ALEACIÓN COBRE-NIQUEL - CuNi2

Descripción General

Debido a sus altos valores tanto en fuerza de tensión como en valores de resistencia,  los

alambres ELEKTRISOLA de aleación cobre-niquel son la primera elección en aplicaciones
de resistencia.  Con el variado contenido de niquel en nuestros productos, las
características de este alambre pueden ser seleccionadas de acuerdo a sus necesidades
específicas. El alambre de aleacion de cobre-niquel se encuentra disponible como
alambre desnudo o esmaltado, en todos los tipos de aislantes y esmaltes auto soldables.
Aún más, también esta disponible el alambre litz elaborado con alambre de aleación de
cobre-niquel esmaltado.

Características

 Mayor resistencia que el cobre

 Alta fuerza de tensión
 Buen desempeño en prueba de maleabilidad

Aplicaciones

 Aplicaciones térmicas
 Alambre de resistencia
 Aplicaciones con altos requerimientos mecánicos
 Otros

Valores típicos

CuNi CuNi CuNi1 CuNi23

Cu CuNi44
2 6 0 Mn
Fuerza 220- 260- 270- 300-
[N/mm²] 500-550 560-680
máxima 300 360 370 390
Fuerza al 1%
120- 140- 160- 140-
de [N/mm²] 200-330 400-500
200 240 220 250
elongación
Prueba de
desempeño
[%] 100     160 760  
de
maleabilidad
Resistencia
[%] 101 34 17 12 6 3
(IACS)
Conductivid
[S*m/mm²] 58.5 20.0 10.0 6.7 3.33 2.0
ad
[Ohm*mm²/ 0.017
Resistividad 0.05 0.10 0.1493 0.30 0.50
m] 1
Coeficiente [1E-6/K] 3800- 1100- 500- 350- 150-200 -80 - +40
de
resistencia 4100 1600 900 400
térmica
no solda
buen buen buen
Soldabilidad [-] buena buena convencionalme
a a a
nte

Descarga

 Resistencia por Diámetro

 El objetivo de este trabajo es realizar una investigación acerca de determinadas
aleaciones de cobre y níquel; como son por ejemplo el inconel 718, y la aleación de
bronce al aluminio C 91600 o, C97800; para mayor conocimiento y entendimiento de
sus propiedades físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas. Gracias a esto se podrá
obtener un alto grado de expresión y vocabulario técnico, acorde con la materia,
carrera e institución.
 INTRODUCCIÓN TEORICA
 El cobre y sus aleaciones
 El cobre fue conocido por primera vez por los romanos; denominándolo metal de
Chipre; el cual deriva su nombre. De símbolo Cu, es uno de los metales de mayor uso.
El cobre al estado natural ocupa el lugar 25 en abundancia entre los elementos de la
corteza terrestre. Frecuentemente se encuentra agregado con otro metales, tales
como el oro, la plata, bismuto y plomo, apareciendo en pequeñas partículas en rocas,
aunque se han hallado masas compactas de hasta 420 toneladas.
 A continuación se encuentran clasificadas las propiedades del cobre:
 Propiedades físicas: Elemento metálico de color rojo pardo, brillante, maleable y dúctil.
Más pesado que el níquel y más duro que el oro y la plata.
 Propiedades químicas: su símbolo química es el Cu; su punto de fusión es de 1083
grados centígrados, mientras que su punto de ebullición es de unos 2567 grados
centígrados; y tiene una densidad de 8,9 gramos / centímetros cúbicos. Su masa
atómica es de 63,546
 Propiedades mecánicas: posee buenas propiedades eléctricas, lo que lo hace de
suma importancia para la industria eléctrica. El cobre es muy dúctil, posee gran
resistencia a la acción atmosférica. Su ductibilidad es sobrepasada únicamente por la
plata y el oro.
 El cobre colado tiene una resistencia a la tracción de 1680 kg/ centímetro cuadrados y
una dureza de 35 Brinell, el cobre puede ser mas duro trabajándolo en frió, en este
estado tiene una resistencia a la tracción de 4900 kg/ centímetro cuadrados y una
dureza de 100 Brinell.
 El cobre es extremadamente tenaz, teniendo una notable resistencia a la rotura para
cargas de choque repentinas. El hecho de que su limite elástico sea solamente un
50% de su coeficiente de rotura, puede tomarse como índice de su habilidad para
deformarse sin romperse, cuando se carga por encima de su limite elástico.
 El cobre tiene una elevada conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la
corrosión, así como su maleabilidad, ductilidad.
 La resistencia a la tracción de un alambre de cobre estirado es de unos 4200 kg/
centímetros cuadrados. Presenta un alto grado de acritud (se vuelve quebradizo si es
sometido a martilleo).
 Propiedades tecnológicas: el cobre se puede galvanizar fácilmente como tal o como
base para otros metales.
 El cobre en bruto se tritura, se lava y se prepara en barras. Los óxidos y carbonatos se
reducen con carbono.
 Aleaciones de cobre
 El cobre tiene numerosas aleaciones, las más conocidas son el latón y el bronce. Las
aleaciones de cobre son mas resistentes y duras que el cobre puro, y pueden mejorar
sus propiedades mecánicas, tales que la resistencia a la corrosión de la mayoría de
las aleaciones es superior a la del cobre comercial. En general estas aleaciones se
mecanizan mucho mas fácil.
 Latón: es la aleación de cobre y cinc. El latón es mas duro que el cobre, es dúctil y
puede forjase en planchas finas. Su maleabilidad varia según la composición y la
temperatura, y es distinta si se mezcla con otros metales, incluso en cantidades
mínimas. Algunos tipos de latones son maleables únicamente en frió, otros son en
caliente, y algunos no lo son en ninguna temperatura. Todos estos tipos de aleaciones
se vuelven quebradizas cuando se calientan a una temperatura próxima al punto de
fusión.
 Bronce: cualquiera delas distintas aleaciones compuestas sobre todo de cobre y
estaño. Los componentes del bronce varían; así, cuando contiene al menos un 10% de
estaño, la aleación es dura y tiene un punto de fusiona bajo. El bronce es mas
resistente y duro que cualquier otra aleación común, excepto el acero.
 Bronce fosforoso: el fósforo se añade al bronce que contiene desde 1,5% a 10% de
estaño, durante la fusión y el colado para fines desoxidantes. El fósforo aumenta la
fluidez del metal fundido, por lo tanto, aumenta la facilidad de colarlo en piezas finas y
ayuda a obtener piezas coladas más sanas. Aumenta la dureza y resistencia al
desgaste.
 Bronce al plomo: el plomo no se alea con el cobre, pero puede mezclarse con el por
agitación o mezcla mecánica mientras se halla en el estado liquido y se cuela en
moldes, dando como resultado que el plomo quede bien distribuido en toda la pieza en
forma de partículas pequeñas. El plomo se añade al bronce con el fin de aumentarla
facilidad de mecanizado, y actúa como un autolubricante en piezas que están
sometidas a desgaste por deslizamiento. Las partículas de plomo reducen el
coeficiente de rozamiento de la aleación.
 Bronce al manganeso: es latón de 60% de cobre, 40% de cinc y manganeso hasta
3.5%.
 Bronces al níquel: la adición de níquel al bronce y latón mejora sus propiedades
mecánicas y se emplea para aumentar la dureza y resistencia al desgaste de los
ronces.
 Bronce al silicio: contiene de 1 a 4% de silicio, el cual se añade para mejorar las
características de endurecimiento por el trabajo en frió.
 Bronce al aluminio.
 Con estas aleaciones se consiguen materiales dúctiles y maleables (latones), buena
conductividad eléctrica, resistencia a ciertas corrosiones, sonoridad (bronces de
campana), color (monedas y objetos decorativos). Por estos motivos el cobre es tan
utilizado.
 Níquel y sus aleaciones
 El níquel ocupa el lugar 24 en abundancia entre todos los elementos, constituye como
promedio el 0.016% de la corteza terrestre en sus 16 km mas cercanos a la superficie.
Sin embargo los depósitos de níquel dispersos por todo el mundo tienen importancia
economía. Las menas de oxido, por lo común llamadas lateritas, se encuentran
principalmente en los trópicos. Del total de yacimientos conocidos, mas del 80%
consisten en lateritas.
 El níquel tiene numero atómico 28 y es uno de los elementos de transición de la cuarta
serie de la tabla periódicas. Su masa atómica es de 58.71, y su densidad es de 8.902
 gramos/ centímetros cúbicos. Entre sus propiedades útiles se encuentra su modulo de
elasticidad, propiedades magnéticas, y elevadas conductividades térmicas y eléctricas.
Tiene una capacidad de absorción superficial sin formar compuestos estables,
convirtiéndolo en un importante catalizador.
 Como elemento de aleación, el níquel se utiliza en aceros endurecibles, inoxidables,
en aquellos resistentes a la corrosión y para servicios a altas temperaturas.
 Aproximadamente el 10% de la producción anual total del níquel se consume en
procesos de electrorrecubrimiento (galvanostegia).este metal puede depositarse
electroliticamente para desarrollar propiedades mecánicas del mismo orden que las de
níquel forjado; sin embargo, existen procesos de baño para depositar capas de níquel
con una dureza de 425 Brinell. El uso mas difundido del niquelado es para proteger
contra la corrosión partes del hierro y el acero, así como piezas coladas en matriz
(moldes de inyección) a base de cinc utilizadas en la industria automovilística.
 Aleaciones de níquel
 El níquel y su aleaciones pueden clasificarse en los siguientes grupos:
 Níquel: puede ser puro, electrolítico (99.56% Ni), níquel carbonilo en polvo y
comprimidos (99.95%Ni). También pude ser níquel forjado comercialmente puro (de
99.6 a 99.97% de Ni); y ánodos (99.3%Ni). En estas aleaciones se encuentran el
Permaniquel y el Duraniquel. La resistencia a la corrosión del níquel lo hace
particularmente útil para conservar la pureza de los productos en el manejo de
alimentos, fibras sintéticas álcalis cáusticos, así como en aplicaciones estructurales,
cuando es fundamental dicha estructura.
 Otras características dela aleación son sus propiedades magnéticas y
magnetoestrictivas, sus elevadas conductividades térmicas y eléctricas, su bajo
contenido de gas, y su baja presión de vapor.
 Níquel y cobre: en esta aleación hay bajo níquel (2 a 13% Ni), cuproníqueles (de 10 a
30% Ni), aleaciones para monedas (25% Ni), aleaciones de resistencia eléctrica
controlada (45% Ni), aleaciones no magnéticas (hasta 60% Ni), y aleaciones de alto
níquel, metal monel (mas de 50% Ni). A estas aleaciones se la denominan Monel, se
caracterizan por tener elevada resistencia mecánica, soldabilidad, excelente
resistencia a la corrosión, y tenacidad en un amplio intervalo de temperatura. Tienen
un excelente rendimiento en la exposición al agua de mar o salobre en condiciones de
alta velocidad.
 Níquel y hierro: aleaciones de aceros forjados (de 0.5 a 9% Ni), aceros de aleación
colados (de 0.5 a 9% Ni), hierros colados de aleación ( de 1 a 6 y de 14 a 36% Ni),
aleaciones magnéticas ( de 20 a 90% Ni), aleaciones no magnéticas (10 a 20% Ni),
aceros revestidos de acero inoxidable ( de 5 a 49% Ni), superaleaciones en base de
hierro (de 0.2 a 9% Ni), y aleaciones de dilatación térmica controlada, de bajo
coeficiente (de 36 a 50% Ni), de dilatación seleccionada (de 22 a 50% Ni). Estas
aleaciones son denominadas como Nilo 42, Ni-Span- C 902, y una serie de Incoloy.
Estas aleaciones tienen bajo coeficiente de dilatación térmica, que pertenece
virtualmente a una temperatura menor que la de Curie para cada aleación.
 Hierro, níquel y cromo: son aleaciones resistentes al calor (de 40 a 85% Ni),
aleaciones de resistencia eléctrica controlada (de 35 a 60% Ni), superaleaciones a
base de hierro (de 9 a 26% Ni), aceros inoxidables (de 2 a 25% Ni), superaleaciones
en base de hierro (de 0.2 a 9% Ni), y aceros martensitico de alto níquel (18% Ni).
 Níquel, cromo, molibdeno y hierro: se utiliza para aleaciones reforzadas por solucione
en base de níquel (de 40 a 80% Ni), y para aleaciones reforzadas por precipitación en
base de níquel (de 40 a 90% Ni). Esta aleaciones recibe los nombres de Hastelloy,
Inconel, MAR-M- 252, Rene' , Astroloy Udimet, y Waspaloy. Estas aleaciones se
crearon principalmente para el servicio en ambientes altamente corrosivos, muchas de
ellas poseen buena resistencia a la oxidación, y algunas tienen una resistencia
mecánica útil hasta 1093 grados centígrados.
  Aleaciones pluvimetalurgicas: estas aleaciones son reforzadas por dispersión en base
de níquel (de 78 a 98% Ni), y reforzadas por dispersión de oxido (ODS) ligadas
mecánicamente en base de níquel (de 69 a 80% Ni). Se producen por un proceso de
metalurgia de polvos patentando en el que se usa dióxido de torio como dispersoide.
Las propiedades mecánicas son determinadas en gran medida por la forma de
procesamiento.
 DESARROLLO DE LA PRACTICA
 ALEACIÓN DE NIQUEL-CROMO-HIERRO INCONEL 718
 INCONEL® es una marca registrada que abarca aleaciones a base de níquel-cromo,
cubriendo un amplio espectro de composiciones y de propiedades. La combinación de
níquel y cromo en estas aleaciones provee resistencia tanto a soluciones corrosivas
reductoras como oxidantes. El níquel y el cromo actúan también en conjunto para
resistir oxidación, carburización y otras formas de deterioro a altas temperaturas. Estas
aleaciones no se tornan quebradizas a temperaturas criogénicas, poseen buena
resistencia a la tracción y a la fatiga a temperaturas moderadas, y presentan
excelentes propiedades de resistencia al flujo y rotura  a altas temperaturas.
 En la mayoría de las aleaciones INCONEL® las características básicas del sistema
níquel-cromo son aumentadas mediante la adición de otros elementos. Algunas de las
aleaciones aumentan su resistencia mediante la adición de aluminio, titanio y niobio
(columbio). Otras contienen cobalto, cobre, molibdeno o tungsteno para mejorar
atributos específicos de resistencia mecánica o a la corrosión. Las aleaciones también
contienen hierro en cantidades que varían desde 1% a más del 20%. En la mayoría de
los casos los efectos dominantes en las propiedades se deben a los aleantes, salvo el
hierro.
 Las aplicaciones de estas aleaciones son muy amplias: recipientes para tratamiento
térmico, turbinas, aviación, plantas nucleares generadoras de energía, etc.
 Sus propiedades químicas:

