UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y
Geográfica

E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA

Unidad de Pregrado

Informe N°4
MOLIENDA
Curso
Laboratorio de Preparación Mecánica de Minerales
Docente
Vidal Sixto Aramburu Rojas

Integrantes
Aiquipa Chipana Lizeth
Ayala Tafur Dario Nando
Firma Rodriguez Miguel Alberto
Gamonal Loayza Celeny
Gomez Ugarte Julio Romario
Tafur Figueroa Lix Shirley

LIMA – PERÚ
2021
Contenido
INTRODUCCION ................................................................................................................ 3
Resumen ........................................................................................................................... 4
A. CONSIDERACIONES TEÓRICAS .................................................................................. 5
Tamizado húmedo ........................................................................................................ 5
¿Cuándo debe usarse? ................................................................................................. 5
Aplicaciones .................................................................................................................. 5
B. EXPERIMENTACIÓN: ................................................................................................. 6
1. Materiales .............................................................................................................. 6
2. Proceso experimental ............................................................................................ 7
C. DISCUSIÓN DE RESULTADOS. ................................................................................... 9
D. Cuestionario............................................................................................................ 10
1) Determinar la velocidad de operación del molino, utilizando la fórmula
desarrollada en clase. ................................................................................................. 10
2) Utilizando un diagrama de flujo, explique la secuencia de cómo debe operarse el
molino en el laboratorio. ............................................................................................ 11
3) Determinar la gravedad específica (G.e) del mineral seco molido. .................... 12
4) Conociendo G.e y la relación líquida / sólido, obtenido en la práctica. Realizar la
deducción correspondiente y determine con qué porcentaje de sólidos y densidad
de pulpa ha trabajado el molino. ............................................................................... 12
5) Determine la granulometría del mineral molino utilizando la malla 200 en
húmedo, que será el alimento para el proceso de concentración o lixiviación. ........ 13
6) Realice una revisión bibliográfica de los tipos de molinos que se utiliza en la
industria minera y cuáles son los últimos avances científicos en cuanto a la
molienda. .................................................................................................................... 13
1. Molinos de barras. ....................................................................................... 14
1.2. Clasificación en función de la descarga y Aplicaciones: ............................... 15
2. Molinos de bolas. ......................................................................................... 17
3. Molinos autógenos (AG) o Semiautógenos (SAG)........................................ 20
4. Molinos de pebbles (cuerpos no metálicos; naturales o fabricados). ......... 22
Últimos avances científicos en cuanto a la molienda. ........................................... 23
Molienda de rodillos de alta presión (HRC). ......................................................... 23
Ejercicio........................................................................................................................... 24
CONCLUSIONES............................................................................................................... 25
RECOMENDACIONES ...................................................................................................... 26
A. Bibliografía .............................................................................................................. 27
INTRODUCCION

La molienda es el proceso mediante el cual se reduce el tamaño del material

mineralizado a menos de 0,2 milímetros, de manera que sea adecuado para el
siguiente proceso. Al material mineralizado que viene de la planta de chancado
se le agrega agua y algunos reactivos, y se lleva a los molinos de barra y de
bolas. Los molinos giran y las barras o bolas muelen el material.

La molienda es la etapa final de la conminución o de la reducción de tamaño,

para llegar a liberar las partículas valiosas y las gangas del mineral, después
proceder a su concentración o separación.

La molienda es el último escalón de la fragmentación industrial, sigue a la

trituración normalmente, y se caracteriza por el tamaño de salida de los
productos que puede estar entre algunos mm y algunas µm.

