Implementación de la metodología de síntesis y análisis de procesos a la etapa de cosecha de microalgas para la producción de...

Implementación de la metodología de síntesis y análisis de procesos a

la etapa de cosecha de microalgas para la producción de biodiesel
Implementation of the process synthesis and analysis methodology to microalgae
harvesting stage for biodiesel production
Yeimmy Yolima Peralta- Ruiz 1, Yeniffer Pardo Cárdenas1, Hames David Canchila Romero1,
Viatcheslav Kafarov2.
1
Ingeniero Químico, Escuela de Ingeniería Química, Universidad industrial de Santander, Centro de Investigación para el Desarrollo Sostenible
en Industria y Energía CIDES, Bucaramanga, Colombia: [email protected]
2
Dr. Ing. Habil, Escuela de Ingeniería Química, Universidad industrial de Santander, Centro de Investigación para el Desarrollo Sostenible
en Industria y Energía CIDES, Bucaramanga, Colombia.

Recibido 25/11/11, Aceptado 25/06/2012

RESUMEN
Las microalgas son la materia prima más promisoria para la producción de biodiesel ya que alcanzan contenidos
de hasta un 80% en peso seco de aceites o carbohidratos dependiendo de la especie, que pueden ser utilizado en
la producción de biocombustibles, además requieren menos superficie para su cultivo en comparación con otras
materias primas como el maíz y la soya. En este trabajo se aplicó la metodología de síntesis y análisis de procesos
(ASP) a la etapa de cosecha del proceso de producción de biodiesel a partir de microalgas. Se realizó una revisión
bibliográfica de las alternativas para cosechar microalgas luego se evaluó y seleccionó el mejor método de acuerdo
a los criterios categorizados desde el punto de vista económico, impacto ambiental, seguridad, flexibilidad y con-
trolabilidad. Posteriormente se realizaron balances de masa y energía y se estimó costos energéticos, de materia
prima y de cosecha. Finalmente se determinó que la aplicación de un sistema de floculación química con agitación
hidráulica sería un método promisorio para cosechar microalgas en procesos a gran escala, con un requerimiento
energético de 21.88 kwh/ton de biomasa, un costo por materia prima de $ US 2345.2/h y un costo de recolección
de la biomasa de $US 0.06/m3 de caldo de cultivo.
Palabras clave: análisis y síntesis de procesos, microalgas, cosecha, biodiesel, floculación, energía.

ABSTRACT
Microalgae are the most promising feedstock for biodiesel production and content achieve up to 80% by dry
weight of oils or carbohydrates depending on the species, which can be used in the production of biofuels also
require less surface for crop compared with other raw material like corn and soybean. In this work was applied
the methods of synthesis and analysis processes to stage harvest of the production process of biodiesel from
microalgae.it was performed a literature review of alternatives for harvesting microalgae then evaluated and
selected the best method categorized according to criteria from the point of view, environmental impact, safety,
flexibility and controllability. Then, it was made the mass and energy balances and estimated energy costs, raw
material and harvesting. Finally it was determined that the application of a chemical flocculation system with
hydraulic agitation would be a promising method for harvesting microalgae in large-scale processes, with an
energy requirement of 21.88 kWh / ton of biomass, a raw material cost of $ U.S. 2345.2 / h collection cost of $ U.S.
biomass 0.06/m3 of broth.
Keywords: process synthesis and analysis, microalgae, harvesting, biodiesel, flocculation, energy.

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1. INTRODUCCIÓN Los parámetros más importantes para la sedimentación

