Mantenimiento Preventivo.: Diplomado en Inyección de Plásticos /III. Máquinas de Moldeo Por Inyección

Diplomado en Inyección de Plásticos /III.
Máquinas de Moldeo por Inyección
Mantenimiento preventivo.
1. Mantenimiento preventivo: son actividades ejecutadas para Prevenir y

Detectar condiciones que lleven a interrupciones de la producción, Averías y
Deterioro acelerado del equipo, ejecutadas en un paro programado basado
en un análisis cíclico.
2. Las actividades realizadas en los mantenimientos preventivos nos deberán
garantizar que el equipo será confiable hasta su próxima intervención.
Un mantenimiento y una conservación planeada de la máquina de moldeo por

inyección, una evaluación crítica de las emisiones de ruidos y una inspección
ocular diaria de toda la máquina, constituyen criterios importantes para una vida útil
larga y sin perturbaciones de la máquina de moldeo por inyección.
Después de las primeras horas de servicio bajo condiciones de producción hay que
realizar una inspección ocular de los racores de tubos y tubos flexibles y apretar los
mismos en caso necesario.
Un incremento del ruido de marcha de las bombas, golpes de ariete hidráulicos,

desplazamientos a tirones de las partes móviles, que entre otras cosas pudieran
ser un indicio de inclusiones de aire en la instalación hidráulica, deben ser
revisados de inmediato respecto a la causa del defecto, y cuando sea posible debe
eliminarse esa causa.
Antes de pausas prolongadas de la producción (p. ejemplo. fines de semana), debe

llevarse a cabo una limpieza a fondo de la máquina y eliminarse los defectos que
se detecten en ella, p. ejemplo fugas.
Para limpiar los largueros de vía, el cilindro, el émbolo etc. sólo deben emplearse
trapos limpios, pero no estopa.
Sólo se pueden utilizar aceites hidráulicos y lubricantes que cumplan con las
especificaciones dictadas por Krauss Maffei.
Los nervios de refrigeración del armario de calefacción deben mantenerse limpios y

el armario no ha de usarse para colocar cosas. Tiene que garantizarse siempre un
intercambio térmico sin impedimentos.
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Diplomado en Inyección de Plásticos /III. Máquinas de Moldeo por Inyección
Confiabilidad
El objetivo de las actividades de mantenimiento que se aplican a los equipos de
una instalación es mantener la funcionalidad y confiabilidad de la misma.
1. La confiabilidad se refiere a la probabilidad de que un sistema o equipo

pueda funcionar correctamente sin falla por un tiempo específico.
2. Confiabilidad es la probabilidad de que un sistema ó equipo funcione sin
fallas.
Indicadores sugeridos para un programa de confiabilidad.
Nombre del indicador Referencia Como se calcula

Efectividad del 2% No. De fallas / Total de equipos
mantenimiento
Cumplimiento de 95 % Planes programados / Planes ejecutados
programas
Productividad mano de 50 a 60 % Horas hombre utilizadas / Horas hombre
obra disponibles
Efectividad del sistema de 98 % Cantidad de Mat. Y Refacc. Existentes
suministros en almacén /Cantidad de Mat. Y Refacc.
Solicitadas en órdenes de trabajo.
Disponibilidad de equipos 98 % Relación de tiempo total de operación /
La suma de ese tiempo con el tiempo
total de mantenimiento.
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Plan de mantenimiento Preventivo.
Grupo constructivo
al cambiar el molde
semanalmente /
cada 10000 h
cada 1000 h
cada 3000 h
cada 5000 h
cada 500 h
Mecanismos de seguridad
Pulsador paro de emergencia x

Comprobación de las puertas de protección, zona del molde x
Comprobación de las puertas de protección, zona de la boquilla x
Verificación de la puerta protectora, zona de plastificación x
Verificación de la puerta protectora, zona del expulsor x
Verificación del revestimiento de protección fijo x
Máquina en general
Posición de las áreas de apoyo x

Colocación y alineación de KM 40 hasta KM 500 C x
Instalación y alineación de los modelos KM 575 a KM 650C x
Alineación de la unidad de inyección x
Elementos engrasadores x
Engrase central x
Acumulador de presión x
Unidad de cierre
Lubricar los carriles de perfil x
Sistema hidráulico
Comprobación a vista de las tuberías flexibles y conexiones x x

Lubricar el motor de bomba x
Verificación de la marcha de la bomba x
Comprobar nivel de aceite en el depósito de aceite hidráulico x
Cambiar el aceite hidráulico x
Limpiar el depósito de aceite hidráulico x
Limpiar el refrigerador de aceite x
Cambiar filtro fino x
Cambiar filtro del circuito auxiliar x
Limpiar filtro de aspiración x
Limpiar los filtros de ventilación del depósito de aceite hidráulico x
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Plan de mantenimiento.
Grupo constructivo
al cambiar el molde
semanalmente /
cada 10000 h
cada 5000 h
cada 1000 h
cada 3000 h
cada 500 h
Plastificación
Ajuste del centro de la boquilla x x

Ajuste de los puntos cero (prueba de funcionamiento) x x
Lubricar el accionamiento eléctrico del husillo x
Cambio de aceite del reductor de engranajes rectos x
Limpiar el sistema de bloqueo contra retroceso x
Limpiar la boquilla x
Limpiar el cilindro del husillo x
Sistema del agua de refrigeración
Refrigeración de la brida del cilindro x

Limpiar el filtro de agua x
Limpiar el regulador de caudal, inspección ocular de las x
conexiones
Sistema del aire comprimido
Unidad de mantenimiento x
Sistema eléctrico
Limpiar la estera del armario de conexiones x

Cambiar la batería de la placa de circuitos impresos SR x
Tarjetas de conductores, inspección visual de que están bien x
encajadas
Inspección visual de uniones por enchufe x
Inspección ocular de conexiones x
Inspección ocular de los interruptores de fin de carrera x
Dispositivos auxiliares
Prueba funcional del vigilante de medios x
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Mecanismos de seguridad.
Pulsador de paro de emergencia
En la máquina se encuentran pulsadores de paro de emergencia caracterizados en

rojo.
Los pulsadores están montados
. En el cuadro de mando/indicación (lado de operación),
. En las proximidades de la placa portamolde fija (lado opuesto operación) y
. En su caso en los dispositivos auxiliares (ZE).
Al accionar un pulsador de paro de emergencia se aparan de inmediato todos los

movimientos de la máquina, se desconecta el motor de bomba y se descarga el
acumulador de presión (cuando exista). En la pantalla aparece "A001 Paro de
emergencia".
Por razones de seguridad quedan bloqueados los pulsadores en la posición Paro
de emergencia.
Para arrancar el motor de bomba después de haber accionado un pulsador de paro
de emergencia, hay que desenclavar éste y desactivar la alarma pulsando dos
veces la tecla roja "alarma".
Botón paro de emergencia panel de control.
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Botón paro de emergencia tablero de control.
Botón paro de emergencia (ZE)
Comprobación de las puertas de protección, zona del molde
1) Comprueben que el interruptor de fin de carrera y el cableado estén fijos;

verifiquen así mismo el estado y facilidad de manejo de las palancas y poleas.
2) Elijan el modo de operación "Manual".
3) Conecten el motor de bomba.
4) Cambien a la imagen "Visión general de alarmas".
5) Abran la puerta protectora Zona de molde, Lado de operación, hasta que ya no
estén accionados los interruptores de fin de carrera.
6) Mantengan pulsado manualmente el interruptor delantero durante aprox. 3
segundos. Aparece la alarma "A015 Relé puerta de protección". Se desconecta
el motor de bomba.
7) Resetear la alarma y conectar el motor de bomba.
8) Vuelvan a cerrar la puerta protectora.
9) Mantengan pulsado manualmente el interruptor trasero durante aprox. 3
segundos. Hasta modelo KM150: se activan las alarmas "A004 Seguro de
carrera de cierre" y "A015 Relé puerta de protección". A partir del modelo
KM175: se activa la alarma "A015 Relé puerta de protección". Se desconecta el
motor de bomba.
205

11) Mantengan apretado el interruptor de fin de carrera central durante aprox. 3s.
es indicada la alarma "A015 Relé puerta de protección". Se desconecta el
motor de bomba.
13) Lleven a cabo las operaciones de 3 hasta 13 veces para el interruptor de fin de
carrera de la puerta protectora de la zona del molde en lado opuesto a la de
operación.
14) Comprueben, a partir del tipo de máquina KM175, que se encuentran los
ángulos de tope en las puertas protectoras y las piezas de sujeción en la placa
portamolde móvil. Las puertas protectoras no deben poder abrirse más que la
placa portamolde móvil. Esta función se controla con el interruptor de fin de
carrera.
Interruptor de puerta acceso a molde.
Interruptores traseros de puerta acceso a molde.
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Comprobación de las puertas de protección, zona de la boquilla
1) Elijan el modo de operación "Manual".

2) Abran la puerta protectora de la zona de la boquilla (lado de manejo) y accionen
la tecla "Avance del grupo de inyección".
No debe poder arrancarse la función "Avance del grupo de inyección".
Aparece la indicación "P021 Cubierta de la boquilla abierta".
No está bloqueada la función "Retroceso del grupo de inyección".
3) Cierren la puerta protectora.
La función "Avance del grupo de inyección" puede volver a iniciarse.
4) Verifiquen la puerta de protección de la boquilla del lado opuesto al de manejo
siguiendo los procesos descritos en los puntos 1 a 3.
Interruptor de puerta zona de boquilla
Verificación de la puerta protectora, zona de plastificación
1) Elijan el modo de servicio "Manual".

