(Version Balabolka) Genaralidades de Modelos de Gestión Del Mantenimiento

Ingeniería de Mantenimiento
Contenido. (Según Programa)

0. Generalidades del curso.
1. Generalidades del Mantenimiento.
2. Organización y administración general del mantenimiento.
3. Modos de gestión del mantenimiento.
4. Indicadores de gestión del mantenimiento.
5. Sistemas de información para el mantenimiento.
6. Planeación y control del mantenimiento.
7. Análisis de fallas y sistemas de análisis
8. Aplicaciones sobre mantenimiento de sistemas mecánicos
9. Pasantías estudiantiles en la función mantenimiento.
3. Modos de Gestión en
Mantenimiento
3.1. CLASIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO SEGÚN SU TIPO
PARA EFECTOS DE SU CLASIFICACIÓN DIVIDIREMOS

EL MANTENIMIENTO, ARBITRARIAMENTE, EN DOS
TIPOS FUNDAMENTALES :
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
3.1.1. DEFINICIONES
MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
ES EL CONJUNTO DE OPERACIONES QUE SE HACEN SOBRE UN
EQUIPO O SISTEMA DE EQUIPOS FALLADO PARA RESTITUIRLO
A CONDICIONES OPERATIVAS NORMALES.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
ES EL CONJUNTO DE OPERACIONES QUE SE HACEN SOBRE
UN EQUIPO O SISTEMA DE EQUIPOS CON EL OBJETIVO DE
PREVENIR LA OCURRENCIA DE UNA FALLA.
3.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Distribución del tiempo en la reparación de una avería
1. Tiempo de detección 6. Acopio de repuestos y

2. Tiempo de comunicación materiales
3. Tiempo de espera 7. Reparación de la avería
4. Diagnóstico de la avería 8. Pruebas funcionales
5. Acopio de herramientas y 9. Puesta en servicio
medios técnicos necesarios 10. Redacción de informes
García, S. “Organización y gestión integral de mantenimiento”;

3.2.1 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Para hacer reparaciones no programadas después de

¿PARA QUE ES EL haber ocurrido una falla en los equipos, con el fin de
MANTENIMIENTO regresar el equipo a su condición normal de
CORRECTIVO? funcionamiento:
• Se afecta la producción debido a la ocurrencia imprevista de la

falla
DESVENTAJAS
• Se actúa únicamente cuando algo falló
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO • Altos costos por impacto total
• Con programas eficaces de prevención, siempre se pueden
presentar fallas
Para una respuesta rápida y eficiente, la organización debe
disponer de procedimientos documentados para las
reparaciones correctivas considerando:
❑ Logística
RECURSOS
❑ Talleres adecuados (espacio, equipos)
MANTENIMIENTO
❑ Lista de repuestos
CORRECTIVO
❑ Herramientas necesarias
❑ Personal calificado
La eficacia del mantenimiento correctivo depende en gran
medida de la capacidad de los recursos que dispongan
❖ Mantenimiento mayor (paro general del equipo por daño)

TIPOS ❖ Mantenimiento circunstancial (intervención oportuna
MANTENIMIENTO ocasional de módulos dañados pero operativos)
CORRECTIVO ❖ Mantenimiento por avería (daño intempestivo parcial con
disminución de capacidad o calidad)
3.2.3 ALCANCE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
ACTIVIDADES
Cuando se presentan situaciones imprevistas que incapacitan los equipos,
instalaciones o medio ambiente del proceso de producción, se realizan las
siguientes actividades para llevarlo a las condiciones normales de
funcionamiento
a) Se identifican las causas del problema.

b) Se programa las acciones necesarias para su recuperación.
c) Se implementan las acciones programadas para reparar o reemplazar el equipo
accidentado.
d) Se validan los resultados y toman nuevas acciones cuando persiste alguna falla.
Generalmente, cuando ocurre una parada imprevista, el equipo se ha puesto en

funcionamiento con acciones de emergencia sin analizar las verdaderas causas de los
problemas, este se puede repetir por causas similares.
Documentos y registros de apoyo: Procedimiento de
acciones correctivas
CONTROL DE ACTIVIDADES
De acuerdo a los indicadores de desempeño establecidos para el modelo de

aplicación, se procede con las siguientes actividades:
a) Comparar resultados logrados con resultados planificados,
b) Definir las brechas, (costos, tiempos de repuestos, tiempos de reparación)
c) Identificar las causas de las brechas y
d) Tomar las acciones de mejora pertinentes
En las organizaciones modernas ya no es suficiente disponer de buenos talleres,

un buen inventario de repuestos y personal altamente calificado para satisfacer
las expectativas de los usuarios de eficiencia y eficacia de sus recursos físicos
3.2.4 AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE REPARACIÓN
Cuando no se ha alcanzado fiabilidad ni mantenimiento preventivo, se necesita
de un proceso de mantenimiento correctivo con capacidad de respuesta efectiva
a las demandas operativas
▪ Personal altamente calificado