Se persigue, normalmente, la liberación de unas especies mineralógicas con

otras hasta aquel tamaño que permita una concentración diferenciada o bien
llegar al tamaño de grano exigido por el método posterior de utilización del
producto obtenido.
Se realiza mediante equipos denominados molinos y estos pueden trabajar en
seco o en húmedo. La diferencia entre ambos medios se suele caracterizar por
una humedad en torno al 8% (este valor produce en los productos una cierta
adherencia y marca un límite en la tendencia del comportamiento dentro de los
equipos de molienda). Por debajo se considera humedad superficial y el trabajo
de los equipos es en seco, siendo deseable que esta humedad no rebase el 3%-
4%.
Resumen

El siguiente informe se centra en el tamizado húmedo, donde se halla la

granulometría del mineral molido a partir de una malla de 200, por la condición
actual de pandemia no se pudo completar todas las partes de molienda, ya que
para ello se requiere estar de manera presencial en el laboratorio metalúrgico.

Se parte asumiendo que se realiza las operaciones de molienda con el molino

del laboratorio, donde se controla el tiempo de molienda y la relación liquido/
solido existente.

De esta forma se determina la granulometría del mineral molido (en este caso se
trabajó con concentrado de cobre) utilizando la malla 200 en húmedo y este
servirá como alimento para el proceso de concentración o lixiviación.

Se brinda también las consideraciones teóricas a tener cuenta al momento de

realizar el tamizado húmedo.

En el trabajo también se hacen los cálculos necesarios y los pasos a seguir para
poder conseguir la granulometría correctamente. También se hace mención de
los tipos de molinos que se utiliza en la industria minera y cuáles son los últimos
avances científicos en cuanto a la molienda.
 A. CONSIDERACIONES TEÓRICAS

Tamizado húmedo

El tamizado húmedo es un procedimiento utilizado para evaluar la distribución

del tamaño de partícula(granulometría) o la gradación de un material granular.
También se utiliza para preparar un material granular para el análisis de tamaño
de partícula eliminando las multas que pueden obstaculizar el proceso de
separación.

¿Cuándo debe usarse?

El tamizado húmedo se puede utilizar para quitar las multas de los materiales
que pueden ser difíciles de tamizar, antes de secar y probar una muestra
normalmente. El procedimiento de tamizado húmedo se aplica a los sólidos con
las siguientes propiedades:

• Prácticamente insoluble en agua.

• No afectado por el agua, por ejemplo: Solidos que se expanden cuando
la humedad no funcionaria.
• Permanezca inalterado por el calor hasta 110°C

Aplicaciones

El tamizado húmedo es un proceso de preparación de muestras ideal para

especímenes con una alta fracción de materiales granulares y suficiente
contenido de finos presentes para dificultar el tamizado. los agregados pueden
pegarse juntos en grumos, evitando una evaluación precisa del tamizado. El
tamizado húmedo también es útil para el dimensionamiento directo de partículas
de materiales problemáticos, incluyendo:

• Suelos y agregados minerales con alto contenido de fino.

• Materiales frágiles, pero no solubles, como el carbón u otros minerales.
• Ligero polvos.
• Lodo y esmaltes.
• Caolín y rellenos.
• Abrasivos.
• Micro granulaciones.
 B. EXPERIMENTACIÓN:
Determinación de la granulometría del mineral molino utilizando la malla 200 en
húmedo, que será el alimento para el proceso de concentración o lixiviación.

1. Materiales

Para realizar la práctica de laboratorio se utilizó los siguientes materiales:

- Malla 200 / 0.075 milímetros.

- Muestra de 55g de concentrado de cobre.
- Balanza pesa digital.
- Guantes de nitrilo.

Ilustración 1 Malla 200 / 0.075 milímetros.

Ilustración 2 Balanza pesa digital.

Ilustración 3 Muestra de 55g de concentrado de

Ilustración 4 Guantes de nitrilo.
cobre.
2. Proceso experimental
d. Se realiza movimientos
a. Se peso la muestra de cobre giratorios con la malla.
hasta 55g.

e. Se coloca el dedo dentro y

b. Se coloca la muestra dentro debajo de la malla, para poder
de la malla 200. esparcir mejor las partículas.

f. Se sumerge la malla hasta

c. Se deja caer el agua hasta que el agua este a nivel de
que la muestra este un poco cubrir la muestra
sumergida.
g. Se deja secar la malla con la muestra para posteriormente pesar el
rechazo (+200m) y de esta forma poder obtener el peso del tamizado (-
200m).

h. El tamizado se puede votar ya que no se cuenta con los implementos

necesarios para su análisis y podemos sacar su peso a partir del
rechazo(+200m).
 C. DISCUSIÓN DE RESULTADOS.

a. Una vez secado la malla junto al rechazo(-200m), este fue pesado.