Molibden Niobio Carbon Manganes

Níquel Cromo Hierro
o Nb o o
Ni Cr Fe
Mo (+Ta) C Mn
50,0 a 17,0 a 2,80 a
0,35 máx.
55,0 21,0 3,30
Fósfor Titani Cobalt
Silicio Azufre 4,75 a 0,08 Aluminio
o Resto o o  
Si S 5,50 máx. Al
P Ti Co
0,35 0,015 0,015 0,65 a 1,0
0,20 a 0,80  
máx. máx. máx. 1,15 máx.
 Sus propiedades físicas:
 Densidad: 8,19 g/cm3
Calor Específico: 435 J/Kg-°C
Punto de Fusión: 1260-1336°C
 Sus propiedades mecánicas:
 Su resistencia de fluencia a la tensión 0.2% (kg/pulg2) es igual a 168; la resistencia
ultima a la tensión (kg/pulg2) es e 205; su elongación (%) es de 20; su dureza
Rockwell es de 46 Rc.

Tensión de Ruptura (1000 h)

Temp. Psi MPa
 595°C 110.000 760
650°C 86.000 590
705°C 53.000 370
760°C 24.000 170
 Sus propiedades tecnológicas: estas se manifiestan en la soldadura; donde a
temperaturas elevadas, el níquel y sus aleaciones son susceptibles a la fragilizacion
por el azufre, fósforo, plomo, y otras sustancias de bajo punto de fusión. Nos practico
evitar el uso de estos materiales' pero resulta imprescindible limpiar cuidadosamente
el metal antes de cualquier operación de soldadura.
 El níquel y sus aleaciones pueden labrarse con las mismas técnicas utilizadas para las
aleaciones a base de hierro. Sin embargo, el trabajo se efectúa con mayores cargas,
lo cual lo hace necesario usar equipo de alta resistencia para soportarlas y
refrigerantes para disipar el calor generado.
 ALEACIÓN DE COBRE - BRONCE AL ALUMINIO C9160-C97800
 las aleaciones de cobre que contienen aluminio, se denominan en lugar de estaño,
bronce al aluminio. También puede contener otros elementos tale como silicio, hierro y
níquel, frecuentemente añadidos para aumentar la resistencia mecánica de la
aleación. La influencia de las velocidades de enfriamiento del material extraído esta
constituido prácticamente por 100% de fase alfa; la probeta forjada a retenido algo de
la fase beta enfriada en agua desde una temperatura de 927 grados centígrados.
 La estructura de las aleaciones enfriadas lentamente de esta composición puede
transformarse completamente en fase alfa y alcanzar la temperatura ambiente. Es
posible mejorar la dureza y otras propiedades de la mayoría de estas aleaciones,
calentando a la temperatura de la fase beta, aproximadamente a 899 grados
centígrados, seguido de un enfriamiento rápido.
 Al recalentar la fase beta retenida se hace inestable y sufre una transformación
convirtiéndose en cristales finos alfa y beta. Tal como es a causa de un aumenta de
dureza y resistencia mecánica a expensas dela ductibilidad.
 La resistencia a la tracción de la aleación colada, con un 10% de aluminio, es casi
4550 kg/centímetros cuadrados. Es casi tan dúctil como el latón y tiene una
ductibilidad doble, del bronce de estaño-cobre. Existen muchos bronces al aluminio los
cuales poseen dureza y resistencia mecánica muy elevada.
 Los tubos de Cobre-Níquel, 30% – C71500 –  tienen, en general, la mejor resistencia
entre las aleaciones de cobre a la corrosión por erosión y corrosión causados por la
mayoría de los ácidos y aguas. Se utiliza en condiciones de extrema corrosión en los
cuales su vida útil es superior a las otras aleaciones.
  

No. UNS C71500 – BSI No. CN107 – Nombre ISO CuNi30Mn1Fe

Comp. Química Cu bal. / Ni 29 ~ 33 / Pb 0.05 / Fe 0.40 ~ 1 / Zn 1 max
(%)
Especificación B 111, B 359, B395, B 466, B 467, B 543, B 552
ASTM
Especificación SB 111, SB 395, SB 466
ASME
Aplicaciones Condensadores, Evaporadores e Intercambiadores de calor; tubos de
destilería; aplicaciones de agua salada.
Temple O61 Recocido / HR50 Estirado y Aliviado
  

Propiedades * Métricas
Densidad 8.94 g/cc
Resistencia a la tracción, min. – O61 -/- HR50 360 MPa -/- 495 MPa
Resistencia a la fluencia, min. – O61 -/- HR50 125 MPa -/- 345 MPa
CET, lineal 16.2 10-6/°C @ 20.0 – 300 °C
Calor Especifico 0.09 cal/g-°C @ 20ºC
Conductividad Térmica 29 W/m-K @ 20.0 °C
Punto de Fusión 1171 – 1238 °C

1. Información general sobre aleaciones de CuNi

En 1751, AF Cronstedt logró aislar el níquel. Sin embargo, las aleaciones de Cu-Ni existían mucho
antes, principalmente preparadas mediante el procesamiento de minerales. Hoy, las aleaciones
CuNi están presentes en una variedad de aplicaciones debido a sus características específicas.

El cobre y el níquel son elementos adyacentes en la tabla periódica, con números atómicos 29 y 28
y pesos atómicos 63.54 y 68.71. Los dos elementos están estrechamente relacionados y son
completamente miscibles tanto en estado líquido como sólido.

Las aleaciones de Cu-Ni son aleaciones de cobre (metal base con el mayor contenido individual) y
níquel con o sin otros elementos, en las que el contenido de zinc no puede ser nunca superior al
1%. Cuando hay otros elementos presentes, el níquel tiene el mayor contenido individual después
del cobre, en comparación con el resto de elementos.

Al igual que con otras aleaciones de cobre, es necesario distinguir entre las aleaciones forjadas,
que se procesan en productos semiacabados, y las aleaciones de fundición.

Además del porcentaje de Niquel, comprendido entre el 8,5 y el 45%, la mayoría de las aleaciones
comerciales suelen contener manganeso, hierro y estaño para mejorar las propiedades
específicas, las aleaciones de fundición pueden incluir porcentajes adiciones de niobio y silicio.

Las aleaciones de cobre-níquel-silicio endurecibles por envejecimiento con 1,0 a 4,5% de Ni y 0,2 a
0,6% de Be no se van a tratar en este artículo, pues según la normativa europea, estas aleaciones
no pertecenen al grupo de aleaciones cobre-niquel, sino al grupo de  “aleaciones de cobre de baja
aleación”.
1.1. Historia de las aleaciones CuNi

Aunque el níquel elemental solo se descubrió relativamente tarde, su uso en aleaciones, sin
conocimiento de la composición de la aleación, se remonta al menos a dos mil años. Esto se
confirma por hallazgos de monedas de la antigüedad, que contienen hasta 10% de níquel además
de cobre.

La moneda de CuNi más antigua encontrara proviene del período alrededor de 235 AC. Se
encontró en Bactria y consiste en una aleación aproximadamente 75% Cu y 25% Ni. Estas y otras
monedas antiguas son ejemplos sobresalientes de la alta resistencia a la corrosión de las
aleaciones de Cu-Ni.

En Inglaterra, el término “cuproníquel” se utilizó a principios del siglo XX para definir una aleación
de 80% Cu y 20% Ni. En Alemania, el nombre de “aleaciones de Cu-Ni” era de uso general para el
grupo de materiales que contenían menos del 50% de niquel.

Las aleaciones de CuNi con adiciones de manganeso son importantes en la ingeniería eléctrica
desde finales del siglo XIX. Alrededor de 1925, se reconoció que las adiciones de hierro mejoran
significativamente la resistencia de las aleaciones de Cu-Ni a la corrosión por erosión en el agua de
mar y otras soluciones agresivas.

1.2. El diagrama de equilibrio de CuNi

Las aleaciones de los dos metales forman una serie continua de soluciones sólidas que tienen una
red cúbica centrada en la cara, es decir, el sistema CuNi exhibe solubilidad completa tanto en
estado líquido como sólido. El diagrama de equilibrio es, por lo tanto, muy simple. Los puntos de
fusión de los dos componentes se amplían a un rango de fusión en las aleaciones. La curva
superior, que forma el límite inferior de la fusión líquida, se llama ‘liquidus’. La curva que forma el
límite superior del área de un cristal se denomina ‘solidus’. Un área de dos fases en la que el
líquido y los cristales coexisten se forma entre liquidus y solidus.

Debajo de una línea recta punteada en la parte inferior derecha, el comportamiento es

ferromagnético, por encima es paramagnético. Así, por ejemplo, todas las aleaciones de hasta 80%
de Ni son paramagnéticas a 150 ºC, mientras que a 20 ºC las aleaciones que contienen más de
68.5% de níquel exhiben un comportamiento ferromagnético.
 Figura 1. Diagrama de equilibrio Cu-Ni

1.3. Efectos de diferentes elementos en la aleación

El níquel tiene un efecto significativo sobre las propiedades físicas y mecánicas de las aleaciones
de Cu-Ni. Mientras que la resistencia a la tracción, la resistencia de prueba del 0.2%, la resistencia
al calor, la temperatura de solidus y liquidus y la resistencia a la corrosión aumentan con el
contenido de níquel, la conductividad térmica y eléctrica disminuye. La resistencia a la tracción y el
alargamiento en función del contenido de níquel (figura 2). La resistencia a la tracción aumenta
con el contenido de níquel, mientras que el alargamiento permanece casi constante después de
una ligera disminución (hasta 5% de Ni).

figura2. Resistencia a la tracción y alargamiento de las

aleaciones de Cu-Ni en función del contenido de níquel
LSe agrega manganeso a la masa fundida para la desoxidación. El manganeso ata el azufre  que es
perjudicial para el trabajo en caliente, mejora las características de la fundición, aumenta la
resistencia y especialmente la temperatura de ablandamiento (figura 3).

Figura 3. Características de ablandamiento de una

aleación de Cu-Ni que contiene 20% de Ni con diferentes adiciones de manganeso

El hierro, disuelto en la solución sólida, aumenta la resistencia a la corrosión de las aleaciones de

CuNi, promoviendo la formación de una capa protectora adherente y uniforme. La solubilidad del
hierro en la solución sólida de CuNi disminuye a medida que disminuye la temperatura (figura 4),
es decir, estas aleaciones, preferiblemente con mayores contenidos de hierro, son endurecibles
por envejecimiento. La solubilidad del hierro también depende del contenido de níquel de la
aleación, aumentando con el contenido de níquel hasta alcanzar un  30% de níquel y cayendo
nuevamente a medida que el contenido de níquel continúa aumentando. La dureza de la aleación
mejora algo para porcentajes mayores de hierro (figura 5), mientras que la trabajabilidad en frío
empeora ligeramente.

