en caliente.
Los espesores varían, según los tipos de acero, entre 1,5 mm y 8,5 mm. Se
reduce normalmente hasta espesores variados, comprendidos entre 0,10 mm y 6
mm.
Para un acero plano (no aleado) hay las siguientes etapas:

1) Decapado o limpieza de la banda.
2) Laminación propiamente dicha.
3) Recocido regenerador.
4) “Temper” (endurecimiento superficial).
Las bobinas obtenidas pueden ir a:

- Venta a clientes.
- Corte longitudinal (flejes) o transversal (chapa cortada).
- Recubrimiento anticorrosión.
METALMECÁNICA 86
1.4.2. Proceso de decapado.
En la Figura 53 se representa esquemáticamente una línea de decapado en la que

se eliminan la cascarilla y demás impurezas adheridas a la piel. Ésta se
desenrolla; su cabeza se corta perpendicularmente al avance y se suelda a la cola
de la anterior (“enhebrado”).
Es un proceso continuo que obliga a prever unos acumuladores de banda (“carros

de bucles”) horizontales o verticales que sirven de pulmón compensador de las
retenciones y acumulaciones que como es lógico han de producirse.
Después la banda pasa por unos baños de ácido diluido y caliente que disuelve
los óxidos, se lava y acondiciona. Finalmente se despunta, rebordea y arrolla.
En muchas plantas se aplica una película de aceite que hace un doble papel
anticorrosivo y lubricador.
En la misma línea o en otra posterior se cortan los bordes de laminación en

caliente evitando defectos y mejorando la tolerancia en anchura. Es la operación
de “rebordeado”.
METALMECÁNICA 87
1.4.3. Laminación propiamente dicha.
Después del decapado la banda está en condiciones de ser laminada en frío, es

decir, rebajar su espesor original en porcentajes que varían desde el 30 %
(espesores gruesos) al 90 % (hojalata).
Esta reducción se consigue en los trenes de laminación en frío, que pueden ser
continuos (“tándem”) o reversibles con pasadas sucesivas.
1) Laminación en frío:
Con ella se reduce el espesor de la banda y se mejora el acabado superficial. Esta
reducción se puede hacer en:
- Trenes reversibles: En una sola caja cuarto se efectúan pasadas sucesivas de

ida y vuelta hasta alcanzar el espesor previsto.
- Trenes continuos (tándem), para aceros bajos en carbono.
La banda entra en la caja inicial y sufre una primera reducción, pasando a la

segunda caja, en la que sufre una segunda reducción y así hasta la última, en la
que recibe la pasada de acabado.
METALMECÁNICA 88
METALMECÁNICA 89
1.5. FORMATO DE PLANCHAS.
METALMECÁNICA 90
2. PLANCHAS ESTRIADAS.
METALMECÁNICA 91
METALMECÁNICA 92
3. CURVADO DE TUBOS.
3.1. PROCESOS DE CONFORMADO DE TUBOS.
Los tubos metálicos tienen una amplia aplicación, no sólo para el transporte de
fluidos, sino también como elementos constructivos, muy empleados en las
fabricaciones aeronáuticas, en la industria del automóvil, en la fabricación de
muebles metálicos, en la construcción de andamios, y en una gran variedad de
objetos ornamentales y de aplicación doméstica.
Siendo, por tanto, tan extensa la utilización de los tubos, su fabricación ha

adquirido un volumen relativamente importante, realizándose por una gran
variedad de procedimientos, que a continuación se comentarán brevemente.
Actualmente se fabrican las siguientes clases de tubos:
3.1.1. Tubos abiertos.
Los tubos abiertos son aquellos fabricados en frío con perfiladoras partiendo de
chapas. Estas plegadoras van doblando la chapa hasta obtener la forma del tubo
deseada. Son tubos que no cierran herméticamente, por lo que no podrán
utilizarse para el transporte de fluidos. Se usan principalmente para
construcciones mecánicas.
3.1.2. Tubos engrapados.
Los tubos engrapados también se fabrican en frio, partiendo de bandas de chapa

con las perfiladoras-engrapadoras.
El trabajo de estas engrapadoras es básicamente el de unir herméticamente los

bordes de una chapa una vez obtenida la forma del tubo que queremos. Este
METALMECÁNICA 93
procedimiento se aplica para el cierre de recipientes y para la fabricación de tubos

de chapa.
3.1.3. Tubos soldados.
Existen diversas técnicas de soldadura para tubos: eléctrica, oxiacetilénicamente,

a tope en boquilla y a tope con rodillos.
3.1.4. Tubos fundidos.
Se fabrican tubos por fundición con machos, y más frecuentemente por fundición
centrifugada sin machos.
La principal fabricación por este procedimiento la constituyen los tubos de

fundición de hierro para conducciones de agua y alcantarillado en el saneamiento
de las poblaciones.
METALMECÁNICA 94
3.1.5. Tubos extruidos en caliente.
La extrusión es un método ideal de producir tubos sin costura. Utilizando un

mandril en la extrusión en caliente obtendremos un importante volumen de tubos
para aplicaciones varias.
Tenemos tres tipos de mandriles:

a) Fijo.
b) Flotante.
c) Perforante.
Los dos primeros tipos están fijos al émbolo y el lingote debe perforarse de
manera que el mandril pueda sobresalir a través de éste.
La tendencia moderna es la de usar un mandril flotante ya que él mismo se centra

y puede producir tubos con concentricidades dentro del 1%.
3.2. PROCESOS DE FLEXIÓN DE TUBOS.
Tras una breve descripción de la fabricación de un tubo, pasamos ya a comentar

los métodos existentes para la flexión de un tubo, conceptos importantes en este
proyecto.
3.2.1. Principios de la flexión de tubos.
Hay varios métodos de flexión de tubos, tuberías o perfiles extruidos.
Sin embargo, la productividad económica de una instalación de plegado no sólo

depende de la selección del método más eficaz, sino también sobre el uso
adecuado de herramientas y técnicas.
METALMECÁNICA 95
Por supuesto, el operador es un factor, pero el equipo adecuado y herramientas

minimizan el grado de artesanía y los conocimientos necesarios.
Dos principios se aplican a los tres principales métodos: de compresión