2) Abran la puerta protectora de zona de plastificación (lado de la operación) y
accionen la tecla "Avance del grupo de inyección".
No debe poder arrancarse la función "Avance del grupo de inyección".
Aparece la indicación "P021 Cubierta de la boquilla abierta".
No está bloqueada la función "Retroceso del grupo de inyección".
La función "Avance del grupo de inyección" puede volver a iniciarse.
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Interruptor de puerta zona plastificación.
Verificación de la puerta protectora, zona del expulsor
1) Elijan el modo de servicio "Manual".

2) Conecten el motor de bomba.
3) Abran la puerta protectora.
Se indica la alarma "A002 Supervisión del acceso al expulsor".
Se desconecta el motor de bomba.
5) resetear la alarma y conecten el motor de bomba.
6) Con la puerta de protección cerrada, accionen el interruptor 7-S1610.
Se indica la alarma "A002 Supervisión del acceso al expulsor".
Se desconecta el motor de bomba.
7) Comprueben que el interruptor de fin de carrera 7-S1611 es accionado a lo
largo de todo el movimiento de apertura.
8) Resetear la alarma y conecten el motor de bomba.
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Interruptor de puerta acceso al expulsor
Interruptor de puerta acceso al expulsor.
Verificación del revestimiento de protección fijo
1) Comprueben que están completos y no dañados los elementos del revestimiento

de protección fijo. Repongan en su caso las piezas faltantes o defectuosas.
2) Comprueben que todas las piezas y elementos de fijación correspondientes
(p. ej. remaches, tornillos, bisagras, abrazaderas) estén bien sujetos. En caso
necesario, aprieten las piezas flojas o monten las que falten.
3) Controlen la eficacia de elementos de seguridad (p. ej. retenciones de tornillos,
disposición de pasadores) y, en caso necesario, vuelvan a crear esa eficacia.
Revestimiento de protección área unidad de cierre.
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Maquina general.
Alineación
1) En dirección longitudinal:
a) Coloquen el nivel de burbuja de precisión sobre la bancada. Zona de
apoyo.
b) Regulen los tornillos de los calzos/apoyos elástico-metálicos con una
desviación máx. de 0,1 mm/m.
2) En dirección transversal
a) Coloquen el nivel de burbuja de precisión sobre la bancada.
b) Regulen los tornillos de los calzos/apoyos elástico-metálicos con una
desviación máx. de 0,1 mm/m.
3) Asegúrense de que después de un periodo de servicio de cuatro semanas se

revise la alineación de la máquina, y que en caso necesario se alinee de
nuevo.
En dirección transversal, así como longitudinal es admisible que la máxima
desviación en un nivel de agua de precisión ascienda hasta 0,1 mm/m.
Zona para colocación del nivel de burbuja
1 Zona para colocación del nivel de burbuja
Zonas de colocación KM 40 C - KM 150 C
210
211
Emplazamiento sobre elementos amortiguadores
· Bajar totalmente los elementos amortiguadores.

· Atornillar los elementos amortiguadores a la máquina siguiendo las indicaciones
del plano de cimentaciones.
· Bajar la máquina sobre los elementos amortiguadores y fijarlos.
· Levantar la máquina girando en el cuadradillo y dejarla a nivel.
· Ajustabilidad exacta mediante rosca fina con una altura de nivelación de hasta 20
mm.
· Compruebe el engrase de los elementos amortiguadores y reengrase en caso
necesario.
Elementos amortiguadores.
Emplazamiento sobre patines de cuña
· Rosque totalmente las cuñas.

· Los husillos de regulación de los patines de cuña deberán quedar mirando en
dirección transversal a la máquina.
· Monte la máquina sobre los patines de cuña y fíjelos
· Nivele la máquina, girando el husillo de regulación.
· Es posible realizar una nivelación fina dentro de un campo de 1/100 mm.
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Patín de cuña
Elementos engrasadores
A partir del tipo de máquina KM420 C hasta el KM650 C, están equipadas las
máquinas con elementos engrasadores automáticos de la empresa Perma.
Los distribuidores utilizados están llenos de una grasa universal

. a base de litio y cadmio y
. son idóneos para un ámbito de temperaturas desde - 25 °C hasta +130 °C.
Con una temperatura media de +25 °C asciende a cerca de seis meses la duración
de los distribuidores.
Si la temperatura ambiente media es mayor, puede reducirse la duración de dichos
elementos.
Comprobar funcionamiento y nivel de llenado
Los elementos engrasadores están dotados de una indicación cuando se

encuentran vacíos.
Cuando en la tapa roscada exterior aparece un émbolo en color, se encuentra
vacío el elemento engrasador y tiene que ser recambiado.
Engrasador montado en el patín guía Engrasador
Forma de cambiar el engrasador:
1. Cámbielos aproximadamente a los 6 meses (dándose una temperatura ambiente

media de +25°C).
2. Desenrosque manualmente el engrasador ya gastado.
3. Quite el tapón de cierre del nuevo engrasador.
4. Rosque con la mano el engrasador en el punto a engrasar.
5. Rosque el tornillo anular de color hasta que rompa la zona de rotura controlada.
6. Anote la fecha del cambio en el engrasador y en el plan de mantenimiento.
213
Dibujo esquemático del engrasador
Engrase central
El engrase central alimenta de grasa a los patines de deslizamiento debajo de la

placa de sujeción del molde móvil.
Se compone de una bomba engrasadora central, un distribuidor progresivo con
interruptor de aproximación y conductos de conexión.
214
El engrase central trabaja con una presión de servicio de 280 bar y puede trasegar
grasas y aceites comerciales.
La distribución a los diversos puntos a lubricar se realiza mediante un distribuidor
progresivo. La válvula de sobrepresión protege la bomba.
El nivel de lubricante se verifica en el depósito de reserva transparente. Dicho
depósito se llena a través de la boquilla de lubricación.
Distribuidor progresivo.
215
Acumulador de presión.
1 Botella de nitrógeno 2 Válvula de cierre 3 Válvula reductora de presión

4 Tubo flexible de llenado 5 Válvula de descarga 6 Aguja de accionamiento de la válvula
7 Acumulador de presión
Se debe realizar un chequeo de la carga de nitrógeno en la vejiga dentro del

cilindro, esta debe ser de 125 bar. Para esta tarea se debe tener el equipo
apropiado para tal fin.
Dispositivo de comprobación
1 Botella de nitrógeno 2 Válvula de cierre 3 Válvula reductora de presión
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4 Tubo flexible de llenado 5 Válvula de descarga 6 Aguja de accionamiento de la válvula

7 Acumulador de presión
Unidad de cierre.
Lubricar carriles de perfil
Engrasar los carriles de perfil en los diversos dispositivos de guiado.

Engrasen de nuevo después de una parada mayor de la máquina (a partir de una
semana).
Comprueben la acción del rascador en las guías de carriles de perfiles,

sustituyéndolo en caso necesario.
1) Limpien los siguientes componentes usando un paño que no suelte pelusa:

. Carriles de perfil
. Guías de perfiles
. Boquilla de lubricación
2) Llenen una prensa engrasadora manual limpia con grasa de uso multiuso.
3) Después de limpiar los carriles de perfil, aplíquenles un poco de grasa.
4) Metan con la prensa engrasadora manual grasa en los engrasadores, hasta que
salga por los frentes de la correspondiente guía de perfiles.
5) Desplacen la placa de sujeción de molde móvil y el grupo de inyección por lo
menos 4 veces a lo largo de todo su recorrido.
6) Comprueben que la película de grasa no sea permeable; en caso necesario,
apliquen más cantidad.
Bomba manual
Guía de la placa móvil del molde en la bancada
217
Hasta la versión KM 200C, una guía lineal de precisión con calidad de rodamiento
de bolas soporta la placa móvil de fijación del molde.
Los carros de guía de este sistema precisan de poco mantenimiento ya que la
aplicación de una película de lubricante es muy reducida.
Desde la versión KM 250 C - KM 350 C, una guía lineal de precisión con calidad de
rodamiento de bolas soporta la placa móvil de fijación del molde.
Los carros de guía de este sistema precisan de poco mantenimiento ya que la
aplicación de una película de lubricante es muy reducida.
218
Sistema Hidráulico.
Tuberías flexibles
Cada 500 horas de servicio se debe efectuar una comprobación a vista de todas
las tuberías flexibles del sistema hidráulico; se tendrán en cuenta los siguientes
criterios:
. Deterioro de la capa externa hasta la camisa (p. ej. puntos rozados, cortes,
grietas).
. Fragilidad de la capa externa (p. ej. formación de grietas).
. Deformaciones que no correspondan a la forma natural de la manguera, tanto en
estado sin presión como bajo presión o en las curvas (p. ej. formación de
ampollas, dobleces).
. Deterioros, deformaciones o corrosión de la jaula del tubo flexible (afecta a la
impermeabilidad).
. Movimiento de escape del tubo flexible de su jaula.
. Controlar el tiempo de almacenamiento (máx. 2 años) y la duración de su uso
(máx. 6 años incluyendo el tiempo de almacenamiento).
Principios básicos para las tuberías hidráulicas
· Montar los tubos flexibles de forma que queden tendidos con comba.
· Las tuberías no deberán torcerse al montarlas (ausencia de torsiones).
· No curvar excesivamente las tuberías flexibles.
· Mantener el radio mínimo de curvado (7xd).
· Tener en cuenta los recorridos cuando se realicen movimientos de elevación.
· Protegerlas para evitar daños del exterior (utilizar espirales de protección contra
dobladuras).
219
Motor de bomba
Según su tamaño pueden llevar los motores de bombas puntos de engrase.

