Man 8050m User
Man 8050m User
Man 8050m User
MANUAL DE
OPERACION
Ref. 9701 (cas)
FAGOR AUTOMATION S. Coop. Ltda. mantiene informados periódi-
camente a todos los clientes que lo han solicitado, sobre las nuevas
prestaciones que se van añadiendo al CNC FAGOR 8050.
Las funciones que dependen de las opciones de software son las si-
guientes:
Apartado Pagina
INTRODUCCION
Capítulo 1 GENERALIDADES
Capítulo 5 MANUAL
Capítulo 6 TABLAS
Capítulo 7 UTILIDADES
Capítulo 8 DNC
Capítulo 9 PLC
Capítulo 10 PERSONALIZACION
Capítulo 12 DIAGNOSIS
Software para 4 o 6 ejes Manual Instalación Cap.4, Cap. 9, Cap. 10, Apéndice
Manual Programación Cap.3, Cap. 13
Variables de acceso a las deflexiones de la sonda Manual Instalación Cap. 10, Apéndice
de copiado: DEFLEX, DEFLEY y DEFLEZ Manual Programación Cap. 13, Apéndice
Variables de zonas de trabajo (R/W) desde PLC Manual Instalación Cap. 10, Apéndice
Manual Programación Apéndice
Avance por revolución (G95) para los ejes Manual Instalación Cap. 11
del canal de PLC
Introducción - 1
Introducción - 2
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas
y prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.
Condiciones medioambientales
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar
comprendida entre +5°C y +45°C.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe
estar comprendida entre -25°C y 70°C.
Introducción - 3
Protecciones del propio aparato
Módulo Fuente de Alimentación
Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para
protección de la entrada de red.
Módulo Ejes
Todas las entradas-salidas digitales están protegidas mediante 1 fusible exterior
rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33
Vcc.) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
Módulo Entradas-Salidas
Todas las entradas-salidas digitales están protegidas mediante 1 fusible exterior
rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33
Vcc.) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
Módulo Ventilador
Lleva incorporado 1 o 2 fusibles exteriores dependiendo del modelo.
Los fusibles son rápidos (F) de 0,4 Amp./ 250V. para protección de los ventiladores.
Monitor
El tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Ver etiqueta de
identificación del propio aparato.
Símbolos de seguridad
Símbolos que pueden aparecer en el manual
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Introducción - 4
CONDICIONES DE REENVIO
1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6
pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de
una resistencia de 170 Kg (375 libras).
2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una
etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la
persona a contactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una breve
descripción de la avería.
3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para
protegerlo.
4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por
todos lados.
5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
Introducción - 5
DOCUMENTACION FAGOR
PARA EL CNC 8050
Manual CNC 8050 OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la
instalación y puesta a punto del Control Numérico.
Manual CNC 8050-M USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el
Control Numérico.
Manual CNC 8050-T USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el
Control Numérico.
Manual Software DNC 8050 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de
comunicación DNC 8050.
Manual Protocolo DNC 8050 Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación de
DNC, sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 8050.
Manual AUTOCAD 8050 Está dirigido a las personas que desean diseñar sus páginas y símbolos en
AUTOCAD. Este manual indica cómo debe personalizar el programa de
Autocad para que el CNC interprete correctamente las páginas y símbolos que
se han diseñado.
Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manual
indica cómo se debe utilizar dicha disquetera.
Introducción - 6
CONTENIDO DE ESTE MANUAL
Indice
Capítulo 1 Generalidades
Indica la distribución del teclado, panel de mandos y de la información en el
monitor.
Capítulo 4 Editar
Explicación del modo de operación "Editar".
Las formas disponibles para la edición de un programa pieza son: edición en
lenguaje CNC, edición en Teach-in, editor Interactivo y editor de Perfiles.
Capítulo 5 Manual
Explicación del modo de operación "Manual".
Es el modo de operación que se debe utilizar siempre que se desea controlar la
máquina manualmente, bien para desplazar los ejes de la máquina, bien para
gobernar el cabezal.
Capítulo 6 Tablas
Explicación del modo de operación "Tablas".
Permite acceder a las distintas tablas de información que dispone el CNC: tabla de
Orígenes, tabla de Correctores, Tabla de Herramientas, tabla de Almacén de
herramientas y la tabla de Parámetros globales y locales.
Capítulo 7 Utilidades
Explicación del modo de operación "Utilidades".
Permite acceder al directorio de Programas pieza, al directorio de subrutinas y al
directorio de programas de un periférico u ordenador conectado al CNC, pudiendo
copiar, borrar desplazar o renombrar los programas pieza.
Indica las protecciones que se le pueden asignar a un programa pieza.
Muestra las formas de operar con la memoria EEPROM.
Capítulo 8 DNC
Explicación del modo de operación "DNC".
Indica como se debe operar a través de las líneas serie.
Capítulo 9 PLC
Explicación del modo de operación "PLC".
Indica cómo editar y compilar el programa del autómata programable (PLC).
Permite comprobar el funcionamiento del programa y el estado de las diversas
variables del PLC.
Muestra la fecha en que fue editado el programa del PLC, la memoria que utiliza
y los tiempos de ejecución de los distintos módulos del PLC.
Efectúa una descripción detallada del analizador lógico.
Capítulo 10 Personalización
Explicación del modo de operación "Personalización".
Indica como crear páginas definidas por el usuario y símbolos para ser utilizados
en la elaboración de páginas de usuario.
Muestra cómo utilizar las páginas de usuario en los programas de personalización,
cómo presentar una página de usuario en el encendido de la máquina y cómo activar
las páginas de usuario desde el PLC.
Introducción - 7
Capítulo 11 Parámetros máquina
Explicación del modo de operación "Parámetros máquina".
Permite acceder y operar con las tablas de: Parámetros máquina, de las funciones
auxiliares "M", de compensación de husillo y de compensación cruzada.
Capítulo 12 Diagnosis
Explicación del modo de operación "Diagnosis".
Permite conocer la configuración del CNC, así como realizar una comprobación
del sistema.
Introducción - 8
1. GENERALIDADES
En este manual se explica la forma de operar con el CNC FAGOR 8050 a través de su
unidad Monitor-Teclado y del Panel de Mando.
* El Monitor o pantalla CRT, que se utiliza para mostrar la información requerida del
sistema.
3 4
6
Miercoles 27 Marzo 1991 14 : 40 : 39
7 CAP INS 8
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
1.- En esta ventana se indica el modo de trabajo seleccionado, así como el número de
programa y el número de bloque activos.
3.- En esta ventana se visualizan los Mensajes enviados al operador desde el programa
pieza o vía DNC.
Si el PLC activa dos o más mensajes, el CNC visualizará siempre el más prioritario,
siendo más prioritario el mensaje que menor número tenga, de esta forma, el MSG1
será el más prioritario y el MSG128 el menos prioritario.
En esta misma ventana el CNC visualizará el carácter * (asterisco), para indicar que
se encuentra activa al menos una de las 256 pantallas definidas por el usuario.
* La tecla "flecha abajo" para indicar que se ha producido otro error menos grave
y que se debe pulsar dicha tecla para acceder al mismo.
* La tecla "flecha arriba" para indicar que se ha producido otro error más grave y
que se debe pulsar dicha tecla para acceder al mismo.
9.- Muestra las diferentes opciones que se pueden seleccionar mediante las teclas F1 a
F7 (denominadas Soft-Keys).
En función de la utilidad que tienen las diferentes teclas, se puede considerar que el teclado
del CNC se encuentra dividido de la siguiente forma:
4 3
2.- Teclas que permiten mover hacia adelante o hacia atrás, página a página o línea a
línea, la información mostrada en la pantalla, así como desplazar el cursor a lo largo
de la misma.
ENTER Sirve para validar los comandos del CNC y PLC generados en la
Ventana de edición.
MAIN MENU Al pulsar esta tecla se accede directamente al menú principal del
CNC.
4.- SOFT-KEYS o teclas de función que permiten seleccionar las diferentes opciones
de operación mostradas en el monitor.
En función de la utilidad que tienen las diferentes partes se puede considerar que el Panel
de Mando del CNC se encuentra dividido de la siguiente forma:
1 2 3 4 5
4.- Teclado que permite controlar el cabezal, pudiendo activarlo en el sentido deseado,
pararlo o bien variar la velocidad de giro programada entre los valores porcentuales
fijados mediante los parámetros máquina del cabezal “MINSOVR” y “MAXOVR”,
con un paso incremental fijado mediante el parámetro máquina del cabezal
“SOVRSTEP”.
Siempre que el menú del CNC disponga de más opciones que el número de softkeys (7),
en la softkey F7 aparecerá el carácter “+”. Si se pulsa esta softkey el CNC mostrará el resto
de las opciones disponibles.
Las opciones que mostrará el menú principal del CNC tras el encendido, tras pulsar la
secuencia de teclas SHIFT-RESET o tras pulsar la tecla “MAIN MENU” son:
TABLAS Permite manipular las tablas del CNC relacionadas con los programas pieza
(Orígenes, Correctores, Herramientas, Almacén de herramientas y Variables o Pa-
rámetros globales y locales).
PLC Permite operar con el PLC (editar el programa, monitorizar, alterar el estado de sus
variables, acceder a la página de mensajes o errores activos, etc.).
El CNC permite mientras ejecuta o simula un programa pieza, acceder a cualquier otro
modo de operación sin detener la ejecución del programa.
De este modo se puede editar un programa mientras se está ejecutando o simulando otro.
El CNC FAGOR 8050 permite acceder en cualquier momento (menú principal, modo de
operación, edición de comandos, etc.) al sistema de ayuda.
Para ello se debe pulsar la tecla HELP. Mostrándose en la ventana principal de la pantalla,
la página de ayuda correspondiente.
* AYUDA EN OPERACION
* AYUDA EN EDICION
Se accede a ella una vez seleccionada alguna de las opciones de edición (programas
pieza, programa PLC, tablas, parámetros máquina, etc.). En todos estos casos las
softkeys disponen de color de fondo blanco.
También se abandona el menú ayudado tras pulsar la tecla ESC, para volver a la anterior
opción de operación, o la tecla MAIN MENU para volver al menú principal.
Para los ciclos propios del usuario se puede realizar una edición asistida similar
mediante un programa de usuario. Dicho programa debe estar elaborado con sentencias
de personalización.
Una vez definidos todos los campos o parámetros del ciclo fijo el CNC mostrará la
información existente en la ventana principal antes de solicitar la ayuda.
También se abandona el menú ayudado tras pulsar la tecla ESC, para volver a la anterior
opción de operación, o la tecla MAIN MENU para volver al menú principal.
El número de programa podrá ser introducido directamente desde el teclado o bien ser
seleccionado mediante el cursor en el directorio de programas pieza mostrado.
Una vez seleccionado el programa pieza que se desea ejecutar o simular se debe pulsar
la tecla ENTER.
Una vez seleccionado el programa pieza que se desea ejecutar o simular se debe pulsar
la tecla ENTER.
Si una vez ejecutado o simulado el programa seleccionado (o parte de él) se desea pasar al
modo de operación "MANUAL", el CNC conservará las condiciones de mecanizado (tipo
de desplazamiento, avances, etc.) que se han seleccionado durante la ejecución o simulación.
RECORRIDO TEORICO
Esta opción simulará la ejecución del programa seleccionado pero sin desplazar los ejes
de la máquina (no se gobernarán las consignas ni las señales de Enable), tampoco se
tiene en cuenta la compensación de radio de herramienta ni se ejecutan las funciones
auxiliares M, S, T.
FUNCIONES G
Esta opción simulará la ejecución del programa seleccionado pero sin desplazar los ejes
de la máquina (no se gobernarán las consignas ni las señales de Enable), ejecutando las
funciones G programadas y sin ejecutar las funciones auxiliares M, S, T.
FUNCIONES G, M, S, T
Esta opción simulará la ejecución del programa seleccionado pero sin desplazar los ejes
de la máquina (no se gobernarán las consignas ni las señales de Enable), ejecutando las
funciones G y las funciones auxiliares M, S, T que se encuentran programadas.
PLANO PRINCIPAL
Los desplazamientos de los ejes se ejecutarán con el máximo avance permitido F0,
independientemente del avance F que se haya programado, permitiéndose variar dicho
avance mediante el conmutador de FEEDRATE OVERRIDE.
RAPIDO
Esta opción ejecuta el programa pieza seleccionado, gobernando todos los movimiento
de ejes programados, ejecutando las funciones G y las funciones auxiliares M, S, T que
se encuentran programadas.
Los desplazamientos de los ejes se ejecutarán con el máximo avance permitido F0,
independientemente del avance F que se haya programado, permitiéndose variar dicho
avance mediante el conmutador de FEEDRATE OVERRIDE.
Sin embargo, el CNC permitirá, antes de ejecutar o simular el programa pieza, seleccionar
las siguientes opciones:
SELECCION DE BLOQUE
CONDICION DE PARADA
VISUALIZAR
MDI
Esta opción permite editar cualquier tipo de bloque (ISO o alto nivel), facilitando
mediante las softkeys la información necesaria sobre el formato correspondiente.
Una vez editado el bloque y tras pulsar la tecla el CNC ejecutará dicho bloque
sin salirse de este modo de operación.
INSPECCION DE HERRAMIENTA
Esta opción permite, una vez interrumpida la ejecución del programa, inspeccionar la
herramienta y cambiarla si fuera necesario.
GRAFICOS
BLOQUE A BLOQUE
SELECCION DE BLOQUE
Para ello, se podrá desplazar el cursor por la pantalla línea a línea mediante las teclas
“flecha arriba y flecha abajo”, o bien avanzar página a página mediante las teclas
“avance y retroceso de página”.
Una vez definido dicho texto se debe pulsar la softkey “FINAL DE TEXTO”, y
el cursor se posicionará sobre la primera secuencia de caracteres encontrada.
Una vez seleccionado el bloque de comienzo se debe pulsar la tecla ENTER para que
el CNC lo asuma.
CONDICION DE PARADA
Esta opción permite indicar el bloque en que finalizará la ejecución o simulación del
programa, y no podrá utilizarse cuando el CNC se encuentra ejecutando o simulando
el programa pieza seleccionado.
SELECCION DE PROGRAMA
Una vez seleccionado dicho programa, el CNC seguirá mostrando el programa que
se desea ejecutar y será necesario seleccionar la opción SELECCION DE
BLOQUE para que el CNC muestre el programa seleccionado.
SELECCION DE BLOQUE
Por defecto el CNC mostrará el programa que se desea ejecutar o simular, excepto
cuando se ha seleccionado previamente otro programa mediante la opción
SELECCION DE PROGRAMA.
Para ello, se podrá desplazar el cursor por la pantalla línea a línea mediante las teclas
“flecha arriba y Flecha abajo”, o bien avanzar página a página mediante las teclas
“avance y retroceso de página”.
NUMERO DE VECES
Los modos de visualización que dispone el CNC y que pueden ser seleccionados mediante
softkeys son:
S RPM Velocidad real del cabezal. Vendrá expresado en revoluciones por minuto.
Cada vez que se selecciona un nuevo programa, esta variable asume el valor 0.
TIMER Indica la cuenta del reloj habilitado por PLC. Vendrá expresado en el formato
“horas : minutos : segundos”.
F00000.0000 %120 S00000.0000 %100 T0000 D000 NT0000 ND000 S 0000 RPM
G00 G17 G54
PARTC=000000 CYTIME=00:00:00:00 TIMER=000000:00:00
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
Se debe tener en cuenta que el formato de visualización de cada uno de los ejes viene
indicado por el parámetro máquina de ejes “DFORMAT”, y que se mostraran los
valores reales o teóricos de cada eje según se encuentre personalizado el parámetro
máquina general “THEODPLY”.
COMANDO Este campo indica la cota programada, es decir, la posición que debe
alcanzar el eje.
ACTUAL Este campo indica la cota real o posición actual del eje.
RESTO Este campo indica la distancia que le queda por recorrer al eje para alcanzar
la cota programada.
X 00100.000 X 00172.871
Y 00150.000 Y 00153.133
Z 00004.269 Z 00004.269
U 00071.029 U 00071.029
V 00011.755 V 00011.755
F00000.0000 %120 S00000.0000 %100 T0000 D000 NT0000 ND000 S 0000 RPM
G00 G17 G54
PARTC=000000 CYTIME=00:00:00:00 TIMER=000000:00:00
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
* Las cotas reales de los ejes, que indican la posición actual de la máquina.
Se debe tener en cuenta que el formato de visualización de cada uno de los ejes viene
indicado por el parámetro máquina de ejes “DFORMAT”, y que se mostraran los
valores reales o teóricos de cada eje según se encuentre personalizado el parámetro
máquina general “THEODPLY”.
CERO PIEZA Este campo indica la cota real del eje referido al cero pieza que se
encuentra seleccionado.
CERO MAQUINA Este campo indica la cota real del eje referido al cero máquina.
(RPT N10,N20) Esta función ejecuta la parte de programa comprendida entre los
bloques N10 y N20, ambos inclusive).
El CNC FAGOR 8050 permite definir y utilizar subrutinas que pueden ser llamadas
desde un programa principal, o desde otra subrutina, pudiéndose a su vez llamar de esta
a una segunda, de la segunda a una tercera, etc. El CNC limita estas llamadas,
permitiéndose hasta un máximo de 15 niveles de imbricación.
El CNC genera un nuevo nivel de imbricación de parámetros locales cada vez que se
asignen parámetros a una subrutina. Se permite hasta un máximo de 6 niveles de
imbricación de parámetros locales.
Los ciclos fijos de mecanizado G66, G68, G69, G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87,
G88 y G89 utilizan el sexto nivel de imbricación de parámetros locales cuando se
encuentran activos.
F00000.0000 %120 S00000.0000 %100 T0000 D000 NT0000 ND000 S 0000 RPM
G00 G17 G54
PARTC=000000 CYTIME=00:00:00:00 TIMER=000000:00:00
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
Se debe tener en cuenta que el formato de visualización de cada uno de los ejes viene
indicado por el parámetro máquina de ejes “DFORMAT”, y que se mostraran los
valores reales o teóricos de cada eje según se encuentre personalizado el parámetro
máquina general “THEODPLY”.
COMANDO Este campo indica la cota programada, es decir, la posición que debe
alcanzar el eje.
ACTUAL Este campo indica la cota real o posición actual del eje.
RESTO Este campo indica la distancia que le queda por recorrer al eje para alcanzar
la cota programada.
Además, cuando se dispone de la opción de copiado este modo muestra en la parte derecha
de la pantalla, dentro de un recuadro, los valores correspondientes a la sonda de copiado
ERROR DE SEGUIMIENTO
DEFLEXIONES FACTORES
F03000.0000 %100 S00000.0000 %100 T0000 D000 NT0000 ND000 S 0000 RPM
G00 G17 G54
PARTC=000000 CYTIME=00:00:00:00 TIMER=000000:00:00
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
El formato de visualización de cada uno de los ejes viene indicado por el parámetro máquina
de ejes “DFORMAT”.
Para abandonar su ejecución y volver al menú anterior se debe pulsar la tecla ESC.
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
* Una zona de visualización que proporciona una estimación del tiempo necesario para
ejecutar el programa al 100% del avance programado.
El tiempo que emplea cada una de las herramientas (HERR) en ejectuar los movimientos
de posicionamiento (T.POSIC) y de mecanizado de la pieza (T.MECAN), que se han
indicado en el programa.
Se debe tener en cuenta que el formato de visualización de cada uno de los ejes viene
indicado por el parámetro máquina de ejes “DFORMAT”, y que se mostraran los
valores reales o teóricos de cada eje según se encuentre personalizado el parámetro
máquina general “THEODPLY”.
COMANDO Este campo indica la cota programada, es decir, la posición que debe
alcanzar el eje.
ACTUAL Este campo indica la cota real o posición actual del eje.
RESTO Este campo indica la distancia que le queda por recorrer al eje para alcanzar
la cota programada.
Permite editar cualquier tipo de bloque (ISO o alto nivel) facilitando mediante las softkeys
la información necesaria sobre el formato correspondiente.
Una vez editado el bloque y tras pulsar la tecla el CNC ejecutará dicho bloque sin
salirse de este modo de operación.
Además, el CNC mostrará mediante softkeys la posibilidad de acceder a las tablas del CNC,
generar y ejecutar comandos en MDI, así como reposicionar los ejes de la máquina en el
punto de llamada a esta función.
* Acceder a la tablas del CNC (herramientas, correctores, etc.), para encontrar otra
herramienta similar a la que se desea sustituir.
MDI
Esta opción permite editar bloques en código ISO o en código alto nivel (excepto los
relacionados con subrutinas), facilitando mediante las softkeys la información necesaria
sobre el formato correspondiente.
Una vez editado el bloque y tras pulsar la tecla el CNC ejecutará dicho bloque
sin salirse de este modo de operación.
Esta opción permite el acceso a cualquiera de las tablas del CNC (Orígenes, Correctores,
Herramientas, Almacén de herramientas y Parámetros).
Una vez seleccionada la tabla deseada, se dispondrá de todos los comandos de edición
de tablas para su análisis o modificación.
Para volver al menú anterior (Inspección de Herramienta), se debe pulsar la tecla ESC.
REPOSICIONAMIENTO
Si se selecciona esta opción, el CNC volverá a posicionar todos los ejes de la máquina
en el punto en que comenzó la inspección de herramienta.
Una vez seleccionada esta opción, el CNC mostrará los ejes que se deben reposicionar,
y solicitará el orden en que se desplazarán los mismos.
El orden utilizado por el CNC en la reposición de los ejes será el indicado en la selección
de los ejes que se deben desplazar.
Una vez seleccionados todos los ejes, se debe pulsar la tecla para que el
CNC realice la reposición de los mismos.
Una vez seleccionado el tipo de gráfico y definidos los parámetros necesarios, se podrá
acceder a esta función incluso durante la ejecución o simulación del programa. En este caso,
el CNC mostrará la representación gráfica correspondiente a la pieza que se está ejecutando
o simulando, siendo necesario interrumpir la ejecución del programa pieza si se desea
cambiar de tipo de gráfico o modificar alguno de los parámetros gráficos.
Una vez seleccionada esta función el CNC mostrará mediante softkeys las siguientes
opciones:
* Tipo de gráfico
* Zona a visualizar
* Zoom
* Punto de vista.
* Parámetros gráficos
* Borrar pantalla
* Desactivar gráficos.
Una de las formas que se pueden utilizar para definir los gráficos es la siguiente:
3.- Definir el PUNTO DE VISTA que se desea utilizar en la representación gráfica. Esta
opción se encuentra disponible en los tipos de gráfico 3D y SOLIDO.
El CNC mostrará mediante softkeys todas las opciones posibles, debiéndose seleccionar
una de ellas.
Cada vez que se selecciona un tipo de gráfico se recuperarán todas las condiciones (zoom,
parámetros gráficos y zona a visualizar) que se encontraban seleccionados en el último tipo
de gráfico utilizado. Estas condiciones se mantienen incluso tras el apagado-encendido del
CNC.
X 00172.871
Y 00153.133
Z 00004.269
F 03000.000
S 0000.000
T 0000
D 000
X Y
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
* La velocidad de avance de los ejes (F) y la velocidad del cabezal (S) que se encuentran
seleccionados.
Cuando el punto de vista utilizado muestra una única superficie del cubo, o cuando el
tipo de gráfico seleccionado corresponde a uno de los planos XY, XZ o YZ, el CNC
representará dos rectángulos para indicar la zona de representación gráfica (rectángulo
coloreado) y la zona de visualización (rectángulo sin colorear).
-L -L
L
L
Z
Y
X
Cuando se efectúa una simulación del programa pieza, el CNC analiza el valor asignado a
la longitud de la herramienta “L” en el corrector correspondiente.
Se debe tener en cuenta que el CNC interpreta el valor “L0” como un valor positivo.
Además, si durante la simulación del programa pieza no se encuentra seleccionada ninguna
herramienta, el CNC asumirá los valores L0 y R0.
Este tipo de gráficos realizan una representación gráfica en el plano o planos seleccio-
nados (XY, XZ, YZ), y describe mediante líneas de colores el movimiento de la
herramienta.
XY, XZ, YZ Estas opciones realizan una representación gráfica en el plano selec-
cionado.
Se debe tener en cuenta que si se hace un zoom, se cambia el punto de vista o se ejecuta
o simula otro programa distinto del actual, el nuevo gráfico resultante se dibujará sobre
el que ya había. No obstante, se permite borrar la pantalla mediante la softkey
BORRAR PANTALLA.
GRAFICOS SOLIDOS
Este tipo de gráficos ofrecen la misma información de dos maneras diferentes: como
sólido tridimensional (SOLIDO) o como vista en planta (PLANTA).
Normalmente es mucho más rápida una simulación en modo PLANTA que en modo
SOLIDO, por lo que se recomienda hacerla en modo PLANTA y luego verla en
SOLIDO. El resultado es el mismo.
Esta opción realiza una representación en planta (plano XY) con diferentes niveles
de grises que indican la profundidad de la pieza.
SOLIDO
Se debe tener en cuenta que si se ejecuta o simula otro programa distinto del actual,
el nuevo mecanizado se realizará sobre el sólido que ya había. No obstante, se
permite borrar la pantalla mediante la softkey BORRAR PANTALLA.
El cubo cuyas caras se encuentran coloreadas indica la zona que actualmente se encuentra
seleccionada para la representación gráfica, y el cubo representado únicamente mediante
sus aristas muestra el tamaño que se ha seleccionado como zona de visualización.
Cuando el punto de vista utilizado muestra una única superficie del cubo, o cuando el tipo
de gráfico seleccionado corresponde a uno de los planos XY, XZ o YZ, el CNC
representará dos rectángulos para indicar la zona de representación gráfica (rectángulo
coloreado) y la zona de visualización (rectángulo sin colorear).
Esta opción permite modificar la zona de visualización, debiéndose definir dicha área
mediante las cotas máxima y mínima de cada eje. Estas cotas estarán referidas al cero pieza.
Para su definición y una vez seleccionada esta opción, el CNC mostrará en la parte derecha
de la pantalla una serie de ventanas en las que se mostrarán las dimensiones que actualmente
tiene asignadas.
Tras finalizar la definición de todas las cotas de la zona de visualización se debe pulsar la
tecla ENTER para que el CNC asuma los nuevos valores.
Si se desea abandonar este comando sin modificar los valores que tenían previamente
asignados se debe pulsar la tecla ESC.
El cubo cuyas caras se encuentran coloreadas indica la zona que actualmente se encuentra
seleccionada para la representación gráfica, y el cubo representado únicamente mediante
sus aristas muestra el tamaño que se ha seleccionado como zona de visualización.
Cuando el punto de vista utilizado muestra una única superficie del cubo, o cuando el tipo
de gráfico seleccionado corresponde a uno de los planos XY, XZ o YZ, El CNC
representará dos rectángulos para indicar la zona de representación gráfica (rectángulo
coloreado) y la zona de visualización (rectángulo sin colorear).
Las teclas “+” y “-” permiten aumentar o disminuir el tamaño de dichas ventanas y las teclas
“flecha arriba, flecha abajo, flecha a la derecha y flecha a la izquierda” permiten desplazar
el recuadro de zoom al lugar deseado.
Si se desea abandonar este comando sin modificar los valores que tenían previamente
asignados se debe pulsar la tecla ESC.
Una vez definida la nueva zona de representación se debe pulsar la tecla ENTER para que
el CNC asuma los cambios. El monitor mantendrá la representación gráfica mostrada
actualmente.
3D
XY, XZ, YZ
El dibujo mostrado en la parte inferior derecha de la pantalla se habrá modificado,
representándose una ventana rectangular sobre la misma.
Esta función puede Utilizarse en los tipos de gráficos que dispongan de representación
tridimensional (3D, CONJUNTA y SOLIDO), y permite seleccionar el punto de vista de
la pieza, orientando los ejes X, Y, Z.
Cuando se selecciona esta opción, el CNC mostrará en forma resaltada y en la parte derecha
de la pantalla el punto de vista que se encuentra seleccionado.
Para orientar el plano XY se utilizarán las teclas “flecha a la derecha y flecha a la izquierda”,
permitiéndose rotar 360 grados.
Si se desea orientar el eje Z se utilizarán las teclas “flecha arriba y flecha abajo”,
permitiéndose girar 90 grados el eje vertical.
Una vez seleccionada la nueva orientación de los ejes se debe pulsar la tecla ENTER para
que el CNC asuma los cambios.
Si se desea abandonar este comando sin modificar el punto de vista que se disponía
previamente, se debe pulsar la tecla ESC.
Las modificaciones que se hacen sobre los parámetros gráficos son asumidas por el CNC
inmediatamente, pudiendo modificarse los mismos en plena ejecución o simulación.
VELOCIDAD DE SIMULACION
Esta opción permite modificar el porcentaje de la velocidad que utiliza el CNC para
ejecutar el programa en los modos de simulación.
Si se desea abandonar este comando sin modificar el valor que tenía previamente
asignado se debe pulsar la tecla ESC.
COLORES DE LA TRAYECTORIA
Para su definición y una vez seleccionada esta opción, el CNC mostrará en la parte
derecha de la pantalla una serie de ventanas en las que se indicarán los colores que
actualmente se encuentran seleccionados.
Entre las diversas opciones que se disponen se muestra el color “transparente”, que es
visualizado con el mismo color que el fondo (negro). Si se selecciona este color el CNC
no mostrará el trazo correspondiente al desplazamiento programado.
Tras finalizar la definición de todos los colores que se desean utilizar en la represen-
tación gráfica, se debe pulsar la tecla ENTER para que el CNC asuma los nuevos
valores asignados.
Si se desea abandonar este comando sin modificar el valor que tenía previamente
asignado se debe pulsar la tecla ESC.
Esta opción permite modificar los colores utilizados en la representación gráfica del
sólido tridimensional . Dichos valores se tendrán en cuenta en los modos de ejecución
y simulación, y serán utilizados únicamente en el gráfico SOLIDO. Se dispone de los
siguientes parámetros:
Para su definición y una vez seleccionada esta opción, el CNC mostrará en la parte
derecha de la pantalla una serie de ventanas en las que se indicarán los colores que
actualmente se encuentran seleccionados.
Tras finalizar la definición de todos los colores que se desean utilizar en la represen-
tación gráfica, se debe pulsar la tecla ENTER para que el CNC asuma los nuevos
valores asignados.
Si se desea abandonar este comando sin modificar el valor que tenía previamente
asignado se debe pulsar la tecla ESC.
Además, se recuperarán todas las condiciones anteriores (tipo de gráfico, zoom, parámetros
gráficos y zona a visualizar) que se encontraban seleccionados antes de desactivar dicho
modo.
Una vez seleccionada esta función el CNC mostrará en la pantalla la siguiente información:
En la parte central de la pantalla se muestra, mediante dos cursores y una línea a trazos, el
tramo que se está midiendo. Asimismo, en la parte derecha de la pantalla se muestra:
El CNC muestra en color rojo el cursor que se encuentra seleccionado y las cotas
correspondientes al mismo.
Si se desea seleccionar el otro cursor se debe pulsar la tecla “+” o la tecla “-”. El CNC
muestra en color rojo el nuevo cursor seleccionado y las cotas correspondientes al mismo.
Para desplazar el cursor seleccionado se deben utilizar las teclas "flecha arriba, flecha abajo,
flecha a la derecha y flecha a la izquierda".
En la ventana superior del monitor el CNC dispone de un espacio para indicar el modo de
trabajo que se encuentra activo. Si es el modo de ejecución en forma continua no se indicará
nada, pero cuando se encuentra seleccionado el modo bloque a bloque el CNC mostrará el
texto “BLOQ A BLOQ”.
Este modo de operación se utilizará siempre que se desee editar, modificar o ver el contenido
de un programa pieza.
Una vez seleccionado este modo el CNC requerirá la introducción del número de programa
(hasta 6 dígitos) que se desea editar o modificar, bien desde el teclado o bien seleccionándolo
con el cursor en el directorio de programas pieza del CNC y pulsando la tecla ENTER.
El usuario podrá desplazar el cursor por la pantalla línea a línea mediante las teclas “flecha
arriba y flecha abajo”, o bien avanzar página a página mediante las teclas “avance y
retroceso de página”.
En este modo de operación se dispone de varias opciones que son detalladas a continuación.
Una vez seleccionada cualquiera de dichas opciones el usuario dispone de una zona de
pantalla para edición, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas
“flecha a derecha y flecha a izquierda”. Además la tecla “flecha arriba” permite colocar el
cursor sobre el primer carácter de la zona de edición, y la tecla “flecha abajo” sobre el último
carácter.
Para ello se disponen de varias opciones que se detallan a continuación y que son
seleccionables mediante softkeys.
