EL ENFOQUE DEL ANALISIS DE LAS OPERACIONES BASADO EN 9 PUNTOS DE ACUERDO AL

LIBRO DE BENJAMIN NIEBEL

1. Finalidad de la operación.

Éste quizá represente el punto más importante de los nueve que conforman el análisis de
operaciones. La mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de obtener
los mismos o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales. Una regla de gran
importancia del analista es tratar de eliminar o combinar una operación antes de tratar de mejorarla.
De acuerdo con nuestra experiencia, alrededor de 25% de las operaciones que se llevan a cabo
pueden eliminarse si se invierte suficiente tiempo en el estudio del diseño y del proceso. Ello
también implica la eliminación de los desperdicios (muda) asociados con procesamientos
inapropiados. En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o el
proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino que se deben eliminar por completo. La
eliminación de una actividad ahorra dinero en la instalación de un método mejorado y no hay
interrupción o retraso debido a que no se debe desarrollar, probar o instalar ningún método
mejorado. Los operadores no necesitan recibir ninguna clase de entrenamiento sobre el nuevo
método y se minimiza la resistencia al cambio cuando se elimina una actividad o tarea innecesaria.
Respecto al papeleo administrativo, antes de que se desarrolle un formato para la transferencia de
información, los analistas deben preguntarse si en realidad es necesario un formato. En la
actualidad, los sistemas controlados por computadora pueden reducir la generación de formatos y el
trabajo administrativo. Con frecuencia, las operaciones innecesarias son producto de una planeación
inadecuada cuando la tarea se hace por primera vez. Una vez que se ha establecido una rutina
estándar, es difícil cambiarla, aun si dicho cambio elimina una parte del trabajo y lo vuelve más
sencillo. Cuando se planean nuevos trabajos, el encargado de la planeación debe incluir una
operación extra si existe alguna posibilidad de que el producto sea rechazado sin ella. Es el paso más
importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular una manera de obtener los
mismos resultados o mejores sin costo adicional. Una regla primordial a observar es tratar de
eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son
frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas
pueden originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una
operación para facilitar otra que le sigue.
2. Diseño de la parte o del producto.

Con frecuencia, los ingenieros de métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado un
diseño, su único recurso es planear su fabricación de la manera más económica posible. Mientras
que la introducción de un ligero cambio en el diseño puede ser difícil, un buen analista de métodos
debe revisar cada diseño con el fin de introducirle posibles mejoras. Los diseños pueden modificarse
y si dicho cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica realizar la tarea es
considerable, se debe proseguir con el cambio.

Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin de
reducir el costo de los diseños de cada componente y subensamble:

1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de manufactura.

3. Utilizar materiales de mejor calidad.

4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión.

5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

6. Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones.

Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado de procesamientos
inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de inventario. La simplificación del diseño se
puede aplicar tanto a un proceso como a un producto, los siguientes criterios se aplican al desarrollo
de formas:

*Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad necesaria de

información de entrada en un mínimo.

*Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso de diferentes
métodos de entrada.

*Ordenar en un patrón lógico la información de entrada.

*Codificar la forma en colores para facilitar su distribución y orientación.

*Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de archivos usuales.

*Reducir las formad para terminales de computadoras, a una sola página.

3. Tolerancias y especificaciones de la pieza.

El tercero de los nueve puntos se refiere a las tolerancias y especificaciones que se relacionan con la
calidad del producto, esto es, su capacidad para satisfacer determinadas necesidades.

A pesar de que las tolerancias y especificaciones se consideran siempre cuando se revisa el diseño,
en general esta medida no es suficiente: se deben considerar de manera independiente los
diferentes aspectos de los métodos del análisis de operaciones. Los diseñadores suelen tener la
tendencia a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario cuando desarrollan un producto.

Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario
cuando desarrollan un producto.

Este sesgo se puede deber a una falta de conocimiento acerca del costo y a la idea de que es
necesario especificar tolerancias y especificaciones más cercanas de las que en realidad se necesitan
con el fin de hacer que los departamentos de manufactura produzcan dentro del rango de tolerancia
realmente requerido.

Si los diseñadores son innecesariamente estrictos cuando establecen las tolerancias y

especificaciones, la gerencia debe implantar un programa de entrenamiento en el que se prueben de
manera clara las economías de las especificaciones.