Efectúen el engrase con periodicidad regular, de acuerdo con el plazo indicado por
el fabricante.
Limpieza de las rejillas de ventilación y de los nervios de refrigeración, motor

de bomba
El motor de bomba es refrigerado por aire.

. Cuiden por ello de un buen intercambio de aire en el motor de bomba.
. Limpien especialmente las rejillas de ventilación y los nervios de refrigeración con
periodicidad regular.
220
Rejillas de ventilación en motor eléctrico.
Nervios de refrigeración en motor eléctrico.
Verificación de la marcha de la bomba
1) Asegúrense de que haya suficiente aceite hidráulico.

2) Asegúrense de que el interruptor principal esté activado y de que en la pantalla
figure la autorización para entrada de datos.
3) Asegúrense de que el interruptor de llave 8-S001 está en posición "I" y que se
ha seleccionado el modo de servicio "Manual".
4) Poner en marcha el motor de bomba. Marchan el motor y las bombas.
5) Observen el indicador de presión y presten atención a cualquier posible ruido de
marcha producido por las bombas.
6) Comprobar la estanqueidad de los conductos de aspiración y verificar que no
221
haya bolsas de aire en el aceite hidráulico. Eliminar la falta de estanqueidad o la

inclusión de aire.
7) Efectuar los procesos 3 a 6 sólo cuando se haya verificado que el fallo está
solucionado.
1 Presión de sistema 2 Presión del motor hidráulico 3 Presión de apriete de la boquilla

4 Presión de inyección, presión posterior, contrapresión 5 libre 6 libre
7 Selector 8 Indicador de presión
En el indicador de presión se pueden controlar las presiones de trabajo reales.

Para ello se debe girar, presionar y mantener fijo el selector (7) sobre el valor
deseado.
Un ruido de marcha irregular, traqueteante, y unos movimientos bruscos de la

aguja en el indicador de presión hidráulica indicarán que las bombas aspiran aire.
Comprobar nivel de aceite en el depósito de aceite hidráulico.
Revisar eventualmente el nivel de aceite sirve para evitar que las bombas no
trabajen con una posible cavitación. Cuando las bombas de caudal fijo aspiran aire
222
puede provocar ruptura en la parte interna de su mecanismo, perdiendo el caudal

que pueda alimentar al sistema hidráulico.
Mediante observación de la mirilla del tanque se puede verificar el nivel óptimo al

cual debe estar lleno de aceite. Nunca debe estar por debajo de la raya roja y
tampoco rebasar la línea negra.
Mirilla de nivel mínimo y máximo de aceite.
Cuando llegamos a un nivel por abajo del mínimo la máquina cuenta con un nivel
de flotador, que provocan un paro de máquina cuando se ha llegado a un nivel
mínimo de aceite.
Este nivel se debe verificar en cuanto su funcionamiento correcto.
Interruptor de nivel del aceite
Indicación de alarma: A49 - Nivel de aceite
Forma de proceder:
1. Compruebe la conexión eléctrica: quite la conexión del cable que va al

interruptor de nivel de aceite: aparecerá el mensaje de error „A49 - Nivel de
aceite“ y desconectará el motor de la bomba.
2. Comprobación de nivel bajo de aceite: quite los tornillos de fijación y retire el
223
interruptor de flotador del depósito. Se mostrará el mensaje de alarma „A49 –

Nivel de aceite“ y desconectará el motor de la bomba.
3. Vuelva a montar el interruptor de nivel de aceite.
El sistema hidráulico no consume aceite por su funcionamiento. Sin embargo,

pueden producirse pérdidas de aceite por falta de hermeticidad.
Antes de rellenar el aceite hidráulico faltante deben averiguar el motivo de los
escapes y eliminar el defecto.
Interruptor de flotador
Cambio del aceite hidráulico y limpieza del depósito

El cambio del aceite hidráulico y la limpieza del depósito de aceite hidráulico deben
efectuarse cada 5.000 horas de servicio.
Pueden ser posibles intervalos más largos una vez que se hayan efectuado
comprobaciones regulares del aceite.
Lleven siempre puestas las gafas de protección cuando se realicen trabajos con
aceite hidráulico.
224
Un escape de aceite puede ocasionar graves lesiones oculares, e incluso la

pérdida de la vista.
La forma de proceder para cambio de aceite es la siguiente:
1) Retiren la tapa tubular de llenado de aceite hidráulico, así como el filtro

de aireación y el de ventilación.
2) Vacíen el depósito principal con la ayuda de una bomba portátil y dejen escapar
el aceite residual por los tornillos de vaciado de aceite.
3) Desatornillen la tapa del depósito y examinen la junta de esta tapa por si está
deteriorada, recambiándola en ese caso.
Tapa del depósito de aceite.
4) Limpien el depósito con un producto de limpieza y soplen con aire comprimido

hasta secarlo.
5) Enrosquen los tornillos de vaciado del aceite con nuevas arandelas de junta y
aprieten los tornillos.
6) Monten la tapa del depósito con su junta.
7) Aprieten los tornillos a un par de apriete máx. de 25 Nm y comprueben que las
juntas queden correctamente colocadas.
8) Coloquen un nuevo cartucho filtrante en los filtros de ventilación y aireación.
9) Añadan aceite
Añadir aceite hidráulico
1) Preparen el depósito de aceite hidráulico con la cantidad que corresponda

2) En el depósito principal, retiren la tapa del filtro de ventilación.
3) Carguen el aceite hidráulico con la ayuda de un filtro bomba, observando el nivel
en la mirilla en el depósito principal.
225
Añadan aceite hidráulico utilizando siempre un filtro con un grado de finura de

6 micras.
4) Cerrar de nuevo la tapa del filtro de ventilación del depósito.
5) Purguen el sistema hidráulico.
Depósito de aceite hidráulico con filtro de llenado y ventilación

1 Filtros de ventilación del depósito
Tamaño de máquina Llenado de aceite

[Litros]
KM 40C – KM 50C 170
KM 65C – KM 80 C 270
KM 110C – KM 125C 345
KM 150C 345
KM 175C – KM 200C 525
KM 250C – KM 300C 720
KM 350C 720
KM 420C 1075
KM 500C 1075
KM 575C – KM 650 C 1240
Bis SP 3500
Llenado de aceite
Refrigerador de aceite
Limpieza del refrigerador de aceite
Para limpiar el componente por el que pasa el agua no es necesario desmontarlo.
1) Para ello, sólo se deberán sacar las conexiones "Avance y retorno de agua de
226
refrigeración" de las que dispone el refrigerador.

2) Conecten una bomba de circulación con un adecuado producto descalcificador.
La hélice de tubo de aletas del radiador de aceite es de una aleación CU.

Para la limpieza del radiador de aceite deben emplear productos descalcificadores
del comercio, adecuados para su empleo en depósitos de CU.
Desmontaje
Desmontaje del refrigerador de aceite
1 Retén 2 Haz de tubos 3 Retén 4 Tapa

5 Tornillo de fijación (4) 6 Carcasa
227
Filtro fino
Recambio del cartucho del filtro
Filtro fino
1 Contenedor del filtro

2 Retén
3 Retén
4 Cartucho
5 Alojamiento del filtro
6 Interruptor
Desmontaje
Lugar de instalación: zona de presión de la bomba hidráulica.

1) Asegúrense de que el motor de bombas está desconectado y la instalación
hidráulica no tiene presión.
2) Preparen un recipiente de recogida adecuado.
3) Desenrosquen el contenedor del filtro (1) situado en la pieza hexagonal
y vacíenlo.
4) Quiten el retén (2) y el cartucho (4).
5) Quiten el retén (3) del alojamiento del filtro (5).
6) Enjuaguen la vasija del filtro con gasolina de lavado y séquenlo soplando con
aire comprimido.
228
Montaje
1) Utilicen retenes nuevos (2 y 3) y aplíquenles una fina capa de aceite hidráulico

limpio.
2) Coloquen el cartucho (4) sobre el alojamiento.
3) Cubran el cartucho filtrante con la vasija del filtro, enrosquen ésta en aquél y
aprieten fuerte.
4) Conecten el motor de bombas y apliquen presión a la instalación hidráulica.
5) Comprueben que no tenga fugas el filtro fino.
La alarma "A044 Filtro fino 1" avisa de que el cartucho se debe cambiar dentro de
las 150 horas de servicio siguientes. Después ya sólo es posible un servicio
limitado.
Aunque no se llegue a activar la alarma "A044 Filtro fino 1", siempre se debe
cambiar el cartucho cada 6.000 horas de servicio.
Filtro de aspiración
Limpieza del filtro de aspiración C1/C2 a KM150
Lugar de instalación: depósito de aceite hidráulico situado en el lado opuesto al de

manejo.
Filtro de aspiración
1 Tapa del filtro 2 Carcasa 3 Válvula 4 Vástago central 5 Tamiz
6 Imán 7 Buje de goma 8 Junta 9 Arandela de retención
10 Resorte de compresión 11 Arandela 12 Retén 13 Tubo distanciador
229
Desmontaje cartucho.