▪ Recursos suficientes
▪ Capacidad para establecer planes de reparaciones y
CARACTERISTICAS DE prioridades
CAPACIDAD DEL
▪ Capacidad y autoridad para hacer la planificación de
MANTENIMIENTO
material
CORRECTIVO
▪ Capacidad para identificar la causa de averías
▪ Capacidad para diseñar modos de hacer aumentar el
tiempo medio entre fallas (TMEF / MTBF)
ESTRATEGIAS PARA No todas las reparaciones pueden hacerse en los talleres de la
OPTIMIZAR LA empresa y debe decidirse donde y como realizarlas en
CAPACIDAD términos de velocidad, costos y competencia
❑ Participación de los propios operadores para algunas tareas

OPCIONES ❑Talleres propios (departamento de mantenimiento)
ESTRATEGICAS ❑ Servicio de asistencia del fabricante de los equipos
❑ Servicio de garantías
3.2.5 PRINCIPIOS MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Principio básico
La organización cuenta con una infraestructura y procedimientos
PLANIFICACION para que las acciones de mantenimiento correctivo se lleven en una
forma planificada. El registro de información de fallas permite una
clasificación y estudio que facilite su corrección
Principio básico
Las actividades de mantenimiento correctivo se realizan siguiendo
una secuencia programada, de manera que cuando ocurra una
PROGRAMACION falla, no se pierda tiempo ni se pare la producción. (detección de
E IMPLANTACIÓN avería y planificación de la reparación)
La organización de mantenimiento cuenta con programas, planes

recursos y personal para ejecutar el mantenimiento correctivo de la
forma más eficiente posible.(gestión de repuestos)
La implantación de los programas de mantenimiento correctivo se

realiza de forma progresiva. (gestión documental)
Principio básico
La organización de mantenimiento posee un sistema de control
CONTROL para conocer como se ejecuta el mantenimiento correctivo. Posee
Y EVALUACION todos los formatos, planillas o fichas de control de materiales,
repuestos y horas-hombre utilizados en este tipo de
mantenimiento. Se evalúa la eficiencia y cumplimiento de los
programas establecidos con la finalidad de introducir los
correctivos necesarios
VARIANTES DE
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
CORRECTIVO MANTENIMIENTO POR AVERÍA
3.3. PROGRAMACION MANTENIMIENTO PREVENTIVO
QUE ES EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es un conjunto de acciones programadas y ejecutadas periódicamente sobre la

infraestructura utilizada en los procesos operativos para optimizar su
efectividad y minimizar las paradas imprevistas
(se inició con la FORD en 1910, en 1930 se introduce en Europa y en 1950 en Japón)
PROPOSITO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Para optimizar el funcionamiento y capacidad de los activos durante su ciclo

de vida útil a través de acciones programadas
QUE SE ESPERA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
❑ Ciclos de vida más largos
❑ Disminución de la cantidad de fallos aleatorios
❑ Aumento de la eficiencia y capacidad de los procesos
❑ Alta disponibilidad de plantas
❑ Larga vida de los equipos
❑ Aumento seguridad operacional
❑ Bajos costos por impacto total
ALGUNAS DESVENTAJAS
❑ Mayores costos por actuar por plan
❑ Limitación de la vida útil de elementos cambiados antes de su estado límite
❑ Mayores costos en capacitación
❑ Mayor capacidad gerencial
3.4.1 ALCANCE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo se planifica en el marco a los

lineamientos y objetivos estratégicos de la organización a través de
dos tipos de programas:
a) Mantenimiento general programado para el mediano plazo, de
acuerdo a las características de los activos y a los objetivos de
mantenimiento establecidos.
b) Revisiones específicas programadas para el corto plazo de los

elementos preestablecidos en el programa de mantenimiento preventivo.
CRITERIOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo puede abarcar el conjunto total de los activos
utilizados en la cadena de valor del sistema de producción, o ser definido con
base en criterios como los siguientes:
❑ Seguridad de las personas

❑ Costo de las paradas imprevistas
❑ Costo de los equipos objeto del mantenimiento
❑ Costo de mantenimiento
❑ Afectación del medio ambiente
Documentos y registros de apoyo:

❖ Programa de mantenimiento de infraestructura.
❖ Hoja de control de ejecución del programa.
❖ Procedimiento acciones preventivas.
3.4.2 FASES DE PROGRAMACION M. PREVENTIVO
I-ORGANIZACION Grupo de trabajo liderado por profesionales y conformado por especialistas,
técnicos, supervisores y operadores para la ejecución del plan
II- INVENTARIO DE Lista de las instalaciones donde se especifique: equipos, instalaciones,