Antes de pulsar una de estas softkeys se debe seleccionar, mediante el cursor, el bloque a
partir del cual se desea introducir el nuevo o nuevos bloques que se van a editar.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente al tipo de edición
que se permite realizar.
Además, en cualquier momento se podrá solicitar más información sobre los comandos de
edición pulsando la tecla HELP. Para salir de este modo de ayuda se debe pulsar
nuevamente la tecla HELP.
Una vez finalizada la edición del bloque se debe pulsar la tecla ENTER. El nuevo bloque
editado será añadido al programa tras el bloque que se encontraba indicado por el cursor.
Si se desea abandonar la edición de bloques se debe pulsar la tecla ESC o bien la tecla MAIN
MENU.
Esta opción muestra las cotas de cada uno de los ejes de la máquina.
Permite introducir las cotas de los ejes mediante el teclado del CNC (como en la edición en
lenguaje CNC), o bien utilizar el formato de edición TEACH-IN tal y como se detalla a
continuación.
* Desplazar la máquina mediante las teclas de JOG o volante electrónico hasta la posición
que se desea alcanzar.
* El CNC asignará a dicho eje la posición alcanzada por la máquina, como cota de
programa.
Ambas formas de definición de cotas pueden ser utilizadas indistintamente, incluso durante
la definición de un bloque.
Cuando el bloque que se está editando no contiene ninguna información (zona de edición
vacía), se puede pulsar la tecla ENTER. En este caso el CNC generará un nuevo bloque con
las cotas que disponen en dicho momento todos los ejes de la máquina.
Dicho bloque que será añadido automáticamente al programa se insertará tras el bloque que
se encontraba indicado por el cursor.
Cuando se desea que los bloques editados de esta forma no contengan las cotas de todos los
ejes de la máquina, el CNC permite seleccionar los ejes deseados. Para ello se dispone en
este mismo modo de operación y dentro de la opción "Parámetros Editor", de la softkey
"EJES TEACH-IN".
* El CNC permite introducir únicamente los datos que está preguntando, por lo que, la
entrada de datos está libre de errores.
Cuando se selecciona esta opción, el CNC muestra, en la ventana principal, una serie de
opciones gráficas que pueden ser seleccionadas mediante softkeys.
Según se van introduciendo los datos solicitados se irá mostrando en lenguaje CNC y en
la ventana de edición, el bloque correspondiente al que se está editando.
El CNC generará todos los bloques necesarios y los añadirá al programa, tras finalizar la
edición de la opción seleccionada, insertándolos tras el bloque que se encontraba indicado
por el cursor.
X1: 50.000
1 Y1: 60.000
3
Et:
Er:
Ni:
Nr:
2
CAP INS MM
X Y VALIDAR
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
2.- Ventana de edición en la que se muestra en lenguaje CNC el nuevo bloque generado.
ZONA VISUALIZADA
Indica la zona del plano que se muestra en la zona de representación gráfica del
perfil. Viene indicado por las cotas máxima y mínima de cada uno de los ejes.
Indica el tipo de tramo del perfil que se encuentra seleccionado, bien para su
edición o modificación. La información mostrada en cada caso dependerá del
tipo de tramo seleccionado.
- Hacer caso omiso de los mismos durante la definición del perfil, y una vez finalizada
toda la definición del mismo, seleccionar los vértices que contienen dichas
características e introducir el valor del radio correspondiente.
* Introducir los textos adicionales que se desean. Estos textos se pueden introducir en
cualquiera de los bloques que en lenguaje CNC ha generado el editor de perfiles.
Para definir estos valores se debe pulsar cada una de las softkeys correspondientes a los ejes
que forman el plano de trabajo, introducir el valor deseado y pulsar la tecla "ENTER".
X 100
X 10 * cos 45
X 20 + 30 * sen 30
X 2 * (20 + 30 * sen 30)
Una vez definidos ambos valores (si alguno de ellos no se ha definido el CNC asume el valor
0) se debe pulsar la softkey "VALIDAR".
Esta opción se utiliza cuando el plano que contiene el perfil que se desea definir no
coincide con el plano que actualmente se encuentra seleccionado, o cuando se desea
modificar la zona utilizada para la representación gráfica del perfil.
Esta opción se utiliza cuando el plano que contiene el perfil que se desea definir no
coincide con el plano que actualmente se encuentra seleccionado.
Para ello se dispone de dos softkeys que permiten seleccionar un nuevo "EJE DE
ABCISAS" y un nuevo "EJE DE ORDENADAS" que forman el plano que
contiene el perfil.
Toda la explicación que se detalla a continuación utiliza el eje "X" como eje de
abcisas y el eje "Y" como eje de ordenadas.
- Al pulsar la softkey "ZONA OPTIMA" el CNC calculará todos los puntos del
perfil y mostrará el perfil completo en la pantalla.
Cada vez que se modifica la zona de representación gráfica se actualizan los valores
indicados en la ZONA VISUALIZADA, cotas máxima y mínima de cada uno de
los ejes.
X 100
X 10 * cos 45
X 20 + 30 * sen 30
X 2 * (20 + 30 * sen 30)
Si existe más de una posibilidad se mostrarán todas las opciones posibles, debiendo
seleccionarse mediante las teclas "flecha izquierda" y "flecha derecha" la opción deseada
(la marcada en rojo).
Mediante las teclas "flecha arriba" y "flecha abajo" se selecciona que se muestren todas
las opciones posibles, o que únicamente se muestre la opción marcada en rojo.
Una vez seleccionada la opción deseada, se debe pulsar la tecla "ENTER" para que el
CNC la asuma.
Las cotas X1, Y1 corresponden al punto inicial del arco, y son ARCO HORARIO
fijadas por el propio CNC ya que coinciden con el último punto
del tramo anterior. X1: 50.000
Y1: 60.000
Las cotas X2, Y2 definen el punto final del arco, mientras que las X2:
cotas XC, YC corresponden al centro del arco y el parámetro RA Y2:
indica el radio del arco. XC:
YC:
RA:
El parámetro TANGENCIA indica si el arco que se desea dibujar
TANGENCIA:
es tangente o no al tramo anterior.
Et:
No es necesario definir todos estos parámetros pero es aconsejable Er:
definir todos los que sean conocidos. Ni:
Nr:
Para definir un parámetro se debe pulsar la softkey correspondiente,
introducir el valor deseado y pulsar la tecla "ENTER".
Una vez definidos todos los parámetros conocidos, se debe pulsar la softkey "VALIDAR"
y el CNC mostrará, si le es posible, el tramo que se ha definido.
X 100
X 10 * cos 45
X 20 + 30 * sen 30
X 2 * (20 + 30 * sen 30)
Si existe más de una posibilidad se mostrarán todas las opciones posibles, debiendo
seleccionarse mediante las teclas "flecha izquierda" y "flecha derecha" la opción deseada
(la marcada en rojo).
Mediante las teclas "flecha arriba" y "flecha abajo" se selecciona que se muestren todas
las opciones posibles, o que únicamente se muestre la opción marcada en rojo.
Una vez seleccionada la opción deseada, se debe pulsar la tecla "ENTER" para que el
CNC la asuma.
Esta opción muestra una serie de softkeys que permiten realizar las siguientes operaciones:
Mediante las teclas "flecha arriba" y "flecha abajo" se podrá avanzar esquina a esquina
a lo largo de todo el perfil.
Una vez seleccionado la esquina que se desea modificar se debe pulsar la tecla
"ENTER". El CNC solicitará el radio correspondiente, que debe ser introducido
mediante el teclado alfanumérico.
Una vez finalizado el mismo se debe pulsar la tecla "ENTER" y el CNC redibujará
el nuevo perfil seleccionado.
Mediante las teclas "flecha arriba" y "flecha abajo" se podrá avanzar tramo a tramo
a lo largo de todo el perfil.
Una vez seleccionado el tramo al que se desea añadir el texto adicional se debe pulsar
la tecla "ENTER". El CNC posicionará el cursor al final del bloque en lenguaje CNC
que se encuentra en la zona de edición.
Si se desea eliminar dicho valor se debe pulsar la tecla "ESC", y para modificarlo se
debe introducir el valor deseado.
Para poder modificar un tramo anterior será necesario ir borrando mediante la softkey
"BORRAR ULTIMO" todos los tramos posteriores. Estos tramos se borrarán uno a
uno y comenzando por detrás.
Una vez seleccionado el tramo que se desea modificar se debe pulsar la softkey
"BORRAR ULTIMO" y proceder como en el apartado anterior.
Todos los tramos que se han borrado mediante la softkey "BORRAR ULTIMO"
deberán de ser introducidos nuevamente.
Esta softkey debe pulsarse una vez definidos todos los tramos del perfil.
El CNC intentará calcular el perfil solicitado, resolviendo previamente todas las incógnitas
planteadas.
Si al resolverse el perfil existen tramos con más de una posibilidad, el CNC mostrará en
cada tramo todas las opciones posibles, debiendo seleccionarse mediante las teclas
"flecha izquierda" y "flecha derecha" la opción deseada (la marcada en rojo).
Mediante las teclas "flecha arriba" y "flecha abajo" se selecciona que el CNC muestre
todas las opciones posibles, o que únicamente muestre la opción marcada en rojo
Una vez resuelto todo el perfil el CNC incluirá en el programa seleccionado, y tras el
bloque en que se llamó al editor de perfiles, todos los bloques necesarios en lenguaje CNC
para definir este perfil.
En la definición del perfil no se tendrán en cuenta los redondeos de aristas por no disponer
de suficiente información.
Una vez definido el perfil se modificará el mismo para introducir los radios de redondeo
correspondientes.
Una vez definido el perfil sin redondeos se debe pulsar la softkey "MODIFICAR" para
introducir los redondeos correspondientes.
Vértice A Radio=10
Vértice B Radio=5
Vértice C Radio=20
Vértice D Radio=8
Una vez finalizada la introducción de los datos se debe pulsar la softkey "TERMINAR".
El CNC incluirá en el programa seleccionado, y tras el bloque en que se llamó al editor de
perfiles, los siguientes bloques:
4.1.5 USUARIO
Si se selecciona esta opción el CNC ejecutará en el canal de usuario el programa de
personalización que se encuentra seleccionado mediante el parámetro máquina general
“USEREDIT”.
Para abandonar su ejecución y volver al menú anterior se debe pulsar la tecla ESC.
Antes de pulsar esta softkey se debe seleccionar, mediante el cursor, el bloque que se desea
modificar.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información del tipo de edición que se debe
utilizar en el bloque que se desea modificar.
Además, en cualquier momento se podrá solicitar más información sobre los comandos de
edición pulsando la tecla HELP. Para salir de este modo de ayuda se debe pulsar
nuevamente la tecla HELP.
Una vez finalizada la modificación del bloque se debe pulsar la tecla ENTER. El nuevo
bloque editado sustituirá al anterior.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys mostrarán las siguientes opciones:
Una vez definido dicho texto se debe pulsar la softkey “FINAL DE TEXTO”, y el
cursor se posicionará sobre la primera secuencia de caracteres encontrada.
Esta opción de continuar la búsqueda se podrá ejecutar cuantas veces se desee. Una vez
alcanzado el final del programa el CNC continúa la búsqueda desde el principio del
programa.
Nº LINEA Si se pulsa esta softkey el CNC solicita el número de línea o bloque que se
desea buscar. Una vez definido dicho numero y tras pulsar la tecla ENTER, el cursor
se posiciona sobre la línea solicitada, quedando seleccionada la misma y se abandona
la opción de búsqueda.
Una vez definido el texto que se desea sustituir se debe pulsar la softkey “POR”, y el CNC
solicitará la secuencia de caracteres por la que se desea sustituir.
Una vez definido dicho texto se debe pulsar la softkey “FINAL DE TEXTO”, y el cursor
se posicionará sobre la primera secuencia de caracteres encontrada.
La búsqueda se realizará a partir del bloque sobre el que se encuentra posicionado el cursor,
realizándose la búsqueda incluso en el mismo bloque.
Esta búsqueda se realizará a partir del texto sustituido y hasta el final del programa. Si
no se encontraron más textos, el CNC dará por finalizada la opción de sustituir.
Esta búsqueda se realizará a partir del texto sustituido y hasta el final del programa. Si
no se encontraron más textos, el CNC dará por finalizada la opción de sustituir.
HASTA EL FINAL Esta opción realizará una búsqueda y sustitución del texto
seleccionado a lo largo de todo el programa.
Si se desea borrar un bloque, será suficiente con posicionar el cursor sobre el bloque que
se desea borrar y pulsar la tecla ENTER.
Si se desea borrar un grupo de bloques, se debe indicar el bloque inicial y el bloque final
que se desea borrar. Para ello se seguirán los siguientes pasos:
* Posicionar el cursor sobre el primer bloque que se desea borrar y pulsar la softkey
“INICIO BLOQUE”.
* Posicionar el cursor sobre el último bloque que se desea borrar y pulsar la softkey
“FINAL BLOQUE”.
Si el último bloque que se desea borrar coincide con el último bloque de programa,
también se puede seleccionar dicho bloque pulsando la softkey “HASTA EL FINAL”.
* Una vez seleccionados el bloque inicial y el bloque final que se desean borrar, el CNC
mostrará en forma resaltada los bloques seleccionados y pedirá confirmación del
comando.
* Posicionar el cursor sobre el primer bloque que se desea mover y pulsar la softkey
“INICIO BLOQUE”.
* Posicionar el cursor sobre el último bloque que se desea mover y pulsar la softkey
“FINAL BLOQUE”.
Si el último bloque que se desea mover coincide con el último bloque de programa,
también se puede seleccionar dicho bloque pulsando la softkey "HASTA EL FINAL".
Cuando se desea mover un único bloque, los bloques inicial y final serán el mismo.
Una vez seleccionados el bloque inicial y el bloque final que se desean mover, el CNC
mostrará en forma resaltada los bloques seleccionados.
A continuación se debe indicar mediante el cursor el bloque tras el que se colocará el bloque
o grupo de bloques seleccionados.
Una vez seleccionado el bloque se debe pulsar la softkey “INICIO DE OPERACION” para
que el CNC ejecute el comando.
* Posicionar el cursor sobre el primer bloque que se desea copiar y pulsar la softkey
“INICIO BLOQUE”.
* Posicionar el cursor sobre el último bloque que se desea copiar y pulsar la softkey
“FINAL BLOQUE”.
Si el último bloque que se desea copiar coincide con el último bloque de programa,
también se puede seleccionar dicho bloque pulsando la softkey “HASTA EL FINAL”.
Cuando se desea copiar un único bloque, los bloques inicial y final serán el mismo.
Una vez seleccionados el bloque inicial y el bloque final que se desean copiar, el CNC
mostrará en forma resaltada los bloques seleccionados.
A continuación se debe indicar mediante el cursor el bloque tras el que se copiará el bloque
o grupo de bloques seleccionados.
Una vez seleccionado el bloque se debe pulsar la softkey “INICIO DE OPERACION” para
que el CNC ejecute el comando.
Una vez seleccionada esta opción el CNC solicitará el número de programa en el que se
desea copiar el bloque o grupo de bloques. Una vez tecleado dicho número se debe pulsar
la tecla ENTER.
A continuación se deben indicar el bloque inicial y el bloque final que se desean copiar. Para
ello se seguirán los siguientes pasos:
* Posicionar el cursor sobre el primer bloque que se desea copiar y pulsar la softkey
“INICIO BLOQUE”.
* Posicionar el cursor sobre el último bloque que se desea copiar y pulsar la softkey
“FINAL BLOQUE”.
Si el último bloque que se desea copiar coincide con el último bloque de programa,
también se puede seleccionar dicho bloque pulsando la softkey “HASTA EL
FINAL”.
Cuando se desea copiar un único bloque, los bloques inicial y final serán el mismo.
Una vez seleccionado el bloque final que se desean copiar, el CNC ejecutará el
comando seleccionado.
* Sustituir el programa. El CNC borrará todos los bloques que contenía dicho
programa y colocará en su lugar los nuevos bloques copiados.
Una vez seleccionada esta opción el CNC solicitará el número de programa cuyo contenido
se desea incluir. Una vez tecleado dicho número se debe pulsar la tecla ENTER.
A continuación se debe indicar mediante el cursor el bloque tras el que se desea incluir dicho
programa.
Una vez seleccionado el bloque se debe pulsar la softkey “INICIO DE OPERACION” para
que el CNC ejecute el comando.
4.10.1 AUTONUMERACION
Esta opción permite numerar automáticamente todos los nuevos bloques del programa que
se editen a continuación.
Una vez seleccionada esta opción el CNC mostrará las softkeys “ON” y “OFF” para indicar
si se desea activar (ON) o desactivar (OFF) la función de autonumeración.
ORIGEN Si se selecciona esta softkey el CNC solicitará el número que se desea asignar
al próximo bloque que se edite.
PASO Si se selecciona esta softkey el CNC solicitará el paso que se desea mantener
entre bloques consecutivos.
Una vez definido el paso, el CNC permite seleccionar además el número que se desea
asignar al próximo bloque que se edite. Para ello se debe seleccionar la softkey
“ORIGEN”.
Tras definir el paso y el origen, si se ha solicitado, se debe pulsar la tecla ENTER para
que dicho valor o valores sean asumidos por el CNC.
Atención:
Esta opción no autonumerará bloques de programa ya existentes.
La opción que ahora se detalla permite seleccionar los ejes cuyas cotas contendrán dichos
bloques de posición.
Tras seleccionarse la softkey "EJES TEACH-IN" el CNC muestra todos los ejes que
dispone la máquina.
El operario debe eliminar, pulsando las softkeys correspondientes, el eje o ejes no deseados.
Cada vez que se pulsa una softkey, el CNC eliminará de pantalla el eje correspondiente y
mostrará los ejes que permanecen seleccionados.
El CNC asumirá en adelante y siempre que se realice una edición en TEACH-IN, los ejes
que han sido seleccionados. Si se desea cambiar dichos valores, se debe acceder nuevamente
a esta opción y seleccionar los nuevos ejes.
Este modo de operación se utilizará siempre que se desee desplazar la máquina manualmente.
Una vez seleccionado este modo de operación el CNC permite desplazar todos los ejes
de la máquina mediante las teclas de control de ejes (X+, X-, Y+, Y-, Z+, Z-, 4+, 4-,
etc.) situadas en el Panel de Mando, o bien utilizando el volante electrónico (si se
dispone).
En este modo de operación se dispone de las siguientes opciones que pueden ser
seleccionadas mediante softkeys:
Atención:
Si se realiza la búsqueda de referencia máquina (búsqueda de cero) utilizando
la softkey "TODOS", el CNC conserva el cero pieza o traslado de origen que
se encuentra activo. Por el contrario si se han seleccionado los ejes uno a uno,
el CNC asume como nuevo cero pieza, la posición que ocupa el cero
máquina.
PRESELECCION
Esta opción permite inicializar la cuenta de un eje con el valor deseado.
Una vez seleccionada esta opción, el CNC mostrará una softkey por cada eje que
dispone la máquina.
Tras seleccionar la softkey correspondiente al eje que se desea preseleccionar el CNC
solicitará el valor con que se quiere inicializar la cuenta de dicho eje.
Una vez introducido el nuevo valor, se debe pulsar la tecla “ENTER” para que dicho
valor sea asumido por el CNC.
* El CNC solicitará la cota, según dicho eje, que tiene la pieza patrón en el punto
en que se desea realizar la calibración.
Una vez introducido dicho valor, se debe pulsar la tecla “ENTER” para que dicho
valor sea asumido por el CNC.
* Desplazar la herramienta mediante las teclas de JOG (X+, X-, Y+, Y-, Z+, Z-,
4+, 4-) hasta que haga contacto con la pieza.
Esta función permite editar cualquier tipo de bloque (ISO o alto nivel), facilitando
mediante las softkeys la información necesaria sobre el formato correspondiente.
Una vez editado el bloque y tras pulsar la tecla el CNC ejecutará dicho bloque
sin salirse de este modo de operación.
Atención:
Si se realiza la búsqueda de referencia máquina (búsqueda de cero) "G74" el
CNC conserva el cero pieza o traslado de origen que se encuentra activo.
USUARIO
Para abandonar su ejecución y volver al menú anterior se debe pulsar la tecla ESC.
Este modo permite acceder, pulsando la softkey "PLC", al modo de monitorización del
PLC. Una vez accedido al modo de monitorización se operará tal y como se indica en
el apartado de Monitorización del capítulo correspondiente al PLC.
ACTUAL
Si se selecciona esta opción el CNC mostrará la posición actual de los ejes respecto
al cero pieza.
X 00100.000
Y 00150.000
Z 00004.269
U 00071.029
V 00011.755
F03000.0000 %100 S00000.0000 %100 T0000 D000 NT0000 ND000 S 0000 RPM
G00 G17 G54
PARTC=000000 CYTIME=00:00:00:00 TIMER=000000:00:00
MOVIMIENTO EN JOG CONTINUO CAP INS MM
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
ERROR DE SEGUIMIENTO
DEFLEXIONES FACTORES
F03000.0000 %100 S00000.0000 %100 T0000 D000 NT0000 ND000 S 0000 RPM
G00 G17 G54
PARTC=000000 CYTIME=00:00:00:00 TIMER=000000:00:00
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
El formato de visualización de cada uno de los ejes viene indicado por el parámetro
máquina de ejes “DFORMAT”.
X 00100.000 X 00000.002
Y 00150.000 Y-00000.003
Z 00004.269 Z 00000.003
U 00071.029 U 00000.001
V 00011.755 V -00000.002
F03000.0000 %100 S00000.0000 %100 T0000 D000 NT0000 ND000 S 0000 RPM
G00 G17 G54
PARTC=000000 CYTIME=00:00:00:00 TIMER=000000:00:00
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
Cada vez que se selecciona esta opción, el CNC cambiará las unidades en que se
encuentran representadas las cotas correspondientes a los ejes lineales.
Se debe tener en cuenta que este cambio no afecta a los ejes rotativos, los cuales se
encuentran representados en grados.
Este desplazamiento se realizará eje a eje y dependiendo del estado de la entrada lógica
general “LATCHM” dicho movimiento se realizará de la siguiente forma:
* Si el PLC pone esta marca a nivel lógico bajo, los ejes se moverán únicamente mientras
está pulsada la tecla de JOG correspondiente.
* Si el PLC pone esta marca a nivel lógico alto, los ejes se moverán desde que se pulsa
la tecla de JOG correspondiente hasta que se pulse la tecla u otra tecla de JOG,
en este caso el movimiento se transfiere al indicado por la nueva tecla.
Las posiciones que se disponen son 1, 10, 100, 1000 y 10000, indicando todos ellos las
unidades que se desea desplazar el eje. Dichas unidades corresponden a las unidades
utilizadas en el formato de visualización.
Ejemplo:
Para ello se seleccionará previamente mediante el conmutador selector del Panel de Mando,
una de las posiciones correspondientes al volante electrónico
Las posiciones que se disponen son 1, 10 y 100, indicando todos ellos el factor de
multiplicación que se aplica a los impulsos proporcionados por el volante electrónico.
De esta forma y tras multiplicar el factor de multiplicación por los impulsos proporcionados
por el volante, se obtienen las unidades que se desea desplazar el eje. Dichas unidades
corresponden a las unidades utilizadas en el formato de visualización.
Ejemplo:
Si se dispone de un volante electrónico FAGOR con pulsador, la selección del eje que se
desea desplazar también podrá realizarse del siguiente modo:
Puede ocurrir que en función de la velocidad de giro del volante y de la posición del
conmutador seleccionada, se solicite al CNC un desplazamiento con un avance superior al
indicado en el parámetro máquina de ejes “G00FEED”. El CNC desplazará el eje la
cantidad indicada, pero limitando el avance a dicho valor.
Para poder seleccionar una nueva herramienta, un nuevo corrector o un nuevo cero pieza,
es necesario que dichos valores se encuentren previamente almacenados en el CNC.
* Tabla de Orígenes
* Tabla de Correctores
* Tabla de Herramientas
* Tabla de Almacén de herramientas
* Tabla de Parámetros globales y locales
Cada campo de esta tabla representa un traslado de origen, es decir, las cotas que
corresponden al nuevo cero pieza que se desea seleccionar. Dichas cotas corresponden a
cada uno de los ejes de la máquina y estarán referidas al cero máquina.
CAP INS MM
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
Siempre que el valor asignado a este traslado de origen sea distinto de cero, el CNC
añadirá dicho valor al decalaje de origen que se encuentra seleccionado.
Estos traslados de origen pueden ser editados o modificados desde este mismo modo
de trabajo mediante el teclado. También pueden modificarse dichos valores desde el
autómata y desde el programa pieza, disponiendo para ello de las variables de alto nivel
“ORG(X-C)”.
Para que uno de estos traslados de origen absolutos sea activo, es necesario seleccionarlo
en el CNC mediante la función correspondiente (G54, G55, G56 o G57).
Estos traslados de origen pueden ser editados o modificados desde este mismo modo
de trabajo mediante el teclado. También pueden modificarse dichos valores desde el
autómata y desde el programa pieza, disponiendo para ello de las variables de alto nivel
“ORG(X-C)”.
El nuevo traslado de origen incremental será añadido al traslado de origen absoluto que
se encuentra seleccionado.
Una vez seleccionada la tabla de orígenes el usuario podrá desplazar el cursor por la pantalla
línea a línea mediante las teclas “flecha arriba y flecha abajo”.
Una vez seleccionada cualquiera de dichas opciones el usuario dispone de una zona de
pantalla para edición, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas
“flecha a derecha y flecha a izquierda”. Además la tecla “flecha arriba” permite colocar el
cursor sobre el primer carácter de la zona de edición, y la tecla “flecha abajo” sobre el último
carácter.
EDITAR
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente al tipo de
edición que se permite realizar.
Además, en cualquier momento se podrá solicitar más información sobre los comandos
de edición pulsando la tecla HELP. Para salir de este modo de ayuda se debe pulsar
nuevamente la tecla HELP.
Una vez finalizada la edición del traslado de origen seleccionado se debe pulsar la tecla
ENTER. Los valores asignados a dicho traslado serán introducidos en la tabla.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente a cada campo.
Además, en cualquier momento se podrá solicitar más información sobre los comandos
de edición pulsando la tecla HELP. Para salir de este modo de ayuda se debe pulsar
nuevamente la tecla HELP.
Una vez finalizada la modificación del traslado de origen seleccionado se debe pulsar
la tecla ENTER. Los nuevos valores asignados a dicho traslado serán introducidos en
la tabla.
BUSCAR
Una vez seleccionada esta opción las softkeys mostrarán las siguientes opciones:
ORIGEN Esta función permite realizar la búsqueda del traslado de origen deseado y
posicionar el cursor sobre el mismo.
Si se desean borrar todos los traslados de origen de la tabla se debe pulsar la softkey
“TODO”. El CNC pedirá conformidad del comando y tras pulsar la tecla ENTER
borrará los traslados de origen G54, G55, G56, G57, G58 y G59.
CARGAR
Esta opción permite cargar todos los traslados de origen de la tabla con los valores
recibidos desde cualquiera de las dos líneas serie (RS232C o RS422).
Para ello se debe seleccionar la softkey correspondiente a la línea serie que se va utilizar
en la trasmisión. Se debe tener en cuenta que la trasmisión comienza tras seleccionar
dicha softkey.
SALVAR
Esta opción permite enviar todos los traslados de origen de la tabla a un periférico u
ordenador.
Para ello se debe seleccionar la softkey correspondiente a la línea serie que se va utilizar
en la trasmisión. Se debe tener en cuenta que la trasmisión comienza tras seleccionar
dicha softkey y que el receptor debe encontrarse preparado antes de comenzar la
transmisión.
MM/PULGADAS
Cada vez que se selecciona esta opción, el CNC cambiará las unidades en que se
encuentran representadas las cotas correspondientes a los ejes lineales.
Se debe tener en cuenta que este cambio no afecta a los ejes rotativos, los cuales se
encuentran representados en grados.
CAP INS MM
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
* Radio de la herramienta.
* Longitud de la herramienta.
El CNC añadirá este valor al radio nominal para calcular el radio real (R+I) de la
herramienta.
El CNC añadirá este valor a la longitud nominal para calcular la longitud real (Z+K)
de la herramienta.
Una vez seleccionada la tabla de correctores, el usuario podrá desplazar el cursor por la
pantalla línea a línea mediante las teclas “flecha arriba y flecha abajo”, o bien avanzar página
a página mediante las teclas “avance y retroceso de página”.
Los valores de cada corrector pueden ser editados o modificados desde este mismo modo
de trabajo mediante el teclado. También pueden modificarse dichos valores desde el
autómata y desde el programa pieza, disponiendo para ello de las variables de alto nivel
asociadas a las herramientas.
Para poder editar o modificar los valores de esta tabla se dispone de varias opciones que son
detalladas a continuación.
Una vez seleccionada cualquiera de dichas opciones el usuario dispone de una zona de
pantalla para edición, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas
“flecha a derecha y flecha a izquierda”. Además la tecla “flecha arriba” permite colocar el
cursor sobre el primer carácter de la zona de edición, y la tecla “flecha abajo” sobre el último
carácter.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente al tipo de
edición que se permite realizar.
Además, en cualquier momento se podrá solicitar más información sobre los comandos
de edición pulsando la tecla HELP. Para salir de este modo de ayuda se debe pulsar
nuevamente la tecla HELP.
Una vez finalizada la edición del corrector seleccionado se debe pulsar la tecla ENTER.
Los valores asignados a dicho corrector serán introducidos en la tabla.
MODIFICAR
Antes de pulsar esta softkey se debe seleccionar, mediante el cursor, el corrector que
se desea modificar.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente a cada campo.
Además, en cualquier momento se podrá solicitar más información sobre los comandos
de edición pulsando la tecla HELP. Para salir de este modo de ayuda se debe pulsar
nuevamente la tecla HELP.
Una vez finalizada la modificación del corrector seleccionado se debe pulsar la tecla
ENTER. Los nuevos valores asignados a dicho corrector serán introducidos en la tabla.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys mostrarán las siguientes opciones:
BORRAR
Si se desean borrar todos los correctores de la tabla se debe pulsar la softkey “TODO”.
El CNC pedirá conformidad del comando y tras pulsar la tecla ENTER los borrará.
Esta opción permite cargar la tabla de correctores con los valores recibidos desde
cualquiera de las dos líneas serie (RS232C o RS422).
Para ello se debe seleccionar la softkey correspondiente a la línea serie que se va utilizar
en la trasmisión. Se debe tener en cuenta que la trasmisión comienza tras seleccionar
dicha softkey.
Se modifican los correctores recibidos y los restantes quedan con el valor que
tenían.
SALVAR
Para ello se debe seleccionar la softkey correspondiente a la línea serie que se va utilizar
en la trasmisión. Se debe tener en cuenta que la trasmisión comienza tras seleccionar
dicha softkey y que el receptor debe encontrarse preparado antes de comenzar la
transmisión.
MM/PULGADAS
Cada vez que se selecciona esta opción, el CNC cambiará las unidades en que se
encuentran representadas las dimensiones de la herramienta.
CAP INS MM
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
Cada vez que se seleccione una herramienta, el CNC considerará que las dimensiones
de la misma se encuentran definidas en la tabla de correctores y que corresponden a las
especificadas en el corrector indicado.
* Código de familia.
Cada vez que se seleccione una nueva herramienta el CNC analizará si la misma se
encuentra desgastada (“vida real” superior a “vida nominal”). Si detecta que se
encuentra desgastada no la seleccionará, y en su lugar seleccionará la siguiente
herramienta de la tabla que pertenece a la misma familia.
Las unidades en que se mide la vida nominal y la vida real de las herramientas está
definido en el parámetro máquina general “TOOLMONI”.
Las unidades en que se miden la vida nominal y la vida real de las herramientas está
definido en el parámetro máquina general “TOOLMONI”.
* Estado de la herramienta.
A = Disponible
E = Gastada (“vida real” superior a “vida nominal”)
R = Rechazada por el PLC
Una vez seleccionada la tabla de herramientas, el usuario podrá desplazar el cursor por la
pantalla línea a línea mediante las teclas “flecha arriba y flecha abajo”, o bien avanzar página
a página mediante las teclas “avance y retroceso de página”.
Los campos de cada herramienta pueden ser editados o modificados desde este mismo modo
de trabajo mediante el teclado, disponiendo para ello de varias opciones que son detalladas
a continuación.
Una vez seleccionada cualquiera de dichas opciones el usuario dispone de una zona de
pantalla para edición, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas
“flecha a derecha y flecha a izquierda”. Además la tecla “flecha arriba” permite colocar el
cursor sobre el primer carácter de la zona de edición, y la tecla “flecha abajo” sobre el último
carácter.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente al tipo de
edición que se permite realizar.