(compression bending), presión (press bending), y de flexión rotativa (rotary draw
bending). En primer lugar, el material en el interior de la curva debe comprimir. En
segundo lugar, el material en el exterior del eje neutro debe estirarse.
Poco o ningún apoyo se necesita en el tubo cuando el diámetro del tubo es

pequeño y la pared es relativamente gruesa.
Los tubos se vuelven más débiles cuanto mayor es el diámetro del tubo o menor
es el espesor de las paredes de éste. Además, cuando el radio de curvatura
disminuye, las fuerzas que actúan sobre el tubo aumentan de manera significativa.
3.2.1.1. Flexión de compresión.
Hay tres pasos básicos para la flexión de compresión:
1) La pieza de trabajo está anclada a una matriz de flexión.
2) La matriz de deslizamiento se pone en contacto con la pieza de trabajo.
3) La matriz de deslizamiento gira alrededor de la matriz de flexión estática, que

dobla la pieza de trabajo adaptándose al radio de la matriz de flexión.
METALMECÁNICA 96
Dependiendo del tubo y las especificaciones de flexión, la flexión de compresión

puede variar desde un simple procedimiento a uno complejo.
Es relativamente sencillo cuando el radio de flexión es generoso (por ejemplo, 4

veces el diámetro exterior) y el factor de pared ( ) es bajo.
La flexión de compresión es más compleja y difícil cuando el radio de flexión se

reduce a 1.5 o 2 veces el diámetro exterior y el factor de pared es
aproximadamente 20.
En esta situación, la acanaladura de la matriz de flexión y/o de la matriz de

deslizamiento debe ser modificada para aumentar la compresión y estiramiento.
En lugar del radio verdadero de la acanaladura de la matriz, ésta puede ser en

forma de corazón o suma de múltiples radios para ayudar a prevenir las marcas de
las herramientas y minimizar el colapso.
Además, el material de la matriz de deslizamiento debe ser de acero endurecido

con Kro-Lon (recubrimiento especial) o bronce-aluminio duro refinado. Las
matrices de flexión generalmente son herramientas de acero y completamente
endurecidas.
3.2.1.2. Flexión por presión.
Este método utiliza tres pasos:
1) Una matriz punzón con el radio de flexión está equipado al brazo de la prensa.
2) La matriz punzón fuerza el tubo hacia abajo contra dos matrices opuestas con
la forma del tubo.
3) Las matrices soporte, con resistencia a la presión, pivotan hacia arriba,

forzando la tubería a la flexión alrededor de la matriz punzón.
METALMECÁNICA 97
3.2.1.3. Flexión rotativa.
Este es probablemente el más versátil y preciso método de flexión. Produce

constantemente curvas de gran calidad, incluso con radios pequeños y tubos de
paredes delgadas. Solamente tres herramientas son necesarias para la flexión de
tubos con espesores de pared grandes a un radio generoso:
1) La pieza de trabajo está anclada a la matriz de flexión por una matriz de

anclaje.
2) A la vez que la matriz de flexión gira, la matriz de presión tipo seguidor avanza
con el tubo.
3) Cuando la pared del tubo es muy delgada y/o el radio de curvatura es reducido,
se requiere un mandril y/o matriz soporte.
Este será el método de flexión que utilizaremos para el estudio de la recuperación

elástica que haremos. Para ello, en el siguiente apartado se describen los distintos
elementos o herramientas que se usan en este método.
METALMECÁNICA 98
3.2.1.4. Elementos o herramientas para la flexión de tubos.
Para la flexión o doblado de un tubo se necesitan fundamentalmente cinco

herramientas:
a. Matriz de flexión (bend die).
b. Matriz de deslizamiento (wiper die).
c. Matriz de anclaje (clamp die).
d. Matriz de presión (pressure die).
e. Mandril.
Todos ellos en conjunto forman la máquina de doblado de tubos. Éstas pueden ser
tanto manuales para tubos de pequeños diámetros y espesores; o de control
numérico para producciones mayores y para tubos de dimensiones mayores.
Cada uno de los elementos anteriores cumple una función determinada dentro del
proceso de doblado.
METALMECÁNICA 99
3.2.1.4.1. Matriz de flexión.
Es sin duda el elemento principal y más importante de todo el proceso. Alrededor

de él se forma el tubo con un determinado radio de curvatura.
Se compone de dos partes bien diferenciadas. Una parte curva, cuya longitud
depende del grado de doblado necesario, incluyendo un exceso para compensar
la recuperación elástica que se producirá tras el doblado.
La otra parte es recta y su función es apoyar y sujetar la zona del tubo justo
posterior a la flexión. Ambas partes de la matriz poseen una acanaladura central
que, generalmente es igual en profundidad a la mitad del diámetro del tubo.
Existen muchos tipos de matrices de flexión dependiendo de la calidad de doblado

que queramos o necesitemos. Las matrices de doblado de una sola pieza suelen
ser las más usadas y rentables. Debido a su diseño de una pieza, suelen dejar
menos marcas en el tubo.
Las matrices de flexión insertadas poseen una zona de sujeción reemplazable

para evitar la sustitución de la matriz completa. Se convierten así en herramientas
más versátiles, sustituyendo diferentes longitudes podemos cambiar las longitudes
de agarre.
Nos podemos encontrar también con matrices elípticas, pero éstas no son
universales, es decir, solo se utilizan para casos de flexión muy concretos. Es una
solución muy específica que depende del diámetro exterior del tubo, del espesor
del tubo, del radio de la línea media, y del material y especificaciones del producto.
METALMECÁNICA 100
La ventaja de estas matrices es que podemos eliminar la necesidad de un mandril,

pero su costo es mucho mayor. El gran inconveniente radica en que las matrices
cambian la forma y tamaño de los tubos, por lo que una gran parte de la capacidad
de la máquina debe usarse en el tubo, reduciendo de esta forma la rentabilidad de
la máquina.
Se pueden doblar tubos de secciones muy distintas (redondeadas, cuadradas,

rectangulares y extruidas), por lo que habrá infinidad de tipos de matrices de
doblado cuyas acanaladuras se ajustarán a la forma del tubo.
Además, para que la producción sea mayor existen matrices dobles y triples con
las que podemos estar doblando varios tubos a la vez con una sola matriz.
3.2.1.4.2. Matriz de deslizamiento.
La función principal de la matriz de deslizamiento es evitar la aparición de arrugas

en el tubo durante el proceso de doblado. Trabaja conjuntamente con el mandril.
Esta matriz es necesaria cuando la resistencia del tubo a la compresión es muy

alta.
Se trata de un semicilindro de longitud variable, y con uno de sus extremos

mecanizado con la forma de la matriz de flexión de manera que ambas matrices
ajusten perfectamente. Esta matriz también dispone de una acanaladura central
cuya profundidad será la mitad del diámetro del tubo.
Esta herramienta, como el mandril, se encuentra en un estado de constante

fricción con el tubo. Olvidar la lubricación de esta matriz puede significar el fracaso
en cualquier ensayo de flexión.
METALMECÁNICA 101
3.2.1.4.3. Matriz de anclaje.
Esta matriz se utiliza conjuntamente con la matriz de flexión con la única función
de agarre del tubo. Su longitud coincide con la zona de sujeción de la matriz de
flexión, y sujeta al tubo durante el doblado.
El tamaño de esta matriz depende del tamaño del tubo y del radio de flexión.
Para asegurar una adherencia adecuada se puede tratar la superficie con

aleaciones y agregar estrías a la zona de sujeción de la herramienta.
Las matrices de anclaje están fabricadas normalmente de acero de bajo carbono y

reforzado para resistir el desgaste.
Se suele mecanizar esta herramienta, pero en ningún caso se hará un acabado a

la acanaladura.
Para ahorrar tiempo y esfuerzo debemos ajustar bien la matriz de anclaje,