INFRAESTRUCTURA
ubicación, tipo de prioridad
III- IDENTIFICACIÓN EQUIPO Códigos que identifiquen a cada pieza del equipo e indiquen la ubicación, el
tipo y el número de máquinas
IV- REGISTRO DE Archivo que guarde la información técnica de los equipos: nº de

INSTALACIONES identificación, tipo de equipo, fabricante, fecha de fabricación, nº de serie,
especificaciones, capacidad, etc.
V- PROGRAMA ESPECÍFICO Lista detallada de las tareas de mantenimiento que deben realizarse para
DE MANTENIMIENTO cada equipo dentro de un programa general
Documento que describa el procedimiento necesario para cada tarea

VI-ESPECIFICACIONES DEL incluyendo: nº de referencia del programa, frecuencia de trabajo, tipò de
TRABAJO técnicos requeridos, detalles de la tarea, componentes a reemplazar
VII- PROGRAMA DE Lista donde se asignen las tareas a períodos de tiempo específico y
EJECUCIÓN distribución balanceada de carga para que se cumpla requerimientos de
producción
VIII- CONTROL DEL Vigilar cumplimento para detectar desviaciones con respecto al programa y
PROGRAMA realizar acción correctiva correspondiente
3.4.3 PRINCIPIOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Principio básico
La organización tiene establecido por objetivo lograr la efectividad
DETERMINACION del sistema asegurando la disponibilidad de objetos de
mantenimiento mediante el estudio de confiabilidad y
DE PARAMETROS mantenibilidad.
La organización dispone de todos los recursos para determinar la
frecuencia de inspecciones, revisiones y sustitución de piezas
aplicando incluso métodos estadísticos, mediante la determinación
de los tiempos entre fallas y de los tiempos de paradas
Principio básico
La organización dispone de un estudio previo que le permite
PLANIFICACION conocer los objetos que requieren mantenimiento preventivo.
Se cuenta con una infraestructura de apoyo para realizar
mantenimiento preventivo.
Principio básico
Las actividades de mantenimiento preventivo están
programadas de manera que el sistema posea la
PROGRAMACION E elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en el
IMPLANTACIÓN momento conveniente, no interferir con las actividades de
producción y disponer del tiempo suficiente para los ajustes
que requiera la programación.
La implantación del mantenimiento preventivo se realiza en
forma progresiva
Principio básico
En la organización existen recursos necesarios para el
CONTROL Y control de la ejecución de las acciones de mantenimiento
EVALUACION preventivo.
Se dispone de una evaluación de las condiciones reales del
funcionamiento y de las necesidades de mantenimiento
preventivo
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO PARA EL CORTO
PLAZO
La organización de mantenimiento tiene establecidas las

MANTENIMIENTO
actividades diarias y hasta semanales que se van a realizar a los
RUTINARIO
objetos de mantenimiento, asignando los ejecutores
responsables para llevar a cabo las acciones de mantenimiento
La organización de mantenimiento cuenta con estudios previos

para determinar la carga de trabajo por medio de las
MANTENIMIENTO Instrucciones de mantenimiento recomendadas por los
PREVENTIVO fabricantes, constructores, usuarios, experiencias conocidas ,
PROGRAMADO para obtener ciclos de revisión de los elementos más
importantes
3.4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
DEFINICION
Es una forma avanzada de mantenimiento preventivo.
Conjunto de acciones de mantenimiento planificadas y programadas que se

realizan en función de las condiciones de operación de los equipos,
fundamentadas en:
❖ Análisis técnico
❖ Instrumentos especializados y técnicas estadísticas
❖ Programas de inspección y reparación de equipos que se adelanta al suceso de

las fallas
MTTO.
PREDICTIVO
DIAGNOSTICO
DE EQUIPOS
SINTOMAS
CARACTERÍSTICOS
PARÁMETROS
RELEVANTES
3.4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
OBJETIVO
Detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento a través de una
programación flexible para detectar el estado técnico del sistema y la
indicación de realizar o no alguna acción correctiva
CARACTERÍSTICAS
o Diseño para Confiabilidad y

Mantenibilidad ❖ Alta disponibilidad y
mantenibilidad
o Estudios de riesgo
❖ Gran seguridad
o Análisis de modos y efectos de
fallas ❖ Mejor calidad de productos
o Sistemas expertos ❖ Larga durabilidad de los equipos
o Destrezas múltiples y equipos de ❖ Favorece el ambiente
trabajo ❖ Gran efectividad de costos
3.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
OBJETIVOS
• Optimiza mtto. Preventivo
- Aumenta vida útil
- Disminuye paradas programadas
• Minimiza mtto. Por averías