2) Preparen un recipiente de recogida adecuado (la cantidad de aceite que sale
asciende a aprox. 3 l ).
3) Limpien la tapa del filtro (1) y las zonas circundantes.
4) Aflojen la tapa del filtro con la ayuda de una herramienta adecuada.
5) Desenrosquen la tapa y quiten el cartucho; tengan cuidado con el retén (12).
6) Depositen el cartucho del filtro.
Desmontaje filtro y mecanismo.
1) Mantengan el cartucho en la tapa (1), aflojen el tamiz (5) junto con la válvula (3)
girándolo hacia la izquierda y sáquenlo.
2) Fijen el vástago central (4) con un tornillo de banco, desenrosquen la tapa del
filtro.
3) Quiten el tubo distanciador (13), la arandela (11) y el resorte (10) junto con la
arandela de retención (9), fijándose bien en la forma en que están montados.
4) Saquen el buje de goma (7) y la junta (8), sustituyan el buje.
5) Utilicen bencina para limpiar la válvula (3), la tapa del filtro (1) y el vástago
central (4) junto con el imán (6).
6) Limpien el tamiz (5) por dentro usando un pincel suave.
7) Soplen el cartucho de criba desde el exterior hacia el interior con aire
comprimido hasta dejarlo seco.
8) Verificar que el cartucho de criba está en estado correcto.
9) Verificar que los elementos de junta están en estado correcto.
Montaje de filtro y mecanismo.
1) Coloquen el buje de goma (7) sobre el vástago central (4).

2) Coloquen una junta nueva (8) en la arandela de retención (9) y móntenla.
3) Coloquen el resorte de compresión (10), la arandela (11) y el tubo distanciador
(13); aprieten manualmente la tapa (1) hasta que quede enclavada.
4) Introduzcan el tamiz (5) por el vástago central (4) y colóquenlo sobre la junta
(8) de la arandela de retención (9).
5) Presionen hacia abajo el tamiz haciendo fuerza contra el resorte, enrosquen la
válvula (3) y apriétenla manualmente.
6) Pongan un retén nuevo (12) en la tapa y aplíquenle un poco de aceite hidráulico.
Montaje de cartucho.
1) Enrosquen manualmente el cartucho en la carcasa (2) y comprueben

que el retén quede bien colocado (12).
2) Aprieten la tapa del filtro con un par de 20 Nm.
4) Comprueben que no tenga fugas el filtro de aspiración.
230
Limpieza del filtro de aspiración C1/C2 desde KM175 y C3
Filtro de aspiración C1/C2

1 Accionamiento de la válvula 2 Junta 3 Tapa del filtro 4 Retén
5 Tornillo de escape 6 Tamiz del filtro 7 Barra imantada 8 Carcasa
9 Tornillo de purga de aceite 10 Tornillo de fijación
Desmontaje
Lugar de instalación: depósito de aceite hidráulico situado en la zona de la bomba.

2) Preparen un recipiente de recogida adecuado.
3) Desenrosquen el accionamiento de la válvula (1).
4) Desenrosquen el tornillo de purga de aceite (9).
5) Desenrosquen el tornillo de escape (5) y esperen a que se haya salido todo el
aceite.
6) Desenrosquen los tornillos de fijación (10).
7) Retiren horizontalmente de la carcasa la tapa (3), con la barra imantada incluida
(7), y el tamiz (6).
8) Separen mediante ligeros golpes el tamiz de filtro de la tapa del filtro.
9) Utilicen bencina para limpiar los componentes (1, 3 y 6), retiren así el desgaste
metálico de la barra imantada.
10) Sequen las piezas soplándolas con aire comprimido.
11) Cambien la junta (2) y el retén (4).
12) Comprueben si las superficies de junta están dañadas; en caso necesario,
sustituyan los componentes en mal estado.
231
Montaje
1) Enrosquen el tornillo de purga de aceite (9), y el tornillo de escape

(5).
2) Comprueben que el accionamiento de la válvula (1) esté desenroscado hasta el
tope.
3) Fijen el tamiz (6) en el centro del cono de la tapa (3).
4) Introduzcan en la carcasa (7) el tapón junto con el tamiz y la barra imantada
(8).
5) Enrosquen los tornillos de fijación (10).
6) Enrosquen el accionamiento de la válvula 1 hasta que quede enclavado.
8) Desenrosquen el tornillo de escape hasta que pueda salir aceite. En el momento
en que empiece a salir, apretar de nuevo el tornillo de escape.
9) Comprueben que el filtro no tenga fugas.
Filtros de ventilación del depósito
Filtros de ventilación del depósito
1 Filtros de ventilación y de llenado del depósito 2 Filtro de ventilación
232
Cambio de los cartuchos de los filtros de ventilación del depósito
1) Los filtros de ventilación del depósito (1 y 2) disponen de cartuchos para el

filtrado del aire. Los cartuchos se deben cambiar periódicamente.
2) Comprueben los filtros con regularidad si se aprecia un exceso de polvo en el
aire.
3) Sustituyan el filtro cada vez que se cambie el aceite o, como máximo, al
transcurrir un período de servicio de dos años.
Montaje de filtros nuevos.
1) Limpien la máquina en la zona colindante con el filtro de ventilación y

desgasificación.
2) Desmonten el filtro, destapen la abertura del tanque e inserten un filtro nuevo.
3) Desmonten el filtro de ventilación e instalen uno nuevo. En la lista de piezas de
repuesto encontrarán información sobre el filtro de repuesto correspondiente.
Plastificación.
Ajuste del centro de la boquilla.
1) Asegúrense de que el cilindro del husillo esté montado y a un temperatura de

aprox. 200 °C.
2) Avancen la unidad de inyección hasta que la boquilla quede en el mismo plano
que la superficie de sujeción del la placa de sujeción de molde fija.
3) Determinen con la ayuda de un calibre el centro de la boquilla en dirección
horizontal y vertical y midan para ello desde el centro de la boquilla hasta el
diámetro interior del anillo de centrado.
Ajuste del centro de la boquilla (hasta SP 220)

1 Disco excéntrico 2 Pieza hexagonal 3 Contratuerca (2) 4 Tornillo de ajuste (2)
5 Tornillo de apriete (2) 6 Contratuerca (2)
233
Ajuste del centro de la boquilla (SP 390-SP 100)

1 Tuerca (2) 2 Tornillo de ajuste (2) 3 Contratuerca (2) 4 Contratuerca (2)
5 Tornillo de ajuste (2)
Ajuste del centro de la boquilla (desde SP 1400)
234
1 Soporte de plastificación 2 Contratuerca (2) 3 Tuerca de ajuste (2) 4 Grupo

5 Soporte (2) 6 Tornillo (4) 7 Faldón de arrastre 8 Contratuerca
9 Tornillo de ajuste
Indicaciones para ajustar el punto cero
Para el mando y el control del movimiento del molde, el del expulsor y el del grupo
está dotada la máquina de unos potenciómetros transmisores del recorrido.
Condición indispensable para que el funcionamiento transcurra correctamente, es
que se fijen puntos cero a partir de los cuales la unidad de control de la máquina
pueda establecer recorridos máximos; de esta forma, los puntos de conmutación
programados corresponden a trayectos reales.
Por esta razón es imprescindible fijar los puntos cero cada vez que se cambie el
molde.
Dicho ajuste se efectúa en la pantalla "Ajuste de la máquina".
Posiciones cero de la máquina
. Molde cerrado, se indica el mensaje de progreso "P020 Fuerza de cierre

alcanzada".
. Expulsor hidráulico en posición final mecánica.
. Unidad de inyección adelante, boquilla adosada al molde.
Aviso
Los puntos cero no quedan guardados en el conjunto de datos.
235
Accionamiento eléctrico del husillo
El accionamiento del husillo consiste esencialmente en un reductor de engranajes

rectos y un motor de accionamiento.
Motor
El motor de accionamiento lleva 2 puntos de engrase (lados A y B).

Efectúen su engrase según los plazos indicados, con una grasa de litio para
rodamientos.
El tipo de motor que está montado viene indicado en la placa de tipos.
Tipo de motor Potencia [kW] Plazo [h] Cantidad de grasa [g]

En el punto de engrase
(Lado reductor)
Lado A Lado B
FQD20.2WI 147 10 000 15 12
FQD18.3W 117 3000 15 20
FQD18.2W 97 3000 15 20
FQD16.3W 88 5000 12 14
FQD16.3WI 70 – 75 7000 10 12
236
FQD13.3WI 65 7000 10 10
FQD13.3WI 45 - 65 10 000 10 10
Los siguientes tipos de motores no requieren lubricación posterior:
FQD13.2WI
FQD11.3WI
FQD11.2WI
FQD09.2WI
FQD08.2WI
Reductor pendular de engranajes rectos
La cantidad de aceite a rellenar y la dimensión de los reductores de engranajes

rectos dependen del grupo de inyección utilizado.
Unidad de inyección Reductor pendular de Cantidad de aceite

Engranes rectos, tipo Aprox. [l]
SP390-SP1000 FZ151.3 9
SP1400-SP1900 FZ251.3 13
SP2700-SP3500 FZ501.3 23
SP4350-SP8000 FZ1201.3 50
Verificar el nivel de aceite en el reductor pendular de engranajes rectos
237
Reductores de engranajes rectos

1 Tornillo de escape
2 Punto de engrase en el lado B
3 Punto de engrase en el lado A
4 Tornillo de purga de aceite
5 Mirilla
Comprobar el nivel del aceite con el motor de accionamiento desconectado. El nivel

de aceite debe llegar a la parte superior de la mirilla (5); en caso necesario, añadir
aceite a través del tornillo de escape (1).
Cambio de aceite
1) Preparen aceite en cantidad suficiente.