Resultado=25

Determinando la granulometría con los resultados obtenidos.

Como se obtuvo 25g en el rechazo, se deduce que hay 30g en el tamizado ya

que se trabajó con 55g de cobre, entonces con este dato podemos hallar la
granulometría de la siguiente manera:

𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 30
𝑥100% = 𝑥100% = 54.55%
𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 55
∴ 𝟓𝟒. 𝟓𝟓% − 𝟐𝟎𝟎𝒎
 D. Cuestionario

1) Determinar la velocidad de operación del molino, utilizando la fórmula

desarrollada en clase.

Por la situación de pandemia se hicieron estos cálculos a partir de los datos

brindados por el profesor.

Dimensiones de la chancadora brindadas como ejemplo por el profesor:

7 x 6 (Diámetro=7; Longitud=6)

Hallamos la velocidad critica en RPM con la siguiente formula:

76.8
𝑉𝑐 = ; 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐷 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜.
√𝐷

Reemplazando en la fórmula:

76.8
𝑉𝑐 = = 29.03
√7

Velocidad de operación
Los limites fueron dados asumiendo que se trabaja con un molino de bolas.

(𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟) 𝑥 (𝑉𝑐) = (0.7) 𝑥 (29.03) = 20.32

(𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟) 𝑥 (𝑉𝑐) = (0.85) 𝑥 (29.03) = 24.68

𝟐𝟎. 𝟑𝟐 + 𝟐𝟒. 𝟔𝟖
∴ = 𝟐𝟐. 𝟓 ≈ 𝟐𝟑 𝑹𝑷𝑴
𝟐
 2) Utilizando un diagrama de flujo, explique la secuencia de cómo debe
operarse el molino en el laboratorio.

Y por la parte
superior alimentar
el molino con el
Lavar la molienda de Colocar las bolas de mineral(1kg) con
partículas de partículas acero(lavadas con un litro de agua,
de mineral trabajada agua) en el molino y procurar no dejar
anteriormente. sellar la tapa frontal. mineral adherido
al embudo. (de
60°).

Sellar y comenzar
a trabajar el
molino
controlando el
tiempo de
operación.

Apagar el molino en la
Luego lavar con agua el interior
Abrir la tapa frontal posición de la tapa
del molino sin dejar rastros de
y retirar las bolas superior hacia arriba,
pulpa, tener en cuenta que en
de acero lavándose destapar y hacer girar 180°
los baldes utilizados se
con agua en otro el molino con el motor
encuentra la pulpa del mineral,
balde. lentamente para recibir la
por lo tanto, debe medirse en el
pulpa en un balde .
uso del agua.
 3) Determinar la gravedad específica (G.e) del mineral seco molido.

Aquí solo se mostrará los resultados con los datos que obtuvimos con la parte
experimental, ya que el cuestionario 5 se centra en la determinación de G.E por
el método de la fiola y es aquí donde se mostrara los procedimientos.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑎: 𝑋1 = 30𝑔.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎 + 𝐻2𝑂 ∶ 𝑋2 = 80𝑔.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐻2𝑂: 𝑋3 = 𝑋2 − 𝑋1 = 80 − 30 = 50 𝑔/𝑚𝑙
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜: 𝑋4 = 35𝑔.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 + 𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎 ∶ 𝑋5 = 60𝑔.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎 + 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 + 𝐻2𝑂: 𝑋6 = 100𝑔.
→ 𝑉𝐻2𝑂 = 𝑋7 = 𝑋6 − 𝑋5 = 100 − 60 = 40𝑔/𝑚𝑙.
𝑉𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒 : 𝑋8 = 𝑋3 − 𝑋7 = 50 − 40 = 10 𝑚𝑙.
𝑋 35𝑔
∴ 𝐺. 𝐸 = 𝑋9 = 𝑋4 = 10𝑚𝑙 = 3.5𝑔/𝑚𝑙.
8

4) Conociendo G.e y la relación líquida / sólido, obtenido en la práctica.