- Reduce tasa de fallas
- Baja costos de penalización
- Detecta fallas incipientes
TECNICAS
• Vibraciones
• Aceites dieléctricos
• Termografía (infrarrojos)
• Análisis de gases
• Análisis de lubricantes
• Ultrasonido
• Detector de fugas
• Dureza
3.4.1. PROGRAMACION DE INSPECCIONES
En mantenimiento predictivo lo que se programan son “las inspecciones”
OBJETIVO DE LAS INSPECCIONES
Detección del estado técnico del sistema y la indicación sobre la conveniencia o no

de realización de alguna acción correctiva
También puede indicar el recurso remanente que le queda al sistema para llegar a
su estado límite
TIPOS DE INSPECCIONES
a) Monitoreo discreto, en el cual las inspecciones se realizan con cierta

periodicidad, en forma programada
b) Monitoreo continuo, se ejerce en forma constante con instrumentos

instalados en las máquinas: este tiene la ventaja de indicar la acción correctora
lo más cerca posible al fin de su vida útil
VENTAJAS DEL METODO
Este método es el que garantiza el mejor cumplimiento de las exigencias

de mantenimiento de los últimos años dado que logra:
❖ Menos paradas de máquinas, ya sea por programa de paradas preventivas

o por predicciones aleatorias
❖ Mayor calidad y eficiencia de máquinas e instalaciones
❖ Garantiza la seguridad y protección del medio ambiente
❖ Reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento
ETAPAS
1. Identificar equipos
2. Parámetros operacionales
3. Técnicas predictivas
4. Equipos e instrumentos (capacitar personal)
5. Puntos y frecuencia de medición
6. Niveles de operación
7. Implantar programa
8. Evaluación inicial
9. Evaluación periódica
PASOS A SEGUIR PARA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN
1. IDENTIFICAR LOS ACTIVOS A INCLUIR EN EL

PROGRAMA
Se trata de listar la maquinaria que será monitoreada, esta

selección principalmente se basa en la criticidad de los equipos.
¿Qué tan importante son los activos para el proceso productivo?,
¿Cuál es su impacto a la seguridad y al ambiente en caso de
fallas?, ¿Cuál es el costo de su mantenimiento?, ¿Cuáles equipos
tienen fallas recurrentes o con mayor frecuencia?
2. DETERMINAR EL MODO Y EFECTO DE FALLA DE LOS

EQUIPOS SELECCIONADOS
Se debe conocer cuales son los mecanismos que pueden

desencadenar en una falla y las consecuencias de esto. Esta
información es importante a fin de seleccionar la tecnología y los
procedimientos óptimos de inspección.
Esto requiere del conocimiento de la maquinaria desde el punto de

vista mecánico, eléctrico y operacional. Saber como la máquina
está conformada y como trabaja nos indica los modos en que
puede fallar, así se definirá la mejor forma de captar los síntomas
de estas fallas en su estado prematuro. Este proceso se conoce
como Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).
3. SELECCIONAR LA TECNOLOGÍA PREDICTIVA
Existe un arsenal de tecnologías que permiten captar el lenguaje

de la maquinaria, el como la máquina expresa su salud a través
de diversos parámetros es la clave para seleccionar la tecnología
adecuada capaz de captar condiciones anormales en estado
prematuro antes de que las fallas se hagan incontrolables.
Estás tecnologías especializadas miden y registran variables

representativas de la salud de la maquinaria a un nivel tal que
permita hacer seguimiento a la evolución de los diversos
problemas detectados y activen el potencial de la planificación y
programación del mantenimiento.
VIBRACIONES TERMOGRAFÍA TRIBOLOGÍA ULTRASONIDO
MÁQUINAS ROTATIVAS:
Motores, turbinas,
compresores, bombas, XXX X XXX XX
molinos, ventiladores,
cajas de engranajes…
EQUIPOS ELÉCTRICOS:
Paneles, líneas de alta
tensión, cableado, O XXX P X
transformadores…
EQUIPOS ESTÁTICOS:
Tanques, tuberías… X XX O XXX
EQUIPOS TÉRMICOS:
Hornos, calderas,
intercambiadores de O XXX O X
calor, columnas de
procesos, reactores…
XXX: Excelente. Ampliamente usado X: Usado en algunas aplicaciones

XX: Buena aplicación O: Poco usado o sin aplicaciones
4. CREAR LA BASE DE DATOS DE MAQUINARIA Y PARÁMETROS DE

