GUIA DE LABORATORIOS

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Versión: 00 Fecha: Febrero/2019 Página 1 de 9

CURSO: Ciencias de los materiales y laboratorio.

PRÁCTICA DE LABORATIORIO 5: FINURA DEL CEMENTO PORTLAND

METODO DEL APARATO BLAINE

DOCENTE: Gloria Urrea

1. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA

Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar la
finura del cemento Portland por medio del aparato Blaine de permeabilidad al
aire. Dicha finura se da en términos de superficie específica expresada como
área total en centímetros cuadrados por g de cemento. A pesar de que este
método haya sido usado para determinaciones de la finura de otros materiales,
debe entenderse que, en general, se obtiene un valor de finura relativo en lugar
de uno absoluto.

Se conoce que este método de ensayo trabaja bien para cemento Pórtland. Sin
embargo, el usuario debe desarrollar su criterio para determinar
la confiabilidad del método en la medición de finura de cementos con densidad
o porosidad diferentes de aquellas asignadas al material de referencia
estándar No. 114 del Nacional Institute of Standards and Technology – NIST.

Los valores establecidos en unidades SI deben ser considerados como la norma.

Esta norma no involucra las debidas precauciones de seguridad que se

deben tomar para la manipulación de materiales y equipos aquí descritos, ni
establece pautas al respecto para el desarrollo de cada proceso en términos
de riesgo y seguridad industrial. Es responsabilidad del usuario, establecer
las normas apropiadas con el fin de minimizar los riesgos en la salud e
integridad física, que se puedan generar debidos a la ejecución de la
presente norma y determinar las limitaciones que regulen su uso.

2. RESUMEN DEL METODO

Consiste en hacer pasar una cantidad determinada de aire a través de una capa
de cemento de porosidad definida. La cantidad y el tamaño de los poros
existentes en dicha capa, son función del tamaño de las partículas
y determinan el gasto del aire a través de la capa.

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3. EQUIPO Y MATERIALES

3.1. Aparato Blaine – Consta de las siguientes partes: cámara de

permeabilidad, disco perforado, émbolo y manómetro. (ver Figura1)
3.1.1. Cámara de permeabilidad – Está formada por un cilindro rígido,
construido de vidrio o de metal no corrosible, de diámetro interior de 12.7
mm ± 0.10 mm. El interior de la cámara tendrá un acabado de 0.81 μm. La
parte superior de la cámara está dispuesta en ángulo recto con respecto al eje
de la misma. La parte inferior de la cámara ajusta herméticamente con
la parte superior del manómetro. En el interior de la cámara y a 50 mm
± 15 mm de la parte superior, se hace un reborde de 0.5 mm a 1 mm,
de ancho para soportar un disco metálico perforado. La parte superior de
la cámara de permeabilidad se encajará con un collar sobresaliente para
facilitar la remoción de la cámara del manómetro.

3.1.2. Disco perforado – Debe ser construido con un metal no corrosible;

su superficie es plana y tiene un espesor de 0.9 mm ± 0.1 mm; está provisto de
30 o 40 orificios de 1 mm de diámetro, distribuidos uniformemente sobre
su superficie. El disco debe ajustar el reborde del tubo.La porción central de una
cara del disco deberá estar marcada o inscrita en una forma legible, de tal
manera que el operador coloque siempre el lado marcado hacia abajo cuando
lo inserte en la cámara. La marca o inscripción no se deberá extender en
los orificios, ni tocar la periferia del disco, ni extenderse al área del disco que
descansa sobre el reborde de la cámara.

3.1.3. Embolo – Debe ser fabricado con un material indeformable e inatacable

por el cemento y debe ajustar dentro del tubo con una tolerancia (holgura)
máxima de 0.1 mm. La parte inferior del émbolo es plana, tiene bordes regulares
y forma ángulo recto con su eje principal. Una abertura de aireación se
proporcionará por medio de un plano de 3 ± 0.3mm de espesor en un lado del
émbolo. En el centro o a un lado del émbolo hay un desfogue para el aire. La
parte superior del émbolo tiene un reborde con el objeto de que cuando se
coloque dentro de la cámara y el reborde toque la parte superior de la misma, la
distancia entre el extremo inferior del émbolo y la parte superior del disco
perforado sea de 15 mm ±1 mm