Además, en cualquier momento se podrá solicitar más información sobre los comandos
de edición pulsando la tecla HELP. Para salir de este modo de ayuda se debe pulsar
nuevamente la tecla HELP.
MODIFICAR
Antes de pulsar esta softkey se debe seleccionar, mediante el cursor, la herramienta que
se desea modificar.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente a cada campo.
Además, en cualquier momento se podrá solicitar más información sobre los comandos
de edición pulsando la tecla HELP. Para salir de este modo de ayuda se debe pulsar
nuevamente la tecla HELP.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys mostrarán las siguientes opciones:
BORRAR
Si se desea borrar una herramienta, se debe indicar su número y pulsar la tecla ENTER.
Si se desean borrar todas las herramientas de la tabla se debe pulsar la softkey “TODO”.
El CNC pedirá conformidad del comando y tras pulsar la tecla ENTER las borrará.
Esta opción permite cargar la tabla de herramientas con los valores recibidos desde
cualquiera de las dos líneas serie (RS232C o RS422).
Para ello se debe seleccionar la softkey correspondiente a la línea serie que se va utilizar
en la trasmisión. Se debe tener en cuenta que la trasmisión comienza tras seleccionar
dicha softkey.
Se modifican las herramientas recibidas y las restantes quedan con el valor que
tenían.
SALVAR
Para ello se debe seleccionar la softkey correspondiente a la línea serie que se va utilizar
en la trasmisión. Se debe tener en cuenta que la trasmisión comienza tras seleccionar
dicha softkey y que el receptor debe encontrarse preparado antes de comenzar la
transmisión.
CAP INS MM
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
Una posición ocupada por una herramienta, se representa con la letra “T” seguida del
número de herramienta correspondiente.
A = Disponible
E = Gastada (“vida real” superior a “vida nominal”)
R = Rechazada por el PLC
Una vez seleccionada la tabla del almacén de herramientas, el usuario podrá desplazar el
cursor por la pantalla línea a línea mediante las teclas “flecha arriba y flecha abajo”, o bien
avanzar página a página mediante las teclas “avance y retroceso de página”.
Los campos de cada posición del almacén pueden ser editados o modificados desde este
mismo modo de trabajo mediante el teclado, disponiendo para ello de varias opciones que
son detalladas a continuación.
Una vez seleccionada cualquiera de dichas opciones el usuario dispone de una zona de
pantalla para edición, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas
“flecha a derecha y flecha a izquierda”. Además la tecla “flecha arriba” permite colocar el
cursor sobre el primer carácter de la zona de edición, y la tecla “flecha abajo” sobre el último
carácter.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente al tipo de
edición que se permite realizar.
Además, en cualquier momento se podrá solicitar más información sobre los comandos
de edición pulsando la tecla HELP. Para salir de este modo de ayuda se debe pulsar
nuevamente la tecla HELP.
MODIFICAR
Esta opción permite modificar los valores asignados a una casilla del almacén.
Antes de pulsar esta softkey se debe seleccionar, mediante el cursor, la posición del
almacén que se desea modificar.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente a cada campo.
Además, en cualquier momento se podrá solicitar más información sobre los comandos
de edición pulsando la tecla HELP. Para salir de este modo de ayuda se debe pulsar
nuevamente la tecla HELP.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys mostrarán las siguientes opciones:
BORRAR
Al borrar una posición del almacén CNC la dejará vacía, indicativo “T”.
Si se desea borrar una posición del almacén, se debe indicar su número y pulsar la tecla
ENTER.
Si se desean borrar varias posiciones del almacén, se debe indicar el comienzo, pulsar
la softkey “HASTA”, indicar el número de la última posición de almacén que se desea
borrar y pulsar la tecla ENTER.
Si se desean borrar todas las posiciones del almacén de la tabla se debe pulsar la softkey
“TODO”. El CNC pedirá conformidad del comando y tras pulsar la tecla ENTER las
borrará.
Esta opción permite cargar la tabla del almacén de herramientas con los valores
recibidos desde cualquiera de las dos líneas serie (RS232C o RS422).
Para ello se debe seleccionar la softkey correspondiente a la línea serie que se va utilizar
en la trasmisión. Se debe tener en cuenta que la trasmisión comienza tras seleccionar
dicha softkey.
Se modifican las posiciones del almacén recibidas y las restantes quedan con el
valor que tenían.
Se modifican todos las posiciones del almacén de la tabla actual, y al detectarse que
ya no hay más sitio el CNC mostrará el error correspondiente.
SALVAR
Para ello se debe seleccionar la softkey correspondiente a la línea serie que se va utilizar
en la trasmisión. Se debe tener en cuenta que la trasmisión comienza tras seleccionar
dicha softkey y que el receptor debe encontrarse preparado antes de comenzar la
transmisión.
El CNC actualiza las tablas de parámetros tras elaborar las operaciones que se indican en
el bloque que se encuentra en preparación. Esta operación se realiza siempre antes de la
ejecución del bloque, por ello, los valores mostrados en la tabla pueden no corresponderse
con los del bloque en ejecución.
En las tablas de parámetros locales y parámetros globales el valor de los parámetros puede
estar visualizado en notación decimal (4127.423) o en notación científica (0.23476 E-3).
El CNC genera un nuevo nivel de imbricación de parámetros locales cada vez que se
asignen parámetros a una subrutina. Se permite hasta un máximo de 6 niveles de imbricación
de parámetros locales.
Los ciclos fijos de mecanizado G66, G68, G69, G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88
y G89 utilizan el sexto nivel de imbricación de parámetros locales cuando se encuentran
activos.
Para acceder a las diferentes tablas de parámetros locales se debe indicar el nivel
correspondiente (Nivel 0 a nivel 6).
Durante la programación en alto nivel los parámetros locales pueden ser referenciados
mediante P0-P25, o bien utilizando las letras A-Z, exceptuando la Ñ, de forma que A es
igual a P0 y Z a P25.
Por ello, las tablas de parámetros locales muestran junto al número de parámetro y entre
paréntesis, la letra asociada al mismo. En las tablas sólo se puede referenciar el parámetro
mediante P0-P25, no se admiten letras.
Una vez seleccionada la tabla de parámetros deseada, el usuario podrá desplazar el cursor
por la pantalla línea a línea mediante las teclas “flecha arriba y flecha abajo”, o bien avanzar
página a página mediante las teclas “avance y retroceso de página”.
Para poder editar o modificar los valores de esta tabla se dispone de varias opciones que son
detalladas a continuación.
Una vez seleccionada cualquiera de dichas opciones el usuario dispone de una zona de
pantalla para edición, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas
“flecha a derecha y flecha a izquierda”. Además la tecla “flecha arriba” permite colocar el
cursor sobre el primer carácter de la zona de edición, y la tecla “flecha abajo” sobre el último
carácter.
Una vez finalizada la edición del parámetro seleccionado se debe pulsar la tecla
ENTER. Los valores asignados a dicho parámetro serán introducidos en la tabla.
BUSCAR
Una vez seleccionada esta opción las softkeys mostrarán las siguientes opciones:
INICIALIZAR
Esta opción permite inicializar todos los parámetros de la tabla, asignándole el valor 0
a cada uno de ellos.
Tras seleccionar esta opción el CNC pedirá conformidad del comando y tras pulsar la
tecla ENTER lo ejecutará.
Esta opción permite cargar la tabla de parámetros seleccionada con los valores recibidos
desde cualquiera de las dos líneas serie (RS232C o RS422).
Para ello se debe seleccionar la softkey correspondiente a la línea serie que se va utilizar
en la trasmisión. Se debe tener en cuenta que la trasmisión comienza tras seleccionar
dicha softkey.
SALVAR
Para ello se debe seleccionar la softkey correspondiente a la línea serie que se va utilizar
en la trasmisión. Se debe tener en cuenta que la trasmisión comienza tras seleccionar
dicha softkey y que el receptor debe encontrarse preparado antes de comenzar la
transmisión.
El usuario podrá desplazar el cursor por la pantalla línea a línea mediante las teclas “flecha
arriba y flecha abajo”, o bien avanzar página a página mediante las teclas “avance y
retroceso de página”.
Una vez seleccionada cualquiera de dichas opciones el usuario dispone de una zona de
pantalla para edición, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas
“flecha a derecha y flecha a izquierda”. Además la tecla “flecha arriba” permite colocar el
cursor sobre el primer carácter de la zona de edición, y la tecla “flecha abajo” sobre el último
carácter.
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
Si se selecciona esta opción, se visualizarán todos los programas que siendo visibles para
el usuario se encuentran almacenados en la memoria del CNC.
Con objeto de identificar más fácilmente los programas del CNC, se permite asociar un
comentario a cada uno de los programas.
Estos comentarios deben estar formados por caracteres alfanuméricos y serán introdu-
cidos en este modo de operación utilizando la opción RENOMBRAR, como se
explicará más adelante.
* Atributos
* Indica que el programa está ejecutándose, bien por ser el programa principal o por
contener una subrutina que ha sido llamada desde dicho programa o desde otra
subrutina.
M Indica que el programa es modificable, es decir, que el programa podrá ser editado,
copiado, etc.
Un programa que carezca de este atributo no podrá ser ejecutado por el operario.
Al mostrarse los atributos de cada programa se mostrarán únicamente las letras de los
campos que se encuentran seleccionados, mostrándose el carácter “-” cuando no lo
están.
Ejemplo: O—X Indica que el programa fue realizado por el fabricante, que se
visualizará en los directorios, que no es modificable y que es posible ejecutarlo.
0022 Subrutinas
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
Si se selecciona esta opción, se visualizan en forma ordenada, de menor a mayor, todas las
subrutinas que se encuentran definidas en los programas pieza del CNC.
Además se indica junto a cada una de las subrutinas localizadas, el número de programa en
el que se encuentra definida.
Un programa pieza
Un programa de personalización
El programa del PLC
El fichero de mensajes PLC
El fichero de errores PLC
Un programa de la línea serie 1
Un programa de la línea serie 2
Una vez definido el programa que se desea copiar el CNC solicitará el programa en el que
se desea realizar la copia, mostrando mediante softkeys los tipos permitidos en cada caso.
Ejemplo:
Si el programa en que se desea realizar la copia existe, el CNC mostrará un mensaje de aviso
y dará la oportunidad de continuar la operación (borrando el anterior) o cancelar la copia
pulsando las teclas ENTER o ESC respectivamente.
Tampoco se permite copiar programas que contengan subrutinas, ya que una subrutina no
puede encontrarse definida en más de un programa. Si se desea realizar la copia y
posteriormente cambiar de nombre a la subrutina copiada, se debe poner como comentario
el bloque de definición de subrutina antes de realizar la copia.
Una vez seleccionada esta opción se debe indicar mediante la softkey correspondiente el
tipo de programa que se desea borrar, disponiéndose para ello de las siguientes opciones:
Un programa pieza
Un programa de personalización
El programa del PLC
El fichero de mensajes PLC
El fichero de errores PLC
La memoria completa del CNC
Un programa de la línea serie 1 si trabaja en DNC
Un programa de la línea serie 2 si trabaja en DNC
Del mismo modo, si el tipo seleccionado corresponde a un programa de una de las líneas
serie, el CNC solicitará el número de programa que se desea borrar. Una vez definido el
número de programa se debe pulsar la softkey “ENTER”.
Un programa pieza
Un programa de personalización
El programa del PLC
El fichero de mensajes PLC
El fichero de errores PLC
Una vez definido el programa, se debe seleccionar mediante softkeys el campo que se desea
renombrar.
* Nuevo número.
Esta opción permite asignar un nuevo nombre al programa seleccionado. Para ello se
debe introducir el nuevo número que se desea asignar como nombre de programa y
pulsar la tecla ENTER.
* Nuevo comentario.
Esta opción permite asignar un comentario al programa seleccionado. Para ello se debe
introducir el nuevo texto que se desea asignar como comentario y pulsar la softkey
“FINAL TEXTO”.
Ejemplo:
* Permisos usuario.
Esta opción permite ver los programas del CNC que han sido elaborados por el usuario,
y seleccionar los atributos de cada uno de ellos.
* Permisos fabricante.
Esta opción permite ver todos los programas almacenados en el CNC, hayan sido
elaborados por el propio fabricante o por el usuario, y seleccionar los atributos de cada
uno de ellos.
* Códigos de acceso.
Esta opción permite definir cada uno de los códigos que deberá teclear el usuario antes
de acceder a los diversos comandos del CNC.
Los atributos que se pueden asignar a cada programa muestran información a cerca de su
procedencia y de su utilidad. Existen los siguientes campos:
M Indica que el programa es modificable, es decir, que el programa podrá ser editado,
copiado, etc.
Un programa que carezca de este atributo no podrá ser ejecutado por el operario.
Al mostrarse los atributos de cada programa se mostrarán únicamente las letras de los
campos que se encuentran seleccionados, mostrándose el carácter “-” cuando no lo
están.
Ejemplo: O—X Indica que el programa fue realizado por el fabricante, que se
visualizará en los directorios, que no es modificable y que es posible ejecutarlo.
* Directorio.
* Programa.
Una vez seleccionado el programa, el CNC permitirá modificar mediante softkeys los
atributos “H” (invisible), “M” (modificable) y “X” (ejecutable).
Una vez seleccionados los nuevos permisos se deberá pulsar la tecla ENTER para
validarlos.
* Directorio.
Permite acceder al directorio de todos los programas del CNC, visualizándose los
programas de fabricante y de usuario, sean estos visibles o invisibles.
* Programa.
Esta opción permite seleccionar un programa cualquiera del CNC y asignarle los
atributos correspondientes. Para ello se debe introducir el número de programa deseado
y pulsar la tecla ENTER.
Una vez seleccionado el programa, el CNC permitirá modificar mediante softkeys los
atributos “O” (fabricante), “H” (invisible), “M” (modificable) y “X” (ejecutable).
Una vez seleccionados los nuevos permisos se deberá pulsar la tecla ENTER para
validarlos.
Una vez seleccionado el programa, el CNC permitirá modificar mediante softkeys los
atributos “O” (fabricante), “H” (invisible), “M” (modificable) y “X” (ejecutable).
Una vez seleccionados los nuevos permisos se deberá pulsar la tecla ENTER para
validarlos.
Siempre que se intente acceder a alguna de las tablas o modos a los que se les ha asignado
un código de acceso, el CNC mostrará una ventana solicitando al usuario el código de
acceso correspondiente. Una vez tecleado dicho código se debe pulsar la tecla ENTER.
Este código será solicitado por el CNC siempre que se intente acceder a ésta opción de
códigos de acceso (Modo UTILIDADES / PROTECCIONES/CODIGOS DE
ACCESO).
Este código será solicitado por el CNC siempre que se intente acceder a los permisos
de fabricante (Modo UTILIDADES / PROTECCIONES/PERMISOS
FABRICANTE).
Este código será solicitado por el CNC siempre que se intente acceder a los permisos
de usuario (Modo UTILIDADES / PROTECCIONES/PERMISOS USUARIO).
Este código será solicitado por el CNC siempre que se intente editar el programa del
PLC, el programa de mensajes PLC y el programa de errores PLC.
También será solicitado este código cuando se desee compilar el programa de PLC.
Tampoco se solicitará dicho código cuando se desea acceder a los mensajes activos, a
las páginas activas, al mapa de uso y a las estadísticas del PLC.
Por el contrario, se solicitará el código de acceso siempre que se intenta alterar el estado
de algún recurso o ejecutar un comando de control de ejecución del programa.
Este código será solicitado por el CNC siempre que se intente acceder al modo de
PERSONALIZACION.
El CNC permite visualizar todas las tablas de parámetros máquina sin necesidad del
código de acceso.
Este código será solicitado por el CNC siempre que se intente acceder a las opciones
que suponen modificar los valores de la tabla (EDITAR, MODIFICAR, INICIALIZAR,
BORRAR y CARGAR), salvo en las tablas de las líneas serie que estarán desprotegidas.
* Cambiar de código.
Para ello se debe seleccionar el código de acceso deseado e introducir el nuevo código.
* Borrar código.
Si se desea borrar una código, se debe indicar su número y pulsar la tecla ENTER.
Si se desean borrar varios códigos (deben ser seguidos), se debe indicar el número
correspondiente al primer código que se desea borrar, pulsar la softkey “HASTA”,
indicar el número del último código que se desea borrar y pulsar la tecla ENTER.
* Borrar todos.
Esta opción permite borrar todos los códigos de acceso. El CNC pedirá conformidad
del comando y tras pulsar la tecla ENTER las borrará.
Permite compactar la memoria del CNC para aprovechar al máximo el espacio no utilizado.
El CNC permitirá ejecutar dicho programa. También será posible borrarlo de la memoria
EEPROM, pero será necesario traerlo nuevamente a la memoria del CNC si se desea
editarlo, modificarlo, copiarlo, etc.
El CNC permite acceder a este modo de operación cuando al menos una de las líneas serie
(RS232C o RS422) se encuentra personalizada para trabajar en modo DNC o para
comunicarse con la disquetera FAGOR. Parámetro máquina de las líneas serie
"PROTOCOL" distinto de 0.
En el ejemplo mostrado, la línea serie 1 se utiliza para comunicarse con una disquetera
Fagor, parámetro "PROTOCOL=2" y la línea serie 2 para comunicarse vía DNC,
parámetro "PROTOCOL=1".
La zona inferior, 2, indica la última operación efectuada y caso de producirse algún error,
el tipo de error.
Cuando el tamaño que tiene el programa de PC que se desea ejecutar es mayor que la
capacidad de memoria que dispone el CNC para transmisión de datos, se denomina
"ejecución de programa infinito". El CNC irá solicitando información al PC según se
vaya ejecutando el programa.
Cuando el tamaño que tiene el programa de PC que se desea ejecutar es mayor que la
capacidad de memoria que dispone el CNC para transmisión de datos, se denomina
"ejecución de programa infinito". El CNC irá solicitando información al PC según se
vaya ejecutando el programa.
El programa de autómata (PLC_PRG) puede ser editado desde el panel frontal, utilizando
para ello comandos pertenecientes a este modo de trabajo, o bien ser introducido desde un
ordenador o periférico utilizando una de las líneas serie RS232C o RS422.
El programa de PLC se almacenará en la memoria interna del CNC junto con los programas
pieza, visualizándose en el directorio de programas (utilidades) junto con los programas
pieza.
Para que el autómata pueda ejecutar su programa, es necesario que el programa fuente
editado (PLC_PRG) sea COMPILADO. Esta operación de compilación genera un código
ejecutable que será almacenado en la memoria interna del PLC.
Una vez compilado el programa no será necesario mantener en memoria el programa fuente
(PLC_PRG) ya que cada vez que se mande ejecutar el programa del PLC, se ejecutará este
programa objeto.
Tras el encendido del CNC el PLC comenzará la ejecución del Programa Objeto. Si no
dispone de dicho programa objeto, lo generará automáticamente tras compilar el Programa
Fuente “PLC_PRG” que existe en memoria.
No
Programa Si
Fuente "PLC-
PRG"
No
Programa Si
EEPROM
Mensaje de ERROR
RUN
El PLC ejecutará siempre el programa objeto que existe en memoria, no teniendo por que
corresponder dicho programa objeto con el programa fuente actual “PLC_PRG”, incluso
se permite que el programa fuente del PLC no exista en el directorio del CNC.
La posición o número de línea que ocupa el cursor estará representado sobre fondo blanco
en la ventana de comunicados del CNC, junto a la ventana indicativa de CAP/INS.
Una vez seleccionada cualquiera de dichas opciones el usuario dispone de una zona de
pantalla para edición, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas
“flecha a derecha y flecha a izquierda”. Además la tecla “flecha arriba” permite colocar el
cursor sobre el primer carácter de la zona de edición, y la tecla “flecha abajo” sobre el último
carácter.
EDITAR
Antes de pulsar esta softkey se debe seleccionar, mediante el cursor, el bloque tras el
que se desea introducir el nuevo bloque editado.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente al tipo de
edición que se permite realizar.
Si se pulsa la tecla ESC se borrará el bloque que se estaba editando. A partir de este
momento se podrá comenzar nuevamente la edición de dicho bloque.
Una vez finalizada la edición del bloque se debe pulsar la tecla ENTER. El nuevo
bloque editado será añadido al programa tras el bloque que se encontraba indicado por
el cursor.
Esta opción permite modificar una línea o bloque del programa seleccionado.
Antes de pulsar esta softkey se debe seleccionar, mediante el cursor, el bloque que se
desea modificar.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información del tipo de edición que se debe
utilizar en el bloque que se desea modificar.
Una vez finalizada la modificación del bloque se debe pulsar la tecla ENTER. El nuevo
bloque editado sustituirá al anterior.
Esta opción permite realizar una búsqueda en el programa que se encuentra seleccionado.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys mostrarán las siguientes opciones:
Una vez definido dicho texto se debe pulsar la softkey “FINAL DE TEXTO”, y
el cursor se posicionará sobre la primera secuencia de caracteres encontrada.
Esta opción de continuar la búsqueda se podrá ejecutar cuantas veces que se desee.
Una vez alcanzado el final del programa el CNC continúa la búsqueda desde el
principio del programa.
Nº LINEA Si se selecciona esta softkey el CNC solicita el número de línea o bloque que
se desea buscar. Una vez definido dicho numero y tras pulsar la tecla ENTER,
el cursor se posiciona sobre la línea solicitada, quedando seleccionada la misma
y se abandona la opción de búsqueda.
Esta opción permite sustituir en el programa seleccionado y cuantas veces se desee una
secuencia de caracteres por otra.
Una vez definido el texto que se desea sustituir se debe pulsar la softkey “POR”, y el
CNC solicitará la secuencia de caracteres por la que se desea sustituir.
Tras definir dicho texto se debe pulsar la softkey “FINAL DE TEXTO”, y el cursor
se posicionará sobre la primera secuencia de caracteres encontrada.
Esta búsqueda se realizará a partir del texto sustituido y hasta el final del programa.
Si no se encontraron más textos, el CNC dará por finalizada la opción de sustituir.
Esta búsqueda se realizará a partir del texto sustituido y hasta el final del programa.
Si no se encontraron más textos, el CNC dará por finalizada la opción de sustituir.
HASTA EL FINAL Esta opción realizará una búsqueda y sustitución del texto
seleccionado a lo largo de todo el programa.
ABORTAR Está opción no realizará la sustitución del texto que se encontraba en forma
resaltada y dará por finalizada la opción de sustituir.
Si se desea borrar un bloque, será suficiente con posicionar el cursor sobre el bloque que
se desea borrar y pulsar la tecla ENTER.
* Posicionar el cursor sobre el primer bloque que se desea borrar y pulsar la softkey
“INICIO BLOQUE”.
* Posicionar el cursor sobre el último bloque que se desea borrar y pulsar la softkey
“FINAL BLOQUE”.
Si el último bloque que se desea borrar coincide con el último bloque de programa,
también se puede seleccionar dicho bloque pulsando la softkey “HASTA EL
FINAL”.
* Una vez seleccionados el bloque inicial y el bloque final que se desean borrar, el
CNC mostrará en forma resaltada los bloques seleccionados y pedirá confirmación
del comando.
MOVER BLOQUE
* Posicionar el cursor sobre el primer bloque que se desea mover y pulsar la softkey
“INICIO BLOQUE”.
* Posicionar el cursor sobre el último bloque que se desea mover y pulsar la softkey
“FINAL BLOQUE”.
Si el último bloque que se desea mover coincide con el último bloque de programa,
también se puede seleccionar dicho bloque pulsando la softkey “HASTA EL
FINAL”.
Cuando se desea mover un único bloque, los bloques inicial y final serán el mismo.
Una vez seleccionados el bloque inicial y el bloque final que se desean mover, el CNC
mostrará en forma resaltada los bloques seleccionados.
A continuación se debe indicar mediante el cursor el bloque tras el que se colocará el bloque
o grupo de bloques seleccionados.
Una vez seleccionado el bloque se debe pulsar la softkey “INICIO DE OPERACION” para
que el CNC ejecute el comando.
* Posicionar el cursor sobre el primer bloque que se desea copiar y pulsar la softkey
“INICIO BLOQUE”.
* Posicionar el cursor sobre el último bloque que se desea copiar y pulsar la softkey
“FINAL BLOQUE”.
Si el último bloque que se desea copiar coincide con el último bloque de programa,
también se puede seleccionar dicho bloque pulsando la softkey “HASTA EL
FINAL”.
Cuando se desea copiar un único bloque, los bloques inicial y final serán el mismo.
Una vez seleccionados el bloque inicial y el bloque final que se desean copiar, el CNC
mostrará en forma resaltada los bloques seleccionados.
Esta opción permite copiar un bloque o un grupo de bloques en otro programa distinto.
Una vez seleccionada esta opción el CNC solicitará el número de programa en el que
se desea copiar el bloque o grupo de bloques. Una vez tecleado dicho número se debe
pulsar la tecla ENTER.
A continuación se deben indicar el bloque inicial y el bloque final que se desean copiar.
Para ello se seguirán los siguientes pasos:
* Posicionar el cursor sobre el primer bloque que se desea copiar y pulsar la softkey
“INICIO BLOQUE”.
* Posicionar el cursor sobre el último bloque que se desea copiar y pulsar la softkey
“FINAL BLOQUE”.
Si el último bloque que se desea copiar coincide con el último bloque de programa,
también se puede seleccionar dicho bloque pulsando la softkey “HASTA EL
FINAL”.
Cuando se desea copiar un único bloque, los bloques inicial y final serán el mismo.
Una vez seleccionados los bloques que se desean copiar, el CNC ejecutará el comando
seleccionado.
Si el programa en el que se desea realizar la copia existe, el CNC mostrará las siguientes
opciones:
* Sustituir el programa. Para ello se borrarán los bloques que contenía dicho
programa y se colocarán en su lugar los nuevos bloques copiados.
INCLUIR PROGRAMA
Una vez seleccionada esta opción el CNC solicitará el número de programa cuyo
contenido se desea incluir. Una vez tecleado dicho número se debe pulsar la tecla
ENTER.
A continuación se debe indicar mediante el cursor el bloque tras el que se desea incluir
dicho programa.
Para poder ejecutar este comando es necesario que el programa de PLC se encuentre parado,
si no lo está el CNC preguntará al operario si se desea parar dicha ejecución.
Una vez compilado el programa fuente, el CNC generará el programa ejecutable del
autómata.
Una vez seleccionada esta opción, el CNC mostrará el programa fuente que corresponde
al programa ejecutable, aunque dicho programa (el fuente) se haya borrado o modificado
en el CNC.
Además se mostrarán en forma resaltada, incluso en las líneas que no se están ejecutando,
todas las consultas que se encuentren a nivel lógico alto (=1) y las acciones cuyas
condiciones se cumplan.
Si se desea visualizar el programa a partir de una línea determinada, se debe pulsar la tecla
“L” seguida del número de línea a partir del cual se desea visualizar el programa. Una vez
definido el número de línea se debe pulsar la tecla ENTER.
El usuario podrá desplazar el cursor por la pantalla línea a línea mediante las teclas “flecha
arriba y flecha abajo”, o bien avanzar página a página mediante las teclas “avance y
retroceso de página”.
Una vez seleccionada cualquiera de dichas opciones el usuario dispone de una zona de
pantalla para edición, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas
“flecha a derecha y flecha a izquierda”. Además la tecla “flecha arriba” permite colocar el
cursor sobre el primer carácter de la zona de edición, y la tecla “flecha abajo” sobre el último
carácter.
El CNC dispone de las siguientes instrucciones que permiten modificar el estado de los
diferentes recursos del autómata.
I 1/256.1/256 = 0/1 Altera el estado (0/1) del grupo de entradas indicado. Por
ejemplo I100.103 = 1, asigna el estado 1 a las entradas I100,
I101, I102, I103.
O 1/256 = 0/1 Altera el estado (0/1) de la salida indicada. Por ejemplo O20
= 0, asigna el estado 0 a la salida O20.
O 1/256.1/256 = 0/1 Altera el estado (0/1) del grupo de salidas indicado. Por
ejemplo O22.25 = 1, asigna el estado 1 a las salidas O22,
O23, O24, O25.
M 1/5957.1/5957 = 0/1 Altera el estado (0/1) del grupo de marcas indicado. Por
ejemplo M400.403 = 1, asigna el estado 1 a las marcas
M400, M401, M402, M403.
TRS 1/256 = 0/1 Altera el estado (0/1) de la entrada de Reset del temporizador
indicado. Por ejemplo TRS2 = 0, asigna el estado 0 a la
entrada de Reset del temporizador T2.
TGn 1/256 n = 0/1 Altera el estado (0/1) de la puerta de disparo “TGn” del
temporizador indicado (1/256), asignándole la constante de
tiempo deseada (n). Por ejemplo TG1 22 1000 = 1, asigna
el estado 1 a la puerta de disparo 1 del temporizador T22,
asignándole una constante de tiempo de 1000.
CUP 1/256 = 0/1 Altera el estado (0/1) de la entrada de contaje (UP) del
contador indicado. Por ejemplo CUP 33 = 0, asigna el
estado 0 a la entrada de contaje del contador C33.
CDW 1/256 = 0/1 Altera el estado (0/1) de la entrada de descontaje (DW) del
contador indicado. Por ejemplo CDW 32 = 1, asigna el
estado 1 a la entrada de descontaje del contador C32.
CEN 1/256 = 0/1 Altera el estado (0/1) de la entrada de Enable del contador
indicado. Por ejemplo CEN 12 = 0, asigna el estado 0 a la
entrada de enable del contador C12.
B 0/31 R 1/559 = 0/1 Altera el estado (0/1) del Bit (0/31) correspondiente al
Registro (1/559) indicado. Por ejemplo B5 R200 = 0,
asigna el estado 0 al bit 5 del registro R200.
CREAR VENTANA
El CNC permite disponer de una serie de ventanas para visualizar en ellas el estado de
los distintos recursos del PLC.
Cada vez que se crea una nueva ventana, el CNC le asignará 2 líneas de información,
para visualizar en ellas el estado de los recursos deseados.
Registro. Mostrará un registro por línea, representándose para cada uno de ellos
los siguientes campos de información:
Esta ventana se encuentra dividida en dos partes, una para visualizar Contadores
y la otra para visualizar Datos Binarios.
Contador. Mostrará un contador por línea, representándose para cada uno de ellos
los siguientes campos de información:
Datos Binarios. Mostrará una línea de información por cada recurso o grupo de
recursos solicitado.
Esta opción permite manipular con la ventana activa (la que se encuentra seleccionada),
pudiendo modificar su tamaño, eliminar su contenido e incluso eliminarla.
Para ello dispone de las siguientes opciones que serán mostradas mediante softkeys:
VENTANA ACTIVA
Esta opción permite seleccionar entre el programa del PLC y cada una de las ventanas
que se encuentran creadas (temporizadores, registros, contadores y datos binarios) la
ventana sobre la que se desea operar.
Se debe tener en cuenta que el operario podrá manipular únicamente sobre la ventana
que se encuentra activa.
Desplazar el cursor (si se encuentra activo el programa del PLC) o desplazar la zona
de visualización mediante las teclas “flecha arriba y flecha abajo”.
Esta opción que se ejecutará independientemente de cual sea la ventana activa, permite
realizar una búsqueda en el programa del PLC, disponiéndose de las siguientes
opciones:
De esta forma, si se utilizan las entradas I1, I12 e I123 en el programa de PLC y
se desea buscar el texto I1, la única entrada que cumple dicha condición es la I1.
Una vez definido dicho texto se debe pulsar la softkey “FINAL DE TEXTO”, y
el cursor se posicionará sobre la primera secuencia de caracteres encontrada.
Esta opción de continuar la búsqueda se podrá ejecutar cuantas veces que se desee.
Una vez alcanzado el final del programa el CNC continúa la búsqueda desde el
principio del programa.
Esta opción permite seleccionar la forma en que se representarán los nombres de los
diferentes recursos en todas las ventanas que se encuentran disponibles.
Los nombres de los recursos se podrán representar de dos formas, utilizando los
nombres genéricos (I / O / M / T / C / R), o utilizando los símbolos asociados a los
mismos.
ARRANQUE PLC
El CNC no ejecutará esta opción cuando se está ejecutando el programa del PLC.
CICLO INICIAL
El CNC no ejecutará esta opción cuando se está ejecutando el programa del PLC.
CICLO UNICO
Cuando se selecciona esta opción el CNC ejecutará una vez el programa principal del
autómata (PRG).
El CNC no ejecutará esta opción cuando se está ejecutando el programa del PLC.
PARADA PLC
Cuando se selecciona esta opción el CNC detiene la ejecución del programa del
autómata.
