Haccp Pisco

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE
AREQUIPA
FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES Y FORMALES
ESCUELA PROFESIONAL DE QUÍMICA
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) EN LA PRODUCCIÓN DE PISCO “CEPAS
DE LORO”
Tesis presentada por el Bachiller
ALONSO JOSE DIAZ VALVERDE
Para optar el Título Profesional de

Licenciado en Química
Asesor: Dra. Trinidad Betty Paredes de

Gómez
AREQUIPA – PERU
2019
ii
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE

AREQUIPA
FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES Y FORMALES
ESCUELA PROFESIONAL DE QUÍMICA
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) EN LA PRODUCCIÓN DE PISCO “CEPAS
DE LORO”
Tesis presentada por el Bachiller
ALONSO JOSE DIAZ VALVERDE
Para optar el Título Profesional de

Licenciado en Química
JURADO
Dra. Teresa Cano de Terrones ……………………………….
Dra. Juana Ticona Quea ……………………………….
Dra. Trinidad Betty Paredes de Gómez ……………………………….

iii
Dedicatoria
A Dios
Por darme la vida y estar siempre conmigo,
guiándome en mí camino.
A mis Padres
El esfuerzo y las metas alcanzadas, refleja la
dedicación, el amor que invierten sus padres en
sus hijos. Gracias a mis padres por quien soy,
orgullosamente y con la cara muy en alto
agradezco a Victoria Carina Valverde Martínez
y José Díaz Rodríguez, mi mayor inspiración,
gracias a mis padres he concluido con mi mayor
meta.
A mi esposa
En el camino encuentras personas que iluminan
tu vida, que con su apoyo alcanzas de mejor
manera tus metas, a través de sus consejos, de
su amor, y paciencia me ayudo a concluir esta
meta.
iv
Agradecimientos
Agradezco por supuesto a mi querida
Universidad, y a todas las autoridades, por
permitirme concluir con una etapa de mi vida,
gracias por la paciencia, orientación y guiarme
en el desarrollo de esta investigación.
Dra. Trinidad Betty Paredes de Gómez
Más que una licenciada, una gran amiga, los
docentes son un pilar fundamental para tu
aprendizaje. Agradezco a mi asesora de tesis,
quien con sus conocimientos y su gran
trayectoria, ha logrado en mí culminar mis
estudios con éxito.
v
Índice
Dedicatoria .................................................................................................................... iii
Agradecimientos ............................................................................................................ iv
Índice de tablas .............................................................................................................. ix
Índice de figuras ............................................................................................................. x
Resumen ....................................................................................................................... xii
Abstract ....................................................................................................................... xiii
Introducción ................................................................................................................. xiv
CAPÍTULO I .................................................................................................................. 1
MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 1
1.1. Descripción del producto y elaboración ........................................................... 1
1.1.1. Pisco ................................................................................................................. 1
1.2. Definiciones ..................................................................................................... 2
1.2.1. Definición del producto .................................................................................... 2
1.2.2. Parámetros ........................................................................................................ 3
1.2.2.1. Requisitos fisicoquimicos. ............................................................................... 3
1.2.2.2. Requisitos microbiológicos .............................................................................. 3
1.2.2.3. Requisitos organolépticos ................................................................................ 4
1.2.3. Materia prima ................................................................................................... 4
1.2.3.1. Descripción....................................................................................................... 4
1.2.3.2. Partes de la baya ............................................................................................... 5

vi
1.2.3.3. Fenómenos de maduración ............................................................................... 5
1.2.4. Composición Química ...................................................................................... 7
1.3. HACCP........................................................................................................... 12
1.3.1. Sistema HACCP ............................................................................................. 13
1.3.1.1. Implementación de sistemas de aseguramiento de la calidad ........................ 13
1.3.1.2. Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) ......... 13
1.3.2. Programas prerrequisito ................................................................................. 14
1.3.3. Directrices para la aplicación del sistema de análisis de riesgos y control de

puntos críticos. ............................................................................................... 15
1.3.3.1. Organigrama de la Empresa ........................................................................... 15
1.3.3.2. Plano de la Empresa ....................................................................................... 16
1.3.3.3. Ficha Técnica o Descripción del Producto ..................................................... 16
1.3.3.4. Diagrama de Flujo .......................................................................................... 16
1.3.3.5. Descripción del Proceso ................................................................................. 16
1.3.3.6. Análisis de Peligros ........................................................................................ 17
1.3.3.7. Descripción de los Puntos Críticos de Control (PCC) ................................... 18
1.3.3.8. Descripción de los Límites Críticos ............................................................... 18
1.3.3.9. Determinar procedimientos y frecuencias de monitoreo ................................ 18
1.3.3.10. Acciones correctivas. ..................................................................................... 19
1.3.3.11. Determinar los procedimientos de verificación ............................................. 19
1.4. Normativa ....................................................................................................... 19
CAPÍTULO II............................................................................................................... 22
vii
METODOLOGÍA Y PARTE EXPERIMENTAL ....................................................... 22
2.1. Metodología ................................................................................................... 22
2.1.1. Materiales ....................................................................................................... 22
2.1.2. Metodología. .................................................................................................. 23
2.2. Parte experimental .......................................................................................... 34
2.2.1. Conformación del Equipo HACCP ................................................................ 34
2.2.2. Organigrama de la empresa ............................................................................ 35
2.2.3. Ficha Técnica o Descripción del Producto ..................................................... 35
2.2.3.1. Uva: ................................................................................................................ 36
2.3. Ubicación y plano de la bodega. .................................................................... 37
2.3.1. Ubicación. ...................................................................................................... 37
2.3.2. Plano. .............................................................................................................. 37
2.4. Identificación del uso esperado ...................................................................... 39
2.5. Descripción del Proceso ................................................................................. 39
2.5.1. Recepción de la Materia prima (Uva). ........................................................... 39
2.6. Diagrama de Flujo .......................................................................................... 54
2.7. Análisis de Peligros (Principio 1)................................................................... 55
2.8. Descripción de los Puntos Críticos de Control PCC (Principio 2) ................. 55
2.9. Acciones correctivas. ..................................................................................... 59
2.10. Determinar procedimientos, frecuencias de monitoreo y verificación. ......... 62
CAPÍTULO III ............................................................................................................. 63

viii
RESULTADOS Y DISCUSIÓN .................................................................................. 63
1.1. Inspección a la entrada de la materia prima ................................................... 63
1.2. Puntos de control y parámetros recopilados durante el proceso. ................... 64
1.3. Inspección del producto final ......................................................................... 67
1.4. Procedimientos de inspección, control y verificación .................................... 71
1.5. Determinar procedimientos y frecuencias de monitoreo ................................ 72
1.6. Aseguramiento de calidad .............................................................................. 72
1.6.1. Hoja de verificación por atributos .................................................................. 72
1.7. Diagrama de pareto ........................................................................................ 73
1.8. Diagrama causa y efecto ................................................................................ 74
Conclusiones ................................................................................................................ 78
Recomendaciones ......................................................................................................... 80
Bibliografía ................................................................................................................... 81
Anexos .......................................................................................................................... 84
Anexo N° 1 IPERC....................................................................................................... 85
Anexo N° 2 análisis y evaluación de peligros de inocuidad ....................................... 87
Anexo N° 4 Análisis aleatorio del pisco en etapa de maduración.............................. 119
Anexo N° 5 Análisis aleatorio de una botella de pisco tipo Italia ............................. 120
Anexo N° 6 Análisis aleatorio de una botella de pisco tipo Italia .............................. 121
Anexo N° 7 Análisis aleatorio de una botella de pisco tipo Italia .............................. 122
ix
Índice de tablas
Tabla N° 1 Requisitos físicos y químicos del pisco. .................................................... 3

Tabla N° 2 Requisitos organolépticos del pisco. ......................................................... 4
Tabla N° 3 partes de la baya en el procesamiento. ...................................................... 5
Tabla N° 4 Composición química de los componentes de la uva. ............................... 7
Tabla N° 5 Composición por 100 gr. de uva Italia. ................................................... 12
Tabla N° 6 curva de calibración ............................................................................... 32
Tabla N° 7 Tabla de conformación del equipo HACCP. (propia del autor) .............. 34
Tabla N° 8 Puntos críticos de control (PCC) ........................................................... 57
Tabla N° 9 Procedimiento No Controlados En El Proceso ........................................ 58
Tabla N° 10 Cuadro N° 2 Análisis y evaluación de peligros de inocuidad ............... 60
Tabla N° 11 Requisitos químicos.............................................................................. 63
Tabla N° 12 Requisito organolépticos ....................................................................... 64
Tabla N° 13 Materiales .............................................................................................. 64
Tabla N° 14 Maceración ............................................................................................ 64
Tabla N° 15 Fermentación del mosto ........................................................................ 64
Tabla N° 16 requisitos físicos químicos .................................................................... 65
Tabla N° 17 reposo ................................................................................................... 66
Tabla N° 18 Producto Pisco puro Italia ..................................................................... 68
Tabla N° 19 Hoja de verificación por atributos ........................................................ 72
Tabla N° 20 Primer nivel % de errores más frecuentes en el envasado .................... 73
Tabla N° 21 Análisis cualitativo del diagrama causa efecto ...................................... 75
Tabla N° 22 Comparativa de análisis antes de la remodelación de la planta. ............ 76
x
Índice de figuras
Figura N° 1 Estructura Química de la lignina. ............................................................. 8
Figura N° 2 Estructura Química de los taninos............................................................ 9
Figura N° 3 Estructura polimérica de la Celulosa. ....................................................... 9
Figura N° 4 Estructura Química del Ácido Tartárico. ............................................... 10
Figura N° 5 Estructura Química del Ácido Málico .................................................... 10
Figura N° 6 Estructuras Químicas de los Hidratos de Carbono. ................................ 11
Figura N° 7 Ejemplo de organigrama empresarial. .................................................... 16
Figura N° 8 Diagrama de preguntas hechas para identificar PCC - OMS 2018 ........ 17
Figura N° 9 Curva de calibración .............................................................................. 33
Figura N° 10 Curva de calibración - M1, M2 y M3 .................................................. 33
Figura N° 11 Organigrama de la bodega "Viña de Pitis"........................................... 35
Figura N° 12 Plano satelital de la bodega "Viña de Pitis" ......................................... 37
Figura N° 13 Plano de distribución de la bodega. ...................................................... 38
Figura N° 14 diagrama de flujo de operación ............................................................ 54
Figura N° 15 Destilado (PCC1) ................................................................................. 65
Figura N° 16% de errores más frecuentes en el envasado ......................................... 73
Figura N° 17 proceso de comparación ....................................................................... 77
Figura N° 18 Ingreso a la bodega............................................................................. 123
Figura N° 19 Ing. Cesar Uyen - Gerente de Viña de Pitis ....................................... 123
Figura N° 20 Área de recepción de materia prima. .................................................. 124
Figura N° 21 Recepción de materia prima - área de trabajo parte interna - selección de
uva a trabajar. ...................................................................................... 124
Figura N° 22 Despalilladora. ................................................................................... 125
Figura N° 23 Área de maceración y prensad. .......................................................... 125
Figura N° 24 Área de prensado. ............................................................................... 126
Figura N° 25 Área de Fermentación con sistema de enfriado para una fermentación
controlada............................................................................................ 126
Figura N° 26 Enfriador de agua para la fermentación. ............................................ 127
Figura N° 27 Ventiladores de equipo de enfriamiento. ........................................... 127
Figura N° 28 Área de destilación (alambiques). ...................................................... 128
Figura N° 29 Destilando un lote de fermentado quebranta. ..................................... 128
Figura N° 30 Destilación en proceso. ...................................................................... 129
xi
Figura N° 31 Tomando muestra de control para separar cabeza de cuerpo de la

fermentación. ...................................................................................... 129
Figura N° 32 Destilación en proceso. ...................................................................... 130
Figura N° 33 Midiendo la concentración de alcohol. .............................................. 130
Figura N° 34 Midiendo la concentración de cloro con un equipo digital. ............... 131
Figura N° 35 Medición de temperatura.................................................................... 131
Figura N° 36 Ultima jarra de cabeza destilada, podemos notar como el cobre se a
cristalizado en el fondo de la jarra. ..................................................... 132
Figura N° 37 Se puede notar claramente la concentración de cobre en la jarra....... 132
Figura N° 38 trasvase de pisco a envases de maduración. ....................................... 133
Figura N° 39 medición alcoholimetría del cuerpo de la destilación (pisco) ............ 133
Figura N° 40 Destilación del pisco - 1° filtración. ................................................... 134
Figura N° 41 Se puede observar todos los envases de maduración después las
destilaciones de las variedades de piscos producidos en planta. ........ 134
Figura N° 42 Área de maduración. .......................................................................... 135
Figura N° 43 Área de maduración podemos notar de que se trabaja por medio de
trasvase de arriba hacia abajo. ............................................................ 135
Figura N° 44 Área de filtración y envasado. ............................................................ 136
Figura N° 45 Área de filtración y envasado ............................................................. 136
Figura N° 48 Sistema de purificación de agua para el consumo de personal y lavado
de envases. .......................................................................................... 138
Figura N° 49 Desinfección de agua por medio de cloro para el uso de refrigerante en
la fermentación. .................................................................................. 138
Figura N° 50 Tomando muestras de maduración antes de envasado para determinar
materias extrañas y cobre. ................................................................... 139
Figura N° 51 Toma de muestras. ............................................................................. 139
xii
Resumen
La bodega de “Cepas de Loro”, se dedica al procesamiento de la vid, la cual presenta
posibles riesgos de contaminación química, física y biológica exponiéndose a no lograr un
proceso inocuo y a perder prestigio en el mercado del pisco, por ello se elaboró el plan de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) que permitirá controlar el
proceso de producción, elaboración y envasado del pisco identificando Puntos Críticos de
Control (PPC) y factores de contaminación que alteran el producto. La identificación de
estos puntos permitirá cumplir con el requisito que exige DIGESA (Art. 8° de la Ley N°
27657 – Ley del Ministerio de Salud) para la exportación del producto, de la misma manera
permitirá cumplir con el objetivo de asegurar la inocuidad del pisco producido y envasado
por la empresa VIÑA DE PITIS SRL – bodega de Cepas de Loro.
La base principal del Plan HACCP son los programas de buenas prácticas de higiene o
manufactura (BPM), acorde a los principios generales del Codex, así mismo se incluye la
capacitación y supervisión debiendo estar firmemente establecidos y en pleno
funcionamiento. El plan HACCP consiste en siete principios los cuales aseguran lograr un
proceso inocuo y de calidad.
Para evaluar y corregir los posibles riesgos de contaminación se inició identificando y
determinando los peligros y puntos críticos de control (PPC) para el proceso, así se
establecen los Límites Críticos (LC) para cada (PCC), diseñar un sistema de vigilancia para
cada (PCC) y determinar las medidas correctivas en caso de que los Límites Críticos no se
cumplan mediante la evaluación de los pre requisitos del plan HACCP. Los PCC
identificados en el sistema fueron la concentración de cobre (Cu+2) no debiendo exceder los
900µg/día en el producto final y la presencia de materias extrañas en el producto final debe
de ser de 0%. Se realizó una evaluación y adecuación a los procesos de la empresa los cuales
permitieron la obtención de datos de los procesos de producción y mediante los cuales se
logra evaluar la eficiencia del plan HACCP corroborando la calidad e inocuidad del
producto, se hizo una prueba aleatoria de tres muestras del producto final dando como
resultado, en (Cu+2): 0.979 mg/L, 0.314 mg/L y 0.349 mg/L y en presencia de materias
extrañas dio: 0.3, 0.0 y 0.0 Claro, límpido y brillante. Ausencia de materia extraña, estando
dentro del LMP en referencia al consumo, también se elaboró un registro de monitoreo y
control para el aseguramiento futuro del plan HACCP.
Palabras clave: Calidad, envasado, HACCP, inocuidad, proceso, seguridad.
xiii
Abstract
The “Cepas de Loro” winery is dedicated to the processing of the vine which presents
possible risks of chemical, physical and biological contamination, exposing itself to not
achieve an innocuous process and to lose prestige in the pisco market, for that reason the
plan was elaborated Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) that will control
the production, processing and packaging process of pisco by identifying Critical Control
Points (PPC) and contamination factors that alter the product, the identification of these
points will allow compliance with The requirement demanded by DIGESA (Art. 8 of Law
No. 27657 - Law of the Ministry of Health) for the export of the product in the same way
will allow it to meet the objective of ensuring the safety of pisco produced and packaged by
the VIÑA company DE PITIS SRL - Cepas de Loro winery.
The main basis of the HACCP Plan is the good hygiene or manufacturing (BPM) programs,
in accordance with the general principles of Codex, as well as training and supervision,
which must be firmly established and fully operational. The HACCP plan consists of seven
principles which ensure a safe and quality process.
In order to evaluate and correct the possible risks of contamination, it began by identifying
and determining the dangers and critical control points (PPC) for the process, thus
establishing the Critical Limits (LC) for each (PCC), designing a surveillance system for
each (PCC) and determine the corrective measures in case the Critical Limits are not met by
evaluating the prerequisites of the HACCP plan, the CCP identified in the system were the
copper concentration (Cu + 2) not exceeding 900µg / day in the final product and the presence
of foreign matter in the final product must be 0%.
An evaluation and adaptation to the processes of the company were carried out which
allowed obtaining data of the production processes and through which it is possible to
evaluate the efficiency of the HACCP plan corroborating the quality and safety of the
product, a randomized test of three samples of the final product resulting in (Cu + 2): 0.979
mg / L, 0.314 mg / L and 0.349 mg / L and in the presence of foreign materials gave us: 0.3,
0.0 and 0.0 Clear, clear and bright. Absence of foreign matter, being within the LMP in
reference to consumption, a monitoring and control registry was also prepared for the future
assurance of the HACCP plan.
Keywords: Quality, packaging, HACCP, safety, process, safety.

xiv
Introducción
El HACCP corresponde a las siglas Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control, (siglas
en inglés), permite identificar y prevenir peligros específicos y medidas. Para controlar la
seguridad bioquímica y microbiológica del producto y cualquier punto del sistema o proceso
de producción de la bebida mencionada, con el fin de garantizar la inocuidad del alimento y
bebida en este caso el pisco.
Los riesgos o peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los alimentos
y bebidas
Brinda un método de seguridad para analizar los procesos de los alimentos, que examina
cada paso de una operación, identifica los peligros posibles y establece los puntos críticos
de control, para así tomar medidas efectivas de control y procedimientos de supervisión para
evitar que lleguen al cliente alimentos no seguros; ya que todas las personas tienen derecho
a esperar que las bebidas y alimentos que consumen sean inocuos y aptos para el consumo,
puesto que los daños provocados por los alimentos son en el mejor de los casos
desagradables y en el peor pueden ser fatales.
El objetivo principal es elaborar el plan HACCP para la manufactura del pisco en la empresa
VIÑA DE PITIS S.R.L. Según establece la Norma Sanitaria Reglamento de Inocuidad.
Para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas (RM 449 –
2006/MINSA), exige a las empresas del rubro de los alimentos secundarios y bebidas en
todo el territorio nacional a implementar un manual de buenas prácticas de manufactura
(BPM), plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), planes operativos
estandarizados de sanitización (POES), plan interno de rastreabilidad, entre otros,
justificando la necesidad de implementar el plan HACCP en la empresa VIÑA DE PITIS
S.R.L.
SEGÚN LA ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD (OMS), AGOSTO 2016
“Control Sanitario”, el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) se relaciona específicamente con la producción de alimentos y bebidas inocuas,
que se basa en una serie de etapas interrelacionadas, inherentes al procesamiento industrial
de alimentos, que se aplican a todos los segmentos y eslabones de la cadena productiva,
desde la producción primaria hasta el consumo del producto. (OMS, 2016)
Como ya se mencionó anteriormente en el Perú el plan HACCP esta supervisado por
DIGESA y se basa según una serie de bases legales para su aplicación y supervisión.
Para asegurar la calidad del producto se aplicaron los procedimientos estandarizados
HACCP para tener un aseguramiento de la calidad, se encontraron 2 PC los cuales se
xv
controlan mediante monitoreos programados como nos indica el HACCP a su vez se hizo un
aseguramiento de la calidad monitoreando los procedimientos y de esta manera
estandarizamos todo el procedimiento asegurando un producto de alta calidad.
Hoy en día la mayoría de las bodegas de pisco en el Perú vienen presentando un crecimiento
exponencial debido al mayor requerimiento de la población nacional y extranjera ya que se
vino haciendo una exposición de las riquezas del Perú de diversas entidades en conjunto con
el MINCETUR desde el 2010 para dar a conocer la diversidad cultural que hay en el Perú es
ahí donde se da a conocer con mayor intensidad en el extranjero a esta bebida espirituosa y
por ello se asegura la calidad del producto, en la actualidad la bodega “Cepas de Loro” es
una de las mejores bodegas de la región Arequipa y del Perú compitiendo directamente con
bodegas como “La Caravedo” pisco Portón y “Biondi” pisco Biondi.
Objetivo General
Implementar un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) en la
línea de producción del pisco “Cepas de Loro”
Objetivos Específicos
1. Determinar los riesgos y peligros que hay en la producción de pisco, a su vez

identificar los puntos críticos de control en el proceso de la elaboración.
2. Identificar los procesos de control, monitoreo y documentación en el proceso de la
elaboración del pisco.
3. Realizar un análisis comparativo de los puntos críticos de control (PCC) entre el
producto final y el producto antes de ser envasado.
1
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
1.1. Descripción del producto y elaboración
1.1.1. Pisco
El pisco es una bebida alcohólica de aproximadamente 40ºGL con aroma y sabor
exquisito, producto que se obtiene a través de la destilación del mosto fermentado
fresco de uva. Actualmente se fabrica en Perú y también en Chile (Museo del Pisco,
2019)
El sabor y aroma del pisco son característicos, por conservar las cualidades de la
fruta de la que proviene.
Tipos de pisco según el proceso o insumo utilizado para su elaboración
Dependiendo de las uvas utilizadas en su elaboración y al proceso de destilación,
existen tres variedades de pisco:
 Pisco Puro, especial por su fina destilación y de una sola variedad de uva.
Es obtenido solamente de uvas de la variedad no aromática como son:
quebranta, mollar y negra corriente. El pisco puro en degustación es un pisco
de muy poca estructura aromática en la nariz, o sea, en el olor. Esto permite
que el bebedor no se sature o se canse en sus sensaciones gustativas. Posee
una complejidad de sabores en la boca (Indecopi, 2010)
 Pisco Mosto Verde, proveniente de la destilación de mostos frescos
incompletamente fermentados.
2
Es elaborado con mostos que no han terminado su proceso de fermentación.