Figura 4 - Límite de solubilidad del hierro para

una aleación de Cu-Ni que contiene 10% de Ni en función de la temperatura
 Figura 5 - Efecto del hierro sobre la variación de la
dureza de una aleación de Cu-Ni que contiene 10% de Ni

El estaño como elemento adicional aumenta la resistencia a la tracción, la resistencia al deslustre y

la resistencia al desgaste de las aleaciones de CuNi. Aleaciones de Cu-Ni que contienen un mínimo
del 2% de Sn se distinguen por su buena resistencia a la relajación del estrés, por lo que se utilizan
como materiales para la fabricación de resortes. Las aleaciones con contenidos de estaño aún más
altos (4 a 10%) también pueden endurecerse por envejecimiento (figura 6).

El silicio mejora la capacidad de fundición de las aleaciones Cu-Ni a la vez que actúa como
desoxidante. En el sistema Cu-Ni, la solubilidad del silicio aumenta con el contenido de
níquel. Hasta el límite de solubilidad, el aumento del contenido de silicio aumenta la resistencia y
reduce la ductilidad.

El niobio aumenta la resistencia a la tracción y el límite elástico, mientras que el alargamiento

cae. El efecto favorable del niobio en la soldabilidad de las aleaciones de fundición es crucial.
El plomo se mantiene por debajo del 0,02% en aleaciones forjadas destinadas al trabajo en
caliente. Incluso los contenidos de plomo de más del 0.01% perjudican la soldabilidad. Sin
embargo, las aleaciones fundidas con alto contenido de plomo, por ejemplo, en ASTM B 584 de 1 a
11% de Pb (C97300 a C97800), son bien conocidas y permiten el mecanizado.

El zinc es un componente principal de las aleaciones de cobre-níquel-zinc. En contraste, el

contenido de zinc de las aleaciones de Cu-Ni está restringido a 1% máximo. Se requieren
aleaciones sin zinc como materiales para accesorios en tubos de electrones para evitar la
vaporización de zinc.

El titanio promueve la formación de soldaduras libres de poros porque puede unir oxígeno,

hidrógeno y nitrógeno, debido a su alta afinidad por estos gases. Por lo tanto, el titanio es un
componente esencial de los consumibles de soldadura.

El fósforo tiene un fuerte efecto de fragilidad en las aleaciones de Cu-Ni y disminuye la

soldabilidad (falta de calor y formación de grietas). Por lo tanto, el contenido de fósforo se
mantiene lo más bajo posible, con máximos entre 0.015 y 0.05%.

Otros elementos interesantes en las aleaciones cobre-niquel son el cromo, el aluminio y

el berilio. Estas adiciones hacen que las aleaciones de Cu-Ni sean endurecibles por
envejecimiento. El cromo aumenta la resistencia y tiene un efecto sorprendentemente favorable
sobre la resistencia tanto a la corrosión por agua de mar como a la erosión por los sólidos. El
aluminio aumenta la dureza, la resistencia a la corrosión del agua de mar y la resistencia del
material. El berilio tiene el efecto más fuerte sobre las propiedades mecánicas después del
endurecimiento por envejecimiento.

La solubilidad del carbono en níquel (máx. 0,18%) se reduce severamente a medida que aumenta
el contenido de cobre: es de aproximadamente 0,01% con un contenido de cobre del 90%. El
carbono no es perjudicial en las aleaciones de Cu-Ni.

El cobalto a menudo puede aparecer como un componente no controlado en las aleaciones de Cu-
Ni, dependiendo del contenido de cobalto en el níquel utilizado.

El antimonio, el arsénico, el azufre, el telurio y el bismuto se fragilizan en pequeñas cantidades,

solos o en combinaciones, y no deberían estar presentes en la práctica en aleaciones de Cu-Ni.

1.4. Aleaciones de Cu-Ni en las normas EN

Tabla 1. Aleaciones de CuNi forjado para EN – Composición

Símbolo Werkstoff Composición media (% en masa)

CuNi9Sn2 2.0875 9.5 Ni4; 2.3 Sn; Cu

 Símbolo Werkstoff Composición media (% en masa)

CuNi10Fe1Mn3 2.0872 10 Ni4; 1.5 Fe; 0.8 Mn; Cu

CuNi25 2.0830 25 Ni4; Cu

CuNi30Mn1Fe3 2.0882 31 Ni4; 0.7 Fe; 1 Mn; Cu

CuNi30Fe2Mn2 2.0883 30 Ni4; 2 Fe; 2 Mn; Cu

Las aleaciones de Cu-Ni forjadas están estandarizadas en diferentes estándares EN. La Tabla

1 muestra la composición de estas aleaciones. De acuerdo con la norma ISO 1190-1, el símbolo de
identificación CuNi se aplica a las aleaciones de Cu-Ni forjado, seguido de un número que indica el
contenido medio de níquel. Por lo tanto, CuNi25 contiene aprox. 75% Cu y 25% Ni. Otros
elementos de adición se indican en el símbolo de identificación adjuntando el símbolo químico y
muy a menudo indicando el contenido medio. Las aleaciones forjadas de Cu-Ni se suministran en
forma de tiras, láminas, placas, tubos, barras, alambres y forjados (Tabla 2). Los datos sobre las
propiedades mecánicas se dan en los estándares de semifabricación correspondientes para las
aleaciones respectivas.

EN solo contiene la aleación binaria CuNi25. Se pueden usar otras aleaciones binarias que
contengan 2, 6 y 10% de Ni a temperaturas de aplicación de 300ºC a 400ºC máx. Las aleaciones
estándar que contienen manganeso y hierro, que también se incluyen, se caracterizan por el
símbolo químico para manganeso o hierro, en la medida en que sea necesario para la
diferenciación de materiales similares, por ejemplo, CuNi23Mn (23% Ni, 1.5% Mn y, por lo tanto,
aproximadamente 75.5% Cu), CuNi30Mn (30% Ni, 3% Mn y aproximadamente 67% Cu)
o CuNi44 para la aleación que contiene 44% Ni, 1% Mn y 55% Cu, en cuyo símbolo de
identificación solo el número del contenido medio de níquel es declarado Los últimos tres
materiales especificados son adecuados para temperaturas de aplicación máximas de 500 a 600ºC.

La composición de las aleaciones de fundición de Cu-Ni estandarizadas en EN 1982 se muestra en

la Tabla 4. La norma EN 1982 también indica las propiedades mecánicas de las diferentes
aleaciones. El número que sigue al símbolo de identificación CuNi representa el contenido medio
de níquel. A continuación, se coloca un guión, como símbolo de identificación para fundir
aleaciones, por ejemplo, CuNi10Fe1Mn1-C. Las aleaciones de Cu-Ni con mayor contenido de
plomo están estandarizadas en los Estados Unidos, pero no en la norma EN.

Entre los estándares que incluyen aleaciones de Cu-Ni, se debe hacer mención especial a la norma
EN 12451 (se aplica a tubos para condensadores e intercambiadores de calor), DIN 1653 (fleje para
condensadores e intercambiadores de calor), EN 12452 (tubos con aletas laminadas para
intercambiadores de calor), DIN 74 234 (sistemas de frenado hidráulico, tubos, bridas), DIN 1733
(consumibles de soldadura para cobre y aleaciones de cobre), DIN 46 460, DIN 46 461, DIN 46 462
y DIN 46 464 (alambre redondo) y DIN 46 465 (alambre plano).

Tabla 2. Aleaciones de Cu-Ni forjado según normas EN – Formas semielaboradas disponibles

Fleje y Fleje de Tubo

Placa Tubo Barra Cable (
chapa resorte condensadores Tro
Símbolo condensadores (EN 12 (EN 12 EN 12
(EN (EN (EN 12 451 y EN 12 (EN
(EN 1653) 449) 163) 1661)
1652) 1654) 452)

CuNi9Sn2 X X X1

CuNi10Fe1Mn X X X X X X
3

CuNi25 X

CuNi30Mn1Fe X X X X X
3

CuNi30Fe2Mn X X
2

Tabla 3. Aleaciones de resistencia CuNi según DIN 17 471 – Composición

Símbolo Werkstoff Composición media (% en masa)

CuNi2 2.0802 2 Ni; Cu

CuNi6 2.0807 6 Ni; Cu

CuNi10 2.0811 10 Ni; Cu

CuNi23Mn 2.0881 23 Ni; 1,5 Mn; Cu

CuNi30Mn 2.0890 30 Ni; 3 Mn; Cu

 Símbolo Werkstoff Composición media (% en masa)

CuNi44 (CuNi44Mn1) 2.0842 44 Ni; 1 Mn; Cu

Tabla 4. Aleaciones fundidas de cobre y níquel según EN 1982 Composición

Símbolo Werkstoff Composición media (% en masa)

CuNi10Fe1Mn1-C CC380H 10 Ni; 1,5 Fe; 1 Mn; max. 1,0 Nb; max. 0,10 Si; Cu

CuNi30Fe1Mn1-C CC381H 30 Ni; 1 Fe; 1 Mn; 0,5 Si; Cu

CuNi30Cr2FeMnSi-C CC382H 30 Ni, 2 Cr, 1 Fe, 1 Mn, 0,5 Si, 0,25 Ti, 0,15 Zr

CuNi30Fe1Mn1NbSi-C CC383H 30 Ni; 1 Fe; 1 Mn; 0,75 Nb; 0,5 Si; Cu

1.5. Comparativa de designaciones para diferentes países

Tabla 5. Comparativa de designaciones de aleaciones CuNi

Gran Bretaña EE.UU. Normalización interna

Europa EN Alemania DIN Francia NF
BS UNS ISO

CuNi9Sn2 CuNi9Sn2 – – C 72500 CuNi9Sn2

CuNi10Fe1-Mn CuNi10Fe1Mn CN 102 CuNi10Fe1Mn C 70600 CuNi10Fe1Mn

CuNi25 CuNi25 CN 105 CuNi25 C 71300 CuNi25

CuNi30Mn1-Fe CuNi30Mn1Fe CN 107 CuNi30Mn1Fe C 71500 CuNi30Mn1Fe

CuNi30Fe2-Mn2 CuNi30Fe2Mn CN 108 CuNi30Fe2Mn2 C 71640 CuNi30Fe2Mn2

2

CuNi44Mn1 CuNi44Mn1 – CuNi44 C 72150 CuNi44Mn1

 Gran Bretaña EE.UU. Normalización interna
Europa EN Alemania DIN Francia NF
BS UNS ISO

CuNi10Fe1-Mn1-C G-CuNi10 – – C 96200 –

CuNi30Fe1-Mn1-C – – ? – ?

CuNi30Cr2-FeMnSi-C – – ? – ?

CuNi30Fe1-Mn1NbSi- G-CuNi30 CN 2 – C 96400 G-CuNi30Nb

C

Los rangos de tolerancia de la composición de las aleaciones estandarizadas en diferentes países

son diferentes en algunos casos de la norma EN. La Tabla 5 contiene una comparación de las
designaciones de materiales para diferentes países (incluyendo ISO) para aleaciones de Cu-Ni.

2. Propiedades

Las aleaciones de Cu-Ni tienen propiedades físicas interesantes, buenas propiedades mecánicas,
incluso a cargas continuas a temperaturas elevadas, junto con una alta resistencia a la corrosión
en muchos medios, especialmente el agua de mar.

Las propiedades de las aleaciones binarias de Cu-Ni no son adecuadas para muchas
aplicaciones. Ciertas propiedades de las aleaciones de Cu-Ni pueden incrementarse
significativamente mediante varias adiciones. Entre los elementos de adición, el manganeso, el
hierro y el estaño y el niobio y el silicio son técnicamente importantes, también el cromo, el berilio
y el aluminio, según hemos comentado en el apartado anterior.

2.1. Propiedades físicas

El níquel tiene un efecto marcado en el color de las aleaciones de Cu-Ni. El color cobre se vuelve
más claro a medida que se agrega níquel. Las aleaciones son casi de color blanco plateado para
porcentajes a partir del 15% de níquel. El brillo y la pureza del color aumentan con el contenido de
níquel; para aleaciones con un 40% de níquel una superficie pulida difícilmente se puede distinguir
de la de plata.

Las propiedades físicas importantes de las aleaciones de Cu-Ni forjado estandarizadas en EN se

resumen en la Tabla 6 y las de las aleaciones de resistencia a Cu-Ni estandarizadas en DIN 17 471
se muestran en la Tabla 7 .