2) Coloquen debajo del reductor un recipiente de recogida adecuado.
3) Desenrosquen el tornillo de escape (1) y el de purga (4).
4) Dejen salir todo el aceite.
5) Limpien la pieza magnética del tornillo de vaciado de aceite y vuelvan a enroscar
este tornillo.
6) Carguen la cantidad de aceite que corresponda al tipo de reductor de engranajes
rectos.
7) Comprueben el nivel de aceite.
8) Enrosquen el tornillo de escape.
Bloqueo contra retroceso
Limpieza del bloqueo contra retroceso
. Las piezas del sistema de bloqueo contra retroceso de material plástico se

pueden limpiar bien con la ayuda de un cepillo de púas de acero.
. Antes de volver a montarse pueden pulirse las piezas con tela de lija de agua
de grano 280.
Desmontaje
1) Asegúrense de que el cilindro del husillo ha sido vaciado por inyección.

2) Desmonten el revestimiento de protección térmica.
3) Retiren la cinta de calefacción de la boquilla, la de la cabeza del cilindro y los
sensores térmicos.
4) Desmonten la boquilla y la cabeza del cilindro y limpien inmediatamente las
piezas.
5) Abran el acoplamiento del husillo y muevan el husillo hacia delante.
6) Limpiar la cabeza del husillo y el bloqueo contra retroceso.
7) Aflojar la cabeza del husillo dándole golpes con un punzón de cobre y
desenroscarla.
8) Limpiar de inmediato la cabeza del husillo, el anillo de presión y el aro de
bloqueo.
238
9) Retiren las bolas y desmonten el aro de bloqueo.

10) Apliquen la llave adecuada al hexágono de la cabeza del husillo, para aflojar
con ella esa cabeza, y desenrósquenla del todo.
11) Limpiar de inmediato la cabeza del husillo, las bolas y el aro de bloqueo.
12) Comprueben el desgaste en las piezas del sistema de bloqueo contra retroceso
y recambien estas piezas en caso necesario.
Tipos de válvulas antiretorno VA.
VA (estándar) desde SP 60 hasta SP 14700 de tres o cuatro patas.
239
VA de múltiples bolas desde SP 160 con 85 mm de diámetro del husillo hasta SP 3500
VA con bola central desde SP 4350 con 85 mm de diámetro de husillo.
Montaje
1) Asegúrense de que la cabeza del cilindro, el sistema de bloqueo contra

retroceso, el husillo y su cilindro han sido limpiados, o, en su caso, estén libres
del producto de protección contra la corrosión.
2) Unten el filete de la cabeza del cilindro con una fina capa de molicote de cobre.
3) Monten la cabeza del husillo junto con el anillo de presión y el aro de bloqueo
(en caso necesario, ensamblar el bloqueo por bolas contra retroceso).
4) Apliquen molicote de cobre sobre el filete de los tornillos de dilatación.
5) Lleven la cabeza del cilindro a su posición de ensamblaje y enrosquen los
tornillos. Eliminen el molicote de cobre que salga de los taladros roscados, para
que los tornillos de dilatación tengan un apoyo seco
6) Aprieten en diagonal los tornillos al par de apriete indicado.
7) Monten la boquilla y apliquen las cintas de calefacción y los sensores térmicos.
8) Monten el revestimiento de protección térmica.
240
Ensamblaje del sistema de bloqueo por bolas contra retroceso
1 Cabeza del husillo 2 Husillo 3 Cilindro de husillo 4 Anillo de montaje

5 Aro de bloqueo 6 Bola
1) Comprueben que estén limpios y no tengan restos de agente anticorrosivo la

cabeza del husillo (1), las bolas (6), el aro de bloqueo (5) y el cilindro(3).
2) Unten el filete de la cabeza del cilindro con molicote de cobre.
3) Desplacen el husillo tanto hacia adelante, que la cabeza del husillo pueda ser
enroscada y apretada.
4) Enrosquen la cabeza del husillo y apriétenla.
5) Echen el husillo hacia atrás hasta que se puedan introducir el aro de bloqueo (5)
y las bolas (6) con ayuda del anillo de montaje (4).
6) Echen las bolas a través de la abertura que tiene el anillo de montaje.
7) Aprieten el anillo de montaje contra la brida anterior del cilindro y sujétenlo.
Retiren el husillo hasta que las bolas queden dentro del taladro del cilindro.
8) Quiten el anillo de montaje.
Sistema de refrigeración de agua.

Refrigeración de la brida del cilindro
Para evitar que la masa se pegue (formación de puentes) en el ámbito de la zona

de carga, la brida del cilindro está dotada de una refrigeración regulada.
La temperatura puede introducirse en la imagen "Temperaturas del cilindro".
Refrigeración del molde (dispositivo auxiliar)
La llegada y el retorno del agua de refrigeración están conectados al regulador de

caudal.
Los diversos circuitos de la refrigeración del molde están conectados al regulador
de caudal mediante manguitos de diámetro nominal 12.
Por inspección ocular de las boyas en el regulador de caudal pueden supervisar el
paso de la corriente. Cuando sea insuficiente el caudal se puede reajustar la
regulación.
241
Filtro de agua
Filtro de agua
1 Tapa 2 Junta 3 Tamiz del filtro
Desmontaje
1) Cierren el suministro de agua de refrigeración a la máquina.

2) Coloquen debajo del filtro el recipiente para recoger el agua y desenrosquen la
tapa (1).
3) Retiren la junta (2) y el tamiz (3).
4) Limpien el tamiz del filtro.
Montaje
1) Inserten el tamiz (3) en el filtro y coloquen la junta (2).

2) Enrosquen la tapa (1) junto con un retén nuevo y apriétenla bien.
3) Abran la alimentación de agua de refrigeración y comprueben que no haya
fugas.
242
Regulador del caudal
Regulador del caudal

1 Tubo de medición
2 Retén
3 Boya
4 Tapón roscado
5 Retén
6 Corredera de marcaje
7 Retén
8 Válvula reguladora
Desmontaje y montaje.
1) Cierren el suministro principal de agua.

2) Cierren la válvula reguladora superior (8).
3) Quiten el tapón roscado (4) y el retén (5).
4) Saquen la corredera de marcaje (6).
5) Retiren el tubo de medición (1) y sáquenle la boya (3).
6) Limpien el tubo de medición con el cepillo para tubos que forma parte del
suministro, recambiando en caso necesario el tubo de medición.
7) Coloquen retenes nuevos (2 y 7) en el tubo de medición y aplíquenles grasa de
silicona.
8) Introduzcan la boya en el tubo y vuelvan a montarlo.
9) Atornillen el tapón roscado con su nueva junta anular engrasada y aprieten el
tapón.
10) Apliquen la corredera de marcaje.
243
Sistema del aire comprimido

Unidad de mantenimiento
Unidad de mantenimiento
1 Botón de ajuste de la presión 2 Tornillo regulador del goteo de aceite

3 Mirilla del goteo de aceite 4 Válvula de escape
5 Contenedor para aceite 6 Tornillo de purga del condensado
7 Recipiente para el condensado 8 Indicador de presión
Presión de ajuste
Consulten en el plano la presión que se debe ajustar.
1) Asegúrense de que se ha creado el sistema de suministro de aire comprimido.

2) Regulen la presión en el botón de ajuste correspondiente (1).
Lubricador del aire comprimido
El volumen de goteo para el lubricador se ajusta en el tornillo regulador del goteo

de aceite (2). (Envío: tornillo cerrado). En la práctica basta con 1 a 12 gotas para
1000 l de aire.
Ajuste: 1 gota cada 2 minutos. El intervalo de goteo se puede observar en la mirilla
correspondiente (3) .
Purgar el condensado
244
1) Aflojen el tornillo de purga del condensado (6, fig. 10.14) y dejen que éste vaya
saliendo.
2) Vuelvan a apretar el tornillo de purga de condensado.
Recarga
1) Manteniendo accionada la válvula de escape (4), purguen el contenedor para

aceite (5); gírenlo 45° y tiren de él hacia abajo para sacarlo.
2) Suelten la válvula de desgasificación.
3) Limpien la vasija de aceite y llénenla de aceite.
4) Mantengan accionada la válvula de escape y encajen el contenedor para aceite.
5) Suelten la válvula de desgasificación.
Limpieza
1) Interrumpan el suministro de aire comprimido.

2) Aflojen el tornillo de purga del condensado 6 y dejen que éste vaya saliendo.
3) Giren 45° el recipiente para el condensado (7) y tiren de él hacia abajo para
sacarlo.
4) Limpien la vasija de condensado con agua y séquenla a continuación.
5) Engatillen la vasija de condensado.
6) Aprieten el tornillo de purga de condensado.
7) Restablezcan el suministro de aire comprimido.
Sistema eléctrico.
Esteras filtrantes
En el armario de conmutación está montado un ventilador para su refrigeración.

Las esteras están montadas en los conductos de entrada y salida de aire. Esteras
filtrantes sucias pueden originar un sobrecalentamiento de las partes componentes.
1) Limpien las esteras filtrantes y comprueben la función del ventilador.