En otras palabras, se destila el mosto antes de que todo el azúcar se haya
transformado en alcohol. Es por eso que requiere de una mayor cantidad de
uva lo que encarece ligeramente el producto. El mosto verde es un pisco sutil,
elegante, fino y con mucho cuerpo. Posee una variada estructura de aroma y
sabores, y además una sensación táctil en la boca. El hecho de destilar el
mosto con azúcar residual no implica que el pisco sea dulce. La glucosa no
es eliminada por el alambique ya que éste sólo evapora alcoholes. Sin
embargo, esta escasa cantidad de dulce en el mosto le transmite una
característica muy particular aportando "cuerpo" a su estructura y una
sensación aterciopelada en la boca (Indecopi, 2010)
 Pisco Acholado, mayor fuerza y grado alcohólico.
Proveniente de mostos frescos fermentados y de la mezcla de diferentes
variedades de uva.
Elaborado con un ensamblaje de varias cepas. La definición de "acholado" se
acerca al blended (mezcla), como es blended el whisky escocés, el coñac o el
jerez. Para mejor entendimiento se puede establecer que los piscos puros y
los aromáticos son "variedades" o "single malt" y los acholados, "blended".
Los acholados combinan la estructura de olor de los aromáticos con los
sabores de los puros (Indecopi, 2010)
1.2. Definiciones
1.2.1. Definición del producto
El Pisco es un aguardiente de uva originario del Perú con denominación de origen
que por resultado de la adaptación de cepas traídas por los españoles a las nuevas
tierras conquistadas y método de elaboración lo hacen un producto único y peculiar
en el mundo con características diferentes a la de otros destilados.
La creciente demanda interna y externa por el aguardiente peruano ha hecho crecer
el número de productores en la costa peruana, llegando a la actualidad a tener más
de 375 productores formales de pisco, con los cuales en los últimos tres años los
volúmenes de venta se han incrementado en 46.8%, facturando 3 296 miles de litros
en el 2011 (SNI, 2018). Este crecimiento exponencial no se ha visto reflejado en la
forma de producción de nuestro destilado bandera; las operaciones que comprenden
el proceso de elaboración del Pisco son realizadas en forma empírica o adquiridas
a lo largo del tiempo por experiencias de los bodegueros (Toledo Herrera, 2012)
3
1.2.2. Parámetros
Los parámetros o requisitos para la elaboración del pisco esta regidos según la NTP
– 211-001.
1.2.2.1.Requisitos fisicoquimicos.
El pisco debe de contar con los requisitos descritos en la siguiente tabla
Tabla N° 1 Requisitos físicos y químicos del pisco.
Fuente: (Consejo Regulador Denominación de Origen Pisco , 2011)

1.2.2.2.Requisitos microbiológicos
No existen requisitos microbiológicos ya que es una bebida que en su proceso de
producción se genera alcohol en diferentes variedades y concentraciones las cuales
eliminan cualquier microorganismo patógeno que este pudiera contener (Consejo
Regulador Denominación de Origen Pisco , 2011)
4
1.2.2.3.Requisitos organolépticos
El pisco no debe de presentar ni olores ni sabores o elementos extraños que recuerden
a aromas y sabores de sustancias químicas y sintéticas que recuerden al barniz,
combustibles, pintura, acetona y otros similares; sustancias en descomposición que
recuerden a abombado; sustancias empireumáticas que recuerden a quemado, leña,
humo o cocido, estos olores mencionados son referenciales y no limitados (Consejo
Regulador Denominación de Origen Pisco , 2011)
Tabla N° 2 Requisitos organolépticos del pisco.
Fuente: (Consejo Regulador Denominación de Origen Pisco , 2011)
1.2.3. Materia prima

La uva es el fruto de la vid, que es un grano más o menos redondo y jugoso de color
negro o verde amarillento, terso y algo translúcido. Nace apiñado con otros,
adheridos todos a un vástago común y formando racimos. Cada grano tiene un hollejo
más o menos grueso y en su interior dos o más semillas duras y una pulpa delicada y
jugosa.
1.2.3.1.Descripción
El racimo de uva comprende dos partes bien diferenciadas: la leñosa o raspón y los
granos llamados también bayas.
5
Los granos o bayas están unidos al raspón por el pedicelo, el raspón desempeña las
funciones de sostén y medio de comunicación de los granos.
Los granos están formados por la piel o película, las pepitas o semillas, y la pulpa,
tejido frágil cuya ruptura proporciona el zumo o mosto.
1.2.3.2.Partes de la baya
En la siguiente tabla podemos ver como se separa la baya de la uva según al
tratamiento previo antes de la fermentación, siendo el más recomendable
procesamiento el de estrujado.
Tabla N° 3 partes de la baya en el procesamiento.
Fuente: (Fanny & Villa, 2012)
1.2.3.3.Fenómenos de maduración
• Engrosamiento de las bayas.
Los granos de uva aumentan constantemente de peso y de volumen desde el
cuajado hasta su madurez, su grosor depende de las condiciones exteriores según
la circulación del agua en la planta (Fanny & Villa, 2012)
• Almacenamiento de los azúcares.
Los azúcares en forma de glucosa (C6H12O6) y fructuosa (C6H12O6), se almacenan
en la uva, esto tiene varios orígenes, durante el envero el fruto se enriquece a
partir de las reservas de la planta (raíz, tronco y sarmientos), también proceden
de las reservas formadas diariamente en las hojas, gracias a la fotosíntesis (Fanny
& Villa, 2012)
6
• Evolución de los ácidos.

La acidez de la uva disminuye durante su maduración. Esta disminución
progresiva de la acidez se debe al comportamiento de los dos ácidos orgánicos de
la uva: ácido tartárico y málico los cuales son quemados por la respiración de la
uva con el consumo de oxígeno y la expulsión de gas carbónico (Fanny & Villa,
2012)
El ácido tartárico de formula C4H6O6 (HOOC-CHOH-CHOH-COOH) y el
málico de formula C4H605 (CO2H-CHOH-CHOH-COH) no evolucionan
paralelamente y son sintetizados por vías diferentes. El ácido málico desaparece
más rápidamente que el ácido tartárico (Fanny & Villa, 2012)
 Oxidación del ácido tartárico: 2C4H6O6 + 5O2 = 8CO2 + 6H2O
 Oxidación del ácido málico: 4C4H6O5 + O2 = 2H2O + 4C4H5O5
• Formación del color.
En el envero, los granos verdes de uva pierden su clorofila y se colorean,
progresivamente su color se oscurece al madurar. Las células de la piel de uvas
tintas acumulan antocianinas (compuestos químicos complejos que confieren a
cada cepa su color característico) coloreándolas en profundidad; de igual manera,
el color de la película de uvas blancas y en algunas variedades se dora (Fanny &
Villa, 2012)
• Formación de aromas.
Las células internas de la piel son las que contienen la parte más considerable de
la llamada esencia característica de la cepa; parecen formarse en el mismo grano
acumulándose en el hollejo, además las semillas contienen algunos perfumes.
Excepto algunas cepas como la Moscatel y Malvasia, el mosto es generalmente
poco aromático (Fanny & Villa, 2012)
Variedades de uvas pisqueras.
Las variedades de uvas más utilizadas en la elaboración de pisco por su alto
contenido de azúcar (24°Brix aproximadamente) son:
o Aromáticas: Albilla, Italia, Moscatel y Torontel.
o No aromáticas: Mollar, Negra corriente, Quebranta y Uvina.
La uva o grano de uva es el nombre que recibe el fruto que crece formando racimos
de la vid común o vid europea. Pertenece al género Vitis de la familia de las Vitáceas,
que incluye unas 600 especies de arbustos, por lo general trepadores y que producen
7
frutos en baya, propios de países cálidos y tropicales. Dentro del género Vitis se
incluyen unas 20 especies cultivadas por sus frutos y algunas por sus hojas que se
consumen como cualquier verdura. Los racimos de uvas pisqueras son: Quebranta,
Negra criolla, Mollar, Italia, Torontel, Albilla, Moscatel. H. Cáceres et al. / Scientia
Agropecuaria 8 (1) 63 – 72 (2017
Probablemente el primer uso que se le dio fue como alimento y una vez descubierta
la forma de obtener vino y conocidas sus propiedades la mayor parte de la producción
se utiliza para dichos fines (Fanny & Villa, 2012)
La uva es la materia prima del Pisco, todos sus componentes pasan de algún modo a
formar parte de él, La piel aporta tanino, color, aroma, ácidos, sales, entre otros;
incluso las levaduras que provocan la fermentación alcohólica se hallan adheridas a
ella por medio de una sustancia llamada pruina que cubre toda la superficie de la uva
y las semillas contribuyen con alto porcentaje de tanino (ASERCA, 2002). “El jugo
o mosto, además de gran cantidad de agua, posee ácidos (tartárico, málico, cítrico,
ascórbico, entre otros, los dos primeros son los más importantes; su participación
rebasa el 90%), muchas sales y dos clases de azúcar: glucosa y fructosa; en algunas
variedades de Vitis labrusca se encuentran en pequeñas cantidades de sacarosa y
otros azúcares y en sus híbridos la sacarosa puede constituir tanto como el 25% del
azúcar total” (Fanny & Villa, 2012)
1.2.4. Composición Química
Tabla N° 4 Composición química de los componentes de la uva.
ESCOBAJO HOLLEJO PEPAS PULPA
Agua 75-80% 70-80% 20-40% 65-80%
Lignina 7-10%
Taninos 1-3% 0.5-2% 4-8%
Resina 1-2%
Azúcar 0,2-0,3% 15-30%
Ácidos orgánicos 0.1-1,2% PRESENCIA
Tartárico y Málico
Celulosa 18-20%
Minerales 1,5-2% Na, P y K
Sustancias Trazas
odoríferas Sápidas
Carbohidratos 34-36%
8
Aceite 10-20%
Nitrógeno 4-6%
Aceite Volátil 0,5-1,0%
Cenizas 1-4%
Ácidos Tartarico, Malico
Pectinas Trazas
Gomas – Na, P y K
Minerales
Fuente: (Fanny & Villa, 2012)
Lignina: La lignina es una clase de polímeros orgánicos complejos que forman
materiales estructurales importantes en los tejidos de soporte de plantas vasculares y
de algunas algas.1 Las ligninas son particularmente importantes en la formación de
las paredes celulares, especialmente en la madera y la corteza, ya que prestan rigidez
y no se pudren fácilmente. Químicamente las ligninas son polímeros fenólicos
reticulados, en la uva la podemos encontrar en el escobajo donde se encuentran partes
del tallo.
Figura N° 1 Estructura Química de la lignina.

Fuente: (Lagunes Fortiz & Zavaleta-Mejía, 2015)
Taninos: compuestos fenólicos del roble, son los taninos conocidos como taninos
hidrolizables, los flavanoles, procianidinas, son los taninos encontrados en la uva
estos se encargan de darle al pisco características importantes tales como el amargor
y la astringencia, los taninos condensados, que no siendo necesariamente sinónimos,
corresponden a términos que clasifican compuestos de una misma familia, usando de
9
manera práctica y para mejor entendimiento del lector el término tanino condensado
o tanino de la uva” (Lagunes Fortiz & Zavaleta-Mejía, 2015)
Figura N° 2 Estructura Química de los taninos.

Celulosa: La celulosa es un polisacárido estructural en las plantas, ya que forma parte

de los tejidos de sostén. La pared de una célula vegetal joven contiene
aproximadamente un 40 % de celulosa, en la pared celular de la uva la celulosa se
encuentra aproximadamente entre 18% y 25% (Lagunes Fortiz & Zavaleta-Mejía,
2015)
Figura N° 3 Estructura polimérica de la Celulosa.

Acido tartárico: Es sintetizado, en las partes verdes de la planta, como producto

secundario del metabolismo de los azúcares. • Es el ácido más abundante en mostos
y vinos, y, además, es el más fuerte. • El pH del vino depende, en gran medida, de su
10
contenido en ácido tartárico. • La disminución de la concentración de ácido tartárico

en el vino se debe a la menor solubilidad de los tartratos (bitartrato potásico y tartrato
neutro de calcio) en presencia de etanol(Lagunes Fortiz & Zavaleta-Mejía, 2015)
Figura N° 4 Estructura Química del Ácido Tartárico.

Ácido málico: El Ácido málico
 Está presente en diversas frutas (manzanas, grosellas, ciruelas, peras,
melocotones y albaricoques).
 Proviene de la hidrogenación del ácido oxalacético (Consejo Regulador
Denominación de Origen Pisco , 2011)
 Su concentración disminuye durante la fermentación alcohólica y
maloláctica: Fermentación alcohólica: levaduras género
Schizosaccharomyces
HOOC-CH2-CHOH-COOH 2 CO2 + CH3-CH2OH
Fermentación malolactica
HOOC-CH2-CHOH-COOH CO2 + CH3-CHOH-COOH
Figura N° 5 Estructura Química del Ácido Málico

11
Hidratos de carbono: Están esencialmente representados por 2 monosacáridos:

GLUCOSA Y FRUCTOSA, Pertenecen al grupo de las hexosas (C6H12O6). Se
sintetizan directamente mediante hidrólisis de la sacarosa (C12H22O11) en todas las
partes herbáceas de la planta, principalmente en las hojas, dando lugar a la formación
de glucosa y fructosa.
Se sintetizan indirectamente mediante hidrólisis del almidón (C 6H10O5) n, el cual
actúa como reserva. Se encuentran en el mosto en concentraciones comprendidas
entre 150 y 250 g/L.
Son fermentables, ya que las levaduras los transforman en alcohol. Desvían la luz
polarizada (la glucosa es dextrógira [+] y la fructosa es levógira [-]). Son reductores,
pudiendo oxidarse formando el ácido glucónico.
Figura N° 6 Estructuras Químicas de los Hidratos de Carbono.

12
Las uvas son ricas en azucares de alta calidad. Tienen proporciones iguales de
glucosa y fructuosa, lo que las hace buenas fuentes de energía. También son ricas en
Potasio y Manganeso. Poseen también, aunque en menor concentración, Calcio,
Hierro, Magnesio, Fósforo, Vitaminas A, C, B1, B6, Ácido Fólico y Fibra. Contienen
muy poca grasa y sodio.
- Composición por 100 gramos de porción comestible (uva Italia).
Tabla N° 5 Composición por 100 gr. de uva Italia.
Nutrientes Cantidad
Energía (Kcal) 66
Proteína(g) 0.5
Grasa Total (g) 0.1
Colesterol (mg) 0
Glúcidos 17.7
Fibra (g) 0.4
Calcio (mg) 19
Hierro (mg) 0.60
Zinc (mg) 0.07
yodo (μg) 0
Vitamina A (mg) 3
Vitamina C (mg) 2.88
Vitamina D (μg) 0
Vitamina E (mg) 0
Vitamina B 12 (μg) 0
Folato (μg) 0
Tiamina (mg) 0.03
Riboflavina (mg) 0.10
Carotenos (μg) 0
Fuente: Base de Datos internacional de Composición de Alimentos.
1.3. HACCP
El plan de análisis e interés de control (HACCP) es un sistema de control de proceso
basado en la ciencia por el cual se identifican los peligros potenciales en los
13
procesos de producción de alimentos y se toman las medidas necesarias para evitar

que dichos peligros sucedan, aplicando el HACCP aseguramos un producto inocuo.
1.3.1. Sistema HACCP
1.3.1.1.Implementación de sistemas de aseguramiento de la calidad
El mayor riesgo de contaminación del producto es el deficiente manejo de los
procesos en su producción, así como como el crecimiento poblacional, la
urbanización, modificación de hábitos y patrones de consumo a su vez el incremento
del comercio que fomentan la necesidad de mejorar los sistemas de inspección y
control en el manejo y procesamiento de bebidas para el consumo humano
Estos nuevos sistemas se basan en programas de BPM (Buenas Prácticas de
Manufactura) y en el manual o Procedimiento de estándares de saneamiento (POES)
los cuales son requisitos para elaborar o implementar un sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), además, estos permiten garantizar
y asegurar la producción de alimentos y bebidas inocuas. (Commission Codex
Alimentarius, 1993 - 1997).
1.3.1.2.Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)
Principios del sistema HACCP (Stevenson & Bernard, 1999)
A. Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
Para este procedimiento desarrollamos un IPERC (identificación de peligros,
evaluación y control de riesgos).
Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos.
Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y la probabilidad
de su presentación (análisis de riesgo), asociados con la producción, obtención o
recolección, procesado / manufactura, distribución, comercialización, preparación
y/o utilización de alimentos crudos o de productos transformados. Riesgos o peligros
representa la contaminación inaceptable, el crecimiento inaceptable y/o la
supervivencia inaceptable de microorganismos que influyen en la inocuidad o en la
alteración, y/o la producción o persistencia inaceptable en los alimentos de productos
derivados del metabolismo microbiano (por ejemplo, toxinas, enzimas). (Stevenson
& Bernard, 1999)
B. Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC.)
Determinación de los puntos críticos de control, en los que pueden ser controlados
los riesgos o peligros identificados. Un PCC es un lugar, una práctica, un
procedimiento, o proceso en el que puede ejercerse control sobre uno o más factores,
14
que, si son controlados, podrían reducirse al mínimo o prevenirse un peligro o riesgo.

Se identifican dos tipos de PCC: PCC1, que asegurará el control de un riesgo o
peligro. PCC2, que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un riesgo
o peligro. (Stevenson & Bernard, 1999)
C. Principio 3: Establecer límites críticos.
Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en un
determinado PCC. Criterios ("árbol de decisiones"); son los límites especificados de
características de naturaleza física (por ejemplo, tiempo o temperatura), química (por
ejemplo, azúcar o pH) o biológica (enzimas, plaguicidas, entre otros). (Stevenson &
Bernard, 1999)
D. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia.
Establecimiento y aplicación de procedimientos para comprobar que cada PCC a
controlar funciona correctamente. Comprobación, vigilancia o monitorización
"monitoring" es averiguar que un procedimiento de procesado o de manipulación en
cada PCC se lleva a cabo correctamente y se halla bajo control. Supone la
observación sistemática, la medición y/o el registro de los factores significativos
necesarios para el control. Los procedimientos de comprobación o vigilancia
seleccionados deben permitir que se tomen acciones para rectificar una situación que
está fuera de control, bien antes de iniciar, o durante el desarrollo de una operación
en un proceso. (Stevenson & Bernard, 1999)
E. Principio 5: Establecer las medidas correctivas.
Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de la
comprobación indiquen que un determinado PCC no se encuentra bajo control.
(Stevenson & Bernard, 1999)
F. Principio 6: Establecer procedimientos de verificación.
Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementaria para
asegurar que funciona correctamente el sistema HACCP. (Stevenson & Bernard,
1999)
G. Principio 7: Establecer un sistema de documentación.
Sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su
aplicación. (Stevenson & Bernard, 1999)
1.3.2. Programas prerrequisito
Estos programas buscan obtener condiciones ambiéntales y operativas básicas para
la obtención de productos inocuos. Estos programas deben ser evaluados antes de
15
comenzar la etapa de implementación de HACCP. Los programas como prerrequisito

del Plan HACCP que se debe tener son: El Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura con los Programa de limpieza y desinfección, Manejo de residuos
sólidos y Líquidos, Control integrado de Plagas,
Plan, muestreo, Programa de capacitación, Mantenimiento preventivo, Trazabilidad,
calibración de Equipos, y Programa de Control a Proveedores. (Burchard Señoret,
2007, pág. 93)
1.3.3. Directrices para la aplicación del sistema de análisis de riesgos y control de
puntos críticos.
A. Conformación del Equipo HACCP
Consiste en nombrar al director del proyecto HACCP y formar el equipo interno que
se encargara de la aplicación. El equipo se entera de las políticas de calidad trazadas
por la Gerencia, recibe un entrenamiento inicial en los principios del sistema y la
forma de implementarlo; a la vez se definen las funciones al interior del equipo.
Luego se formula el proyecto HACCP, es decir el documento que contiene: objetivos,
políticas, etapas, actividades, resultados esperados, recursos y cronograma de
actividades. (Mortimore & Wallace, 2001)
1.3.3.1.Organigrama de la Empresa
El equipo de trabajo encargado del diseño del Plan HACCP de la empresa
debe ser multidisciplinar, con tener experiencia previa y conocimientos extensos del
producto, así como experiencia en conocimientos sobre control de calidad, procesos
productivos de la empresa (ciencia y tecnología de los alimentos, ingeniería técnica),
de peligros y análisis microbiológico (microbiología de los alimentos) y de peligros
y análisis físico-químicos, es esencial que dominen los principios del sistema
HACCP.
No es adecuado que el grupo de trabajo lo constituya una sola persona que
diseña el sistema de control alejado de planta, sin la participación de personal de la
industria.
En este organigrama se muestra la conformación del departamento de calidad
y la relación con los demás departamentos. (Internacional, 1999) Ilustración 7:
16
Gerente general
Secretaria
Area de Area de Area de Area de

ingenieria comercializacion finanzas RRHH
- Produccion
- Ventas y - Contabilidad
- Control de marketing - Personal
Calidad - Bodega
Figura N° 7 Ejemplo de organigrama empresarial.