Tabla 6. Aleaciones de Cu-Ni forjado según EN – Propiedades físicas (valores guía)

 Conductividad Coeficiente de
Rango de Conductividad eléctrica Módul
Símbolo térmica a 20°C expansión 25 a 300°C
fusión (ºC) a 20°C (m/ Ω.mm2) Ε (kN/m
(CW/m.K) (10^-6/K)

CuNi9Sn2 1060-1130 6.4 48 17,6 140

CuNi10Fe1Mn 1100-1145 5.3 46 17,0 130

3

CuNi25 1150-1210 3.1 29 15,5 145

CuNi30Mn1Fe 1180-1240 2.7 29 16,0 150

3

CuNi30Fe2Mn 1160-1240 2,0 21 15,0 140

2

Tabla 7. Aleaciones de resistencia CuNi según DIN 17471 – Propiedades físicas (valores guía)

Coeficiente de Coeficiente de Tensión

Densidad a Solidus Calor Conductividad
expansión 20 expansión 20 termoel
Símbolo 20 °C ρ20 temp específico a térmica a 20°C
a 100°C (10^- a 400°C (10^- versus c
(kg/dm3) (°C) 20°C (J/g.K) (W/m.K)
6/K) 6/K) (μV/K)

CuNi2 8,9 1090 0,38 130 16,5 17,5 -15

CuNi6 8,9 1095 0,38 92 dieciséis 17,5 -20

CuNi10 8,9 1100 0,38 59 dieciséis 17,5 -25

CuNi23M 8,9 1150 0,37 33 dieciséis 17,5 -30

n

CuNi30M 8.8 1180 0,40 25 14,5 dieciséis -25

n

CuNi44 8,9 1230- 0,41 23 13,5 15 -40

 Coeficiente de Coeficiente de Tensión
Densidad a Solidus Calor Conductividad
expansión 20 expansión 20 termoel
Símbolo 20 °C ρ20 temp específico a térmica a 20°C
a 100°C (10^- a 400°C (10^- versus c
(kg/dm3) (°C) 20°C (J/g.K) (W/m.K)
6/K) 6/K) (μV/K)

1290

Tabla 8. Aleaciones de resistencia a Cu-Ni según DIN 17471- Resistencia eléctrica en estado
recocido según la temperatura (valores guía)

Coeficiente de
Resistencia Resistencia Resistencia Resistencia Resistencia temperatura de Límit
eléctrica a eléctrica a eléctrica a eléctrica a eléctrica a resistencia supe
Símbolo
20°C 100°C 300°C 400°C 500°C eléctrica entre temp
( Ω.mm2/m) ( Ω.mm2/m) (Ω.mm2/m) (Ω.mm2/m) (Ω.mm2/m) 20º y 105°C en ai
(10^-6/K)

CuNi6 0,10 (1) 0,107 0.123 – – +500 a +900 300

CuNi10 0.15 (1) 0,156 0,169 0,175 – +350 a +450 400

CuNi23- 0,30 (2) 0,308 0,332 0,331 0.339 +220 a +280 500
Mn

CuNi30- 0.40 (2) 0,404 0.417 0.424 0.432 +80 a +130 500
Mn

CuNi44 0.49 (2) 0,49 0,49 0,49 0,49 -80 a +40 600

(1): Desviación permitida 10%

(2): Desviación permitida 5%

La densidad del cobre (8,93 kg/dm3 a 20°C) varía solo ligeramente con el aumento del contenido
de níquel (densidad de níquel a 20°C = 8,9 kg/dm 3) y es de 8,9 kg/dm3 para todas las aleaciones de
Cu-Ni especificadas en DIN 17 664. Este aspecto también se puede ver en la Tabla 7 con las
propiedades físicas de las aleaciones de resistencia de Cu-Ni según DIN 17 471. La alta
conductividad térmica del cobre puro de 394 W/mK se ve severamente reducida por el níquel
(Figura 7); alcanza un mínimo de 21 W/mK par aproximadamente 45% de Ni. El coeficiente de
expansión lineal inicialmente disminuye bruscamente con la adición de níquel, luego más
lentamente (Figura 8). El calor específico (a 20 °C) del cobre es 0.385 J/g.K y el del níquel es 0.452
J/g.K). A medida que aumenta el contenido de níquel, primero disminuye ligeramente y puede
esperarse un valor medio de 0.377 J/g.K.

Figura 7 - Conductividad térmica de las aleaciones de Cu-

Ni a 20 ° C en función del contenido de níquel

La resistividad eléctrica de las aleaciones de resistencia de Cu-Ni a diferentes temperaturas se

muestra en la Tabla 8. Se eleva abruptamente con el contenido de níquel, de modo que las
aleaciones de Cu-Ni son adecuadas como materiales de resistencia. Un máximo ocurre para
concentraciones de 45% Ni. El mínimo del coeficiente de temperatura de resistencia eléctrica está
en aproximadamente el mismo rango de concentración.

Figura 9 - Resistividad eléctrica y coeficiente de

temperatura de resistencia eléctrica de las aleaciones de Cu-Ni en función del contenido de níquel
El alto poder termoeléctrico de las aleaciones de CuNi en el rango entre 40 y 50% de Ni es
particularmente notable en comparación con otros metales como el hierro (Figura 10), cobre,
platino, etc. Por lo tanto, son especialmente adecuados para su uso en termopares para
temperatura mediciones en un rango de temperatura moderado. La Figura 11 muestra el poder
termoeléctrico de CuNi44 frente al cobre y el hierro en función de la temperatura. La alta fuerza
termoeléctrica de CuNi44 excluye su uso como material de resistencia en aparatos de bajo voltaje,
al formar las conexiones de cobre a CuNi44 un termopar.

Figura 10 - Energía termoeléctrica de aleaciones de Cu-

Ni versus hierro a 816 ° C en función del contenido de níquel

Figura 11 - CuNi44 versus cobre y hierro (valores básicos

de fuerza termoeléctrica

El módulo elástico (Tabla 6) aumenta con el contenido de níquel (CuNi10FeMn: 130 kN/mm 2 ;
CuNi44Mn1: 165 kN/mm2).

Las aleaciones de Cu-Ni no exhiben ningún ferromagnetismo. El cobre es diamagnético, el níquel

es ferromagnético. Las aleaciones de níquel-cobre cambian de diamagnético a paramagnético a
ferromagnético a medida que aumenta el contenido de níquel. Dependiendo de la aleación, el
hierro tiene un pequeño efecto cuando está presente en una solución sólida. Si se precipita el
hierro, estas partículas microscópicas ferromagnéticas conducen a un aumento macroscópico del
ferromagnetismo.

La matriz libre de precipitados permanece diamagnética o paramagnética. Las aleaciones de Cu-Ni

que contienen de 20 a 25% de Ni y 20% de Fe o aproximadamente 25% de Co son materiales
magnéticos pronunciados. Como resultado de su alta remanencia y fuerza coercitiva, también son
adecuados para imanes permanentes.
Todas las propiedades físicas de las dos aleaciones de Cu-Ni forjado CuNi10Fe1Mn y CuNi30Mn1Fe
se han investigado a fondo y son bien conocidas desde la temperatura ambiente hasta 1000°C.

En la Tabla 9 se muestran algunas propiedades físicas de las aleaciones de fundición de CuNi según
DIN 1982.

Tabla 9. Aleaciones de Cu-Ni fundidas según EN 1982 – Propiedades físicas de dos aleaciones
conocidas

Rango de Conductividad Conductividad Coeficiente de Mód

Símbolo fusión eléctrica a 20°C térmica a 20°C expansión 25 a 300°C elásti
(°C) (m/Ω.Mm2) (W/m.K) (10^-6/K) (kN/

CuNi10Fe1Mn1-C 1105- 5.5 59 17 123

1140

CuNi30Fe1Mn1NbSi- 1170- 2.5 29 16 145

C 1240

1 La densidad de ambos materiales es 8.9 kg / dm3

2.2. Propiedades mecánicas

2.2.1. Propiedades mecánicas a temperatura ambiente.

 Aleaciones forjadas de Cu-Ni: La Tabla 10 contiene propiedades mecánicas características

para láminas y flejes de aleaciones de Cu-Ni forjadas que cumplen con la norma EN 1652.
Se dan más datos en las respectivas normas de productos semielaborados. La condición
del material se indica en los estándares de propiedad mecánica al agregar la letra R al
símbolo de identificación de la aleación. Por ejemplño para el material CuNi10Fe1Mn R320
se garantiza una resistencia a tracción de al menos 320 N/mm 2. El alargamiento y el límite
elástico del 0.2% también se definen por el nivel de resistencia. Se garantiza una dureza
mínima (dureza Vickers) al agregar la letra H con el siguiente número, por ejemplo,
CuNi19Fe1Mn H100. La Tabla 11 muestra la resistencia a tracción y el alargamiento de las
aleaciones de resistencia a Cu-Ni.

Tabla 10. Propiedades mecánicas de fleje y lámina para aleación de Cu-Ni forjada según EN 1652
 0.2% Alargamiento A
Alargamiento A
Resistencia a Tensión de 50 mm para
Mm de para espesores
Símbolo Número la tracción prueba espesores de
espesor superiores a 2.5
Rm (N/mm2) Rp0.2 hasta 2.5 mm %
mm % min.
(N/mm2) min.

CuNi9Sn2 R340 CW351 0.2 a 5 340 a 410 max. 250 30 40

H
H07 – – – – –
5

R380 0.2 a 5 380 a 470 min. 200 80 10

H11 – – – – –
0

R450 0.2 a 2 450 a 530 min. 370 4 –

H14 – – – – –
0

R500 0.2 a 2 500 a 580 min. 450 2 –

H16 – – – – –
0

R560 0.2 a 2 560 a 650 min. 520 – –

H18 – – – – –
0

CuNi10- R300 CW352 0.3 a 15 min. 300 min. 100 20 30

Fe1Mn H
H07 – – – – –
0
 0.2% Alargamiento A
Alargamiento A
Resistencia a Tensión de 50 mm para
Mm de para espesores
Símbolo Número la tracción prueba espesores de
espesor superiores a 2.5
Rm (N/mm2) Rp0.2 hasta 2.5 mm %
mm % min.
(N/mm2) min.

R320 0.3 a 15 min. 320 min. 200 – 15

H10 – – – – –
0

CuNi25 R290 CW350 0.3 a 15 min. 290 min. 100 – –

H
H07 – – – – –
0

CuNi30- R350 CW354 0.3 a 15 350 a 420 min. 120 – 35

Mn1Fe H
H08 – – – –
0

R410 0.3 a 15 min. 410 min. 300 – 14

H11 – – – – –
0

Tabla 11. Aleaciones de resistencia a Cu-Ni según DIN 17 471 – Propiedades mecánicas a 20 C en
estado recocido

Resistencia a tracción Alargamiento A% para ⌀ nominal

Símbolo
Rm(N/mm2) min. en mm (Lo = 100 mm)

0.02 a 0.063 > 0.063 a > 0.125 a > 0.5 >1

0.125 0.5 a1

CuNi2 220 – aprox. 15 aprox.18 ≥18 ≥2

5
 Resistencia a tracción Alargamiento A% para ⌀ nominal
Símbolo
Rm(N/mm2) min. en mm (Lo = 100 mm)

CuNi6 250 – aprox. 15 aprox.18 ≥18 ≥2

5

CuNi10 290 – aprox. 15 aprox.20 ≥20 ≥2

5

CuNi23M 350 aprox.12 aprox. 18 aprox.20 ≥20 ≥2

n 5

CuNi23M 400 aprox.12 aprox. 18 aprox.20 ≥20 ≥2

n 5

CuNi44 420 aprox.12 aprox. 18 aprox.20 ≥20 ≥2

5

La Figura 12 muestra el aumento de la resistencia a tracción, el 0.2% del límite elástico y la dureza
en función del contenido de níquel. Solo hay una caída relativamente pequeña en el alargamiento
y la reducción del área con el aumento de la resistencia a tracción. Por otro lado, la dureza
aumenta fuertemente con el contenido de níquel. La resistencia al impacto de la barra con muesca
solo se ve ligeramente afectada por el contenido de níquel.

Figura 12 - Propiedades mecánicas de las

aleaciones de Cu-Ni en función del contenido de níquel
El hierro tiene un efecto favorable sobre las propiedades mecánicas de las aleaciones de Cu-
Ni. La Figura 13 muestra un ejemplo de una aleación que contiene 10% de Ni. Se obtienen mejoras
adicionales de las propiedades mecánicas de CuNi30Mn1Fe aumentando el contenido de hierro y
manganeso cada uno al 2%. Así, por ejemplo, el fleje y la lámina de la aleación
CuNi30Fe2Mn2 tienen una resistencia a tracción de 440 N/mm 2 y un límite elástico del 0,2% de 145
N/mm2.

