Curso: Gestión de Calidad (MAGM1443)

Evaluación T1

1. Datos informativos

Tipo de Participación: Grupal, según los equipos formados en clase

2. Evidencias de Aprendizaje

Análisis del caso propuesto y aplicación de los conceptos revisados en clase.

3. Instrucciones
- Revisen el material correspondiente a las semanas 1 y 2 de la clase.
- Lean y analicen el caso propuesto y utilizar la información que se expone. En caso de utilizar
información fuera del texto o algún supuesto indicarlo apropiadamente.
- Desarrollen la actividad siguiendo estrictamente las instrucciones brindadas.
- Revisen la rúbrica de la evaluación.
- El documento deberá ser presentado en archivo Word.
- Condiciones para el envío:
Un miembro del equipo adjuntará el archivo en el Aula Virtual de acuerdo con el horario
establecido.
Los demás integrantes del grupo deberán cerrar su actividad indicando el nombre del compañero
encargado de subir el archivo.
El documento sólo será recibido a través del Aula Virtual para su calificación.
Asegúrense de cumplir con los plazos establecidos pues, de lo contrario, no habrá opción
posterior a reclamos.

4. Rúbrica de Evaluación
La asignación del puntaje máximo por cada pregunta se aplica según el siguiente criterio. El docente
determina el puntaje de cada ítem de acuerdo con su juicio de experto.
Satisfactorio En Proceso En Inicio
Desarrollo de contenidos Analizan la situación Analizan parcialmente la Carece de análisis de la
(10 puntos) situación situación o es insuficiente
Responden con precisión cada Responden la mayoría de los Responden algunos de los
uno de los puntos solicitados puntos solicitados, dando una puntos solicitado o sólo uno de
dando una explicación clara, explicación, que demuestra ellos dando una explicación
que demuestra comprensión de comprensión de algunos de los confusa o mínima que
los conceptos que se abordan conceptos que se abordan. demuestra poca comprensión
de los conceptos que se
abordan.
10 - 7 6-4 3-0
Asumen una postura crítica Asumen una postura crítica No asumen una postura crítica
Fundamentación frente a los contenidos frente a algunos de los frente a los contenidos
(40% puntos) desarrollados contenidos desarrollados desarrollados
Sustentan con argumentos Sustentan con algunos Presentan argumentos débiles
sólidos que se basan en argumentos basados en el pues no se basan en fuentes
contenido del curso contenido del curso confiables estudiadas en el
curso o no presentan
argumentos.
8-5 4-3 2-0
Las respuestas tienen una La mayoría de las respuestas Las respuestas tienen una
Presentación y redacción (10%) redacción coherente, precisa y tienen una redacción redacción poco coherente,
ordenada con oraciones bien coherente, precisa y ordenada precisa y ordenada, con
estructuradas. con oraciones bien oraciones confusas y
Carece de errores gramaticales estructuradas. repetitivas.
u ortográficos. Presentan algunos errores Presenta muchos errores
gramaticales u ortográficos (2 a gramaticales u ortográficos
3 por página) (Más de 4 por página)
2 1 0
Caso: La Fábrica de Galletas

Por definición de la fábrica, una galleta es un producto alimenticio de presentación variada, elaborada
con harina, grasas comestibles y agua. Además de estos insumos, se incluye azúcar y otros productos
químicos como leudantes, enzimas, emulsificantes, etc. Se caracteriza por su bajo nivel de agua y
dentro del proceso de elaboración se siguen en orden las siguientes etapas:

1) Recepción de materiales: Todos los materiales que se usan en la producción son recibidos,
almacenados y distribuidos por el departamento de almacén de Materias Primas. Los ingredientes
de mayor proporción como la harina y el azúcar se reciben a granel en bombonas que traspasan la
materia prima a los silos de almacenamiento. Un adecuado programa de monitoreo de
temperaturas garantiza que estos materiales a granel se conserven en óptimas condiciones para no
afectar las siguientes etapas del proceso productivo.
En el caso de la harina, es importante resaltar la importancia de las características del trigo. La
dureza del trigo es la más importante que afecta su uso final como harina. Es así como se tienen dos
tipos: el trigo duro que contiene mucha proteína y es usado en panadería y el trigo suave, de
interior almidonoso, que es ideal para pasteles y galletas. La harina hecha de trigo suave o duro
impacta directamente en el proceso de horneado. Es así como para la elaboración de galletas se
prefiere el trigo suave, pues garantiza como resultado del horneado, una galleta de bajo espesor,
baja humedad y excelente color.
En el caso del azúcar, es importante su granulometría. Cuando esta posee partículas muy grandes,
demora la disolución del azúcar en el proceso de horneado, lo cual provoca una gelatinización del
almidón ocasionando que la galleta obtenida sea de menor tamaño.
2) Mezclado de materiales: es el proceso mediante el cual se van a integrar los ingredientes como
azúcares, grasas, sabores, emulsificantes, leudantes, agua y harina para formar una mezcla que
pueda ser maquinada, horneada y empacada con características especiales. En esta etapa es muy
importante el pesado de agua para las disoluciones de ingredientes, la temperatura del agua,
respetar el orden de adición de los ingredientes y evitar la variación en los tiempos de mezclado.
Para garantizar un buen proceso de horneado posterior, es importante respetar tanto los tiempos
de mezclado como los tiempos de reposo de las masas antes de pasar a la etapa siguiente de
maquinado (2hrs mínimo). El proceso de mezclado de ingredientes se produce en automático. Sin
embargo, la verificación del cumplimiento del reposo es realizada por el Operador de Maquinado.
3) Maquinado: esta etapa consiste en pasar las masas por un desmenuzador, el cual reduce el tamaño
de los bloques de masa para facilitar la alimentación. Luego de este proceso, los bloques de masa
pasan por rodillos (moldes con cavidades grabadas) para ser presionados en estas cavidades y
formar la galleta de acuerdo con la forma elegida. Las galletas cortadas pasan a una banda de
entrega las cuales transportan las galletas cortadas hacia el horno. En esta etapa del proceso es
importante cumplir con las especificaciones de forma, espesor y apariencia para no afectar el
proceso de horneado. El operador de Maquinado es el encargado de garantizar que estos
parámetros se encuentren dentro de objetivo.
4) Horneado: es el proceso mediante el cual se somete la galleta cruda a un tratamiento térmico
donde se llevan a cabo las reacciones químicas de los ingredientes. Además, se elimina la mayor
parte de agua contenida en la masa. En esta etapa se obtiene la galleta con sus características de
sabor y textura final. El proceso de horneado se realiza en 3 etapas (que coinciden con las 3
secciones que tiene el horno):
 Etapa 1: conocida como la etapa estructural. Comienza el secado y se libera el amonio, dióxido
de carbono, los cuales permiten el levantado de galleta. El calentamiento de la parte inferior
permite que se caliente la galleta sin secarse demasiado rápido la superficie superior. Si se seca
la superficie superior demasiado rápido, esto puede provocar que la humedad quede atrapada
dentro de la galleta, que la galleta tenga menor altura y mayor humedad o problemas de
agrietamiento.
  Etapa 2: conocida como la etapa de la eliminación de la humedad. Es aquí donde se fija la
estructura del producto, se cuece el almidón y se forma la costra. Para garantizar el control de
la humedad en esta etapa, es importante revisar el correcto funcionamiento de los
quemadores y el sistema de combustión del horno, seguir al pie de la letra los parámetros de
temperatura por zona de acuerdo con el documento “Carta de Operación”. Finalmente es
importante que la banda que transporta las galletas se encuentre centrada dentro del horno.
 Etapa 3: desarrollo del color: aquí la mayoría de la humedad se ha eliminado del producto
durante las etapas 1 y 2, se ha endurecido la estructura y el producto está firme.

El operador de horno (hornero) es el encargado de garantizar que el proceso de horneado cumpla con
los parámetros de proceso, siendo los más críticos la temperatura de las zonas (etapas) del horno, la
velocidad de la banda transportadora de galletas, el tiempo de horneado por zona. Por otro lado,
como parte del plan de control de calidad en esta etapa, el hornero toma muestras de galletas a la
salida del horno para realizar los siguientes análisis (humedad de galleta, peso de galleta, medición de
altura y diámetro de galleta). Estos controles son realizados durante el turno para lo cual registran sus
resultados en una base de datos. Para el caso de la ejecución del análisis de la humedad se utiliza una
balanza que debe estar debidamente calibrada y verificada y un molinillo para triturar las muestras.