Fuente: Elaboración propio
1.3.3.2.Plano de la Empresa
Con el plano se indican la ubicación de las diferentes áreas e instalaciones de la
planta. (Mortimore & Wallace, 2001)
1.3.3.3.Ficha Técnica o Descripción del Producto
Este documento es ayuda a obtener información asociada el producto, como luce su
presentación, vida útil, sistema de distribución, condiciones de almacenamiento,
procedimientos de preparación, características, entre otros. (Internacional, 1999)
1.3.3.4.Diagrama de Flujo
Este diagrama de flujo es descriptivo del proceso, donde muestra información de la
preparación, procesamiento envase y distribución de los productos. (Mortimore &
Wallace, 2001)
1.3.3.5.Descripción del Proceso
Aquí se incluyen todos los procedimientos y/o pasos que se pueden controlar
directamente durante el desarrollo de la elaboración de los productos. Junto con el
diagrama de flujo debe ser actualizado y modificado de manera que refleje
exactamente los procedimientos o procesos. (Mortimore & Wallace, 2001)
17
1.3.3.6.Análisis de Peligros
Luego de tener los documentos preliminares, el equipo HACCP, debe realizar el
análisis y búsqueda de los peligros e identificar las medidas adecuadas de control. En
este análisis es importante considerar los ingredientes y materia primas de la
elaboración de cada producto, durante cada etapa de la elaboración de los mismos,
incluido el sistema de almacenamiento y distribución. Es sumamente importante que
estos procesos se lleven a cabo ya que los principios del 2 al 7 dependen del resultado
del análisis de peligros. Luego de esto se debe describir las medidas de control, con
el fin de prevenir el peligro. (Mortimore & Wallace, 2001)
Figura N° 8 Diagrama de preguntas hechas para identificar PCC - OMS 2018
Fuente: Organización Mundial de la Salud – Manual HACCP

18
1.3.3.7.Descripción de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Se debe determinar los puntos críticos de control, basándose en los resultados del
análisis de peligros. Estos puntos críticos de control son las etapas importantes en la
que puede aplicarse un control esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel
aceptable un peligro que pueda afectar la inocuidad del producto. Estos puntos para
su identificación deben ser peligros potenciales, que podrían causar una enfermedad
o lesión al no ser controlados.
El árbol de decisiones para PCC, es una herramienta para ayudar a determinarlos en
el proceso. A continuación, se presenta el árbol de decisiones para determinar la
existencia de un PCC. (Mortimore & Wallace, 2001)
1.3.3.8.Descripción de los Límites Críticos
Cuando se identifica un PCC, se debe determinar si la medida de control en el PCC,
está dentro o fuera de control. Estos parámetros son denominados limites críticos
(LC), corresponde al valor máximo y/o mínimo que permite controlar un peligro
biológico, físico o químico en PCC, o para determinar si las condiciones operativas
e un PCC son seguros o no. Cada PCC deberá tener un o más medidas de control,
para asegurar que los peligros identificados sean evitados, eliminados o reducidos a
un nivel aceptable. (Moy, Kaferstein, & Motarjemi, 1994)
1.3.3.9.Determinar procedimientos y frecuencias de monitoreo
El monitoreo es una secuencia planificada de observaciones o medicines para evaluar
si un PCC está bajo control, a partir de este e generan registros detallados, que más
adelante se pueden utilizar para la verificación. El monitoreo permite el seguimiento
del proceso, determinando cuando se pierde control y se produce una desviación en
un PCC, si se produce una desviación, se deben tomar las acciones correctivas que
correspondan. Las actividades del monitoreo, involucran observaciones y/o
medicines, si el LC es un valor numérico entonces el monitoreo generalmente
involucra medición (temperatura); si el LC se define como la presencia o ausencia de
atributo (por ejemplo, un utensilio en un lugar no adecuado) en este caso el monitoreo
puede involucrar observación. Cuando ocurre una desviación de los LC se deben ser
diseñadas para determinar cuando ocurren las desviaciones y para alertar a la persona
que realiza el monitoreo, de manera que se puedan tomar las acciones correctivas
pertinentes. La actividad de monitoreo tiene que entregar de manera rápida los
resultados del estado del PCC.
19
La persona encargada de llevar a cabo el monitoreo tiene que ser responsable de esa
actividad, llenar adecuadamente los registros y colocar su firma. (De Beer &
Mclachlan, 1998)
1.3.3.10. Acciones correctivas.
Es el procedimiento que se deben implementar cuando se produce una desviación,
una función importante de las acciones correctivas es evitar que un alimento que
pueda ser peligroso llegue a los consumidores. En la mayoría de los casos el producto
entra a una investigación de análisis de laboratorio. (Mortimore & Wallace, 2001)
1.3.3.11. Determinar los procedimientos de verificación
La verificación se define como las actividades que no son de monitoreo pero que
determinan la validez del plan HACCP y permiten determinar si el sistema se está
implementando adecuadamente con lo establecido en el plan.
La validación es la verificación enfocada a reunir y evaluar información técnica y
científica con el fin de determinar si el plan HACCP, en caso de estar debidamente
implementado, controla efectivamente los peligros. (De Beer & Mclachlan, 1998)
1.4. Normativa
a) NORMATIVA DEL HACCP
(según)12 En el Perú el plan HACCP esta supervisado por DIGESA y se basa
según las siguientes bases legales:
- Pre-publicado con R.M N.º 482-2005/MINSA el 29 de junio de 2005
- R.M. 449-2006/MINSA 17 de mayo de 2006.
- D.S. N° 007-98-S.A.
- Art. 116 DS 007-98 SA: rotulado de alimentos y bebidas. (INDECOPI,
2006)
b) NORMAS TECNICAS PERUANAS La elaboración del Pisco se rige por
la NORMA TECNICA PERUANA NTP 211.001.2006 BEBIDAS
ALCOHOLICAS PISCO, así como de otras:
- NTP 210.001:2003 BEBIDAS ALCOHOLICAS. Extracción de muestras
- NTP 210.027:2004 BEBIDAS ALCOHOLICAS. Rotulado
- NTP 209.038:2003 ALIMENTOS ENVASADOS. Etiquetados
- NTP 210.003:2003 BEBIDAS ALCOHOLICAS. Determinación del
grado alcohólico volumétrico. Método por picnometría
- NTP 210.022:2003 BEBIDAS ALCOHOLICAS. Métodos de ensayo.
Determinación de metanol.
20
- NTP 210.025:2003 BEBIDAS ALCOHOLICAS. Método de ensayo.

Determinación de furfural.
Determinación de metanol y de congéneres en bebidas alcohólicas y en el
alcohol etílico empleado en su elaboración, mediante cromatografía de
gases.
Determinación de aldehídos
Determinación de acidez
Determinación de extracto seco total.
- NMP 001:1995 PRODUCTOS ENVASADOS. Rotulado.
- En conjunto todos estos aspectos garantizan un producto de excelente
calidad
c) DIGESA:
Sus siglas significan, dirección general de salud y ambiente
“Es el órgano técnico normativo (del MINSA) en los aspectos relacionados
al ROL TECNICO NORMATIVO DE LA AUTORIDAD SANITARIA
NACIONAL saneamiento básico, salud ocupacional, higiene alimentaria,
zoonosis y protección del ambiente”. (Art. 25, (a) de la Ley del Ministerio de
Salud, Ley 27657)
d) SENASA
Artículo 1°.- Naturaleza
El Servicio Nacional de Sanidad Agraria, creado por Decreto Ley N° 25902,
en adelante SENASA, es un Organismo Público Descentralizado del
Ministerio de Agricultura, con personería jurídica de derecho público interno,
con autonomía técnica, administrativa, económica y financiera. Constituye un
Pliego Presupuestal y forma parte del Gobierno Nacional.
El SENASA es la Autoridad Nacional en materia de Sanidad Agraria,
Semillas y Producción Orgánica.
Artículo 2°. - Ámbito, domicilio y aplicación
21
El ámbito de acción del SENASA es nacional y su domicilio legal es en la

ciudad de Lima. Las normas contenidas en el presente Reglamento son de
aplicación a todos los órganos del SENASA.
Artículo 3°. - Contenido
El presente Reglamento de Organización y Funciones es el documento
técnico normativo de gestión institucional que formaliza la estructura
orgánica del SENASA. Establece sus lineamientos de gestión institucional,
estructura orgánica, funciones y las relaciones de coordinación entre sus
dependencias y las que desarrolla con otras instituciones de derecho privado
y público.
22
CAPÍTULO II
METODOLOGÍA Y PARTE EXPERIMENTAL
2.1. Metodología
Se realizó la implementación de la herramienta HACCP en una bodega de
pisco a productos mínimamente procesados, ubicada en la ciudad de Arequipa,
Provincia de Majes – Corire Aplao.
2.1.1. Materiales
A. HACCP
Para la realización de la implementación de la herramienta HACCP, se utilizó
como base de apoyo los siguientes documentos:
- Norma Peruana: R.M. 449-2006/MINSA 17 de mayo de 2006.
- Codex alimentarius.
- Documentos proporcionados por la bodega (fichas técnicas de los
productos elaborados, auditorías realizadas, fichas técnicas de los
productos químicos y equipos, etc.).
- Libros relacionados con HACCP.
- Documentos de internet.
- Bibliografía de referencia.
23
Estos materiales se utilizaron a lo largo de todo el período de investigación,

desarrollo e implementación, otorgando herramientas y directrices eficaces para
la realización y puesta en marcha del HACCP.
B. Control de calidad.
De forma complementaria realizamos unos análisis y control de parámetros
Físico – Químicos en puntos específicos durante el proceso, de tal manera que
aseguramos mediante este control la calidad del procedimiento implementado,
las partes del proceso controladas son las siguientes, Fermentación, destilación,
filtración y envasado. Los materiales utilizados son los siguientes:
- Libros relacionados a procesos de fermentación alcohólicas.
- Documentos de internet.
- bibliografía referencial.
2.1.2. Metodología.
Para la realización e implementación de la herramienta HACCP, se comenzó por
revisar los programas de pre-requisitos de la bodega de pisco, puesto que era
necesario contar primero con estos antes de montar dicha implementación. Esto se
realizó conforme a lo establecido en el Reglamento Sanitario de los Alimentos, R.M.
449-2006/MINSA 17 de mayo de 2006. y sus modificaciones, como también en los
Principios generales de Higiene de los Alimentos del Codex, ya que estos son
relevantes antes de implementar el HACCP. Esto es así, porque inicialmente se debe
contar con el 100% de los programas de pre- requisitos, manteniendo con ello las
bases firmes de éstos para la posterior implementación. Es muy importante que los
programas de pre-requisitos deben estar firmemente establecidos y funcionando
correctamente.
Cabe señalar que, para la aplicación de dicha herramienta, es necesario contar con el
compromiso real y la participación activa, tanto de la dirección de la empresa como
de la de sus trabajadores, para obtener buenos resultados en dicha implementación.
(ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y
LA ALIMENTACIÓN (FAO) y MINISTERIO DE SANIDAD Y CONSUMO DE
ESPAÑA, 2002).
Para iniciar el proyecto se comenzó por visitar la bodega y se procedió a hacer una
evaluación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), revisando los
Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE) y Procedimientos
Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES), y la existencia de
24
documentos que respaldaran dichos procedimientos, todo con el fin de verificar y ver
la rea condición en la que se encontraba la bodega, antes de implementar el HACCP.
Concordancia a las necesidades y objetivos planteados en el plan de identificación
de puntos críticos de control (HACCP)
Con ello también se logró observar las debilidades que presentaba la empresa, y los
errores en que se incurría en algunos procedimientos, los que fueron modificados y
corregidos, todo con el objetivo de lograr cubrir por completo el programa de pre-
requisitos para luego comenzar a realizar la implementación.
Para ver la real situación de la planta y los programas de pre-requisitos se procedió a
evaluar con una lista de chequeo (Check list) los elementos que se mencionan a
continuación:
Instalaciones, equipos de producción, materias primas, trazabilidad, controles
químicos del proceso, reclamos de clientes, control de proveedores, calibración de
equipos e instrumentos de medición, control de desechos, higiene del personal,
control de plagas, manejo de productos químicos, sistema de reclamos de clientes y
especificaciones del etiquetado, entre otros ítems a evaluar y a tener en
consideración.
Realizada la evaluación del Check list, se procedió a elaborar y redactar todos los
procedimientos que no estaban documentados, tal como lo señala la Nch. 3235 en el
punto 12.1, la cual estipula que deben estar previamente escritos y archivados en la
empresa para su posterior uso.
Una vez que se realizó la tarea de redactar los procedimientos, se comenzó a analizar,
investigar y redactar el plan HACCP, para posteriormente implementarlo, todo con
la ayuda y guía de la NTP 210.027:2009 BEBIDAS ALCOHOLICAS. HACCP
. Para ello se debió seguir la secuencia lógica de los 12 pasos, los que fueron
utilizados para realizar la implementación formal de la herramienta, contando éstos
con las primeras 5 etapas previas para proceder luego a la aplicación de los 7
principios del HACCP, que indican cómo establecer, llevar a cabo y mantener el
HACCP aplicable al proceso sometido a estudio. Los principios del HACCP están
aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la comisión del Codex
Alimentarius (1993) y por el National Advisory Committe on Microbiological
Criteria for Foods (NACMCF, 1992). (Mortimore,1996).
Es importante mencionar que la NTP Peruana nos indica que debe redactar un
manual, el cual contenga todo el estudio realizado del HACCP del producto a seguir,
25
este manual quedará en la empresa y no podrá ser retirado de las instalaciones, ni

fotocopiado, ni prestado, a menos que gerencia así lo autorice. Este material es de
suma relevancia y confidencial, ya que posee todas las directrices y parámetros
aplicados para la elaboración del pisco que se deben tener en cuenta para poner en
marcha la implementación de la herramienta HACCP, es por ello la discreción y
resguardo que se tiene con el manual elaborado.
El diseño del manual HACCP se basó en los siete principios estipulados en la NTP y
RM y contiene la siguiente información.
• Datos de la empresa. Descripción general de la empresa, recopilando datos tales
como: nombre, dirección, teléfono, correo electrónico, persona principal de
contacto; historia de la empresa y organigrama.
• Objetivo, alcance, referencias normativas y definiciones.
• Equipo HACCP.
• Descripción de los productos.
• Determinación del uso previsto de los productos y los consumidores de destino.
• Diagramas de flujos de cada producto.
• Confirmación in situ del diagrama de flujo.
• Principio 1, análisis de peligros.
• Principios 2 y 3 puntos críticos de control y límites críticos.
• Principios 4 y 5, monitoreo y acciones correctivas.
• Principio 6, procedimientos de verificación.
• Principio 7, sistemas de documentación y registros.
Para la elaboración del manual HACCP, se contó con la orientación de los siguientes
manuales: Manual genérico de sistemas de aseguramiento de calidad de BEBIDAS
ALCOHOLICAS (1999); y la guía para la aplicación de procedimientos basados
en los principios del HACCP (Bebidas y alimentos) (2003).
a) Primer paso. Formación del equipo HACCP. (Huertas Vallejo, 2012) señala
que cada empresa debe formar un equipo de trabajo, el cual estará encargado de la
formulación, implementación y revisión de la herramienta HACCP. Se debe señalar
que antes de comenzar a seleccionar a los integrantes del equipo, la dirección de la
empresa estaba plenamente comprometida con la iniciativa de aplicar dicha
herramienta en la procesadora de vegetales y de proporcionar los recursos que fueran
necesarios para llevar a cabo la correcta implementación; en caso contrario de que
esto no hubiese ocurrido así, (Huertas Vallejo, 2012) señala que la implementación
26
de la herramienta sería un verdadero fracaso, ya que la posibilidad del éxito hubiese

sido limitada desde gerencia”
La dirección general de la empresa dio a conocer a todo el personal que trabajaba
allí, la intención que había de aplicar dicha herramienta, dando a conocer la
importancia y beneficios del HACCP. El objetivo de esta medida era que todo el
personal se comprometiera de forma fehaciente a la utilización de dicha herramienta
con la mayor de las responsabilidades. (León Portocarrero, 2009) señala que el
HACCP es una herramienta de trabajo y como tal es muy relevante que todos los que
trabajan allí se familiaricen con este concepto y se concienticen de lo esencial e
importante que es para la inocuidad del producto que esta herramienta sea usada
correctamente.
Cabe destacar, según lo señalado por Codex Alimentarius (2003), citado por
(Chavez, 2013) que la empresa ante todo deberá asegurarse de que el equipo HACCP
disponga de los conocimientos necesarios y competencias técnicas adecuadas con el
fin de formular un plan HACCP eficaz. En caso de no contar con estos requisitos
imprescindibles la empresa deberá proporcionar asesoramiento especializado de
otras fuentes como, por ejemplo, asociaciones comerciales e industriales, expertos
independientes y autoridades de reglamentación, además de literatura sobre el
HACCP.
Al inicio de la elaboración de la herramienta, la primera acción que se tomó fue
formar un equipo, el cual estuvo conformado por 5 personas, este equipo debe ser
multidisciplinario con conocimientos sobre el producto y temas relacionados con la
inocuidad de los alimentos, con el fin de llevar a cabo las tareas de realizar y analizar
cada uno de los principios del HACCP, de manera que se lleve a cabo posteriormente
de forma correcta la implementación, ya que cada integrante del equipo cumple un
rol esencial a la hora de trabajar, redactar y poner en marcha la herramienta HACCP.
En el equipo se incluyó personal que estaba directamente relacionado con las
diferentes operaciones de elaboración de los productos, tales como, recepción de
materias primas, elaboración del producto y todos los procesos que lo inmiscuyen,
mantenimiento de los equipos, despacho y distribución del producto, área de calidad,
administrativas y gerencia. Según (Chavez, 2013) se puede incluir al personal de la
planta de los diferentes departamentos como producción, calidad, recepción de
materias primas, ingenieros, entre otros, ya que es esencial que el equipo tenga una
combinación acertada de experiencia y conocimientos, puesto que estará a cargo de
27
recopilar, seleccionar y evaluar datos técnicos, e identificar los peligros y los puntos
críticos de control.
Todo este equipo asume un rol relevante, ya que de su trabajo dependerá la calidad
y seguridad del producto final.
Cada integrante del equipo tuvo una función designada dentro del plan, debido a que
este es un trabajo en conjunto, en el cual todos forman parte esencial de la
implementación.
b) Segundo paso. Descripción del producto. El equipo realizó una descripción
precisa y completa de cada uno de los productos elaborados por la bodega en todas
las variedades de la uva, en este trabajo nos enfocaremos en la uva Italia.
b.2. se señala que se debe formular una descripción completa del producto, que
incluya información pertinente a la inocuidad, como su composición, características
intrínsecas (AW, pH y otros), tratamientos, envasado, duración, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribución.
La información que se recopiló estaba relacionada con la inocuidad de éstos, para
más adelante iniciar un análisis de peligro completo y detallado de cada uno de ellos.
En la descripción del producto se incluyeron datos como:
o Nombre común y científico; composición; características intrínsecas como la
AW y el pH; tipo de elaboración; condiciones de almacenamiento; duración del
producto; instrucciones de uso; sistema de distribución; mercado de destino; entre
otros.
c) Tercer paso. Determinación del sobrevisto del producto. Según (Chavez,
2013) el uso al que está destinado un producto se refiere al uso normal que le darán
los usuarios finales o los consumidores, es por ello que el equipo HACCP debe ser
específico en dónde se venderá el producto, grupo destinatario y población sensible.
El equipo HACCP identificó el uso presuntivo del producto, o sea el consumidor
final o grupo de la población al cual va dirigido el producto elaborado. (Ejemplos:
adultos, jóvenes o población de riesgo, bebes, ancianos, mujeres embarazadas o
enfermos, etc.).
Se definió que el destino o punto de venta final de estos productos eran distintas
instituciones como casinos de empresas, etc.
d) Cuarto paso. Elaboración de un diagrama de flujo. Este es el cuarto paso
y uno de los más importantes para poder llevar a cabo la implementación de la
herramienta HACCP. Según (Martín de Murúa, 2001) “se debe construir un diagrama
28
de flujo que identifique de forma simple y clara todas las etapas involucradas, el cual
deberá ser fácil de seguir y representará exactamente todos los pasos operacionales
del manejo del o los productos a través de la planta, en forma cronológica y
esquemática, sin dejar de lado ningún paso”
El Codex Alimentarius (2003), citado por (Chavez, 2013) señala que el diagrama ha
de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto terminado. Se
podrá utilizar el mismo diagrama para varios productos si su fabricación comporta
fases de elaboración similares, que van desde recepción de materias primas hasta la
distribución de los productos a los consumidores de destino. El personal que trabaja
en la planta aportó también con antecedentes, como, por ejemplo, los tiempos de cada
etapa, la forma de elaboración, de la levadura de ser necesario (el cual está basado
en el Reglamento Sanitario de los Alimentos Título III Párrafo I art. 154), Tº de
fermentación y demás controles de temperatura de las cámaras de almacenamiento,
etc, datos necesarios a la hora de comenzar a realizar el estudio de peligros y puntos
críticos de control de cada producto.
Cada diagrama contó con señaléticas de PCC, según la etapa en la cual se encontrase
el PCC; cabe destacar que las señaléticas se añadieron una vez analizados los
principios 1 y 2 del plan HACCP. (Chavez, 2013) los diagramas de flujos deberán
indicar al lado, cuáles son los puntos críticos de control (PCC).
e) Quinto paso. Confirmación in situ del diagrama de flujo. Esta etapa es de
suma relevancia, ya que realizó en cada una de las líneas de proceso para confirmar
y comparar cada una de las fases de los diagramas propuestos por el equipo HACCP
para cada uno de los productos mínimamente procesados, todo ello se realizó durante
el horario de funcionamiento de la planta.
Según CODEX ALIMENTARIUS (2003), la confirmación del diagrama de flujo
deberá estar a cargo de una o más personas que conozcan lo suficiente las actividades
de elaboración; por ello la verificación se llevó a cabo con la ayuda del Enologo
(Auditor interno) más el Líder del plan HACCP.
Se constató la revisión de cada uno de los procesos de elaboración de los productos
para ver si los diagramas de flujo propuestos por el equipo HACCP eran correcto o
no.
Para la verificación in situ de los diagramas, también se procedió a preguntar a los
manipuladores de materias primas y operarios de equipos como realizaban la tarea
29
de elaboración del producto, además, se fotografió cada etapa del proceso de los
productos.
f) Sexto paso. Realizar un análisis de peligro (Principio 1). El equipo
HACCP elaboró una lista con todos los posibles peligros que pudiesen afectar a cada
una de las fases de elaboración del pisco. A partir de los diagramas de flujos
diseñados para cada producto, se identificaron los peligros que podían estar
asociados al alimento, y gracias a ellos se eliminaron o redujeron a niveles aceptables
para así producir una bebida inocua. Estos peligros se clasificaron de acuerdo a su
origen en biológico, químico y físico; para ello se evaluó el efecto y probabilidad de
ocurrencia de estos peligros, para luego proceder a incorporar las medidas
preventivas para su adecuado control.
Se contó con la ayuda de la NTP 211-2004, en la cual aparecen cuadros con
antecedentes de apoyo y guía a la hora de clasificar el efecto y la probabilidad de
ocurrencia de los peligros identificados en las etapas de la elaboración del pisco.
g) Séptimo paso. Determinar los puntos críticos de control (Principio 2). Según
(Chavez, 2013) las directrices del Codex definen un PCC como una fase en la que se
puede aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Por su parte, (Chavez, 2013) señala que un PCC es una operación, etapa, proceso, en
el cual una pérdida de control puede resultar en un riesgo inaceptable para la salud.
La determinación de un PCC dentro de la herramienta HACCP puede verse facilitado
por la ayuda de un árbol de decisiones, que representa una metodología lógica
(Chavez, 2013) Se aplicó el árbol de decisiones para encontrar los PCC aplicándolo
de manera flexible y se procedió a utilizarlo y emplearlo en cada etapa de las líneas
de flujos de cada producto, respondiendo las 4 preguntas existentes en el árbol de
decisiones.
Cabe destacar que esta es una herramienta útil a la hora de comenzar a determinar
los PCC en cada etapa, por ello el equipo HACCP recurrió a ella.
Según (Vasquez de Espinoza, 2000) existe la posibilidad de la existencia de más de
un PCC, para los cuales se les aplicará medidas preventivas para hacer frente a un
peligro específico. Con la ayuda del árbol de decisiones se determinaron tres Puntos
Críticos de Control (PCC).
h) Octavo paso. Establecer los límites críticos para cada punto crítico de
control (Principio 3). Los límites críticos son parámetros o márgenes medibles
30
establecidos para cada etapa, por lo tanto, estos garantizan que la etapa o fase genera
productos inocuos. Cada PCC entonces puede tener más de un límite crítico. Según
lo señalado por (Vasquez de Espinoza, 2000) cada peligro en cada PCC, debe tener
al menos, un límite crítico asignado, pudiendo haber, más de un límite crítico para
un PCC. Dentro de los cuales se deben considerar como límites críticos, por ejemplo,
parámetros de temperatura, tiempo, actividad de agua (AW), entre otros.
Una vez determinados los PCC se comenzó por establecer y especificar los límites
críticos para éstos, los cuales se basaron en referencias científicas, libros y por la
ayuda de empresas externas, tales como:
 Empresas externas como SGS y ALS. Apuntes curso de capacitación
laboral: Buenas Prácticas de Manufactura Aplicadas al HACCP.
 Libros de ayuda tales como, (Chavez, 2013) HACCP Enfoque práctico y FOOD
AND AGRICULTURE ORGANIZATION OF UNITED NATIONS (Chavez,
2013) Sistemas de Calidad e Inocuidad de Alimentos. Manual de Capacitación
sobre Higiene de los Alimentos y sobre el Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (APPCC).
 FAO CORPORATE DOCUMENT REPOSITORY. Prácticas de manejo
postcosecha de pequeña escala Un manual para los cultivos hortofrutícolas.
Capítulo 3
Almacenamiento y Capítulo 6, control de temperatura y humedad relativa.
i) Noveno paso. Establecer un sistema de monitoreo para cada punto crítico de
control (Principio 4). Según (Huertas, 2004) el monitoreo es la medición u
observación programada y documentada de un PCC en relación con sus límites
críticos. Mediante los procedimientos de monitoreo se debe detectar una pérdida
de control en el PCC.
El equipo HACCP determinó los procedimientos de monitoreo para cada PCC. Estos
se establecieron según los recursos de la planta y la metodología de trabajo. El
sistema de monitoreo respondió a las 4 preguntas ¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Cuándo?,
¿Quién?, para lo cual se contó con la ayuda de un CUADRO 4, en el cual se responde
a estas preguntas, el que se presenta a continuación:
31
Cuadro N° 1 Sistema de monitoreo para cada PCC encontrado.