son la densidad y el radio de las células de las algas [8].
Actualmente alrededor del 80% de la demanda mundial de Esta técnica es de uso común para recolección de biomasa
energía se satisface a partir de combustibles fósiles. Sin em- de aguas residuales debido a los grandes volúmenes que
bargo, la utilización extensiva de estos combustibles ha ge- pueden ser tratados [7].
nerado un alto grado de contaminación ambiental [1]. Por
esta razón muchos países están prestando su atención en el La filtración convencional es adecuada para la recolección de
desarrollo de nuevas fuentes de energía limpia y sostenible. microalgas relativamente grandes (> 70 mm) como Coelas-
Entre las diversas fuentes potenciales de energía renovable, trum y Spirulina, y no se puede utilizar para la cosecha de
los biocombustibles son los de mayor interés [2]. algas muy pequeñas (<30 mm) [7]. Estudios realizados han
demostrado que los procesos de filtración pueden alcanzar
Numerosos reportes se han publicado acerca de la com- un factor de concentración de 245 veces al inicial [9].
posición y producción bajo diferentes condiciones de cre-
cimiento de varias especies de microalgas. Las microalgas La flotación es un proceso de separación por gravedad en
poseen mayores tasas de crecimiento y productividad en la que el aire es agregado en forma de burbujas para luego
comparación con el sector forestal y los cultivos agrícolas. llevar las partículas solidas a la superficie del líquido [2]. La
Pero se necesitan grandes cantidades de agua para su cul- flotación es más beneficiosa y eficaz que la sedimentación
tivo, esta desventaja puede omitirse con el uso de agua de en lo que respecta a la eliminación de microalgas [10].
mar y aguas residuales. El proceso de producción de bio-
diesel a partir de microalgas comprende una serie de eta- El método electrolítico es un proceso en el cual se desestabilizan
pas, comenzando en una etapa de cultivo de la biomasa, las partículas de algas formando unos flóculos sin necesidad
para su posterior cosecha y secado, seguido de la extrac- de añadir productos químicos mediante la inducción de co-
ción del aceite y la conversión de estos aceites a biodiesel. rriente eléctrica en el agua a través de placas metálicas [11].

Entre varios aspectos biotecnológicos de la producción de En este trabajo se propuso varios métodos de cosecha de
biomasa de algas, el proceso de cosecha de biomasa desde microalgas haciendo uso del método de síntesis y análi-
la solución del cultivo es un importante factor en la deter- sis de procesos, posteriormente se compararon mediante
minación de los costos y calidad de los productos. La reco- balances de materia, energía y análisis de costos y así se
lección de algas del medio de cultivo puede contribuir a un determinó el mejor método del sistema de cosecha de mi-
20-30% del costo total del proceso [3, 4]. Esto debido a las croalgas para la producción de biodiesel.
bajas concentraciones de microalgas que hasta el momen-
to se pueden obtener, estas concentraciones dependen del 2. METODOLOGÍA
método del cultivo que se emplee. El proceso cosecha de
microalgas tiene como fin eliminar grandes cantidades de La metodología de análisis y síntesis de procesos fue usa-
agua y recuperar grandes volúmenes de biomasa de algas. da para la evaluación y selección de alternativas, y de
Las principales técnicas actualmente aplicadas en el etapa igual manera se usó para realizar de los balances de masa
de cosecha de microalgas se detallan a continuación [5]: y energía en cada una de los sistemas seleccionados. En el
proceso de evaluación de alternativas se realizó tomando
La centrifugación es utilizada a nivel de laboratorio y ha como indicadores: la economía, amabilidad con el medio
demostrado que alrededor del 80-90% de las microalgas ambiente, seguridad, flexibilidad y controlabilidad, asig-
puede ser recuperada por este sistema, pero aunque la nando a cada criterio de evaluación los siguientes valores:
centrifugación genera altas eficiencias de recuperación, Alto (5 puntos), Medio (3 puntos), Bajo (1 punto) [4]. Los
este método presenta algunas desventajas como el daño resultados de esta evaluación se muestran en la tabla 1.
en la estructuras de las células ante altas fuerzas gravita-
torias [6]. De acuerdo a los resultados mostrados en la tabla 1, se
puede concluir que la mejor opción como método de se-
La floculación es un proceso en el cual partículas dispersas paración para la implementación de un sistema de cosecha
se aglomeran entre sí para formar partículas de mayor ta- de microalgas es la floculación, ya que es un sistema que
maño y así facilitar la su recuperación mediante sedimen- presenta bajos costos de operación, es amable con el medio
tación, flotación y o filtración [8]. Dado que las células de ambiente, requiere de equipos simples, es de fácil manteni-
microalgas tienen una carga negativa que impide la agre- miento y operación, además de ser relativamente seguro.
gación natural de las células en suspensión, la adición de
floculantes neutraliza o reduce la carga negativa lo que da Se analizaron cuatro tipos de sistemas de cosecha: la flo-
como resultado la formación de los flóculos [7]. culación química (sulfato de aluminio como floculante)
en forma mecánica e hidráulica, la floculación microbiana

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Tabla 1. Evaluación de los diferentes métodos de cosecha. [2][8][12][7][13][14] [15][16].