eliminando los movimientos excesivos en las sujeciones durante su colocación.
Esto reducirá significativamente también los tiempos de configuración de la matriz.
3.2.1.4.4. Matriz de presión.
La matriz de presión funciona como una herramienta de contención durante la

flexión. Proporciona una presión constante sobre el tubo y lo sigue a lo largo de
todo el proceso de doblado.
Estas matrices, también llamadas matrices de presión seguidoras, pueden reducir

los desgarres y marcas sobre el tubo al disminuir la resistencia al avance.
METALMECÁNICA 102
Además, al seguir al tubo, puede reducir el adelgazamiento del espesor de pared

del mismo.
Si la presión es muy alta o su velocidad excesiva, podría adherirse material al

tubo.
Su longitud depende del grado de flexión y del radio de la línea media. Y el

material que se utiliza será el mismo que en el resto de matrices.
3.2.1.4.5. Mandril.
El mandril es el elemento que proporciona apoyo en el interior del tubo. Su función

principal es evitar que el tubo se deforme y/o arrugue. Existen muchas variantes
de mandriles. La forma y el material de éste depende del diámetro exterior y del
espesor de pared del tubo.
Una vez que tenemos todas las herramientas seleccionadas, antes de comenzar a
montar el conjunto, debemos distribuir bien el lubricante sobre las herramientas y
comprobar los ajustes de tolerancias.
Otra de las comprobaciones importantes es observar la posición del mandril

(adelantado o retrasado) y las posiciones de las matrices de anclaje y presión.
Tras comenzar el proceso de flexión, hay que hacer mediciones de temperatura

controladas para aumentar o disminuir la presión de las matrices.
Cuando el proceso de flexión haya concluido, retiramos el mandril de la zona de

flexión siempre con la matriz de anclaje y presión en posición apretada.
METALMECÁNICA 103
Quitamos el tubo e inspeccionamos bien en busca de defectos. El tubo doblado es

la principal fuente de información.
La inspección del tubo se basa en medidas del colapso, la acumulación de

material, el adelgazamiento de la pared y la aparición de arrugas u otras marcas
de herramientas.
Esto nos ayuda a hacer las pertinentes correcciones sobre las herramientas. Un
examen detallado de los tubos curvados, por dentro y por fuera, a menudo revela
dónde radica el problema.
4. DILATACIÓN LINEAL – CALCULO.
4.1. INTRODUCCION.
Cuando la temperatura de un cristal varia, se produce un cambio en sus

dimensiones (dilata o contrae), y a menudo deforma, que se conoce como
METALMECÁNICA 104
dilatación térmica. Cuando se recupera la temperatura inicial, se recuperan las

dimensiones y la forma, y por tanto, el fenómeno es reversible.
Un incremento de temperatura implica, normalmente, un aumento de las

distancias interatómicas (y por tanto, una dilatación) debido al incremento de la
vibración térmica de cada un de los átomos.
Si imaginamos un sistema sencillo formado por dos átomos enlazados, a 0ºK el

sistema es estático, no hay vibración térmica y los centros de los átomos se
encuentran a una distancia determinada d0.
Al aumentar la temperatura, los átomos vibran alrededor de posiciones de

equilibrio, y por tanto, la distancia promedio entre los dos centros (d1) es mayor y
el sistema dilata.
En la figura, para simplificación se ha representado una vibración esférica

alrededor del centro, por bien que en realidad no tiene esta forma).
Intuitivamente, es fácil imaginar que a mayor temperatura, más amplia es la

vibración, y más grande la distancia entre los átomos, con el límite de estabilidad
del sistema (transformación o fusión, en el caso de los cristales).
En los cristales, la situación es más compleja porqué el sistema es tridimensional,

con enlaces de diferentes energías, y existen interacciones entre los átomos, y por
tanto, el aumento de temperatura no siempre implica un aumento de las
distancias, sino que, a veces, hay contracción.
Hasta en cristales formados por una solo tipo de átomos, a menudo los enlaces en
diversas direcciones son diferentes (este es el caso del grafito o de los polimorfos
METALMECÁNICA 105
del azufre, por ejemplo), y por tanto, es de esperar comportamientos diferentes en

las diferentes direcciones.
Esto lleva a suponer que el fenómeno puede ser, frecuentemente, anisotrópico.
Siendo la dilatación térmica anisotrópica, las diferentes variaciones de

dimensiones en las diversas direcciones puede causar la deformación de los
poliedros de coordinación y la variación de las dimensiones de la celda
fundamental. De hecho, estas variaciones son del orden de 10- 5A/ºC.
METALMECÁNICA 106

Máquina de soldar, electrodos E6011
01 Soldar en montaje
Escuadras, Martillo, Nivel
01 01 Pasamano Acero ST 37 Laminado
02 01 Plataforma Acero ST 36 Laminado
03 01 Eje central Acero ST 36
04 12 Peldaños Acero ST 36 Laminado
HT. 01 SE. REF.
ESCALERA DE CARACOL
TIEMPO: 12 h. HOJA: 4/4
METALMECÁNICA 107
4.1. SOLDAR EN MONTAJE.
Es una operación que consiste en soldar los elementos prefabricados para obtener
una escalera circular.
1° Paso. Suelde pasamano.

a) Ubicar el tubo doblado alrededor
de la hélice formada por los pasos
de la escalera.
b) Suelde teniendo en cuenta las
escuadras en todos los aspectos
del montaje.
2° Paso. Fije el tubo central.

a) Fijar la escalera en el sitio prefijado
con antelación.
3° Paso. Suelde plataforma.

a) Complete la estructura soldando la
plataforma.
b) Fije la escalera en los puntos
considerados como anclajes de la
misma.
FUNDAMENTO TEÓRICO.
1. PLEGADORAS.
Las plegadoras son máquinas tipo prensa utilizadas para el trabajo en frío de
metales en forma de planchas. El espesor de las chapas a plegar puede variar
desde 0,5 a 20 mm y su longitud desde unos centímetros hasta varios metros.
METALMECÁNICA 108
En el mercado encontramos plegadoras mecánicas e hidráulicas. En las máquinas

mecánicas, la operación es continua, mientras que en las máquinas hidráulicas el
plegado se realiza en dos tiempos:
 Fase de acercamiento con cierre rápido de la trancha.