Los analistas deben tomar en consideración el procedimiento ideal de inspección, que consiste en
una verificación de cantidad, calidad, dimensiones y funcionamiento. Por lo general, dichas
inspecciones pueden llevarse a cabo a través de una variedad de técnicas: inspección a simple vista,
inspección lote por lote o inspección del lote completo. La inspección a simple vista es una
verificación periódica que garantiza el cumplimiento de los estándares establecidos.

La inspección lote por lote es un procedimiento de muestreo en el

que se examina una muestra con el fi n de determinar la calidad de
una corrida o de un lote. Una inspección total implica la inspección
de cada unidad producida y el rechazo de las unidades
defectuosas.
 4. Hablar acerca del material.

Debido a que la elección del material correcto puede ser compleja en razón de la gran variedad de
productos disponibles, a menudo es más práctico incorporar un material mejor y más económico en un
diseño existente. Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se presentan a
continuación:

Buscar un material más ligero y menos costoso, Buscar materiales que sean fáciles de procesar, Utilizar
materiales de manera más económica, Utilizar materiales recuperables, Utilizar materiales y
herramientas de manera más económica, Estandarizar materiales, Buscar al mejor proveedor desde el
punto de vista del precio y de la disponibilidad.

Búsqueda de un material más ligero y más barato; Los analistas de métodos deben recordar que, por lo
general, artículos tales como válvulas, relevadores, cilindros de aire, transformadores, partes de las
tuberías, cojinetes, acopladores, cadenas, bisagras, hardware y motores pueden comprarse a un menor
costo del que pueden ser fabricados.

Búsqueda de un material que sea fácil de procesar; Remitirse a los datos de manuales acerca de las
propiedades físicas generalmente representa una ayuda para los analistas porque con base en ellos
pueden discernir qué material reaccionará más favorablemente a los procesos a los que deberán
sujetarse en su transformación de materia prima en productos terminados.

Uso de materiales rescatados; Los materiales pueden ser rescatados en lugar de venderse como
desperdicio. En ocasiones, los productos derivados de una porción no trabajada o que se encuentran en
la sección de desperdicios pueden proporcionar grandes posibilidades de ahorro.

Estandarización de materiales; Se deben minimizar los tamaños, formas, calibres, etc. de cada material
que se utilizan en los procesos de producción y ensamblado.

Las órdenes de compra se utilizan en grandes cantidades, las cuales casi siempre son menos caras que
por unidad; Los inventarios son menores puesto que debe almacenarse menos material de reserva; En
los registros del almacén se deben hacer menos ingresos de material; Se deben pagar menos facturas; Se
necesita menos espacio para almacenar los materiales en la bodega; La inspección por muestreo reduce
el número total de partes inspeccionadas.

Búsqueda del mejor proveedor; Los analistas de métodos deben estimular al departamento de compras
a negociar los materiales.

5. Secuencia y procesos de fabricación.

Las maquinas modernas permiten programar las funciones de las operaciones a realizar, donde se
calibran a dimensiones especificas durante y después del proceso de ajuste de la máquina, lo que
permite obtener un mejor control de calidad. El tiempo que se emplea en los procesos de manufactura
se divide en tres pasos:

Control y planeación de inventarios; Operaciones de preparación; Manufactura del proceso.

Para obtener un mayor porcentaje de eficiencia y manejar el desperdicio por un procesamiento

inadecuado se debe considerar lo siguiente:

Modificación de las operaciones, Mecanización de operaciones manuales, Utilización de recursos más

eficientes en operaciones mecánicas, Operaciones mecánicas más eficientes, Fabricación cercana a la
forma final, Utilización de robots.

Modificación de las operaciones; Cuando se empiezan a modificar las operaciones de un proceso de

producción los resultados se eficiencia se notan en los ahorros del capital de la empresa, se debe de
inspeccionar cada una de las actividades en las operaciones de la producción, y ver la manera de reducir
el tiempo de fabricación mediante la eliminación de actividades innecesarias que se pueden omitir sin
afectar el procedimiento de fabricación.

Mecanización de operaciones manuales; Es muy importante el uso de equipo y herramientas

automáticas y más cuando la demanda de pedidos es muy grande. Estas máquinas ayudan a reducir los
costos de la mano de obra y a incrementar la producción de manera significativa.