Table 1. Evaluation of different methods of harvest

Métodos Sedimentación Técnicas

Centrifugación Floculación Filtración Flotación
de cosecha por gravedad electrolíticas
Economía Bajo Alto Bajo Medio Bajo Bajo
Amabilidad con el Alto Alto Alto Alto Medio Medio
medio ambiente
Seguridad Medio Alto Alto Alto Bajo Bajo
Flexibilidad Medio Medio Medio Medio Medio Bajo
Controlabilidad Medio Alto Medio Alto Medio Medio
TOTAL 15 23 17 21 11 9

Tabla 2. Datos experimentales para la producción de biodiesel a partir de microalgas.

Table 2. Experimental data for the production of biodiesel from microalgae.

Rendimiento de aceite a partir de microalgas 58700 L de aceite/ha* año. [17]

Productividad de biodiesel 51927 kg de biodiesel/ha* año. [17]
Productividad del biodiesel a partir de aceite de microalgas (Yb,a). 1.0416 kg de biodiesel/kg de [17]
aceite
Contenido en peso de aceite en Chlorella vulgaris (%mA). 30% [18]
Cantidad de nutrientes después del sistema de cultivo (Nf). 43.7 kg de nutrientes/kg de [19]
biomasa.
Concentración máxima de microalgas en el sistema de cultivo (Co) 1 g/L [20]
Densidad de microalga (ρB) 1.16kg/l [21]
Concentración en peso seco de microalgas después del sistema de cose- 10% en peso seco [17]
cha (Cf).
Eficiencia de floculación (Efloc). 90 % [21]
Eficiencia de extracción de aceite de microalgas (Eext). 90% [22]
Perdidas de agua por evaporación 1.2kg de agua/m d 2
[23]

(carbono orgánico como floculante) de forma hidráulica, y del floculante) y en el otro se sedimentaran los flóculos
Decanter Centrífugos equipos implementados para la se- para posteriormente ser recuperados como se muestra en
paración sólido–líquido. la figura 2.

3. RESULTADOS 3.2.1.1 Diseño del sistema de floculación

Parámetros de diseño: Gradiente de velocidad de flocula-
3.1 Balances de masa ción G =70 s-1 [24], Tiempo de floculación τ=25 min o 1500
La base de cálculo para este trabajo es una tasa produc- s, Profundidad del floculador 5 m, Número de comparti-
ción de 100000 Ton de biodiesel anuales, además se tuvo mentos de floculación en serie igual a 4 [19], Velocidad de
en cuenta indicadores reportados por la literatura como se flujo 0.75 m/s [18].
observan en la tabla 2. Las corrientes de entradas-salidas
del proceso de cosecha se muestran en la figura 1. Dimensiones del floculador y tanques clarificadores: Los
tanques de floculación tendrán dimensiones de 5 m de
3.2 Diseño de los sistemas de cosecha profundidad, 5 y 5.08 m de largo y ancho respectivamente,
dando un volumen total de 508 m3 por cámara [19], para
3.2.1 Sistema de floculación Química-Agitación Mecáni- un volumen total de floculación de 18795 m3 se necesita-
ca- Fqm ran 37 cámaras. Cada cámara contara con un tanque clari-
Este sistema está compuesto por dos tanques clarificado- ficador (material acero inoxidable) de 151 m3, y un sistema
res y una cámara de floculación, en uno de los clarifica- de sedimentación de 373 m3 de capacidad [20], donde se
dores se lleva a cabo el proceso de coagulación (adición concentrara la solución.

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Figura 1. Diagrama de corrientes de entrada-salida para el sistema de cosecha.

Figure 1. Diagram stream input-output system for harvest.

Figura 2. Vista lateral del sistema de cosecha para floculación mecánica.

Figure 2. Side view of the flocculation system for mechanical harvest.

3.2.1.2 Requerimientos energéticos Número de Reynolds (Re):

La energía necesaria para llevar a cabo el proceso de cose-

cha está compuesta básicamente por la potencia requerida
(4)
por bomba y la energía consumida por el sistema de agita-
ción en los tanques de floculación.
Para un número de Reynolds de 446398.8 y material de tu-
Pérdidas de energía: Las pérdidas de energía para el sis-
bería de acero comercial cedula 40, el coeficiente de perdi-
tema de floculación mecánica están dadas por tuberías
das f es 0.014 [20]. Las pérdidas de energía por tubería son:
y accesorios. Las pérdidas por tubería se calcularon de
acuerdo a la siguiente ecuación [21]: (1); donde f es
el coeficiente de fricción, L y D son la longitud y diámetro (5)
de tubería respectivamente (se seleccionó una longitud de
tubería estándar de 30 m por sistema), y v es la velocidad
de flujo. El diámetro de tubería (D) es: Las pérdidas por accesorios están dadas por [21]:

(2) (6);

(3) donde Ki es el coeficiente de pérdidas para cada accesorio

(3 codos y 2 válvulas):

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Pérdidas de carga total o cabeza de la bomba HB [20]: (7)

Potencia disipada: (8)

Se asumió una eficiencia del 80% de motor y 80% de eficiencia de la bomba [22], la energía total requerida por la bomba es:

(9)

Energía consumida por la bomba por cada 38183 m3 de caldo de cultivo procesado:

(10)

Potencia requerida por el sistema de agitación: La potencia requerida por el sistema de agitación se cálculo de la si-
guiente manera [21]:
(11);

Donde G es el gradiente de velocidad (70 s-1), µ viscosidad (1.31x10-3pa.s) y V es el volumen total del sistema (18795 m3).

Remplazando:

Energía consumida por cada 38183 m3 de solución procesada:

(12)

El consumo total de energía para el sistema de cosecha es 949.9 KWh. Para una concentración de microalgas en el siste-
ma de cultivo de 1g/l, la energía requerida por tonelada de biomasa seca floculada es:

(13)

3.2.2 Sistema de floculación química-agitación hidráulica- fqh

Este sistema está compuesto por dos tanques clarificadores y un tanque de floculación como se muestra en la figura 3.

Figura 3. Vista lateral del sistema de cosecha para floculación hidráulica.

Figure 3. Side view of the flocculation system for hydraulic harvest.

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3.2.2.1 Diseño del Sistema Floculación

Parámetros de diseño: Gradiente de velocidad de floculación G =70 s-1, Tiempo de floculación =25 min o
1500 s, Profundidad del floculador 4 m, Velocidad de flujo 0.3 m/s [19].

Dimensiones del floculador y clarificadores: El volumen del floculador es de 672 m3 (21 m de largo, 8 m
de ancho y 4 m de profundidad), y el de los tanques clarificadores de 461 m3, para completar un volumen
total de floculación de 18795 m3 se necesitarían 28 floculadores. Número de canales en el floculador [20].

����������������������∗������������������� ������ �∗(����⁄�)

��������� = = � = �������(����������) (14)
���������������∗������������������ ������ ��
� ��
�∗(���)

����
Distancia entre canales: �� = = ������� (15)
��

Figura 4. Vista superior del tanque de floculación química-hidráulica.

Figure 4. Top view of the chemical flocculation tank-hydraulics.

3.2.2.2 Requerimientos energéticos

La pérdida de carga total en los floculadores hidráulicos es debido a la fricción en el canal y a los cambios
de dirección. Las pérdidas por tubería y accesorios en estos sistemas pueden ser despreciables [19].

Pérdidas de carga debido a la fricción en los canales: Las pérdidas se estimaron de la siguiente manera
��� �
[25]: ℎ��� = �( �� ) (16); donde L es la longitud total de los canales, v es la velocidad de floculación, RH es
�� �
el radio hidráulico y f es el coeficiente de fricción de Manning, (f=0.019) [19]. Para determinar RH se utilizo
la ecuación (17) [23], donde wc es la distancia entre canales (0.368 m) y d es la profundidad del canal (4 m).
��� (� �)�(�.��� �)
�� = (17); �� = = 0.��� �
����� ��(� �)��.��� �

Pérdidas de energía debido a la fricción en los canales:

� � �
��.� � ��(�.��� � )
�
ℎ��� = (�� ������� � 8�) � � �
�� � = 0.�� � (18)
(�.��� �) �

Pérdida de carga debido a los cambios de dirección: Estas pérdidas se calcularon con la ecuación 19
� � ��
[24]: ℎ��� = �( ) (19); donde n es el número de curvas (56 curvas), v es la velocidad de flujo (0.3 m/s), g
��
es la constante gravitacional (9.81m/s) y Nl es el coeficiente de pérdida debido a las curvas de retorno
(para Re = 1.66x105, el valor NL es de � 3,2) [24].

(�.�� )(�.�)
ℎ��� = �� � � = 0.8� �, obteniéndose un HB137
= 4.97 m.
�(�.��)

�� �� �
Potencia disipada: � = ���(�� ) = ���.�� � ��0�0 � � �9.8� �� (�.9��) = ��9���� = ��9.� �� (20)
 Pérdida de carga debido a los cambios de dirección: Estas pérdidas se calcularon con la ecuación 19
� � ��
[24]: ℎ��� = �( ) (19); donde n es el número de curvas (56 curvas), v es la velocidad de flujo (0.3 m/s), g
��
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es la constante gravitacional (9.81m/s) y Nl es el coeficiente de pérdida debido a las curvas de retorno
(para Re = 1.66x105, el valor NL es de � 3,2) [24].