Realizar la deducción correspondiente y determine con qué porcentaje de
sólidos y densidad de pulpa ha trabajado el molino.

- Gravedad especifica del mineral hallado; G.e. = 3.5 g/ml

DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE SOLIDOS (P):
- Calculamos K = constante de sólidos
𝐺. 𝑒 − 1 3.5 − 1
𝑘= = = 0.71
𝐺. 𝑒 3.5
- Utilizando la relación 6:
(𝑊 − 1000)
𝑃= 𝑥100
𝑊𝑘
(1275 − 1000)
𝑃= 𝑥100
1275𝑥0.71
𝑃 = 30.38%

CALCULAR LA DENSIDAD DE PULPA (Dp):

(𝐷𝑝 − 1)𝐺. 𝑒
%𝑆 = 𝑥100
(𝐺. 𝑒 − 1)𝐷𝑝
(𝐷𝑝 − 1)𝑥3.5
30.38 = 𝑥100
(3.5 − 1)𝐷𝑝
3.5𝐷𝑝 − 3.5
0.3038 =
2.5𝐷𝑝
𝐷𝑝 = 1.277𝑘𝑔/𝑙 = 1277𝑔/𝑙
 5) Determine la granulometría del mineral molino utilizando la malla 200 en
húmedo, que será el alimento para el proceso de concentración o
lixiviación.

Esta parte fue trabajada en la parte experimental con más detalle, aquí solo se
mostrará los datos obtenidos y la obtención de la granulometría en húmedo.
Como se obtuvo 25g en el rechazo, se deduce que hay 30g en el tamizado ya
que se trabajó con 55g de cobre, entonces con este dato podemos hallar la
granulometría de la siguiente manera:

𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 30
𝑥100% = 𝑥100% = 54.55%
𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 55
∴ 𝟓𝟒. 𝟓𝟓% − 𝟐𝟎𝟎𝒎

6) Realice una revisión bibliográfica de los tipos de molinos que se utiliza en la

industria minera y cuáles son los últimos avances científicos en cuanto a la
molienda.

Podemos realizar una primera clasificación de los diferentes tipos de molinos

según el tipo de cuerpos molturantes que emplean:

o Molinos de barras (esta se clasifica en molino de descarga por rebose,

molino de descarga periférica extrema y molino de descarga periférica
central).
o Molinos de bolas (esta se clasifica en molino de descarga por rebose
y molino de descarga por rejilla).
o Molinos autógenos (AG) o Semiautógenos (SAG).
o Molinos de pebbles (cuerpos no metálicos; naturales o fabricados).

Estos equipos pueden trabajar de forma discontinua y

de forma continua.
 1. Molinos de barras.

Los molinos de barras, como ya hemos visto anteriormente, son grandes

tubos cilíndricos, dispuestos horizontalmente. Están construidos a base de
planchas de acero, protegidas contra el desgaste y la corrosión por
revestimientos metálicos intercambiables.

Ilustración 5 Molino de barras típico.

La cámara cilíndrica gira alrededor de su eje horizontal apoyada en los

extremos sobre unos cojinetes cilíndricos que descansan sobre unos
soportes.

Ilustración 7 trayectoria seguida por una partícula Ilustración 6 Comportamiento de la carga de

en el interior de barras en un molino en carga.
Ilustración 8 Molino de barras con doble accionamiento lateral. Ilustración 9 Ataque directo a la corona dentada por un
doble piñón

1.2. Clasificación en función de la descarga y Aplicaciones:

La clasificación de los molinos de barras, según el tipo de alimentación y

descarga es la siguiente:

1.2.1. Molino de descarga por rebose

Trabajo en circuito cerrado para producir tamaños comprendidos entre 0.3-0.8

mm.