3.1.4. Manómetro – Es en forma de U y se construye de acuerdo con la Figura

1. Para construirlo, se emplea un tubo de vidrio de 9 mm de diámetro
exterior. El extremo superior de uno de los brazos del manómetro es de forma
tal que hace posible un ajuste hermético con la cámara de permeabilidad. Dicho
brazo tiene un sistema lateral de tubos para sacar el aire, situado a una distancia

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entre 250 mm y 305 mm del fondo del manómetro y tiene, además, una marca
grabada a una distancia de 125 mm a 145 mm por debajo de la parte superior
del sistema lateral de tubos. También, hay otras tres marcas por encima de la
primera, a distancias de 15 mm, 70 mm y 110 mm respectivamente. En el
sistema lateral de tubos hay una válvula, que puede hacer un cierre
hermético, situada a una distancia no mayor de 50 mm del brazo. Al
montarse el manómetro, debe quedar firme y con los brazos perfectamente
verticales.

3.2. Líquido para llenar el manómetro – El manómetro debe llenarse

hasta la mitad, con un aceite mineral ligero o con un líquido que no sea
volátil ni higroscópico y que tenga viscosidad y densidad bajas, tal como
el ftalato dibutilo (dibutil 1.2 bencendicarboxilato). Es aconsejable colorear
el líquido para facilitar las lecturas.

3.3. Papel de filtro – Debe ser del tipo de mediana retención. Su forma
tiene que ser circular, con bordes regulares y debe tener el mismo diámetro
que el interior de la cámara de permeabilidad.

Nota 1 -Si los discos de papel de filtro son muy pequeños, pueden dejar
que parte de la muestra se adhiera a la pared interior de la cámara por
encima del disco superior. Si por el contrario son muy grandes, tenderán a
doblarse y a causar resultados errados.

3.4. Cronómetro – Debe permitir lecturas con aproximación de 0.5 segundos

o menos. Su tolerancia debe ser de 0.5 segundos o menos en intervalos
de tiempo hasta 60 segundos, y de 1.0% ó menos para intervalos de 60
a 300 segundos.

4. CALIBRACION DEL APARATO

4.1. Muestra patrón – La calibración del aparato se hace empleando una

muestra patrón (muestra 114 del National Institute of Standards and
Technology -NIST, USA). En el momento del ensayo, la muestra debe estar a la
temperatura ambiente.

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Figura 1. Aparato Blaine

4.2. Determinación del volumen de la capa compactada de cemento – Se
determina en la siguiente forma:

4.2.1. Se colocan dentro de la cámara de permeabilidad dos discos de papel

filtro de diámetro igual al de ella, haciéndoles presión con una varilla
de longitud ligeramente inferior al diámetro de la cámara, hasta que se
asienten bien sobre el disco perforado. Se llena luego la cámara con
mercurio y se eliminan las burbujas de aire adheridas a las paredes.
Si la cámara está hecha de un metal que pueda amalgamarse se
protege, su interior con una película muy fina de aceite que se pone
inmediatamente antes de agregar el mercurio. Se enrasa el mercurio
cuidadosamente con una placa de vidrio. Se saca el mercurio, se pesa
y se anota el peso obtenido. Se saca de la cámara de permeabilidad
uno de los discos de papel filtro. Se colocan en ella 2.80 g de cemento
(ver Nota 2) y sobre éste, el mismo disco de papel de filtro que se
había sacado; luego se hace presión sobre el cemento (ver Nota 3).
Se acaba de llenar con mercurio la cámara, se elimina el aire y se

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enrasa nuevamente. Se saca el mercurio, se pesa y se anota ese

peso.

4.2.2. El volumen ocupado por el cemento se calcula, con aproximación de

0.005 cm³, como sigue:

donde:
𝑊𝐴 − 𝑊𝐵
𝑉=
𝐷

V - volumen de la capa de cemento, en cm3,

WA - masa del mercurio que se coloca en la cámara de permeabilidad
cuando no hay cemento en la misma, en g,
WB - masa del mercurio que llena la parte de la cámara de permeabilidad no
ocupada por la capa de cemento, en g, y
D - densidad del mercurio a la temperatura a que se hace el ensayo,
en Mg/m³ (ver Tabla 1)

4.2.3. Como mínimo, se deben hacer dos determinaciones del volumen del
cemento. El volumen empleado en los cálculos correspondientes,
debe ser el promedio de dos resultados que no difieran, en más o
menos, de 0.005 cm³. Se debe anotar la temperatura ambiente que
rodea a la cámara de permeabilidad, inmediatamente antes y después
de cada determinación.