 Fase de trabajo correspondiente al plegado propiamente dicho a baja velocidad.
Según las dimensiones de las chapas, el plegado requiere la presencia de uno o

dos operarios que suelen acompañar la chapa durante el plegado.
1.1. ELEMENTOS PRINCIPALES.
a) Cilindro de la plegadora.
b) Sistema hidráulico.
c) Panel de mando.
d) Trancha.
e) Armario eléctrico Troquel.
f) Pedal.
g) Mesa.
h) Soporte de la pieza a trabajar.
i) Protección lateral/trasera.
j) Topes traseros.
k) Bastidor.
1.1.1. Zonas peligrosas de la máquina plegadora.
Troqueles y área asociada:

a) Entre troqueles;
b) Entre las partes fijas y móviles de la plegadora;
c) Piezas a trabajar móviles;
d) Entre las pieza a trabajar que se dobla y la estructura;
e) Topes traseros móviles;
f) Soportes delanteros de la chapa móviles;
g) Resguardos.
Fuera del área de los troqueles.

a) Por las situaciones peligrosas que aparecen por caída de objetos;
b) Partes móviles del equipo eléctrico, hidráulico y neumático;
c) Motores y transmisiones de la máquina;
d) Dispositivo de manutención mecánico;
e) Sistema hidráulico.
METALMECÁNICA 109
1.1.2. Peligros mecánicos.
Pueden estar generados por:

• La máquina, sus partes o las piezas a trabajar.
• La acumulación de energía dentro de la máquina causada por elementos
elásticos (muelles), o líquidos y gases a presión.
1.1.3. Listado de riesgos.
a) Riesgo de atrapamiento.
b) Riesgo de aplastamiento.
c) Riesgo de cizallamiento.
d) Riesgo de corte o amputación.
e) Riesgo de impacto.
f) Riesgo de proyección o expulsión de fluidos a alta Presión.
METALMECÁNICA 110
1.1.4. Normas de trabajo seguras.
- Antes de la puesta en marcha de la máquina se deberá verificar el correcto

funcionamiento de los dispositivos de protección.
- Fijar perfectamente el utillaje y la matriz para prevenir incidencias durante el
proceso productivo.
- Se deberán manipular de manera cuidadosa las chapas y materiales que se
utilicen para evitar cortes y golpes.
- Protegerse con EPP adecuados.
- Durante el funcionamiento de la máquina se verificará la ausencia de personas
en las zonas de riesgo.
- Cuando se trabaje con chapas de pequeñas dimensiones y no sea posible
alejar las manos de la zona de peligro, se ajustará el recorrido de la trancha
para reducir el riesgo al máximo.
- Se deben seguir los requisitos establecidos por el fabricante en el manual de
instrucciones de la máquina.
- Sólo podrá ser utilizada por personal formado y preparado para ello.
- Deberán existir uno o varios mandos en función del número de operadores, en
funcionamiento simultáneo.
1.1.5. Requisitos de seguridad y/o Medidas preventivas.
Las medidas preventivas que se proponen a continuación van encaminadas a

proteger las principales zonas de peligro en las plegadoras hidráulicas, troqueles y
área asociada, y aquellas áreas fuera de los troqueles:
a) Troqueles cerrados: deben ser intrínsecamente seguros. Sus aberturas y

distancias de seguridad correspondientes deben satisfacer los requisitos
establecidos en la Norma UNE-EN ISO 13857:2008.
b) Resguardos fijos perimetrales. Éstos deben estar firmemente sujetos a la
máquina o a otra estructura rígida o al suelo.
c) Resguardos con dispositivos de enclavamiento con o sin dispositivo de bloqueo.
d) Resguardos asociados al mando con o sin dispositivo de bloqueo.
e) Resguardos con dispositivos de enclavamiento de apertura prematura con o sin
dispositivo de bloqueo.
f) Equipos de protección electro-sensible (ESPE) que utilizan dispositivos de
protección opto-electrónicos activos (AOPDs) en forma de cortinas de luz.
g) Dispositivos de mando de acción sostenida utilizado conjuntamente con
velocidad lenta de cierre igual o menor que 10 mm/s.
METALMECÁNICA 111
Notas:
1. Cuando una plegadora hidráulica puede cargarse o descargarse manualmente,

el método de protección no debe ser exclusivamente el de troquel cerrado o
resguardos fijos perimetrales; siempre debe suministrarse con uno o más de los
sistemas de protección que se especifican en los puntos c) a g) de este
apartado.
2. Aquellas plegadoras cuyo uso previsto sea únicamente trabajar en modo

automático con carga y/o descarga automática pueden diseñarse para utilizar
solo troqueles cerrados o resguardos fijos perimetrales.
3. Cuando una plegadora que permite la carga y/o la descarga manual se

suministra con uno o más de los sistemas de protección citados en los puntos
c) a g), no debe ser posible operar con ésta a velocidades superiores a 10
mm/s con el sistema(s) de protección desconectado.
4. Los resguardos con enclavamiento sin dispositivo de bloqueo, los resguardos

asociados al mando sin dispositivo de bloqueo, los resguardos con
enclavamiento de apertura prematura sin dispositivo de bloqueo y las cortinas
fotoeléctricas deben colocarse en una posición tal que el operario no tenga
tiempo de alcanzar la zona peligrosa antes de que todo movimiento peligroso
en la zona de troqueles haya cesado.
5. La combinación elegida de medidas de seguridad debe proteger a todas las

personas expuestas durante el funcionamiento normal, reglaje, mantenimiento,
limpieza e inspección.
6. Cualquier manipulación sobre equipo de trabajo o máquina eléctricos exige que

previamente se desconecte de la red, así como especial cuidado en el momento
inicial de volver a conectar y poner en marcha.
7. Si en la máquina coexisten dos o más sistemas de accionamiento deberá existir

un selector de modos de trabajo con consignación.
METALMECÁNICA 112
1.1.6. Sistemas de mando: Dispositivos de mando.
 Los sistemas de mando deben incluir funciones de seguridad diseñadas de tal

modo que los órganos de accionamiento tienen que ser activados de nuevo
para que la plegadora pueda ejecutar un ciclo:
a) Después de un cambio en el modo de iniciación del ciclo, en el modo de

trabajo o en el sistema de protección del operario;
b) Después de que un resguardo enclavado se haya cerrado;
c) Después de un rearme manual de un sistema de protección;
d) Después de un fallo en la alimentación de energía;
e) Después de retirar un dispositivo de retención mecánico enclavado.
 Los pulsadores, pedales y dispositivos que accionan la puesta en marcha

deben estar adecuadamente protegidos para evitar un accionamiento
involuntario. Los pedales deben permitir el acceso únicamente por una dirección
y para un único pie. No deben utilizarse palancas de mando.
 La parada de emergencia debe parar todos los movimientos peligrosos. Debe

existir al menos un pulsador de parada de emergencia al alcance directo de
cada operador.
 Para evitar puestas en marcha intempestivas, los paneles de mandos portátiles

o suspendidos que incorporen pulsadores de puesta en marcha deben
diseñarse teniendo en cuenta la estabilidad y sujeción.
 En el caso de que la plegadora disponga de más de un dispositivo de puesta en

marcha, éstos deberán estar sincronizados.
METALMECÁNICA 113
2. CIZALLAS.
2.1. CIZALLAS – GUILLOTINAS HIDRAULICAS.
Las cizallas guillotinas hidráulicas de la gama HSL trabajan mediante dos cilindros
montados en la parte superior.
Nuestra larga experiencia en la producción de Cizallas Guillotinas Hidráulicas

garantizan una producción de diseño excepcional y gran eficiencia.
La parte trasera, totalmente abierta ofrece al operario la posibilidad de sacar

fácilmente o adaptar diferentes sistemas de apilamiento o transporte.
Su construcción de acero completamente soldada hace la máquina virtualmente