CONTINUAR
Cuando se selecciona esta opción el CNC continúa con la ejecución del programa del
autómata.
Se debe tener en cuenta que en esta inicialización el CNC les asignará el valor lógico “0”
a todas ellas, excepto a las que son activas a nivel lógico bajo, en cuyo caso les asignará el
valor lógico “1”.
Durante la monitorización del programa del PLC y de los diferentes recursos del autómata,
el CNC mostrará siempre los valores reales de los recursos.
Si el PLC está en marcha, se debe tener presente que el procesamiento cíclico del programa
se desarrolla de la siguiente forma:
* El PLC actualiza los valores reales de las entradas tras efectuar la lectura de las entradas
físicas (armario eléctrico).
* Actualiza los valores de los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores que
disponen las salidas lógicas del CNC (variables internas).
* Actualiza las entradas lógicas del CNC (variables internas) con los valores reales de los
recursos M5000/5957 y R500/559.
* Asigna a las salidas físicas (armario eléctrico) los valores reales de los recursos O
correspondientes.
* Copia los valores reales de los recursos I, O, M en las imágenes de los mismos.
PROGRAMA
END
I REAL I IMAGEN
O REAL O IMAGEN
M REAL M IMAGEN
* Los valores reales de los recursos I correspondientes a las entradas físicas se actuali-
zarán cada 10 milisegundos.
* Las salidas físicas se actualizarán cada 10 milisegundos con los valores reales de los
recursos O correspondientes.
* El PLC atenderá todas las peticiones y modificaciones que se soliciten de sus variables
internas.
El usuario podrá desplazar el cursor por la pantalla línea a línea mediante las teclas “flecha
arriba y flecha abajo”, o bien avanzar página a página mediante las teclas “avance y
retroceso de página”.
Si se desea borrar uno de los mensajes mostrados, se debe seleccionar mediante el cursor
el mensaje que se desea borrar y pulsar la softkey BORRAR MENSAJE a continuación.
Se debe tener en cuenta que el CNC realiza una actualización dinámica de los mensajes que
se encuentran activos.
Para poder borrar una página o acceder al resto de las páginas que se encuentran activas el
CNC mostrará, mediante softkeys, las siguientes opciones:
Se debe tener en cuenta que el CNC realiza una actualización dinámica de las páginas que
se encuentran activas.
Para poder ejecutar este comando es obligatorio que el programa de PLC esté parado, en
caso contrario el CNC pregunta si se desea parar.
Además, es necesario que el programa del PLC se encuentre compilado antes de ejecutar
esta instrucción.
Para poder ejecutar este comando es obligatorio que el autómata no se encuentre ejecutando
ningún programa, en caso contrario el CNC pregunta si se desea pararlo.
Tras ejecutar esta instrucción el nuevo programa fuente recuperado sustituirá al programa
fuente anterior que disponía el PLC, siendo necesario compilarlo y arrancarlo para que el
PLC lo ejecute.
ENTRADAS (I)
SALIDAS (O)
MARCAS (M)
REGISTROS (R)
TEMPORIZADORES (T)
CONTADORES (C)
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
CICLO GENERAL
Este apartado muestra el tiempo (máximo, mínimo y medio) que tarda el PLC en
ejecutar un ciclo de programa.
* La actualización de recursos con los valores de las entradas físicas y de las variables
internas del CNC.
* La actualización de las variables internas del CNC y de las salidas físicas con los
valores de los recursos.
Este apartado muestra el tiempo (máximo, mínimo y medio) que tarda el PLC en
ejecutar el módulo periódico.
ESTADO
MEMORIA RAM
Este apartado indica la memoria RAM que dispone el sistema para uso exclusivo del
PLC (instalada), además indica la memoria que se encuentra disponible (libre) para su
uso.
MEMORIA EEPROM
Este apartado indica la memoria EEPROM que dispone el sistema para uso exclusivo
del PLC (instalada), además indica la memoria que se encuentra disponible (libre) para
su uso.
PROGRAMA FUENTE
Este apartado indica la fecha en la que se editó por ultima vez el programa fuente de
autómata que se dispone y lo que ocupa el mismo.
El programa fuente del PLC se encuentra almacenado en la memoria RAM del CNC.
Esta opción permite analizar el comportamiento de las señales lógicas del PLC en función
de una base de tiempos y de unas condiciones de disparo establecidas por el usuario.
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
* La zona de variables presenta los nombres o símbolos de las señales lógicas que
se desean analizar.
Asimismo, se presenta una línea vertical roja para indicar el punto de TRIGGER
o disparo, y otra línea vertical de color verde para indicar la posición que ocupa
el cursor.
Esta ventana presenta una serie de rayas verticales "¦". Cada una de ellas indica el
momento en que empieza la ejecución de un nuevo ciclo de programa de PLC.
Permite mantener una relación entre el flujo de las señales lógicas y la duración de
cada ciclo de ejecución del PLC.
Esta ventana proporciona una información general sobre la traza que en este momento
se está mostrando. La información que se presenta es la siguiente:
Base Tiempos Indica la base de tiempos definida por el usuario y utilizada para
mostrar la traza actual.
Tipo Trigger Indica el tipo de disparo que se ha seleccionado. Los textos mostrados
y el significado de cada uno de ellos es el siguiente:
Es la ventana de edición estándar del CNC. Se utiliza para todos los procesos que
requieren una entrada de datos.
El CNC utiliza esta ventana siempre que necesita presentar un mensaje de aviso o un
error.
Presenta un cursor sobre la zona de variables que puede ser desplazado mediante las teclas
"flecha arriba" y "flecha abajo". Además se mostrarán mediante softkeys las siguientes
opciones:
EDICION
Esta opción permite editar una nueva variable o modificar una de las variables
actualmente definidas.
Antes de pulsar esta softkey se debe seleccionar, mediante el cursor, el lugar en que se
desea representar dicha variable.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente al tipo de
edición que se permite realizar.
Se permite analizar cualquier señal lógica del PLC (I3, B1R120, TEN 3, CDW 4, DFU
M200, etc.) y podrá ser referenciada mediante su nombre o por su símbolo asociado.
Si se pulsa la tecla ESC se borrará la variable que se estaba editando. A partir de este
momento se podrá comenzar nuevamente la edición de dicha variable.
Una vez finalizada la edición de la variable se debe pulsar la tecla ENTER. La nueva
variable editada será mostrada en el lugar ocupado por el cursor en la zona de variables.
BORRAR
Antes de pulsar esta softkey se debe seleccionar, mediante el cursor, la variable que se
desea borrar.
Para borrar más variables se deben repetir estos pasos con cada variable.
BORRAR TODAS
Esta opción permite seleccionar el tipo y la condición de disparo del analizador lógico. Para
ello muestra mediante softkeys las siguientes opciones:
EDICION
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente al tipo de
edición que se permite realizar.
Se permite definir cualquier expresión lógica, pudiendo estar la misma compuesta de una
o varias consultas que deben seguir la sintaxis y normas utilizadas en la elaboración de
ecuaciones de PLC.
Si se pulsa la tecla ESC se borrará la condición de trigger que se estaba editando. A partir
de este momento se podrá comenzar nuevamente la edición de dicha condición.
Una vez finalizada la edición del trigger se debe pulsar la tecla ENTER. La nueva
condición editada será mostrada en la ventana informativa.
TRIGGER ANTES
El CNC comienza a capturar datos a partir del momento en que se cumpla la condición
de disparo seleccionada.
Posteriormente y una vez ejecutada la traza, el trigger (raya vertical roja) se mostrará al
principio de la traza.
TRIGGER EN MEDIO
Posteriormente y una vez ejecutada la traza, el trigger (raya vertical roja) se mostrará en
el centro de la misma.
Puesto que el tamaño de estas franjas es fijo, la resolución de las señales quedará definida
por esta base de tiempos. Así, cuanto menor sea la base de tiempos, mayor será la resolución
de las señales.
En principio se puede definir una base de tiempos que se ajuste a la frecuencia de las señales
que se van a tratar. Posteriormente, en el análisis de la traza, se podrá cambiar dicha base
de tiempos obteniendo de este modo un mayor grado de resolución de las señales.
La traza finalizará cuando se ha llenado el buffer interno de memoria destinado a tal fin o
si se interrumpe la misma pulsando la softkey "PARAR TRAZA". A partir de este
momento se mostrará en la ventana informativa el texto "Estado trace: COMPLETA".
Si además se desea realizar una captura de datos durante la ejecución del ciclo de PLC se
debe utilizar la directiva "TRACE".
Esta directiva permite capturar datos de señales que varían con frecuencias superiores al
tiempo de ciclo, y datos de señales que varían de estado durante la ejecución del ciclo pero
que disponen del mismo estado al principio y final de ciclo.
PRG
-----------
-----------
TRACE ; Captura de datos
-----------
-----------
TRACE ; Captura de datos
-----------
-----------
TRACE ; Captura de datos
-----------
-----------
END
PE 5
-----------
TRACE ; Captura de datos
-----------
END
Trigger por Defecto El CNC efectúa este tipo de traza cuando no se ha especificado
ninguna condición de disparo.
Asimismo se presentarán superpuestas a la traza una línea vertical roja que indica el punto
donde se produjo el trigger y otra línea vertical verde que indica la posición del cursor.
La posición del cursor (línea vertical verde) podrá desplazarse a lo largo de la traza mediante
las siguientes teclas:
Esta opción permite posicionar el cursor (línea vertical verde) al principio de la traza, al final
de la misma o en punto determinado de la traza. Asimismo permite modificar la base de
tiempos utilizada para la representación de la traza o calcular tiempos entre dos puntos de
la traza.
Para ello se dispone de las siguientes opciones que serán mostradas mediante softkeys:
Buscar Final Mostrará la última parte de la traza con el cursor posicionado al final
de la misma.
Buscar Tiempo Tras pulsarse esta softkey el CNC solicitará la posición respecto al
punto de disparo en la que se desea posicionar el cursor. Este valor se
expresará en milisegundos.
Esta prestación puede resultar muy útil cuando se desea calcular con
exactitud tiempos de flanco de una señal, tiempos entre el disparo de
dos señales, tiempos entre el disparo de una señal y el comienzo de
ciclo, etc.
Tras pulsarse esta softkey el CNC solicitará el nuevo valor que se desea
asignar a la base de tiempos. Este valor se expresará en milisegundos.
Este modo de operación permite crear hasta 256 PAGINAS definidas por el usuario que son
almacenadas en la memoria EEPROM.
Además permite crear hasta 256 SIMBOLOS para ser utilizados en la elaboración de las
páginas de usuario. Estos símbolos también se almacenan en la memoria EEPROM.
La información que contiene una página o símbolo no podrá ocupar más de 4 Kb. de
memoria, en caso contrario el CNC mostrará el mensaje correspondiente.
Por su parte, la capacidad de memoria EEPROM de que se dispone para almacenar páginas
y símbolos de usuario, viene indicada en el modo de operación DIAGNOSIS / Configuración
del Sistema como uno de los Recursos del CNC.
* Presentada en el momento del encendido (página 0), en lugar del logotipo de FAGOR.
El PLC dispone de 256 marcas, con su nemónico correspondiente, para seleccionar las
pantallas de usuario. Estas marcas son:
M4700 PIC0
M4701 PIC1
M4702 PIC2
——- ——
——- ——-
M4953 PIC253
M4954 PIC254
M4955 PIC255
Cuando a una de estas marcas se le asigna el nivel lógico alto la página correspondiente
queda activada.
Estas páginas deben estar definidas en orden correlativo, comenzando siempre por la
página 250. Además el CNC entenderá que no se dispone de más páginas, al detectar
que una de ellas no se encuentra definida.
Las páginas de usuario activadas desde el PLC pueden ser visualizadas con la opción
PAGINAS ACTIVAS del PLC.
DIRECTORIO
COPIAR
Esta opción permite realizar una copia de una página o de un símbolo, debiéndose
seguir para ello los siguientes pasos:
Una página del CNC podrá copiarse en otra página o en una de las dos líneas serie
que dispone el sistema.
Un símbolo del CNC podrá copiarse en otro símbolo o en una de las dos líneas serie
que dispone el sistema.
Un fichero recibido a través de una de las dos líneas serie que dispone el sistema
podrá copiarse en una página o en un símbolo del CNC, dependiendo del tipo de
fichero recibido.
Esta opción permite borrar una página o símbolo, debiéndose seguir para ello los
siguientes pasos:
RENOMBRAR
Esta opción permite asignar un nuevo nombre o un nuevo comentario a una página o
símbolo.
El CNC solicitará el número de página o símbolo que se desea renombrar. Una vez
definido dicho número se debe pulsar la softkey “A”.
* Nuevo número.
* Nuevo comentario.
Ejemplos:
Para poder editar, modificar o salvar una página o símbolo de usuario, es necesario
seleccionar previamente dicha página o símbolo.
Una vez seleccionada una página o símbolo de usuario podrá ser editada o modificada
y posteriormente salvada, permaneciendo activa hasta que:
SALVAR
La información que contiene una página o símbolo no podrá ocupar más de 4 Kb. de
memoria, en caso contrario el CNC mostrará el mensaje correspondiente.
Una vez seleccionada una página o símbolo de usuario el CNC mostrará una pantalla de este
tipo:
1 8 16 24
X : 320 Y : 160
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
De entre todos los rectángulos de color mostrados, uno de ellos tiene en su interior
otro rectángulo. El rectángulo interior indica el color principal seleccionado y el
rectángulo exterior indica el color de fondo que se encuentra seleccionado.
En esta misma ventana se indican además las coordenadas del cursor en pixels, estando
la posición horizontal definida por la cota en X (1 a 638) y la posición vertical por la
cota en Y (0 a 334).
De esta forma será posible editar figuras de diferente color y distinto trazo, así como poder
insertar textos de diferentes tamaños.
Una vez en este modo el CNC mostrará mediante softkeys las distintas opciones que se
detallan a continuación y que permiten modificar dichos parámetros.
Para abandonar este modo y volver al menú anterior se debe pulsar nuevamente la tecla INS.
Esta opción permite seleccionar el avance o paso (1, 8, 16, 24) en pixels con que se
desplazará el cursor.
Para su selección y tras pulsar esta softkey se seguirán los siguientes pasos:
1.- Seleccionar en forma circular mediante las teclas “flecha a izquierda” y “flecha
a derecha” el avance o paso deseado.
2.- Pulsar la tecla ENTER para validar el avance seleccionado, o la tecla ESC si se
desea abandonar esta opción sin realizar ningún cambio.
Cuando se selecciona una nueva página o símbolo, el CNC asigna a este parámetro el
valor 8.
Esta opción permite seleccionar el tipo de línea que se desea utilizar como trazo en la
definición de los elementos gráficos.
Para su selección y tras pulsar esta softkey se seguirán los siguientes pasos:
1.- Seleccionar en forma circular mediante las teclas “flecha a izquierda” y “flecha
a derecha” el tipo de línea o trazo deseado.
2.- Pulsar la tecla ENTER para validar el tipo de línea seleccionado, o la tecla ESC
si se desea abandonar esta opción sin realizar ningún cambio.
Cuando se selecciona una nueva página o símbolo, el CNC asigna a este parámetro el
“Trazo continuo fino”.
* Tamaño normal.
En este tamaño se pueden representar todas las letras, mayúsculas y minúsculas, así
como todos los números y caracteres que se disponen en el teclado del CNC.
En estos tamaños se pueden representar las letras mayúsculas "A ... Z", los
números "0 ... 9", los signos “*”, “+”, “-”, “.”, “:”, "#", "%", "/", "<", ">", "?",
y los caracteres especiales "Ç", "Ä", "Ö", "Ü", "ß".
Para seleccionar una de los tamaños de letra se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Seleccionar en forma circular mediante las teclas “flecha a izquierda” y “flecha
a derecha” el tamaño de letra deseado.
2.- Pulsar la tecla ENTER para validar el tamaño de letra seleccionado, o la tecla
ESC si se desea abandonar esta opción sin realizar ningún cambio.
Cuando se selecciona una nueva página o símbolo, el CNC asigna a este parámetro el
tipo de letra normal.
Esta opción permite seleccionar el color que se desea utilizar como color de fondo de
la pantalla gráfica.
Al editar o modificar un símbolo no se permite cambiar el color del fondo, debido a que
es un atributo de la página y no del símbolo.
Si se desea utilizar el color blanco como color de fondo, es aconsejable utilizar otro color
de fondo durante la inserción de elementos gráficos y textos, ya que de otra forma no
se distingue el cursor (es de color blanco). Una vez elaborada toda la pantalla se
seleccionará el color de fondo deseado.
De entre todos los rectángulos de color mostrados, uno de ellos tiene en su interior otro
rectángulo. El rectángulo interior indica el color principal seleccionado y el rectángulo
exterior indica el color de fondo que se encuentra seleccionado.
1.- Seleccionar de entre los 16 colores mostrados y mediante las teclas “flecha a
izquierda”, “flecha a derecha”, “flecha arriba” y “flecha abajo” el color de fondo
deseado.
2.- Pulsar la tecla ENTER para validar el color de fondo seleccionado o la tecla ESC
si se desea abandonar esta opción sin realizar ningún cambio.
Cuando se selecciona una nueva página o símbolo, el CNC asigna a este parámetro el
color azul.
Esta opción permite seleccionar el color que se desea utilizar como color de trazo en la
representación de los elementos gráficos y en los textos.
De entre todos los rectángulos de color mostrados, uno de ellos tiene en su interior otro
rectángulo. El rectángulo interior indica el color principal seleccionado y el rectángulo
exterior indica el color de fondo que se encuentra seleccionado.
1.- Seleccionar de entre los 16 colores mostrados y mediante las teclas “flecha a
izquierda”, “flecha a derecha”, “flecha arriba” y “flecha abajo” el color principal
deseado.
2.- Pulsar la tecla ENTER para validar el color principal seleccionado o la tecla ESC
si se desea abandonar esta opción sin realizar ningún cambio.
Cuando se selecciona una nueva página o símbolo, el CNC asigna a este parámetro el
color blanco.
REJILLA
Esta opción permite visualizar en la pantalla un rejilla formada por una retícula de
puntos que distan 16 pixels uno del otro.
La rejilla será de color blanco, cuando se utiliza como color de fondo uno de los 8
colores representados en los rectángulos superiores y será de color negro cuando el
color de fondo utilizado es uno de los 8 colores representados en los rectángulos
inferiores.
Cada vez que se selecciona la rejilla, el CNC inicializa el parámetro de avance o paso
del cursor con 16 pixels.
Al coincidir este valor con la distancia entre puntos de la rejilla, todos los desplaza-
mientos del cursor se realizarán sobre puntos de la rejilla. No obstante, este valor puede
ser modificado posteriormente mediante la softkey AVANCE DE CURSOR.
Esta opción permite incluir elementos gráficos en el símbolo o página que se encuentra
seleccionada. Para ello el CNC mostrará una pantalla formada por 80 columnas y 21 filas,
640 pixels (coordenada X) x 336 pixels (coordenada Y).
Si se trata de una página nueva el CNC mostrará el cursor situado en el centro de la pantalla
y si se trata de un símbolo nuevo el cursor se encontrará situado en la esquina superior
izquierda.
El cursor se representará siempre en color blanco, y una vez seleccionado uno de los
posibles elementos gráficos que pueden ser incluidos en una página o símbolo, podrá
desplazarse a lo largo de la pantalla mediante las teclas “flecha a izquierda”, “flecha a
derecha”, “flecha arriba” y “flecha abajo”.
También podrá desplazarse dicho cursor mediante las siguientes combinaciones de teclas:
Además, se permite teclear las cotas (X, Y) correspondientes al punto en que se desea
posicionar el cursor. Para ello se deberán seguir los siguientes pasos:
* Teclear el valor correspondiente al punto en que se desea posicionar el cursor según este
eje.
Una vez tecleado el valor deseado se debe pulsar la tecla ENTER. El CNC desplazará
el cursor a la posición indicada.
Una vez selecciona esta opción el CNC permitirá en cualquier momento, incluso durante
la definición de los elementos gráficos, modificar los parámetros de edición. De esta forma
será posible editar figuras de diferente color y distinto trazo.
Una vez en este modo el CNC mostrará mediante softkeys las distintas opciones que
permiten modificar dichos parámetros.
Los posibles elementos gráficos que pueden ser incluidos en una página o símbolo se
seleccionarán mediante softkeys, y son los siguientes:
LINEA
2.- Desplazar el cursor al punto final de la línea (el CNC mostrará en todo momento
la línea que se está programando).
3.- Pulsar la tecla ENTER para validar la línea o la tecla ESC si se desea abandonar.
Si se desean dibujar más líneas repetir las operaciones anteriores. Si no se desean más
líneas se debe pulsar la tecla ESC para volver al menú anterior.
RECTANGULO
1.- Colocar el cursor en uno de los vértices del rectángulo y pulsar la tecla ENTER
para validarlo.
2.- Desplazar el cursor al vértice opuesto (el CNC mostrará en todo momento el
rectángulo que se está programando).
3.- Pulsar la tecla ENTER para validar el rectángulo o la tecla ESC si se desea
abandonar.
CIRCULO
1.- Colocar el cursor en el centro del circulo y pulsar la tecla ENTER para validarlo.
2.- Desplazar el cursor para definir el radio. A medida que se desplaza el cursor el
CNC mostrará el círculo que se está programando).
3.- Pulsar la tecla ENTER para validar el circulo o la tecla ESC si se desea
abandonar.
Una vez validado el círculo, el cursor se posiciona en el centro del mismo, con
objeto de facilitar la realización de círculos concéntricos.
1.- Colocar el cursor en uno de los extremos del arco, y pulsar la tecla ENTER para
validarlo.
2.- Desplazar el cursor al otro extremo del arco (el CNC mostrará la recta que une
ambos puntos), y pulsar la tecla ENTER para validarlo.
Una vez validados ambos extremos del arco, el cursor se posiciona en el centro
de la recta que los une.
3.- Desplazar el cursor para definir la curvatura (la recta mostrada se irá convirtiendo
en un arco que pasa por los tres puntos indicados).
4.- Pulsar la tecla ENTER para validar el arco o la tecla ESC si se desea abandonar.
Si se desean dibujar más arcos repetir las operaciones anteriores. Si no se desean dibujar
más arcos se debe pulsar la tecla ESC para volver al menú anterior.
POLILINEA
Una polilínea está formada por un conjunto de líneas en las que el final de una de ellas
coincide con el comienzo de la siguiente.
1.- Colocar el cursor en uno de los extremos de la polilínea, y pulsar la tecla ENTER
para validarlo.
Pulsar la tecla ENTER para validar la nueva línea o la tecla ESC si se desea
abandonar esta opción (se borrará toda la polilínea).
Se debe tener en cuenta que el máximo número de tramos que puede tener una
polilínea se encuentra limitado a 127 rectas.
Una vez dibujada toda la polilínea, pulsar nuevamente la tecla ENTER para validar la
polilínea o la tecla ESC si se desea abandonar esta opción (se borrará toda la polilínea).
Para poder incluir un símbolo en el lugar deseado se deben seguir los siguientes
pasos:
1.- Introducir el número del símbolo que se desea incluir en la página o símbolo en
edición, y pulsar la tecla ENTER para validarlo.
3.- Una vez situado el cursor en la posición deseada se debe pulsar la tecla ENTER
para que el CNC incluya el símbolo en el lugar seleccionado.
4.- El CNC permite incluir el símbolo seleccionado en más de un lugar. Para ello se
debe desplazar nuevamente el cursor y pulsar la tecla ENTER para que el CNC
incluya el símbolo en el lugar seleccionado.
5.- Para abandonar esta opción y volver al menú anterior se debe pulsar la tecla ESC.
Atención:
Si se borra o modifica un símbolo, el CNC actualizará todas las páginas o
símbolos que lo contienen, ya que las llamadas a dicho símbolo permanecen
activas.
1.- Colocar el cursor en uno de los vértices del polígono, y pulsar la tecla ENTER
para validarlo.
2.- Desplazar el cursor al siguiente vértice del polígono (el CNC mostrará en todo
momento la línea que se está programando).
Pulsar la tecla ENTER para validar la nueva línea o la tecla ESC si se desea
abandonar esta opción (se borrará todo el polígono).
Tras finalizar la definición de todos los vértices se debe pulsar nuevamente la tecla
ENTER. El CNC completará el polígono, mostrando la línea que une los vértices
inicial y final.
POLIGONO RELLENO
Si se desea dibujar un polígono relleno se deben seguir los pasos indicados en la opción
“POLIGONO”.
Una vez finalizada la definición del polígono, el CNC mostrará su interior pintado con
el color que se ha utilizado en su definición.
CIRCULO RELLENO
Si se desea dibujar un círculo relleno se deben seguir los pasos indicados en la opción
“CIRCULO”.
Una vez finalizada la definición del círculo, el CNC mostrará su interior pintado con
el color que se ha utilizado en su definición.
RECTANGULO RELLENO
Una vez finalizada la definición del rectángulo, el CNC mostrará su interior pintado con
el color que se ha utilizado en su definición.
Esta opción permite introducir textos en la página o símbolo seleccionado. Para ello el CNC
mostrará una pantalla formada por 80 columnas y 21 filas, 640 pixels (coordenada X) x 336
pixels (coordenada Y).
Si se trata de una página nueva el CNC mostrará el cursor situado en el centro de la pantalla
y si se trata de un símbolo nuevo el cursor se encontrará situado en la esquina superior
izquierda.
El cursor se representará siempre en color blanco, y una vez seleccionado el texto que se
desea incluir, podrá desplazarse a lo largo de la pantalla mediante las teclas “flecha a
izquierda”, “flecha a derecha”, “flecha arriba” y “flecha abajo”.
También podrá desplazarse dicho cursor mediante las siguientes combinaciones de teclas:
Además, se permite teclear las cotas (X, Y) correspondientes al punto en que se desea
posicionar el cursor. Para ello se deberán seguir los siguientes pasos:
* Teclear el valor correspondiente al punto en que se desea posicionar el cursor según este
eje.
Una vez tecleado el valor deseado se debe pulsar la tecla ENTER. El CNC desplazará
el cursor a la posición indicada.
Una vez selecciona esta opción el CNC permitirá en cualquier momento, incluso durante
la definición de los textos, modificar los parámetros de edición. De esta forma será posible
insertar textos de diferentes tamaños y de diferente color.
Una vez en este modo el CNC mostrará mediante softkeys las distintas opciones que
permiten modificar dichos parámetros.
Se permite insertar uno de los textos que dispone el CNC, o bien insertar un texto tecleado
previamente por el usuario. Para ello se disponen de las siguientes opciones que son
seleccionables mediante softkeys:
Para poder insertar el texto deseado se deben seguir los siguientes pasos:
El CNC mostrará una zona de pantalla para la edición del texto, el cursor
mostrado en dicha zona puede ser desplazado Mediante las teclas “flecha a
derecha” y “flecha a izquierda”.
Si se desea abandonar esta opción se debe pulsar la tecla ESC, el CNC mostrará
el menú anterior.
5.- Pulsar la tecla ENTER para validar el comando. El CNC sustituirá el rectángulo
por el texto indicado.
Se debe tener en cuenta que una vez introducido un texto no pueden modificarse ni su
tamaño ni su color. Por lo tanto, si se desea modificar alguno de estos parámetros, dicha
operación debe realizarse antes de pulsar la tecla ENTER.
Esta opción permite seleccionar un texto utilizado por el propio CNC en los distintos
modos de trabajo, e insertarlo en la página o símbolo que se encuentra activo.
Para poder introducir uno de estos textos se deben seguir los siguientes pasos:
El CNC mostrará una zona de pantalla para definir el número de texto, el cursor
mostrado en dicha zona puede ser desplazado mediante las teclas “flecha a
derecha” y “flecha a izquierda”.
2.- Definir mediante el teclado el número de texto que se desea insertar y pulsar la
tecla ENTER.
Si se desea abandonar esta opción se debe pulsar la tecla ESC, el CNC mostrará
el menú anterior.
3.- Una vez seleccionado el texto deseado se debe pulsar la tecla ENTER.
5.- Pulsar la tecla ENTER para validar el comando. El CNC sustituirá el rectángulo
por el texto indicado.
Se debe tener en cuenta que una vez introducido un texto no pueden modificarse ni su
tamaño ni su color. Por lo tanto, si se desea modificar alguno de estos parámetros, dicha
operación debe realizarse antes de pulsar la tecla ENTER.
Atención:
Esta aplicación puede resultar útil cuando las páginas o símbolos que se
editan pueden ser representados en varios idiomas, ya que el CNC mostrará
el texto o textos insertados en el idioma que se encuentre seleccionado.
El cursor se representará siempre en color blanco, y una vez seleccionada una de las
opciones de modificación, podrá desplazarse a lo largo de la pantalla mediante las teclas
“flecha a izquierda”, “flecha a derecha”, “flecha arriba” y “flecha abajo”.
También podrá desplazarse dicho cursor mediante las siguientes combinaciones de teclas:
Además, se permite teclear las cotas (X, Y) correspondientes al punto en que se desea
posicionar el cursor. Para ello se deberán seguir los siguientes pasos:
* Teclear el valor correspondiente al punto en que se desea posicionar el cursor según este
eje.
Una vez tecleado el valor deseado se debe pulsar la tecla ENTER. El CNC desplazará
el cursor a la posición indicada.
BORRAR PAGINA
Una vez pulsada esta softkey, el CNC pedirá conformidad antes de ejecutar la
operación indicada.
Si se ejecuta esta opción, se borra todo el contenido de la página o símbolo que se está
editando. No obstante, el CNC conservará en todo momento y en la EEPROM, el
contenido que dicha página o símbolo disponía la ultima vez que se ejecutó el comando
“SALVAR”.
Esta opción permite borrar uno de los elementos que se encuentran representados en
la página o símbolo que se encuentra seleccionado.
Para poder borrar un texto o cualquier elemento gráfico que se encuentra representado
en la página o símbolo seleccionado, se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Colocar el cursor sobre el elemento que se desea borrar y pulsar la tecla ENTER.
Cuando se trata de un símbolo se debe situar el cursor sobre la cruz que indica el
punto de referencia de dicho símbolo.
2.- Si existe algún elemento gráfico o texto en dicha zona, el CNC lo presentará en
modo resaltado y preguntará si se desea borrar dicho elemento.
Cuando el CNC detecta varios elementos en la zona indicada, los muestra uno
a uno en forma resaltada y pedirá conformidad de borrado para cada uno de ellos.
MOVER PANTALLA
2.- Pulsar la tecla ENTER para validar el comando. El CNC desplazará todo el
conjunto de elementos gráficos y textos de la pantalla al lugar indicado.
Si se desea abandonar esta opción se debe pulsar la tecla ESC, el CNC mostrará
el menú anterior.
En primer lugar se deberán personalizar los parámetros máquina generales ya que mediante
los mismos se definen los ejes de la máquina y por lo tanto las tablas de Parámetros de los
Ejes.
Mediante los parámetros máquina generales se definen asimismo las longitudes de las tablas
de Almacén de herramientas, Herramientas, Correctores y Tabla de las funciones auxiliares
M.
Mediante los Parámetros de los ejes se define si el eje tiene o no Compensación de husillo
y la longitud de la tabla correspondiente.
Una vez definidos estos parámetros Generales, se debe pulsar la secuencia de teclas SHIFT
- RESET para que el CNC habilite las tablas requeridas.
CAP INS MM
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
* 8 bits de personalización x x x x x x x x
7)6)5)4)3)2)1)0)
Bit 0 Indica si el CNC debe (=0) o no (=1) esperar a la señal AUXEND (señal de
M ejecutada), para continuar la ejecución del programa.
Bit 1 Indica si la función M se ejecuta antes (=0) o después (=1) del movimiento del
bloque en que está programada.
CAP INS MM
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
El número de puntos de cada una de ellas se define mediante el parámetro máquina de ejes
“NPOINTS”. Para cada uno de ellos se define:
CAP INS MM
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
El número de puntos de cada una de ellas se define mediante el parámetro máquina general
“NPCROSS”, "NPCROSS2" y "NPCROSS3". Cuando se personaliza alguno de estos
parámetros con el valor "0" significa que no se desea utilizar la tabla correspondiente, por
lo que el CNC no la mostrará.
No se permite que un eje dependa del movimiento de varios ejes a la vez (por ejemplo: A
-> C y B -> C), pero si se permite que del movimiento de un eje dependan varios ejes (por
ejemplo: A -> B y A -> C).
Además se dispone de varias opciones que permiten operar con dichas tablas. Estas
opciones se muestran mediante softkeys y son detalladas a continuación.