INSPECCIÓN
¿Qué medir y contra que compararlo?, cada aplicación predictiva cuenta con
diferentes parámetros de inspección especialmente definidos y configurados para
registrar condiciones particulares que identifiquen un modo de falla
característico.
Se trata de la configuración de la inspección al detalle, definir aquellas variables
que mejor representen la condición del activo, así al seleccionar el Análisis de
Vibraciones como tecnología predictiva, debemos entonces adecuar la medición a
las características de velocidad, de carga y de los componentes del activo
monitoreado. ¿Rango de frecuencia adecuado para detectar una falla de
rodamientos?, ¿Nivel de ruido ultrasónico ante una lubricación deficiente?, ¿cuál
es el mejor punto de muestreo?, ¿Niveles estándares de aceptación para la
amplitud de la vibración de un compresor centrifugo y cual para uno de tornillo?,
¿Intervalo de muestreo? En este punto además se deben definir todo el resto de
parámetros subjetivos útiles para detectar condiciones anormales.
5. DEFINIR INDICADORES DE GESTIÓN
Un paso muy importante del PMBC es reportar los éxitos, el

proceso de comunicación es un factor determinante en la
efectividad y credibilidad del sistema. Es necesario hacer
seguimiento a los aspectos que reflejen un impacto positivo
sobre la gestión del mantenimiento, la confiabilidad y seguridad
del complejo industrial. ¿Se ha disminuido el mantenimiento de
emergencia?, ¿han disminuido las fallas recurrentes?, ¿Cuál es la
efectividad de la inspección en función de las H-H de
mantenimiento? Se cuenta con una serie de indicadores de
gestión que representan todo el esfuerzo del equipo de
mantenimiento Predictivo en beneficios corporativos.
http://predictest.info/Brochure%20Predictest.pdf
https://es.slideshare.net/CarlosDanielCampover/mantenimiento-predictivo-
proactivo-de-una-empresa-azucarera
https://es.scribd.com/document/3360937/Estudio-Curva-P-F
3.5. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/
Objetivo
Beneficios
Metodología
Aspectos Claves
TPM
Sōgōteki Setsubi Hozen
3.5.1. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM
OBJETIVO
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de

la máxima eficiencia en el sistema de producción
Facilitar la eliminación de las pérdidas, daños ambientales,

accidentes y reducción de las averías en los equipos
Aplicar un plan de mantenimiento preventivo y autónomo a

través de pequeños grupos de trabajo
Implementar un sistema de gestión que integre los aspectos de

la producción, diseño, desarrollo, ventas y dirección
Reducir el tiempo de espera y de preparación de los equipos
Utilización eficaz de los equipos existentes

BENEFICIOS
Maximización de la producción y de los equipos con la participación de

todos
Gestión de la totalidad de la empresa mediante una estructura orientada a

la Creatividad Contra las Pérdidas
Uso económico del equipo a través de su vida de servicio total,

comenzando desde el diseño
Mejora la capacidad del proceso, calidad del producto y productividad, con

turnos libres de problemas al añadir actividades proactivas
Incremento de la utilización de habilidades manuales / operacionales,

trabajo en equipo y habilidades de solución de problemas
C

Metodología: Pilares del TPM
Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaizen)
Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen)