Figura 13 - Efecto del contenido de hierro sobre

las propiedades mecánicas de una aleación de Cu-Ni que contiene 10% de Ni

Si añadimos otros elementos a la aleación CuNi como el aluminio o el cromo se produce un

aumento adicional de la resistencia. La Tabla 12 contiene dos materiales con propiedades
mecánicas mejoradas.

Tabla 12. Composición media y propiedades mecánicas de las aleaciones de Cu-Ni forjadas sin
standard DIN

Resistencia a
Elemento Composición Condición del Limite elástico Alargamiento
tracción Rm
extra media (% en masa) material Rp0.2 (N/mm2) A5%
(N/mm2)

Al 5 Ni; 4 Al; 0,8 Cr; Suave 450 a 550 170 a 230 35 a 50

2,5 Mn; Cu

Endurecido por 1000 a 1090 940 a 1040 1a3

precipitación

Cr 30 Ni; 3 Cr; 0.5 Fe; Endurecido por 590 ≥360 27

0,5 Mn; Cu precipitación
Al igual que con todos los materiales metálicos, la resistencia a tracción, el límite elástico del 0.2%
y la dureza aumentan al aumentar la deformación en frío de las aleaciones de Cu-Ni forjadas,
mientras que el alargamiento disminuye (Figura 14).

Figura 14 - aracterísticas de endurecimiento del

trabajo de CuNi9Sn2

Tabla 13. Aleaciones de Cu-Ni fundición según EN 1982 – Propiedades mecánicas

0.2% Límite Mód

Resistencia a
Proceso elástico de Elongat Dureza elásti
Símbolo Suplemento tracción Rm
fabricación prueba Rp0.2 A% min. HB min (KN/
(N/mm2) min.
(N/mm2) min. apro

CuNi10- Moldeo en -GS 280 120 20 70 1231

Fe1Mn1-C arena

Colada -GZ 280 100 25 70 –

centrífuga

Colada -GC 280 100 25 70 –

continua

CuNi30- Moldeo en -GS 340 120 18 80 –

Fe1Mn1-C arena
 0.2% Límite Mód
Resistencia a
Proceso elástico de Elongat Dureza elásti
Símbolo Suplemento tracción Rm
fabricación prueba Rp0.2 A% min. HB min (KN/
(N/mm2) min.
(N/mm2) min. apro

Colada -GC 340 120 18 80 –

centrífuga

CuNi30Cr2- Moldeo en -GS 440 250 18 115 –

FeMnSi-C arena

CuNi30Fe1- Moldeo en -GS 440 230 18 115 1451

Mn1NbSi-C arena

 Aleaciones de fundición CuNi: Se deben mencionar 3 aleaciones de fundición de Cu-Ni

endurecibles por envejecimiento con adiciones de aluminio, cromo o berilio (Tabla 14). La
aleación con 2% de Al se puede usar en estado obtenido en la colada o endurecida por
precipitación. El mayor aumento de la dureza se logra mediante la adición de berilio,
después del endurecimiento por precipitación.

Las aleaciones de fundición de Cu-Ni endurecibles por precipitación de alta resistencia que
contienen hasta 6% de estaño, generalmente con elementos adicionales como el plomo y el zinc,
están estandarizadas en ASTM 584.

Tabla 14. Composición y propiedades mecánicas de aleaciones de Cu-Ni de alta resistencia

fundidas sin standard DIN

Elemento Composición media Condición Resistencia a la 0.2% Límite elástico Alarga

extra (% en masa) material tracción Rm (N/mm2) Rp0.2 (N/mm2) A5%

Al 14 Ni; 10 Mn; 5 Fe; 2 Fundición 460 260 35

Al; Cu
Tratado 460 a 620 310 a 420 20 a 4
térmicamente

Cr 30 Ni; 2 Cr; 1 Mn; 1 Fundición 520 a 580 330 a 380 22

Fe; 0,5 Si; Cu
 Elemento Composición media Condición Resistencia a la 0.2% Límite elástico Alarga
extra (% en masa) material tracción Rm (N/mm2) Rp0.2 (N/mm2) A5%

Be 30 Ni; 1 Fe; 1 Mn; 0.5 Tratado 750 a 850 520 a 620 7 a 24

Be; Cu térmicamente

2.2.2. Propiedades mecánicas a bajas temperaturas.

Al igual que otras aleaciones de cobre, las aleaciones de Cu-Ni poseen excelentes propiedades
mecánicas a bajas temperaturas, como se puede comprobar para una aleación que contiene 20%
de Ni en la Figura 15. Aquí la resistencia a tracción disminuye a medida que desciende la
temperatura, pero sin una marcada reducción del alargamiento y de la reducción del área. Estas
aleaciones no presentan fragilidad a bajas temperaturas, por lo que son adecuadas para
aplicaciones en ingeniería criogénica.

Figura 15 - Propiedades mecánicas de una aleación de

Cu-Ni que contiene 20% de Ni a bajas temperaturas

2.2.3. Propiedades mecánicas a temperaturas elevadas

Las aleaciones de Cu-Ni conservan buenas propiedades mecánicas a temperaturas elevadas.

 Resistencia en caliente: La resistencia al calor del cobre aumenta con solo una pequeña
adición de níquel. El efecto del níquel sobre el ablandamiento de las aleaciones de Cu-Ni
laminadas en frío a temperaturas elevadas se muestra en la Figura 16. Al agregar hierro, se
mejoran las propiedades mecánicas, no solo a temperatura ambiente, sino también a
temperaturas elevadas. La Figura 17 muestra esto para una aleación que contiene 10% de
Ni. CuNi10Fe1Mn, por ejemplo, se puede utilizar en la construcción de recipientes a
presión hasta 300 °C, CuNi30Mn1Fe hasta 350 °C. Por encima de estas temperaturas
límite, la resistencia cae marcadamente, particularmente la resistencia a la fluencia y el
 límite de deformación por fluencia. Los valores para el módulo elástico disminuyen a
medida que la temperatura aumenta en aproximadamente 50-100 N/mm 2 por °C.

Figura 16 - Suavizado de aleaciones de Cu-Ni en función

de la temperatura de recocido y del contenido de níquel

Figura 17 - Suavizado de aleación de Cu-Ni que contiene

10% de Ni en función del contenido de hierro y temperatura

 Comportamiento de fluencia: Los materiales metálicos se suelen exponer con frecuencia a

cargas continuas a temperaturas elevadas, por lo que es necesario conocer la fluencia de
las aleaciones de CuNi. La prueba de fluencia da valores a este respecto. Se utiliza para
determinar el comportamiento del material bajo carga estática (carga de arrastre) en
condiciones en las que el tiempo bajo estrés tiene un efecto sustancial además del nivel de
estrés y la temperatura.

La resistencia a la ruptura por fluencia a una temperatura específica es la carga estática (a la

temperatura de prueba) referida a la sección transversal inicial de las piezas de prueba a
temperatura ambiente que causa la fractura de la pieza de prueba después de que haya
transcurrido un tiempo específico. Esa carga máxima que una pieza de trabajo (pieza de prueba)
puede soportar sin fractura “durante un tiempo infinitamente largo” se llama resistencia a la
fluencia. El límite de fluencia a una temperatura específica es entonces esa carga que da lugar a
una tensión permanente específica después de un tiempo específico (y a la temperatura de
prueba).

Los valores para la resistencia a la fluencia y el límite de fluencia del 1% para las aleaciones
CuNi10Fe1Mn y CuNi30Mn1Fe que determinan las temperaturas límite para el uso de estas
aleaciones bajo carga a largo plazo se dan en las Tablas 15a-15b.

Tabla 15a. Resistencia a la fluencia y 1% límite de fluencia para el material CuNi10Fe1Mn

Temperatura. °
Aleación CuNi10Fe1Mn (recocido)  
C

Resistencia a la fluencia según tiempo [horas] 1% límite de fluencia según tiempo [hora
(N/mm2) (N/mm2)

100 1000 10 000 100 000 100 1000 10 000 100

20 – – – – – 123 116 –

300 239 212 172 121 – 105 93 –

350 194 143 91 91 55 – 108 65 –

400 121 73 41 – – 76 45 –

450 – – – – – – – –

500 – – – – – – – –

550 – – – – – – – –

600 – – – – – – – –

Tabla 15b. Resistencia a la fluencia y 1% límite de fluencia para el material CuNi30Mn1Fe

Temperatura. °
Aleación CuNi30Mn1Fe (laminado enf frío, 40%)  
C

Resistencia a la fluencia según tiempo [horas] 1% límite de fluencia según tiempo [hora
(N/mm2) (N/mm2)

100 1000 10 000 100 000 100 1000 10 000 100

20 – – – – – – – –

300 – – – – – – – –

350 391 363 326 – 361 317 258 –

400 351 305 244 – 299 232 166 –

450 292 221 153 – 211 145 97 –

500 208 139 92 – 138 87 50 –

550 133 85 50 – 83 44 14 –

600 84 46 18 – 44 12 – –
 Figura 18 -
Ablandamiento de CuNi30Mn1Fe

2.2.4. Límite de fatiga

Dado que muchos componentes están sujetos a una carga oscilante, el límite de fatiga, es una
característica importante en la práctica. A diferencia del comportamiento de fluencia, se define
como la amplitud de tensión máxima oscilante alrededor de una tensión media dada que puede
ser soportada por una pieza de trabajo (pieza de prueba) ‘infinitamente’ sin fractura y sin
deformación inaceptable.

Las aleaciones de cobre no tienen un valor límite de esfuerzo pronunciado, pero se observa una
caída constante de la resistencia con un número creciente de ciclos de carga seguido de una caída
imperceptiblemente pequeña en el área de los ciclos de carga alta. Las fuerzas de fatiga en ciclos
de carga alta (10^8) se expresan como límites de fatiga.

La Tabla 16 resume los valores límite de fatiga para las aleaciones CuNi10Fe1Mn, CuNi25,
CuNi30Mn1Fe y CuNi44Mn1 para 10^8 ciclos de carga.

Tabla 16. Resistencia a la fatiga de aleaciones Cu-Ni para 10^8 ciclos de carga

Resistencia a la fatiga para 10^8 ciclos de

Aleación
(N/mm2)

CuNi10Fe1Mn (laminado en frío) 150

CuNi25 alambre de ⌀=2mm, trabajo en frío: 88%. 275

 Resistencia a la fatiga para 10^8 ciclos de
Aleación
(N/mm2)

CuNi30Mn1Fe barra de ⌀=14mm, extruido en frío (33%) 245

CuNi44Mn1 barra estirada en frío y tratada térmicamente para aliviar 290

el estrés.

2.3 Resistencia a la corrosión

Las aleaciones de Cu-Ni se encuentran entre las aleaciones de cobre resistentes a la corrosión. Son
resistentes a la humedad, ácidos no oxidantes, álcalis y soluciones salinas, ácidos orgánicos y gases
como oxígeno, cloro, cloruro de hidrógeno, fluoruro de hidrógeno, dióxido de azufre y dióxido de
carbono. No existe riesgo de que la corrosión bajo tensión pueda provocar grietas mientras que la
tendencia a la corrosión selectiva es extremadamente pequeña y rara vez se observa corrosión por
picadura. La resistencia de estas aleaciones, como con las aleaciones de Cu-Al, se relaciona con un
recubrimiento protector estable en la superficie debido al metal de aleación.

Dado que el cobre y el níquel forman una serie continua de soluciones sólidas, no puede ocurrir
una estructura heterogénea en estas aleaciones. Las aleaciones que contienen entre 10% y 30% de
Ni tienen buena resistencia incluso al agua de mar caliente y a altos caudales. Por lo tanto, estas
aleaciones son estables hasta caudales moderados de 6 m/s. Es necesario mantener un caudal
mínimo de 0.6 m/s para evitar problemas de corrosión. Los valores indicados se tienen que tomar
únicamente como guía.