Una vez seleccionada cualquiera de dichas opciones el usuario dispone de una zona de
pantalla para edición, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas
“flecha a derecha y flecha a izquierda”. Además la tecla “flecha arriba” permite colocar el
cursor sobre el primer carácter de la zona de edición, y la tecla “flecha abajo” sobre el último
carácter.
EDITAR
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información correspondiente al tipo de
edición que se permite realizar.
* Desplazar el eje y cuando se observa que el error debe ser tenido en cuenta, pulsar
la softkey o la tecla correspondiente al eje.
Una vez finalizada la edición del parámetro, se debe pulsar la tecla ENTER. El nuevo
parámetro editado será incluido en la tabla, posicionándose el cursor sobre el mismo.
La zona de edición se borrará, permitiendo de este modo continuar con la edición de
más parámetros.
Antes de pulsar esta softkey se debe seleccionar, mediante el cursor, el parámetro que
se desea modificar.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys cambiarán de color, representándose las
mismas sobre fondo blanco, y mostrarán la información del tipo de edición que se debe
utilizar en el parámetro que se desea modificar.
Una vez finalizada la modificación del parámetro se debe pulsar la tecla ENTER. El
nuevo parámetro editado sustituirá al anterior.
BUSCAR
Esta opción permite realizar una búsqueda en la tabla que se encuentra seleccionada.
Una vez seleccionada esta opción las softkeys mostrarán las siguientes opciones:
INICIALIZAR
Esta opción permite asignar a todos los parámetros de la tabla seleccionada, los valores
que el CNC le asigna a cada uno de ellos por defecto.
Esta opción permite cargar todos los parámetros de la tabla que se encuentra seleccionada
con los valores recibidos desde cualquiera de las dos líneas serie (RS232C o RS422).
Para ello se debe seleccionar la softkey correspondiente a la línea serie que se va utilizar
en la trasmisión. Se debe tener en cuenta que la trasmisión comienza tras seleccionar
dicha softkey.
Se modifican los parámetros recibidos y los restantes quedan con el valor que
tenían.
SALVAR
Esta opción permite enviar todos los parámetros de la tabla que se encuentra seleccionada
a un periférico u ordenador.
Para ello se debe seleccionar la softkey correspondiente a la línea serie que se va utilizar
en la trasmisión. Se debe tener en cuenta que la trasmisión comienza tras seleccionar
dicha softkey y que el receptor debe encontrarse preparado antes de comenzar la
transmisión.
MM/PULGADAS
Cada vez que se selecciona esta opción, el CNC cambiará las unidades en que se
encuentran representados los parámetros que dependen de dichas unidades.
Se debe tener en cuenta que este cambio no afecta al parámetro máquina general
“INCHES” indicativo del sistema de unidades por defecto.
Este modo de operación permite conocer la configuración del CNC, así como realizar una
comprobación (test) del sistema.
Una vez seleccionada esta opción se mostrarán dos softkeys, que permiten seleccionar la
configuración de software o la configuración de hardware del sistema.
- Fuente de Alimentación.
- Módulo CPU - CNC.
- Módulo ejes ( 02 )
- CPU - PLC. ( 01 )
- Módulo Entradas/Salidas 1 ( 03 )
- Módulo Entradas/Salidas 2 ( 04 )
- Módulo Entradas/Salidas 3 ( 05 )
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
Los números que aparecen entre paréntesis junto a alguno de los módulos y opciones,
indican la dirección lógica que tiene asignado cada uno de ellos.
Este apartado indica como se comparte la Memoria RAM que utiliza el sistema.
Mostrándose la memoria utilizada por el sistema y la que se encuentra disponible para
el usuario. Vendrá expresado en Kb.
RECURSOS PLC
Por el contrario, si el PLC dispone de CPU propia se indicará la memoria RAM que
se dispone para el PLC. Vendrá expresado en Kb.
OPCIONES INSTALADAS
VERSION DE SOFTWARE
Este apartado indica las versiones de software correspondientes al CNC y PLC que se
disponen.
IDENTIFICACION
- TEMPERATURA INTERIOR
[ 0 / 55 ] 23 ºC
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
TENSIONES DE ALIMENTACION
Este apartado indica la tensión correspondiente a la pila de litio y las tensiones que
proporciona el Módulo de Alimentación.
+5V, -5V, +15V, -15V, GND (0V lógicos), GNDA (0V analógicos)
La ausencia de la tensión de 24V. puede ser debido a que los conectores no han sido
alimentados o a que el fusible de protección del módulo correspondiente está fundido.
TEMPERATURA INTERNA
Este apartado indica la temperatura interna de la Unidad Central del CNC. Mostrándose
además el margen de valores (valor máximo y valor mínimo) que el CNC considera
como valor correcto.
Para poder realizar esta comprobación es necesario que el programa de PLC se encuentre
parado. Si no lo está, el CNC preguntará al operario si se desea parar dicha ejecución.
TEST DE MEMORIA
CNC
PLC
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
CNC
Este apartado indica el estado de la Memoria RAM que utiliza el sistema y la Memoria
RAM que se encuentra disponible para el usuario. Vendrá expresado en Kb.
Una vez realizado el testeo de toda la memoria, se indicará junto a cada una de ellas el
resultado obtenido en el testeo correspondiente (“Correcto” o “** Error **”) .
Este apartado indica el estado de la Memoria RAM que se encuentra disponible para
el autómata. Vendrá expresado en Kb.
Una vez realizado el testeo de toda la memoria, se indicará junto a cada una de ellas el
resultado del testeo realizado en la memoria correspondiente (“Correcto” o “** Error
**”).
Para poder realizar esta comprobación es necesario que el programa de PLC se encuentre
parado. Si no lo está, el CNC preguntará al operario si se desea parar dicha ejecución.
EPROM 1 3C15 3C15 Correcto D3F9 D3F9 Correcto 5C35 5C35 Correcto
EPROM 2 34C4 34C4 Correcto 7A21 7A21 Correcto
EPROM 3 00FE 00FE Correcto 355E 355E Correcto
EPROM 4 C13A C13A Correcto A7A8 A7A8 Correcto
PLC
BANCO 1
CAP INS
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
CNC
Para abandonar su ejecución y volver al menú anterior se debe pulsar la tecla ESC.
La siguiente tabla muestra los testeos que realiza el CNC, indicándose cuándo se realizan
los mismos y las acciones llevadas a cabo por el CNC cuando el resultado obtenido en cada
uno de ellos no es el deseado.
Parada Activa
Cuando Parada
Tipo de TEST Ejes + salida
se realiza PLC
Cabezal EMERGENCIA
Memoria RAM del CNC Arranque CNC SI NO SI
Memoria EEPROM del CNC Arranque CNC SI NO SI
Memoria RAM del PLC Arranque CNC SI SI SI
Memoria EEPROM del PLC Arranque CNC SI SI SI
Emergencia Externa (I1 OR M5000) EJEC./SIM. SI NO NO
Tensión Placas EJES, I/O e I/O-Tracing EJEC./SIM. SI NO SI
PLC no preparado EJEC./SIM. SI - SI
Temperatura Siempre SI NO SI
Pila descargada (MENSAJE AVISO) Siempre NO NO NO
WATCHDOG del PLC Si PLC RUN SI SI SI
Errores Usuario PLC EJEC./SIM. SI NO NO
MANUAL DE
PROGRAMACION
Ref. 9701 (cas)
FAGOR AUTOMATION S. Coop. Ltda. mantiene informados periódi-
camente a todos los clientes que lo han solicitado, sobre las nuevas
prestaciones que se van añadiendo al CNC FAGOR 8050.
Las funciones que dependen de las opciones de software son las si-
guientes:
Apartado Pagina
INTRODUCCION
Capítulo 1 GENERALIDADES
APENDICES
Software para 4 o 6 ejes Manual Instalación Cap.4, Cap. 9, Cap. 10, Apéndice
Manual Programación Cap.3, Cap. 13
Variables de acceso a las deflexiones de la sonda Manual Instalación Cap. 10, Apéndice
de copiado: DEFLEX, DEFLEY y DEFLEZ Manual Programación Cap. 13, Apéndice
Variables de zonas de trabajo (R/W) desde PLC Manual Instalación Cap. 10, Apéndice
Manual Programación Apéndice
Avance por revolución (G95) para los ejes Manual Instalación Cap. 11
del canal de PLC
Introducción - 1
Introducción - 2
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas
y prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.
Condiciones medioambientales
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar
comprendida entre +5°C y +45°C.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe
estar comprendida entre -25°C y 70°C.
Introducción - 3
Protecciones del propio aparato
Módulo Fuente de Alimentación
Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para
protección de la entrada de red.
Módulo Ejes
Todas las entradas-salidas digitales están protegidas mediante 1 fusible exterior
rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33
Vcc.) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
Módulo Entradas-Salidas
Todas las entradas-salidas digitales están protegidas mediante 1 fusible exterior
rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33
Vcc.) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
Módulo Ventilador
Lleva incorporado 1 o 2 fusibles exteriores dependiendo del modelo.
Los fusibles son rápidos (F) de 0,4 Amp./ 250V. para protección de los ventiladores.
Monitor
El tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Ver etiqueta de
identificación del propio aparato.
Símbolos de seguridad
Símbolos que pueden aparecer en el manual
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Introducción - 4
CONDICIONES DE REENVIO
1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6
pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de
una resistencia de 170 Kg (375 libras).
2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una
etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la
persona a contactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una breve
descripción de la avería.
3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para
protegerlo.
4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por
todos lados.
5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
Introducción - 5
DOCUMENTACION FAGOR
PARA EL CNC 8050
Manual CNC 8050 OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la
instalación y puesta a punto del Control Numérico.
Manual CNC 8050-M USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el
Control Numérico.
Manual CNC 8050-T USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el
Control Numérico.
Manual Software DNC 8050 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de
comunicación DNC 8050.
Manual Protocolo DNC 8050 Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación de
DNC, sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 8050.
Manual AUTOCAD 8050 Está dirigido a las personas que desean diseñar sus páginas y símbolos en
AUTOCAD. Este manual indica cómo debe personalizar el programa de
Autocad para que el CNC interprete correctamente las páginas y símbolos que
se han diseñado.
Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manual
indica cómo se debe utilizar dicha disquetera.
Introducción - 6
CONTENIDO DE ESTE MANUAL
Indice
Capítulo 1 Generalidades
Indica la forma de introducir los programas pieza; desde el teclado o vía DNC.
Facilita el protocolo que se debe utilizar en las comunicaciones vía DNC.
Introducción - 7
Capítulo 12 Trabajo con palpador
Muestra cómo efectuar los movimientos con palpador y cómo programar los ciclos
fijos de palpación.
Introducción - 8
1. GENERALIDADES
El CNC FAGOR 8050 puede programarse tanto a pie de máquina (desde el panel frontal)
como desde periféricos exteriores (lector de cinta, lector/grabador de cassette, ordenador,
etc.). La capacidad de memoria disponible por el usuario para la realización de los
programas pieza es de 128 Kb., ampliable a 512 Kb.
Los programas pieza y los valores de las tablas que dispone el CNC pueden ser introducidos
de las siguientes formas:
* Desde el panel frontal. Una vez seleccionado el modo de edición o la tabla deseada,
el CNC permitirá realizar la introducción de datos desde el teclado.
El CNC dispone como prestación de la posibilidad de trabajar con DNC (Control Numérico
Distribuido), permitiendo la comunicación entre el CNC y un ordenador, para realizar las
funciones de:
Esta comunicación permite que las órdenes de transferencia de programas y tablas, así como
la gestión de los directorios tanto del CNC, como del Ordenador, para copiado de
programas, borrado de programas, etc., pueda realizarse indistintamente desde el CNC o
desde el Ordenador.
A continuación y separado por una coma “,”, se indicarán las protecciones que lleva
asignado dicho fichero, lectura, escritura, etc. Estas protecciones serán opcionales, no
siendo obligatoria su programación.
Para finalizar la cabecera del fichero, se deberá enviar separado por una coma “,” de
lo anterior, el carácter RETURN (RT) o LINE FEED (LF).
Ejemplo:
* Tras la cabecera, se programarán los bloques del fichero. Todos ellos se encontrarán
programados según las normas de programación que se indican en este manual. Tras
cada bloque y para separarlo del siguiente se utilizará el carácter RETURN (RT) o
LINE FEED (LF).
Ejemplo:
ESC ESCAPE
EOT END OF TRANSMISSION
SUB SUBSTITUTE
EXT END OF TRANSMISSION
Estos bloques o instrucciones están formados por palabras compuestas de letras mayúsculas
y formato numérico.
- los signos . + -
- las cifras 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
La programación admite espacios entre letras, números y signo, así, como prescindir del
formato numérico si tuviera valor cero, o del signo si fuera positivo.
El formato numérico de una palabra puede ser sustituido por un parámetro aritmético en la
programación, más tarde y durante la ejecución básica, el control sustituirá el parámetro
aritmético por su valor, por ejemplo:
La cabecera de un bloque, es opcional, y podrá estar formada por una o varias condiciones
de salto de bloque y por la etiqueta o número de bloque. Pudiendo programarse ambas
en este orden.
Estas tres condiciones de salto de bloque, ya que “/” y “/1” es lo mismo, serán
gobernadas por las marcas BLKSKIP1, BLKSKIP2 y BLKSKIP3 del PLC.
El control va leyendo 20 bloques por delante del que se está ejecutando, para
poder calcular con antelación la trayectoria a recorrer
Estará escrito con comandos en lenguaje ISO o con comandos en lenguaje de Alto Nivel.
Está especialmente diseñado para controlar el movimiento de los ejes, ya que proporciona
información y condiciones de desplazamiento e indicaciones sobre el avance. Dispone de:
Permite acceder a variables de propósito general, así como a tablas y variables del sistema.
Además, permite crear librerías, agrupando subrutinas, con funciones útiles y ya probadas,
pudiendo ser accedidas desde cualquier programa.
El CNC permite asociar a todos los bloques cualquier tipo de información a modo
de comentario.
Z
C
Y
W
V B
A X
Y X
Z A
X
Y
De los 9 posibles ejes que pueden existir, el CNC FAGOR 8050 permite al fabricante
seleccionar hasta 6 de ellos.
Cuando se seleccionen 6 ejes, al menos uno de ellos debe ser eje GANTRY o debe ser un
eje comandado desde el PLC.
Además, todos los ejes deberán estar definidos adecuadamente, como lineales, giratorios,
etc., por medio de los parámetros máquina de ejes que se indican en el manual de Instalación
y puesta en marcha.
- Interpolaciones circulares.
- Achaflanado.
Las funciones “G” que permiten seleccionar los planos de trabajo son las siguientes:
* G16 eje1 eje2. Permite seleccionar el plano de trabajo deseado, así como el sentido
de G02 G03 (interpolación circular), programándose como eje1 el eje de abscisas
y como eje2 el de ordenadas.
W
Y
G2 G2
Q Q
X U
G16 XW G16 UY
Las funciones G17, G18 y G19 definen dos de los tres ejes principales X, Y, Z, como
pertenecientes al plano de trabajo, y el otro como eje perpendicular al mismo.
Dispone del parámetro máquina general “INCHES”, para definir las unidades de medida
del CNC.
Sin embargo, estas unidades de medida pueden ser alteradas a lo largo del programa,
disponiendo para ello de las funciones:
Según se haya programado G70 o G71, el CNC asume dicho sistema de unidades para
todos los bloques programados a continuación.
El CNC FAGOR 8050 permite programar cifras desde 0.0001 hasta 99999.9999 con y sin
signo, trabajando en milímetros (G71),lo que se denominará formato ±5.4, o bien, desde
0.00001 hasta 3937.00787 con y sin signo, si se programa en pulgadas (G70), lo que se
denominará formato ±4.5.
No obstante y de cara a simplificar las explicaciones, se dirá que el CNC admite formato
±5.5, indicando con ello que en milímetros admite ±5.4 y en pulgadas ±4.5.
Cuando se trabaja en coordenadas absolutas (G90), las coordenadas del punto, están
referidas a un punto de origen de coordenadas establecido, que a menudo es el punto de
origen de la pieza.
Ejemplo:
Y
200
P1 P2
X
P0 150,5 300
Cotas absolutas
G90 X0 Y0 ; Punto P0
X150.5 Y200 ; Punto P1
X300 ; Punto P2
X0 Y0 ; Punto P0
Cotas incrementales
G90 X0 Y0 ; Punto P0
G91 X150.5 Y200 ; Punto P1
X149.5 ; Punto P2
X-300 Y-200 ; Punto P0
El CNC FAGOR 8050 permite seleccionar hasta 6 ejes de entre los 9 posibles ejes X, Y,
Z, U, V, W, A, B, C.
Cada uno de ellos podrá ser lineal, lineal de posicionamiento, rotativo normal, rotativo de
posicionamiento o rotativo con dentado hirth (posicionamiento en grados enteros), según
se especifique en el parámetro máquina de cada eje “AXISTYPE”.
* Coordenadas cartesianas
* Coordenadas polares
* Coordenadas cilíndricas
* Angulo y una coordenada cartesiana
El Sistema de Coordenadas Cartesianas está definido por dos ejes en el plano, y por tres,
cuatro o cinco ejes en el espacio.
El origen de todos ellos, que en el caso de los ejes X Y Z coincide con el punto de
intersección, se denomina Origen Cartesiano o Punto Cero del Sistema de Coordenadas.
La posición de los diferentes puntos de la máquina se expresa mediante las cotas de los ejes,
con dos, tres, cuatro o cinco coordenadas.
Las cotas de los ejes se programan mediante la letra del eje (X, Y, Z, U, V, W, A, B, C,
siempre en este orden) seguida del valor de la cota.
Los valores de las cotas serán absolutas o incrementales, según se esté trabajando en G90
o G91, y su formato de programación será ±5.5
Y Z
50 X40 Y50
Y
40
X
40
100
- El ANGULO (Q) que será el formado por el eje de abscisas y la línea que une el
origen polar con el punto. (En grados)
Si se programa un valor de Q superior a 360º, se tomará el módulo tras dividirlo entre 360.
Así Q420 es lo mismo que Q60, y Q-420 es lo mismo que Q-60.
P6
P5
60
P2
P4
30
50
P3 100
P1
P0
Cotas absolutas
G90 X0 Y0 ; Punto P0
G01 R100Q0 ; Punto P1, en línea recta (G01)
G03 Q30 ; Punto P2, en arco (G03)
G01 R50 Q30 ; Punto P3, en línea recta (G01)
G03 Q60 ; Punto P4, en arco (G03)
G01 R100Q60 ; Punto P5, en línea recta (G01)
G03 Q90 ; Punto P6, en arco (G03)
G01 R0 Q90 ; Punto P0, en línea recta (G01)
Cotas incrementales
G90 X0 Y0 ; Punto P0
G91G01 R100 Q0 ; Punto P1, en línea recta (G01)
G03 Q30 ; Punto P2, en arco (G03)
G01 R-50 Q0 ; Punto P3, en línea recta (G01)
G03 Q30 ; Punto P4, en arco (G03)
G01 R50 Q0 ; Punto P5, en línea recta (G01)
G03 Q30 ; Punto P6, en arco (G03)
G01 R-100 Q0 ; Punto P0, en línea recta (G01)
El origen polar, además de poderse preseleccionar mediante la función G93, que se verá
más adelante, puede ser modificada en los siguientes casos:
* Cada vez que se cambie de plano de trabajo (G16, G17, G18 o G19) el CNC 8050
asume como origen polar el origen de coordenadas del nuevo plano de trabajo
seleccionado.
Para definir un punto en el espacio puede utilizarse además del sistema de coordenadas
cartesianas el sistema de coordenadas cilíndricas.
X
R Q
En el plano principal se puede definir un punto mediante una de sus coordenadas cartesianas
y el ángulo de salida de la trayectoria del punto anterior.
60 P2
45 o
P1 90 o P3
135 o
180 o
45 o
20
P0 P4
X
10 30 50
El CNC FAGOR 8050 permite disponer de tres zonas o áreas de trabajo, así como, limitar
el movimiento de la herramienta en cada una de ellas.
G20 K X...C±5.5
G21 K X...C±5.5
Donde:
* X...C Indican las cotas (superiores o inferiores) con las que se desean limitar
los ejes. Estas cotas estarán programadas respecto al cero máquina.
No será necesario programar todos los ejes, por lo que se limitarán únicamente los ejes
definidos.
Ejemplo:
50
20
X
20 100
G22 K S
Donde:
- S=0 se deshabilita.
En el momento del encendido, el CNC 8050 deshabilita todas las zonas de trabajo, sin
embargo, los límites superior e inferior de dichas zonas no sufrirán ninguna variación,
pudiendo volver a habilitarse con la función G22.
Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes puntos
de origen y de referencia:
* Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la
programación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el
programador y su referencia con el cero máquina se fija mediante el decalaje de
origen.
ZMR
W
ZMW
X
M XMR
XMW
M Cero Máquina
W Cero Pieza
R Punto de referencia máquina
XMW,YMW,ZMW,etc Coordenadas del cero pieza
XMR,YMR,ZMR,etc Coordenadas del punto de referencia máquina
(“REFVALUE”)
Se programará G74 seguido de los ejes en los que se desea que se realice la búsqueda
de referencia. Por ejemplo: G74 X Z C Y
Si el comando G74 se ejecuta en MDI la visualización de cotas dependerá del modo en que
se ejecute el mismo, Manual, Ejecución o Simulación.
La función G53 puede ser añadida a cualquier bloque que contenga funciones de control
de trayectoria.
Se usará cuando se desean programar las cotas de dicho bloque referidas al cero máquina,
debiendo expresarse dichas cotas en milímetros o pulgadas, según esté definido el
parámetro máquina general “INCHES”.
La función G53 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee indicar
las cotas referidas al cero máquina.
Ejemplo:
M Cero Máquina
W Cero Pieza
El CNC permite realizar decalajes de origen con objeto de utilizar coordenadas relativas al
plano de la pieza, sin necesidad de modificar las coordenadas de los diferentes puntos de
la pieza a la hora de programar.
Se define como decalaje de origen la distancia entre el cero pieza (punto de origen de la
pieza) y el cero máquina (punto de origen de la máquina).
Z
Z
Y
W
X
X
M
M Cero Máquina
W Cero Pieza
* Mediante la función G92 (preselección de cotas), aceptando el CNC las cotas de los
ejes programados a continuación de G92, como nuevos valores de los ejes.
* Mediante la utilización de traslados de origen (G54, G55, G56, G57, G58, G59),
aceptando el CNC como nuevo cero pieza el punto que se encuentra situado respecto
del cero máquina a la distancia indicada por la tabla o tablas seleccionadas.
Ambas funciones son modales e incompatibles entre sí, por lo que al seleccionar una de ellas
la otra queda deshabilitada.
Existe además otro traslado de origen que lo gobierna el autómata, este traslado se añade
siempre al decalaje de origen seleccionado y se utiliza entre otros para corregir desviaciones
producidas por dilataciones, etc.
ORG * (58)
G58
G92 +
+
ORG * (59)
G59
ORG * PLCOF *
+ Offset del
+ PLC
Traslado
de origen
Por medio de la función G92 se puede preseleccionar cualquier valor en los ejes del
CNC, así como limitar la máxima velocidad del cabezal.
* PRESELECCION DE COTAS
Al realizar un decalaje de origen mediante la función G92, el CNC asume las cotas
de los ejes programados a continuación de G92, como nuevos valores de los ejes.
Tampoco se podrá superar ese máximo mediante las teclas del panel frontal.
El CNC FAGOR 8050 dispone de una tabla de traslados de origen, en la que se pueden
seleccionar varios decalajes de origen, con objeto de generar determinados ceros pieza,
independientemente del cero pieza que en ese momento se encuentre activo.
El acceso a la tabla se puede realizar desde el panel frontal del CNC, tal y como se explica
en el manual de Operación, o bien por programa, utilizando comandos en lenguaje de alto
nivel.
Traslados de origen absolutos (G54, G55, G56 y G57), que deben estar referidos
al cero máquina.
Las funciones G54, G55, G56, G57, G58 y G59, se programan solas en el bloque, y
funcionan del siguiente modo.
Al ejecutarse una de las funciones G54, G55, G56 o G57, el CNC aplica el traslado de
origen programado sobre el cero máquina, anulando los posibles traslados que se encontraban
activos.
Si se ejecuta uno de los traslados incrementales G58 o G59, el CNC añadirá sus valores al
traslado de origen absoluto que se encuentre vigente en ese momento. Anulando pre-
viamente el posible traslado incremental que se encuentre activo.
Una vez seleccionado un traslado de origen, se mantendrá activo hasta que se seleccione
otro o hasta que se realice una búsqueda de referencia máquina (G74) en modo manual. El
traslado de origen seleccionado se mantiene activo incluso tras un apagado-encendido del
CNC.
Este tipo de traslados de origen fijados por programa, son muy útiles para la repetición de
mecanizados en diversas posiciones de la máquina.
La función G93 permite preseleccionar cualquier punto, del plano de trabajo, como nuevo
origen de coordenadas polares.
P2
25
30 P1
P3
P0 35
Si en un bloque se programa únicamente G93, el origen polar pasará a ser el punto en el que
en ese momento se encuentre la máquina.
Atención: El CNC no modifica el origen polar cuando se define un nuevo cero pieza,
pero se modifican los valores de las variables "PORGF" y "PORGS".
Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cada
bloque contenga todas las informaciones.
El CNC FAGOR 8050 permite programar cifras desde 0.0001 hasta 99999.9999 con y sin
signo, trabajando en milímetros (G71), lo que se denominará formato ±5.4, o bien, desde
0.00001 hasta 3937.00787 con y sin signo, si se programa en pulgadas (G70), lo que se
denominará formato ±4.5.
No obstante y de cara a simplificar las explicaciones, se dirá que el CNC admite formato
±5.5, indicando con ello que en milímetros admite ±5.4 y en pulgadas ±4.5.
Se programan siempre al comienzo del cuerpo del bloque y sirven para determinar la
geometría y condiciones de trabajo del CNC.
Función M D V Significado
La letra M significa MODAL, es decir, que una vez programada, la función G permanece
activa, mientras no se programe otra G incompatible.
La letra D significa POR DEFECTO, esto es, que serán asumidas por el CNC en el
momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET.
En los casos que se indica con ? se debe interpretar que el POR DEFECTO de estas
funciones G, depende de la personalización de los parámetros máquina generales del CNC.
El CNC FAGOR 8050 permite programar el avance de los ejes en mm/minuto y mm/
revolución si se trabaja en milímetros, o bien en pulgadas/minuto y pulgadas/revolución si
se trabaja en pulgadas.
A partir del momento en que se programa el código G94, el control entiende que los avances
programados mediante F5.5, lo son en mm/minuto o pulgadas/minuto.
La relación entre la componente de avance del eje y el avance F programado será la misma
que existe entre el desplazamiento del eje y el desplazamiento resultante programado.
Ejemplo:
En una máquina que tiene los ejes X Y lineales y el eje C rotativo, situados todos ellos
en el punto X0 Y0 C0, se programa el siguiente desplazamiento:
Se tiene:
F ∆x 10000 x 100
Fx = = = 3464.7946
(∆x)2 + (∆y)2 + (∆c)2 1002 + 202 + 2702
F ∆y 10000 x 20
Fy = = = 692.9589
(∆x)2 + (∆y)2 + (∆c)2 1002 + 202 + 2702
F ∆c 10000 x 270
Fc = = = 9354.9455
(∆x)2 + (∆y)2 + (∆c)2 1002 + 202 + 2702
A partir del momento en que se programa el código G95, el control entiende que los avances
programados mediante F5.5, lo son en mm/revolución o pulgadas/revolución.
Esta función no afecta a los desplazamientos rápidos (G00) que siempre se realizarán en
mm/minuto o pulgadas/minuto. Tampoco se aplicará a los desplazamientos que se efectúen
en modo manual, inspección de herramienta, etc.
La función G95 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que se
programe G94.
El CNC FAGOR 8050 permite seleccionar mediante las funciones G96 y G97, si se desea
mantener constante la velocidad del centro de la herramienta, o bien, mantener constante
la velocidad del punto de corte de la herramienta.
Cuando se programa G96 el CNC entiende que el avance F5.5 programado corresponde
al avance del punto de corte de la herramienta con la pieza.
Con esta función se consigue que la superficie de acabado en los tramos curvos, sea
uniforme.
De este modo, trabajando con la función G96, la velocidad del centro de la herramienta en
las curvas interiores o exteriores variará, para que se mantenga constante la del punto de
corte.
La función G96 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que se
programe G97.
Cuando se programa G97 el CNC entiende que el avance F5.5 programado corresponde
al avance de la trayectoria del centro de la herramienta.
Trabajando con la función G97, la velocidad del punto de corte en curvas interiores
aumentará, y en las curvas exteriores disminuirá, manteniéndose constante la del centro de
la herramienta.
La función G97 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que se
programe G96.
Velocidad de avance F
Velocidad de giro de cabezal S
Número de herramienta T
Número de corrector D
Función auxiliar M
Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cada
bloque contenga todas estas informaciones.
Se representa con la letra F y según se esté trabajando en G94 o G95 se programará en mm/
minuto (pulgadas/minuto) o en mm/revolución (pulgadas/revolución).
El avance de trabajo máximo de la máquina, que estará limitado en cada eje por el parámetro
máquina de ejes “MAXFEED”, puede ser programado utilizando el código F0 o bien
asignando a la F el valor correspondiente.
El avance F programado puede variarse entre 0% y 255% desde el PLC, o por vía DNC,
o bien entre 0% y 120% mediante el conmutador que se halla en el Panel de Mando del
CNC.
No obstante, el CNC dispone del parámetro máquina general “MAXFOVR” para limitar
la variación máxima del avance.
Cuando se ejecutan las funciones G33 (roscado electrónico) o G84 (ciclo fijo de roscado
con macho), no se permite modificar el avance, trabajando al 100% de la F programada.
El valor máximo viene limitado por los parámetros máquina del cabezal
“MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3 y MAXGEAR4”, dependiendo en
cada caso de la gama de cabezal seleccionada.
También es posible limitar este valor máximo por programa, utilizando la función
G92 S5.4.
La velocidad de giro S programada puede variarse desde el PLC, o por vía DNC, o
bien mediante las teclas de SPINDLE “+” y “-” del Panel de Mando del CNC.
Esta variación de velocidad se realizará entre los valores máximo y mínimo fijados
por los parámetros máquina del cabezal “MINSOVR y MAXSOVR”.
El paso incremental asociado a las teclas de SPINDLE “+” y “-” del Panel de Mando
del CNC para variar la S programada, estará fijado por el parámetro máquina del
cabezal “SOVRSTEP”.
Cuando se ejecutan las funciones G33 (roscado electrónico) o G84 (ciclo fijo de
roscado con macho), no se permite modificar la velocidad programada, trabajando
al 100% de la S programada.
Se dispone de una tabla del almacén de herramientas cuyo número de componentes se fija
con “NPOCKET” (parámetro máquina general), especificándose por cada componente:
El CNC FAGOR 8050 permite asociar, mediante la función D4, el corrector deseado a la
herramienta seleccionada. Para ello será necesario programar T4 D4, seleccionando la
herramienta y corrector deseados. Si se programa sólo la función T4, el CNC tomará el
corrector indicado para dicha herramienta en la tabla de herramientas.
Cuando se desea compensación radial de la herramienta (G41 ó G42), el CNC aplica como
valor de compensación de radio la suma de los valores R+I del corrector seleccionado.
Si no se ha definido ningún corrector, el CNC aplica el corrector D0, con R=0, L=0, I=0
y K=0.
Cuando en un bloque se ha programado más de una función auxiliar, el CNC las ejecuta
correlativamente al orden en que han sido programadas.
Si al ejecutarse la subrutina asociada de una función auxiliar “M”, existe un bloque que
contenga la misma “M”, se ejecutará ésta pero no la subrutina asociada.
Atención:
Todas las funciones auxiliares “M” que tengan subrutina asociada, deberán
programarse solas en un bloque.
Para poder trabajar en lazo cerrado es necesario disponer de un captador rotativo (encóder)
acoplado al cabezal de la máquina.
Cuando se desea pasar de lazo abierto a lazo cerrado, se debe ejecutar la función M19 o M19
S±5.5. El CNC actuará del siguiente modo:
Para orientar el cabezal en otra posición se debe ejecutar la función M19 S±5.5, el CNC no
efectuará la búsqueda de referencia, puesto que ya está en lazo cerrado, y posicionará el
cabezal en la posición indicada (S±5.5).
El código S±5.5 indica la posición de parada del cabezal, en grados, a partir del impulso
cero máquina, procedente del encóder.
El signo indica el sentido de contaje y el valor 5.5 siempre se interpreta en cotas absolutas,
independientemente del tipo de unidades que se encuentran seleccionadas.