indestructible. Las cizallas HSL se entregan bien equipadas con el posicionador
SP8 como standard.
Opcionalmente, sobre este tipo de cizallas HSL.
2.1.1. SISTEMA HIDRAULICO.
El sistema hidráulico consiste en un grupo motor-bomba y un bloque multifunción

para el control de la máquina, de fácil acceso en el frontal de la máquina bajo la
mesa.
METALMECÁNICA 114
Las conexiones de los cilindros, los pisadores y bombas se hacen mediante

mangueras flexibles. Dos válvulas de seguridad protegen de sobrecargas a los
pisadores y al circuito de corte de sobrecargas.
Tanque de aceite sobredimensionado para una gran producción y libre de

problemas. El control del paralelismo de la trancha se basa en el llamado principio
diferencial.
Guiado de la trancha mediante rodamientos sobre guías endurecidas.
2.1.2. PISADORES HIDRÁULICOS.
Los pisadores hidráulicos funcionan independientemente, lo que hace posible

sujetar correctamente las chapas de diferentes longitudes y espesores.
Los pisadores operan independientemente de la presión de cizallado. En el lado

izquierdo y derecho de la máquina, los pisadores están colocados más cerca para
permitir el corte de chapas más pequeñas sin ningún problema.
METALMECÁNICA 115
2.1.3. AJUSTE DEL ÁNGULO DE CORTE.
Ajustes electro-hidráulicos del ángulo de corte mediante pulsadores en el panel de

control, y lectores digitales (serie HSL). En la serie HSLX con control SC-70, este
ajuste se hace automáticamente en función del espesor.
Esto permite cortar materiales finos con menor ángulo, minimizando la

deformación de la chapa cortada.
2.1.4. AJUSTE DE SEPARACION DE CUCHILLAS.
La separación de cuchillas se fija manualmente mediante unas palancas de fácil

acceso (una a cada lado) en la parte trasera de la HSL. En los modelos HSLX,
esto se hace automáticamente mediante dos cilindros hidráulicos, en función del
espesor de la chapa.
2.1.5. CARACTERISTICAS ESTÁNDAR.
• Grupo motor-bomba hidráulico situado en el frontal, bajo la mesa de la máquina,

para evacuar la chapa cortada fácilmente ó montar transportadores o sistemas
de apilamiento.
METALMECÁNICA 116
• Dos cilindros de empuje situados en la parte superior.

• Todos los controles para la operación están situados convenientemente en el
lado izquierdo de la máquina el alcance inmediato del operario.
• El control standard SP-8 ofrece las siguientes funciones: posicionamiento
automático del tope trasero para el valor preseleccionado con los lectores
digitales, control de la carrera y selección de la retracción del tope trasero.
• Ajuste electro-hidráulico del ángulo mediante pulsadores en el panel de control.
• Ajuste de la separación de cuchillas rápido fijado mediante palancas de fácil
acceso en la parte trasera de la máquina.
• Pisadores inclinables, con presión independiente de la presión de cizallado,
para un amarre correcto para cada espesor de chapa. Estos pisadores están
colocados unos más cerca de otros en el lado izquierdo y derecho para cortar
chapas más pequeñas.
• Protección contra sobrecargas hidráulicas y eléctricas.
• Cuchillas con cuatro bordes de corte de gran calidad y resistentes a los
choques.
• Tope trasero motorizado, posicionado mediante el control de preselección SP8.
Lectura digital de la posición.
• Mesa de cizallado con un número de bloques cuadrados de acero, que facilitan
la alimentación de la chapa y aumentan la seguridad del operario.
• Brazo de escuadreo de 1000 mm. con regla, ranura y tope abatible fijado al lado
izquierdo de la máquina.
• Pedal de control móvil.
• Manual de instrucciones y mantenimiento.
• Tanque de aceite lleno.
• Kit de herramientas.
2.1.6. TOPES TRASEROS.
El tope trasero consiste en dos brazos rígidos (con guías y ejes de control) y barra
ajustable del paralelismo. Este montaje asegura un posicionamiento preciso de la
chapas.
Los tipos abatibles permiten el corte de chapas más grandes que la longitud de
carrera estándar.
Digitales mostrando la posición actual, así como la programada.
METALMECÁNICA 117
2.1.7. TOPE TRASERO ABATIBLE.
Potente tope trasero con carrera de 1000 mm.

Disponible como opción en los modelos de 4 mts. - 6 y 8mm, y todos 10 - 13 y 16
mm.
Cuando sacamos la barra en ambas carrillas y movemos el tope trasero hacia

atrás, la carrilla completa se abatirá hacia atrás, permitiendo cortar chapas
grandes.
2.1.8. TOPE TRASERO ESCAMOTEABLE.
Tope trasero potente con carrera de 820 mm.
Disponible como opción en los modelos de 3 mts,. 6 y 8 mm..
Cuando el tope trasero se mueve hacia atrás, se levantará mecánicamente para

cortar chapas grandes.
También extensible hasta carrera de 1000 mm. con levantamiento.
METALMECÁNICA 118
METALMECÁNICA 119
3. ENSAYO DE CIZALLADURA.
3.1. CIZALLADURA O CORTADURA.
Las fuerzas de cizalla o cortadura actúan de forma que una parte de la estructura
tiende a deslizarse sobre la otra.
Se produce cuando se aplican fuerzas perpendiculares a una pieza, haciendo que

las partículas del material tiendan a resbalar o desplazarse las unas sobre las
otras.
Al cortar con unas tijeras una lámina de cartón estamos provocando que unas
partículas tiendan a deslizarse sobre otras. Los puntos sobre los que apoyan las
vigas están sometidos a cizalladura.
3.2. ENSAYO DE TRACCIÓN.
Es un ensayo destructivo cuya finalidad es conocer el comportamiento mecánico

de un material cuando está sometido a un esfuerzo de tracción. Es, tal vez, el
ensayo más importante para determinar las características estáticas de los
materiales y por ello las cargas utilizadas durante el ensayo irán aumentando de
forma gradual y lenta para asemejar dicho comportamiento estático.
El ensayo consiste en someter una pieza de forma cilíndrica o prismática de

dimensiones (probeta) a un esfuerzo de tracción continuo que tiende a alargarla.
Al mismo tiempo que se aumenta el esfuerzo de tracción se mide el alargamiento

de la probeta para, de esta forma, ir generando una gráfica denominada
esfuerzo‐deformación que servirá para conocer el comportamiento del material: si
el tipo de fractura es frágil o dúctil, el valor del esfuerzo máximo soportado, el valor
de la deformación máxima obtenida, etc.
METALMECÁNICA 120
En el eje de ordenadas se representa el esfuerzo o tensión, σ, que se define como

el cociente entre la fuerza axial de tracción (F) y la sección transversal de la
probeta (A)
σ = F/A
En el eje de abscisas se representa el alargamiento unitario o deformación, ε, que

se define como el cociente entre el alargamiento experimentado por la probeta y
su longitud inicial. Es un valor que no tiene dimensiones.
ε = (lf‐lo)/ lo
Al representar el esfuerzo y el alargamiento obtenido se obtiene una gráfica

denominada esfuerzo deformación tal y como se ve en la Figura 1.
METALMECÁNICA 121
Un material presenta dos zonas muy diferenciadas en cuanto a su comportamiento

ante un esfuerzo de tracción:
3.2.1. Zona elástica.
(OB): Se caracteriza porque al cesar las tensiones aplicadas, la probeta recupera

su longitud inicial (lo).
El comportamiento se asemejaría al de una goma que se alarga al traccionarla

que recupera su longitud original al cesar dicho esfuerzo sin sufrir una
deformación permanente.
En la zona elástica (OB) hay, a su vez, dos zonas:
3.2.1.1. Zona de proporcionalidad (OA).