Las aleaciones que contienen manganeso CuNi44Mn1 y CuNi30Mn1Fe (materiales para

resistencias eléctricas) apenas son atacadas por ácidos diluidos pero si se ven afectadas por
vapores ácidos, en particular vapores de ácido clorhídrico. Tienen buena resistencia al aire que
contiene amoníaco. La resistencia de estas aleaciones de resistencia a diferentes atmósferas se da
en DIN 17 471. La aleación CuNi44Mn1 también es resistente a metales alcalinos hasta
aproximadamente 600 °C. De las aleaciones forjadas que contienen hierro, CuNi10Fe1Mn contiene
un 0.5-1.0% de Mn y 1.0-2.0% Fe, mientras que la CuNi30Mn1Fe contiene 0.5-1.5% de Mn y 0.4-
1.0% deFe (Tabla 1). El contenido de hierro a este nivel mejora sustancialmente la adherencia de
los recubrimientos protectores contra la corrosión aumentando notablemente la resistencia a la
corrosión por erosión, especialmente en agua de mar y otras aguas agresivas como aguas salobres
y mineras. Cuando el contenido de hierro está en este rango óptimo, las aleaciones de cobre
tampoco muestran corrosión selectiva. Los contenidos de hierro que son demasiado bajos reducen
la resistencia a la erosión en el agua de mar que fluye, el contenido excesivo de hierro reduce la
resistencia a la corrosión depositada en el agua de mar estática. La importancia del hierro para la
resistencia al agua de mar de CuNi30Mn1Fe se puede ver en la Figura 19 y en la Tabla 17.
CuNi30Mn1Fe también es resistente a los condensados de amoniaco. Al aumentar cada uno de los
contenidos de hierro y manganeso al 2% en la aleación de Ni al 30% (ver CuNi30Fe2Mn2 en
la Tabla 1), el desgaste mecánico por los sólidos contenidos en el agua de enfriamiento (por
ejemplo, arena) se reduce aún más. El contenido excesivo de hierro reduce la resistencia a la
corrosión por depósitos en agua de mar estática. La importancia del hierro para la resistencia al
agua de mar de CuNi30Mn1Fe se puede ver en la Figura 19 y en la Tabla 17.

La resistencia al deslustre de las aleaciones de Cu-Ni aumenta adicionalmente con el estaño. La

resistencia al agua de mar que fluye rápidamente se puede aumentar aún más mediante la adición
de cromo. El contenido de aluminio por su lado tiene un efecto favorable sobre la resistencia a la
corrosión y al descascarillado de aleaciones de Cu-Ni forjadas y fundidas.

Tabla 17. Velocidad de corrosión de una aleación de Cu-Ni con 30% de níquel en agua de mar a
30ºC durante 60 días

Contenido de hierro% Forma semielaborada Velocidad de corrosión en g / m 2 a una velocidad de flujo en m

3 4.12 6.1 8.23

0,04 Tubo 27,5 – 35,5 –

0,49 2.2 2.2 2.7 – –

0,03 Bar – 24,7 – 22,9

0,48 2.5 – 3.2 –

Tabla 18. Resistencia a la corrosión de aleaciones CuNi para diversos agentes

Acetona 1 Sulfato de hierro (III) 4 Cloruro de 2 Ácido nítrico

magnesio

Alcohol 1 1 Cloruro de hierro (III) 2 Hidróxido de 1 Ácido clorhídrico seco

magnesio

Cloruro de aluminio 2 Sulfato de hierro (III) 2 Sulfato de 1 Azufre, sólido

magnesio
Sulfato de aluminio 1 Gas natural 1 Melaza 1 Cloruro de azufre, seco

Ácido fórmico 2 Vinagre 1 Leche 1 Dióxido de azufre, seco

Amoniaco seco 1 Ácido acético (20-50%) 1 Ácido láctico 1 Dióxido de azufre, húm

Amoniaco, mojado 3 Éster de ácido acético 1 Trióxido de azufre, sec

Cloruro amónico 3 Carbonato de sodio 1 Ácido sulfúrico (menos

78%)

Hidróxido de amonio 3 Aceite hervido 1 Bisulfato de sodio 1 Ácido sulfúrico (más de

78%)

Nitrato de amonio 3 Ácido fluorosilícico 2 Cloruro de sodio 1 Agua de mar

Sulfato de amonio 2 Ácido fluorhídrico 2 El cianuro de sodio 4 Solución jabonosa

Anilina y tintes de 1 Formaldehído 1 Hidróxido de sodio 1 Ácido esteárico

anilina

Asfalto 1 Freón 1 Hipoclorito de 2

sodio

Éter 1 Furfural 1 Carbonato de sodio 1 Trementina

Etilenglicol 1 Nitrato de sodio 1 Tetracloruro de carbon

seco

Acetileno 4 Gelatina 1 Peróxido de sodio 2 Tetracloruro de carbon

húmedo

Ácido tánico 1 Fosfato de sodio 1 Tolueno

Cloruro de bario 2 Bebidas que contienen. ácido 1 Silicato de sodio 1 Tricloroetileno seco
 carbónico1)

Sulfato de bario 1 Glucosa 1 Sulfato de sodio 1 Tricloroetileno, mojado

Aceite de algodón 1 Glicerol 1 Sulfuro de sodio 1

Gasolina 1 Tiosulfato de sodio 1 Agua, agua de mina ác

Benceno 1 Aceite de calefaccion 1 Cloruro de sodio 3 Agua condensada

Cerveza 1 Sulfato de sodio 3 Agua, agua potable

Ácido bórico 1 Cloruro de potasio 1 Hidrógeno

Butano 1 Cianuro de potasio 4 Ácido oleico 2 Peróxido de hidrógeno

Hidróxido de potasio 1 Ácido oxálico 1 Ácido tartárico

Bisulfato de calcio 2 Sulfato de potasio 1 Whisky

Cloruro de calcio 2 Dióxido de carbono, seco 1 Ácido fosfórico 2

(ácido)

Cloruro de calcio 2 Dióxido de carbono, húmedo 1 Ácido pícrico 4 Cloruro de zinc

(básico)

Hidróxido de calcio 1 Creosota 1 Propano 1 Sulfato de zinc

Hipoclorito de calcio 2 Sulfato de cobre 1 Ácido cítrico

Cloro seco 1 Mercurio 4 Jarabe de remolacha

azucarera

Cloro húmedo 2 Pintar 1 Sales de mercurio 4

 Ácido cromico 4 Diluyentes de pintura 1

Pegamento 1 Jarabe de azúcar 1

crudo

Cloruro de hierro (III) 4 Aceite de linaza 2

1 = muy buena resistencia; 2 = resistente; 3 = aceptable; 4 = no recomendado

Figura 19 - Efecto del hierro sobre la resistencia de los

condensadores CuNi30Mn1Fe en agua de mar

3. Fabricación y procesamiento

La Tabla 2 muestra las formas semielaboradas en las que se pueden suministrar las aleaciones
estándar de Cu-Ni forjado. La Tabla 19a brinda información sobre el procesamiento de aleaciones
de Cu-Ni forjado según EN y aleaciones fundidas según EN 1982.

Tabla 19a. Aleaciones de Cu-Ni mediante colada y fundición según EN 1982

Símbolo de identificación Fundición Forjado en frío Forjado en caliente

Aleaciones Cu-Ni por forjado según EN 1982

CuNi9Sn2 bueno muy bueno

CuNi10Fe1Mn bueno muy bueno

 Símbolo de identificación Fundición Forjado en frío Forjado en caliente

CuNi25 bueno Bueno

CuNi30Mn1Fe bueno Bueno

CuNi30Fe2Mn2 bueno Bueno

CuNi44Mn1 1 bueno Bueno

Aleaciones Cu-Ni mediante colada según EN 1982

CuNi10Fe1Mn1-C bueno

CuNi30Fe1Mn1 NbSi-C bueno

Tablas 19b. Aleaciones de Cu-Ni – Información sobre tratamientos adicionales

Símbolo Unión Tratamiento superfici

Soldadura fuerte Soldadura Pulido Pulido

blanda mecánico electroq
Gas Arco de Arco de gas Resistencia
metal protector

Aleaciones de Cu-Ni
forjado según EN 1982

CuNi9Sn2 malo bueno muy bueno muy muy bueno bueno Bueno
bueno

CuNi10Fe-1Mn malo bueno muy bueno muy muy bueno bueno Bueno
bueno

CuNi25 malo muy muy bueno muy muy bueno muy bueno Bueno
bueno bueno
 Símbolo Unión Tratamiento superfici

CuNi30Mn-1Fe malo muy muy bueno muy muy bueno bueno Bueno
bueno bueno

CuNi30Fe-2Mn2 muy muy bueno muy muy bueno bueno Bueno

bueno bueno

CuNi44Mn1 muy muy bueno muy muy bueno bueno Bueno

bueno bueno

Reparto de las aleaciones

de Cu-Ni con la norma EN
1982

CuNi10Fe-1Mn1-C malo muy muy bueno muy muy bueno bueno Bueno
bueno bueno

CuNi30Fe-1Mn1 NbSi-C malo muy muy bueno muy muy bueno bueno Bueno
bueno bueno

3.1. Fusión

Las aleaciones de Cu-Ni exhiben una tendencia muy fuerte a absorber gases a medida que
aumenta el contenido de níquel y la temperatura. Se sabe que la solubilidad para el hidrógeno y el
oxígeno disminuye rápidamente durante la transición al estado sólido y luego se producen poros y
espiráculos, ya que los gases generalmente no pueden escapar. La solubilidad del hidrógeno se
muestra en función del contenido de níquel y la temperatura en la Figura 20.

La absorción de hidrógeno se evita en gran medida mediante las prácticas oxidantes o de fusión
neutra. Esto requiere acciones para asegurar que la masa fundida se mantenga libre de carbono.
Cuando se sigue una práctica de fusión oxidante, se requiere una desoxidación final con cobre-
manganeso (V-CuMn30) o litio. El hidrógeno se puede eliminar de manera durante la fusión neutra
mediante el tratamiento con un gas de barrido, por ejemplo, con nitrógeno seco. En la práctica se
utiliza un agente de cobertura neutral durante fusión neutra. Deben evitarse los agentes de
cobertura que contienen carbono como por ejemplo carbón vegetal.
 Figura 20 - Solubilidad de hidrógeno en aleaciones de
Cu-Ni

3.2. Fundición

Las temperaturas de fundición son aproximadamente de 100 a 200 °C por encima del líquido,
dependiendo de las dimensiones y el peso de las fundiciones. Al hacer moldes, se debe tener en
cuenta un margen de contracción de aproximadamente el 2%.

Las aleaciones de Cu-Ni pueden ser fundidas por arena, molde permanente, procesos de colada
continua o centrífuga. Las piezas moldeadas se hacen en moldes de arena seca de permeabilidad
media. Los formatos se moldean en hierro fundido o moldes de cobre refrigerados por agua. La
fundición de piezas con forma de aleaciones de Cu-Ni no es simple por lo que se requiere un buen
conocimiento y técnica.

3.3. Procesamiento

El trabajo en caliente (laminado, extrusión, forjado, etc.) se lleva a cabo después de precalentar en
una atmósfera libre de azufre. La capacidad de trabajo en caliente de las aleaciones de Cu-Ni no se
ve afectada sustancialmente por el manganeso y el hierro (Tabla 19). Por otro lado, adiciones
bastante pequeñas de ciertos elementos tienen un efecto crucial en la trabajabilidad en
caliente. El trabajo en caliente tiene lugar entre 850 y 1100 ° C.

El trabajo en frío no presenta ningún problema. Una aleación de Cu-Ni, por ejemplo, que contiene
20% de Ni, puede trabajarse en frío al 95% sin recocido intermedio. Las aleaciones con contenidos
de níquel más pequeños tienen una trabajabilidad en frío proporcionalmente buena. La mejor
capacidad de extracción profunda la poseen las aleaciones binarias de Cu-Ni que contienen entre
un 15 y un 20% de Ni.

3.4. Tratamiento térmico

En general, los tratamientos térmicos solo se usan con aleaciones de CuNi para el recocido suave y
el alivio del estrés. Las temperaturas para el recocido por recristalización pueden variar entre
aproximadamente 620 y 900 °C, dependiendo del grado de trabajo en frío, el contenido de níquel
y los componentes adicionales. Las altas temperaturas se asocian con tiempos cortos de recocido
(recocido continuo) y bajas temperaturas con largos tiempos de recocido (recocido estático). El
recocido de alivio de tensión se lleva a cabo a una temperatura de 280 a 500 °C. Es aconsejable
recocer en atmósferas sin aire excluido o en una atmósfera ligeramente reductora, para evitar el
encurtido que se requiere en atmósferas que contienen aire. No deben usarse atmósferas que
contengan azufre en el horno de recocido. La pieza de trabajo debe desengrasarse antes del
recocido, para evitar que su superficie se contamine con azufre y/o carbono.

Algunas aleaciones de CuNi pueden endurecerse con el tratamiento térmico. Por lo tanto, la
aleación forjada de cromo CuNi30Cr (Tabla 12) y la aleación fundida CuNi30Cr2MnSi-C siempre se
endurecen durante el enfriamiento (lento) desde la temperatura de trabajo en caliente o
fundición, alrededor de los 500 °C.

La aleación de aluminio forjado CuNi5Al4Mn2 (Tabla 12) generalmente está endurecida por
envejecimiento a 300 – 400 °C con un tiempo de retención de 0.5 a 2 h. El material se recuece
suavemente mediante calentamiento durante unos minutos a más de 840 °C y a continuación se
enfría rápidamente, ya sea mediante una corriente de aire o en agua.