Mantenimiento planificado
Mantenimiento de la Calidad Hinshitsu

Hozen
TPM en áreas admin.
Seg. y salud y M/Ambiente

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Educación y entrenamiento
Prevención del mantenimiento
https://es.wikipedia.org/wiki/Suzakumon
Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen
Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta,
esta oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio, puede
encontrarse con las herramientas estratégicas como son el
mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de
restricciones.
http://grupoinsignia.com.mx/web.html
Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de
mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. El operador está
listo para hacer cambios de formato o algunos mantenimientos
básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas adecuadamente,
junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.
http://trabajocolaborativoyenequipo-lmm.blogspot.com/2016/07/trabajo-colaborativo-y-
trabajo-en-equipo.html
Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado
Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga
una buena recolección de datos y excelente análisis; para luego poder
planear los mantenimientos que lograran disminuir los costos e incrementar
la disponibilidad. Para luego implementar el mantenimiento predictivo.
Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que
tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada
proceso. Los defectos salen por un problema de la máquina, por un
problema del material, por un problema del método o por un problema del
personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos para
identificar la causa del defecto.
http://www.transmetalqro.com/laboratorio-de-metrologia/
Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser
utilizadas en nuestra organización, para ello debemos diseñar o
rediseñar procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar los
test de operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque.
http://www.adicom.com.mx/automatizacion-servicios-
de-comisionamiento-y-puesta-en-marcha.php
Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de
Apoyo
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura.
Para ello debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional para
encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos
para mejorar los tiempos y errores.
http://posgradoeinvestigacion.uagro.mx/html
Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento
La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la
planta y la organización, muchos de los desperdicios se deben a que
las personas no están bien adiestradas, por ello la planificación de la
formación de las personas deben salir de las oportunidades
encontradas en el desempeño de los empleados y operarios.
Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno
Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con
estudios de prevención de accidente. Todos los estudios de
tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de
seguridad.
Metodología: Las 5 S
SEIRI
Separar lo innecesario y eliminarlo
SEITON
Ordenar lo necesario
SEISO
Limpiar y verificar
SEIKETSU
Estandariza - Sistematizar. Crear controles de
ejecucion.
SHITSUKE
Mantener el orden y la limpieza. Costumbre y práctica
(disciplina)
Aspectos claves
Compromiso de la Alta Dirección con entendimiento de los objetivos y
del esfuerzo requerido y actuando ante los grandes obstáculos.
Plan de Implementación donde se incluyan todos los elementos del TPM
y se pueda realizar el seguimiento debido.
Certificación con estándares incorporándolos al contexto y cultura de la
empresa.
Verificación de la implementación y de su evolución generando
acciones correctivas con seguimiento.
Gestión del cambio con el personal de operación y mantenimiento,
permitiendo la autocrítica constructiva.
Alineación con la misión de la compañía para no entrar en conflicto con
otros cambios organizacionales.
Entrenamiento y formación con consultores de experiencia.
3.6. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
Introducción
Objetivo
Beneficios
Metodología
Aspectos Claves
http://ortizruiz.com/cursos/mantenimiento-centrado-en-confiabilidad-rcm/
3.6. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
Introducción
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), ó
Reliability Centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado
para la industria de la aviación civil hace más de 30 años.
El proceso permite determinar cuáles son las tareas de
mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico.
La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que
debe cumplir un proceso para poder ser denominado un
proceso RCM.
3.6. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD
¿Qué es el MCC?
 Nace gracias a la industria aeronáutica norteamericana
 Se apoya en dos elementos
➢ AMEF (Análisis de los modos y efectos de fallas)
Para determinar el nivel de criticidad de las fallas
➢ Análisis Lógico:
Para determinar la estrategia de mantenimiento a utilizar
 Su metodología incluye el uso de los siete pasos.
 Combina el uso de MPv, MPd, MPa.
 Determina políticas para mejorar las funciones de los activos
y conocer las consecuencias de sus fallas.
3.6.1. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD
¿Qué es el MCC?
Filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un
equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades más efectivas de
mantenimiento en función de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los
posibles efectos que originarán los modos de fallas de
estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las
operaciones.
Objetivos
Mantener las funciones con la seguridad requerida
Mantener la seguridad inherente y los niveles de

confiabilidad
Optimizar la disponibilidad
Obtener la información necesaria para mejorar el diseño de

los elementos que tienen una confiabilidad inadecuada
Alcanzar las metas de mínimo costo de ciclo de vida
Obtener la información necesaria para establecer un

programa de mantenimiento dinámico, que pueda ser
revisado y mejorado sistemáticamente.
Beneficios
Reducir gastos de mantenimiento: ahorros típicos del 5 al 15%
Mejorar la confiabilidad y disponibilidad: menos tiempo fuera de servicio

asociado con las fallas y mantenimiento preventivo, número de fallas menores
Establecer una “recopilación de experiencia” para referencias futuras:
documentar las justificaciones técnicas para cada decisión
Apreciar la costo-efectividad de las alternativas del mantenimiento
Mejorar la habilidad para planear el mantenimiento
Administración de los recursos limitados más efectiva
Enfocar el mantenimiento en escenarios de alta consecuencia de falla de

equipo
Propicia el trabajo en equipo al interior de los grupos de
mantenimiento y su relación con los otros procesos
Metodología
Any RCM process shall ensure that all of the following seven questions are
answered satisfactorily and are answered in the sequence shown as follows:
1 What are the functions and associated desired standards of performance of the
asset in its present operating context (functions)?
2 In what ways can it fail to fulfill its functions (functional failures)?
3 What causes each functional failure (failure modes)?
4 What happens when each failure occurs (failure effects)?

5 In what way does each failure matter (failure consequences)?
6 What should be done to predict or prevent each failure (proactive tasks and
task intervals)?
7 What should be done if a suitable proactive task cannot be found (default

actions)?
Fuente: SAE 1011 -
Metodología
1 ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2 ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?
3 ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4 ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
5 ¿Cual es la consecuencia de cada falla?
6 ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7 ¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?

Metodología
El proceso RCM debe asegurar que se respondan
satisfactoriamente las siguiente 7 preguntas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los modelos ideales de rendimiento del recurso en su
actual contexto operativo? (Funciones)
El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo, la
función de una bomba puede definirse como:
“Bombear no menos de 500 litros/minuto de agua”.
“A una altura diferencia de altura de 50 mts.”
“Durante un mínimo de 16 horas diarias”

Metodología
2. ¿En qué formas no puede cumplir sus funciones? (Fallas funcionales)
Las fallas funcionales” ó estados de falla identifican todos los estados indeseables del
sistema. Por ejemplo, para una bomba los estados de falla podrían ser:
“Incapaz de bombear agua”.
“Bombea menos de 500 litros/minuto”.
“No es capaz de contener el agua”.
“Incapaz de alcanzar 50 mts.”
“Trabajar durante 16 horas continuas”