(�.�� )(�.�)
ℎ��� = �� � � = 0.8� �, obteniéndose un HB= 4.97 m.
�(�.��)

�� �� �
Potencia disipada: � = ���(�� ) = ���.�� � ��0�0 � �9.8� �� (�.9��) = ��9���� = ��9.� �� (20)
� �� �

���.� ��
Energía requerida por la bomba: ���� = = 98�.� �� (21)
�.���.�

Energía consumida por cada 44611 m3 de solución procesada:

���� = ���� � � = (98�.� ��)(0.989 ℎ) = 9��.� ��ℎ (22)

Energía consumida por tonelada de biomasa seca floculada:

���.� ���
���� = ������ ���
= ��.8 ��ℎ ��� �������� �� ������� ���� ��������� (23)
(����� �� )( )
��

3.2.3 sistema de floculación microbiana-agitación hidráulica- FMH

Este sistema está compuesto por tres tanques clarificadores y una cámara de floculación como se observa
en la figura 5.

Figura 5. Vista lateral del sistema de floculación microbiana-hidráulica.

Figure 5. Side view of the microbial system-hydraulic flocculation

Figura 6. Vista superior del tanque de floculación microbiana-hidráulica.

Figure 6. Top view of microbial flocculation tank-hydraulics.

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Dimensiones del floculador y clarificadores: El volumen del floculador es de 11200 m3 (80 m de largo,
35 m de ancho y 4 m de profundidad), y el de los tanques clarificadores de 10446 m3 cada uno (50 m de
diámetro, 4.5 m de altura en el perímetro y 6.96 de altura desde el centro [20], con un volumen total del
sistema de 32092 m3, por lo cual se necesitaran 33 sistemas de floculación.

Número de canales del floculador según la ecuación (14): � �� ������� = 64 �������

�� �
Distancia entre canales: �� = = 1.25 �
��

3.2.3.2 Requerimientos energéticos

Las pérdidas de carga por la fricción en los canales se obtuvieron de las ecuaciones (16) y (17)
���.�� �
respectivamente: �� = = 0.54 �.
�����.�� �

� � �
�.��� ��.��� �
� � � �
ℎ��� = (64 ������� � 35 �) � �� � = 0.0103 �
(�.�� �) �

Las pérdidas de carga debido a los cambios de dirección se obtuvieron de la ecuación (19):
�
(�.��� )� (�.�)
�
ℎ��� = 65 � � � = 0.060 �
���.�� � �
�

Obteniéndose un �� = 4.07 �.

�� �� �
Potencia disipada: � = ���(�� ) = �12.53 � �1030 � �9.81 �� (4.07�) = 515290 � = 515.3 ��
� �� �

���.� ��
Energía total requerida por la bomba: ���� = = 805.1 ��
�.���.�

Energía consumida por cada 1058976 m3 de solución procesada:

���� = ���� � � = (805.1 ��)(23.48 ℎ) = 18903.7 ��ℎ

Energía requerida por tonelada de biomasa seca floculada:

18903.7 ��ℎ
���� = = 17.85 ��ℎ ��� �������� �� ������� ���� ���������
1�10�� ���
(1058976 m� )( )
��

3.2.4 Decantadores Centrífugos - DC

Los Decanter centrífugos se utilizan para separar dos o más fases de peso específico diferentes. Estas
unidades operan de forma automática y continua [26].

3.2.4.1 Requerimientos energéticos: Para el diseño del sistema de cosecha se seleccionó el decanter con la
mayor capacidad de flujo (DC1-900), este permite trabajar con un caudal de 150 m3/h [26], una velocidad
de giro hasta de 1800 rpm y una potencia de motor de 75~135 kw. Asumiendo una eficiencia del motor de
80%, la energía requerida por la maquina es de 93.75-168.75 kw. El caudal de flujo requerido es de 45101.2
m3/h, por lo que se necesitaron 301 decanter centrifugos con capacidad de 150 m3/h cada uno. La energía
requerida por los 301 equipos es:

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301(168.75 ���)
�= ��� = 338625 ������������ �� ������� ���� ���������
(150 �� )(1�10�� � )
�

3.3. Estimación de costos

La estimación de costos se obtuvo a partir de los costos de construcción, energéticos, de materia prima y
mantenimiento. Se aplicaron las mismas correlaciones en todos los sistemas.