Ilustración 10 Molino de descarga por rebose alimentado con tubo.

 1.2.2. Molino de descarga periférica extrema.

Se emplea en circuito abierto para producir tamaños máximos de 1-3 mm y en

circuito cerrado para obtener tamaños máximos de 0.4-1 mm.

Ilustración 11 Molino de barras con descarga periférica.

1.2.3. Molino de descarga periférica central

Se alimentan mediante tubos por los dos extremos y van a trabajar,

generalmente en circuito abierto para obtener un tamaño máximo de 5-3 mm.

Ilustración 12 Molino de barras de descarga periférica central.

 2. Molinos de bolas.

Los molinos de bolas van a presentar algunas características comunes con los molinos
de barras; sin embargo las diferencias serán mayores que las semejanzas. Se van a
emplear para obtener una granulometría de mineral comprendida entre 0-30 m y 0-
200 m.
Los molinos de bolas también serán tambores cilíndricos o cilindro-cónicos con paredes
interiores revestidas por los blindajes o revestimientos. Los cuerpos
moledores serán de forma esférica (bolas) o de formas cilíndricas, cónicas o irregulares.

Ilustración 14 Molino de bolas. Ilustración 13 Molino de bolas con alimentador de tubo.

Ilustración 15 Molino de bolas con alimentador de cuchara o cangilón.

Se aprecia un molino de bolas compartimentado para la molienda en seco de
materias primas en la industria cementera. En ella también se puede apreciar un
tipo de descarga periférica.

Ilustración 16 Molino de bolas de varios compartimentos.

Ilustración 17 Circuitos típicos para molinos de bolas.

2.1. Clasificación en función de la descarga y Aplicaciones:

La clasificación de los molinos de bolas, según el tipo de descarga es la

siguiente:

2.1.1. Molino de descarga por rebose.

Se emplean en moliendas muy finas con tamaños de alimentación entre 10-15

mm. Carga circulante entre 300-500 %. (Trabajando en
circuito cerrado)

Ilustración 18 Molino de bolas de descarga por rebose.

2.1.2. Molino de descarga por rejilla.

Se emplean para moliendas gruesas (60-80 m), con tamaños de alimentación

de hasta 50 mm.
Estos molinos son adecuados para molienda en seco.

Ilustración 19 Molino de bolas de descarga por rejilla.

 3. Molinos autógenos (AG) o Semiautógenos (SAG).

Es aquella molienda en la cual la fragmentación se realizará por medio del propio

mineral y, en algunos casos también con un pequeño porcentaje de bolas de
acero.
Los esfuerzos que producirán la fragmentación serán esfuerzos combinados de
percusión y/o atrición.
En función de los cuerpos de molienda empleados para realizar la fragmentación
del mineral, surgen las siguientes definiciones:

3.1. Molienda Autógena (AG): Cuando el mineral se fragmenta en el interior del

molino sin ayuda de otro tipo de medios moledores que no sea el propio mineral.
El mineral será Todo-Uno de mina o material previamente triturado en
fragmentos gruesos.

3.2. Molienda Semi Autógena (SAG): Se provocará la fragmentación del mineral

por el efecto combinado del propio mineral y de un pequeño porcentaje de bolas
de acero.
La forma de los tambores de los molinos autógenos es similar a la
forma de los molinos semi-autógenos.

Ilustración 21 Molino SAG en operación.

Ilustración 20 Molino Semi-Autógeno.

 Clasificación de molinos autógenos que trabajan por vía
húmeda:
o Diseño Norteamericano
o Diseño Escandinavo o Surafricano

3.1.1. Molinos Primarios de estilo “Norteamericano”.

Se caracterizan por sus grandes diámetros y una relación L/D ampliamente

inferior al valor de 1.
Los dos molinos que caracterizan a este grupo son el Cascade Hardinge y el
Aerofall(Hidrofall si trabaja en humedo).

Ilustración 22 Molino Aerofall. Ilustración 23 Molino Hidrofall.