En la gráfica es una línea recta, es decir, el alargamiento unitario (ε) es
proporcional a la tensión ejercida (σ).σ = E ∙ ε
La constante se representa por la letra E y se llama módulo de elasticidad

longitudinal o módulo de Young. En el sistema internacional, sus unidades son el
N/m2.
3.2.1.2. Zona no proporcional (BC).

El material se comporta de forma elástica, pero no existe una relación proporcional
entre tensión y deformación.
3.2.2. ZONA PLÁSTICA.
(BE): Se ha rebasado la tensión del límite elástico σe y, aunque dejemos de

aplicar tensiones de tracción, el material ha quedado deformado y ya no recupera
su longitud original.
Este comportamiento se asemejaría al de la plastilina que al traccionarla se alarga

y esa deformación ya se mantendría de forma continua.
En la zona plástica (BE) hay, a su vez, otras dos zonas:
METALMECÁNICA 122
3.2.2.1. Zona de deformación plástica uniforme o zona de límite de rotura

(CD).
Se consiguen grandes alargamientos con un pequeño incremento de la tensión.
En el punto R existe el límite de rotura y la tensión en ese punto se llama tensión
de rotura (σR). A partir de este punto, la probeta se considera rota, aunque
físicamente no lo está.
3.2.2.2. Zona de rotura o zona de estricción o zona de deformación plástica

localizada (DE).
Las deformaciones son localizadas y, aunque disminuya la tensión, el material se

deforma hasta la rotura.
En el punto E, la probeta se ha fracturado. La sección de la probeta se reduce

drásticamente.
La curva o gráfica anterior varía de un material a otro, e incluso algunos materiales

como el acero presentan curvas distintas dependiendo de la composición de este
(%C).
En el acero existe una zona por encima del límite elástico en el que se da una
deformación apreciable sin que varíe la tensión aplicada.
Este fenómeno es la fluencia y el punto donde comienza a manifestarse el

fenómeno es la tensión de fluencia. Zona (EF).
3.3. VALORES DE TENSIÓN.
Una vez definida la curva de tracción veamos algunos valores de tensión

característicos:
a) Límite de proporcionalidad (σP): La tensión a partir de la cual deja de

cumplirse la relación proporcional entre tensión y deformación y, por lo tanto, se
deja de cumplir la ley de Hooke.
b) Límite de elasticidad o límite elástico (σE): Es la tensión partir de la cual las

deformaciones dejan de ser reversibles, es decir, la probeta no recuperará su
forma inicial.
METALMECÁNICA 123
c) Límite de fluencia (σF): valor de la tensión que soporta la probeta en el

momento de producirse el fenómeno de la fluencia.
d) Límite de rotura o tensión de rotura (σR): Máximo valor de la tensión que se

alcanza en el ensayo y punto más elevado de tensión en un diagrama
tensión‐deformación. Esta es la máxima tensión que soporta la probeta.
e) Límite último o tensión última (σU): Valor de tensión al cual se rompe la

probeta. Por lo normal es menor que el valor de la tensión de rotura.
4. TUBOS DE ACERO LIVIANOS, ESTÁNDAR Y PESADOS.
Cañería es aquel ducto destinado a la conducción de fluidos, sean éstos gases,

líquidos, sólidos o pulpas.
En nuestro medio distinguimos una cañería (pipe) de un tubo (tube)

fundamentalmente por sus medidas.
La cañería tiene un diámetro nominal que no corresponde ni al diámetro externo ni

al interno. En cambio, el tubo tiene un diámetro nominal que coincide con el
diámetro real externo. Hay también diferencias de espesor de pared.
METALMECÁNICA 124
La cañería, destinada a aplicaciones a mayor presión, tiende a ser más gruesa

que el tubo.
Es tal la diversidad de usos de las cañerías, que se fabrican con una diversidad de
materiales, usando diferentes métodos de fabricación. Son sometidas a diferentes
tratamientos térmicos, una vez terminadas, para lograr características adecuadas,
de resistencia mecánica y resistencia a la corrosión, de ser éstas propiedades
requeridas por la aplicación. También son sometidas a diferentes ensayos para
asegurar su calidad.
De todos estos aspectos, se encargan las normas de fabricación y de medidas,

que existen en gran número y han sido estudiadas y escritas por diferentes
instituciones, tales como ASTM (American Society for Testing and Materials), APl
(Amencan Petroleum institute), DIN (Deutsches Institut für Normung), ANSI
(American National Standards Institut).
Restringiremos el tema a las cañerías de acero (en sus diversos tipos)y aleaciones
especiales (aleaciones de níquel y de titanio), cubriendo los aspectos de métodos
de fabricación, tratamientos térmicos, pruebas o ensayos y medidas, con sus
tolerancias.
4.1. FABRICACIÓN.
La cañería con costura (soldada) se fabrica a partir de láminas angostas (flejes)

en un proceso continuo. El fleje es empujado longitudinalmente por una serie de
rodillos laterales que lo van doblando gradualmente, hasta tomar la forma
cilíndrica, en que los bordes del fleje quedan topándose. Estos bordes de tope, se
unen mediante un proceso de soldadura continua, cuya calidad es controlada
simultáneamente.
La soldadura puede ser autógena o con aporte de material. En el primer caso se

puede recurrir a una soldadura por resistencia eléctrica ERW o a una soldadura
por corriente inducida por alta frecuencia HFI. En el segundo caso se recurre a
una soldadura al arco sumergido SAW, la que es especialmente apta para
espesores mayores de pared…
La cañería ya soldada es sometida a una eliminación del exceso de soldadura por

el exterior e interior.
METALMECÁNICA 125
A veces el cordón de soldadura es forjado en frío para lograr un estructura

cristalina y propiedades similares al resto de la cañería. Luego se corta a la
medida. Opcionalmente, la cañería puede ser sometida a tratamiento térmico,
decapado y acabado de superficie.
La cañería sin costura es fabricada por procedimientos totalmente diferentes.