3.3.1 SISTEMA DE FLOCULACIÓN QUÍMICA CON AGITACIÓN MECÁNICA

El costo de construcción de los clarificadores de acero al carbón se cálculo de la siguiente forma [27]:
� = 2630 ∗ ��.��� (24); Donde C es el costo de construcción del clarificador en euros (€) para el año 1999
y A es la superficie del floculador en m2, por lo tanto el costo total de los clarificadores de 7 y 10 m de
diámetro respectivamente es:
�(� �)� �(�� �)�
�� = = 38.48 �� ; �� = = 78.54 ��
� �

� = (37) ∗ 2630 ∗ (38.48)�.��� + (37) ∗ 2630 ∗ (78.54)�.��� = € 3� 031,091

Del mismo modo, el costo de construcción para los floculadores de hormigón se estimó de la siguiente
manera [27]: � = 5559 ∗ � �.��� (25); Donde C es el costo de construcción de floculador en euros (€) para
el año 1999 y V es el volumen del floculador en m3, el costo total de los floculadores de 5m × 5 m × 20m
de dimensiones cada uno es:

� = (37) ∗ 5559 ∗ (5 � ∗ 5.08 � ∗ 20�)�.��� = € 3� 918,067.7.

Sobre la base de un índice de construcción (ENR) de 6059 en 1999 y 8405.3 en 2011[28] y una tasa de
cambio de 1€= US $ 1,46, se actualizo el año base de la correlación y el costo de construcción actual del
sistemas de cosecha de microalgas en Colombia se estimo en US $ 14’074,641.8.

Costo de cosecha de un m3 de caldo de cultivo: El costo de cosecha de 1 m3 de caldo de cultivo (sin

(�.����)∗�∗��� ��
incluir la mano de obra) se estimo de la siguiente forma [29]: �� = + (26); Donde Pc es el
�∗�∗�� ��
costo de cosecha del cultivo de algas en $US/m3 del medio, I es la tasa de interés con un porcentaje de
inversión (6%); M es el costo de mantenimiento con porcentaje de inversión (2% floculadores hidráulicos
y 4% mecánicos); C es el costo de la inversión del sistema en dólares (US $ 14’074,641.8); A es el período
de amortización del sistema en años (10 años); W es la cantidad de horas trabajadas al año (8400 h); Qc es
la capacidad del sistema en m3/h (45101.2 m3/h); Rc es el costo de funcionamiento del sistema en US $ h-1.

Estimación del costo de funcionamiento del sistema Rc: Rc: este consta de dos componentes principales:
las materias primas y consumo de energía. El sulfato de aluminio como floculante está disponible en $
1040 US por tonelada. Por lo tanto, a una dosis de 0,05 g L-1 [19], a un flujo de 45101.2 m3 h-1, el costo de
materia prima se estimó en $ 2345.26 US h-1. La potencia requerida por los motores de agitación y la
bomba es de 1122.9 kw, el costo de la electricidad para zonas industriales en Colombia se estima en $
207.6 por kwh o $ 0.115 US por kwh, en consecuencia el costo de la energía total requerida es $129.13 US
h-1 , y por consiguiente Rc= $ 2474.4 US h-1.

Remplazando valores en la ecuación (26):

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(0.5(0,06) + 0,04) ∗ 14� 074,641.8 ∗ 10 + 14� 074,641.8 2474.4 ��ℎ��

�� = +
�� ��
8,400 ∗ 10 ∗ 45101.2 45101.2
ℎ ℎ
= �0.061 �� ��� �� ��� �����

3.3.2 Sistema de Floculación Química-Agitación Hidráulica

El costo de construcción de los clarificadores se estimo a partir de la ecuación (24):

�(��)�
�� = = 95 ��
�
� = (56) ∗ 2630 ∗ (95)�.��� = € 3� 228,794

El costo de construcción de los floculadores, a partir de la ecuación (25).

� = (28) ∗ 5559 ∗ (21 ∗ 8 ∗ 4)�.��� = € 3� 384,545.6

El costo de construcción actual del sistema de cosecha de microalgas en Colombia se estima en unos US $
13’394,482.7, el costo de materia prima: $ 2345.2 US h-1. La potencia requerida por el motor y la bomba es
de 983.1 kw, en consecuencia el costo de la energía requerida es $113 US h-1, y el costo de funcionamiento
Rc= $ 2458.2 US h-1. Remplazando estos valores en la ecuación (26), se obtuvo un costo de cosecha de $
0.06 US por m3 de caldo de cultivo.