Nota 2. - No es necesario emplear la muestra patrón en la determinación del volumen.

Nota 3. - La capa de cemento que se prepare debe ser consistente. Si está demasiado
floja o si el cemento no puede comprimirse al volumen deseado, se varía la cantidad de
cemento empleado en el ensayo.

4.3. Preparación de la muestra – La muestra patrón se introduce,

inmediatamente antes de ser utilizada, en un frasco de 120 cm³ de
capacidad y se agita vigorosamente durante 2 minutos, a fin de deshacer
los grumos. Se deja el frasco abierto por un poco más de 2 minutos, luego
se remueve la tapa y se revuelve suavemente para distribuir entre la
muestra la fracción fina que se acento en la superficie después de la agitada

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4.4. Masa de la muestra – Debe ser tal, que permita obtener una capa de
cemento que tenga una porosidad de 0.500 ± 0.005. Dicho peso se calcula
con la siguiente fórmula:

donde:
𝑊 = 𝑝𝑉(1 − 𝑒)

W - masa de la muestra patrón, en g con una aproximación de 0.001 g.

p - densidad de la muestra de ensayo (para la muestra patrón p -
3.15g/cm3)
V - volumen de la capa de cemento, en cm3 que se determina de
acuerdo con lo expuesto en la Sección 4.2.
e - porosidad de la capa de cemento (0.500 ± 0.005). La porosidad es la relación
entre el volumen de vacíos en una capa de cemento y el volumen total de
la capa

4.5. Preparación de la capa de cemento – Se coloca el disco perforado

en el reborde de la cámara de permeabilidad. Se pone un disco de
papel de filtro sobre el disco perforado y se presiona con una varilla de
longitud ligeramente menor que el diámetro de la cámara. Se añade
cemento a ella, de acuerdo con laSección 4.4 y se dan unos ligeros golpes
en sus paredes para que la capa de cemento quede nivelada. Se coloca
un disco de papel de filtro sobre el cemento. Se baja el émbolo hasta
que su reborde toque el extremo superior de la cámara. Se levanta un
poco el émbolo en forma lenta, se rota 90° y se vuelve a bajar.
Por último, se saca el émbolo lentamente. Para cada
determinación es necesario utilizar discos nuevos de papel de filtro.

4.6. Ensayo de permeabilidad

4.6.1. A cámara de permeabilidad se conecta con el manómetro,

cerciorándose que haya una conexión hermética (ver Nota 4) y
cuidando que la capa de cemento no se altere.
4.6.2. El aire contenido en el brazo del manómetro que tiene las marcas, se
elimina lentamente hasta que el líquido alcance la marca más alta y
luego se cierra herméticamente la válvula. Se hace funcionar el
cronómetro en el momento en que el menisco del líquido llegue a la
segunda marca (la que sigue a la más alta) y se detiene en el momento
en que el menisco llegue a la tercera marca. El intervalo de tiempo
observado se anota en segundos; se anota también la temperatura a
que hizo el ensayo, en °C. Para la calibración del aparato se hacen
como mínimo tres determinaciones del tiempo de flujo en cada una de

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tres capas diferentes de la muestra patrón (ver Nota 5). La calibración

debe hacerla la misma persona que va a efectuar las determinaciones
de la finura.

Nota 4 - Si se usa un tapón de goma para la conexión, éste debe humedecerse

con agua. Si la unión es esmerilada, debe aplicarse un poco de grasa. La
eficiencia de la conexión puede apreciarse tapando la parte superior de la
cámara (después de haber colocado el manómetro), haciendo salir aire y
cerrando luego la llave. Un descenso continuo del menisco es indicio de falla en
el sistema

Nota 5 - Puede volver a usarse la misma muestra patrón para preparar las capas
de cemento, volviéndola a aflojar según la Sección 4.3 y siempre que se
mantenga seca y se hagan las pruebas dentro de las 4 horas siguientes a la
apertura de la muestra.

4.7. Recalibración – El aparato debe ser recalibrado en los casos siguientes

(Nota 6): 4.7.1. Para corregir posibles desgastes del émbolo o de la
cámara de permeabilidad; esto se deberá hacer periódicamente cuya
frecuencia debe ser tal que el tiempo no exceda 2 1/2 años.
4.7.2. Si hay alguna pérdida de líquido del manómetro.
4.7.3. Si se efectúa algún cambio en el tipo o en la calidad del papel de
filtro empleado en los ensayos.