1) Extraigan la rejilla de ventilación.
2) Saquen la estera filtrante.
3) Limpien la estera con agua a una temperatura máxima de 40 °C mezclada con
disolvente de grasa.
4) Sequen la estera filtrante.
5) Coloquen la estera filtrante.
6) Inserten la rejilla de ventilación.
245
7) Comprueben la función del ventilador poniendo en marcha la máquina.
Importante
Recambien las esteras filtrantes muy sucias, que tengan manchas de aceite o de
grasa.
Nunca monten esteras húmedas en el armario; la humedad podría provocar un
cortocircuito o corroer los contactos.
246
Placa de circuitos impresos SR
Cambio de la batería
Recambio de la batería
1 Batería (3V LI; CR-2477N)
247
Cambien la batería cuando aparezca la alarma "A310 Tensión de baterías de la

placa de circuitos impresos SR".
1) Asegúrense de que la máquina esté conectada y se haya seleccionado el modo

de servicio "Posición cero".
2) Abran la puerta del armario de conmutación.
3) Quiten del soporte la batería usada (1).
4) Enchufen una nueva batería en el soporte.
5) Cierren la puerta del armario de conmutación.
CAMBIO DE LA BATERÍA DE LA MEMORIA INTERMEDIA EN EL C-IPC
El cambio de la batería sólo se llevará a cabo en estado de desconexión. Para

cambiar la batería se tiene que desmontar la cubierta del C-IPC.
Tornillos de fijación de la chapa protectora del C-IPC Sigmatek
Extraer la batería usada del casquillo e introducir la batería nueva. Volver a montar
seguidamente la cubierta del C-IPC y fijarla.
248
Pila de la memoria intermedia del C-IPC Sigmatek
Tarjetas de conductores, inspección visual de que están bien encajadas
Verificar que los conductores que se alojan en cada uno de los conectores de las
tarjetas electrónicas este en bien colocados y sin falsos contactos.
En las tablillas de conexiones verificar que los cables estén bien metidos sin
presentar posibles falsos contactos, si se tienen conexiones apretadas por tornillos
verificar apriete en cada conector.
249
Inspección visual de uniones por enchufe
Inspección ocular de conexiones
250
Inspección ocular de los interruptores de fin de carrera
Dispositivos auxiliares.
Vigilante de medios.
Prueba de funcionamiento del controlador de sustancia
La función del dispositivo vigilante del medio tiene que comprobarse con
regularidad.
. Situar debajo de la superficie de inducción un objeto de poco espesor (p. ej. cinta
de atar cable, cartón)
. Tiene que apagarse el diodo luminoso amarillo, que debe volver a lucir después
de haber retirado el objeto.
. En pantalla aparece la alarma "A065 Controlador de sustancia de la zona de la
bomba".
251
Controlador de medios
Controlador de medios dentro del cuarto de bomba
Servicio / Diagnosis – Entradas y salidas
Entradas / salidas analógicas IO500
252
Página de pantalla Entradas / salidas analógicas IO500
Asignaciones de conectores
Salidas analógicas.
Conector Pin Señal
253
5-X30 2 Valor teórico Caudal H08 [Máquinas C]

Valor teórico Caudal H008 [Máquinas MC]
5-X30 3 Valor teórico Presión HD01 [Máquinas C]
Valor teórico Presión HD01 [Máquinas MC]
5-X31 2 Valor teórico Caudal H08 (6-Y008 a partir de SP 4350)
5-X32 2 Válvula proporcional Movimiento del molde H10 / 11
5-X33 2 Válvula proporcional Contrapresión 6-Y550 en C1,
Válvula de regulación H52 en C2, C2+, C3 y MC
5-X34 2 Valor teórico Presión, Válvula proporcional Expulsor 7-Y602
5-X35 2 Valor teórico Caudal, Válvula proporcional Expulsor 7-Y601
5-X36 2 Válvula proporcional Presión de apriete de la boquilla 6-Y420
[Máquinas C]
Valor teórico Presión HD40 (6-B040) a partir de SP 5000
[Máquinas C]
5-X37 2 Valor teórico Caudal Bomba de regulación a partir de SP 4350
[Máquinas C]
Valor teórico Caudal H08.4 (6-Y084) a partir de SP 5000
[Máquinas MC]
Control de bombas
254
Control de cierre de molde
Entradas analógicas.
Conector Pin Señal

5-X38 2 Detector de recorrido Inyector (Husillo)
5-X39 2 Detector de recorrido Unidad de cierre
5-X40 2 Detector de recorrido Grupo de inyección
5-X41 2 Detector de recorrido Expulsor
5-X42 2 Detector de recorrido Cojín de presión (Máquinas M y MC)
5-X43 2 Detector de presión Inyector
5-X44 2 Detector de presión Fuerza de cierre
5-X45 2 Valor real Detector de presión Amplificador de carga
255
256
Conectores de diagnosis 5-X46 y 5-X47
Asignaciones del conector 5-X46 – Salidas analógicas
PIN Señal
1 CHGND Apantallado
2 AA1 Valor teórico Presión bomba
3 AA2 Valor teórico Caudal bomba
4 AA4 Valor teórico Contrapresión (en C1)
Valor teórico Contrapresión (a partir de C2)
5 AA6 Valor teórico Expulsor / Noyos Cantidad
6 AA8 -
7 AEIST1+ Valor real Presión bomba
8 AEIST2+ Valor real Caudal bomba
9 AEIST3+ Valor real Movimiento del molde
10 AEIST4+ Valor real Contrapresión
11 +10 V
12 0 VA
13 0V
14 +24 V
15 +15 V
16 AA3 Valor teórico Unidad de cierre Y010/Y011
17 AA5 Valor teórico Expulsor / Noyos Presión
18 AA7
19 -
20 AEIST1- Valor real Presión bomba
21 AEIST2- Valor real Caudal bomba
22 AEIST3- Valor real Movimiento del molde
23 AEIST4- Valor real Contrapresión
24 0 VA
25 -15 V
Asignaciones del conector 5-X47 – Entradas analógicas
PIN Señal
1 CHGND Apantallado
2 -
3 AE1+ Detector de recorrido Inyector
4 AE2+ Detector de recorrido Unidad de cierre
5 AE3+ Detector de recorrido Grupo
6 AE4+ Detector de recorrido Expulsor
7 AE5+
8 AE8+ Detector de presión Inyector
9 AE7+ Detector de presión Fuerza de cierre
10 AE6+ Amplificador de carga
11 +10 V
12 0 VA
13 0V
14 +24 V
15 +15 V
16 AE1- Detector de recorrido Inyector
17 AE2- Detector de recorrido Unidad de cierre
18 AE3- Detector de recorrido Grupo
19 AE4- Detector de recorrido Expulsor
20 AE5-
21 AE8- Expulsor de presión Inyector
22 AE7- Detector de presión Fuerza de cierre
23 AE6-
24 0 VA
257
25 -15 V
Entradas y salidas digitales.
Página de pantalla Entradas / salidas digitales IO500
258
Asignaciones de conectores
Conector 5-X10: mando en general

Pin Señal
1 Motor de bomba conectado 1-R010F
2 Avería Bomba de regulación 2 [Serie C y CM] VT17050
Alarma Bomba Y082 [Serie MC] 5-X31
3 Supervisión Seguro de carrera de cierre a partir de KM150 7-S303
[Serie C] 5-K163
Supervisión Contactor Seguro de paso [Serie MC]
4 Supervisión Seguro de carrera de cierre [Serie C] 7-S103
5 Resistor Motor eléctrico Plastificación (ZE) 1-R530F
6 PARO DE EMERGENCIA 5-A000-F
7 -
8 Puerta de protección cerrada [Serie C] 7-S160
9 Puertas de protección abiertas Lado contrario operario [Serie C] 7-S162
10 Supervisión Seguro de carrera de cierre 7-S166
11 Supervisión Puerta de protección (Expulsor) [Serie C] 7-S161
12 Llave de cierre [Serie CM y MC] 6-S001F
13 Abrir totalmente el molde (robot) 1-X100A/28
14 Puertas de protección cerradas Lado contrario operario [Serie 7-S162
MC]
15 Tope de puerta de protección (a partir de KM 175) [Serie C]
16 Control de caída [Serie C y CM] 1-X042A/8
Control de caída [Serie MC] 3-X042A
17 Aviso acústico de fallo (Bocina)
18 Conectar calefacción del cilindro 3-K000
19 Conectar calefacción del molde 3-K570
20 Liberación Control de caída 3-K042
21 Preparación del motor, Motor de la bomba conectado 1-R010F
22 Supervisión Seguro de carrera de cierre a partir de KM150 7-S168
[Serie C]
Conector 5-X11: Robot y registro de datos de servicio

Pin Señal
1 Robot Cerrar el molde 1-X100/17
2 Robot Posición de seguridad 1-X100/18
3 Funcionamiento sin robot 1-X100/20
4 Robot Retroceso expulsor 1-X100/21
5 Robot Avance expulsor 1-X100/22
6 Robot Salir noyo 1-X100/23
7 Robot Entrar noyo 1-X100/24
8 Robot Rechazo 1-X100/31
9 Arranque robot 1-X100/2
10 Robot Expulsor atrás 1-X100/4
11 Robot Expulsor delante 1-X100/5
12 Robot Noyo entrado 1-X100/6
13 Robot Noyo salido 1-X100/7
14 Robot Rechazo 1-X100/8
15 Robot Servicio SA/A 1-X100/00
16 Robot Molde cerrado 1-X100/12
17 Robot Pieza inyectada 1-X100/13
18 -
19 -
20 BDE Servicio SA/A 5-K100
21 BDE Inyección 5-K501
259
22 BDE Molde totalmente abierto 5-K110