3.3.3 Sistema de Floculación Microbiana-Agitación Hidráulica

Costo de construcción de los clarificadores:

� = �(25)� = 1963.5 �� ; � = 3(33) ∗ 2630 ∗ (1963.5)�.��� = € 44� 490,357.7
Costo de construcción de los floculadores: � = (33) ∗ 5559 ∗ (80 ∗ 35 ∗ 4)�.��� = €15� 093,527
Costo de construcción actual del sistema de cosecha de microalgas: US $ 128’679,621.

El costo de la materia prima para una dosis de 0.1 g/l de carbono orgánico, con un costo de $900 US por
tonelada a un flujo de 45101.2 m3/h es de $4059.1 US h-1. El costo de la energía para un requerimiento de
805.1 kw, es de $92.6 US h-1. En costo de funcionamiento del sistema es Rc=$ 4151.7 US h-1. Remplazando
estos valores en la ecuación (12), se obtuvo un costo de cosecha de $ 0.14 US por m3 de caldo de cultivo.

3.3.4 Decantadores centrífugos

Costo de compra de los equipos: El valor comercial de un decanter centrifugo oscila entre US$
29000~290000, dependiendo de la capacidad de flujo, velocidad de giro y potencia del motor [30]. Para
este estudio se tomó el máximo valor ya que se requiere un decanter con la mayor capacidad de flujo de
proceso posible. Por consiguiente el costo de compra de los 301 decanter centrífugos es de US$
87’290,000.

El costo de funcionamiento de un decanter está compuesto básicamente por la energía consumida, la cual
�� ��
es de: �� = 301(168.7 ��) ��0.115 � = �5841.3 Reemplazando estos valores en la ecuación (26), se
��� �
obtuvo un costo de cosecha de $ 0.168 US por m de caldo de cultivo.
3

Los diseños realizados para los diferentes métodos de cosecha se basaron en plantas de tratamiento de
aguas residuales ya que estos procesos se asemejan en gran parte a los sistemas de cosecha de
microalgas. El análisis de resultados y comparación entre los sistemas de cosecha desarrollados se realizó

141
Implementación de la metodología de síntesis y análisis de procesos a la etapa de cosecha de microalgas para la producción de...

en cuanto a requerimientos energéticos, materia prima, que la floculación microbiana necesita una concentración
costos de funcionamiento y costos de cosecha de la bio- de floculante de 0.1g/l, el doble de la floculación química
masa. con 0.05g/l de concentración.

Los resultados obtenidos en los requerimientos energéti- Los costos de funcionamiento para cada uno de los sis-
cos de cada uno de los sistemas analizados se muestran en temas se muestran en la figura 8a. La floculación quími-
la figura 7a. La floculación microbiana-hidráulica es el sis- ca-hidráulica presento menores costos de funcionamiento
tema de menor requerimiento energético con 17.85 kwh/ con $2458.2 US/h a diferencia de los decanter centrífugos
ton de biomasa, a diferencia de los decanter centrífugos con un costo de $5841.3 US/h. Esta diferencia se debe a los
que presentaron mayores requerimientos de energía con altos requerimientos de energía de los decanter. La flocu-
338625 kwh/ton de biomasa. Esta gran diferencia se debe a lación química-mecánica presento bajos costos con $2474.4
que el sistema de floculación microbiana necesita 33 bom- US/h, aunque presenta algunas desventajas en compara-
bas con una potencia de 15.6 kw cada una y los decanter ción con la floculación química-hidráulica, ya que requie-
centrífugos 301 motores con 135 kw de potencia cada uno. re de un mantenimiento complejo y está sujeta a riesgos
operacionales.
La materia prima para los sistemas de cosecha es el flo-
culante, para la floculación química sulfato de aluminio y El costo de cosecha se obtuvo teniendo en cuenta los costos
para la floculación microbiana anilina, los costos requeri- energéticos, de materia prima, de construcción y de man-
dos para satisfacer las necesidades de materia prima por tenimiento. Los resultados se pueden observar en la figura
los sistemas de cosecha se observan en la figura 7b. La 8b, los sistemas de menores costos de cosecha fueron la
floculación microbiana presento mayores costos por mate- floculación química-mecánica e hidráulica con $0.061 US/
ria prima con $ 4059.1 US/h, a diferencia de la floculación m3 de caldo de cultivo y $0.060 US/m3, respectivamente, en
química con $ 2345.2 US/h, esta gran diferencia se debe a contraste con los demás sistemas que reportaron altos cos-

Figura 7a. Requerimientos energéticos de los sistemas de cosecha. b. Costos de la materia prima de los sistemas de co-
secha
Figure 7a. Energy requirements of harvesting systems. b. Raw material costs of harvesting systems

Figura 8a. Costos de funcionamiento de los sistemas de cosecha. b. Costos de cosecha de la biomasa para los diferentes
sistemas de cosecha.
Figure 8a. Operating costs of harvesting systems. b. Costs of harvesting biomass for different cropping systems.