3.5. Mecanizado

Las aleaciones homogéneas de CuNi son difíciles de mecanizar. Como resultado de su gran
tenacidad, su maquinabilidad es pobre, especialmente en condiciones suaves. Forman virutas
largas y dúctiles, por lo que su eliminación presenta problemas con frecuencia y, como resultado,
se puede obtener un efecto negativo en la calidad de la superficie. Es necesario asegurarse de que
las virutas largas se puedan liberar sin problemas, para evitar muecas. Las aleaciones forjadas de
alta aleación y las aleaciones fundidas pueden mecanizarse más fácilmente que las aleaciones con
bajo contenido de níquel. La maquinabilidad no mejora con el manganeso y el hierro.

Con respecto a su maquinabilidad, las aleaciones de cobre se pueden dividir aproximadamente en

tres grupos principales. Esto coloca a las aleaciones de Cu-Ni en el grupo III (maquinabilidad
moderada a pobre). La dureza es una subdivisión  dentro de este grupo III. El material semiduro y
duro es más mecanizable que las calidades blandas, ya que las virutas se rompen más fácilmente
con las calidades más duras. Esto a menudo se obtiene a costa de una vida útil de herramienta
algo corta. Los elementos adiciones que se suelen utilizar para romper las virutas, como el azufre o
el plomo, normalmente no se utilizan en las aleaciones de CuNi, debido a su efecto muy perjudicial
en la trabajabilidad en caliente.

En general, los metales duros son preferidos para herramientas; tienen una vida útil más larga que
los aceros de alta velocidad y el riesgo de que las virutas atascadas dañen prematuramente el filo
es menor. Se deben elegir velocidades de alimentación y de corte medias. Se recomienda enfriar a
fondo perforando emulsiones o utilizando aceites sin azufre.

Las aleaciones de CuNi fundidas que contienen plomo, como las estándar en los Estados Unidos,
tienen una maquinabilidad apreciablemente mejor.

3.6. Uniones
En general, no hay problemas para soldar las aleaciones de CuNi. La unión adhesiva, que se utiliza
para cobre y latón, es de poca importancia para las aleaciones de Cu-Ni. Sin embargo, las resinas
epoxídicas incluyen adhesivos metálicos adecuados. La fijación mecánica se usa con frecuencia.

3.6.1. Soldadura fuerte

Los procesos standard de soldadura por fusión se pueden utilizar para aleaciones de Cu-Ni:

 Soldadura manual de arco metálico con electrodos recubiertos.

 TIG (soldadura de gas inerte de tungsteno)

 MIG (soldadura de metal con gas inerte)

En principio, también son posibles procesos como la soldadura MIG por plasma, arco sumergido y
plasma, aunque no las comentemos.

La soldadura por gas ya no se suele utilizar para las aleaciones de Cu-Ni. Si es necesario hacer
soldaduras de gas, la llama se debe ajustar para dar un ligero exceso de acetileno y se debe aplicar
un fundente.

Las aleaciones de Cu-Ni pueden soldarse con metales de aporte SG-CuNi30Fe o EL-CuNi30Mn
(electrodo recubierto) de según DIN 1733. Los metales de relleno SG-CuNi10Fe y ELCuNi 10Mn
también se recomiendan para las aleaciones CuNi9Sn2, CuNi10Fe1Mn y G-CuNi10. El
precalentamiento es innecesario. El contenido de níquel reduce la conductividad térmica del metal
base, de modo que se logra fácilmente la acumulación de calor requerida. Esto también se aplica a
la soldadura manual por arco de metal, que sigue manteniendo una importancia considerable para
las aleaciones de Cu-Ni.

Los contenidos máximos de las impurezas permitidas para el fósforo y el azufre se establecen para
0.02% y el 0.05% respectivamente según la norma EN para soldabilidad de las aleaciones de Cu-Ni
forjadas CuNi10Fe1Mn, CuNi30Mn1Fe y CuNi30Fe2Mn2. Según ASTM B111 el límite para el zinc es
de 0.5%, para el plomo de 0.02% y para el carbono de 0.05%. Los límites EN relacionados con la
soldabilidad deben observarse con precisión ya que pueden ocurrir problemas considerables en la
soldadura: desviación del arco y aparición de grietas (susceptibilidad a las grietas en caliente),
especialmente en el área de la zona afectada por el calor hasta aproximadamente 20 mm de la
soldadura, lo que puede suponer reparaciones laboriosas y costosas.

Se han desarrollado metales de aportación coincidentes y electrodos recubiertos con fundente

para la soldadura por fusión de CuNi30Cr (Tabla 12). Durante los procedimientos de soldadura
apropiados, la resistencia total del metal base endurecido por envejecimiento puede obtenerse en
cordones de soldadura debido al rápido proceso de envejecimiento de estas aleaciones.

CuNi5Al4Mn2 (Tabla 12) contiene aproximadamente el 5% de Ni y el 4% de Ni, por lo que puede

soldarse por fusión sin dificultad mediante soldadura con protección de gas y el relleno
correspondiente. Se pueden hacer buenas juntas en una tira delgada sin metal de relleno con
equipo de microplasma. Cabe señalar que el calor durante la soldadura por fusión reduce la dureza
del material. Es posible el tratamiento térmico de precipitación después de soldar para recuperar
las características del material.

La soldadura por fusión de aleaciones de CuNi fundidas es importante para soldaduras

estructurales en piezas de fundición o para unir piezas de fundición como bombas y cuerpos de
válvulas en tuberías de CuNi.

Los contenidos de silicio y niobio de CuNi10Fe1Mn1-C deben estar correctamente coordinados

para una buena soldabilidad. Según DIN 17 658, la relación Nb:Si en el material base debería
satisfacer la siguiente ecuación:% Nb >> 1.55. % Si – 0.1.

Con un 0,20% de Si en la aleación base de CuNi10Fe1Mn1-C, debe estar presente un contenido de

niobio de al menos 0.21%.

CuNi30Fe1Mn1NbSi-C a menudo es sensible al temple. En consecuencia, existe riesgo de

formación de grietas provocadas por la tensión en las zonas afectadas por el calor de las
soldaduras. Estos riesgos pueden ser contrarrestados cubriendo los lados de la junta con capas de
amortiguación. Se recomienda que un 0.4% d Si se combine con 0.8% de Nb para una buena
soldabilidad.

El metal de relleno EL-NiCu30Mn (electrodo recubierto) según DIN 1736 debe usarse para soldar
diferentes aleaciones de Cu-Ni entre sí o para aceros sin alear. SG-NiCu30MnTi a DIN 1736
también es adecuado, con algunas condiciones.

La soldadura por resistencia no presenta problemas para las aleaciones de CuNi. De los procesos
más nuevos, se puede considerar la presión fría, ultrasonidos, fricción, haz de electrones, alta
frecuencia, difusión y soldadura por láser.

3.6.2. Soldadura blanda

Para soldar, se deben considerar soldaduras de estaño-plata y estaño-cobre. Los residuos de

fundente deben eliminarse después de soldar. Las soldaduras anteriores tienen mejores
propiedades mecánicas y mayor resistencia al calor y a la corrosión que las soldaduras de estaño
que contienen plomo.

Las soldaduras L-CdZnAg2, L-PbAg2Sn2 y L-CdAg5 a DIN 1707 se utilizan para uniones soldadas en
resistencias eléctricas que están sometidas a temperaturas elevadas. En ingeniería eléctrica y
electrónica, las aleaciones de CuNi son frecuentemente estañadas y plateadas, por lo que se
sueldan con fundentes que contienen colofonía según EN 29454.
Para soldaduras blandas se recomienda utilizar aleaciones de cobre como CU301, CU304 y CU305
según EN 1044. Las aleaciones de soldadura utilizadas deben estar libres de fósforo para evitar la
fragilidad de la soldadura. Los flujos de tipo FH21 a EN 1045 son apropiados.

Las aleaciones de cobre L-ZnCu42, CU301 y de plata AG306 y AG304 son las preferidas para las
soldadureas de aleaciones Cu-Ni que contienen manganeso. Para soldar aleaciones CuNi que
contienen hierro se recomiendan las aleaciones CU305 y AG203. Solo se deben usarse como
aleaciones con alto contenido de plata para juntas soldadas como AG105, AG203 y AG103 en caso
de riesgo por corrosión por agua de mar.

La aleación especial para componentes de resorte, CuNi9Sn2, es notable por su muy buena
resistencia al deslustre y, por lo tanto, tiene muy buena capacidad de soldadura después de largos
períodos de almacenamiento.

Las aleaciones como CuNi30Cr y CuNi5Al4Mn2 (Tabla 12) tienen un recubrimiento protector
adherente. Sin embargo, utilizando flujos especiales, ambas aleaciones son adecuadas para soldar.

Las aleaciones de fundición CuNi10Fe1Mn1-C y CuNi30Fe1Mn1NbSi-C son adecuadas para

soldadura blanda, aunque en la mayoría de los casos se utilice la soldadura fuerte.

3.6.3 Uniones mecánicas

En general, las piezas hechas de aleación de CuNi se unen con remaches y tornillos de CuNi1Si.
Esta aleación, estandarizada según EN, tiene una alta resistencia en la condición de
endurecimiento por envejecimiento. Las uniones de las bridas a las tuberías de CuNi en la
construcción naval se realizan también generalmente con tornillos CuNi1Si.

3.7. Tratamiento superficial

Las aleaciones de CuNi se pulen bien mecánica y electroquímicamente (Tabla 19b).

El decapado para eliminar el óxido formado durante un recocido oxidante o durante el trabajo en
caliente se lleva a cabo con una solución de decapado de ácido sulfúrico al 15% caliente, al que se
le añade nitrato de sodio al 2%, ácido nítrico o dicromato de sodio. El ácido clorhídrico caliente
(1:1) con una adición de bicromato también es adecuado. Los tratamientos de decapado pueden
evitarse enfriando el material a temperaturas elevadas en agua con un 2% de alcohol.

Para obtener un acabado brillante, se recomienda sumerger el material en una solución de

pretratamiento que contenga 1000 ml de ácido nítrico (38 Bé), 1000 ml de agua y 60 a 90 g de
cloruro de sodio a 25-35 ºC. A posterior del enjuague en caliente se sumerge brevemente el
material en ácido nítrico (1:1) y luego en una solución diluida de amoníaco, enjuagando y secando
a posteriori. Deben observarse las regulaciones ambientales relevantes durante el tratamiento
químico de la superficie. Dado que las aleaciones de Cu-Ni son resistentes a la corrosión en
numerosos medios, el recubrimiento no es necesario por razones químicas, aunque se pueden
aplicar diferentes  recubrimientos, como plata para conseguir unas características especiales.

4. Aplicaciones

Tabla 20. Aleaciones de Cu-Ni standard – Aplicaciones según sus características técnicas

Grupo Símbolo Características particulares Notas sobre aplicaciones

Aleaciones de CuNi9Sn2 Buenas propiedades de trabajo en frío, Contactos de resorte en relés,

Cu-Ni forjado resistente al deslustre, muy buen interruptores y conectores, m
según EN comportamiento de relajación del estrés soldadura, carcasas para subc
1982 en condiciones de endurecimiento por eléctricos
resorte.

CuNi10Fe1Mn Excelente resistencia a la erosión, Líneas, tubos, placas y bases d

cavitación y corrosión (especialmente de mar para intercambiadores
agua de mar), buena soldabilidad y condensadores junto con
calentadores de agua de alime
(baja presión); preparación de
dulce, equipos de aire acondic
equipos de proceso, tubos con
equipos de freno

CuNi25 Resistente al desgaste, color blanco Aleación de monedas preferid

plateado material de revestimiento

CuNi30Mn1Fe Como CuNi10Fe1Mn, mejor resistencia a Como CuNi10Fe1Mn, también

la corrosión y propiedades mecánicas. en construcción naval, enfriad
aceite, planta de desalinizació

CuNi30Fe2Mn2 Como CuNi30Mn1Fe, pero mejores Tubos condensadores

propiedades mecánicas

Aleaciones de CuNi2 Muy baja resistividad eléctrica, soldable Terminales de baja resistencia
resistencia a resistencias eléctricas, cables
Cu-Ni según CuNi6 Baja resistividad eléctrica, soldable calefactores con baja tempera
DIN 17 471 calentamiento.
 Grupo Símbolo Características particulares Notas sobre aplicaciones

CuNi10 Baja resistencia eléctrica, resistencia a la Como CuNi2 y CuNi6

corrosión y al escamado, soldable

CuNi23Mn Buena resistencia a la corrosión y al sarro, Resistencias eléctricas, cables

soldable calefactores, cables calefactor

CuNi30Mn Buena resistencia a la corrosión y al sarro, Resistencias eléctricas, arranc

soldable indicadores.