Reducción del inventario del trabajo en proceso; Menos daños por maniobra; Menor desperdicio; Mayor
espacio libre; Tiempos de producción mayores.

Utilización de recursos más eficientes en operaciones mecánicas; La mecanización del trabajo no solo se
aplica a las áreas operativas, sino también se puede implementar en las áreas administrativas.

Operaciones mecánicas más eficientes; Para tener mayor eficiencia en las maquinas se debe promover
que se trabajen las herramientas de una forma más eficiente y para ello es necesario realizar lo
siguiente:

Utilizar alimentadores y velocidades apropiadas, Asegurar que las herramientas de corte estén bien
afiladas, Verificar que las herramientas de corte estén montadas adecuadamente, Uso de lubricante
correcto, Que la maquina este en buen estado, Mantenimiento preventivo adecuado.

Fabricación cercana a la forma final; Se pueden obtener los siguientes beneficios:

Maximizar el uso de materiales, Reducción del desperdicio, Minimizar el maquinado, Eliminar actividades
de detallado, Fabricación con materiales menos contaminantes.

Utilización de robots; La utilización de los robots en la industria resulta muy eficiente en cuanto a
cantidad de producción y calidad en la precisión del trabajo. Se debe a la gran flexibilidad que tiene para
diversas actividades.

6. Configuración y herramental

La cantidad de herramental más ventajosa depende de 1) la cantidad de la producción, 2) las acciones

repetidas, 3) la mano de obra, 4) los requisitos de entrega y 5) el capital que se requiere.

El error más usual del personal que se encarga de la planeación y de los fabricantes de herramientas es
invertir dinero en instalaciones o accesorios que generan un ahorro significativo cuando están en uso
pero que muy rara vez se utilizan. Una vez que se ha determinado la cantidad necesaria de herramental,
se deben evaluar las consideraciones específicas para producir los diseños más favorables. Estas
cuestiones se enumeran en la Lista de verificación para evaluar la configuración y el herramental.

La configuración va de la mano con el herramental, ya que éste invariablemente determina los tiempos
de configuración y arranque. La esencia de la tecnología de grupo radica en la clasificación de los
diferentes componentes de los productos de la compañía, de tal manera que las partes similares en
forma y en secuencia de procesamiento sean idénticas desde un punto de vista numérico.

 Cuando se intenta reducir el tiempo de configuración se deben tomar en cuenta varios aspectos:

1. El trabajo que pueda realizarse mientras el equipo esté en operación deberá hacerse en el momento.

2. Uso de elementos de sujeción más eficientes.

3. Eliminación del ajuste de la base de la máquina.

4. Empleo de patrones o calibradores de bloques con la finalidad de realizar ajustes rápidos a los topes
de las máquinas.

El tiempo invertido en la requisición de herramientas, en la preparación de la estación de trabajo para la

producción real, la limpieza de la estación de trabajo y la devolución de las herramientas a su caja
representan tareas que generalmente están incluidas en el tiempo de configuración. Hacer que la
sección de despacho sea responsable de ver que las herramientas, calibradores, instrucciones y
materiales sean entregados a tiempo y que las herramientas sean devueltas a sus respectivos lugares
una vez que se ha realizado el trabajo, elimina la necesidad de que el operador abandone su área de
tareas. 

Cuando los operadores adquieran nuevas herramientas, las usadas deben ser devueltas al encargado del
almacén de herramientas y ser reemplazadas por las nuevas. El afilado de herramientas se convierte en
una nueva función que permite que éstas puedan estandarizarse más fácilmente. Dicha fotografía debe
engraparse y archivarse con la tarjeta de operaciones de producción o colocarse en una envoltura de
plástico y pegarse en las herramientas antes de que éstas sean almacenadas en su caja.

Utilice toda la capacidad de la máquina; Con frecuencia, una revisión cuidadosa de un gran número de
trabajos revela posibilidades para utilizar una porción mayor de la capacidad de una máquina.

Introducción de herramientas más eficientes; De la misma manera que continuamente se desarrollan

nuevas técnicas de procesamiento, se debe considerar el empleo de un herramental novedoso y más
eficiente.  Cuando se desee adquirir un herramental más eficiente, el analista deberá desarrollar mejores
métodos para sujetar el trabajo.

7. MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. En

primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia prima, materiales en
proceso y productos terminados sean desplazados periódicamente de un lugar a otro. En
segundo, puesto que cada operación requiere de materiales y productos en un momento
determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o individuo sea entorpecido. En
tercero, el manejo de materiales debe garantizar que éstos sean entregados en el lugar correcto. En
cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar adecuado sin que hayan
sufrido daños y en la cantidad correcta.

Los cinco puntos siguientes deben tomarse en cuenta para reducir el tiempo empleado en el manejo de
materiales:

1) Reducir el tiempo invertido en recoger los materiales; la ubicación del material en la estación de
trabajo puede ofrecer oportunidades de ahorro tan grandes como el transporte. Minimiza el cansancio,
el manejo manual costoso de la máquina o del lugar de trabajo. Proporciona al operador la oportunidad
de realizar el trabajo más rápido con menos fatiga y una mayor seguridad.

2) Utilizar equipo mecanizado o automático; La estandarización del equipo es importante debido a que
simplifica el entrenamiento del operador, permite el intercambio del equipo y requiere de un número
reducido de partes de repuesto. La mecanización es también muy útil para manejar materiales en forma
manual como, por ejemplo, el entarimado.

3) Hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de materiales; los métodos como el
equipo deben ser lo suficientemente flexibles como para permitir que pueda llevarse a cabo una gran
variedad de tareas asociadas con el manejo de materiales en condiciones muy diversas. El
entarinamiento de materiales en almacenamiento temporal y permanente permite que sean
transportadas mayores cantidades más rápidamente que en el caso del almacenamiento. A menudo, el
material puede manejarse en unidades más grandes o más convenientes mediante el diseño de
estantería especial.

4) manejar el material con más cuidado; Un mejor manejo de materiales reduce los daños que pueden
sufrir los productos. Si el número de partes rechazadas en el manejo de partes entre estaciones de
trabajo es muy significativo, se debe realizar una investigación en estas áreas. En general, las partes
dañadas durante el manejo de materiales pueden minimizarse si se fabrican estantes y bandejas
especialmente diseñadas para colocar las piezas inmediatamente después de ser procesadas.
5) considerar la aplicación del código de barras en los inventarios y aplicaciones relacionadas; Los
códigos de barras han hecho que las tiendas departamentales y supermercados. Una vez que este Código
Universal de Productos (UPC) se explora a través de un lector en la caja, los datos decodificados se
envían a una computadora que registra información precisa acerca de productividad del trabajo, estado
de los inventarios y las ventas. Las cinco razones siguientes justifican el uso del código de barras en
inventarios y aplicaciones relacionadas: Precisión, Desempeño, Aceptación, Bajo costo, Portabilidad.

10 principios para el manejo de materiales; Principio de la planeación, De la estandarización, Del trabajo,

De la ergonomía, De las cargas unitarias, De la utilización del espacio, Del sistema, De la automatización,
Del Principio ambiental, Del costo del ciclo de vida.

8. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

La distribución física constituye un elemento importante de todo sistema de producción que incluye
tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, enrutamiento y
despacho. Todos estos elementos deben estar cuidadosamente integrados para cumplir con el objetivo
establecido. La pobre distribución de las plantas da como resultado elevados costos. En general, todas
las distribuciones de la planta representan una o la combinación de dos distribuciones básicas:

En la distribución en línea recta, la maquinaria se ubica de tal manera que el flujo de una operación a la
siguiente sea el mínimo para cualquier clase de producto. Este tipo de distribución es muy popular en
cierto tipo de manufactura de producción masiva, debido a que los costos asociados con el manejo de
materiales son menores a los que genera el agrupamiento por procesos.

La distribución por productos, este tipo de configuración invariablemente necesita de una inversión
inicial más elevada debido a que se requieren líneas de servicio duplicadas como, por ejemplo, aire,
agua, gas, petróleo y energía eléctrica. Otra desventaja es el hecho de que este arreglo tiene tendencia a
parecer caótico y desordenado. En estas condiciones, a menudo es difícil promover una buena economía
interna. Sin embargo, en general, las desventajas de la agrupación por productos son más que
sobrepasadas por las ventajas, si los requerimientos de producción son sustanciales.

La distribución por procesos implica agrupar instalaciones similares. Este tipo de distribución proporciona
una apariencia general de limpieza y orden y tiende a promover una buena economía interna. La
desventaja del agrupamiento por procesos es la posibilidad de que se presenten desplazamientos largos
y será necesario dar un seguimiento a tareas que requieran una serie de operaciones en diversas
máquinas.