Metodología
3. ¿Qué ocasiona cada falla funcional? (Modos de falla)
Un “modo de falla” es una posible causa por la cual un equipo puede
llegar a un estado de falla. Por ejemplo, “impulsor desgastado”
Es un modo de falla que hace que una bomba llegue al estado de
falla identificado por la falla funcional “bombea menos de lo
requerido”.
Metodología
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? (Efectos de la falla)
El “efecto de falla” es una breve descripción de “qué” pasa cuando la falla ocurre.
Por ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla “impulsor desgastado”
podría ser el siguiente:
A medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que
suena la alarma de bajo nivel en la sala de control.
El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser
de 6 horas.
Dado que el tanque se vacía luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe
detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la producción perdida,
por lo que estas dos horas de parada representan una pérdida de ventas´.
Metodología
5. ¿En qué forma es importante cada falla? (Consecuencias de la falla)
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:
 Poniendo en riesgo la seguridad de las personas.

 Afectando al medio ambiente.
 Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la empresa.
 Ninguna de las anteriores.
Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen
ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla.
Estas fallas corresponden a la categoría de fallas ocultas, dado que requieren de otra falla
para volverse evidentes.
El orden en el que se evalúan las consecuencias es el siguiente:
Seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separación
entre fallas evidentes y ocultas.
Flujo grama de Implementación del MCC
1 Preparación del estudio
2 Taxonomía de la planta
3 Recolección y análisis de datos

4 Selección de objetos para el estudio
5 Definición de fronteras e interfaces
6 Definición de funciones Metodología :
7 Análisis de fallas funcionales Proyecto Inicial
8 Análisis de modos de falla
9 Análisis de efectos y criticidad (Riesgo)
10 Selección de tareas de mantenimiento
11 Determinación de la frecuencia
12 Definir un plan preliminar
13 RCM vivo
14 Aplicación general (El proyecto)
Aspectos Claves
Reglas básicas para el éxito
Haga las cosas simples

Sea consistente con los principios de RCM
Construya una forma de pensar duradera
Construya una especialización en casa
Permita tomar riesgos e imperfecciones
Disponibilidad y disposición de
funcionarios de la Empresa
Aspectos Claves
Barreras para el éxito
No tener soporte Administrativo o Gerencial
(indisponibilidad de recursos).
Planeación inadecuada.
Falta de entendimiento y consistencia
con los principios RCM durante su aplicación.
No aceptación del RCM por parte de la organización.
Enfocarse en el proceso y no en el producto final.
Fallas al implantar los resultados.

Afán y desesperación por terminar sin revisar lo suficiente.
Demasiado facilistas y NO querer anotar los datos.
Poca participación de los técnicos o especialistas
o falta de personal.
Aspectos Claves
Algunas prácticas recomendadas
Estudiar, entender y ser consientes del alcance de la
metodología.
Planear la implementación teniendo en cuenta las

etapas de “gestación”, “crecimiento” y “maduración”
Asegurar el conocimiento y la gestión del conocimiento
Apoyarse con la participación activa de un “Facilitador”

de experiencia, en especial en las dos primeras etapas.
Para comenzar, seleccionar un sistema que genere

confianza y resultados tipo “Victoria Temprana”
Revisar los resultados de la implementación al año,

dos años y cuatro años sobre la base de un modelo de
gestión de la confiabilidad
FASES PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DEL RCM
FASE 1: Identificación de un equipo crítico

IMPLEMENTACIÓN
FASES PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DEL RCM
IMPLEMENTACIÓN
FASE 3: Se procede a diligenciar la hoja de

información de RCM
FASE 3: Ejemplos de hojas de información

IMPLEMENTACIÓN
FASE 4: A partir del diagrama de decisión

RCM se diligencia la hoja de decisión….con
el fin de obtener el listado de las tareas de
mantenimiento para el equipo crítico.
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECANICAS
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
4.6. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Implementación
FASE 4: A partir del diagrama de decisión

RCM se diligencia la hoja de decisión….con
el fin de obtener el listado de las tareas de
mantenimiento para el equipo crítico.
Principios deMantenimiento
Ingeniería de Mantenimiento Dr. Alberto Pertuz
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

IMPLEMENTACIÓN
FASE 5: Una vez se tiene este listado de tareas
precedente, entonces se procede a hallar los
costos en que se incurren en la ejecución de estas
tareas.
Para esto se propone el diligenciamiento del

cuadro de costos que les permitirá identificar y
organizar la información.
IMPLEMENTACIÓN
FASE 6: Se procede a realizar un programa de mantenimiento para
el equipo crítico como el que se muestra a continuación.
Implementación
FASE 6: Se procede a realizar un programa de mantenimiento para
el equipo crítico como el que se muestra a continuación.
IMPLEMENTACIÓN
FASE 7: Se pretende hacer seguimiento haciendo usos de métodos
estadísticos que pretendan mostrar gráficos para toma de
decisiones.
FASE 8: Se debe establecer unos indicadores de gestión para

realizar control y seguimiento del programa de mantenimiento.
Estos indicadores serán : Disponibilidad