Ejemplo:
Si se selecciona por medio del parámetro máquina del cabezal “AUTOGEAR”, que el
cambio se realice automáticamente, será el CNC quien gobierne las funciones M41, M42,
M43 y M44.
Para detener el giro del cabezal auxiliar se debe programar M45 o M45 S0.
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C
Ejemplo: Y
300
100
X
100 400
La función G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03, G33 y G75. La función G00
puede programarse con G o G0.
Los desplazamientos programados después de G01 se ejecutan según una línea recta y al
avance F programado.
Cuando se mueven dos o tres ejes simultáneamente la trayectoria resultante es una línea
recta entre el punto inicial y el punto final.
Ejemplo:
Y
400
150 mm/min
150
X
150 650
No obstante, el CNC dispone del parámetro máquina general “MAXFOVR” para limitar
la variación máxima del avance.
El CNC permite, a partir de la versión de software 706, programar ejes de sólo posicionamiento
en bloques de interpolación lineal. El CNC calculará el avance correspondiente al eje de
sólo posicionamiento de manera que llegue al punto final al mismo tiempo que los otros ejes.
La función G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03 y G33. La función G01 puede
ser programada como G1.
Las definiciones de sentido horario (G02) y sentido anti-horario (G03) se han fijado de
acuerdo con el sistema de coordenadas que a continuación se representa.
G02
Y
G03
G03
G02
G02
G03
Se definirán las coordenadas del punto final del arco y la posición del centro respecto
al punto de partida, según los ejes del plano de trabajo.
Las cotas del centro, que son necesarias programarlas siempre aunque tengan valor cero,
se definirán por medio de las letras I, J o K, estando cada una de ellas asociada a los ejes
del siguiente modo:
Ejes X, U, A —> I
Ejes Y, V, B —> J
Ejes Z, W, C —> K
Formato de programación:
b) COORDENADAS POLARES
Las cotas del centro, se definirán por medio de las letras I, J o K, estando cada una de
ellas asociada a los ejes del siguiente modo:
Ejes X, U, A —> I
Ejes Y, V, B —> J
Ejes Z, W, C —> K
Si no se define el centro del arco, el CNC interpretará que este coincide con el origen
polar vigente.
Formato de programación:
Formato de programación:
Y 1
2 P1 (XY)
3
P0
X
Siendo el P0 el punto inicial y P1 el punto final, con un mismo valor de radio existen
4 arcos que pasan por ambos puntos.
Dependiendo de la interpolación circular G02 o G03, y del signo del radio, se definirá
el arco que interese. De esta forma el formato de programación de los arcos de la figura
será el siguiente:
Y
90
40
X
60 110 160
Coordenadas cartesianas:
Coordenadas polares:
o bien:
80
X
120 170
Coordenadas cartesianas :
o bien:
Coordenadas polares:
o bien:
No obstante, el CNC dispone del parámetro máquina general “MAXFOVR” para limitar
la variación máxima del avance.
Las funciones G02 y G03 son modales e incompatibles entre sí y también con G00, G01
y G33. Las funciones G02 y G03 pueden ser programadas como G2 y G3.
Además, las funciones G74 (búsqueda de cero) y G75 (movimiento con palpador) anulan
las funciones G02 y G03.
La función G06 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee indicar
las cotas del centro del arco, en coordenadas absolutas. La función G06 puede ser
programada como G6.
Ejemplo:
Y
90
40
X
60 110 160
Coordenadas cartesianas :
Coordenadas polares:
Por medio de la función G08 se puede programar una trayectoria circular tangente a la
trayectoria anterior sin necesidad de programar las cotas (I, J o K) del centro.
Se definirán únicamente las coordenadas del punto final del arco, bien en coordenadas
polares, o bien en coordenadas cartesianas según los ejes del plano de trabajo.
Ejemplo:
Suponiendo que el punto de partida es X0 Y40, se desea programar una línea recta,
a continuación un arco tangente a la misma y finalmente un arco tangente al anterior.
Y
60
40
X
70 90 110
La función G08 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee
ejecutar un arco tangente a la trayectoria anterior. La función G08 puede ser programada
como G8.
La función G08 permite que la trayectoria anterior sea una recta o un arco, y no altera la
historia del mismo, continuando activa la misma función G01, G02 o G03, tras finalizar el
bloque.
Ejes X, U, A —> I
Ejes Y, V, B —> J
Ejes Z, W, C —> K
En coordenadas cartesianas:
En coordenadas polares:
Ejemplo:
25
20
-50 -15 35
X
G09 X35 Y20 I-15 J25
La función G09 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee ejecutar
una trayectoria circular definida por tres puntos. La función G09 puede ser programada
como G9.
Al programar G09 no es necesario programar el sentido de desplazamiento (G02 o G03).
La función G09 no altera la historia del programa, continuando activa la misma función
G01, G02 o G03, tras finalizar el bloque.
El otro eje seleccionado, que indica la cota final del movimiento lineal, se programará en
coordenadas cartesianas.
La programación del paso de hélice, que será opcional, tendrá formato 5.5 y se realizará con
las letras I, J o K, estando cada una de ellas asociada a los ejes del siguiente modo:
Ejes X, U, A —> I
Ejes Y, V, B —> J
Ejes Z, W, C —> K
Si no se programa el paso de hélice el CNC calcula el paso necesario para poder realizar
el giro correspondiente al arco programado.
Z
Y
50
K=5
15
Coordenadas cartesianas:
Coordenadas polares:
Mediante la función G37 se pueden enlazar tangencialmente dos trayectorias sin necesidad
de calcular los puntos de intersección.
La función G37 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee comenzar
un mecanizado con entrada tangencial.
Ejemplo:
50
30
10
X
40 60 80
50
R=5
30
25
10
X
30 40 60 80
La función G37 junto con el valor R hay que programarlos en el bloque que incorpora la
trayectoria que se desea modificar.
El valor de R5.5 debe ir en todos los casos a continuación de G37 e indica el radio del arco
de circunferencia que el CNC introduce para conseguir una entrada tangencial a la pieza.
Este valor de R debe ser siempre positivo.
La función G37 sólo puede programarse en un bloque que incorpora movimiento rectilíneo
(G00 o G01). Caso de programarse en un bloque que incorpore movimiento circular (G02
o G03), el CNC mostrará el error correspondiente.
La función G38 permite finalizar un mecanizado con una salida tangencial de la herramien-
ta, siendo necesario que la trayectoria siguiente sea rectilínea (G00 o G01). En caso
contrario el CNC mostrará el error correspondiente.
La función G38 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee una
salida tangencial de la herramienta.
El valor de R5.5 debe ir en todos los casos a continuación de G38 e indica el radio del arco
de circunferencia que el CNC introduce para conseguir una salida tangencial de la pieza.
Este valor de R debe ser siempre positivo.
Ejemplo:
50
30
40 60 80 120 X
50
R=5
30
40 60 80 120 X
En trabajos de fresado, es posible mediante la función G36 redondear una arista con un
radio determinado, sin necesidad de calcular el centro ni los puntos inicial y final del arco.
La función G36 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee el
redondeo de una arista.
El valor de R5.5 debe ir en todos los casos a continuación de G36 e indica el radio de
redondeo que el CNC introduce para conseguir un redondeo de la arista. Este valor de R
debe ser siempre positivo.
Ejemplos:
Y
60
R=5
20
X
20 35 50
50
R=5
20
X
20 50
En los trabajos de mecanizado es posible, mediante la función G39, achaflanar aristas entre
dos rectas, sin necesidad de calcular los puntos de intersección.
La función G39 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee el
achaflanado de una arista.
El valor de R5.5 debe ir en todos los casos a continuación de G39 e indica la distancia desde
el final de desplazamiento programado hasta el punto en que se quiere realizar el chaflán.
Este valor de R debe ser siempre positivo.
Ejemplo:
60
R=15
20
X
20 35 50
Aunque a menudo estos roscados se realizan a lo largo de un eje, el CNC FAGOR 8050
permite realizar roscados interpolando más de un eje a la vez (hasta 5 ejes).
Ejemplo:
La función G33 es modal e incompatible con G00, G01, G02, G03 y G75.
A continuación de la función G52 se programará el eje deseado, así como la cota que define
el punto final de desplazamiento.
El eje se desplaza hacia la cota programada hasta que llegue al tope. Si el eje llega a la
posición programada y no se ha llegado al tope el CNC detendrá el desplazamiento.
La función G52 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee ejecutar
un movimiento contra tope.
Asimismo, asume las funciones G01 y G40 por lo que altera la historia del programa. Es
incompatible con las funciones G00, G02, G03, G33, G41, G42, G75 y G76.
El CNC FAGOR 8050 va leyendo hasta veinte bloques por delante del que está ejecutando,
con objeto de calcular con antelación la trayectoria a recorrer.
Cada bloque se evaluará, por defecto, en el momento de leerlo, pero si se desea evaluarlo
en el momento de la ejecución de dicho bloque se usará la función G04.
Esta función detiene la preparación de bloques y espera a que dicho bloque se ejecute para
comenzar nuevamente la preparación de bloques.
Ejemplo:
.
.
.
G04 ; Interrumpe la preparación de bloques
/1 G01 X10 Y20 ; Condición de salto “/1”
.
.
La función G04 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee
interrumpir la preparación de bloques.
Por ello, se tendrá cierta precaución al utilizar esta función, ya que si se intercala entre
bloques de mecanizado que trabajen con compensación se pueden obtener perfiles no
deseados.
...........
...........
N10 X50 Y80
N15 G04
/1 N17 M10
N20 X50 Y50
N30 X80 Y50
...........
...........
El bloque N15 detiene la preparación de bloques por lo que la ejecución del bloque N10
finalizará en el punto A.
A
80
N10
N20
50
N30
X
50 80
Una vez finalizada la ejecución del bloque N15, el CNC continuará la preparación de
bloques a partir del bloque N17.
A
80
N10
N20 B
50
N30
X
50 80
Ejemplo:
La función G04 K no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee una
temporización. La función G04 K puede programarse con G4 K.
Cuando se trabaja en G07 (arista viva), el CNC no comienza la ejecución del siguiente
bloque del programa, hasta que el eje alcance la posición programada.
Ejemplo:
Los perfiles teórico y real coinciden, obteniéndose cantos vivos, tal y como se observa en
la figura.
La función G07 es modal e incompatible con G05, G50 y G51. La función G07 puede
programarse con G7.
Cuando se trabaja en G05 (arista matada), el CNC comienza la ejecución del siguiente
bloque del programa, una vez finalizada la interpolación teórica del bloque actual. No
espera a que los ejes se encuentren en posición.
Ejemplo:
Por medio de esta función se obtendrán cantos redondeados, tal y como se observa en la
figura.
La diferencia entre los perfiles teórico y real, está en función del valor del avance F
programado. Cuanto mayor sea el avance, mayor será la diferencia entre ambos perfiles.
La función G05 es modal e incompatible con G07, G50 y G51. La función G05 puede
programarse con G5.
Cuando se trabaja en G50 (arista matada controlada), el CNC, una vez finalizada la
interpolación teórica del bloque actual, espera que el eje entre dentro de la zona "INPOSW2"
para continuar con la ejecución del siguiente bloque.
Ejemplo:
La función G50 controla que la diferencia entre los perfiles teórico y real sea inferior al
definido en el parámetro "INPOSW2".
Por el contrario, cuando se trabaja con la función G05, la diferencia está en función del valor
del avance F programado. Cuanto mayor sea el avance, mayor será la diferencia entre
ambos perfiles.
* El avance programado
* La curvatura y las esquinas
* Las velocidades máximas de los ejes
* Las aceleraciones máximas
La función G51 es modal e incompatible con G05, G07 y G50. Si se programa una de ellas,
se desactivará la función G51 y se activará la nueva función seleccionada.
La función G51 deberá programarse sola en el bloque, no pudiendo existir más información
en dicho bloque.
Cuando el CNC trabaja con imágenes espejo, ejecuta los desplazamientos programados en
los ejes que tengan seleccionado imagen espejo, con el signo cambiado.
Ejemplo:
Y
90
b a
70
30
-30
-70
d -90 c
La funciones G11, G12, G13 y G14 son modales e incompatibles con G10.
Se pueden programar a la vez G11, G12 y G13 en el mismo bloque, puesto que no son
incompatibles entre sí. La función G14 deberá programarse sola en un bloque, no pudiendo
existir más información en este bloque.
En un programa con imágenes espejo si se encuentra también activada la función G73 (giro
del sistema de coordenadas), el CNC aplicará primero la función imagen espejo y a
continuación el giro.
Si estando activa una de las funciones imagen espejo (G11, G12, G13, G14) se ejecuta una
preselección de cotas G92, ésta no queda afectada por la función imagen espejo.
La función G72 debe programarse sola en un bloque. Existen dos formatos de programación
de la función G72:
G72 S5.5
A continuación de G72 todas las coordenadas programadas se multiplicarán por el valor del
factor de escala definido por S, hasta que se lea una nueva definición de factor de escala G72
o se anule esta.
Y'
Y
b
X'
a
-30
X
G90 X-19 Y0
G01 X0 Y10 F150
G02 X0 Y-10 I0 J-10
G01 X-19 Y0
Y Y
20 20
10 10
X X
10 20 10 20
La función G72 es modal y será anulada al programar otro factor de escala de valor S1, o
también en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET.
Todos los bloques programados a continuación de G72 serán tratados por el CNC del
siguiente modo:
Si se selecciona el factor de escala aplicado a uno o varios ejes, el CNC aplicará el factor
de escala indicado tanto al desplazamiento del eje o ejes correspondientes como al avance
de los mismos.
Si en el mismo programa se aplican las dos modalidades del factor de escala, el aplicado a
todos los ejes y el aplicado a uno o varios ejes, el CNC aplica al eje o ejes afectados por
ambas modalidades, un factor de escala igual al producto de los dos factores de escala
programados para dicho eje.
La función G72 es modal y será anulada al programar otro factor de escala o también en el
momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET.
Ejemplos:
Aplicación del factor de escala a un eje del plano, trabajando con compensación radial
de la herramienta
20 16
16
20
W
R
2¶R
La función G73 permite girar el sistema de coordenadas tomando como centro de giro, el
origen de coordenadas o bien el centro de giro programado.
Donde:
Los valores I y J se definirán en cotas absolutas y referidas al cero de coordenadas del plano
de trabajo. Estas cotas se verán afectadas por el factor de escala e imágenes espejo activos.
Q
30
20
Hay que tener en cuenta que la función G73 es incremental, es decir, se van sumando los
diferentes valores de Q programados.
Ejemplo: Y
Y' X'
45 o 45 o
X
21 10 10
El CNC FAGOR 8050 permite acoplar dos o más ejes entre si, quedando el movimiento
de todos ellos subordinado al desplazamiento del eje al que fueron acoplados.
Por PLC. Se permite acoplar y desacoplar cada uno de los ejes mediante las entradas
lógicas del CNC "SYNCHRO1", "SYNCHRO2", "SYNCHRO3", "SYNCHRO4"
y "SYNCHRO5". Cada eje se acoplará al indicado en el parámetro máquina de los ejes
"SYNCHRO".
Por programa. Se permite acoplar y desacoplar electrónicamente dos o más ejes entre
si, mediante las funciones G77 y G78.
La función G77 permite seleccionar tanto los ejes que se desean acoplar como el eje al que
se desea subordinar el movimiento de los mismos. Su formato de programación es el
siguiente:
G77 < Eje 1 > < Eje 2 > < Eje 3 > < Eje 4 > < Eje 5 >
Donde <Eje 2>, <Eje 3>, <Eje 4> y <Eje 5> indicarán los ejes que se desean acoplar al <Eje
1>. Será obligatorio definir <Eje1> y <Eje2>, mientras que la programación del resto de
los ejes es opcional.
Ejemplo:
La función G78 permite desacoplar todos los ejes que se encuentren acoplados, o bien
desacoplar únicamente los ejes indicados.
G78 <Eje1> <Eje2> <Eje3> <Eje4> Desacopla únicamente los ejes indicados
Ejemplo:
El CNC FAGOR 8050 dispone de una tabla de correctores, de longitud definida mediante
el parámetro máquina general “NTOFFSET”, especificándose por cada corrector:
Cuando se desea compensación radial de la herramienta (G41 ó G42), el CNC aplica como
valor de compensación de radio la suma de los valores R+I del corrector seleccionado.
G42
G41
Una vez determinado con los códigos G16, G17, G18 o G19 el plano en que se va a aplicar
la compensación, ésta se hace efectiva mediante G41 o G42, adquiriendo el valor del
corrector seleccionado con el código D, o en su defecto, por el corrector indicado en la tabla
de herramientas para la herramienta T seleccionada.
Las funciones G41 y G42 son modales e incompatibles entre sí, y son anuladas mediante
G40, G04 (interrumpir la preparación de bloques), G53 (programación respecto a cero
máquina), G74 (búsqueda de cero), ciclos fijos de mecanizado (G81, G82, G83, G84, G85,
G86, G87, G88, G89), y también en el momento del encendido, después de ejecutarse M02,
M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.
Una vez que mediante G16, G17, G18 o G19 se ha seleccionado el plano en que se desea
aplicar la compensación de radio de herramienta, deben utilizarse para el inicio de la misma
los códigos G41 o G42.
En el mismo bloque en que se programa G41 o G42, o en uno anterior, debe haberse
programado las funciones T y D o solo T, para seleccionar en la tabla de correctores el valor
de corrección a aplicar. Caso de no seleccionarse ningún corrector, el CNC asumirá D0 con
los valores R0 L0 I0 K0.
Cuando la nueva herramienta seleccionada lleva asociada la función M06 y ésta dispone de
subrutina asociada, el CNC tratará el primer bloque de movimiento de dicha subrutina como
bloque de inicio de compensación.
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R R
R R
R R
R R
R R
Hay que tener en cuenta que la cancelación de la compensación de radio (G40), solamente
puede efectuarse en un bloque en que esté programado un movimiento rectilíneo (G00 o
G01).
Si se programa G40 estando activas las funciones G02 o G03, el CNC visualizará el error
correspondiente.
70
30
X
40 90
G92 X0 Y0 Z0 ; Preselección
G90 G17 S100 T1 D1 M03 ; Herramienta,corrector,arranque cabezal a
S100
G41 G01 X40 Y30 F125 ; Inicia compensación
Y70
X90
Y30
X40
G40 G00 X0 Y0 ; Anula compensación
M30
70
60
40
R
30
X
30 50 80 100 120 140
G92 X0 Y0 Z0 ; Preselección
G90 G17 G01 F150 S100 T1 D1 M03 ; Herramienta, corrector, ...
G42 X30 Y30 ; Inicia compensación
X50
Y60
X80
X100 Y40
X140
X120 Y70
X30
Y30
G40 G00 X0 Y0 ; Anula compensación
M30
R R
70
60 R
45
30
20
R
R
X
20 25 50 55 70 85 100
G92 X0 Y0 Z0 ;Preselección
G90 G17 G01 F150 S100 T1 D1 M03 ;Herramienta, corrector, ...
G42 X20 Y20 ;Inicia compensación
X50 Y30
X70
G03 X85 Y45 I0 J15
G02 X100 Y60 I15 J0
G01 Y70
X55
G02 X25 Y70 I-15 J0
G01 X20 Y20
G40 G00 X0 Y0 M5 ;Anula compensación
M30
Siempre que se programe una de las funciones G17, G18 o G19, el CNC asume como
nuevo eje longitudinal (eje sobre el que se realizará la compensación longitudinal), el eje
perpendicular al plano seleccionado.
Por el contrario, si se ejecuta la función G15 estando activa una de las funciones G17, G18
o G19, el nuevo eje longitudinal seleccionado, mediante G15, sustituirá al anterior.
El CNC compensa la longitud de acuerdo con el valor del corrector seleccionado con el
código D, o en su defecto, por el corrector indicado en la tabla de herramientas para la
herramienta T seleccionada.
La función G43 es modal y puede ser anulada mediante las funciones G44 y G74 (búsqueda
de cero). Si se ha personalizado el parámetro general "ILCOMP=0" también se anula en
el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMER-
GENCIA o RESET.
La compensación de longitud puede usarse junto con los ciclos fijos, pero en este caso hay
que tener la precaución de aplicar dicha compensación antes del comienzo del ciclo.
55
35
15
X
30 50 90 120
4 mm
Z
25 mm
2 mm
10 mm
15 mm
G92 X0 Y0 Z0 ;Preselección
G91 G00 G05 X50 Y35 S500 M03
G43 Z-25 T1 D1 ;Inicia compensación
G01 G07 Z-12 F100
G00 Z12
X40
G01 Z-17
G00 G05 G44 Z42 M05 ;Anula compensación
G90 G07 X0 Y0
M30
Los ciclos fijos pueden ser ejecutados en cualquier plano, realizándose la profundización
según el eje seleccionado como eje longitudinal mediante la función G15, o en su defecto
según el eje perpendicular a dicho plano.
Las funciones que dispone el CNC para definir los ciclos fijos de mecanizado son:
Además, dispone de las siguientes funciones que pueden ser utilizadas con los ciclos fijos
de mecanizado:
Un ciclo fijo se define mediante la función G indicativa de ciclo fijo y los parámetros
correspondientes al ciclo deseado.
No se podrá definir un ciclo fijo en un bloque que contenga movimientos no lineales (G02,
G03, G08, G09 ó G33).
Asimismo, no se permite ejecutar un ciclo fijo estando activas las funciones G02, G03 o
G33. Además, el CNC visualizará el error correspondiente.
Sin embargo, una vez definido un ciclo fijo y en los bloques que siguen, podrá programarse
las funciones G02, G03, G08 ó G09.
Una vez definido un ciclo fijo, éste se mantiene activo, quedando todos los bloques que se
programen a continuación bajo la influencia de dicho ciclo fijo, mientras éste no sea
anulado.
Es decir, cada vez que se ejecuta un bloque en el que se ha programado algún movimiento
de los ejes, el CNC efectuará, tras el desplazamiento programado, el mecanizado
correspondiente al ciclo fijo activo.
El CNC seguirá manteniendo activo el ciclo fijo, realizándose las mecanizaciones del ciclo
fijo con los parámetros actualizados.
T1
M6
G00 G90 X0 Y0 Z60 ; Punto de partida
G81 G99 X15 Y25 Z32 I18 ; Define ciclo taladrado. Ejecuta taladrado en A
G98 X25 ; Ejecuta taladrado en B
G79 Z52 ; Modifica plano de referencia
G99 X35 ; Ejecuta taladrado en C
G98 X45 ; Ejecuta taladrado en D
G79 Z32 ; Modifica plano de referencia
G99 X55 ; Ejecuta taladrado en E
G98 X65 ; Ejecuta taladrado en F
M30
- Tras definir un nuevo ciclo fijo. Este anulará y sustituirá a cualquier otro que estuviera
activo.
- Seleccionando un nuevo plano de trabajo mediante las funciones G16, G17, G18 ó G19.
1.- Un ciclo fijo puede ser definido en cualquier parte del programa, es decir, se puede
definir tanto en el programa principal como en una subrutina.
2.- Desde un bloque de la zona de influencia de un ciclo fijo podrán realizarse llamadas a
subrutinas sin que implique anulación de ciclo fijo.
3.- La ejecución de un ciclo fijo no alterará la historia de las funciones “G” anteriores.
4.- Tampoco se alterará el sentido de giro del cabezal. Se podrá entrar en un ciclo fijo con
cualquier sentido de giro (M03 ó M04), saliendo con el mismo que se entró.
En el caso de entrar en un ciclo fijo con el cabezal parado, éste arrancará a derechas
(M03), manteniéndose el sentido de giro una vez finalizado el ciclo.
5.- Si se desea aplicar factor de escala cuando se trabaja con ciclos fijos, es aconsejable que
dicho factor de escala sea común a todos los ejes implicados.
8.- La ejecución de cualquier ciclo fijo alterará el valor del Parámetro Global P299.
En todos los ciclos de mecanizado existen tres cotas a lo largo del eje longitudinal que por
su importancia se comentan a continuación:
Cota del plano de partida. Esta cota viene dada por la posición que ocupa la
herramienta respecto al cero máquina cuando se activa el ciclo.
Existen dos funciones que permiten seleccionar el retroceso del eje longitudinal tras el
mecanizado.
Estas funciones podrán ser usadas tanto en el bloque de definición del ciclo como en los
bloques que se encuentren bajo influencia de ciclo fijo. El plano de partida corresponde a
la posición ocupada por la herramienta en el momento de definición del ciclo.
Tras la definición del punto en el que se desea realizar el ciclo fijo (opcional), se definirá
la función y los parámetros correspondientes al ciclo fijo, programándose a continuación,
si se desea, las funciones complementarias F S T D M.
Cuando se programa al final del bloque el "número de veces que se ejecuta el bloque" (N),
el CNC efectua el desplazamiento programado y el mecanizado correspondiente al ciclo
fijo activo, el número de veces que se indica.
* Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta el plano
de referencia.
Este ciclo realiza sucesivos pasos de taladrado hasta conseguir la cota final programada.
La herramienta retrocede una cantidad fija tras cada taladrado, pudiendo seleccionarse que
cada J taladrados retroceda hasta el plano de referencia.
G69 G98/G99 X Y Z I B C D H J K L R
XY±5.5 Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal
para posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Z±5.5 Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas
o bien en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
C5.5 Define hasta qué distancia, del paso de taladrado anterior, se desplazará en
rápido (G00) el eje longitudinal en su aproximación a la pieza para realizar un
nuevo paso de taladrado.
H5.5 Distancia que retrocederá, en rápido (G00), el eje longitudinal tras cada paso
de taladrado.
L5.5 Define el mínimo valor que puede adquirir el paso de taladrado. Este
parámetro se utiliza con valores de R distintos de 1. Si no se programa o se
programa con valor 0, se tomará el valor 1 mm.
2.- Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
4.- Bucle de taladrado. Los pasos siguientes se repetirán hasta alcanzar la cota de
profundidad de mecanizado programada en I.
4.2.- Retroceso del eje longitudinal en rápido (G00) hasta el plano de referencia,
si se efectuaron el número de profundizaciones programadas en J, o bien
retrocediendo la distancia programada en “H”, en caso contrario.
4.3.- Aproximación del eje longitudinal, en rápido (G00), hasta una distancia
“C” del paso de taladrado anterior.
6.- Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
Si se aplica factor de escala a este ciclo, se deberá tener en cuenta que dicho factor de escala
afectará únicamente a las cotas del plano de referencia y a la profundidad de taladrado.
Por lo tanto y debido a que el parámetro “D”, no se ve afectado por el factor de escala, la
cota de superficie de la pieza, no será proporcional al ciclo programado.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los ejes X
e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
T1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ..................................................... ;Punto inicial
G69 G98 G91 X100 Y25 Z-98 I-52 B12 C2 D2
H5 J2 K150 L3 R0.8 F100 S500 M8 ...... ;Definición de ciclo fijo
G80 ............................................................................. ;Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ................................................................. ;Posicionamiento
M30 ............................................................................ ; Fin de programa
Este ciclo realiza un taladrado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final programada.
G81 G98/G99 X Y Z I K
XY±5.5 Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal
para posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Z±5.5 Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas
o bien en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
2.- Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3.- Taladrado del agujero. Desplazamiento, en avance de trabajo, del eje longitudi-
nal hasta el fondo de mecanizado programado en I.
5.- Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los ejes X
e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
T1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ......................................................... ;Punto inicial
G81 G98 G00 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500 .. ;Definición de ciclo fijo
G93 I250 J250 ................................................................ ;Origen coordenadas polares
Q-45 N3.......................................................................... ; Giro y ciclo fijo 3 veces.
G80 ................................................................................. ; Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ..................................................................... ; Posicionamiento
M30 ................................................................................ ; Fin de programa
G82 G98/G99 X Y Z I K
XY±5.5 Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal
para posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Z±5.5 Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas
o bien en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
2.- Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3.- Taladrado del agujero. Desplazamiento, en avance de trabajo, del eje longitudi-
nal hasta el fondo de mecanizado programado en I.
5.- Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los ejes X
e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
T1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ............................................................. ;Punto inicial
G82 G99 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K15 F100 S500 N3 .... ;3 mecanizados
G98 G90 G00 X500 Y500 ................................................. ;Posicionamiento y ciclo fijo
G80 ..................................................................................... ;Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ......................................................................... ;Posicionamiento
M30 .................................................................................... ;Fin de programa
Este ciclo realiza sucesivos pasos de taladrado hasta conseguir la cota final programada.
G83 G98/G99 X Y Z I J
XY±5.5 Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal
para posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Z±5.5 Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas
o bien en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
Funcionamiento básico:
2.- Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
4.- Bucle de taladrado. Los pasos siguientes se repetirán “J-1” veces, ya que en el
paso anterior se ha realizado la primera profundización programada.
4.1.- Retroceso del eje longitudinal en rápido (G00) hasta el plano de referencia.
4.2.- Aproximación del eje longitudinal, en rápido (G00), hasta una 1 mm. del
paso de taladrado anterior.
5.- Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los ejes X
e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
T1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ..................................................... ;Punto inicial
G83 G99 X50 Y50 Z-98 I-22 J3 F100 S500 M4 ....... ;Definición de ciclo fijo
G98 G00 G91 X500 Y500 ......................................... ;Posicionamiento y ciclo fijo.
G80 ............................................................................. ;Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ................................................................. ;Posicionamiento
M30 ............................................................................ ;Fin de programa
Este ciclo realiza un roscado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final programada.
La salida lógica general "TAPPING" (M5517) se mantendrá activa durante la ejecución
de este el ciclo.
Debido a que el macho de roscar gira en los dos sentidos (uno al roscar y el otro al salir de
la rosca), mediante el parámetro máquina del cabezal “SREVM05” se permite seleccionar
si la inversión del sentido de giro se realiza con parada de cabezal intermedia, o
directamente.
Se permite programar una temporización antes de cada inversión del cabezal, es decir, en
el fondo de la rosca y al volver al plano de referencia.
G84 G98/G99 X Y Z I K R
XY±5.5 Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal
para posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Z±5.5 Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas
o bien en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
T1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ............................................................ ;Punto inicial
G84 G99 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K150 F350 S500 N3 . ;3 mecanizados
G98 G00 G90 X500 Y500 ................................................ ;Posicionamiento y ciclo fijo.
G80 .................................................................................... ;Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ........................................................................ ;Posicionamiento
M30 ................................................................................... ;Fin de programa
Este ciclo realiza un escariado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final programada.
G85 G98/G99 X Y Z I K
XY±5.5 Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal
para posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Z±5.5 Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas
o bien en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
2.- Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3.- Desplazamiento, en avance de trabajo (G01), del eje longitudinal hasta el fondo
del mecanizado, produciéndose el escariado del agujero.
5.- Retroceso, en avance de trabajo, del eje longitudinal hasta el plano de referencia.
6.- Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
si se programó G98.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los ejes X
e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
T1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ......................................................... ;Punto inicial
G85 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500 .......... ;Definición de ciclo fijo
G80 ................................................................................. ;Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ..................................................................... ;Posicionamiento
M30 ................................................................................ ;Fin de programa
G86 G98/G99 X Y Z I K
XY±5.5 Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal
para posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Z±5.5 Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas
o bien en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
2.- Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3.- Desplazamiento, en avance de trabajo (G01), del eje longitudinal hasta el fondo
del mecanizado, produciéndose el mandrinado del agujero.
6.- Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
7.- Al terminar el retroceso el cabezal arrancará en el mismo sentido con el que estaba
girando anteriormente.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los ejes X
e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
T1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ......................................................... ;Punto inicial
G86 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500 .. ;Definición de ciclo fijo
G80 ................................................................................. ;Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ..................................................................... ;Posicionamiento
M30 ................................................................................ ;Fin de programa
Este ciclo realiza una cajera rectangular en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada.
Permite programar además de la pasada y avance de fresado, una última pasada de acabado
con su correspondiente avance de fresado.
G87 G98/G99 X Y Z I J K B C D H L
XY±5.5 Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal
para posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
J±5.5 Define la distancia desde el centro al borde de la cajera según el eje de abscisas.
El signo indica el sentido del mecanizado de la cajera.
2.- Desplazamiento en rápido (G00), del eje longitudinal desde el plano de partida
hasta el plano de referencia.
3.- Primera profundización. Desplazamiento del eje longitudinal al 50% del avance
de trabajo (G01), hasta la profundidad incremental programada en “B + D”.
5.- Fresado de la pasada de acabado “L” con el avance de trabajo definido en “H”.
- Desplazamiento del eje longitudinal al 50% del avance de trabajo, hasta una
distancia “B” de la superficie anterior.