Producto PCC Monitoreo
Pisco mínimamente PCC1 ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?

procesado
PCC2
PCC3
Fuente: Adaptado (Instituto Nacional De Normalización (INN), 2011)
MEJÍAS (2004), señala que es relevante que todo sistema de monitoreo que sea
realizado, debe ser debidamente documentado, con el fin de obtener la información
que sea necesaria para permitir mantener bajo control el proceso.
j) Décimo paso. Establecer las acciones correctivas (Principio 5). Según
(Chavez, 2013) Codex define las acciones correctivas, como la acción que se
adoptará cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el
control del proceso.
El equipo HACCP estableció con anterioridad las acciones correctivas a las
desviaciones de los PCC, con el objetivo de que se recupere el control de manera
inmediata, y con ello elimine el peligro identificado, cada vez que se produzca una
desviación inaceptable de los límites críticos establecidos.
Se fijaron acciones correctivas específicas de acuerdo a los límites críticos
establecidos en la etapa anterior para cada PCC.
k) Onceavo paso. Establecer procedimientos de verificación (Principio 6).
Las directrices del Codex definen la verificación como la aplicación de métodos,
procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar
el cumplimiento del plan HACCP (Chavez, 2013) Es por ello que esta etapa permite
verificar y comprobar la validez del HACCP, al igual que permite corroborar si la
herramienta está siendo implementada de manera correcta, de acuerdo a lo
establecido en los puntos anteriores.
Se recopiló información como análisis quimico de concentración de cobre en el
producto terminado, registros de los PCC como el control de Tº de la cámara de
producto terminado, para así constatar que los PCC se mantienen bajo control con la
ayuda de registros y se llevó a cabo una auditoría interna de las BPM, POE, POES y
herramienta HACCP.
32
l) Doceavo paso. Establecer sistema de documentación y registro (Principio

Según (Chavez, 2013) los registros muestran la historia, los controles, las
desviaciones y las medidas correctoras de un proceso que se han producido en un
punto crítico de control establecido.
Los registros son parte esencial en el plan HACCP, es por ello que todo documento
debió tener un formato general, el cual consistió en codificar los registros de
documentos y las planillas de registros. Los registros de las planillas se llevaron de
forma escrita, y las actividades estaban siendo realizadas de manera ordenada,
adecuada y cronológicamente; todo ello debe cumplir con lo establecido en los
procedimientos estipulados que se encuentran en la empresa.
Los documentos y registros debieron ser conservados durante un tiempo suficiente,
para que la autoridad competente pueda auditar así el HACCP.
Una vez que se generó el documento se implementó un sistema formal para la
administración de estos registros.
2.1.2.1. Método de ensayo de análisis comparativo.
A. Determinación de cobre. - El método realizado fue el siguiente:
“NOM-117-SSA1-1994/Bienes y servicios. Método de prueba para la
determinación de cadmio, plomo, estaño, cobre, fierro, zinc y mercurio en
alimentos, agua potable y agua purificada por espectrometría de absorción
atómica. Lectura por ICP”
- Los métodos de prueba son de espectrometría de absorción atómica para la
determinación de cadmio, arsénico, plomo, estaño, cobre, fierro, zinc y
mercurio presentes en alimentos, bebidas, agua purificada y agua potable y
es de observancia obligatoria en el territorio nacional para las personas físicas
o morales que requieran efectuar este método en productos nacionales o de
importación, para fines oficiales
A.1. Curva de calibración.
Tabla N° 6 curva de calibración
Concentración Absorbancia
(m/L)
0 0.0000
0.2 0.0169
2 0.1769
5 0.4575
Fuente: elaboración propia
33
CURVA DE CALIBRACION
0.5000
0.4000
ABSORBANCIA
0.3000
0.2000
0.1000
0.0000
-1 0 1 2 3 4 5 6
-0.1000
CONCENTRACION (mg/L)
Figura N° 9 Curva de calibración

Curva de calibracion - M1, M2 y M3

0.5000
0.4500
0.4000
0.3500
Absorbancia
0.3000
0.2500
0.2000
0.1500
0.1000
0.0500
0.0000
0 1 2 3 4 5 6
Concentracion (mg/L)
Figura N° 10 Curva de calibración - M1, M2 y M3

Muestras
MUESTRAS Concentración Absorbancia
(m/L)
M1 0.486 0.0425
M1 0.521 0.0457
M2 0.584 0.0515
M2 0.535 0.0470
M3 1.381 0.1245
M3 1.384 0.1247
34
Determinación de materias extrañas: El método realizado fue el siguiente:

“NTP 211.001 Bebidas alcohólicas. Pisco Requisitos 2006 – 11 -02. 7ma
Edición/NTP 211.001 bebidas alcohólicas. Pisco Requisitos.”
Este procedimiento es visual el cual no hay curva de calibración cual la estandarice.
2.2. Parte experimental
2.2.1. Conformación del Equipo HACCP
El equipo HACCP lo elaboramos con el área administrativa y técnica de la bodega y
la función de este es de llevar a cabo las implementaciones ya sean de estructura
(estructurales), procedimientos y documentarias. El equipo HACCP debe de reunirse
periódicamente para el control del cumplimiento del sistema de gestión así como para
tomar acciones correctivas y preventivas a riesgos y peligros y registrar las reuniones
de tal forma que se pueda supervisar el día a día del HAACP, el equipo HACCP
corresponde de los siguientes cargos y funciones:
Tabla N° 7 Tabla de conformación del equipo HACCP. (propia del autor)
Función Cargo
Ejecutor Gerente general “Viña de Pitis”,
de la bodega “Cepas de Loro”
Auditor interno del sistema de gestión de Jefe de Control de Calidad en
calidad y responsable del control en línea. planta
Auditor externo del Sistema de Gestión de la AUDITOR EXTERNO –
Calidad ELABARACIÓN DE PLAN
HACCP
Asistentes responsables del control Secretaria
documentario.
Responsable de la operatividad de toda la Técnico de mantenimiento de
planta (trabaja en conjunto con el auditor equipos
interno)
35
2.2.2. Organigrama de la empresa
Gerente
General
Secretaria
Area Area de Area de Area de

Técnica Comercialización Finanzas RRHH
Ventas y
Producción Contabilidad Personal
marketing
Control de
Bodega
calidad
Figura N° 11 Organigrama de la bodega "Viña de Pitis"

Fuente. Elaboración propia
2.2.3. Ficha Técnica o Descripción del Producto
El Pisco, es una denominación de origen que se reserva a la bebida alcohólica
perteneciente a una variedad de aguardiente de uvas que se produce en el Perú desde
finales del siglo XVI.1 Es el destilado típico de este país y es elaborado a partir del
vino fermentado de ciertas variedades de uvas (Vitis vinífera). El valor de esta bebida
ha traspasado sus fronteras, como lo atestiguan los registros de embarques realizados
a través del puerto de Pisco hacia Europa y otras zonas de América desde el siglo
36
XVII, tales como Inglaterra, España, Portugal, Guatemala, Panamá, y a Estados

Unidos de América, desde mediados del siglo XIX.
Sólo se produce en la costa (hasta los 2.000 msnm) de los departamentos de Lima,
Ica, Arequipa, Moquegua y Tacna.
Según la Norma Técnica Peruana, pisco es un aguardiente obtenido de mostos
fermentados de uvas pisqueras destilados en alambiques tradicionales de cobre, de
destilación discontinua, y que tiene un reposo de tres o cuatro meses antes de su
embotellado (el tiempo de reposo es variable).
Es un destilado de puro jugo de uva, sin ningún otro ingrediente. Esto lo hace una
bebida singular que se diferencia de otros licores por sus características particulares
y únicas.
La bebida de bandera del Perú no pasa por ciertos procesos de rectificación como sí
sucede con otros aguardientes, los que necesitan envejecer en barricas de madera para
obtener nuevas características. El pisco tampoco requiere de la utilización de agua
desmineralizada o destilada para regular su contenido alcohólico, como se hace con
otras bebidas.
El pisco una vez destilado debe reposar en recipientes que no le aporten ningún olor
ni sabor, para mantener así su estructura original y auténtica, tanto en nariz como en
boca. Nace así y no hay por qué cambiarlo, es en esto en lo que reside su belleza.
Asimismo, hay diferencias en cuanto a la evolución del alcohol en la bebida. Las
condiciones climáticas especiales de nuestras zonas pisqueras producen uvas con un
alto contenido de azúcar que se convierte en alcohol como resultado de la
fermentación.
A mayor contenido de azúcar, mayor contenido de alcohol, lo que hace que cuando
el pisco sale del alambique tenga alrededor de 45° en una sola destilación (INACAL,
2019)
2.2.3.1.Uva:
 Nombre científico: Vitis vinífera L
 Nombres comunes: Vid, viña, parra, uva
 Reino: Vegetal
 Clase: Angiospermas
 Subclase: Dicotyledoneae
 Orden: Ramnales
37
 Familia: Vitaceae
 Género: Vitis
 Especie: Vinífera L.
2.3. Ubicación y plano de la bodega.
2.3.1. Ubicación.
El área de estudio se ubica en el Fundo Escalerillas S/N en el anexo de Uraca de la
Provincia de Castilla en la ciudad de Arequipa, este se encuentra antes de pasar el
puente puta colorado camino a Corire con las siguientes coordenadas: 16°16´3.729”
S; 72°26´55.675” O; con una altitud de 391 m.s.n.m.
Figura N° 12 Plano satelital de la bodega "Viña de Pitis"

Fuente. Google Maps
2.3.2. Plano.
En este plano describimos todas las áreas de la planta de elaboración del Pisco,
describiéndolas en la leyenda que se encuentra en la parte inferior de la planta.
38
Figura N° 13 Plano de distribución de la bodega.

39
2.4. Identificación del uso esperado

Los principales son el de consumo puro y, probablemente en el que debemos poner
mayor énfasis, el de la coctelería. Para que este aspecto se desarrolle debemos tener
un barman que conozcan los tragos clásicos y su historia y, a partir de allí, desarrollen
creaciones, no con el objetivo de impresionar por su aparatosidad sino de cautivar
por su simpleza y calidad buscando equilibrio estético y gastronómico (INACAL,
2019)
Otros productos derivados son las cremas. Hace unos día recibimos muestras de unas
llamadas Millk’a, mezclas de pisco, crema de leche y diversos sabores. Para empezar
el nombre es redondo. Es una feliz coincidencia que leche en quechua se diga Millk’a
lo que le confiere una fuerza intercultural apoyada por la, curiosamente más
conocida, palabra milk del inglés.
Probamos sus tres sabores: chirimoya, lúcuma y mocha. Nos gustó especialmente el
de lúcuma por su frescura y nitidez de sabores. La de chirimoya le irá muy bien a
los muchos adictos que tiene esta fruta. Finalmente la de mocha es muy correcta
aunque algo simple. Aquí buscaría resaltar un poco más la presencia del café.
Eso sí, son bienvenidas las iniciativas para fomentar de manera creativa el consumo
del pisco, siempre y cuando no confundan al consumidor. Debe quedar claro cuándo
un producto es un pisco y cuándo es un derivado de éste (INACAL, 2019)
2.5. Descripción del Proceso
2.5.1. Recepción de la Materia prima (Uva).
• Previo al inicio de campaña, se le entrega al responsable de cosecha en formato
Anexo N° 03 y verificar si se cumple con los parámetros: Grado Brix, aspecto
sanitario y su tiempo de carencia.
• Antes de iniciar la cosecha se debe conocer el peso bruto del vehículo que
transporta la materia prima, para ello se procede a pesar el camión con las jabas
de plástico vacías y se registra ese peso Anexo N° 03.
• Después de la cosecha y antes de ingresar la uva a la bodega se pesa el camión y
luego del destare se obtiene el peso neto de la uva que se va procesar. El peso de
cada jaba con uva está entre 20-23 kg.
• El Jefe de Producción y el auditor externo designa al encargado de verificar de
forma visual el estado sanitario del camión y jabas mediante el formato Anexo
N° 03, quedando también registrado el peso neto. Con ayuda del formato Anexo
N° 03, se verifica el estado sanitario visual de la materia prima y se realizan los
40
siguientes ensayos fisicoquímicos: T (°C), °Brix, acidez total expresada e acido

tartárico (g/l) y pH (Por colorimetría). De acuerdo al resultado de la evaluación
se aprueba el pase a inicio del proceso” (INACAL, 2019)
Despalillado y estrujado.
• La materia prima es conducida a la máquina despalilladora- estrujadora, Cuando
los racimos de uva caen a la maquina despalilladora, es conducida al interior de
la maquina por un tornillo sin fin hacia el árbol de despalillado el cual se encarga
de separar los granos de uva del escobajo, dejando así caer solamente los granos
de uva al molino de goma el cual se encarga de partir los granos que a su vez
caerán hacia la bomba orujera, la cual se encuentra debajo de la maquina
despalilladora, esta bomba orujera está compuesta por un tornillo sin fin.
• Durante esta etapa del proceso se obtiene como merma el escobajo, el cual al ser
separado de los granos de uva, cae sobre jabas que lo transporta hacia un camión
el cual es pesado. El escobajo se coloca en los caminos centrales del Fundo para
evitar el levantamiento de polvo (Hatta Sakoda, 2004)
• Se registra la hora de inicio y termino de despalillado, como también el peso del
escobajo desechado, en el formato.
Maceración.
• Con el fin de captar mayor cantidad de aromas y sabores de los hollejos (Cáscara
o piel), se deja macerar el mosto con el orujo (Piel y semillas de la uva) a una
temperatura controlada de 15 -18 °C por un promedio de 24 - 72 horas, con esta
operación damos tiempo al proceso enzimático natural para la obtención del jugo.
Dependiendo de la uva se agregará enzimas y levaduras necesarias para obtener
un buen rendimiento. Se realiza un muestreo a la uva despalillada - estrujada y se
registran los siguientes parámetros: °Brix, Densidad, Temperatura, pH, Acidez
tartárica, con los mismos métodos utilizados en el proceso anterior, todo esto se
registra en el formato Anexo N° 03.
Prensado.
• Terminado el tiempo de maceración, se trasiega el mosto y se coloca en un tanque
de destino. El resto se coloca en el tanque para ser prensado mediante una malla.
Posteriormente se le agrega al tanque el mosto escurrido (Hatta Sakoda, 2004)
41
Fermentación.
Generalidades de la fermentación de la uva
En un principio, antes del inicio de la fermentación, el mosto de uva contiene una
gran cantidad y variedad de microorganismos como mohos, bacterias, levaduras e
incluso protozoos. Sin embargo, son las levaduras y las bacterias las que empiezan a
sobrevivir y multiplicarse en este medio en detrimento del resto. Inicialmente el
mosto de uva supone un medio adecuado; poco a poco este medio se va haciendo
más inhóspito debido a la formación de alcohol, la disminución de azúcares
necesarios para su catabolismo (transformación de las sustancias complejas a
simples) y la reducción de los nutrientes necesarios para su anabolismo
(transformación de las sustancias simples a complejas). Una vez superado un periodo
inicial de adaptación, las poblaciones de levaduras y bacterias se incrementan
rápidamente, pero estas últimas pierden la batalla de la supervivencia,
permaneciendo durante gran parte del proceso fermentativo en un estado de latencia.
Condiciones necesarias para una buena fermentación.
La fermentación alcohólica es un proceso anaerobio en el que las levaduras y algunas
bacterias, descarboxilan el piruvato obtenido de la ruta Embden-Meyerhof-Parnas
(glicolisis) dando acetaldehído, y éste se reduce a etanol por la acción del NADH.
Siendo la reacción global (1), conocida como la ecuación de Gay-Lussac:
C6H12O6 ———-> 2 CH3CH2OH + 2 CO2 (1)…….Formula general
Reacciones químicas de fermentación para la formación de etanol
1.- Rx de Glucolisis
Glucolisis
- C6H12O6 + 2NAD+ + 2ADP + 2Pi ===> 2(H3C-CO-COO-) + 2NADH + 2ATP + 2H+ + 2H2O
α-D-glucosa 2 piruvato
1.1.- Fase fermentativa con acción del encima piruvato descarboxilasa.
Encima: Alcohol
Encima Deshidrogenasa
- 2(H3C-CO-COO-) ========> 2 (CH3 – CHO) ===========> 2 (CH3 – CH2O-)
2 piruvato H 2CO2 2 Acetaldehído 2NAD + 2 Etanol

+
2NADH+H
42
• Temperatura
Las levaduras son microorganismos mesófilos, esto hace que la fermentación
pueda tener lugar en un rango de temperaturas desde los 13-14ºC hasta los 25ºC.
Dentro de este intervalo, cuanto mayor sea la temperatura mayor será la velocidad
del proceso fermentativo siendo también mayor la proporción de productos
secundarios. Sin embargo, a menor temperatura es más fácil conseguir un mayor
grado alcohólico, ya que parece que las altas temperaturas que hacen fermentar
más rápido a las levaduras llegan a agotarlas antes. La temperatura más adecuada
para realizar la fermentación alcohólica se sitúa entre los 18-23ºC
Podemos corroborar que la reacción de Fermentación es una reacción exotérmica
calculando la entalpia de la reacción de la fermentación alcohólica mediante la
ley de Hess.
- (1)C6H12O6(s) + 6O2(g) ===> 6CO2(g) + H2O(l) ….∆𝐻1 = −2813𝐾𝐽/𝑚𝑜𝑙
- (-2)C6H5OH(l) + 3O2(g) ===> 2CO2(g) + 3H2O(l)….∆𝐻2 = −1367𝐾𝐽/𝑚𝑜𝑙
C6H12O6 + 6O2 - C6H5OH - 6O2 ===> 6CO2 + 6H2O – 4CO2 – 6H20
C6H12O6 ===> 2C6H5OH + 2CO2
C6H12O6(s) ———-> 2 CH3CH2OH(l) + 2 CO2(g)....∆𝐻3 = ?
∆𝐻3 = 1 . ∆𝐻1 + (- 2∆𝐻2)

= 1 . (2813) -2 (-1367)
= - 79KJ/mol ………….Reacción Exotérmica.
• Aireación.
Durante mucho tiempo se pensó que las levaduras eran microorganismos
anaerobios estrictos, es decir, debía realizarse la fermentación en ausencia de
oxígeno. Sin embargo, es un hecho erróneo ya que requieren una cierta aireación,
pero esta debe de ser controlada ya que la producción de otros productos derivaría
a una mala calidad de pisco.
• pH
Cuanto menor es el pH peor lo tendrán las levaduras para fermentar, aunque más
protegido se encuentra el mosto ante posibles ataques bacterianos, el pH fluctua
en la fermentación entre 3.2 a 3.6.
• Nutrientes y Activadores
Las levaduras fermentativas necesitan los azúcares para su catabolismo, es decir
para obtener la energía necesaria para sus procesos vitales, pero además necesitan
otros substratos para su anabolismo como son nitrógeno, fósforo, carbono, azufre,
potasio, magnesio, calcio y vitaminas, especialmente tiamina (vitamina B1). Por
43
ello es de vital importancia que el medio disponga de una base nutricional

adecuada para poder llevar a cabo la fermentación alcohólica.
El tipo de levadura más convencional en el proceso de fermentación es la
Saccharomyces.
El tipo de bacteria más común en la fermentación es la Zymomonas.
• Inhibidores
Es importante evitar la presencia de inhibidores en el mosto como restos de
productos fitosanitarios y ácidos grasos saturados de cadena corta (Hatta
Sakoda, 2004)
• Concentración inicial de azúcares
No podemos pensar en fermentar un mosto con una concentración muy
elevada de azúcares. En estas condiciones osmófilas las levaduras
simplemente estallarían al salir bruscamente el agua de su interior para
equilibrar las concentraciones de solutos en el exterior y en el interior de la
célula, es decir, lo que se conoce como una plasmólisis.
Pese a su complejidad, la fermentación depende más que nada de tres
parámetros básicos: a) la composición del mosto (nutrientes de la levadura),
b) la levadura y c) las condiciones del proceso (tales como: tiempo,
temperatura, volumen, presión, forma y tamaño de las cubas fermenteras,
agitación, etc.).
a. Explica que las principales variables que determinan la fermentación
son, la presencia y concentración de diversos nutrientes, pH, grado de
aeración y temperatura.
b. La selección de los tipos y/o razas de levadura, por su comportamiento
bioquímico y físico, determinan el patrón de fermentación. Además,
tanto la adición de levadura (siembra), cantidades y método, el estado
de la levadura (viabilidad), como su distribución en el mosto tienen
gran incidencia sobre la fermentación, y.
c. Que las condiciones del proceso sean las más adecuadas para la
fermentación (Hatta Sakoda, 2004)
Fermentación En Planta
- El mosto obtenido es depositado en tanques de acero inoxidable con una
capacidad de almacenaje de 1,000L provistos con chaquetas de frío para
44
mantener el proceso de fermentación a temperaturas de 12 a 22 °C con el

objetivo de crear el medio óptimo para las levaduras.
- El Jefe de Producción designa al encargado de evaluar los distintos
parámetros tales como la concentración de azucares °Brix, °Baumé,
densidad, pH, temperatura del mosto y acidez total expresada en gr/L de
acidez tartárica, mediante los métodos antes mencionados El muestreo se
realiza 1 vez al día por tanque. Los resultados son registrados en el
formato Anexo N° 03 (Hatta Sakoda, 2004)
- Para la producción de PISCO MOSTO VERDE, es una fermentación
interrumpida, el mosto estará listo para destilar de 04 °Baumé o en su
equivalente de 08 °Brix.
- Para la producción de PISCO PURO, es una fermentación interrumpida,
el mosto estará listo para destilar de 0 °Baumé o en su equivalente de 0
°Brix.
Trasiego.
- Consiste en la separación del mosto fermentando de las borras
(sedimentos) con ayuda del busca claro, éste se trasiega a otro tanque o a
las pailas de los alambiques para realizar el proceso de destilación; las
borras son medidas (por Litros) para registrar sus volúmenes antes de ser
desechadas en el registro de Fermentación Anexo N° 03 De esta manera
conseguimos mostos clarificados para proceder a destilarlos.
Destilación
En la destilación, el vino base se hace ebullir y los vapores ascienden hasta la
parte superior del destilador donde se condensan los vapores más pesados y
retoman al vino en ebullición. El etanol, componente mayoritario del Pisco,
es evaporado junto con compuestos minoritario, denominados “aromas".
Estos compuestos volátiles destilan según
Su punto de ebullición, su afinidad con el alcohol y el agua, y la variación del
contenido del alcohol en el vapor durante el proceso (Palma, 2011)
Según (Stavrakaki & Biniari, 2016) la destilación no es sólo un proceso físico
de separación de sustancias; sino también una etapa donde ocurren
importantes transformaciones químicas entre las que podemos destacar:
- Hidrólisis de diversos constituyentes del vino.
- Formación mínima de acetato de etilo.
45
- Formación de furfural, durante el calentamiento de las pentosas.