Mantenibilidad
Eficiencia
Confiabilidad
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
3.7. Mantenimiento de Clase Mundial:

http://www.wiredbarcelona.com/?page_id=1687
Elementos:
CLASE CONCEPTO EVALUADO

Administración y Organización
Clase Mundial Planeación y Programación
Técnicas de Mantenimiento
Mejores en su Clase Medidas de Desempeño
Tecnología de la Información y su Uso

Consciente
Involucramiento de los Empleados
Insatisfactorio Análisis de Confiabilidad
Análisis de Procesos
Inocente Información sobre Infraestructura e Instalaciones
Concepto a evaluar
Área de evaluación
Definición de Puntajes
Preguntas-Respuestas
Puntaje asignado
Evidencias
Resultado
https://www.ecologyandsociety.org/vol23/iss1/art3/figure7.html
TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN SOBRE
ESTRATEGIA DE ADMINISTRACIÓN Y PLANEACIÓN Y TÉCNICAS DE MEDIDAS DE INVOLUCRAMIENTO DE ANÁLISIS DE ANÁLISIS DE
CLASE INFORMACIÓN Y SU INFRAESTRUCTURA E
MANTENIMIENTO ORGANIZACIÓN PROGRAMACIÓN MANTENIMIENTO DESEMPEÑO LOS EMPLEADOS CONFIABILIDAD PROCESOS
USO INSTALACIONES
Revisión regular de los

Ingeniería de Efectividad de Programa total de
procesos de costo, Fuente única de información
Mantenimiento y Todas las tácticas Equipos, confiabilidad.
Estrategia Corporativa de Organización de Alto Bases de datos Equipos de trabajo tiempo y calidad. de infraestructura de
CLASE MUNDIAL Planeación de Largo derivadas de un análisis benchmarking y Predicción y ajuste de
Mantenimiento Desempeño totalmente integradas autónomos
Plazo (mín. 3 años a la estructurado excelente base de estrategias con base en Certificación ISO 9000 equipos, componentes y las
de los procesos de diferentes jeraquías
vista) datos de costos estudios confiabilidad
mantenimiento
MTBF /MTTR, Algunas revisiones de

Organización de Buena planeación y CBM formal y dando
Disponibilidad, procesos Infraestructura de equipos
mantenimiento programación del resultados. PPMs con CMMS Convencional Equipos de mejoramiento
DE LO MEJOR EN Plan de mejoramiento a costos de Modelamiento de administativos de y componentes
integrada con trabajo. Soporte de base en RCM. continuo formalmente
SU CLASE largo plazo mantenimiento muy ligado a financiero y Confiabilidad mantenimiento estandarizada en las
proveedores de bienes Ingeniería de Inspecciones basadas materiales creados y funcionando
estructurados y (estratégicos, tácticos diferentes bases de datos
y servicios Mantenimiento en riesgo
gestionados y operativos)
2005 Mantenimiento
Grupos de
Tiempos de parada
con modo, causa y
Revisiones periódicas
Plan estratégico de Planeación e CMMS convencional Comités de mejoramiento Buena base de datos de procesos o
integrada con las Algo de CBM. Algo de elemento de falla. Infraestructura de equipos
CONCIENTE mantenimiento a un Ingeniería de no ligado a otros de falla en uso. RCFA procedimientos
demás areas de la NDT Costos de ad-hoc jeraquizada y clasificada
año Mantenimiento sistemas y FMEA técnicos por
compañía mantenimiento
establecidos disciplinas
disponibles
Algunos registros Procesos técnicos de Infraestructura de equipos

Plan de mejoramiento Mantenimiento Soporte para Algunos programas y Algunas reuniones de
INSATIS- Inspecciones basadas de falla y costos de Registro de fallas mantenimiento y componentes
de mantenimientos integrado a detección de fallas y registros de mejoramiento en
FACTORIO en tiempo mantenimiento no poco usado revisados por lo estructurada en algún
preventivos Operaciones programación repuestos seguridad
segregados menos una vez medio magnético
2001 No planeación.
Ninguna
Procesos técnicos y
aproximación
Organización y Programación Solo reuniones con el administrativos de No existe ningún registro
Paradas anuales de sistemática a Manual y registro ad- No existe registro
INOCENTE Mantenimiento reactivo administración elemental. No existe personal para tocar temas estructurado de fallas mantenimiento no de la infrestructura de
inspección únicamente costos de hoc
funcional Ingeniería de sindicales o sociales documentados y equipos y componentes
mantenimiento y
mantenimiento nunca revisados
fallas de equipos

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Ingeniería de Mantenimiento

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