(TOR1=6, TOT1=0)
T1 D1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ......................................................... ;Punto inicial
G87 G98 X90 Y60 Z-48 I-90 J52.5 K37.5 B12
C10 D2 H100 L5 F300 S1000 M03 ............ ;Definición de cilo fijo
G80 ................................................................................. ;Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ..................................................................... ;Posicionamiento
M30 ................................................................................ ;Fin de programa
(TOR1=6, TOT1=0)
T1 D1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ................................................ ;Punto inicial
G18 ....................................................................... ;Plano de trabajo
N10 G87 G98 X200 Y-48 Z0 I-90 J52.5 K37.5 B12
C10 D2 H100 L5 F300 ............................... ;Definición de ciclo fijo
N20 G73 Q45 ............................................................... ;Giro
(RPT N10, N20) N7 ............................................. ;Repite 7 veces
G80 ....................................................................... ;Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ........................................................... ;Posicionamiento
M30 ....................................................................... ;Fin de programa
Este ciclo realiza una cajera circular en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada.
Permite programar además de la pasada y avance de fresado, una última pasada de acabado
con su correspondiente avance de fresado.
G88 G98/G99 X Y Z I J B C D H L
XY±5.5 Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal
para posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
2.- Desplazamiento en rápido (G00), del eje longitudinal desde el plano de partida
hasta el plano de referencia.
3.- Primera profundización. Desplazamiento del eje longitudinal al 50% del avance
de trabajo (G01), hasta la profundidad incremental programada en “B + D”.
5.- Fresado de la pasada de acabado “L” con el avance de trabajo definido en “H”.
- Desplazamiento del eje longitudinal al 50% del avance de trabajo, hasta una
distancia “B” de la superficie anterior.
8.- Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
(TOR1=6, TOT1=0)
T1 D1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ......................................................... ;Punto inicial
G88 G98 G00 G90 X90 Y80 Z-48 I-90 J70 B12 C10
D2 H100 L5 F300 S1000 M03 ................... ;Definición de ciclo fijo
G80 ................................................................................. ;Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ..................................................................... ;Posicionamiento
M30 ................................................................................ ;Fin de programa
Este ciclo realiza un mandrinado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada.
G89 G98/G99 X Y Z I K
XY±5.5 Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal
para posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Z±5.5 Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas
o bien en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
2.- Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3.- Desplazamiento, en avance de trabajo (G01), del eje longitudinal hasta el fondo
del mecanizado, produciéndose el mandrinado del agujero.
5.- Retroceso, en avance de trabajo, del eje longitudinal hasta el plano de referencia.
6.- Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
si se programó G98.
7.- Al terminar el retroceso el cabezal arrancará en el mismo sentido con el que estaba
girando anteriormente.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los ejes X
e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
T1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ......................................................... ;Punto inicial
G89 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500 .. ;Definición de ciclo fijo
G80 ................................................................................. ;Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ..................................................................... ;Posicionamiento
M30 ................................................................................ ;Fin de programa
Se definen como Mecanizados Múltiples una serie de funciones que permiten repetir un
mecanizado a lo largo de una trayectoria dada.
Estas funciones se podrán ejecutar en cualquier plano de trabajo y deberán de ser definidas
cada vez que se usan, puesto que no son modales.
2.- Definir el ciclo fijo o subrutina modal que se desea repetir en todos los puntos
Todos los mecanizados programados con estas funciones se efectúan bajo las mismas
condiciones de trabajo (T, D, F, S) que se seleccionaron al definir el ciclo fijo o la subrutina
modal.
G60 A X I P Q R S T U V
XK
I K
4
3
X I
2
P0
A (±5.5) Define el ángulo que forma la trayectoria de mecanizado con el eje de abscisas.
Se expresa en grados y si no se programa, se tomará el valor A=0.
Debido a que con dos parámetros cualesquiera del grupo X I K se puede definir
el mecanizado, el CNC permite las siguientes combinaciones de definición: XI,
XK, IK.
Ejemplo:
Funcionamiento básico:
4.- El CNC repetirá los pasos 1-2-3 hasta finalizar la trayectoria programada.
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
300
X
200
G81 G98 G00 G91 X200 Y300 Z-8 I-22 F100 S500
; Posicionamiento y definición de ciclo fijo
G60 A30 X1200 I100 P2.003 Q6 R12 ; Define mecanizado múltiple
G80 ; Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ; Posicionamiento
M30 ; Fin de programa
G61 A B X I Y J P Q R S T U V
XK YD
I K JD
6 Y
X
5
7
4
8
3
9 I
2
10
J 11 1
B
A
P0
A (±5.5) Define el ángulo que forma la trayectoria de mecanizado con el eje de abscisas.
Se expresa en grados y si no se programa, se tomará el valor A=0.
B (±5.5) Define el ángulo existente entre las dos trayectorias de mecanizado. Se expresa
en grados y si no se programa, se tomará el valor B=90.
Debido a que con dos parámetros cualesquiera del grupo X I K se puede definir
el mecanizado según el eje de abscisas, el CNC permite las siguientes
combinaciones de definición: XI, XK, IK.
Debido a que con dos parámetros cualesquiera del grupo Y J D se puede definir
el mecanizado según el eje de ordenadas, el CNC permite las siguientes
combinaciones de definición: YJ, YD, JD.
P,Q,R,S,T,U,V Estos parámetros son opcionales y se utilizan para indicar en que puntos
o entre que puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
Ejemplo:
4.- El CNC repetirá los pasos 1-2-3 hasta finalizar la trayectoria programada.
17 16 15 14 13 12 11
10
18 9
19 8
150
1 2 3 4 5 6 7
X
100
G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500
; Posicionamiento y definición de ciclo fijo
G61 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011 ; Define mecanizado múltiple
G80 ; Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ; Posicionamiento
M30 ; Fin de programa
G62 A B X I Y J P Q R S T U V
XK YD
I K JD
14
13 Y
5
X
12
6
4
11
7
3
I
10
8 2
J 9 1
B
A
P0
A (±5.5) Define el ángulo que forma la trayectoria de mecanizado con el eje de abscisas.
Se expresa en grados y si no se programa, se tomará el valor A=0.
B (±5.5) Define el ángulo existente entre las dos trayectorias de mecanizado. Se expresa
en grados y si no se programa, se tomará el valor B=90.
Debido a que con dos parámetros cualesquiera del grupo X I K se puede definir
el mecanizado según el eje de abscisas, el CNC permite las siguientes
combinaciones de definición: XI, XK, IK.
Debido a que con dos parámetros cualesquiera del grupo Y J D se puede definir
el mecanizado según el eje de ordenadas, el CNC permite las siguientes
combinaciones de definición: YJ, YD, JD.
P,Q,R,S,T,U,V Estos parámetros son opcionales y se utilizan para indicar en qué puntos
o entre qué puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
Ejemplo:
Funcionamiento básico:
4.- El CNC repetirá los pasos 1-2-3 hasta finalizar la trayectoria programada.
31 30 29 28 27 26 25 24
16 17 18 19 20 21 22 23
15 14 13 12 11 10 9 8
150
1 2 3 4 5 6 7
X
100
G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500
; Posicionamiento y definición de ciclo fijo
G62 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011 R15.019
; Define mecanizado múltiple
G80 ; Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ; Posicionamiento
M30 ; Fin de programa
G63 X Y I C F P Q R S T U V
K
2 1
P0
3 I
Y
7
4
6
5
X (±5.5) Define la distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de abscisas.
Y (±5.5) Define la distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de ordenadas.
P,Q,R,S,T,U,V Estos parámetros son opcionales y se utilizan para indicar en qué puntos
o entre qué puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
Ejemplo:
2.- Desplazamiento en avance programado mediante “C” (G00, G01, G02 ó G03)
a dicho punto.
4.- El CNC repetirá los pasos 1-2-3 hasta finalizar la trayectoria programada.
Y 8 7
9 6
10
5
330
11 4
30 o
130
3
1
2
X
280 480
G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500
; Posicionamiento y definición de ciclo fijo
G63 X200 Y200 I30 C1 F200 P2.004 Q8 ; Define mecanizado múltiple
G80 ; Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ; Posicionamiento
M30 ; Fin de programa
G64 X Y B I C F P Q R S T U V
K
2 1
I P0
3 B
Y
X (±5.5) Define la distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de abscisas.
Y (±5.5) Define la distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de ordenadas.
P,Q,R,S,T,U,V Estos parámetros son opcionales y se utilizan para indicar en qué puntos
o entre qué puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
Ejemplo:
2.- Desplazamiento en avance programado mediante “C” (G00, G01, G02 ó G03)
a dicho punto.
4.- El CNC repetirá los pasos 1-2-3 hasta finalizar la trayectoria programada.
Y 5
330 3
225 o
45 o
130
2
1
280
X
480
G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500
; Posicionamiento y definición de ciclo fijo
G64 X200 Y200 B225 I45 C3 F200 P2 ; Define mecanizado múltiple
; Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ; Posicionamiento
M30 ; Fin de programa
Esta función permite ejecutar el mecanizado activo en un punto programado mediante una
cuerda de arco. Solamente ejecutará un mecanizado, siendo su formato de programación:
G65 X Y AC F
I
P0
Y A
X (±5.5) Define la distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de abscisas.
Y (±5.5) Define la distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de ordenadas.
A (±5.5) Define el ángulo que forma la mediatriz de la cuerda con el eje de abscisas y se
expresa en grados.
2.- Desplazamiento en avance programado mediante “C” (G00, G01, G02 ó G03)
a dicho punto.
430
500
60 o
460
610 890
G81 G98 G01 G91 X890 Y500 Z-8 I-22 F100 S500
; Posicionamiento y definición de ciclo fijo
G65 X-280 Y-40 A60 C1 F200 ; Define mecanizado múltiple
G80 ; Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0 ; Posicionamiento
M30 ; Fin de programa
Una cajera se compone de un contorno o perfil exterior (1) y de una serie de contornos
o perfiles interiores a éste (2). Los perfiles interiores se denominan islas.
La función de llamada al ciclo fijo de cajeras con islas (2D o 3D) es G66.
El mecanizado de una cajera puede estar formado por las siguientes operaciones:
En un bloque que contiene la función G66 no se permite programar ninguna otra función,
siendo su estructura de definición:
G66 D R F S E
Ejemplo de programación:
G00 G90 X100 Y200 Z50 F5000 T1 D2 ;Posicionamiento inicial
M06
G66 D100 R200 F300 S400 E500 ;Definición ciclo fijo cajera con islas
M30 ;Fin de programa
El CNC calcula la cota del punto en el que se debe efectuar el taladrado, en función
de la geometría de la cajera, el radio de la herramienta y del tipo de mecanizado
programado en la operación de desbaste.
Tras el contorneo de la isla y el resto de las veces, la herramienta pasará por encima
de la isla, retirándose según el eje longitudinal, hasta el plano de referencia,
continuando la mecanización una vez superada la isla.
En el ciclo fijo de cajera con islas existen cuatro cotas a lo largo del eje longitudinal,
normalmente el eje perpendicular al plano (el seleccionado con G15), que por su
importancia se comentan a continuación:
1.- Cota del plano de partida. Viene dada por la posición que ocupa la herramienta
cuando se llama al ciclo.
2.- Cota del plano de referencia. Se debe programar en cotas absolutas y representa una
cota de aproximación a la pieza.
3.- Cota de la superficie de la pieza. Se programa en cotas absolutas y en el primer
bloque de definición del perfil.
4.- Cota de profundidad de mecanizado. Se debe programar en cotas absolutas.
Ejemplo: G66 D100 R200 F300 S400 E500 ;Definición ciclo fijo cajera con islas
N100 G81 ............ ;Define la operación de taladrado
Las funciones de taladrado programables son los siguientes ciclos fijos de mecanizado:
Al definir la operación de taladrado se debe programar, junto con la función deseada, los
parámetros de definición correspondientes a la misma.
No se debe definir ningún punto de posicionamiento (X, Y), ya que es el propio ciclo fijo
el que calculará, en función del perfil programado y del ángulo de desbaste del
mecanizado, la cota del punto o puntos en el que se realizará el taladrado.
Tras los parámetros de definición del ciclo se podrán programar, si se desea, las funciones
auxiliares F S T D M, no pudiéndose programar una función M si ésta tiene subrutina
asociada.
Ejemplos:
N100 G69 G98 G91 Z-4 I-90 B1.5 C0.5 D2 H2 J4 K100 F500 S3000 M3
N120 G81 G99 G91 Z-5 I-30 F400 S2000 T3 D3 M3
N220 G82 G99 G91 Z-5 I-30 K100 F400 S2000 T2 D2 M6
N200 G83 G98 G91 Z-4 I-5 J6 T2 D4
Esta operación se ejecutará manteniendo el trabajo en arista viva (G07) o arista matada
(G05) que se encuentra seleccionado. No obstante el ciclo fijo asignará el formato G07
a los movimientos necesarios.
Ejemplo: G66 D100 R200 F300 S400 E500 ;Definición ciclo fijo cajera con islas
N200 G67 ............ ;Define la operación de desbastado
G67 A B C I R K F S T D M
A (±5.5) Define el ángulo que forma la trayectoria de desbaste con el eje de abscisas.
Esta operación permite definir M06 con subrutina asociada, ejecutándose el cambio de
herramienta indicado antes de comenzar la operación de desbaste.
Ejemplo: G66 D100 R200 F300 S400 E500 ;Definición ciclo fijo cajera con islas
N300 G68 ............ ;Define la operación de acabado
G68 B L Q I R K F S T D M
L (±5.5) Define el valor del sobreespesor que disponen las paredes laterales de la cajera
antes de comenzar la operación de acabado.
Esta operación permite definir M06 con subrutina asociada, ejecutándose el cambio de
herramienta indicado antes de comenzar la operación de acabado
1.- Todo tipo de perfil que se programe debe ser cerrado. Los siguientes ejemplos
provocan error de geometría.
2.- Ningún perfil debe cortarse consigo mismo. Los siguientes ejemplos provocan error
de geometría.
3.- Cuando se ha programado más de un perfil exterior el ciclo fijo asume como válido
el que mayor superficie ocupa.
5.- No se permite definir un perfil interior que se encuentre incluido totalmente en otro
perfil interior. En este caso se tendrá en cuenta únicamente el perfil más exterior de
ambos.
El ciclo fijo verifica todas estas reglas de geometría antes de comenzar la ejecución de la
cajera, adaptando el perfil de la cajera a las mismas y visualizando el mensaje de error
cuando es necesario.
1.- La intersección de perfiles interiores genera un nuevo perfil interior que es la unión
booleana de las mismas. Ejemplo:
2.- La intersección entre un perfil interior y un perfil exterior genera un nuevo perfil
exterior como resultado de la diferencia entre el perfil exterior y el perfil interior.
Ejemplo:
3.- Si existe un perfil interior que tiene intersección con otro perfil interior y con el perfil
exterior, el ciclo fijo realiza primero la intersección entre los perfiles interiores y
posteriormente la intersección con el perfil exterior.
4.- Como resultado de la intersección de los perfiles interiores con el perfil exterior se
obtendrá una única cajera, que corresponde a aquella cuyo perfil exterior disponga
de mayor superficie. Las demás serán ignoradas.
1.- El punto inicial de cada contorno determina el trozo de contorno que se desea
seleccionar.
En una intersección de perfiles cada contorno queda dividido en varias líneas que
podemos agruparlas como:
Suma Booleana
Resta Booleana
El punto inicial de los perfiles resultantes coincide siempre con el punto inicial con
que se definió el primer perfil.
Ejemplos:
Puede ocurrir que en este proceso se obtengan intersecciones que no aparecen entre los
perfiles programados. Ejemplo:
4.- Una vez finalizada la definición de los perfiles, se deberá asignar al último bloque
programado, un número de etiqueta, con objeto de indicar al ciclo fijo G66 el final
de la descripción geométrica.
Ejemplo:
G0 G17 G90 X-350 Y0 Z50
G66 D100 R200 F300 S400 E500 .......... ; Descripción ciclo
G0 G90 X0 Y0 Z50
M30
N400 G0 G90 X-260 Y-190 Z4.5 ............ ; Comienzo del primer perfil
--- ---- ---- ----
--- ---- ---- ----
G0 X230 Y170 ................................... ; Comienzo de otro perfil
G1 ---- ----
--- ---- ---- ----
--- ---- ---- ----
G0 X-120 Y90 ................................... ; Comienzo de otro perfil
G2 ---- ----
--- ---- ---- ----
--- ---- ---- ----
N500 G1 X-120 Y90 .............................. ; Fin descripción geométrica
7.- Tampoco se permite programar bloques en lenguaje de alto nivel, como saltos,
llamadas a subrutinas o programación paramétrica.
Además de la función G00, que tiene significado especial, el ciclo fijo de cajera con islas
permite para la definición de los perfiles, el uso de las siguientes funciones:
En un bloque que contiene la función G66 no se permite programar ninguna otra función,
siendo su estructura de definición:
G66 R C F S E
Ejemplo de programación:
G00 G90 X100 Y200 Z50 F5000 T1 D2 ;Posicionamiento inicial
M06
G66 R100 C200 F300 S400 E500 ;Definición ciclo fijo cajera en 3D
M30 ;Fin de programa
Tras el contorneo de la isla y el resto de las veces, la herramienta pasará por encima
de la isla, retirándose según el eje longitudinal, hasta el plano de referencia,
continuando la mecanización una vez superada la isla.
El CNC mecanizará tanto el perfil exterior como las islas, efectuando entradas y
salidas tangenciales a las mismas con velocidad superficial constante.
Atención:
Si el cabezal se encontraba parado y no se programa ningún sentido de giro,
arrancará a derechas (M03).
Una vez finalizado el ciclo fijo el avance activo será el último avance programado, el
correspondiente a la operación de desbaste o acabado. Asimismo, el CNC asumirá las
funciones G00, G40 y G90.
Cotas de referencia
En el ciclo fijo de cajera con islas existen cuatro cotas a lo largo del eje longitudinal,
normalmente el eje perpendicular al plano (el seleccionado con G15), que por su
importancia se comentan a continuación:
1.- Cota del plano de partida. Viene dada por la posición que ocupa la herramienta
cuando se llama al ciclo.
2.- Cota del plano de referencia. Se debe programar en cotas absolutas y representa
una cota de aproximación a la pieza.
Ejemplo: G66 R100 C200 F300 S400 E500 ;Definición ciclo fijo cajera con islas
N100 G67 ............ ;Define la operación de desbastado
A (±5.5) Define el ángulo que forma la trayectoria de desbaste con el eje de abscisas.
C (5.5) Define el paso de fresado según el plano principal, ejecutándose toda la cajera
con el paso dado, ajustando el ciclo fijo el último paso de fresado.
El bloque en que se programa la operación de semiacabado debe llevar número de etiqueta, con
objeto de indicar al ciclo fijo el bloque donde se define la operación de semiacabado.
Ejemplo: G66 R100 C200 F300 S400 E500 ;Definición ciclo fijo cajera con islas
N200 G67 ............ ;Define la operación de semiacabado
Las operaciones de desbaste y semiacabado se definen con la función G67, pero en bloques
distintos. Es la función G66 la que indica cual es cual, mediante los parámetros "R" y "C".
Ejemplo: G66 R100 C200 F300 S400 E500 ;Definición ciclo fijo cajera con islas
N300 G68 ............ ;Define la operación de acabado
L (±5.5) Define el valor de la demasía de acabado que dejarán, en las paredes laterales
de la cajera, las operaciones de desbaste y semiacabado.
Como el ciclo fijo aplica el mismo perfil de profundidad a todo el contorno, se debe utilizar
el mismo punto como comienzo de definición del perfil en plano y como comienzo de
definición del perfil de profundidad.
Como un contorno 3D tiene infinitos perfiles distintos (1 por cada cota de profundidad),
se debe programar:
2.- El perfil en el plano debe ser cerrado (el punto inicial y final debe ser el mismo) y no
debe cortarse consigo mismo. Ejemplos:
3.- El perfil de profundidad se debe programar con uno cualquiera de los ejes del plano
activo y el eje perpendicular. Si el plano activo es el XY y el eje perpendicular es el
Z, se debe programar G16XZ o G16YZ.
Todos los perfiles, perfiles del plano y perfiles de profundidad, deben comenzar con
la definición del plano que lo contiene.
Se debe utilizar el mismo punto como comienzo de definición del perfil en plano y
como comienzo de definición del perfil de profundidad.
Ejemplos:
(TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0)
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
G66 R200 C250 F300 S400 E500 ...................... ;Definición de cajera 3D
M30
Isla Piramidal
Perfil en el plano
G17
G0 G90 X17 Y4
G1 X30
G1 Y30
G1 X4
G1 Y4
G1 X17
Perfil de profundidad
G16 YZ
G0 G90 Y4 Z4
G1 Y17 Z35
Isla Cónica
Perfil en el plano
G17
G0 G90 X35 Y8
G2 X35 Y8 I0 J27
Perfil de profundidad
G16 YZ
G0 G90 Y8 Z14
G1 Y35 Z55
Isla Semiesférica
Perfil en el plano
G17
G0 G90 X35 Y8
G2 X35 Y8 I0 J27
Perfil de profundidad
G16 YZ
G0 G90 Y8 Z14
G2 Y35 Z41 R27
(TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0)
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
G66 R200 C250 F300 S400 E500 ...................... ;Definición de cajera 3D
M30
El perfil en el plano estará formado por la intersección de los perfiles en el plano de cada
uno de los elementos.
Cada una de las paredes del perfil resultante debe tener definido su perfil de profundidad.
1.- En una intersección de perfiles cada contorno queda dividido en varias líneas que se
pueden agrupar como:
El punto inicial de cada contorno determina el grupo de líneas que se desean seleccionar.
Suma Booleana
Resta Booleana
Intersección Booleana
Ejemplos:
En este ejemplo, las caras que definen el perfil en el plano disponen de 2 tipos de perfil
de profundidad. Las caras "A" y "C" tiene el mismo perfil vertical y las caras "B" y "D"
tiene el mismo perfil curvo.
Se puede definir un contorno para cada cara, o bien agrupar caras que tiene el mismo perfil.
Cuando se define un contorno para cada cara se deben cumplir las siguientes
condiciones:
Cuando se agrupan caras que tiene el mismo perfil de profundidad se deben cumplir
las siguientes condiciones:
La cota correspondiente a la base del perfil superior (2) debe coincidir con la cota de
superficie del perfil inferior (1).
Si hay un espacio intermedio entre ambos perfiles, el ciclo fijo considerará que son 2
perfiles distintos y eliminará el perfil superior durante la ejecución del perfil inferior.
Si los perfiles se mezclan, el ciclo fijo efectuará una ranura alrededor del perfil superior
cuando efectúa la pasada de acabado.
Ejemplo: G66 R100 C200 F300 S400 E500 ;Definición ciclo fijo cajera con islas
N400 G17 ;Inicio de la descripción geométrica
------ ----- ---- ---
N500 G2 Y50 Z-15 I10 K0 ;Fin de la descripción geométrica
1.- El primer bloque de definición del perfil debe llevar número de etiqueta, con objeto
de indicar al ciclo fijo G66 el comienzo de la descripción geométrica.
3.- Cuando un contorno dispone de más de un perfil de profundidad, se deben definir los
contornos uno a uno indicando en cada uno de ellos el perfil en el plano y a
continuación su perfil de profundidad.
4.- El primer bloque de definición del perfil, tanto del perfil en el plano como del perfil
de profundidad, debe contener la función G00 (indicativo de comienzo de perfil).
5.- El último bloque de definición del perfil debe llevar número de etiqueta, con objeto
de indicar al ciclo fijo G66 el final de la descripción geométrica.
Ejemplo:
G66 R200 C250 F300 S400 E500 ..... ;Definición de cajera 3D
8.- Tampoco se permite programar bloques en lenguaje de alto nivel, como saltos,
llamadas a subrutinas o programación paramétrica.
Además de la función G00, que tiene significado especial, el ciclo fijo de cajera con islas
permite para la definición de los perfiles, el uso de las siguientes funciones:
La isla de este ejemplo tiene 3 tipos de perfil de profundidad, tipo A, tipo B y tipo C.
Para definir la isla se utilizan 3 contornos, contorno tipo A, contorno tipo B y contor-
no tipo C.
(TOR1=7.5,TOI1=0,TOR2=5,TOI2=0,TOR3=2.5,TOI3=0)
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
G66 R200 C250 F300 S400 E500 ....................... ;Definición de cajera 3D
M30
La isla de este ejemplo tiene 3 tipos de perfil de profundidad, tipo A, tipo B y tipo C.
Para definir la isla se utilizan 3 contornos, contorno tipo A, contorno tipo B y contor-
no tipo C.
La isla de este ejemplo tiene 5 tipos de perfil de profundidad, tipo A, tipo B, tipo C,
tipo D y tipo E.
Para definir la isla se utilizan 5 contornos, contorno tipo A, contorno tipo B, contorno
tipo C, contorno tipo D y contorno tipo E.
Para definir la isla se utilizan 2 contornos, el contorno bajo (tipo A) y el contorno alto (tipo
B).
(TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0)
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
G66 R200 C250 F300 S400 E500 ....................... ;Definición de cajera 3D
M30
El CNC FAGOR 8050 dispone de dos entradas de palpador, una para señales de 5 Vcc del
tipo TTL y otra para señales de 24 Vcc.
La función G76 permite programar desplazamientos que finalizarán tras dejar de recibir el
CNC la señal del palpador de medida utilizado.
A continuación de la función deseada G75 o G76 se programará el eje o ejes deseados, así
como las cotas de dichos ejes, que definirán el punto final del movimiento programado.
Si los ejes llegan a la posición programada antes de recibir o dejar de recibir la señal exterior
del palpador, el CNC detendrá el movimiento de los ejes.
Este tipo de bloques con movimiento de palpador son muy útiles cuando se desea elaborar
programas de medición o verificación de herramientas y piezas.
Las funciones G75 y G76 no son modales, por lo que deberán programarse siempre que
se desee realizar un movimiento con palpador.
Mientras se encuentre activa la función G75 o G76 no se puede variar el override del avance
F programado, estando fijo al 100%.
Las funciones G75 y G76 son incompatibles entre si y con las funciones G00, G02, G03,
G33, G41 y G42. Además, una vez ejecutada una de ellas el CNC asumirá las funciones
G01 y G40.
Todos los movimientos de estos ciclos fijos de palpación se ejecutarán en los ejes X, Y, Z,
debiendo estar el plano de trabajo formado por 2 de dichos ejes (XY, XZ, YZ, YX, ZX,
ZY). El otro eje, que debe ser perpendicular a dicho plano, deberá seleccionarse como eje
longitudinal.
Los ciclos fijos se programarán mediante la sentencia de alto nivel PROBE, siendo su
formato de programación:
Consideraciones generales
Los ciclos fijos de palpación no son modales, por lo que deberán ser programados
siempre que se desee ejecutar alguno de ellos.
Sirve para calibrar la herramienta seleccionada en longitud. Una vez finalizado el ciclo,
quedará actualizando en la tabla de correctores, el valor (L) correspondiente al corrector que
se encuentra seleccionado.
Su posición estará indicada en cotas absolutas referidas al cero máquina mediante los
parámetros máquina generales:
Z
PRBZMAX
PRBZMIN
X
Z PRBXMIN PRBXMAX
Y
X PRBYMAX
PRBYMIN
X
PRBXMIN PRBXMAX
(PROBE 1, B, I, F)
B5.5 Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
I0 I1
Funcionamiento básico:
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo
hasta el punto de aproximación.
Este punto se encuentra situado frente al punto en que se desea realizar la medición, a
una distancia de seguridad (B) del mismo y según el eje longitudinal.
Desplazamiento del palpador según el eje longitudinal con el avance indicado (F), hasta
recibir la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el punto que se llamó al ciclo.
Sirve para calibrar el palpador situado en el cabezal portaherramientas. Este palpador que
debe estar previamente calibrado en longitud, será el que se utilice en los ciclos fijos de
medición con palpador.
El ciclo mide la desviación que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje del
portaherramientas, utilizándose para su calibración un agujero, mecanizado previamente,
de centro y dimensiones conocidas.
Cada palpador de medida que se utilice será tratado por el CNC como una herramienta más.
Los campos de la tabla de correctores correspondientes a cada palpador tendrán el siguiente
significado:
I Desviación que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje del
portaherramientas, según el eje de abscisas. Este valor será asignado por este
ciclo.
K Desviación que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje del
portaherramientas, según el eje de ordenadas. Este valor será asignado por este
ciclo.
1.- Una vez consultadas las características del palpador, se introducirá manualmente
en el corrector correspondiente el valor del radio de la esfera (R).
3.- Ejecución del ciclo fijo de calibrado de palpador, actualizándose los valores “I”
y “K”.
(PROBE 2, X, Y, Z, B, J, E, H, F)
B5.5 Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
J5.5 Define el diámetro real del agujero. Se deberá programar con valor positivo y
superior a 0.
E5.5 Define la distancia que retrocede el palpador tras la palpación inicial. Se deberá
programar con valor positivo y superior a 0.
Funcionamiento básico:
Z
1
4
Y 8
6
2
X
X
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo
hasta el centro del agujero.
* Desplazamiento del palpador según el eje de ordenadas con el avance indicado (H),
hasta recibir la señal del palpador.
* Desplazamiento del palpador según el eje de ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el centro real del agujero.
Es análogo al anterior.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el centro real del agujero según el eje de ordenadas.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el centro real del agujero.
Una vez finalizado el ciclo, el CNC habrá modificado en la tabla de correctores los valores
“I” y “K” correspondientes al corrector que se encuentra seleccionado.
Este ciclo permite corregir el valor del corrector de la herramienta que se ha utilizado en el
proceso de mecanización de la superficie. Esta corrección se realizará únicamente cuando
el error de medida supera un valor programado.
(PROBE 3, X, Y, Z, B, K, F, C, D, L)
X±5.5 Cota teórica, según el eje X, del punto sobre el que se desea realizar la medición.
Y±5.5 Cota teórica, según el eje Y, del punto sobre el que se desea realizar la medición.
Z±5.5 Cota teórica según el eje Z, del punto sobre el que se desea realizar la medición.
B5.5 Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
El palpador deberá estar situado, respecto al punto a medir, a una distancia superior
a este valor cuando se llame al ciclo.
K2
K1
K0
Z
Y
L5.5 Define la tolerancia que se aplicará al error medido. Se programará con valor
absoluto y se realizará la corrección del corrector únicamente cuando el error
supera dicho valor.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo
hasta el punto de aproximación.
Este punto que encuentra situado frente al punto en que se desea realizar la medición,
a una distancia de seguridad (B) del mismo y según el eje en que se realizará la palpación
(K).
Desplazamiento del palpador según el eje seleccionado (K) con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
Una vez realizada la palpación, el CNC asumirá como posición teórica de los ejes, la
posición real que tenían los mismos cuando se recibió la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el punto que se llamó al ciclo.
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la medición,
en los siguientes parámetros aritméticos generales:
P299 Error detectado. Diferencia entre la cota real de la superficie y la cota teórica
programada.
Dependiendo del eje con que se realice la medición (K), la corrección se efectuará sobre
el valor de la longitud o del radio:
* Si la medición se realiza con uno de los ejes que forman el plano de trabajo, se
modificará el desgaste de radio (I) del corrector indicado (D).
(PROBE 4, X, Y, Z, B, F)
B5.5 Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
El palpador deberá estar situado, respecto al punto a medir, a una distancia superior
a este valor cuando se llame al ciclo.
2
B 1 3
B 5 6
B B
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo
hasta el primer punto de aproximación, situado a una distancia (B) de la primera cara
a palpar.
Desplazamiento del palpador según el eje abscisas con el avance indicado (F), hasta
recibir la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el primer punto de aproximación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F), hasta
recibir la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la segunda palpación hasta el punto que se llamó al ciclo.
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la medición,
en los siguientes parámetros aritméticos generales:
P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real de la
esquina y la cota teórica programada.
P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real de
la esquina y la cota teórica programada.
(PROBE 5, X, Y, Z, B, F)
B5.5 Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
El palpador deberá estar situado, respecto al punto a medir, a una distancia superior
a este valor cuando se llame al ciclo.
B 5 4
3
2
5
1
B
1.- Movimiento de aproximación
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo
hasta el punto de aproximación, situado a una distancia (B) de las dos caras a palpar.
Desplazamiento del palpador según el eje abscisas con el avance indicado (F), hasta
recibir la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el punto de aproximación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F), hasta
recibir la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la segunda palpación hasta el punto que se llamó al ciclo.
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la medición,
en los siguientes parámetros aritméticos generales:
P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real de la
esquina y la cota teórica programada.
P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real de
la esquina y la cota teórica programada.
(PROBE 6, X, Y, Z, B, F)
X±5.5 Cota teórica, según el eje X, del vértice del ángulo que se desea medir.