El método sistemático para configurar plantas desarrollado por Muther (1973) se llama planeación
sistemática de distribuciones, se trata de ubicar dos áreas con grandes relaciones lógicas y de frecuencia
cercanas entre sí mediante el uso de un procedimiento directo de seis pasos:

Diagrame las relaciones; se establecen las relaciones entre las diferentes áreas; después, se elabora un
diagrama sobre un formato especial llamado diagrama de relaciones. Establezca las necesidades de
espacio; se establecen las necesidades de espacio en términos de los pies cuadrados que existen. Estos
valores pueden calcularse con base en las necesidades de producción. Elabore diagramas de relaciones
entre actividades; se dibuja una representación visual de las diferentes actividades. Elabore relaciones de
espacio en la distribución; se crea una representación espacial escalando las áreas en términos de su
tamaño relativo. Esta tarea no es tan fácil como parece, por lo cual el analista normalmente debe utilizar
patrones. Además, se pueden introducir modificaciones al plano con base en las necesidades del manejo
de materiales, instalaciones de almacenamiento, necesidades del personal, características del edificio y
los servicios generales. Evalúe una distribución alterna. El analista debe evaluar las diferentes opciones
para poder determinar la mejor solución. Seleccione la distribución e instálela. El paso final consiste en
implantar el nuevo método.

El programa de Ubicación de Instalaciones Relativamente Computarizadas (CRAFT) es un programa que

se utiliza para ayudar a los analistas a desarrollar distribuciones realistas de una manera rápida y a bajo
precio.

9. Diseño del trabajo

El diseño del trabajo es aquel que consiste en especificar las actividades de trabajo que realizará un
individuo o un equipo de trabajo de cualquiera organización, el diseño del trabajo es la que pretende
asignar las funciones en una empresa de una manera en la que se satisfaga las necesidades de la
empresa u organización y otro punto importante es también cumplir los requerimientos personales de
los trabajadores. Para poder diseñar un puesto de trabajo es necesario tener en cuenta las características
principales de los trabajadores, las actividades que se han de realizar, el horario de trabajo, pero también
hay que tener en cuenta que también se tratan de factores Técnicos-Físicos que son el contenido basado
en los trabajos a realizar y el contexto físico del mismo, así como también de los factores Socio-
Psicológicos estas están basadas en los aspectos sociales y personales de los trabajadores. El diseño del
trabajo se realiza teniendo en cuanta los factores antes mencionados mediante los métodos humanos y
los métodos técnicos. Los métodos humanos son a aquellos que tratan de hacer el trabajo más
interesante a los empleados, en esta se pueden hablar de tres métodos desarrollados para conseguir la
satisfacción de los trabajadores por medio del método de modelo de las características del trabajo, la
teoría de los dos factores de Herzberg y la teoría de los sistemas socio-técnicos.

El modelo de las características del trabajo esta es caracterizado por que influye en la motivación,
satisfacción, productividad entre otras cosas esta también se describe en cinco dimensiones las cuales
son variedad de habilidades, identidad de la tarea, significado de la tarea, autonomía, retroalimentación.
La teoría de los dos factores de Herzberg son dos factores de trabajo son los factores higiénicos o
insatisfactorios, los factores motivadores o satisfactorios. La teoría de los sistemas Socio-Técnicos esta se
estructura en dos subsistemas técnico es la que se conlleva con la tecnología, el tiempo, el subsistema
social comprende los individuos, las relaciones sociales. Los métodos técnicos esta se subdivide en
estudio de métodos y medición de trabajo. El estudio del trabajo este sirve para eliminar los tiempos
suplementarios este realizando un examen crítico de los procedimientos, la medición del trabajo esta
consiste en la aplicación de diferentes técnicas para determinar el tiempo que invierte el trabajador,
algunas de las técnicas para la medición de trabajo son: el muestreo del trabajo, tiempos
indeterminados, datos tipo, estudio de tiempos. Todo esto mencionado anterior mente nos permite
realizar un mejor diseño de trabajo beneficiando a los trabajadores, así como a la empresa u
organización.

10.- Figura 3.26.

Lista de verificación del análisis de operaciones para la fabricación para la cobija eléctrica
controlada por botón.