- - Fijación de glicerol en las partes descendentes del alambique a partir de
sustancias grasas por reacción sobre el cobre caliente.
A través de esta operación se varían significativamente las características finales del
producto, pues de alguna manera se está controlando y seleccionando el paso de las
sustancias volátiles que se quedarán en el cuerpo. Para un manejo más certero de esta
etapa es necesario conocer el comportamiento de los diferentes compuestos
participantes.
La composición del destilado va variando durante la destilación, teniéndose en una
primera etapa los componentes más volátiles. La graduación inicial del destilado es
alta, 60 a 70º G.L., dependiendo de la graduación de vino base, para luego decrecer
constantemente. Además de la temperatura de ebullición, la solubilidad de los
compuestos es un fenómeno fundamental en la obtención de alcoholes, pues permite
que los compuestos de mayor solubilidad en alcohol se encuentren en la primera
fracción del destilado y los compuestos más solubles en agua se encuentren en la
fracción final. Esto explica por ejemplo, la presencia de componentes del bouquet,
cuyo punto de ebullición es superior a los 170º C, siendo que el vino base sólo
alcanza 105º C en la caldera del alambique (Lafon et al.. , 1973, citado por
(Hatta Sakoda, 2004) Así entonces, la separación de los componentes del vino base
dependerá de la tensión de vapor resultante de solubilizarse en agua y/o alcohol
(Alonso, 1985, citado por (Hatta Sakoda, 2004)
Según (Hatta Sakoda, 2004) menciona que los distintos compuestos volátiles se
pueden clasificar según su afinidad con el etanol y/o agua, lo que determinarán el
momento en que se destilarán:
Compuestos de bajo punto de ebullición (menor a 100º C) y solubles en etanol,
destilan primero (acetaldehído, acetato de etilo).
Compuestos con un mayor punto de ebullición y completa o parcialmente solubles
en etanol, destilan durante la primera fase de la destilación (ácidos grasos y
ésteres).
Compuestos de bajo punto de ebullición, olubles en etanol y completa o
parcialmente solubles en agua, destilan durante la cabeza y todo el cuerpo del
destilado (metanol, alcoholes superiores).
46
Compuestos cuyo punto de ebullición es cercano al agua y son solubles en agua,

destilan en la mitad del cuerpo (ácido acético, 2-feniletanol, lactato de etilo, succinato
de dietilo).
Compuestos de alto punto de ebullición y muy solubles en agua, pueden llegar a
destilar en la parte final del cuerpo y la cola de la destilación (furfural).
Mediante la investigación de los diferentes componentes volátiles durante la
destilación del Pisco en alambique de cobre, (Hatta Sakoda, 2004) menciona que:
El metanol es un compuesto que destila en mayor proporción en las fracciones de
graduación alcohólica intermedia (63-20 ºGL), "cuerpo" y en menor porcentaje en
las fracciones alta y baja graduación alcohólica ("cabeza" y "cola").
La mayoría de alcoholes supenores (propanol, butanol, isobutanol e iso/teramílico) y
el acetaldehído destilan en mayor proporción en las fracciones que tienen una
graduación alcohólica alta (63.5 - 60 ºGL) ("cabeza").
El isopropanol es uno de los alcoholes superiores que destila en las fracciones de
menor graduación alcohólica (<20 ºGL) ("cola"). El ácido acético va en aumento
en las fracciones de grado alcohólico intermedio, teniendo un máximo contenido en
las fracciones con menor graduación alcohólica ("cola").
(Palma, 2011) Obtuvieron resultados similares al evaluar de igual manera, el
comportamiento de algunos componentes volátiles durante la destilación en un
alambique de acero inoxidable. Esteres como formiato de etilo, acetato de isoamilo
y acetato de etilo, destilan en mayor proporción en las primeras fracciones (cabeza).
(Rodriguez & Matus, 2002) Mencionan que el aumento de aldehídos es consecuencia
de la oxidación de los alcoholes por un mecanismo acoplado que provoca la
participación del oxígeno del aire y de los di-tri-hidroxidenoles del vino.
(Rodriguez & Matus, 2002) en sus investigaciones durante la destilación para
obtener aguardiente de sidra, menciona que se producen importantes cambios físico-
químicos. Por ejemplo, se modifica la concentración relativa de los compuestos
presentes en la sidra: aumenta la concentración de ésteres y ácidos grasos y
disminuyen los niveles de ácidos orgánicos (ac. Acético, ac. Butírico, etc.) y
componentes fenólicos. En otros casos, el aporte de calor y la presencia del cobre del
alambique favorecen la formación de nuevos compuestos, como el furfural, o el
incremento de algunos ya existentes, como el acetaldehído. Por ello, el producto
obtenido no es químicamente estable y su estancia en un recipiente inerte durante un
47
periodo más o menos prolongado permite que evolucione hacia un estado de

equilibrio.
En trabajos realizados con aguardiente de sidra, los mayores tiempos de destilación
en alambiques charentés (alambique simple) podrían ser los responsables de una
mayor concentración de acetaldehído en los aguardientes obtenidos en estos equipos.
La causa parece ser la formación de acetaldehído por oxidación del etanol que está
catalizada por el cobre del alambique en este caso. Hay que señalar que un exceso de
acetaldehído puede dar origen a la aparición de aromas punzantes en el destilado, si
se emplean sidras con un alto contenido de este compuesto. Igualmente, se verificó
que los mayores periodos de destilación favorecen la reacción de esterificación entre
el ácido acético y el etanol para dar acetato de etilo, mientras que el contenido de
alcoholes superiores no se ve ven afectados (Rodriguez & Matus, 2002)
La calidad aromática del pisco está dada por la concentración de los compuestos
minoritarios o aromas presentes en él. Estos compuestos son ésteres, terpenos,
alcoholes, fenoles y ácidos grasos, los que se encuentran en muy bajas
concentraciones (ng/L - mg/L). Tanto los aromas como los compuestos que lo
producen pueden agruparse en aromas positivos o negativos. Son considerados
positivos los esteres (aromas frutales), terpenos (aromas florales) y 2-feniletanol
(aroma a rosas), mientras que son negativos los ácidos grasos (aromas rancios) y
alcoholes superiores (aromas fenólicos y aldehídos (olor picante) (Hatta Sakoda,
2004)
La temperatura aconsejada del agua de alimentación de la celda de refrigeración
(condensación) es de 8 a 10º para obtener un producto de calidad óptima. Esto es
necesario para obtener la graduación estratificada de temperaturas adentro de la
mencionada celda. Es de suma importancia para poder colar el PISCO a los 18º de
temperatura, para que precipiten el máximo posible de partículas de aceites grasos
(cadenas de carbono largo de 6 a 14 átomos de carbono que dan un carácter de
pesadez desagradable) y así obtener un producto que tenga todo su desarrollo
aromático equilibrado y sea liviano. La temperatura del agua en salida del
refrigerante será del orden de los 80 a 85º (This & Lacombe, 2006)
Otro aspecto sumamente importante es el contenido de la biomasa de levadura (lías
o turbios) de los vinos a destilar. Durante el calentamiento de los vinos base, las
células de las levaduras sufren una autolisis que libera los componentes
intracelulares, especialmente los ácidos grasos volátiles. Estos ácidos y los ésteres
48
formados a partir de ellos en la misma paila de destilación, participan en el aroma del

aguardiente (Soldi, 2006)
Según Rodríguez (2008), el cobre, material del cual están construidos los alambiques,
favorece algunas reacciones durante el proceso de destilación como son la
precipitación de sales cúpricas y la catálisis de reacciones de esterificación,
deshidratación y oxidación, entre otras, lo que puede contribuir a mejorar el aroma
del aguardiente.
De acuerdo Reglamento de la Denominación de Origen Pisco (Consejo Regulador
Denominación de Origen Pisco , 2011)), el pisco debe presentar los siguientes
requisitos físicos y químicos indicados en el Cuadro 3.
Normas básicas de la destilación
• El tipo de destilación realizada es destilación simple.
• El principio de la destilación es bastante simple, el aspecto más importante de
este proceso es la separación de un líquido que contiene alcohol, el alcohol se
evapora a partir de los 78°C y el agua a 100°C.
El resultado de cualquier destilación se divide en tres fracciones en el siguiente orden
cabeza-corazón-colas.
La parte de la destilación que se convierte después en pisco es el corazón y entra en
ebullición a partir de los 78 a 82°C a una concentración de 45 a 65 % de alcohol
• Las sustancias más volátiles son las primeras en salir por cuanto tienen puntos
de ebullición más bajos, son conocidos como cabezas, se trata de sustancias
como la acetona, metanol, y varios ésteres pues tales productos pueden
producir ceguera y muerte si son consumidos por el hombre.
• La bodega “Cepas de Loro” cuenta con 2 alambiques uno de 1000L. y otro
de 600L.
• Para evitar que las cabezas contaminen el resto del destilado se debe controlar
la temperatura, pues estas entran en ebullición a partir de los 55°C,
normalmente tienen un sabor amargo y tienen un rendimiento en la bodega
entre 1 a 3% dependiendo el tipo de uva.
• Los corazones son reconocidos por el destilador a través de su color
ampliamente transparente, el rendimiento es de 10 a 25% según el tipo de
uva.
49
• Las colas o rabos tienen alcoholes con un punto de ebullición más elevado
como son los furfurales que producen en el destilado un mal sabor, el
rendimiento es de 0,1% según el tipo uva.
En la elaboración del pisco se lleva a cabo un proceso de destilación SIMPLE O
DIFERENCIAL de tipo discontinuo, es decir, de carga y descarga. Se trata de una
destilación simple porque los componentes de la disolución (mosto fermentado =
agua + alcohol), poseen puntos de ebullición que difieren ampliamente entre sí.
La composición del vapor producido en la ebullición de la mezcla, será diferente de
la composición del líquido de partida, por ello, el conocimiento de las relaciones de
equilibrio entre ambas fases es esencial para la resolución analítica de los problemas
de destilación, y los aparatos en los que se lleva a cabo esta operación han de
suministrar un íntimo contacto entre el vapor y el líquido para que en el límite entre
ambas fases se almacenen las condiciones de equilibrio.
Filtraciones
 1° filtración: se realiza al recepcionar el cuerpo del pisco a la salida del destilador
antes de la recepción en el envase, se coloca un algodón el cual retiene las
partículas grandes de cobre.
 2° filtración: se realiza después de la maduración (6 meses después de la
destilación) se pasa por unas membranas de celulosa A – 25 (micrón 0.6 – 0.9;
espesor 3.4 – 3.7), esta filtración es para retener las grasas y a su vez mitigar el
cobre.
 3° filtración (especifica por exceso de Cu+2): se realiza después de un control
organoléptico, si el producto tiene un sabor ácido y una coloración azulada se le
realiza esta filtración que consiste en enfriar el producto a 0°C y después filtrarlo
con una membrana de celulosa A – 25 (micrón 0.6 – 0.9; espesor 3.4 – 3.7), esta
filtración es poco común por que se lleva un control exhaustivo de limpieza del
reactor de destilación evitando que los residuos de Cu+2 queden en el producto, en
el caso se dé este caso se manda a analizar en el laboratorio la concentración de
Cu+2 en el producto para que pueda pasar a la etapa de envasado, de no reducir los
niveles de Cu+2 el producto es descartado.
 4° destilación: esta filtración se realiza antes del envasado, con una membrana
Beco steril – 60 de 200 x 200.
El alambique (del árabe al - ambiq, y este a su vez del griego ambicos = vaso), es el
sistema de destilación más utilizado.
50
Técnicamente el término alambique se aplica al recipiente en el que se hierven los

líquidos durante la destilación, pero a veces se aplica al aparato entero, incluyendo
la columna fraccionadora, el condensador y el receptor en el que se recoge el
destilado.
El objetivo de la destilación es la separación del alcohol y los compuestos
aromáticos mediante un aporte controlado de calor, tratando en la medida de lo
posible de favorecer la presencia de unos compuestos y eliminar otros (Rodríguez,
2008).
Funcionamiento de un alambique
Cualquier aparato de destilación por más complejo que sea funciona según el mismo
principio. En la caldera se calienta el bien a destilar llevándolo a ebullición. El vapor
asciende por el cuello de cisne del alambique y se condensa en la cuba refrigerante.
• Para determinar el término de la fermentación y proceder a destilar se tomará
en consideración que el Pisco Mosto verde: es obtenido de la destilación de
mostos frescos de uvas pisquera con fermentación interrumpida a una
graduación de 05° Baumé
• La destilación es el proceso en el cual se separa el alcohol contenido en el
vino base mediante la diferencia de los puntos de ebullición, siendo así los
primeros a e bullir la gran gama de alcoholes. Para ello utilizamos alambiques
de cobre provistos con chaquetas por donde recorre vapor generado por un
caldero (utilizando GLP). Así como falcas de cobre provistas con hornos a
leña. Al inicio de la destilación caen los primeros volúmenes de vapores de
alcohol condensados a los cuales se les denomina "cabezas" (Alta graduación
alcohólica 75 - 55 °GL) Para estas mediciones se usa el alcoholímetro que es
un densímetro que mide la concentración de alcohol en relación con el agua
(en grados Gay Lussac), luego la medida es corregida, para tener el grado
exacto, mediante formula:
°OH c = OH ± (Temperatura 1 - Temperatura 2) X 0.4
Siendo:
Temperatura 1 = Temperatura del Pisco
Temperatura 2 = Temperatura de calibración del alcoholímetro
Factor de corrección = 0.4
Las cabezas son separados luego de una evaluación organoléptica (Cata) en un
volumen aproximado entre 4 L por el personal entrenado y autorizado.
51
• Se mide la graduación alcohólica de las cabezas y el volumen obtenido, cabe

señalar que algunas de estas porciones de cabezas son regresadas a mostos
que están listo para ser destilados y otros son almacenados para uso de
limpieza de tanques.
• Luego de separar las cabezas, los vapores condensados que aparecen a
continuación se les denomina "cuerpo o corazón" que es lo que constituye el
Pisco. Se realizan evaluaciones de temperatura, grado alcohólico y caudal
cada dos horas, y a medida que el grado alcohólico se disminuye estas
mediciones se realizan cada 30 minutos y en menor tiempo cada vez que nos
acerquemos al rango de concentración alcohólica deseada (43 °GL),
apoyados además en los resultados de la evaluación organoléptica se corta la
destilación y el líquido es depositado en los tanques de guarda
correspondientes.
• Luego de separar el cuerpo o corazón, los vapores condensados que aparecen
a continuación se les denominan "colas" (Baja graduación alcohólica, 30 - 0
°GL); estas se eliminan junto a las vinazas.
• Inmediatamente después del corte del cuerpo, se apaga el equipo de
destilación para eliminar la vinaza (líquido residual) que queda en la paila del
alambique.
• Todos los datos mencionados son registrados en el formato donde también se
coloca el tanque de reposo.
Reposo.
• El Pisco debe mantenerse en reposo por un periodo no menor de 12 meses
antes de ser envasado, de esta manera, luego de intercambios químicos entre
sus componentes, así como oxígeno, adquiere las características físicas,
químicas y organolépticas deseadas.
Mezcla.
• Cuando el Pisco corresponde a una sola variedad de uva se le denomina
"Pisco Varietal". Luego del proceso de guarda o reposo y una vez que el Pisco
haya adquirido características físicas, químicas y sensoriales según el perfil
de los requisitos técnicos establecidos por el área de producción, se realizan
las pruebas de mezcla para la producción del PISCO ACHOLADO, es decir
se saca una muestra de 500ml de cada variedad y luego la asistente de
producción mediante porcentajes va realizando las mezclas, están son
52
rotuladas con sus porcentajes. Una vez realizadas las mezclas se convoca a
una cata al JEFE DE PRODUCCION y de BODEGA para la determinación
de mezcla a envasar todo este proceso es registrado en la orden de trabajo del
día. Una vez determinada la mezcla la asistente de producción entrega la
copia de la orden de trabajo para el operador, donde indica las proporciones
de mezcla y el tanque donde se realizará la mezcla.
Enfriado y Filtrado.
• Una vez hecha la mezcla esta debe reposar durante 1 mes para su
correspondiente ensamblaje, luego de esto se procede a bajar la temperatura
hasta -5°C con ayuda del equipo de frío. Una vez fría es filtrada con placas
estériles con el objetivo de obtener una mejor retención de metales y ácidos
grasos.
• Durante todo el proceso se debe verificar que la presión del equipo. Las placas
son desechadas al finalizar el proceso, de acuerdo a la cantidad de Pisco
filtrado y todo esto es registrado en el formato __________ de Enfriamiento
y filtración.
• Filtrado de acabado y Envasado.
• Antes de ser envasado, el Pisco es filtrado por segunda vez para eliminar
partículas en suspensión utilizando placas filtrantes de celulosa y se envasa
en botellas de capacidades de 4L, 750ml, 500ml, y 50ml de vidrio neutro que
no trasmite sabores, olores y ni sustancias extrañas que puedan alterar la
calidad del producto, debiendo protegerlo de cualquier contaminación.
• El envasado es realizado en una maquina manual, se enjuaga, llena, se tapa,
etiqueta, precinta e identifica la botella.
• Se colocan los pallets de botellas a llenar al costado de la línea de envasado,
dos operarios son los encargados de realizar el abastecimiento y un control
rápido de las botellas.
Paletizado y Almacenado.
• Los insumos para el envasado pasan por un proceso de inspección antes de
ser colocados en almacén.
• De las botellas y tapas que llegan al almacén se seleccionan algunas para
poder realizar una inspección visual y de dimensiones de acuerdo a su ficha
técnica y así poder estimar el porcentaje probable de botellas y/o tapas
dañadas, esto es registrado en el formato __________ Para asegurar la calidad
53
de las tapas, se seleccionan algunas y serán enviadas a un laboratorio

Acreditado para que realicen los análisis correspondientes y emitirán un
Certificado de Calidad. En el caso de las etiquetas se realiza una revisión
visual del contenido textual y de dimensiones.
• Luego de realizar el envasado, finalmente las botellas colocadas en cajas que
a su vez son, almacenadas en pallets de madera cubiertos previamente con un
film strech y zunchos para su protección.
• Los pallets se guardan en el almacén, que es un lugar ventilado y espacioso
en el que se clasifica al producto en diferentes áreas según los mercados
destino, facilitando la gestión de despacho.
54
2.6. Diagrama de Flujo
OPERACIONES
INSUMOS MERMAS
VARIEDAD DE UVAS: RECEPCION DE

MATERIA PRIMA
- Quebranta. Entre los 22° a 27° brix y
- Mollar. sus equivalencias,
- Negra Criolla. temperatura referencial,
- Torontel. aspecto sanitario en
- Italia.
porcentajes.
- Moscatel.
- Albilla
DESPALILLADO Y
ESTRUJADO
(Adición de Enzimas,
ENZIMAS control de grados brix, Escobajo de 4.5 a 5.0%
- Endozyum densidad, Ph, acidez
cultivare. tartarica, temperatura y %
- Endozyum active de alcohols)
MACERACION
(De 48 a 72 horas, T° de 15°C a 18°C)
PRENSADO
PARA PISCO PURO PARA PISCO

FERMENTACIÓN MOSTO VERDE
t: 10 a 15 días.
T: 18° a 26°C t: 7 a 9 días.
Control diario de °Be y T: 18° a 26°C
TRASIEGO Control diario de °Be y
densidad, Ph Y °T
densidad, Ph Y °T
REPOSO
(01 año de como mínimo, oxigenación y agitación)
55
PISCO PURO PISCO MOSTO VERDE

PISCO
°GL = 43 °GL = 43
ACHOLADO
Mezcla:
- 50% de
PNA.
Frio y placas ENFRIADO - 50% de PA.
°GL = 43
Placas, botellas, FILTRADO Y ENVASADO

tapones sintéticos, 0.07% de merma
etiquetas,
termoencogibles,
cajas de cartón, COMERCIALIZADO
entre otros
Figura N° 14 diagrama de flujo de operación