Básicamente se comienza por fabricar un cuerpo cilíndrico hueco mediante la
acción de un mandril sobre una porción cilíndrica del acero (billet) previamente
calentado al rojo, alojada dentro de un molde, hasta perforarlo (pierce).
Luego este cuerpo hueco, siempre al rojo, es estirado (draw) empujándolo y con
un mandril en su interior, a través de un orificio de menor diámetro.
Alternativamente puede ser sometido a la acción exterior, en caliente, de rodillos

rotantes excéntricos que reducen el diámetro de la cañería que avanza y que rota
sobre su eje, mientras que en su interior se mantiene un mandril para ajustar el
diámetro interno (pilgering). También puede usarse un proceso de extrusión en
caliente.
Para ciertos casos se opta por procesos de estirado o de pilgering en frío, los que
conducen a obtener un mejor acabado de la superficie t una mayor precisión de
las medidas y propiedades mecánicas mejores.
Es necesario incluir etapas de enderezado para asegurar la linealidad de la

cañería. Luego se corta a la dimensión deseada.
Opcionalmente se incluyen etapas de tratamiento térmico y de decapado.
4.2. TRATAMIENTO TÉRMICO.
Cuando el proceso de fabricación involucra un calentamiento del material a

temperaturas altas, ya sea el total de la pieza (cañerías sin costura) o en zonas
localizadas (cañería con costura), se produce un cambio estructural del metal que
modifica tanto sus propiedades mecánicas como sus propiedades de resistencia a
la corrosión.
La norma específica de una cañería, diseñada para una aplicación particular, se

preocupa de este aspecto, especificando el tratamiento térmico necesario, según
el material.
METALMECÁNICA 126
En general el tratamiento térmico combina a lo menos, las etapas de (1)

calentamiento, (2) mantención de la pieza a una temperatura y (3)enfriamiento.
Dependiendo de la finalidad del tratamiento térmico varían tanto las temperaturas

recomendadas para cada etapa como la duración de cada etapa y muy importante
en la etapa de enfriamiento, la velocidad de enfriamiento.
Los tipos de tratamientos se conocen por nombres propios tales como:
4.2.1. Recocido a disolución (solution annealing).
Se calienta el material a una temperatura adecuada durante un tiempo adecuado

para lograr que algunos componentes pasen a la disolución sólida, seguido de un
enfriamiento rápido para que estos permanezcan en disolución.
4.2.2. Revenido (tempering).
Recalentamiento de un material (previamente normalizado o endurecido y

templado, a una temperatura inferior de la de transformación y luego enfriado a
una velocidad adecuada
4.2.3. Normalizado (normalizing).
Calentamiento de un material a una temperatura superior a la de transformación y

enfriado al aire hasta un temperatura muy inferior a la de transformación
4.2.4. Templado (quenching).
Enfriamiento rápido, aliviado de tensiones (stress relieving):
Calentamiento a una temperatura apropiada, manteniendo por un tiempo

suficiente para reducir las tensiones y luego enfriando lentamente para evitar
tensionamiento.
4.2.5. Envejecido (ageing).
Cambio en las propiedades de un material a temperatura ambiente o levemente

elevada después de un forjado en caliente, tratamiento térmico o forjado en frío.
Puede a veces deberse a un cambio de fases (precipitación).
METALMECÁNICA 127
4.3. PRUEBAS Y ENSAYOS.
Las cañerías son sometidas a una serie de pruebas y ensayos durante su proceso
de fabricación y una vez terminadas, según sean las exigencias de la norma
particular, orientada a un tipo de aplicación puntual.
Hay ciertas exigencias y pruebas básicas que son comunes a muchas normas
particulares, por lo que se resumen en una forma general (ASTM A530).
4.4. PRUEBAS MECÁNICAS.
El detalle y la descripción de las pruebas mecánicas, se resumen en la norma

ASTM A370. Cada norma particular especifica cuáles de estas pruebas son
necesarias:
• Pruebas de tensión: Consiste en determinar el "límite elástico" (cuando al

material se deforma en un cierto %), la "tensión de ruptura" (cuando el material
se rompe), la "elongación"(% de alargamiento en el punto de ruptura) y la
"reducción de área" (% de reducción en el punto de ruptura).
• Pruebas de flexión: Determina la ductilidad del material frente a ensayos de

doblado.
• Pruebas de dureza: Determina la resistencia de material a la penetración y

puede correlacionarse con la tensión de ruptura. Escalas comunes son dureza
Brinell(HB) y dureza Rockwell(HR) especificando la escala B o C (ejemplo
escala C se indica HRC).
• Pruebas de impacto (Charpy V-notch): Para aceros que pierden la ductilidad

a baja temperatura y se vuelven quebradizos.
Puede especificarse valores mínimos requeridos de energía absorbida en el

impacto (lateral), apariencia de la fractura, expansión lateral observada o una
combinación de éstos a una temperatura especificada.
También puede requerirse ensayos en un rango de temperaturas, para

determinar temperaturas de transición a la cual se alcanza una determinada
energía absorbida en el impacto o apariencia de la fractura.
METALMECÁNICA 128
• Pruebas de manipulación: Se relaciona con la ductilidad necesaria para las

operaciones de fabricación en que se utilizará el producto tubular.
Estos ensayos son: "pruebas de aplastamiento", "pruebas de aplastamiento

inverso", "prueba de compresión", "prueba de pestañado", " prueba de
rebordeado", " prueba de doblado".
4.5. PRUEBA HIDROSTÁTICA.
Cada tira de cañería es sometida a una prueba hidrostática que produce en la

pared una tensión no inferior al 60% del límite elástico mínimo especificada para
ese material (aceros al carbono y aceros aleados ferríticos) o 50% del límite
elástico mínimo especificado (aceros aleados austeníticos).
La presión hidrostática aplicada y la tensión resultante se relacionan por la fórmula

de Barlow:
P=2St/D
En que
P = presión hidrostática (psi o Mpa)
S = tensión en la pared de la cañería (psi o Mpa)
t = espesor de pared nominal (pulgadas o mm)
D = diámetro extremo (pulgadas o mm)
Independientemente de los valores de presión hidrostática calculados de la

fórmula de Barlow, rigen los siguientes límites máximos de presión hidrostática
usados:
2500 psi (17.0 Mpa) para D≥ 3.5 pulgadas

2800 psi (19.0 Mpa) para D > 3.5 pulgadas
La cañería es mantenida a la presión de prueba a lo menos 5 segundos sin que se

produzcan fugas. La costura debe ser inspeccionada en toda su longitud.
El cliente puede solicitar otros valores de presión de prueba y acordados con el

fabricante.
METALMECÁNICA 129
4.6. OTROS ENSAYOS.
4.6.1. Ensayo de composición.
Muchas normas especifican el análisis químico del material de la colada para

asegurar al cliente que el acero está dentro de la norma en cuanto a composición.
El número de muestras por lote a analizar está explícitamente establecido.
4.6.2. Ensayos no destructivos.
En reemplazo de las pruebas hidrostáticas puede recurrirse a "ensayos con

ultrasonido" (se marca UT) para detectar fallas en la aleación o "ensayos por
corrientes en remolino" (se marca ET) para detectar discontinuidades en el metal.
Estas pruebas se aplican después de cada etapa de procesado mecánico de la

cañería, tratamiento térmico o enderezado.
Un ensayo por rayos X de las costuras puede ser requerido por el usuario (se
marca RT).
4.6.3. Ensayo de corrosión intergranular.
La norma ASTM A262 da los detalles de estos ensayos aplicados a aceros

austeníticos para determinar su susceptibilidad a la corrosión intergranular,
mediante la acción de diversas soluciones corrosivas de ensayo (práctica A, B, C,
E, F).
Algunos ensayos permiten clasificar visualmente los resultados como aceptable o

no-aceptable.
Otros en cambio dan información cuantitativa en base a pérdida de peso, que

permite determinar la susceptibilidad relativa a la corrosión intergranular, de
diferentes materiales.
4.6.4. Medidas y tolerancias.
Las medidas de diámetro, espesor de pared y peso/metro de cañerías en USA,

han sido estandarizadas por la ANSI, existiendo dos tablas de medidas
complementarias ANSI B 36.10 y ANSI B 36.19.
METALMECÁNICA 130
Los diámetros externos en pulgadas son diámetros nominales (NPS), siendo el

diámetro real siempre mayor que el NPS hasta NPS < 14".
Los espesores de pared son expresados en un número arbitrario llamado