23 BDE Tiempo de enfriamiento 5-K111
24 BDE Plastificación 5-K534
Conector 5-X12: Mando en general
Pin Señal
1 Fallo Motor eléctrico Plastificación [Serie C y CM] 7-S160F
Seguro de paso [Serie MC]
2 Puerta de protección abierta Lado operario [Serie C] 7-S160
Fallo motor eléctrico del husillo [Serie MC]
3 Puerta de protección cerrada 7-S160
4 Seguro de carrera de cierre [Serie C] 7-S165
5 Movimiento de expulsor y noyo con puerta de protección 5-K016
abierta
6 Supervisión Cubierta protectora de boquilla 5-K400
7 Reducción de la presión de inyección [Serie C y CM] 3-X001N/24
8 -
9 Cubierta protectora de la boquilla 7-S401
10 Aparato de desenganche del resistor Fusible del motor 1-R010F
11 -
12 Fallo del ventilador Cabina de protección contra ruidos (a partir 3-Q130
de KM 350)
13 Dispositivo atemperador 4 [Serie C y CM] 3-X304/5
Dispositivo atemperador 4 [Serie CM] 3-X536N/5
17 Contador de piezas 5-D000
18 Lámpara indicadora Prensa inyectora en producción 5-K011
19 Balancín de clasificación [Serie C] 5-K690
20 Arranque ciclo Registro de energía (ZE) 5-X003/11
21 Indicación de fallo [Serie C] 1-H011
Indicación de fallo [Serie CM y MC] 3-H011
22 Desconexión Circuito de enfriamiento [Serie C] 7-Y120W
23 Liberación del movimiento del molde
Conector 5-X13: Mando en general
Pin Señal
1 Arranque / Liberación Motor eléctrico
2 Puenteado Robot Posición de seguridad 5-K19
3 Reset del motor eléctrico Plastificación (ZE) 5-K532
4 Arranque Robot Molde Paro intermedio [Serie C] 1-X100A/13
1-X100A/14
5 Registro de energía Ciclo ejecutándose (ZE 5-X003/13
6 Cinta transportador Pieza buena [Serie C]
7 Cinta transportadora Pieza mala [Serie C]
8 Función de conexión especial 1
260
Conector 5-X14: Mando Unidad de inyección

Pin Señal
1 Enfriamiento Motor eléctrico Plastificación [Serie CM y MC] 6-Y530W
2 Regulación Enfriamiento de la brida 6-Y000W
3 Regulación Sistema hidráulico Temperatura del aceite 6-Y001W
4 Enfriamiento Motor eléctrico Plastificación [Serie C] 6-Y002W
Regulación Sistema hidráulico Temperatura del aceite [Serie
CM]
5 Movimiento del husillo para C2 / C2+ (SP 55- 220) 6-Y522
6 Inyección [Serie C y CM] 6-Y500
7 Plastificación 6-Y530
8 Avance del grupo 6-Y400
9 Contrapresión [Serie CM] 6-Y550
10 Reducción Acumulador 6-Y580
11 Retroceso del husillo 6-Y510
12 Retroceso del grupo 6-Y410
13 Filtro fino 1 6-S090F
14 Filtro fino 2 [Serie CM] 6-S091F
15 Filtro de aspiración 1 6-S010F
16 Nivel del aceite 6-S030F
17 Controlador del medio cubeta, colector de la bomba 6-S006F
18 Presión de contacto de boquilla 6-S400
19 Filtro fino 4 [Serie CM]
20 Acumulador de presión 6-S581
21 Filtro de aspiración 2 [Serie CM y MC] 6-S040F
22 Filtro fino 5 [Serie CM] 6-S098F
23 Filtro de aspiración 2 [Serie C y CM] 6-S095F
Filtro fino Bomba [Serie MC] 6-S095F
24 Filtro fino 3 Inyección 6-S520F
Conector 5-X15: Mando Unidad de inyección

Pin Señal
1 Válvula de aguja Boquilla cerrada 6-S810
2 Válvula de aguja Boquilla abierta 6-S800
3 Tolva de material cerrada 6-S531
4 Supervisión del material 6-S00F
5 Reducción de la presión de inyección (ZE) 6-S501
6 -
7 -
8 Grupo completamente delante 6-S400F
9 -
10 Válvula de aguja Cerrar boquilla 6-Y810
11 Válvula de aguja Abrir boquilla 6-Y800
12 Retroceso del husillo [Serie C y CM] 6-Y511
13 Inyección con acumulador [Serie CM y MC] 6-Y581 MC
14 Mando de bomba [Serie C] 6-Y011
Mantener grupo [Serie CM y MC] 6-Y411
15 Mando de bomba [Serie CM y MC] 6-Y041 CM
16 Separación del sistema [Serie CM y MC] 6-Y070
17 Bomba de mantenimiento de presión Noyos [Serie CM y MC] 6-Y100
18 Cerrar tolva de material 6-Y532A
19 Conmutación Revoluciones del husillo [Serie CM y MC] 6-Y533
20 Par de giro reducido [Serie MC] 6-Y531
21 Mando de la bomba [Serie CM] 6-Y020
261
Mando de la bomba [Serie MC] 6-Y011

22 Mando de la bomba [Serie MC]
23 Mando de la bomba [Serie CM y MC] 6-Y040 CM
24 Mando de la bomba [Serie CM y MC] 6-Y050 CM
Conector 5-X16: Mando Unidad de cierre
Pin Señal
1 Regleta de seguridad al abrir [Serie C] 7-S169F
2 Regleta de seguridad al cerrar [Serie C] 7-S168F
3 Cierre lento de puerta de protección [Serie C] 7-S164
4 -
5 -
6 -
7 -
8 -
9 Émbolo de presión avance [Serie C] 7-Y300
10 Válvula de aguja Molde Abrir boquilla [Serie C] 7-Y802P
11 -
12 Expulsor hidráulico retorno 7-Y160
13 Cerrar puerta de protección [Serie C] 7-Y160
14 Abrir puerta de protección [Serie C] 7-Y150
15 -
16 Conexión adicional Abrir el molde [Serie C] 7-Y111
17 Émbolo de presión retroceso [Serie C] 7-Y310
18 Válvula de aguja Molde Cerrar boquilla [Serie C] 7-Y801
19 -
20 Apertura rápida de la puerta de protección [Serie C] 7-Y151
21 Inyección por compresión [Serie C] 7-Y320
22 Cierre rápido de la puerta de protección [Serie C] 7-Y161
23 Noyo Reducción de la presión [Serie C] 7-Y072
24 Abrir el molde [Serie C] 7-Y112
Conector 5-X17: Expulsor y noyos

Pin Señal
1 Avance del expulsor [Serie C] 7-Y600
2 Retroceso del expulsor [Serie C] Solo para 8-S016 7-Y610
3 Entrar noyo 1 [Serie C] 7-Y700
4 Salir noyo 1 [Serie C] 7-Y710
9 -
10 Expulsor de aire 1 [Serie C] 7-Y640P
13 Expulsor delante supervisado [Serie C] 7-S621
14 Expulsor detrás supervisado [Serie C] 7-S611
15 Noyo 1 entrado [Serie C] 7-S700
16 Noyo 1 salido [Serie C] 7-S710
21 -
22 -
23 -
24 -
262
Entradas y salidas digitales SE 500/1
Salidas regulador de temperatura.
263
Las salidas para calentar se representarán en color rojo, para enfriar en color azul.
Asignación de conectores.
Conector 5-X23: Salidas digitales IO502 (calentar)
Conector PIN Señal
5-X23 1 -
5-X23 2 Temperatura de la brida
5-X23 3 Sistema hidráulico Temperatura del aceite
5-X23 4 Temperatura del husillo
5-X23 5 Zona de calefacción 12
Conector 5-X24: Salidas digitales IO502 Calefacción del cilindro

Conector PIN Señal
5-X24 1 Temperatura del husillo
Conector 5-X25: Salidas digitales IO502 Calefacción del molde

Conector PIN Señal
5-X25 1 Activación Calefacción del molde Zona de regulación 508
264

Conector 5-X124: Salidas digitales Calefacción del molde y dispositivo atemperador

(Calentar)
Conector PIN Señal
5-X124 9 Zona de regulación 301 Dispositivo atemperador 1 calentar
5-X124 13 -
5-X124 14 -
5-X124 15 -
5-X124 16 -
Entradas y salidas analógicas mando principal MC5
265
Entrada digital sensores