Nota 6 - Se sugiere preparar una muestra secundaria para ser usada en las
comprobaciones rutinarias del instrumento; éstas se deben efectuar entre las
calibraciones regulares, en las cuales se debe usar la muestra patrón.

5. PROCEDIMIENTO

5.1. Temperatura del cemento – La muestra de cemento debe estar a la temperatura

ambiente en el momento de efectuar el ensayo.

5.2. Cantidad de muestra – La muestra debe tener la misma masa que la muestra
patrón, utilizada para la calibración, excepto cuando se vaya a determinar la finura de
un cemento de alta resistencia inicial, caso en el cual la masa de la muestra debe ser
el necesario para obtener una capa con porosidad de 0.530 ±0.005.Cuando este
método sea utilizado para materiales diferentes del cemento Pórtland, la masa de la
muestra debe ser ajustado de tal forma que del proceso de compactación se obtenga
una capa firme y dura.
Sin embargo, en ningún caso se debe emplear una presión mayor por la producida por
el dedo pulgar, para obtener una capa con porosidad adecuada, ni dicha presión debe

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producir un rebote o resalto del émbolo fuera del extremo superior de la cámara cuando
se libere esta presión.

Nota 7 - Cuando este método sea utilizado para materiales diferentes del cemento
Pórtland puro, el peso de la muestra debe ser ajustado de tal forma que del proceso de
compactación se obtenga una capa firme y dura. Sin embargo, en ningún caso se debe
emplear una presión mayor por la producida por el dedo pulgar, para obtener una capa
con porosidad adecuada, ni dicha presión debe producir un rebote o resalto del émbolo
fuera del extremo superior de la cámara cuando se libere esta presión.

5.3. Preparación de la capa de cemento – La capa de cemento para el ensayo debe

prepararse de acuerdo con el método descrito en la Sección 4.5. Ensayo de
permeabilidad–Se debe efectuar de acuerdo con el método descrito en la Sección 4.6,
con la excepción de que sólo es necesaria una determinación del tiempo de flujo para
la capa de cemento.

5.4. Ensayo de permeabilidad –Se debe efectuar de acuerdo con el método descrito
en laSección 4.6, con la excepción de que sólo es necesaria una determinación del
tiempo de flujo para la capa de cemento.

6. CÁLCULOS

6.1La superficie específica se calcula mediante las siguientes fórmulas:

Donde:
𝑆𝑝 √𝑇
𝑆=
√𝑇𝑝
S =superficie específica de la muestra de ensayo, en cm²/g,
SS =superficie específica de la muestra patrón, en cm²/g,
T = tiempo determinado para la muestra en ensayo, en segundos,
TS = tiempo determinado para la muestra patrón, en segundos,

7. INFORME
7.1. Para cementos Pórtland o materiales basados en cemento Pórtland, se
reportanlos resultados de una sola determinación sobre una sola capa de cemento.
7.2. Para materiales de finura muy alta, con intervalos de tiempo largos, se reportael
valor promedio de finura de dos ensayos de permeabilidad, siempre y

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cuando los dos no difieran más del 2% entre sí. Si difieren en más, se repite el ensayo
hasta obtener dos valores que cumplan este requisito.Nota9.- La amplia diferencia de
resultados indica una necesidad de verificar el procedimiento y el aparato. Se debe tener especial
cuidado en la preparación de las capas de ensayo y se deben tener precauciones para asegurar una
conexión hermética entre la cámara de permeabilidad y el brazo del manómetro.

8.PRECISIÓN Y TOLERANCIAS

8.1Precisión

8.1.1. Para un mismo operador el coeficiente de variación para cementos Pórtland

no debe ser mayor de 1.2%. Los resultados de dos ensayos efectuados por un mismo
operador sobre una misma muestra no diferirán en más de 3.4% de su promedio.

8.1.2. Para varios laboratorios el coeficiente de variación para cementos Pórtland no

debe ser mayor de 2.1% Los resultados de dos ensayos efectuados en laboratorios
distintos sobre una misma muestra no diferirán en más de 6% de su promedio.

8.2. Tolerancias– No existe un material de referencia aceptado para la determinación

de las tolerancias asociadas con éste método de ensayo.

9.NORMAS DE REFERENCIA

ASTMC 204 – 00
AASHTOT 153 – 02