Schedule (SCH), cuya equivalencia en pulgadas o mm varía según el NPS de la
cañería. De este modo el espesor SCH 10 no es igual en cañerías de pequeño
diámetro que en cañerías de mayor diámetro.
Dentro de la norma general A530 se especifica tolerancias de peso de cañerías

(+10%, -3.5% hasta NPS 12"; +10%, -5% sobre NPS 12"), tolerancia de espesor
de pared (+ (15-20)%, -12.5% según NPS), variación de diámetro interno (+0,-
1/16"), variación de diámetro externo (+ (0.015" -0.187"), -0.031" según NPS),
variación de longitud (+-1/4")
4.6.5. Ensayo de tamaño de grano.
El tamaño de grano se determina por observación al microscopio de una muestra

debidamente pulida y atacada, con una disolución corrosiva adecuada, del acero o
aleación.
El tamaño de grano determina una serie de propiedades mecánicas de resistencia

del material (resistencia a la fractura, resistencia a la fatiga), siendo a veces
conveniente un tamaño de grano fino y otras veces un tamaño de grano grueso.
El tamaño de grano está íntimamente relacionado con el tratamiento técnico

aplicado al material. Los detalles de ensayo y evaluación de los resultados están
descritos en la norma ASTM E 112.
METALMECÁNICA 131
METALMECÁNICA 132
METALMECÁNICA 133
BIBLIOGRAFIA
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2. NIPLES DE ACERO. POR: NIPLES CIFUNSA.
3. TECNICA DE TT. DE METALES. POR: UNIV. ANTIOQUIA.
4. EL ACERO EN LA CONSTRUCCION. POR: APTA.
5. CALDERERIA I. POR: SENATI.
6. CALDERERIA II. POR: SENAT.I
7. PLEGADORAS INDUSTRIALES. POR: WWW.AXIMAQ.COM
8. CIZZALLAS Y GUILLOTINAS
HIDRAULICAS. POR: HACO.
9. CONFORMADO DE TUBOS. POR: ALVARO CUADRADO

ALVARADO.
10. LAMINACION. POR: JOSE ENRIQUEZ –

SUSANA DE ELIO.
11. HIERRO Y ACERO. POR: AUGUSTINI NOFFIT.
12. MANUAL DEL ACERO. POR: SIDERPERU.
13. ACEROS. POR: ACEROS AREQUIPA.
14. DOBLADO DE TUBOS POR: WWW.METALACTUAL.COM
METALMECÁNICA 134

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS

PZA. CANT. DENOMINACION-NORMA/DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

SOLDADOR UNIVERSAL ESCALA: S.E. AÑO: 2014

1.1. HABILITAR EL MATERIAL.

1° Paso. Limpie el tubo.

2° Paso. Mida la longitud del tubo.

3° Paso. Trace la longitud.

4° Paso. Corte el tubo.

5° Paso. Mida la placa de apoyo.

6° Paso. Suelde placa de apoyo.

1.2. DOBLAR TUBOS.

1° Paso. Habilite el tubo para

2° Paso. Habilite un molde de

3° Paso. Curve el tubo.

4° Paso. Forme la hélice.

5° Paso. Corte el tubo.

1.3. DESTAJAR PERFILES.

Es una operación que consiste en habilitar y determinar la cantidad de perfiles a

1° Paso. Habilite perfiles angulares.

b) Corte perfil angular de 1 ½” x 1 ½”

2° Paso. Habilite postes de

1.4. ARMAR ESTRUCTURAS.

Es una operación que consiste en conformar la escalera circular armando los

1° Paso. Arme el piso.

2° Paso. Arme laterales.

El concepto contenido de carbono equivalente se utiliza en materiales ferrosos,

La idea es convertir el porcentaje de elementos de aleación distintos de carbono

1.2. CARBONO EQUIVALENTE EN EL ACERO.

En la soldadura, el contenido de carbono equivalente se utiliza para entender

Este es entonces directamente relacionada al agrietamiento en frío de hidrógenos

Las concentraciones más altas de carbono y de otros elementos de aleación tales

Cada uno de estos materiales tiende a influir en la dureza y la soldabilidad del

El AWS establece que para un contenido de carbono equivalente por encima de

La fórmula se define de la siguiente manera:

Para esta ecuación la capacidad de soldadura sobre la base de una gama de

La Sociedad de Ingeniería de Soldadura japonesa adoptó el parámetro crítico de

El equivalente de carbono es una medida de la tendencia de la soldadura para

Cuando el carbono equivalente es de entre 0,40 y 0,60 precalentamiento de

Cuando el carbono equivalente está por encima de 0,60, el precalentamiento es

La siguiente fórmula de carbono equivalente se utiliza para determinar si un punto

Cuando UTS es la resistencia a la tracción en MPa, y h es el espesor de la banda

Un equivalente de carbono especial fue desarrollado por Yorioka, lo que podría

1.3. CARBONO EQUIVALENTE EN EL HIERRO FUNDIDO.

Para el hierro fundido del concepto contenido en carbono equivalente se utiliza

Se utiliza como un predictor de la fuerza en las fundiciones, ya que da un equilibrio

Las siguientes fórmulas se utilizan para determinar la CE en hierros fundidos:

El CE se utiliza para determinar si la aleación es hipoeutéctica, eutéctica o

Cuando fundición de hierro fundido esto es útil para la determinación de la

Además, hay una menor contracción a medida que aumenta la CE. En el

1.4. IMPORTANCIA DEL CARBONO EQUIVALENTE EN LA SOLDADURA.

Otro factor importante para la soldadura de acero es el carbono equivalente.

Debido a que el carbono tiene el efecto más pronunciado en la templabilidad (la

Cuanto mayor contenido de carbono, mayor templabilidad del acero.

Otros elementos de aleación también promoverán la templabilidad, en distinto

Un contenido de carbono equivalente es entonces una expresión empírica que se

Debajo se muestra un ejemplo de un contenido de carbono equivalente típico

Una vez que se determinó un contenido de carbono, podemos predecir el rango

La tabla debajo resume algunas de las temperaturas de precalentamiento