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 Prospect. Vol. 10, No. 1, Enero - Junio de 2012, págs. 132-144

tos de cosecha $0.14 US/m3 para la floculación microbiana [4] Grima ME, Belarbi EH, Fernandez FGA, Medina AR,
y $0.168 US/m3 para los decanter centrífugos. Chisti Y,. Recovery of microalgal biomass and metabolites:
process options and economics. Biotechnology Advances.,
A partir de los resultados obtenidos se determinó que la 20 (7-8),491–515. 2003.
implementación de los decantadores centrífugos para siste-
mas de cosecha a gran escala no es viable económicamente [5] Uduman, N., Qi, Y., Danquah, M.K., Forde, G.M.,
debido a sus altos requerimientos energéticos. La flocula- Hoadley, A., Dewatering of microalgal cultures: a major
ción microbiana, a pesar de que presenta bajos costos ener- bottleneck to algae-based fuels. J. Renewable Sustainable
géticos, requiere de altas dosis de floculante, por lo que se Energy., 2, 01270, 2010.
concluyó que la floculación química es el sistema de mejor
opción para la implementación de un sistema de cosecha [6] Knuckey, R.M., Brown, M.R., Robert, R., Frampton,
de microalgas. Entre la floculación química-mecánica e hi- D.M.F. Production of microalgal concentrates by floccula-
dráulica, la hidráulica es la mejor opción, debido a que la tion and their assessment as aquaculture feeds. Aquacul-
floculación mecánica presenta mayores requerimientos de tural Engineering., 35, 300–313. 2006.
energía, además de estar sujeta a riesgos operacionales y de
mantenimiento complejo de sus instalaciones. [7] Liam Brennan, Philip Owende. Biofuels from microal-
gae-A review of technologies for production, processing,
4. CONCLUSIONES and extractions of biofuels and co-products. Renewable and
Sustainable Energy Reviews., 14, 557-577, 2010.
• Mediante la metodología de análisis y síntesis de pro-
cesos se estipuló que la floculación química-hidráuli- [8] Brennan, L., Owende, P,. Biofuels from microalgae – a
ca presentó los mejores resultados comparado con los review of technologies for production, processing, and ex-
demás métodos en cuanto a requerimientos energéti- tractions of biofuels and co-products. Renew. Sust. Energ.
cos, costos de materia prima y costos de operación en Rev., 14,557–577, 2010.
la implementación en un sistema de cosecha.
[9] Mohn FH,. Experiences and strategies in the recovery
• El sistema de floculación química-hidráulica es la me-
of biomass in mass culture of microalgae. In: Shelef G,
jor opción con respecto a los demás métodos estudia-
Soeder CJ, editors. Algal biomass. Amsterdam: Elsevier.,
dos con un consumo de 21.88 kwh/ton de biomasa
547–571, 1980.
en comparación con los equipos comerciales los de-
cantadores centrífugos que para su implementación
[10] Chen, Y.M., Liu, J.C., Ju, Y.H., Flotation removal of
se requieren 3.67x105 kwh/ton de biomasa.
algae from water. Colloid. Surface.,12,49–55, 1998.
• A partir del análisis económico, basado en costos de
construcción, energéticos, de mantenimiento y de [11] Mollah, M.Y.A., Morkovsky, P., Gomes, J.A.G., Kes-
materia prima, se estableció que la floculación quími- mez, M., Parga, J., Cocke, D.L. Fundamentals, present and
ca-hidráulica es un método económicamente viable future perspectives of electrocoagulation. J. Hazard. Ma-
para la implementación de un sistema de cosecha de ter., 114:199–210, 2004.
microalgas con un costo de recolección de $0.06 US/
m3 de caldo de cultivo. [12] Knuckey, R.M., Brown, M.R., Robert, R., Frampton,
D.M.F. Production of microalgal concentrates by floccula-
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