No. Función
1 1. Ranura 4 (-AEE4) CAI883
• Entrada analógica sensor térmico CAI883 conector 1 X1:1 y X1:2 sensor térmico área calefacción 5
• Entrada analógica sensor térmico CAI883 conector X1:3 y X1:4 sensor térmico área calefacción 6
• Entrada analógica sensor térmico CAI883 conector X1:5 y X1:6 sin asignación
• Entrada analógica sensor térmico CAI 883 conector X2:3 y X2:4 sensor térmico área calefacción 10
• Entrada analógica sensor térmico CAI883 conector X3:1 y X3:2 sensor térmico temperatura de fusión
2
• Entrada analógica sensor térmico CAI883 conector X3:5 y X3:6 ajuste
2 1. Ranura 6 (-AEE6) CNC031
• Salida analógica +/-10 V CNC031 conector 1 K085 salida bomba de presión 2 (-AEE6)
• Salida analógica +/-10 V CNC031 conector 2 K6002 salida presión expulsores y noyo (-AEE6)
• Salida analógica +/-10 V CNC031 conector 3 K084 salida volumen bomba 2 (-AEE6)
2. Ranura 7 (-AEE7) CNC031
• Salida analógica +/-10 V CNC031 conector 1 K420 salida fuerza de aplicación de la tobera regulable
• Salida analógica +/-10 V CNC031 conector 2 T530 salida valor nominal revoluciones husillo,
accionamiento eléctrico del husillo
• Salida analógica +/-10 V CNC031 conector 3 sin asignación
MÓDULO BASE I/O SALIDAS Y ENTRADAS ANALÓGICAS CTMS020
266
No. Función
1 • Salida analógica +/-10 V conector X2.1, pins 1 y 2 K521 valor nominal inyección válvula proporcional.
• Salida analógica +/-10 V conector X2.1, pins 3 y 4 K1000 valor nominal movimiento del molde
2 • Salida analógica +/-10 V conector X2.2, pin 14 K080 valor nominal volumen
• Salida analógica +/-10 V conector X2.2, pin 11 K081 valor nominal presión
3 • Entrada analógica +10 V del sensor de presión BP080, conector X2.3 pin 1 GND (sin asignación), pin 2 valor real
de presión, pin 3 +10 V tensión de referencia (sin asignación), alimentación de tensión +24 V y 0 V está
cableada con el conector X2.2
• Entrada analógica +10 V del sensor de presión BP521, conector X2.4 pin 1 GND, pin 2 valor real de presión, pin 4
alimentación de tensión +24 V
• Entrada analógica +10 V del sensor de presión BP030, conector X2.5 pin 1 GND, pin 2 valor real de presión, pin 4
alimentación de tensión +24 V
• Entrada analógica +10 V, conector X2.6 pin 1 GND, pin 2 valor real, pin 4 alimentación de tensión +24 V
4 • Entrada analógica +10 V del sensor de recorrido BG100 conector cierre X2.8 pin 1 arranque-, pin 2 arranque+,
pin 3 parada-, pin 4 parada+, pin 5 GND, pin 6 +24 V
• Entrada analógica +10 V del sensor de recorrido BG400 conector grupo X2.9 pin 1 arranque-, pin 2 arranque+,
pin 3 parada-, pin 4 parada+, pin 5 GND, pin 6 +24 V
• Entrada analógica +10 V del sensor de recorrido BG500 conector inyección X2.10 pin1 arranque-, pin 2
arranque+, pin 3 parada-, pin 4 parada+, pin 5 GND, pin 6 +24 V
• Entrada analógica +10 V del sensor de recorrido BG400 conector expulsores X2.11 pin 1 arranque-, pin 2
arranque+, pin 3 parada-, pin 4 parada+, pin 5 GND, pin 6 +24 V
5 • Entrada analógica de temperatura conector X2.12 pin 1 y 2 temperatura brida BT6150
• Entrada analógica de temperatura conector X2.12 pin 5 y 6 temperatura Compensación
• Entrada analógica de temperatura conector X2.12 pin 7 y 8 zona calefacción 1 BT610
267

• Entrada analógica de temperatura conector X2.12 pin 17 y 18 zona calefacción10 BT6100
Entradas y salidas Modulo C-DIAS.
1 2 3
No. Función
1 • Módulo C-Dias CTO167 16 salidas digitales 24 V / 2 A conector 1 a 4 (cada uno
4 salidas)
2 • Módulo C-Dias CEZ201 10 entradas digitales +24 V conector 1 y 10 salidas
digitales 24 V / 100 mA conector 2
3 • Módulo C-Dias CAI883 8 salidas digitales para activación del relé SSR 24 V/
70 mA, cada uno 4 salidas en los conectores 4 y 5
MÓDULO BASE I/O CTMS020 SALIDAS Y ENTRADAS DIGITALES
268
No. Función
1 • Módulo base I/O CTMS020 4 salidas digitales 24 V / 2 A, conector X2.13 pin 1
salida 1, pin 2 GND, pin 3 salida 2, pin 4 GND, pin 5 salida 3, pin 6 GND, pin 7
salida 4, pin 8 GND, conductor de alimentación 1L+, dependencia NA/ST
salida 4, pin 8 GND, conductor de alimentación 5L+, dependencia NA/ST/DS/TS
salida 4, pin 8 GND, conductor de alimentación 2L+, dependencia NA/ST/016
salida 4, pin 8 GND, conductor de alimentación 2L+, dependencia NA
5 • Módulo base I/O CTMS020 8 entradas digitales 24 V, conector X2.17, pin 1 - 8,
pin 9 - 12 alimentación de tensión +24 V
6 • Módulo base I/O CTMS020 8 entradas digitales 24 V, conector X2.18, pin 1 - 8,
pin 9 - 12 alimentación de tensión +24 V
Interpretación de manuales partes de recambio.
269
Para realizar un pedimento de las refacciones de máquinas de inyección de Krauss

Maffei, se debe tener en cuenta que todos los números que se asigna a cada pieza
esta conformado por siete digitos. Cuando inicia con cero se debe anexar al
número de pieza.
6262688 Transductor de presión.

0725271 Oring.
Para toda cotización se requiere saber el tipo de máquina y su número de serie.
KM 300- 1900 C2 +
Ser.: 61007352
Como seleccionar el número de parte.
En el manual de partes de recambio se debe localizar la sección de la máquina:
Unidad de inyección.
Unidad de plastificación.
Unidad de cierre.
Hidráulica.
Eléctrico.
Sistema completo.
Otras partes o grupos.
Después localizar el dibujo que represente la parte donde se localiza la refacción a

cambiar.
Se localiza por la posición en el dibujo: Ejemplo Unidad de cierre dibujo 19A4625Y.

Posición 111.
En las páginas que siguen al dibujo se localiza esta posición para localizar la
descripción y número de pieza.
Posición 111.
No. De parte: 6438345.
Descripción: Sello Omega
Cuando no se localiza el número de parte pero si la posición en el dibujo, se debe

hacer referencia a lo siguiente:
No. De dibujo: 19A4625Y

Posición en el dibujo: 112.
Tipo de máquina: KM 300 – 1900 C2+
No. De Serie: 61007352.
270

Mantenimiento Preventivo.: Diplomado en Inyección de Plásticos /III. Máquinas de Moldeo Por Inyección

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Diplomado en Inyección de Plásticos /III.

Máquinas de Moldeo por Inyección

1. Mantenimiento preventivo: son actividades ejecutadas para Prevenir y

Un mantenimiento y una conservación planeada de la máquina de moldeo por

Un incremento del ruido de marcha de las bombas, golpes de ariete hidráulicos,

Antes de pausas prolongadas de la producción (p. ejemplo. fines de semana), debe

Los nervios de refrigeración del armario de calefacción deben mantenerse limpios y

1. La confiabilidad se refiere a la probabilidad de que un sistema o equipo

Indicadores sugeridos para un programa de confiabilidad.

Nombre del indicador Referencia Como se calcula

Plan de mantenimiento Preventivo.

Pulsador paro de emergencia x

Posición de las áreas de apoyo x

Lubricar los carriles de perfil x

Comprobación a vista de las tuberías flexibles y conexiones x x

Ajuste del centro de la boquilla x x

Sistema del agua de refrigeración

Refrigeración de la brida del cilindro x

Sistema del aire comprimido

Limpiar la estera del armario de conexiones x

Prueba funcional del vigilante de medios x

En la máquina se encuentran pulsadores de paro de emergencia caracterizados en

Al accionar un pulsador de paro de emergencia se aparan de inmediato todos los

Botón paro de emergencia panel de control.

Botón paro de emergencia tablero de control.

Botón paro de emergencia (ZE)

Comprobación de las puertas de protección, zona del molde

1) Comprueben que el interruptor de fin de carrera y el cableado estén fijos;

10) Resetear la alarma y conectar el motor de bomba.

Interruptor de puerta acceso a molde.

Interruptores traseros de puerta acceso a molde.

Comprobación de las puertas de protección, zona de la boquilla

1) Elijan el modo de operación "Manual".

Interruptor de puerta zona de boquilla

Verificación de la puerta protectora, zona de plastificación

1) Elijan el modo de servicio "Manual".

Interruptor de puerta zona plastificación.

Verificación de la puerta protectora, zona del expulsor

1) Elijan el modo de servicio "Manual".

Interruptor de puerta acceso al expulsor

Interruptor de puerta acceso al expulsor.

Verificación del revestimiento de protección fijo

1) Comprueben que están completos y no dañados los elementos del revestimiento

Revestimiento de protección área unidad de cierre.

3) Asegúrense de que después de un periodo de servicio de cuatro semanas se

Zona para colocación del nivel de burbuja

1 Zona para colocación del nivel de burbuja

Zonas de colocación KM 40 C - KM 150 C

1 Zona para colocación del nivel de burbuja

Zonas de colocación KM 175 C - KM 350 C

1 Zona para colocación del nivel de burbuja

Zonas de colocación KM 420 C - KM 500 C

1 Zona para colocación del nivel de burbuja

Zonas de colocación KM 575 C - KM 650 C

Emplazamiento sobre elementos amortiguadores

· Bajar totalmente los elementos amortiguadores.

Emplazamiento sobre patines de cuña

· Rosque totalmente las cuñas.

Los distribuidores utilizados están llenos de una grasa universal