Ilustración 25 Molino Autógeno tipo Cascade.

Ilustración 24 Molino SAG (Morgardshammar) estilo Norteamericano.

3.1.2. Molinos Primarios estilo “Surafricano”

Son alimentados con bloques de mineral que van desde 300 hasta 400 mm.
Se emplean en circuitos con etapas simples y donde se requiere una molienda
fina del mineral que proporciona a su vez una carga circulante muy manejable.
Los minerales donde se emplean estos molinos son de leyes bajas y de dureza
media.

Ilustración 26 Circuito con molino SAG y molino de bolas.

4. Molinos de pebbles (cuerpos no metálicos; naturales o fabricados).

El mineral previamente molido a tamaño grueso o fino es introducido en un

molino que emplea como medio de molienda pebbles.

Pebbles: Fragmentos de mineral de un determinado tamaño previamente

clasificados mediante la intercalación de cribas en el circuito, u obtenidos del
molino autógeno primario. Pueden ser naturales (mineral, grava, roca, etc.) o
fabricados (cerámica).
La molienda autógena (AG) o semi-autógena (SAG), es empleada en molienda
primaria. La molienda de pebbles es normalmente utilizada en molienda
secundaria. Según la etapa de molienda los molinos se pueden clasificar como:

Ilustración 27 Molino de pebble.

Últimos avances científicos en cuanto a la molienda.

Molienda de rodillos de alta presión (HRC).

HRC es el acrónimo de, en español, molienda de rodillos de alta presión. Una

forma de describirla es calificándola como una tecnología rodillos de molienda
de alta presión (HPRG) con esteroides, mejorada.

La tecnología de los molinos ha cambiado. Ahora el proceso es más limpio y

demanda menos uso de energía. En otras palabras, ha mejorado. Metso, una
empresa ha fabricado, hasta la fecha, el molino para procesos mineros más
grande del mundo. Instalado en una operación en el estado de Arizona, en los
EEUU, este equipo basado en la tecnología de molino de rodillos es el modelo
HRC 3000.

En su momento fueron las estrellas, pero hoy los molinos de tecnología SAG han
sido superados por los molinos de rodillos. Estos, a diferencia de los primeros,
no usan bolas. Luís Chia, gerente de ventas senior de Capital Equipment de
Metso Perú, describe a los molinos SAG como «ineficientes» debido a que la
tecnología actual de molienda reduce el consumo de energía a la mitad.

Un molino HRC, tecnología de Metso, ha sido instalado en la operación minera

Cerro Verde. «Queremos un molino de tres metros que duplique la producción»,
le pidieron los ejecutivos de Freeport McMoRan a los técnicos de Metso. «De
acuerdo, les daremos uno pero con cambios», respondieron estos. Hoy este
molino de 2.4 metros se ha instalado en la operación minera, en la ciudad de
Arequipa, y funciona por encima de las expectativas.

Funcionamiento:
El principio físico es el de la presión: rodillos de contrarotación trituran el mineral
sin la necesidad de bolas de acero. Los cilindros hidráulicos aplican una presión
muy alta al sistema, lo que causa una conminución entre partículas ya que el
alimento viaja entre ambos neumáticos, explica Luis Chia.
 Ejercicio
Un molino 6´,7´, usa bolas de acero como medio de molienda y funciona en
circuito cerrado con un clasificador helicoidal que origina los siguientes
productos. Si el molino procesa 2000TM/día, calcular la carga circulante (U).