Los horneros deben ser entrenados en la ejecución de los controles de calidad y monitorear el proceso
para restablecer las condiciones ante cualquier situación. Como práctica en la empresa, han
identificado “Reglas de Violación al Proceso”, las cuales le indica al hornero cuando el proceso salió de
control. Estas reglas les servirá para determinar si se deben tomar acciones en el proceso. Entre las
principales podemos identificar las siguientes:
- Un punto en la zona roja, ya sea arriba o abajo.
- 2 puntos de 3 puntos consecutivos en la zona amarilla
- 6 puntos consecutivos ascendentes o descendentes
- 8 puntos consecutivos arriba o abajo de la línea central

Parte 1: Realizas una revisión de los datos de humedad correspondiente al producto vainilla para
verificar los valores registrados por el hornero. Verificas los últimos 30 datos y la gráfica obtenida es
la siguiente:

a) De acuerdo con las reglas de violación que utiliza la empresa y basado en la información del
gráfico, ¿se puede sustentar alguna de ellas? Justifica tu respuesta.
b) Tomando como referencia la información brindada en el texto anterior, elaborar el diagrama de
Ishikawa para el problema “Pérdida de humedad”. Considerar todas las etapas del proceso
productivo que podrían influir en este problema y los factores Hombre, Máquina, Entorno,
Material, Método, Medida. *Recuerda definir específicamente el problema
c) Revisa la hoja Humedad del archivo Excel Evaluación T1.xls. ¿Qué puedes concluir respecto a los
últimos datos? ¿Qué acciones propondrías para solucionar el problema?
Siguiendo con el proceso productivo, una vez que la galleta sale del horno, recorre a través de las
bandas de transporte mientras va enfriándose para ingresar a la siguiente parte del proceso:
empacado.

5) Empacado: es el proceso en donde las galletas son colocadas dentro del empaque. La cantidad de
galletas por empaque depende del código de producción (4, 6 o hasta 15 galletas). El empaque que
cubre directamente la galleta es el empaque primario. Las máquinas que realizan el empacado
primario se conocen como Bosch. En esta línea de producción hay dos: Bosch 2 y Bosch 3. Luego
del empacado primario, las galletas son empacadas en cajas para su posterior distribución al
cliente. Este empacado se conoce como el secundario. La máquina que realiza este proceso es
Casepacker. El operador que se encarga de ajustar los parámetros de ambas máquinas, operarlas
para garantizar tener la menor cantidad de paros y controlar el proceso es el Operador de
Empaque.

Parte 2: Uno de los indicadores de producción es el número de paros por cada equipo y línea. Lo que
se busca es maximizar el tiempo de producción efectiva eliminando los paros no planeados (paros
menores, breakdowns, paros por problemas de calidad, etc.). Se ha analizado la cantidad de paros
en cada una de las etapas del proceso (mezclado, maquinado, horneado y empacado). El área que
presenta mayor cantidad de paros es la etapa de empacado.
Los operadores registran cada paro ocurrido anotando en qué máquina ocurrió, el componente de la
máquina involucrado, descripción del evento, una posible causa inmediata y el tiempo de duración
de cada paro. Has solicitado la información correspondiente al último mes y lo que buscas es
proponer acciones de mejora para reducir los paros e incrementar la eficiencia.

a) Revisa el archivo Excel Evaluación T1. Usando MINITAB, elabora diagramas de Paretto para
estratificar la pérdida (número de paros en empaque) e identifica dónde enfocarías las acciones
correctivas:
- ¿En qué máquina?
- ¿En qué componente de la máquina?
- ¿Cuál es el evento?
- ¿Con qué operador?
b) ¿Qué herramientas de Calidad adicionales utilizarías para realizar el análisis para la reducción de
la cantidad de paros? ¿Qué información necesitarías?

Lima, 20 de setiembre de 2021