2.7. Análisis de Peligros (Principio 1)

Se llevó un análisis de todos los peligros relacionados directamente con cada etapa
de la elaboración del pisco, en el cual se identificaron peligros tales como químicos
que pudiesen ser producto de: elevada concentración de cobre después de haber
realizado el destilado del mosto; otro peligro encontrado de origen físico es la
presencia de materias extrañas en el producto terminado. En el anexo 1 y 2 detallamos
o enumeramos todos los peligros, que van desde la recepción de la materia prima
hasta la distribución del producto final.
En el anexo 1 elaboramos un IPERC, que son siglas de: Identificación de Peligros,
Evaluación y Control de Riesgos, en esta tabla enumeramos todos los peligros
existentes en el proceso de elaboración del pisco.
En el anexo 2 nos enfocamos en los peligros y riesgos encontrados en la elaboración
del proceso.
2.8. Descripción de los Puntos Críticos de Control PCC (Principio 2)
(Benavides, 2002) define como PCC una fase, etapa o procedimiento en el cual es
necesario llevar a cabo una acción de control para prevenir, eliminar o reducir a un
56
nivel aceptable un peligro relativo a la inocuidad y seguridad del alimento. Para la

determinación de los PCC en cada línea de flujo de los productos el equipo HACCP
contó con la ayuda de un árbol de decisiones la guía y base de la Nch.2861 of. 2011.
Este árbol fue aplicado en aquellas etapas en que representaban un peligro
significativo de acuerdo a lo determinado en el principio 1. Para la determinación de
los PCC se debieron responder a las cuatro preguntas formuladas allí, aplicando un
criterio sumamente profesional, lógico racional y objetivo.
Como resultado de este análisis se pudo determinar la existencia de 2 Puntos Críticos
de Control, los cuales estaban presentes en las etapas que se señalan en el Anexo 4
para cada producto
(Chavez, 2013) señala que un plan de HACCP con más de tres PCC es muy difícil
de controlar y por lo tanto habrá un riesgo que este programa sea ineficaz en su
control. En este caso no fue así debido a que sólo se encontraron tres PCC,
conllevando esto a que la herramienta HACCP sea un éxito, debido a que el número
de PCC encontrados en un plan tiene directa relación con el control del sistema.
El anexo 2 se realizó luego de la corroboración in situ de todo el proceso, de esta
manera se pudo llegar concluir los 2 PCC.
57
Tabla N° 8 Puntos críticos de control (PCC)

Código:
LCPL001
Versión: 001
Página: 1 de 1
ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE PELIGROS DE INOCUIDAD Fecha: 01/2016
Elaborado por:
Equipo HACCP
Aprobado por:
Gerencia
General
DETERMINACION DE PCC
P2: ¿Ha
P3: ¿Podrá la
sido P4: ¿Podría
contaminación
P1: ¿Existen diseñada una fase
FACE DEL PELIGRO producir
medidas para subsiguiente MATRIZ PCC
PROCESO IDENTIFICADO riesgo
preventivas? eliminar eliminaría o
inaceptable o
el reducirlo?
incrementarlo?
peligro?
SI -
diseñada
para NO - No hay
SI –
reducir a SI - Porque etapa
QUIMICO. programa de
DESTILADO niveles sería un riesgo posterior en
Residuos de cobre limpieza de
y/o de intoxicación la que se HACCP SI
por encima del alambiques
eliminar para el pueda
límite establecido por producto
restos de consumidor eliminar este
destilado
cobre y peligro
ácidos
grasos.
SI -
diseñada
SI - No hay
SI – para
FISICO. Residuos etapa
programa de reducir a
de materias SI - Porque posterior en
capacitación niveles
ENVASADO extrañas por sería un riesgo la que se HACCP SI
e inducción y/o
encima del límite de inocuidad. pueda
en campaña eliminar
permitido eliminar este
de envasado restos de
peligro
materias
extrañas
Fuente: propia Adaptado (Instituto Nacional De Normalización (INN), 2011)
58
Tabla N° 9 Procedimiento No Controlados En El Proceso

Código : LCPL001
ANÁLISIS Y Versión : 001
EVALUACIÓN DE Página
Fecha
: 1 de 1
: 01/2016
PELIGROS DE Elaborado
por
: Equipo HACCP
: Gerencia General
INOCUIDAD Aprobado
por
PELIGROS NO CONTROLADOS EN LA ORGANIZACIÓN
Peligros No consideraos Métodos Identificados para Controlar el Peligro
Control de Proveedores (Programa de aplicación de Pesticidas,

Recepción de Materia
Lista de Pesticidas utilizados y tiempo de carencia), Certificado de
Prima: residuos de
residuos de pesticidas en materia y visitas anuales. Realizar
pesticidas
análisis de Residuos de Pesticidas en la materia prima.
Insumos de Limpieza
(Lejía, Detergente, Jabón Se solicita Fichas Técnicas. Autorizados por DIGESA
Liquido, Alcohol gel)
Se solicita Fichas Técnicas y se realizan análisis de ensayos de

Materiales de Empaque
metales pesados y microbiológicos (solo tapas) para tener una
(botellas y tapas)
base de datos.
Insumos para
Mantenimiento de Control de Proveedores (se solicita Ficha Técnicas, Certificados
maquinaria y equipo: de Calidad en el que indique que es de grado alimentario)
Grasa de grado alimentario
Fuente: propia Adaptado (Instituto Nacional De Normalización (INN), 2011)

59
2.9. Acciones correctivas.

Al analizar las tablas Anexos 1, 2, 4 podemos implementar una tabla con acciones
correctivas posibles para cada peligro y riesgo dado en el proceso de elaboración del
pisco, elaboración del anexo 3
60
Tabla N° 10 Cuadro N° 2 Análisis y evaluación de peligros de inocuidad

Código: LCPL001
Versión: 001
Página: 1 de 1
ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE PELIGROS DE INOCUIDAD Fecha: 01/2016
Elaborado por: Equipo
HACCP
Aprobado por : Gerencia
General
Limites Críticos, Monitoreo de PCC y Acciones
Correctivas
PELIGRO LIMITE LIMITE VIGILANCIA ACCION
FASE DE PC REGISTR REGISTR VERIFICACIO
IDENTIFICAD OPERATIV CRITIC CORRECTIV
PROCESO C COMO CUANDO DONDE O PCC O PCC N
O O O A
Antes de
Si el Pisco
iniciar el
contiene
filtrado el
más del
Pisco debe
1ppm de
ser
ENFRIADO Residuos de Enfriado a Equipo Cobre este Formato de
enfriado. Cada vez que se
Y cobre por encima -5°C. de frio y Técnico de no será Monitoreo
1 1 ppm 2ppm Se deberán realice este
FILTRACIO del límite Cambio filtrador Bodega envasado y __________
cambiar las proceso
N establecido de placas. a. pasará _
placas cada
nuevamente
10,000 -
el proceso
15,000 L
de enfriado
de Pisco
y filtrado.
filtrado.
61
Si se
detecta
variación en
la presión
y/o el Pisco
no
comienza a
enfriarse
entonces se
Monitoreo
podría decir
y registros
que hay una
la presión Al inicio y Formato de
Presencia de Gas fuga de gas Cada vez que se
del durante el Equipo Técnico de Monitoreo:
2 refrigerante en el 0.6 BAR 0 -1 BAR y si el Pisco realice el proceso
manómetr tiempo de de frio. Bodega __________
destilado presenta un de enfriado.
o del enfriado. _
color
sistema de
azulado este
frio
deberá ser
separado
del
producto
que aún no
se enfriado
y posterior
mente
desechado.
62
2.10. Determinar procedimientos, frecuencias de monitoreo y verificación.

Se elabora formatos para controlar paso a paso todo el proceso, los formatos son
los siguientes:
 Control o formato de destilación – cabeza

 Control o formato de destilación – cola
 Control o formato de destilación – cuerpo
 Control o formato de fermentación
 Control o formato de envasado
 Control o verificación de proveedores
 Control y verificación de materiales quebradizos
 Control de actividades de control de plagas
 Registro de control de productos almacenados
 Control de cloro residual en planta
 Control de higiene de equipos y utensilios
 Control de higiene de exteriores
 Control de salud e higiene personal
 Control de señales de infestación
 Ficha de control de desinfección de planta
 Ficha de evaluación de proveedores
 Registro de acta de reunión de equipo HACCP
 Registro de charlas de control de condiciones de producto terminado
(transporte)
 Registro de control de las condiciones de transporte de materia prima –
insumos
 Registro de control y recepción de materiales y materia prima
 Registro de limpieza de reservorio de agua
 Registro de mantenimiento de maquinaria de equipos
 Registro y control de asistencia y capacitación de personal
 Registro y control de higiene de envasado
63
CAPÍTULO III
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
1.1. Inspección a la entrada de la materia prima
La uva cosechada para la elaboración debe de cumplir con unos parámetros
necesarios para la elaboración del pisco.
Tabla N° 11 Requisitos químicos
REQUISITOS QUIMICOS MIN MAX
Grados Brix o Bowme 12 24
Fuente: Elaboración propia
• Puntos de control:
• Materia prima:
• Uvas
La materia prima debe de tener ciertas características para que pueda ser procesada
y estas se detallan en la siguiente tabla.
64
Tabla N° 12 Requisito organolépticos

Requisitos organolépticos
Color Característico de cada especie de uva
Olor Característico
Aspecto Uniforme
Textura Lisa, sin cortes.
Materiales
Levaduras
Las levaduras son utilizadas solo si fuera necesario forzar la fermentación.
Tabla N° 13 Materiales
Requisitos organolépticos
Color Crema
Olor Característico
Aspecto Uniforme
Textura Granulosa
1.2. Puntos de control y parámetros recopilados durante el proceso.
Tabla N° 14 Maceración
REQUISITO FÍSICO- QUIMICOS MIN MAX
Adición de levaduras - 1 g /l
Tiempo de maceración 2 días 3 días
Tabla N° 15 Fermentación del mosto
REQUISITO FÍSICO- QUIMICOS MIN MAX
Tiempo de fermentación 10 días 13 días
Destilado (PCC1)
En el destilado de la bodega “Cepas de Loro” logramos comprobar la magnitud en
la cual el producto se puede contaminar por cobre, al observar como en el envase
donde se recepcionar la cabeza tenía cobre.
65
Figura N° 15 Destilado (PCC1)

Tabla N° 16 requisitos físicos químicos

REQUISITO FÍSICO-
MIN MAX
QUIMICOS
Tiempo 5 horas 8 horas
Temperatura para
64°C 73°C
separar la cabeza
Temperatura para
75°C 90°C
separar el cuerpo
Temperatura para
92°C 96°C
separar la cola
Cabeza °GL 68° 70°
Cuerpo °GL 40° 70°
Cola °GL 20° 35°
Reposo
El Pisco debe tener un reposo mínimo de tres (03) meses en recipientes de vidrio,
acero inoxidable o cualquier otro material que no altere sus características físicas,
químicas y organolépticas antes de su envasado y comercialización con el fin de
promover la evolución de los componentes alcohólicos y mejora de las propiedades
del producto final.
Incluso, en la sección 7 de este mismo artículo, el reglamento nos dice que el Pisco
debe estar exento de coloraciones, olores y sabores reforzando el concepto de que
este, no debe pasar por barrica o cualquier otro elemento ajeno a la materia prima -
LA UVA.
El requisito interno de reposo de “Cepas de Loro” el siguiente.
66
Tabla N° 17 reposo
REQUISITO MIN MAX
FÍSICO-
QUIMICOS
Tiempo 6 meses indeterminado
Fuente: (Chavez, 2013)
El reposo también sirve para sedimentar las materias extrañas del pisco ya que el
trasvase del producto se hace por la parte superior para luego pasar por dos
filtraciones.
Inspección en el proceso del PCC -2
Características y posibles fallas del envasado
Las medidas de control tomadas en esta parte del proceso son. F -
Etiquetas
 Etiquetado y rotulación
 Manchas
 Rotas
Tapa
 Estado
 Apariencia
 Color
Envase de vidrio
 Volumen (500 ml)
 Rajaduras
 Rotura
 Color
 Apariencia
Caja metálica para almacenamiento unitario
 Aplastamiento
 Rajadura
 Etiquetado
 Impresión
67
1.3. Inspección del producto final

En cada temporada de producción que corresponde de enero a marzo se hace un
análisis aleatorio de los parámetros, para tener un estándar de la calidad del pisco,
estos resultados son confidenciales.
Producto: Pisco puro Italia
68
Tabla N° 18 Producto Pisco puro Italia
CARACTERISTICAS A INSPECCION FORMULA o ESTRUCTURA

INSPECCIONAR GRADO
ANALISIS METODO
100% Muestreo Resultado
Pisco
Aspecto Organoléptico Manual Aleatorio Variable
Color Organoléptico Manual Aleatorio Variable
Olor Organoléptico Manual Aleatorio Variable
Sabor Organoléptico Manual Aleatorio Variable
Grado alcohólico Alcoholímetro Manual Aleatorio Variable
Extracto seco a 100°C(g/l) Cuantitativo Gravimétrico Aleatorio Variable
Compuestos volátiles y
congéneres (mg/100ml
A.A)
Esteres, como acetato de

etilo
Formiato de etilo
Cromatografía Liquida Aleatorio Variable
Acetato de etilo
Acetato de Iso-Amilo
Furfural Cromatografía Liquida Aleatorio Variable

69
Aldehídos, como
acetaldehído
Alcoholes superiores,
como alcoholes totales
Isopropanol
Propanol

Butanol
Iso butanol
3-metil-1-butanol/2-
metil-1-butanol
Acidez volátil (como ácido

acético)
70
Alcohol metílico
Alcohol Etilico

Pisco Puro y Mosto
Verde de uvas no
aromáticas
Pisco Puro y Mosto

Verde de uvas aromáticas y
Pisco Acholado
Total componentes Cromatografía

Liquida Aleatorio Variable
volátiles y congéneres .
71
1.4. Procedimientos de inspección, control y verificación

 Descripción de las etapas del proceso
Las etapas controladas en la elaboración son las siguientes:
La producción de las uvas pisqueras en las variedades de Quebranta, Italia,
Moscatel, Torontel, Albilla, Mollar y Acholado.
Recepción de la materia prima en la bodega
Una vez que la uva pisquera llega a la bodega se identifica la uva que se está
recibiendo (proveedor, cantidad, grado de glucosa, variedad) y se realiza control
sanitario que garantice que el fruto se encuentre en condiciones óptimas para el
siguiente proceso de elaboración de Pisco.
Despalillado
Inspección visual
Maceración
Ya en los tanques de maceración, se añadirá las levaduras (de ser necesario) para
que inicien la fermentación, estas se mantendrán durante 1, 2 o hasta tres días
Extracción del mosto.
Transcurridos los días de maceración, se traslada la uva triturada a una maquina
prensadora que separa los líquidos empleando un sistema neumático interno que
dejara caer sobre una bandeja de acopio un dulce jugo de uva desprovisto de
restos sólidos, denominado mosto.
Fermentación del mosto
Este mosto desprovisto de sólidos, se lo traslada, por medio de un sistema de
bombas, a otro tanque donde continuara su proceso de fermentación por un lapso
de 10 a 12 días Destilado en alambique de cobre
Destilado (Destilación simple)
El jugo de uva ya fermentado, se introduce en los alambiques para someterse
durante 5 horas y media a un proceso de hervido, rectificación de alcoholes y
destilado, que dará como resultado Pisco, Cepas de Loro.
Se obtiene hasta 250 l de Pisco por cada vez que se llena de mosto el alambique.
Después de la destilación se somete a un periodo de reposo de hasta 12 meses
para que el Pisco evolucione y alcance la madurez necesaria.
72
Embotellado
El pisco es embotellado siguiendo rigurosas normas de calidad, posteriormente
se procede a termo sellar y etiquetar cada una de las botellas y se inicia la
distribución tanto en el mercado nacional como en el extranjero.
El desarrollo de estos 3 puntos se ha realizado haciendo formatos de control
Para controlar el procedimiento de todas las fases hay que documentar el proceso,
de esta manera estamos monitoreando e previniendo alguna falla futura.
1.5. Determinar procedimientos y frecuencias de monitoreo
Lo hacemos elaborando formatos de control y monitoreo y a su vez de verificación,
los formatos se complementan con el BPM, el POES y son los siguientes.
1.6. Aseguramiento de calidad
1.6.1. Hoja de verificación por atributos
Tabla N° 19 Hoja de verificación por atributos
HOJA DE VERIFICACIONPOR ATRIBUTOS (PRODUCTO FINAL )

EMPRESA: Viña de Pitis S.R.L. Lote x (Cada trabajador 100 botellas)
PRODUCTO: Pisco "Cepas de Loro" - Italia
FECHA: 05 / 03 / 2019
NOMBRE DEL ANALISTA: Alonso José Díaz Valverde
Trabajador 1 Trabajador 2 Trabajador 3 TOTAL
Botella Sucia 4 2 5 11
Impurezas en el pisco 3 2 4 9
Etiquetas fuera de lugar 2 3 0 5
Mal sellado 2 1 0 3
Etiquetas rotas 3 1 1 5
Etiquetas arrugadas 2 2 0 4
TOTAL 16 11 10 37
73
1.7. Diagrama de pareto

Tabla N° 20 Primer nivel % de errores más frecuentes en el envasado
#
# ERRORES - % RELATIVO ACUMULADO % DE
DEFECTO FRECUENCIA ACUMULADO DE ERORES ERRORES
Botellas Sucias 11 29.73% 11 29.73

Impurezas en el
pisco 9 54.05% 20 24.32
Etiquetas fuera de
lugar 5 67.57% 25 13.51
Etiquetas rotas 5 81.08% 30 13.51

Etiquetas
arrugadas 4 91.89% 34 10.81
Mal Sellado 3 100.00% 37 8.11
TOTAL 37 100.00
% DE ERRORES MAS FRECUENTES EN EL

ENVASADO
35 100.00%
30 80.00%
25
20 60.00%
15 40.00%
10
5 20.00%
0 0.00%
# ERRORES - FRECUENCIA % RELATIVO ACUMULADO
Figura N° 16% de errores más frecuentes en el envasado

Análisis de resultado
Después de analizar la gráfica de Diagrama de Pareto nivel I se puede evidenciar que
los principales problemas en el pisco terminado son botellas sucias (29.73%),
presencia de impurezas (24.32%), etiquetas fuera de lugar (13.51%), Mal sellado
(8.11%) los cuales representan los pocos vitales y los muchos triviales son Etiquetas
arrugadas (10.81%) y Etiquetas rotas (13.51%)
74
Resultado del diagrama de pareto

En conclusión, los defectos sobre los que hay que actuar de manera inmediata son
botellas sucias, presencia de impurezas, etiquetas fuera de lugar, Mal sellado, de los
cuales el primero (botellas sucias) representa un mayor problema por lo que
identificar su causas es de vital importancia para mejorar la calidad del producto, se
recomienda supervisar el embotellado haciendo un análisis de rendimiento y
utilizando los registros generados por el HACCP
Recomendación
Para identificar las causas del problema principal es necesario realizar un diagrama
de causa y efecto
1.8. Diagrama causa y efecto
Mano de obra
Supervisión a operarios – deficiente
Inspección deficiente – personal no capacitado
Fatiga de trabajadores – muchas horas de trabajo
Experiencia – empleados nuevos – falta de capacitación
Medio ambiente
Contaminación de área de trabajo – falta de limpieza
Humedad – Vapor de agua en la parte externa de la botella
Métodos
Las muestras para el control de calidad no se toman a tiempo- operarios – falta de
capacitación
Método de muestreo – el punto de control no es el correcto
Materia prima – materiales
Cambio de proveedor – el proveedor no cumple con los estándares establecidos
Mal almacenamiento y transporte de las botellas –falta de conocimiento
Falta de control de calidad – no hay inspección a la llegada de la materia prima
75
Tabla N° 21 Análisis cualitativo del diagrama causa efecto
CAUSAS y PUNTAJE SUB – SUBCAUSAS PUNTAJE TOTAL

SUBCAUSAS
MANO DE OBRA 5 22
Supervisión a
3 deficiente 1
operarios
Inspección
3 personal no capacitado 1
deficiente
Fatiga de
3 muchas horas de trabajo 1
trabajadores
empleados nuevos 1
Experiencia 3
falta de capacitación 1
MEDIO
4 11
AMBIENTE
Contaminación de
2 falta de limpieza 1
área de trabajo
Vapor de agua en la parte externa
Humedad 3 1
de la botella
METODOS 5 14
Las muestras para el Operarios 1
control de calidad
3
no se toman a Falta de capacitación 1
tiempo
El punto de control no es el
Método de muestreo 3 1
correcto
MATERIA
PRIMA – 5 17
MATERIALES
Cambio de El proveedor no cumple con
3 1
proveedor estándares
Mal
almacenamiento y 3 Falta de conocimiento 1
transporte
Falta de control de No hay inspección a la llegada de
3 1
calidad la materia prima
Fuente: Elaboración propio
Puntaje: Causa 4-5, sub causa 2-3 y sub sub causa 1
Análisis de resultados
El análisis del primer resultado del diagrama nos indica que el principal problema de
botellas sucias se encuentra en la mano de obra con 22 puntos, pero no debemos
descuidar la clase de materiales que utilizamos para el envasado del producto, que
también tienen que ver con la presencia de este defecto y posee una calificación de
17 puntos.
76
Resultado del análisis causa efecto.