Malla D %P Ac- Ac+ (d) O %P Ac- Ac+ (o) U %P Ac- Ac+ (u)
20 3 1.49 98.51 1.49 1 0.5 99.5 0.5 5.40 2.70 97.30 2.70
28 9.6 4.77 93.74 6.26 1.8 0.9 98.6 1.4 15.20 7.60 89.70 10.30
35 13.6 6.76 86.98 13.02 4.6 2.3 96.3 3.7 32.40 16.20 73.50 26.50
48 31.2 15.51 71.47 28.53 9.4 4.7 91.6 8.4 45.40 22.70 50.80 49.20
65 32.6 16.2 55.27 44.73 23 11.5 80.1 19.9 37.00 18.50 32.30 67.70
100 34.2 17 38.27 61.73 37.2 18.6 61.5 38.5 31.20 15.60 16.70 83.30
150 20.2 10.04 28.23 71.77 30.6 15.3 46.2 53.8 13.60 6.80 9.90 90.10
210 11.4 5.67 22.56 77.44 16.4 8.2 38 62 7.60 3.80 6.10 93.90
-200 45.4 22.56 76 38 12.20 6.10

201.2 100 200 100 200.00 100.00

𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜.

𝑑−𝑜 1.49−0.50
𝑅𝐶𝐶20 = = = 0.82
𝑢−𝑑 2.70−1.49

𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑅𝐶𝐶20 = 0.82 𝑦 𝐹 = 2000

∴ 𝑈 = 𝑅𝐶𝐶20 . 𝐹
𝑈 = (0.82) . (2000)
𝑈 = 1640

𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒.

𝑑−𝑜 98.51-99.5
𝑅𝐶𝐶20 = = = 0.82
𝑢−𝑑 97.30-98.51

𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑅𝐶𝐶20 = 0.82 𝑦 𝐹 = 2000

∴ 𝑈 = 𝑅𝐶𝐶20 . 𝐹
𝑈 = (0.82) . (2000)
𝑈 = 1640
CONCLUSIONES

• Después de realizarse el tamizado en húmedo, la escoria se puede filtrar

con un tamiz húmedo o estándar colocado cerca de un desagüe o
equipado con una bandeja de drenaje.

• El tamizado húmedo se puede utilizar para quitar las multas de los

materiales que pueden ser difíciles de tamizar, antes de secar y de probar
una muestra normalmente. el procedimiento de tamizado húmedo se
aplica a los sólidos con las siguientes propiedades.

❖ Prácticamente insoluble en agua.

❖ No afectado por el agua, por ejemplo: sólidos que expanden
cuando la humedad no funcionaría.
❖ Permanezca inalterado por el calor hasta 110° C.

• El tamizado húmedo también es útil para el dimensionamiento directo de

partículas de materiales problemáticos, incluyendo:

❖ Suelos y agregados minerales con alto contenido fino.

❖ Materiales frágiles, pero no solubles, como el carbón u otros
minerales.
❖ Ligero polvos.
❖ Lodo y esmaltes.
❖ Caolín y rellenos.
❖ Abrasivos.
❖ Micro granulaciones.

• En el informe también se mostraron los tipos de molinos y se especificaron

también algunos de sus usos y en que etapas son convenientes usarlas,
donde también se realizaron clasificaciones en función de la descarga y
Aplicaciones.
RECOMENDACIONES

• Determine el peso total de la muestra seca antes de comenzar el proceso

ya que necesitará este peso para el cálculo final utiliza bocillas o
pulverizadores para dispersar el agua y humedecer uniformemente la
muestra durante el tamizado o la agitación, en el caso de este
experimento se usó solamente las manos ya que no se contaba con estos
implementos.

• Utilice una presión de agua suave y controlada para evitar la pérdida

accidental de muestras.

• Es importante tener en cuenta que cualquier método de tamizado húmedo

tiene el potencial de pérdida de la muestra durante el proceso.

• Algunos materiales se pueden lavar durante la agitación o decantación, o

puede ser forzado a hendiduras de tamiz y quedar atrapados. la pérdida
porcentual es muy pequeña y la exactitud y la eficiencia del tamizado
húmedo comparado al tamizado seco vale el proceso si es necesario para
su aplicación.

• En la molienda siempre es conveniente usar gafas de seguridad, ya que

existe material en suspensión que puede ingresar a los ojos,

• Usar protectores de polvo cuando los molinos estén trabajando, ya que

hay material fino que es más liviano que el aire que puede ingresar por
vías nasales y boca, el que, en el caso de las minas de cobre, puede
contener sílice.
 A. Bibliografía

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