CuNi44 Buena trabajabilidad en frío y en caliente, Arranque, regulación, control

pequeño coeficiente de temperatura de resistencias de carga según DI
resistencia eléctrica, buena resistencia a termopares, elementos calefa
la corrosión y al escamado material de montaje de tubos

Aleaciones de CuNi10Fe1Mn1-C Muy buena resistencia a la corrosión para Construcción naval, construcc
Cu-Ni CuNi30Fe1Mn1NbSi-C todo tipo de agua (incluido el agua de máquinas de papel, industria
fundidas mar) y a los ácidos y amoniacales alimentos y bebidas, centrales
según EN condensados, no sensible al eléctricas, industria química (p
1982 agrietamiento por corrosión bajo tensión, accesorios, accesorios de válv
buena resistencia a la erosión y la bombas, instrumentos de med
cavitación, buenas características de agitadores, planta de llenado
soldadura y soldadura fuerte, fácilmente
mecanizable

Debido a sus propiedades, las aleaciones de Cu-Ni tienen una variedad de aplicaciones. Su uso
viene definido determinado por:

1. Buenas características de procesamiento para semi-fabricaciones y piezas terminadas en

todas las formas, dimensiones y dureza, tanto por trabajo en frío, en caliente y por
fundición.

2. En muchos casos el atractivo color claro de las aleaciones que contienen más del 15% de
Ni.

3. Buenas propiedades mecánicas tanto a bajas como a altas temperaturas.

4. Propiedades físicas especiales: alta resistividad eléctrica y su bajo coeficiente de

temperatura.
 5. Buena resistencia a la corrosión y al desgaste.

6. Alta seguridad contra el agrietamiento por corrosión bajo tensión y a la fatiga por
corrosión.

Una aplicación importante para las aleaciones binarias de Cu-Ni es la moneda. Debido a su

resistencia al deslustre, su color, su brillo y la facilidad con la que pueden acuñarse, junto con su
buen acabado superficial y precisión dimensional las aleaciones de Cu-Ni son muy adecuadas para
la fabricación de monedas. Permiten la fabricación de monedas duras, precisas en forma y
dimensiones. Incluso los patrones más finos se pueden acuñar con bordes afilados. El desgaste del
relieve es tan leve que las monedas pueden circular durante décadas sin deteriorarse.

En 1860, se introdujo una aleación que contenía 88% de Cu y 12% de Ni como material de
monedas en los EE. UU. Hoy se usa la aleación CuNi25. Es la aleación de monedas de nuestro
tiempo. Las monedas hechas de CuNi25 conservan su color blanco brillante prácticamente durante
todo el período de su circulación. Gran parte de la moneda llamada ‘monedas de plata’ consiste en
esta aleación.

Otra aplicación de aleaciones binarias de Cu-Ni es en ingeniería eléctrica, en la que las aleaciones
que contienen de 2 a 10% de Ni (Tabla 3) se utilizan en la fabricación de cables calefactores con
baja temperatura del conductor para anillos colectores de dinamo, ánodos para tubos de TV,
resistencias eléctricas de baja resistencia, etc. (Tabla 20).

Además, las aleaciones binarias de Cu-Ni se usan junto con materiales aleados con manganeso y
hierro en instrumentos de medición, construcción de aviones y automóviles, construcción,
industria de láminas y productos de metal.

Las aleaciones de CuNi que contienen manganeso se utilizan principalmente en ingeniería eléctrica
como materiales para resistencias eléctricas, siendo la aleación CuNi44 (constantan) con mucho, la
más importante. Se usa mucho porque tiene una resistividad de 0.49 Ω.mm 2/m alcanza un máximo
mientras el coeficiente de temperatura asociado es mínimo en esta aleación (Tabla 8 y Figura 9).
CuNi44 se usa para resistencias cuya resistencia debe variar lo menos posible con las fluctuaciones
de temperatura, para resistencias de precisión de todo tipo, resistencias de medición, resistencias
en serie para instrumentos de medición, resistencias de derivación para amperímetros, así como
resistencias tubulares, deslizantes y fijas, para calefacción en unidades de conmutación, para
resistencias en cascada con bobinado de tiras o alambres, para telas de resistencia en unidades de
carga, prueba y calentamiento y para resistencias de punto de contacto.

El límite superior de aplicación para el constantan CuNi44 es de 600 °C (Tabla 8). Este material de
resistencia se utiliza para elementos calefactores donde un requisito básico es la protección contra
daños por corrosión, por ejemplo, para almohadillas de calentamiento eléctrico. Las esteras de
calefacción también están hechas de esta aleación (calefacción de panel eléctrico para
habitaciones y espacios abiertos).
Además la aleación CuNi44 se utiliza para termopares y como material de montaje para tubos de
electrones. Este material tiene una alta potencia termoeléctrica en comparación con el cobre y el
hierro (Figura 11) y, por lo tanto, también se utiliza como la extremidad negativa de los
termopares para mediciones de temperaturas moderadas. Una ventaja adicional es que se pueden
producir revestimientos de óxido adherente que proporcionan un excelente aislamiento eléctrico
tanto para alambre CuNi44 como para fleje CuNi44.

CuNi30Mn (límite de aplicación de 500 °C) tiene una resistividad menor que CuNi44 (Tabla 8) y el
coeficiente de temperatura asociado es mayor. Este material se utiliza siempre que se requiera un
aumento específico de resistencia con la temperatura o no desempeñe ningún papel, como por
ejemplo para el arranque, regulación, control y resistencias de carga.

Las aleaciones CuNi9Sn2 y CuNi5AlMn2 (Tabla 12 y Tabla 21) son otros materiales interesantes
para la ingeniería eléctrica.

Tabla 21. Notas sobre aplicaciones de aleaciones de CuNi no standard

Grupo Símbolo Características particulares Notas sobre aplicaciones

Aleaciones CuNi5Al4Mn2 Endurecible por precipitación, resistente Tuberías (tubos condensadores), m

forjadas de Cu- al desgaste, no magnético, buena que transportan corriente, interru
Ni trabajabilidad, alta resistencia al calor, electromagnéticos, instrumentos d
resistente al agua de mar navegación y medición.

CuNi30Cr Endurecible por precipitación, resistente Tubos y placas de condensado;

al agua de mar, resistente a la erosión y construcción naval, planta desalad
la cavitación.

Aleaciones de CuNi14Mn10Fe5- Alta resistencia, resistente al agua de mar Accesorios para construcción nava
fundición de C y soluciones que contienen cloruro. ingeniería marina.
Cu-Ni
CuNi30Cr2Mn1-C Como CuNi14Mn10Fe5-C, pero con Como CuNi14Mn10Fe5-C
mayor resistencia y endurecible por
precipitación

CuNi30Be-C Como CuNi30Cr2Mn1-C Como CuNi14Mn10Fe5-C

CuNi9Sn2 se utiliza en ingeniería eléctrica para contactos de resorte, relés, interruptores de

corriente de luz y conectores de enchufe. Esta aleación presenta excelentes características de
relajación. 
CuNi5Al4Mn2 también es un buen material de resorte, que puede usarse en muchas
circunstancias, por ejemplo, en interruptores electromagnéticos, instrumentos de navegación y
medición.

Las áreas esenciales de aplicación de las aleaciones de Cu-Ni que contienen hierro están indicadas
por su alta resistencia a la corrosión y erosión en medios acuosos. En particular, las
aleaciones CuNi10Fe1Mn y CuNi30Mn1Fe se han convertido en materiales interesantes
especialmente para la construcción naval, centrales eléctricas, intercambiadores de calor y para
plantas de desalinización de agua de mar.

CuNi10Fe1Mn se desarrolló como una aleación con un menor contenido de níquel por razones
económicas y ha demostrado su idoneidad para tuberías. A medida que los requisitos de
resistencia a la corrosión se vuelven más severos, los barcos se equipan cada vez más con
condensadores y líneas de agua de mar de CuNi10Fe1Mn.

CuNi30Mn1Fe se utiliza como material para tuberías, particularmente para aguas de mar de flujo
rápido.

La aleación CuNi30Fe2Mn2 es adecuada, entre otras aplicaciones, para líquidos abrasivos, por

ejemplo, en equipos de dragados.

CuNi30Cr (Tabla 21) es una aleación para requisitos más exigentes de resistencia a la corrosión por
erosión.

Las aleaciones de Cu-Ni fundidas CuNi10Fe1Mn1 y CuNi30Fe1Mn1NbSi se usan para bombas y

válvulas en sistemas de enfriamiento de agua de mar de barcos y estaciones de energía costeras,
plantas de desalinización de agua de mar y en la industria química (Tabla 20), debido a su
excelente resistencia al agua de mar y cloruros, al mismo tiempo que tienen resistencia media-alta
y muy buena soldabilidad. En muchos circuitos de refrigeración en los que se emplean aleaciones
de Cu-Ni forjado, actúan como materiales de conexión. Por lo tanto, es posible utilizar materiales
del mismo tipo lo que evita la formación de pares galvánicos. Las aleaciones de Cu-Ni fundidas de
alta resistencia (Tabla 14) han sido desarrolladas especialmente para propósitos marinos (Tabla
21).

Las aleaciones de CuNi que contienen hierro son los materiales de tubería preferidos en la
construcción naval y las instalaciones portuarias para agua de mar, salmuera y  líneas de vapor de
cubierta. También se utilizan para tomas, ejes, anillos y discos para barcos, plantas hidráulicas,
placas, bases y tubos de intercambiadores de calor y condensadores. Para válvulas, cuerpos de
bomba, accesorios, bridas y pequeños artículos para construcción naval, las aleaciones de Cu-Ni
han demostrado ser lass mejores por su resistencia al agua de mar. Las aleaciones de Cu-Ni
también sirven como materiales para sistemas de agua contra incendios, revestimiento de botes
salvavidas, etc.

Debido a sus características de prevención de incrustaciones y a su buena resistencia tanto en el

agua como en la atmósfera, la lámina CuNi10Fe1Mn tiene potencial para revestir el casco de los
barcos. Mientras que la chapa de acero se vuelve más áspera con el uso, para la aleación
CuNi10Fe1Mn la rugosidad disminuye, con lo que aumenta la suavidad del casco del barco, lo que
repercute en ahorros sustanciales de combustible a la misma velocidad, junto a unos costes de
mantenimiento menores. El revestimiento de las patas de las plataformas offshore con
CuNi10Fe1Mn para evitar la corrosión y el ensuciamiento ha demostrado ser una excelente
medida.

La ingeniería mecánica también utiliza aleaciones de CuNi que contienen hierro para
intercambiadores de calor, condensadores de vapor, enfriadores de aire y aceite. Calentadores de
agua de alimentación, sobrecalentadores de alta presión, evaporadores de agua de mar y para
precalentadores y sobrecalentadores en centrales eléctricas, como materiales de fundición y
forjados no estándar con mayor contenido de hierro y otras adiciones para álabes de turbinas (5-
8% Fe), tornillo sin fin y engranajes (con Aluminio y otros elementos), aleaciones de soldadura
para aceros con alto contenido de cromo (10% Ni + 5% Fe, resto Cu), materiales para imanes
permanentes ( 20% Ni + 20% Fe, resto Cu).

La industria química las aleaciones Cu-Ni que contienen hierro y manganeso también están
ganando cada vez más aceptació. Se pueden encontrar encontrar estas aleaciones en tubos y
piezas fundidas en refinerías de petróleo, para válvulas de compuerta, cuerpos de válvula, ejes,
anillos y otras unidades de cierre sometidas a la corrosión y al desgaste, para cuerpos de bombas,
impulsores, y anillos de empuje, para tuberías de salmuera y otras soluciones agresivas, para
intercambiadores de calor (tubos y placas de tubos y componentes interiores) , para recipientes y
tanques, mezcladoras y prensas, autoclaves, equipos y accesorios de destilación, para agitadores
(recipientes, ejes, cuchillas distribuidoras y otras partes individuales).

 Bandas acero

o Banda acero MV-1320

o Banda acero MV-1300

o Banda acero MV-1100

 Bandas acero inoxidable

o Banda acero inoxidable MV-1650

o Banda acero inoxidable MV-1500

o Banda acero inoxidable MV-1200

o Banda acero inoxidable MV-1000

o Banda acero inoxidable MV-980

 Fleje embalaje
  Aleaciones especiales

o Aleaciones cromo-niquel

o Aleaciones cobre-niquel

o Aleaciones CuNi disponibles

o Aleaciones cobre

 Contacto

Bandas metálicas templadas y aleaciones de níquel

Powered by WordPress | Theme: AccessPress Mag