El problema radica en la mano de obra principalmente, por lo que es necesario
capacitar a los empleados para que tengan clara su función dentro de la empresa,
además también se deberá tomar correctivos en el tipo de materiales que se utiliza
para el envasado de preferencia se evitara cambiar de proveedor y se deberá realizar
controles tanto al ingreso y en el mantenimiento de los materiales de envasado.
Comparativa de análisis antes de la remodelación de la planta. (Resultados antes y
después de la elaboración del HACCP)
COBRE
Tabla N° 22 Comparativa de análisis antes de la remodelación de la planta.
Cu – antes de Cu – LMP NTP

la planta después
(mg/lt.) de la
planta
(mg/lt.)
Muestra 0.979 NOM-117-SSA1-
antes de 1994/\Bienes y servicios.
envasado Método de prueba para la
determinación de cadmio,
Muestra 1 900 arsénico, plomo, estaño,
0.402 µg/día cobre, hierro, zinc y
0.864 0.349 900 mercurio en alimentos,
Muestra 2 µg/día agua potable y agua
900 purificada por
Muestra 3 0.314 µg/día espectrometría de
absorción atómica.
Lectura por ICP
Análisis físico Análisis físico NTP

sensorial sensorial
(materias (materias
extrañas) extrañas)
Muestra 0.3 NTP 211.001 Bebidas
antes de alcohólicas. Pisco.
envasado Requisitos. 2006-11-02.
Muestra 1 0.00 0.00 7ma Edición/\NTP
Muestra 2 0.00 211.001 Bebidas
Muestra 3 alcohólicas. Pisco.
0.00 Requisitos
77
Figura N° 17 Proceso de comparación

78
Conclusiones
1) En la implementación HACCP se concluye que en la línea de producción de pisco

hay dos puntos críticos de control (PCC), que a su vez son los riesgos y peligros en el
proceso de producción y son los siguientes:
Los riesgos y peligros que identificados son varios, todos ellos se pueden controlar
llevando o siguiendo los procedimientos y manuales HACCP y BPM, los peligros y
riesgos más resaltantes son: que la concentración de Cu+2 sea demasiado elevada
excediendo el LMP y que el producto terminado tenga alguna materia extraña en el
envase, estos dos riesgos se mitigan mediante controles documentados y mediante
procedimientos estandarizados internos.
 Destilación: Este procedimiento tiene que ser controlado minuciosamente ya que
se realiza la separación del destilado mediante un control organoléptico seguido de
una medición alcohólica por medio de un densímetro para confirmar en que parte
se encuentra la destilación (Cabeza 70°GL, Cuerpo 42°GL o Cola 25°GL), también
se hace un control de temperatura para saber a qué temperatura se condensa cada
parte del destilado entre 64°C A 93°C.
Otro parámetro a controlar es el cobre ya que en el proceso de elaboración del pisco
se destila el mosto en un reactor de cobre (alambique), dándole un sabor
característico y único al producto el cual hace que sea reconocido nacional e
internacionalmente, debido a esto no es posible cambiar el material del reactor
(alambique), el pisco al ser elaborado en este reactor el producto sale del destilado
para su maduración con una concentración de Cu+2 entre 1.0 mg/L y 0.9 mg/L
excediendo el LMP (900µg/día).
Para tener un control dentro del LMP de Cu+2 en el proceso de elaboración del
pisco se lleva a cabo 3 filtraciones.
 Envasado: El envasado es un proceso hecho manualmente entre tres a cuatro
operarios, este procedimiento debe ser controlado ya que el producto terminado
debe de tener 0% de materias extrañas y el parámetro a controlar en el producto
terminado es la presencia de materias extrañas, es por ello que durante el proceso
de elaboración el producto pasa por tres filtraciones hasta ser envasado, las
filtraciones son las ya mencionadas anteriormente y estas nos aseguran un producto
de la más alta calidad.
79
2) En la elaboración del sistema de gestión HACCP controlamos mediante formatos de

verificación y monitoreo de todo el proceso de la elaboración, sobre todo los puntos
críticos de control asegurando y estandarizando la calidad del pisco Cepas de Loro,
en este trabajo determinamos que durante todo el proceso antes de la destilación no
existe ni peligro ni riesgo de inocuidad química, física o biológica ya que en la
destilación generamos alcohol a 90°GL siendo este un desinfectante por naturaleza.
Para controlar y asegurar la calidad del producto elaboramos registros mediante
formatos que se encargan de controlar y monitorear todo el proceso de elaboración
del pisco, todo ello nos conlleva a una futura estandarización con la recopilación de
datos. el cual es documentar cada parte del proceso, para llevar un control minucioso
del mismo, esta documentación nos permite concluir el tiempo de frecuencia de
monitoreo de cada parte del proceso, pudiendo identificar riesgos que puedan
repercutir en la calidad del pisco, los formatos se encuentran adjuntos en los anexos.
3) Después de realizado el envasado se corroboro la concentración de Cu+2 comprando
3 muestras al azar en el mercado, dándonos como resultado las siguientes
concentraciones: M1: 0.314 mg/L, M2: 0.349 mg/L y 0.402 mg/L; de esta manera
corroboramos de que el producto final está dentro de los parámetros establecidos
según la norma, 0.9mg/día.
En el envasado, para corroborar la calidad del producto en el envasado se analizó una
muestra al azar después de la destilación y 3 muestras al azar expendidas en el
mercado. Dándonos como resultados los siguientes datos:
Después del destilado la presencia de materias extrañas es: M1: 0,0; M2: 0,0; M3:
0,0; comparando con la norma estamos dentro del rango que es 0% de presencia de
materias extrañas.
80
Recomendaciones
En la elaboración del sistema de gestión HACCP controlamos mediante formatos de
verificación y monitoreo todo el proceso de la elaboración, sobre todo los puntos
críticos de control asegurando y estandarizando la calidad del pisco Cepas de Loro.
La concentración de cobre se controla mediante programas de limpieza de
alambiques periódicos.
El parámetro sensorial se controla mediante un programa de capacitación e
inducción, procurando en el mínimo de cambiar de personal e incentivándolo para
una mayor eficiencia de trabajo.
Por lo tanto, deben procurar controlar adecuada estas fases en la elaboración, en el
caso de darse una desviación se debe contar con procedimientos inmediatos para
tomar acciones correctivas respecto al producto no conforme de manera tal de que
sea separado, rechazado, etc. Del producto en buen estado.
El fabricante debe conocer las debilidades de su proceso, personal entrenado y
concientizarlo a la importancia del cumplimiento del plan HACCP, así como también
debe hacer extensible su preocupación y control a todos sus proveedores para que
asuman su responsabilidad profesional en el manejo de las materias primas. Para esto
los procedimientos de verificación deben ser claros y llevarse constantemente a fin
de servir de soporte al mejoramiento del proceso y tener una fiabilidad del 100%.
Que para el mantenimiento del plan HACCP, es de suma importancia el apoyo
incondicional de los oficiales más importantes de la compañía tales como los dueños
los directivos y el gerente general sin este apoyo el plan prioridad ni se implementará
efectivamente por tanto son los directivos quienes deben proveer los recursos y
transmitir a su personal la importancia el plan HACCP.
81
Bibliografía
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83
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Transcrito del manuscrito original por Charles UPSON CLARK. Publicado bajo los
auspicios del Comité Interdepartamental de Cooperación Científica y Cultural de
los Estados .
84
Anexos
85
AnexoN°1IPERC
EVALUACIÓN DEL
ZONA MEDIDAS DE CONTROL IMPLEMENTADAS
RIESGO
(Detallar
N° lugarde
DESCRIPCIÓN
DE LA
TIPO DE
CARACTERISTICAS
Y/O PARAMETROS PELIGRO
ESPECIFICACION
DE RANGO MIN
RIESGO
PURO Método de
MEDIDAS DE
CONTROL POR
ACTIVIDAD Equipo de Otras
ACTIVIDAD DE CONTROL - MAX (RP) Documento Evaluación Capacitación o medición o Frecuencia CALIFICACIÓN IMPLEMENTAR
protección Supervisión medidas P C VR
trabajo) de control
individual
médica Entrenamiento
(detallar)
ensayo de del control DEL RR
prueba
Deterioro
físico del botas,
racimo de uva - guantes,
Grados de glucosa,
Higiene mameluco, ATS, Lista de
en el viñedo recolección de la manejo de racimos, CF, CQ Y Supervisión A cada
1 R (recolector) - ATS, PTS sombrero, si Completa Permanente Visual 1 1 1 Tolerable verificación, charla
(ha) materia prima Manejo de desechos CB - NTI recolección
Plagas (Arañita barbijo, o de inducción
orgánicos
roja, gorro
Conchuela, quirúrgico
erinosis.)
botas,
Deterioro Visual
guantes,
físico de (Control
transporte de la mameluco, ATS, Lista de
transporte Estado físico de la uva e racimo de uva, Supervisión documentario A cada
2 materia prima a R CF, CB ATS, PTS sombrero, si Completa Permanente 1 1 1 Tolerable verificación, charla
(camion) Higiene Higiene - NTI interno - transporte
la planta barbijo, o de inducción
(transportista y detallado más
gorro
estibadores) adelante)
quirúrgico
Visual
Deterioro
botas, (Control
recepción de la físico del ATS, Lista de
ingreso puerta Estado físico de la uva e CF, CQ Y guantes, Supervisión documentario A cada
3 materia prima en R racimo de uva - ATS, PTS si Completa Permanente 1 1 1 Tolerable verificación, charla
posterior Higiene CB mameluco, - NTI interno - recepción
planta Higiene de inducción
sombrero detallado más
(operario)
adelante)
botas,
contaminación
casco,
cruzada
guantes, control
(residuos de
Residuo vegetal, mezcla mameluco, microbiológico
ramas con
zona 1 - de pulpas, cascaras y sombrero, por temporada ATS, Lista de
despalillado y ausencia de CF, CQ Y Supervisión A cada
4 descrita en el R semillas -bombeo de las ATS, PTS tapones, si Completa Permanente - control visual 1 1 1 Tolerable verificación, charla
estrujado trozos de CB - NTI procesado
plano mezclas a los tanques de lentes de del equipo - de inducción
frutas) - mal
maceración seguridad, control de
funcionamiento
barbijo y mantenimiento
de
cubre
despalilladora
cabello
botas,
casco,
guantes,
Tanques de maceración,
contaminación mameluco,
maceración Adición de levaduras y
zona 2 - cruzada - sombrero, Control ATS, Lista de
fermentación tiempo de maceración, CF, CQ Y Supervisión A cada
5 descrita en el R (impurezas en ATS, PTS tapones, si Completa Permanente documentario 1 1 1 Tolerable verificación, charla
prensado y bombeo del mosto y CB - NTI procesado
plano los tanques de lentes de interno de inducción
trasiego tanques de fermentación
fermentación) seguridad,
- tiempo de fermentación
barbijo y
cubre
cabello
°T para separar cabeza 64°C 73°C
°T para separar cuerpo 75°C 90°C
°T para separar cola 92°C 96°C

ATS, Lista de
Cabeza °GL 68° 70° verificación, charla
zona 3 - mucha Control
destilación - de 6 Cuerpo °GL 40° 70° A cada de inducción -
6 descrita en el R concentración documentario Intolerable
a 8 hrs. procesado limpieza de
plano de cobre botas, interno
alambique por
casco,
destilacion.
guantes,
mameluco,
CF, CQ Y
Cola °GL 20° 35° ATS, PTS sombrero, si Completa Permanente Supervisión 1 1 1
CB
tapones,
lentes de
seguridad,
barbijo y
86
cubre
cabello
botas,
casco,
guantes,
mameluco,
zona 4 - repozo, filtrado Tiempo - utilización de sombrero, ATS, Lista de
contaminación CF, CQ Y A cada
7 descrito en el 1, enfriado y R envases de ATS, PTS tapones, si Completa Permanente Supervisión 2 2 2 Tolerable verificación, charla
cruzada CB procesado
plano mezcla almacenamiento lentes de de inducción
seguridad,
barbijo y
cubre
cabello
botas,
casco,
guantes,
mameluco,
zona 5 - sombrero, Control ATS, Lista de
filtrado 2 y contaminación CF, CQ Y Supervisión A cada
8 descrita en el R Higiene de personal ATS, PTS tapones, si Completa Permanente documentario 2 2 2 Intolerable verificación, charla
envasado cruzada CB - NTI procesado
plano lentes de interno de inducción
seguridad,
barbijo y
cubre
cabello
botas,
casco,
guantes,
mameluco,
zona 6 - sombrero, ATS, Lista de
almacenado y contaminación CF, CQ Y Supervisión A cada
9 descrita en el R Higiene de personal ATS, PTS tapones, si Completa Permanente 2 2 2 Tolerable verificación, charla
paletizado cruzada CB - NTI procesado
plano lentes de de inducción
seguridad,
barbijo y
cubre
cabello
CLAVES:
R Actividad Rutinaria
NR Actividad No Rutinaria
P Probabilidad
C Consecuencia
VR Valor del Riesgo
RR Riesgo Real
Contaminación Física (cabellos, ramas, pelos, uñas, insectos, fibras, agentes solidos
CF
exteriores)
Contaminación Química (pesticidas, aerosoles, agroquímicos, detergentes, reactivos
CQ químicos, toda sustancia química que este en el medio de las zonas de producción de
vino)
Contaminación Biológica (bacterias, virus generados por acción del hombre en contacto
CB
en todas las áreas de producción, como por ejemplo el esputo, saliva, tierra en mano,etc)
87
AnexoN° 2análisisyevaluacióndepeligrosdeinocuidad
Código:LCPL001
Versión:001
ANALISISYEVALUACIÓNDEPELIGROSDEINOCUIDAD Página:1de4
Anexo2 Fecha:01/2016
Elaboradopor:EquipoHACCP
Aprobadopor:GerenciaGeneral
NombredelProducto: PISCO“CepasdeLoro”
MEDIDASDE
Nombre PELIGRO PROBABILIDAD SEVERIDAD SIGNIFICANCIA JUSTIFICACIÓN CONTROLO CODIGO
PREVENTIVAS
PresenciadeEcoli,Staphylococcus
aureusporcontaminaciónenelcampo Lahumedadylos
durantelaproducciónycosecha Contra!de
azucarespresenteenla Controldeproveedores, Proveedores
B (plagasencampo,faltadehigiene Mediana Bajo Menor materiaprimapuede encamposeverificaque (ManejodeBPA)
dejabas, faltadehigienede permitir laproliferación cumplacontodaslas
manipuladores,vehículosdetransporte demicroorganismos medidasdehigiene; Se
etc.) adquiridosdesdeel
cultivo.Deocurrirel monitorea
"brix,
la temperatura,
estadode
peligrosepuedereducir pudrición etc.dela
PresenciadeSalmonellayListeria enetapasposteriores: materia prima.
monocytogenesporcontaminaciónen Fermentacióny
Destilación Controlde
RECEPCIÓNDEMATERIA B el campodurantelacosecha(faltade
higienedejabas, faltadehigienede Mediana Bajo Menor Proveedores
PRIMA manipuladores,vehículosdetransporte, (ManejodeSPA)
etc.)
Lamateria primapuede
contener metales
pesadosprovenientesde Controldelaetapade
agua y/o la aplicación EnfriadoyFiltrado
Presenciademetalespesadosenla excesiva de productos mediantelaverificación
materiaprima(cadmio,plomo, agroquímicos durante e delenfriadoa-5°Cy- ControldeEtapa
Q mercurio,zinc),porelaguay/o Baja Grave Menor cultivo.Peroalserestas juegodelcambiode deEnfriadoy
aplicaciónexcesivadeproductos sustancias no volátiles, placas.Cada10,000a Filtrado
agroquímicos deocurrirelpeligroeste 15,000dePiscoFiltrado
puede ser eliminado sedebencambiarlas
durante la etapa de placas.
destilaciónydeenfriado
-filtrado.
88
Los agroquímicos
aplicados durante el
cultivo pueden estar
presente en la materia
Presenciaderesiduosdepesticidas. prima cuando son
Puedepresentarseelpeligropor cosechados antes del Análisisde
término del periodo de
Q cosechar lamateriaprimaantesdeque
culmineelperiododecarenciaose Mediana Grave Mayor carencia y/o por exceso ensayo)materiaprimasin
presenciadeproductos BPM
hayaaplicadoproductosagroquímicos de la dosis aplicada. agroquimicos
enexceso. Este peligro no puede
ser eliminado en etapas
posteriores del proceso
por lo cual requiere
control a través de un
análisisdeensayo.
Debido a que la uva se
encuentra en un campo
abiertoesImposibleque
la materia prima no
contenta estos cuerpos Sele indicaalproveedor
PresenciadePiedras,arenilla,hojas extraños u hojas. Cabe quedeacuerdoalos
secas, insectosmuertos,astillas, mencionar que la RequisitosdeMateria Controldel
F plásticos,papel, insectosmuertos,por Alto Muybaja Satisfactorio gravedad de Prima,estadebetener la proveedor
prácticasinadecuadasdurantela consecuencia es muy menorcantidadposible
cosecha. bajaporqueestepeligro dehojasysincuerpos
es eliminado en etapas extraños.
posteriores como en
Despalillado, Prensado,
Fermentación y
Trasiego,
Las bacterias y hongos
presentes sobre la
superficie, no podrán
sobrevivir ya que los
Presenciademicroorganismos materiales no cuentan Serealizarananálisis
RECEPCIONY (E.Coli,staphylococcusureusy con sustratos para su Microbiológicoporcada
ALMACENAMIENTODE B salmonella)yhongos,por tiempode Insignficante Moderado Satisfactorio desarrollo. loterecibidopara BPM
TAPAS trasladoaloscambiosclimáticosque Adicionalmente a! evidenciar laevidencia
estáexpuesto. momento de retirar la dedichopeligro
envoltura de cada tapa,
estas son separadas si
tuvieran evidencia de
presenciadehongos.
89
Son tapones sintéticos

compuestos de
(materiales plásticos)
por lo cual existe una
bajaprobabilidaddeque Serealizananálisisde
Presenciaderesiduosdemetales ocurra el fenómeno de ensayodemetalesde
Q pesados(cadmio,plomo,mercurio, Baja Grave Menor migración de metales metalesporcontenedor BPM
zinc). pesados. Este material recibidoantesdeser
está en contacto directo utilizado
conelPisco,por locual
es importante? que este
sea compuestamente
inocuo y no contamine
elPisco.
Estoocurrecuandose
leharetiradolas
envolturasacadatapay
Presenciadetierra.Puedencontener estaspasanporuncanal Limpiezadelas tapascon
F polvodespuésqueselesharetiradola Insignificante Bajo Satisfactorio parstapar lasbotellas. trapoindustrial 8PM
envoltura. Estepeligroqueda
eliminadoenla
actividaddelimpieza
confrascoIndustrial
Losmicroorganismos
nopodríansobreviviro
desarrollarsedebidoa
Presenciademicroorganismos lascaracterísticasdel
(E.Coli,staphylococcusureusy materialporserde Seenjuagacadaunade
B salmonella)dentrodelabotella,debido insignificante Grave Satisfactorio vidrioyelmásinocuo. lasboteilas,aenvasar, BPM
exposiciónalmedioambienteo ELpeligrohalladoes conunchorrodePisco.
materialcontaminado. eliminadoenlaetapa
deenjuaguedeenvase
conPisco,previoal
envasado.
Enelvidrio(deprimer
uso)nocontieneo
RECEPCIONY podríacontenermetales
ALMACENAMIENTODE pesados,debidoaque
BOTELLAS estáformadopor
Carbonatodepotacio,
desodio,cuarzoy
piedracaliza.Además FichaTecnicadela
Q Presenciademetalespesados(cadmio,
plomo.mercurio,zinc)enlabotella. Insignificante Grave Satisfactorio eselmaterialdeenvase botella.
clasificadoporlaFDA Verificaciónde Controldel
proveedor
comoseguro.Solo composición
puedeunabotellade
vidrio)contener
metalespesadossies
quehasidoelaborado
convidrioreciclado
quepreviamenteseha
contaminado.
90
Estopuedeocurrir
debidoalamala
prácticaenla
elaboraciónoquelas
botellasesténexpuestas Enjuaguedecada
Presenciadecuerposextrañoscomo almedioambientesin boteliasaenvasarcon
F pedazosdecartoné,astillasdevidrio, Baja Grave Menor ningunaprotección. Piscoyademasconel BPM
etc. Estepeligroseelimina control visualenlaetapa
enlaactividadde de envasado.
enjuaguedebotellasy
decontrolvisualde
botellasenvasadasa
travésdeunapantalla
blancaluminosa.
B Ningúnpeligroidentificado
RECEPCIONY
ALMACENAMIENTODE Q Ningúnpeligroidentificado
CAJASYETIQUETAS
F Ningúnpeligroidentificado
Laprobabilidadde
ocurrenciaesbajo
porqueelpersonalha Serealizacada6meses
Presenciademicroorganismos sidocapacitadoenla unhisopadode
(E.Coli,staphylococcusureusy importanciadel lavode manipuladoresdondese
B salmonellaylistería)enlamateria Mediana Bajo Menor manos,Ademásde evidencialaausenciade BPM
primadebidoalamanipulaciónmanual existir lapresencia estosmicroorganismosy
poroperarios. estosmicroorganismos, unlavadodemanos
estosnopodrán eficiente
proliferarseoviviren
lassiguientesetapas
Q Ningúnpeligroidentificado
Lacantidaddetierra,
DESPALILLADOY hojase insectosque
ESTRUJADO ingresaalprocesoes
mínimaynoafectaal
productoporqueal Controlenlarecepción
sufrir lauvala demateriaprima:enel
PresenciadePiedras,arenilla,hojas transformación Despalilladoseretiran
secas, insectosmuertos,astillas, bioquímicaenla lashojasucuerpos
F plásticos,papel, insectosvivos,por Alta Muybaja Satisfactorio fermentaciónlas extrañospresentesenla BPM
prácticasinadecuadasdurantela bacteriassequedanen uva.EnelPrensado,
cosecha. estadodelatencia. FermentaciónyTrasiego
Ademásestos losrestosdetierra,
compuestos orgánicos arenilla,etc.Son
porsedimentación desechadosenlasborras.
quedandepositadosen
formadeborrasque
luegoseránseparados
demostobase.
91
Lacantidaddetierra,
hojase insectosque
ingresaalprocesoes
mínimay noafectaal
producto porqueal
sufrir lauvala
Presenciadelosmicroorganismos transformación Capacitacióny
bioquímicaenla
B (E.Coli,staphylococcusureusy
salmonella)presentesenlamateria Mediana Sajo Menor fermetanc!'6nlas entrenamientoal BPM
primaomacerador. bacteriassequedanen adecuadadelilos
personal, mpieza
tanques.
estadodelatencia.
Ademássecontrolacon
laverificacióndelph.
Debidoalbajophque
manejamoslas
bacteriasnopueden
desarrollarse.
MACERACION Q Ningúnpeligroidentificado
Estepeligropuede
ocurrirpor
incumplimientode!as
normasdebuenas
prácticasde
manufactura, tiempode
exposiciónymantener
lostanquesabiertos.La Capacitaciónalpersonal
F Caída decabelloyotrosobjetosenlos insignificante
tanques;asícomotambiénpolvo. Baja Menor probabilidadesbaja enSPMylimpieza.Así BPM
debidoalcumplimiento mismoelusodetoca.
delprogramade
capacitacióny
entrenamiento
constanteconel
personal.Ademáse
personahaceuso
correctodelcubrepelo.
Losgranosdeuva
maceradosdurantetodo
elprocesode
PresenciadeEcoli, salmonella, listeria elaboraciónpuede
permitir laproliferación Cumplimientodelas
B proveniente deamateriaprima,poruna
desinfeccióndeficientelimpieza Baja Grave Menor deestos buenasprácticasde BPM
PRENSADO deficientedelhidrocooler) microorganismos. manufactura.
Existeunaetapa
posteriorquepermitirá
reducir lacarga
microbianainicial.
92
Unamalapráctica
duranteel
mantenimiento,puede
dejarresiduosde
lubricantes en la
superficie delequipo y Supervisiónantesde
llegar al mosto esta iniciarelproceso.
probabilidadesbaja Verificacióndel
Grasaalimentaria(GradoH-X)usada porquesecuentaconun cumplimientodelos
F comolubricanteenelmantenimiento Insignificante Grave Satisfactorio programade instructivosde 8PM
delequipo. capacitaci6ny mantenimientoy
entrenamiento limpiezadeequipos.
constantesdelpersonal Fechatécnicadegrasa
demantenimientoyse alimentaria.
tienedocumentadolos
instructivosde
mantenimientode
equipos.Ademáses
grasadegrado
alimentario.
Los microorganismos
presentesen !aetapano
afecta a! producto
porquealsufrirelmosto
la transformación
bioquímica en la
PresenciadeE.colí, salmonella fermentación las Medianteregistrode
bacterias se quedan en fermentacióndondese
B provenientedelamateriaprima,por
unadesinfeccióndeficiente(limpieza Mediana Bajo Menor estado de latencia. evidencialamedidadel BPM
deficientedelhidrocooler) Ademássecontrolacon pHydeavancede
a verificación del ph. fermentación.
Debido al bajo ph que
manejamoslasbacterias
nopuedendesarrollarse.
Por lo cual este peligro
quedaeliminadoenesta
FERMENTACION estaba.
Este peligro puede
ocurrir por Supervisiónantesde
incumplimiento de las iniciarelproceso.
normas de buenas Verificacióndel
prácticas de cumplimientodelos
manufactura, y por no instructivosde
F Caida decabelloyotrosobjetosenlos
tanques;asícomotambiénpolvo. Alta Baja Menor controlar la apertura de
los tanques. La mantenimientoy BPM
probabilidad es baja limpiezadeequiposy
debido al cumplimiento capacitacióny
del programa de entrenamientodel
capacitación y personalenlaaplicación
entrenamientoconstante dedichosinstructivos.
conelpersonal.
93
TRASIEGO Q Ningúnpeligroidentificado
DESTILACION Q Altaconcentracióndecobreenelproductofinal–controladomedianteelHACCP
REPOSO Q Ningúnpeligroidentificado
Arrastredecobredelos
alambiques,puede
dejarresiduosde Verificacióndel
metales,ademásdela cumplimientodelos
mismacomposicióndel instructivosdeEnfriado
Q Presenciaderesiduosdecobrey/o
ácidosgrasos. Mediana Grave Mayor Piscosetienenlos
ácidosgrasos,Esta yFiltrado.Verificación HACCP
probabilidadesmedia delcambiodepiscas
porquesecontrolacon cada(10,000a15,000L)
elenfriado(-5°C)y dePisco
ENFRIADOYFILTRADO filtrado(atravésde
placas).
Verificacióndela
presióndelmanómetroal
inicioyduranteel
FugadegasFreónpar proceso
Q ContaminaciónconelGasrefrigerante Medio Grave Mayor rupturadetubodel deenfriamiento HACCP
intercambiador. C apacitación alpersonal
operario.Programa
preventivode
mantenimiento
Eiproductonopermitir
laproliferacióndeestos
microorganismosde
ocurrirelpeligro.La
probabilidadde Cumplimentodel
FILTRADODEACABADOY B Conta
S.a
minacióndeColiformes,E.coli,
ureus,Salmonella.Porfaltade Insignificante Grave Satisfactorio
ocurrenciaes Procedimientode
insignificanteyaquese Limpiezadeequiposy 8PM
ENVASADO limpiezademanguerasy/oequipos. cuentacon áreas-Asímismode
procedimientos higienedelpersonal
estandarizadosy
programasde
Limpieza.Ademásel
contactodelpersona!
94
conelproductoes
mínimo.
Estopuedeocurrir
debidoalamala
prácticaenla
elaboraciónoquelas
botellasesténexpuestas Enjuaguedecadabotella
Presenciadecuerposextrañoscomo almedioambientesin aenvasarconPiscoy
F pedazosdecartón,astillasdevidrio, Baja Grave Menor ningunaprotección.
etc. Estepeligroseelimina ade másconelcontrol
visual enla líneade
BPM
enlaactividadde envasado
enjuaguedebotellasy
decontrolvisualde
botellasenvasadasa
travésdeunapantalla
blancaluminosa.
PELETIZADOY Q Ningúnpeligroidentificado
ALMACENADO
DESPACHO Q Ningúnpeligroidentificado
Alto Grave: Critico HACCP

Mediana Moderado: Mayor HACCP
EVALUACIONREALIZADADE Baja Bajo: Menor BPM
ACUERDO: Insignificante Muybaja: Satisfactorio BPM
95
Anexo N° 3 Control o formato de destilación – cabeza
ALAMBIQU DESTILACIO
ALAMBIQUE
E N°: N N°:
MOSTO HORA
DENSIDA
FECHA VOLUME TEMPERATUR D
N (L) A (°C)
VOLUME
DESTILACION - CABEZA N (Lt.)
GOTEO CHORRO CORTE DE CABEZA
°T °T G
G
HORA °T HORA CAPITE HORA °T (°C L (
L
CAPITEL L CAPITEL ) c)
DESTILACION –
CUERPO
N° HORA CHORRO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
96
Control o formato de destilación – cola
Termino de la destilación-cola
HORA °T GL ALTURA VOL. VARIEDAD TRANQUE %
(C°) FINAL (cm) FINAL DEL DE DE
PRODUCTO DESTINO GAS
97
Control o formato de destilación – cuerpo

DESTILACION - CABEZA VOLUMEN (Lt.)
GOTEO CHORRO CORTE DE CABEZA
HORA °T CAPITEL HORA °T CAPITEL HORA °T CAPITEL GL °T (°C) GL ( c )
DESTILACION - CUERPO
CHORRO MEZCLA °T CAUDAL
N° HORA SET. RESPONSABLE
GL. °T (°C) GL ( c ) GL. °T (°C) GL ( c ) CAPITEL (ml/min)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TERMINO DE LA DESTILACIO - COLA
98
Control o formato de fermentacion

CODIGO: DENSIDAD INICIAL
FECHA
VARIEDAD BAUME °BE
TANQUE PH INICIAL
DIA HORA T° AMBIENTE T° FERMENACION DENCIDAD °BE PH RESPONSABLE
DENSIDAD FINAL OBSERVACIONES

°BE FINAL
PH FINAL FECHA DE DESTILACION
RESPONSABLE DEL CONTROL
99
Control o formato de envasado

CANTIDAD N° GRADO ANALISIS SENSORIAL LIMPIEZA INSPECCION OBSERVACION / ACCION
FECHA PRODUCTO PRESENTACION UNIDADES SELLADO RESPONSABLE
(Litros) preparacion ALCOHOLICO C NC BOTELLAS TAPAS VISUAL CORRECTIVA
*El sellado al vacio se verifica de forma visual
C CONFORME
O OBSERVACION
NC NO CONFORME
100
Control o verificación de proveedores
PUNTUACION FECHA DE
N° NOMBRE DEL PROVEEDOR PRODUCTO/SERVICIO TELEFONO O CORREO PROCEDENCIA
OBTENIDA EVALUACIO
101
Control y verificación de materiales quebradizos
ESTADO / PROTECCION FUNCIONAMIENTO OBSERVACIONES

TIPO DE MATERIAL / NUMERO / MONITOREADO
FECHA Inicial / Ingreso Final / Salida /ACCION
UBICACIÓN CANTIDAD POR:
C NC C NC C NC CORRECTIVA
C INFORME (Sin rajadura o rota)

LEYENDA
NC NO CONFORME
102
Control de actividades de control de plagas
AREA DOSIS/APLICACION
INSUMO INSUMO REGISTRO DE EMPRESA
TRATADO O TIPO DE FECHA DE APROBADO
N° VECTOR APLICADO/NOMBRE QUIMICO/NOMBRE SANIDAD DE PERIODICIDAD PRESTADORA FIRMA
DE CONTROL N° APLICACIÓN POR:
COMERCIAL QUIMICO DOSIS INSUMO DE SERVICIO
APLICACIÓN CEBADEROS
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
103
Registro de control de productos almacenados
FECHA DE PRESENTACION SALDO SALDO MONITOREADO

FECHA PRODUCTO PROVEEDOR LOTE OBSERVACIONES
VENCIMIEN DE ENVASE FISICO CONTABLE POR:
104
Control de cloro residual en planta
FECHA DE CONCENTRACION CONCENTRCION DE CL CONCENTRACIO DE CL TIPO DE

SUPERVISADO
N° DESINFECCION DE DE CL RESIDUAL RESIDUAL EN EL 1° PUNTO RESIDUAL EN ULTIMO PUNTO CLORO TIPO DE PRUEBA OBSERVACIONES
POR:
RESERVORIO EN RECERVORIO DE ABASTECIMIENTO DE ABASTECIMIENTO UTILIZADO
105
Control de higiene de equipos y utensilios
UTENCILIO / PERIODICIDAD TIPO DE ESTADO DE CONSERVACION SUPERVISADO

N° USO FECHA OBSERVACIONES
EQUIPO DE LIMPIEZA LIMPIEZA POR:
B R M
106
Control de higiene de exteriores
Numeración de extintor en
Marca de Fecha de Inspector del
N° referencia al plano de Supervisado por: Observaciones
extintor vencimiento extintor
ubicación
107
Control de salud e higiene personal
uso de epp´s
Salud hora
Nombre / Cargo / Cofia o Hora de Supervisado
N° personal de Observaciones
apellido ocupacion Botas Guantes Barbijo gorro entrada por:
salida
descartable
108
Control de señales de infestación
ZONA O FECHA DE SERVICIO

TIPO O VECTOR DETALLE DE NIVEL DE INFESTACION FECHA DE SUPERVISADO
N° AREA DE SANEAMIENTO OBSERVACIONES
(PLAGA DE) OBSERVACION SUPERVISION POR:
AFECTADA BAJO MODERADO ALTO ANTERIOR
109
Ficha de control de desinfección de planta
Fecha de Fecha de
Tipo de Supervisado
N° Fecha anterior próxima Observaciones
desinfección por:
desinfección desinfección
110
Ficha de evaluación de proveedores
NOMBRE DEL
PROVEEDOR:
PRODUCTO/SERVICIO: TELEFONO
DIRECCION:
PERIODO DE
Del FECHA:
EVALUACION: Al
CALIFICACION PUNTUACION
CRITERIOS A EVALUAR PONDERACION (1 AL 5) OBTENIDA
CALIDAD 0.4
CUMPLIMIENTO DE
EDOCUMENTACION
REQUERIDA 0.2
PRECIO 0.2
TIEMPO DE ENTREGA 0.2
TOTAL OBTENIDO
CRITERIOS DE LA CONDICION FINAL DE LA EVALUACION

EVALUACION
APROBADO De 3.5 a 5
DESAPROBADO De 1 a 3.4
X
V °B ° JE F E D E P LA N TA
CALIFICACION PUNTUACION
CRITERIOS A EVALUAR PONDERACION (1 AL 5) OBTENIDA
CALIDAD 0.4
CUMPLIMIENTO DE
EDOCUMENTACION
REQUERIDA 0.2
PRECIO 0.2
TIEMPO DE ENTREGA 0.2
TOTAL OBTENIDO
CRITERIOS DE LA CONDICION FINAL DE LA EVALUACION

EVALUACION
APROBADO De 3.5 a 5
DESAPROBADO De 1 a 3.4
X
V °B ° JE F E D E P LA N TA
111
Registro de acta de reunión de equipo HACCP
N° ASISTENTES FIRMA
1
2
3
4
5
6
PUNTOS A TRATAR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ACUERDOS / COMPROMISOS ADOPTADOS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
OBSERVACIONES
FECHA Y HORA DE LA
PROXIMA REUNION
112
Registro de charlas de control de condiciones de producto terminado (transporte)
Cargo o Descripción de Fecha de Registro de ultimo

N° Nombre y apellido Transportista Supervisado por:
ocupación charla charla saneamiento (t)
113
Registro de control de las condiciones de transporte de materia prima – insumos
Vigencia
vigencia de numeración
nombre de Vehículo Empresa de de Supervisado
N° modelo Capacidad saneamiento de Observaciones
Transportista utilizado saneamiento revisiones por:
ambiental certificación
técnicas
114
Registro de control y recepción de materiales y materia prima
Cantidad / Estado de
Material Fecha de conservación Lugar de Código de Supervisado
N° unidad o Observaciones
recepcionado recepción almacenado almacenado por:
peso
B R M
115
Registro de limpieza de reservorio de agua
nivel de cloro
Fecha de Fecha de Estado de Cantidad
volumen de Fecha residual en el 1° Supervisado
N° ultimo próximo limpieza de de cloro Observaciones Operario
reservorio actual punto de salida de por:
control control reservorio utilizado
agua
116
Registro de mantenimiento de maquinaria de equipos
ESTADO DE FECHA - FECHA

EQUIPO / CONSERVACION MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO FECHA
N° OBSERVACIONES REVISADO POR:
MAQUINARIA ACTUAL
ANTERIOR PROXIMO
B R M
117
Registro y control de asistencia y capacitación de personal

FECHA DE PROXIMA
ASISTENCIA POR DIA CAPACITACIONES SUPERVISADO
N° DIA - FECHA NOMBRE - APELLIDO CAPASITACION OBSERVACIONES
POR:
ASISTENCIA FALTANTE INDUCCION BPM POES BPM POES
118
Registro y control de higiene de envasado

NOMBRE Y PRESENTACION E IGIENE DEL ESTADO DE CONSERVACION
RECEPCION DE EPPS Y FIRMA DE CONFIRMACION USO DE SUPERVISADO
N° FECHA APELLIDO DE PERSONAL DE UNIFORMES OBSERVACIONES
PEDILUVIOS POR:
OPERARIOS GUANTES BARBIJO COFIA FIRMA B R M MAMELUCO BOTAS
119
Anexo N° 4 Análisis aleatorio del pisco en etapa de maduración.
Pág. 1 de 1
LIF: Calle Russel 193 - Surquillo - Lima. Renovación de Acreditación a ALS LS Perú S.A.C. División-Alimentos. El presente documento es redactado íntegramente en ALS LS
Perú S.A.C. Su adulteración o su uso indebido constituye delito contra la fe pública y se regula por las disposiciones civiles y penales de la materia. Queda prohibida la reproducción
parcial del presente informe, salvo autorización escrita de ALS LS Perú S.A.C. Solo es válido para las muestras referidas en el presente informe. Los resultados no deben ser utilizados
como una certificación de conformidad con normas de producto o como certificado del sistema de calidad de la entidad que lo produce.
120
Anexo N° 5 Análisis aleatorio de una botella de pisco tipo Italia
INFORME DE ENSAYO: 29241/2019
N° de Orden de Servicio : 47711

N° de Proceso Comercial : 6445/2019
Cliente : DIAZ VALVERDE ALONSO JOSE
Dirección legal del cliente : AV. LIMA 203 ALTO LIBERTAD CERRO COLORADO
AREQUIPA AREQUIPA
Muestra(s) declarada(s) : Pisco Italia
Procedencia de la Muestra : Proporcionado por el Cliente
Cantidad de Muestra(s) para ensayo : 01 muestra (01 Unidad)
Forma de Presentación : Botella x 500 mL
Identificación de la Muestra : Marca: Cepas de Loro
Cod. Lab. FQ: 242437/2019.01; FS: 242437/2019.01
Fecha de recepción de muestra(s) : 23/04/2019
Fecha de Inicio del Ensayo : 11/05/2019
Fecha de Término del Ensayo : 15/05/2019
Fecha de Emisión de Informe : 15/05/2019
ENSAYOS QUÍMICOS
Marca: Cepas de Loro

Parámetro Unidad Resultados
242437/2019.
01
Cobre (Cu)* (LC: 0,1) mg/kg 0,314
ENSAYOS SENSORIAL
242437/2019.01
Aspecto* - Claro, límpido y brillante. Ausencia de materia
- extraña.
-
Observaciones
(*) Los métodos indicados no han sido
acreditados por el INACAL - DA LC:
Limite de Cuantificación
REFERENCIA DE LOS MÉTODOS DE ENSAYO
Parámetro Método de Referencia
Análisis NTP 211.001 Bebidas alcohólicas. Pisco. Requisitos. 2006-11-02. 7ma Edición/\NTP 211.001 Bebidas
Físico alcohólicas. Pisco. Requisitos
Sensorial*
Determinaci NOM-117-SSA1-1994/\Bienes y servicios. método de prueba para la determinación de cadmio, arsénico,
ón de plomo, estaño, cobre, fierro, zinc y mercurio en alimentos, agua potable y agua purificada por
metales* espectrometría de absorción atómica. Lectura por ICP
Pág. 1 de 1
121

AREQUIPA AREQUIPA
Cod. Lab. FQ: 242439/2019.01; FS: 242439/2019.01
ENSAYOS QUÍMICOS

242439/2019.
01
Cobre (Cu)* (LC: 0,1) mg/kg 0,349
ENSAYOS SENSORIAL
242439/2019.01
Aspecto* - Claro, límpido y brillante. Ausencia de materia
- extraña.
-
Observaciones
acreditados por el INACAL – DA LC:
Limite de Cuantificación
Parámetr Método de Referencia

o
Análisis NTP 211.001 Bebidas alcohólicas. Pisco. Requisitos. 2006-11-02. 7ma Edición/\NTP 211.001
Físico Bebidas alcohólicas. Pisco. Requisitos
Sensorial*
Determina NOM-117-SSA1-1994/\Bienes y servicios. método de prueba para la determinación de cadmio,
ción de arsénico, plomo, estaño, cobre, fierro, zinc y mercurio en alimentos, agua potable y agua purificada
metales* por espectrometría de absorción atómica. Lectura por ICP
Pág. 1 de 1
122

AREQUIPA AREQUIPA
Cod. Lab. FQ: 242441/2019.01; FS: 242441/2019.01
ENSAYOS QUÍMICOS

242441/2019.01
Cobre (Cu)* (LC: 0,1) mg/kg 0,402
ENSAYOS SENSORIAL
242441/2019.01
Aspecto* --- Claro, límpido y brillante. Ausencia de materia extraña.
Observaciones
acreditados por el INACAL – DA LC: Limite
de Cuantificación
Parámetro Método de Referencia
Análisis Físico NTP 211.001 Bebidas alcohólicas. Pisco. Requisitos. 2006-11-02. 7ma Edición/\NTP 211.001 Bebidas
Sensorial* alcohólicas. Pisco. Requisitos
Determinación NOM-117-SSA1-1994/\Bienes y servicios. método de prueba para la determinación de cadmio, arsénico,

de metales* plomo, estaño, cobre,
fierro, zinc y mercurio en alimentos, agua potable y agua purificada por espectrometría de absorción atómica.
Lectura por ICP
Pág. 1 de 1
123
Figura N° 18 Ingreso a la bodega.
Figura N° 19 Ing. Cesar Uyen - Gerente de Viña de Pitis

124
Figura N° 20 Área de recepción de materia prima.
Figura N° 21 Recepción de materia prima - área de trabajo parte interna -

selección de uva a trabajar.
125
Figura N° 22 Despalilladora.
Figura N° 23 Área de maceración y prensad.

126
Figura N° 24 Área de prensado.
Figura N° 25 Área de Fermentación con sistema de enfriado para una

fermentación controlada.
127
Figura N° 26 Enfriador de agua para la fermentación.
Figura N° 27 Ventiladores de equipo de enfriamiento.

128
Figura N° 28 Área de destilación (alambiques).
Figura N° 29 Destilando un lote de fermentado quebranta.

129
Figura N° 30 Destilación en proceso.
Figura N° 31 Tomando muestra de control para separar cabeza de cuerpo de la

fermentación.
130
Figura N° 32 Destilación en proceso.
Figura N° 33 Midiendo la concentración de alcohol.

131
Figura N° 34 Midiendo la concentración de cloro con un equipo digital.
Figura N° 35 Medición de temperatura.

132
Figura N° 36 Ultima jarra de cabeza destilada, podemos notar como el cobre se a

cristalizado en el fondo de la jarra.
Figura N° 37 Se puede notar claramente la concentración de cobre en la jarra.

133
Figura N° 38 trasvase de pisco a envases de maduración.
Figura N° 39 medición alcoholimetría del cuerpo de la destilación (pisco)

134
Figura N° 40 Destilación del pisco - 1° filtración.
Figura N° 41 Se puede observar todos los envases de maduración después las

destilaciones de las variedades de piscos producidos en planta.
135
Figura N° 42 Área de maduración.
Figura N° 43 Área de maduración podemos notar de que se trabaja por medio de

trasvase de arriba hacia abajo.
136
Figura N° 44 Área de filtración y envasado.
Figura N° 45 Área de filtración y envasado

137

138
Figura N° 48 Sistema de purificación de agua para el consumo de personal y

lavado de envases.
Figura N° 49 Desinfección de agua por medio de cloro para el uso de

refrigerante en la fermentación.
139
Figura N° 50 Tomando muestras de maduración antes de envasado para

determinar materias extrañas y cobre.
Figura N° 51 Toma de muestras.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES Y FORMALES

ESCUELA PROFESIONAL DE QUÍMICA

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

Tesis presentada por el Bachiller

ALONSO JOSE DIAZ VALVERDE

Para optar el Título Profesional de

Asesor: Dra. Trinidad Betty Paredes de

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES Y FORMALES

ESCUELA PROFESIONAL DE QUÍMICA

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

Tesis presentada por el Bachiller

ALONSO JOSE DIAZ VALVERDE

Para optar el Título Profesional de

Dra. Teresa Cano de Terrones ……………………………….

Dra. Juana Ticona Quea ……………………………….

Dra. Trinidad Betty Paredes de Gómez ……………………………….

Dedicatoria .................................................................................................................... iii

Índice de tablas .............................................................................................................. ix

Índice de figuras ............................................................................................................. x

Resumen ....................................................................................................................... xii

Abstract ....................................................................................................................... xiii

Introducción ................................................................................................................. xiv

MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 1

1.1. Descripción del producto y elaboración ........................................................... 1

1.1.1. Pisco ................................................................................................................. 1

1.2. Definiciones ..................................................................................................... 2

1.2.1. Definición del producto .................................................................................... 2

1.2.2. Parámetros ........................................................................................................ 3

1.2.2.1. Requisitos fisicoquimicos. ............................................................................... 3

1.2.2.2. Requisitos microbiológicos .............................................................................. 3

1.2.2.3. Requisitos organolépticos ................................................................................ 4

1.2.3. Materia prima ................................................................................................... 4

1.2.3.2. Partes de la baya ............................................................................................... 5

1.2.3.3. Fenómenos de maduración ............................................................................... 5

1.2.4. Composición Química ...................................................................................... 7

1.3.1. Sistema HACCP ............................................................................................. 13

1.3.1.1. Implementación de sistemas de aseguramiento de la calidad ........................ 13

1.3.1.2. Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) ......... 13

1.3.2. Programas prerrequisito ................................................................................. 14

1.3.3. Directrices para la aplicación del sistema de análisis de riesgos y control de

1.3.3.1. Organigrama de la Empresa ........................................................................... 15

1.3.3.2. Plano de la Empresa ....................................................................................... 16

1.3.3.3. Ficha Técnica o Descripción del Producto ..................................................... 16

1.3.3.4. Diagrama de Flujo .......................................................................................... 16

1.3.3.5. Descripción del Proceso ................................................................................. 16

1.3.3.6. Análisis de Peligros ........................................................................................ 17

1.3.3.7. Descripción de los Puntos Críticos de Control (PCC) ................................... 18

1.3.3.8. Descripción de los Límites Críticos ............................................................... 18

1.3.3.9. Determinar procedimientos y frecuencias de monitoreo ................................ 18

1.3.3.10. Acciones correctivas. ..................................................................................... 19

1.3.3.11. Determinar los procedimientos de verificación ............................................. 19

1.4. Normativa ....................................................................................................... 19

METODOLOGÍA Y PARTE EXPERIMENTAL ....................................................... 22

2.1. Metodología ................................................................................................... 22

2.1.1. Materiales ....................................................................................................... 22

2.1.2. Metodología. .................................................................................................. 23

2.2. Parte experimental .......................................................................................... 34

2.2.1. Conformación del Equipo HACCP ................................................................ 34