Y±5.5 Cota teórica, según el eje Y, del vértice del ángulo que se desea medir.
Z±5.5 Cota teórica, según el eje Z, del vértice del ángulo que se desea medir.
B5.5 Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
P295
2B 2 3 5 6
4
6 B B
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo
hasta el primer punto de aproximación, situado a una distancia (B) del vértice
programado y a (2B) de la cara a palpar.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F), hasta
recibir la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el primer punto de aproximación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F), hasta
recibir la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la segunda palpación hasta el punto que se llamó al ciclo.
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá el valor real obtenido tras la medición en el
siguiente parámetro aritmético general:
(PROBE 7, X, Y, Z, B, F)
B5.5 Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
2
B 3
1 8 9
2B 5 6
2B B B
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo
hasta el primer punto de aproximación, situado a una distancia (2B) de la primera cara
a palpar.
Desplazamiento del palpador según el eje abscisas con el avance indicado (F), hasta
recibir la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el primer punto de aproximación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F), hasta
recibir la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el segundo punto de aproximación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F), hasta
recibir la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la tercera palpación hasta el punto que se llamó al ciclo.
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la medición,
en los siguientes parámetros aritméticos generales:
P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real de la
esquina y la cota teórica programada.
P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real de
la esquina y la cota teórica programada.
(PROBE 8, X, Y, Z, B, J, E, C, H, F)
B5.5 Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
J5.5 Define el diámetro teórico del agujero. Se deberá programar con valor positivo y
superior a 0.
E5.5 Define la distancia que retrocede el palpador tras la palpación inicial. Se deberá
programar con valor positivo y superior a 0.
Z
1
4
Y
6 8
2
X
X
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo
hasta el centro del agujero.
* Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (H),
hasta recibir la señal del palpador.
* Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el centro teórico del agujero.
Es análogo al anterior.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el centro real (calculado) del agujero según el eje de ordenadas.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizó
la palpación hasta el centro teórico del agujero.
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la medición,
en los siguientes parámetros aritméticos generales:
P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real del
centro y la cota teórica programada.
P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real del
centro y la cota teórica programada.
(PROBE 9, X, Y, Z, B, J, E, C, H, F)
B5.5 Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
J5.5 Define el diámetro teórico del moyú. Se deberá programar con valor positivo y
superior a 0.
Este ciclo permite realizar medición de moyús con diámetros no superiores a (J+B).
E5.5 Define la distancia que retrocede el palpador tras la palpación inicial. Se deberá
programar con valor positivo y superior a 0.
1
6
5
7
Z 2
3 9
X
Z Z
B 2 B
B B
3 5 7 9
Y X
B B B B
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo
hasta el centro del moyú.
Este desplazamiento del palpador que se realiza en avance rápido (G00) se compone
de:
* Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (H),
hasta recibir la señal del palpador.
* Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
Este desplazamiento del palpador que se realiza en avance rápido (G00) se compone
de:
* Desplazamiento a una distancia (B) por encima del moyú, hasta el segundo punto
de aproximación.
Es análogo al anterior.
* Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) y a una distancia (B) por
encima del moyú, hasta el centro real (calculado) del moyú.
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la medición,
en los siguientes parámetros aritméticos generales:
P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real del
centro y la cota teórica programada.
P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real del
centro y la cota teórica programada.
El CNC FAGOR 8050 dispone de una serie de variables internas que pueden ser accedidas
desde el programa de usuario, desde el programa del PLC o bien vía DNC.
El acceso a estas variables desde el programa de usuario se realiza con comandos de alto
nivel.
Cada una de las variables del sistema, sobre las que se tiene acceso, será referenciada
mediante su nemónico, y se diferenciarán, según su utilización, en variables de lectura y
variables de lectura-escritura.
Todas las palabras que constituyen el lenguaje en alto nivel del control numérico deberán
escribirse en letras mayúsculas, a excepción de los textos asociados, que se podrán escribir
con letras mayúsculas y minúsculas.
Los elementos que se disponen para realizar la programación en alto nivel son:
- Palabras reservadas.
- Constantes numéricas.
- Símbolos.
El conjunto de palabras que el CNC utiliza en la programación de alto nivel para denominar
las variables del sistema, los operadores, las sentencias de control, etc, son las siguientes :
ORG(X-C) —> ORGX, ORGY, ORGZ, ORGU, ORGV, ORGW, ORGA, ORGB, ORGC
También son palabras reservadas cada una de las letras del alfabeto A-Z, ya que pueden
formar un palabra del lenguaje de alto nivel cuando van solas.
Los bloques programados en lenguaje de alto nivel permiten números en formato decimal
que no sobrepasen el formato ±6.5 , y números en formato hexadecimal, en cuyo caso deben
ir precedidos por el símbolo $, con un máximo de 8 dígitos.
(TIMER = $5F5E100)
(TIMER = 10000 * 10000)
(P100 = 10000 * 10000)
(TIMER = P100)
Con objeto de que resulte más cómodo para el programador este control admite siempre el
formato ±5.5 (positivo o negativo, con 5 dígitos enteros y 5 decimales), ajustando
convenientemente cada número a las unidades de trabajo en el momento de ser utilizado.
13.1.3 SIMBOLOS
( ) “ = + - * / ,
Las variables internas del CNC que pueden ser accedidas por el lenguaje de alto nivel están
agrupadas en tablas y pueden ser de lectura o de lectura y escritura.
Existe un grupo de nemónicos para representar los diversos campos de las tablas de
variables. De este modo, si se desea acceder a un elemento de una de estas tablas, se indicará
el campo de la tabla deseada por medio del nemónico correspondiente (por ejemplo TOR),
y a continuación, el elemento deseado (TOR 3).
Las variables que dispone el CNC 8050 pueden clasificarse de la siguiente forma:
Las variables que acceden a valores reales del CNC detienen la preparación de bloques y
el CNC espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación
de bloques.
Por ello, se debe tener la precaución al utilizar éste tipo de variables, ya que si se intercalan
entre bloques de mecanizado que trabajen con compensación se pueden obtener perfiles no
deseados.
Ejemplo:
...........
...........
N10 X50 Y80
N15 (P100=POSX); Asigna al parámetro P100 el valor de la cota real en X.
N20 X50 Y50
N30 X80 Y50
...........
...........
A
80
N10
N20
50
N30
X
50 80
Una vez finalizada la ejecución del bloque N15, el CNC continuará la preparación de
bloques a partir del bloque N20.
A
80
N10
N20 B
50
N30
X
50 80
El CNC FAGOR 8050 dispone de dos tipos de variables de propósito general, los
parámetros locales P0-P25 y los parámetros globales P100-P299.
El programador podrá utilizar variables de propósito general al editar sus propios pro-
gramas. Más tarde y durante la ejecución, el CNC sustituirá estas variables por los valores
que en ese momento tengan asignados.
Ejemplo:
La utilización de estas variables de propósito general dependerá del tipo de bloque en el que
se programen y del canal de ejecución.
En los bloques programados en código ISO se permite asociar parámetros a todos los
campos, G X..C F S T D M. El número de etiqueta de bloque se definirá con valor numérico.
Si se utilizan parámetros en los bloques programados en lenguaje de alto nivel, éstos podrán
programarse dentro de cualquier expresión.
Los programas que se ejecuten en el canal de usuario podrán contener cualquier parámetro
global, pero no podrán utilizar parámetros locales.
El CNC actualizará la tabla de parámetros tras elaborar las operaciones que se indican en
el bloque que se encuentra en preparación. Esta operación se realiza siempre antes de la
ejecución del bloque, por ello, los valores mostrados en la tabla no tienen porque
corresponder con los del bloque en ejecución.
El CNC FAGOR 8050 dispone de sentencias de alto nivel que permiten definir y utilizar
subrutinas que pueden ser llamadas desde un programa principal, o desde otra subrutina,
pudiéndose a su vez llamar de ésta a una segunda, de la segunda a una tercera, etc. El CNC
limita éstas llamadas, permitiéndose hasta un máximo de 15 niveles de imbricación.
Se permite asignar 26 parámetros locales (P0-P25) a una subrutina, éstos parámetros que
serán desconocidos para los bloques externos a la subrutina podrán ser referenciados por
los bloques que forman la misma.
El CNC permite asignar parámetros locales a más de una subrutina, pudiendo existir un
máximo de 6 niveles de imbricación de parámetros locales, dentro de los 15 niveles de
imbricación de subrutinas.
Si se realiza una asignación a parámetro local utilizando su nombre (A en vez de P0, por
ejemplo) y siendo la expresión aritmética una constante numérica, la sentencia se puede
abreviar de la siguiente forma:
Se debe tener cuidado al utilizar paréntesis, ya que no es lo mismo M30 que (M30). El CNC
interpreta (M30) como una sentencia y al ser M otra forma de definir el
parámetro P12, dicha sentencia se leerá como (P12=30), asignando al parámetro P12 el
valor 30.
Los parámetros globales (P100-P299) pueden ser utilizados a lo largo de todo el programa
por cualquier bloque, independientemente del nivel de imbricación en que se encuentre.
Los mecanizados múltiples (G60, G61, G62, G63, G64, G65) y ciclos fijos de mecanizado
(G69, G81, .... G89) utilizan el sexto nivel de imbricación de parámetros locales cuando se
encuentran activos.
Los ciclos fijos de mecanizado utilizan el parámetro global P299 para sus cálculos internos
y los ciclos fijos de palpador utilizan los parámetros globales P294 a P299.
Tabla Correctores:
Tabla de Herramientas:
Variables de lectura
Estas variables están asociadas a los traslados de origen, y pueden corresponder a los
valores de la tabla o a los valores que actualmente se encuentran seleccionados mediante
la función G92 o mediante una preselección realizada en modo manual.
Los traslados de origen posibles además del traslado aditivo indicado por el PLC, son G54,
G55, G56, G57, G58 y G59.
Aunque existen variables referidas a cada eje, el CNC únicamente permite las referidas a
los ejes seleccionados en el CNC. Así, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U y B,
únicamente admite en el caso de ORG(X-C) las variables ORGX, ORGY, ORGZ, ORGU
y ORGB.
Variables de lectura
ORG(X-C)n: Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado
en la tabla correspondiente al traslados de origen indicado (n).
A los parámetros que se definen mediante YES/NO, +/- y ON/OFF corresponden los
valores 1/0.
Los valores que se refieren a cotas y avances se expresan en las unidades activas:
Variables de lectura
0 = Deshabilitada
1 = Habilitada como zona de no-entrada
2 = Habilitada como zona de no-salida
Variables de lectura
Los valores de los avances se expresan en las unidades activas (en pulgadas/minuto o en
milímetros/minuto).
Los valores del Override del avance vienen dados por números enteros entre 0 y 255.
Variables de lectura
Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por
DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario
el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa.
Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por
DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario
el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa.
Este porcentaje del avance puede ser indicado por programa, por el
PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno
de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por
programa, por DNC, por PLC y desde el conmutador.
PRGFRO: Esta variable permite leer o modificar el porcentaje del avance que
se encuentra seleccionado por programa. Vendrá dado por un
número entero entre 0 y “MAXFOVR” (máximo 255). Si tiene el
valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
Variables de lectura
POS(X-C): Devuelve la cota real, referida al cero máquina, del eje seleccionado.
DEFLEX:
DEFLEY:
DEFLEZ: Devuelven la deflexión que dispone, en ese momento, la sonda SP2
de Renishaw en cada uno de los ejes X, Y, Z.
En éstas variables asociadas al cabezal, los valores de las velocidades vienen dados en
revoluciones por minuto y los valores del Override del cabezal vienen dados por números
enteros entre 0 y 255.
Variables de lectura
Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC
o por DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más
prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por
programa.
SLIMIT: Devuelve, en revoluciones por minuto, el valor al que está fijado el límite
de la velocidad de giro de cabezal en el CNC.
Este límite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC,
seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado
por DNC y el menos prioritario el indicado por programa.
POSS: Devuelve la posición real del cabezal. Su valor viene dado entre
±99999.9999°
RPOSS: Devuelve la posición real del cabezal en módulo 360°. Su valor viene dado
entre 0 y 360°
TPOSS: Devuelve la posición teórica del cabezal (cota real + error de seguimiento).
Su valor viene dado entre ±99999.9999°
RTPOSS: Devuelve la posición teórica del cabezal (cota real + error de seguimiento)
en módulo 360°. Su valor viene dado entre 0 y 360°
Si se accede a cualquier variable que permite leer o modificar el estado de un recurso del
PLC (I, O, M, R, T, C), se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho
comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
Variables de lectura
PLCIn: Esta variable permite leer o modificar 32 entradas del autómata a partir
de la indicada (n).
PLCOn: Esta variable permite leer o modificar 32 salidas del autómata a partir de
la indicada (n).
(P110 = PLCO 22) ; Asigna al parámetro P110 el valor de las salidas O22
a O53 (32 salidas) del PLC.
(PLCO 22 = $F) ; Asigna a las salidas O22 a O25 el valor 1 y a las salidas
O26 a O53 el valor 0.
Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 ....... 6 5 4 3 2 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ....... 0 0 0 1 1 1 1
Salida 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 ....... 28 27 26 25 24 23 22
PLCMn: Esta variable permite leer o modificar 32 marcas del autómata a partir de
la indicada (n).
PLCRn: Esta variable permite leer o modificar el estado de los 32 bits del registro
indicado (n).
PLCTn: Esta variable permite leer o modificar la cuenta del temporizador indicado
(n).
PLCCn: Esta variable permite leer o modificar la cuenta del contador indicado (n).
El CNC permite asignar 26 parámetros locales (P0-P25) a una subrutina, mediante el uso
de las sentencias PCALL y MCALL.
Estas sentencias además de ejecutar la subrutina deseada permiten inicializar los parámetros
locales de la misma.
Variables de lectura
CALLP: Permite conocer qué parámetros locales se han definido y cuales no, en
la llamada a la subrutina mediante la sentencia PCALL o MCALL.
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 ....... 6 5 4 3 2 1 0
0 0 0 0 0 0 * * * * * * ....... * * * * * * *
Ejemplo:
0 = Menú principal
10 = Ejecución en automático
11 = Ejecución en bloque a bloque
12 = MDI en EJECUCION
13 = Inspección de herramienta
30 = Edición normal
31 = Edición de usuario
32 = Edición en TEACH-IN
33 = Editor interactivo
34 = Editor de perfiles
50 = Tabla de orígenes
51 = Tabla de correctores
52 = Tabla de herramientas
53 = Tabla de almacén de herramientas
54 = Tabla de parámetros globales
55 = Tablas de parámetros locales
60 = Utilidades
70 = DNC
Eje abscisas
LSB
Eje 1
Eje 2
Eje 3
Eje 4
Eje 5
Eje 6
(P150 = TIME) ; Asigna al P150 hh-mm-ss. Por ejemplo si son las 18h
22m. 34seg. en P150 se tendrá 182234.
TIMER: Esta variable permite leer o modificar el tiempo, en segundos, que indica
el reloj habilitado por el PLC. Valores posibles 0...4294967295
PARTC: El CNC dispone de un contador de piezas que se incrementa cada vez que
se ejecuta M30 o M02 y esta variable permite leer o modificar su valor, que
vendrá dado por un número entre 0 y 4294967295.
KEY: Permite leer el código de la última tecla que ha sido aceptada por el CNC.
0 = Teclado
1 = PLC
2 = DNC
ANAOn: Esta variable permite leer o modificar la salida analógica deseada (n). Su
valor se expresará en voltios y en el formato ±2.4 (±10 Voltios).
Se definen como constantes todos aquellos valores fijos que no pueden ser alterados por
programa, siendo consideradas como constantes:
13.4 OPERADORES
Operadores aritméticos
Operadores relacionales
EQ : igual.
NE : distinto.
GT : mayor que.
GE : mayor o igual que.
LT : menor que.
LE : menor o igual que.
NOT, OR, AND, XOR: actúan como operadores lógicos entre condiciones y como
operadores binarios entre variables o constantes.
Existen dos funciones para el calculo del arcotangente, ATAN que devuelve el resultado
entre ±90º y ARG que lo da entre 0 y 360º.
Otras funciones
Decimal 156
Hexadecimal 9C
Binario 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100
BCD 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0101 0110
Todas las expresiones deberán ir entre paréntesis, pero si la expresión se reduce a un número
entero se pueden eliminar los paréntesis.
El modo de operar con estas expresiones lo establecen las prioridades de los operadores y
su asociatividad:
Las expresiones se pueden utilizar también para referenciar los parámetros y las tablas:
(P100 = P9)
(P100 = P(P7))
(P100 = P(P8 + SIN(P8 * 20)))
(P100 = ORGX 55)
(P100 = ORGX (12+P9))
(PLCM5008 = PLCM5008 OR 1) ; Selecciona ejecución Bloque a Bloque
(M5008=1)
(PLCM5010 = PLCM5010 AND $FFFFFFFE); Libera el Override del
avance (M5010=0)
(IF ((P8 EQ 12.8) OR (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)) AND (CLOCK LT (P9 * 10.99)) ...
Las sentencias de control que dispone la programación en lenguaje de alto nivel, se pueden
agrupar como:
Sentencias de asignación
Sentencias de visualización
Sentencias de habilitación-deshabilitación
Sentencias de control de flujo
Sentencias de subrutinas
Sentencias para generar programas
* Sentencias de personalización
Como destino puede seleccionarse un parámetro local o global o bien una variable de
lectura y escritura. La expresión aritmética puede ser tan compleja como se desee o una
simple constante numérica.
(P102 = FZLOY)
(ORGY 55 = (ORGY 54 + P100))
Las diferentes asignaciones que se realicen en un mismo bloque se separarán con comas
“,”.
El número de error puede ser definido mediante una constante numérica o mediante un
parámetro. Cuando se utiliza un parámetro local debe utilizarse su forma numérica (P0-
P25).
Ejemplos de programación:
(ERROR 5)
(ERROR P100)
(ERROR “Error de usuario”)
(ERROR 3, “Error de usuario”)
(ERROR P120, “Error de usuario”)
( MSG “mensaje” )
En la pantalla del CNC se dispone de una zona para visualización de mensajes de DNC
o de programa de usuario, visualizándose siempre el último mensaje recibido,
independientemente de su procedencia.
Ejemplo:
( ESBLK y DSBLK )
A partir de la ejecución de la sentencia ESBLK, el CNC ejecuta todos los bloques que
vienen a continuación como si se tratara de un único bloque.
Este tratamiento de bloque único, se mantiene activo hasta que se anule mediante la
ejecución de la sentencia DSBLK.
Ejemplo:
( ESTOP y DSTOP )
Esta inhabilitación permanecerá activa hasta que vuelva a ser habilitada mediante la
sentencia ESTOP.
( EFHOLD y DFHOLD )
Esta inhabilitación permanecerá activa hasta que vuelva a ser habilitada mediante la
sentencia EFHOLD.
( GOTO N(expresión) )
La sentencia GOTO provoca un salto dentro del mismo programa, al bloque definido
mediante la etiqueta N(expresión).
La ejecución del programa continuará tras el salto, a partir del bloque indicado.
Ejemplo:
G00 X0 Y0 Z0 T2 D4
X10
(GOTO N22) ; Sentencia de salto
X15 Y20 ; No se ejecuta
Y22 Z50 ; No se ejecuta
N22 G01 X30 Y40 Z40 F10000 ; La ejecución continúa en este bloque.
G02 X20 Y40 I-5 J-5
..................
..................
La sentencia RPT ejecuta dentro del mismo programa, la parte de programa existente
entre los dos bloques definidos mediante las etiquetas N(expresión).
La parte de programa seleccionado mediante las dos etiquetas debe pertenecer al mismo
programa, definiéndose primero el bloque inicial y luego el bloque final.
Ejemplo:
Al llegar al bloque N30, el programa ejecutará 3 veces la sección N10-N20. Una vez
finalizada, continuará la ejecución en el bloque N40.
Esta sentencia analiza la condición dada, que deberá ser una expresión relacional. Si
la condición es cierta (resultado igual a 1), se ejecutará la <acción1>, y en caso contrario
(resultado igual a 0) se ejecutará la <acción2>.
Ejemplo:
Ejemplo:
Debido a que en un bloque de alto nivel los parámetros locales pueden ser denominados
mediante letras, se pueden obtener expresiones de este tipo:
Se llama subrutina a una parte de programa que, convenientemente identificada, puede ser
llamada desde cualquier posición de un programa para su ejecución.
Una subrutina puede estar almacenada en la memoria del CNC como un programa
independiente o como parte de un programa, y puede ser llamada una o varias veces, desde
diferentes posiciones de un programa o desde diferentes programas
( SUB nº entero )
En la memoria del CNC no pueden existir a la vez dos subrutinas con el mismo número
de identificación, aunque pertenezcan a programas diferentes.
( RET )
La sentencia RET indica que la subrutina que se definió mediante la sentencia SUB,
finaliza en dicho bloque.
Ejemplo:
( CALL (expresión) )
Dado que de un programa principal, o de una subrutina se puede llamar a una subrutina,
de ésta a una segunda, de la segunda a una tercera, etc..., el CNC limita estas llamadas
hasta un máximo de 15 niveles de imbricación, pudiéndose repetir cada uno de los
niveles 9999 veces.
Ejemplo:
Z
40
30
X
20
50
40
10 30
20
10
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
(SUB 10)
G91 G01 X20 F5000
(CALL 11) ; Taladrado y roscado
G91 G01 Y10
(CALL 11) ; Taladrado y roscado
G91 G01 X-20
(CALL 11) ; Taladrado y roscado
G91 G01 Y-10
(CALL 11) ; Taladrado y roscado
(RET)
(SUB 11)
G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1 ; Ciclo fijo de taladrado
G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2 ; Ciclo fijo de roscado
G80
(RET)
Ejemplo:
(SUB 10)
G91 G01 XP0 F5000
(CALL 11)
G91 G01 YP1
(CALL 11)
G91 G01 X-P0
(CALL 11)
G91 G01 Y-P1
(CALL 11)
(RET)
(SUB 11)
G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1 ; Ciclo fijo de taladrado
G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2 ; Ciclo fijo de roscado
G80
(RET)
Por medio de la sentencia MCALL, cualquier subrutina definida por el usuario (SUB
nº entero) adquiere la categoría de ciclo fijo.
Si estando seleccionada una subrutina como modal se ejecuta un bloque que contenga
la sentencia MCALL, la subrutina actual perderá su modalidad y la nueva subrutina
seleccionada se convertirá en modal.
Ejemplo:
(SUB 10)
G91 G01 XP0 F5000
(MCALL 11)
G91 G01 YP1
G91 G01 X-P0
G91 G01 Y-P1
(MDOFF)
(RET)
(SUB 11)
G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1
G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2
G80
(RET)
Los puntos digitalizados se enviarán al programa (en memoria o vía DNC) abierto
previamente con la sentencia:
Los puntos digitalizados se enviarán al programa (en memoria o vía DNC) abierto
previamente con la sentencia:
Las subrutinas de interrupción se definen como cualquier otra subrutina, utilizando las
sentencias "(SUB nº entero)" y "(RET)".
Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, el CNC continuará con la ejecución del
programa en curso.
( REPOS X, Y, Z, ... )
Cuando se ejecuta esta sentencia el CNC desplaza los ejes hasta el punto en que se
interrumpió la ejecución del programa.
Dentro de la sentencia REPOS se debe indicar el orden en que se deben desplazar los
ejes hasta el punto de interrupción.
* No es necesario definir todos los ejes, sólo los que se desean reposicionar.
Ejemplo: El plano principal está formado por los ejes XY, el eje longitudinal es el eje
Z y la máquina utiliza los ejes C y W como ejes auxiliares. Se desea
reposicionar primero el eje C, luego los ejes XY y por último el Z.
Si durante la ejecución de una subrutina que no ha sido activada mediante una de las
entradas de interrupción, se detecta la sentencia REPOS el CNC mostrará el error
correspondiente.
De todos los campos que dispone esta sentencia únicamente es obligatorio definir el
número de programa, el resto de los campos son opcionales y su significado es el
siguiente:
La sentencia WRITE añade tras el último bloque del programa que se comenzó a editar
mediante la sentencia OPEN P, la información contenida en <texto del bloque> como
un nuevo bloque del programa.
Si dentro del <texto del bloque> se utiliza el lenguaje ISO con programación
paramétrica, todos los parámetros (globales y locales) son sustituidos por el valor
numérico que tienen en el momento de la ejecución de la sentencia WRITE.
R = B cos (Q/2)
Y
Q
X
B
G00 X0 Y0
G93
(PCALL 2, A0, B30, C5, D500)
M30
(SUB 2)
(OPEN P12345) ; Comienza la edición del programa
P12345
(WRITE FP3) ; Selecciona avance mecanizado
N100 (P10=P1 * (ABS(COS(P0/2)))) ; Calcula R
(WRITE G01 G05 RP10 QP0) ; Bloque de movimiento
(P0=P0+P2) ; Nuevo ángulo
(IF (P0 LT 365) GOTO N100) ; Si ángulo menor que 365º, calcula nuevo
punto
(WRITE M30) ; Bloque de fin de programa
(RET) ; Fin de subrutina
Los programas de personalización pueden disponer, además del nivel actual, de otros cinco
niveles de anidamiento. Además, las sentencias de personalización no admiten parámetros
locales, no obstante se permite utilizar todos los parámetros globales en su definición.
( PAGE (expresión) )
Las páginas definidas por el usuario estarán comprendidas entre la página 0 y la página
255 y se definirán desde el teclado del CNC en el modo de personalización tal y como
se indica en el Manual de Operación.
Las páginas del sistema se definirán mediante un número superior a 1000. Ver apéndice
correspondiente.
El CNC permite visualizar cualquier símbolo definido por el usuario (0-255) desde el
teclado del CNC en el modo de personalización tal y como se indica en el Manual de
Operación.
Para posicionarlo dentro del área de visualización se definirán los pixels de la misma,
0-639 para las columnas (expresión 2) y 0-335 para las filas (expresión 3).
La parte entera indica el número máximo de dígitos enteros (0-6) que se desean.
Si se programa sin formato numérico, por ejemplo (IB1 = INPUT “texto”), la sentencia
visualiza el texto indicado y no espera la introducción de datos.
Cada ventana lleva asociado un número que viene indicado por el valor de la expresión
1 una vez evaluada.
El ejemplo siguiente muestra una petición y posterior visualización del avance de los
ejes:
Cada una de las expresiones indicará el número de softkey que se desea modificar (1-
7, comenzando por la izquierda) y los textos lo que se desea escribir en ellas.
Ejemplos:
HELP COTA MAXIM
(SK 1=”HELP”, SK 2=”COTA MAXIMA”) A
AVANCE COTA
(SK 1=”AVANCE”, SK 2=” _ _ _COTA_ _ _ _ _MAXIMA”) MAXIMA
Atención:
Si estando activo un menú de softkeys estándard del CNC se selecciona una
o varias softkeys mediante la sentencia de alto nivel "SK", el CNC borrará
todas las softkeys existentes y mostrará únicamente las que se han seleccionado.
( WKEY )
La sentencia WKEY detiene la ejecución del programa hasta que se pulse una tecla.
Ejemplo:
........
........
(WKEY) ; Espera tecla
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N1000); Si se ha pulsado la tecla F1 continúa en
N1000
........
........
La expresión será opcional programarla, pero no así el texto que será obligatorio
definirlo, si no se desea texto se programará “”.
( WBUF )
Ejemplo:
(WBUF “(PCALL 25, “) ; Añade al bloque en edición “(PCALL 25, “
(IB1=INPUT “Parámetro A:“,-5.4) ; Petición del parámetro A
(WBUF “A=”, IB1) ; Añade al bloque en edición “A = (valor introducido)”
(IB2=INPUT “Parámetro B: “, -5.4) ; Petición del parámetro B
(WBUF “, B=”, IB2) ; Añade al bloque en edición “B=(valor introducido)”
(WBUF “)”) ; Añade al bloque en edición “)”
(WBUF ) ; Introduce en memoria el bloque editado
............
............
( SYSTEM )
Tras seleccionarse el Modo Editor y pulsar la softkey USUARIO este programa comienza
a ejecutarse y permite realizar una edición ayudada de los 2 ciclos de usuario permitidos.
Esta edición se realiza ciclo a ciclo y cuantas veces se desea.
; Personaliza las softkeys de acceso a los distintos modos y solicita una opción
(SK 1=”CICLO 1",SK 2=”CICLO 2",SK 7=”SALIR”)
N5 (WKEY ) ;Pedir tecla
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N10) ;Ciclo 1
(IF KEY EQ $FC01 GOTO N20) ;Ciclo 2
(IF KEY EQ $FC06 SYSTEM ELSE GOTO N5) ;Salir o pedir tecla
; CICLO 1
;Edición
(WBUF “( PCALL 1,”) ; Añade al bloque en edición (PCALL 1,
(GOTO N0)
; CICLO 2
(WBUF ) ; Introduce en memoria el bloque editado. P.e. (PCALL 2, A3, B1, C3)
(GOTO N0)
Los ciclos fijos se programarán mediante la sentencia de alto nivel DIGIT, siendo su
formato de programación:
Esta sentencia realiza una llamada al ciclo de digitalización indicado mediante un número
o mediante cualquier expresión que tenga como resultado un número. Además permite
inicializar los parámetros de dicho ciclo, con los valores con que se desea ejecutar el mismo,
mediante las sentencias de asignación.
Consideraciones generales
Todos los movimientos de estos ciclos fijos de digitalización se ejecutarán en los ejes
X, Y, Z, debiendo estar el plano de trabajo formado por 2 de dichos ejes (XY, XZ, YZ,
YX, ZX, ZY). El otro eje, que debe ser perpendicular a dicho plano, deberá
seleccionarse como eje longitudinal.
Se debe tener en cuenta que los bloques de programa generados por el ciclo fijo son
todos de posicionamiento, por lo tanto, si se desea finalizar el programa generado se
debe añadir un bloque que contenga una de las funciones de fin de programa M02 o
M30.
(DIGIT 1, X, Y, Z, I, J, K, B, C, D, F)
C K
(X,Y) B
(X,Y,Z)
X±5.5 Cota teórica, según el eje de abscisas, del primer punto de palpación. Se definirá
en cotas absolutas y debe coincidir con una de las esquinas de la malla.
Y±5.5 Cota teórica, según el eje de ordenadas, del primer punto de palpación. Se
definirá en cotas absolutas y debe coincidir con una de las esquinas de la malla.
Z±5.5 Cota teórica según el eje de palpación, en el que se desea posicionar el palpador
antes de comenzar el digitalizado. Se definirá en cotas absolutas.
Al definir esta cota se debe tener en cuenta la altura máxima de la pieza y la distancia
de seguridad que se desea mantener con la misma.
Si parte de la pieza se encuentra fuera de esta zona, el ciclo fijo no tomará valores de
dichos puntos, continuando con la ejecución del ciclo de digitalización sin dar error.
J±5.5 Define la longitud de la malla según el eje de abscisas. El signo positivo indica
que la malla se encuentra situada a la derecha del punto (X, Y), y el signo negativo
indica que la malla se encuentra situada a la izquierda de dicho punto.
K±5.5 Define la longitud de la malla según el eje de ordenadas. El signo positivo indica
que la malla se encuentra situada por encima del punto (X, Y), y el signo negativo
indica que la malla se encuentra situada por debajo de dicho punto.
B 5.5 Define el paso de malla según el eje de abscisas. Se deberá programar con valor
positivo y superior a 0.
C(+) C (-)
Funcionamiento básico
2.- El palpador se desplazará según el eje de palpación hasta hacer contacto con la pieza.
3.- El CNC generará un nuevo bloque en el programa que se encuentra abierto mediante
la sentencia (OPEN P). En dicho bloque se indicará la posición que ocupan los ejes
X, Y, Z.
5.- Una vez finalizado el ciclo fijo, el palpador retrocederá al punto de partida. Este
movimiento se compone de:
(DIGIT 2, X, Y, Z, I, J, K, A, B, C, F)
K
B
A
(X,Y)
(X,Y,Z)
Y±5.5 Cota teórica, según el eje de ordenadas, del centro del arco. Se definirá en cotas
absolutas.
Z±5.5 Cota teórica según el eje de palpación, en el que se desea posicionar el palpador
antes de comenzar el digitalizado. Se definirá en cotas absolutas.
Al definir esta cota se debe tener en cuenta la altura máxima de la pieza y la distancia
de seguridad que se desea mantener con la misma.
Si parte de la pieza se encuentra fuera de esta zona, el ciclo fijo no tomará valores de
dichos puntos, continuando con la ejecución del ciclo de digitalización sin dar error.
J 5.5 Define el radio que corresponde al arco más exterior de la zona que se desea
digitalizar. Se deberá programar con valor positivo y superior a 0.
K 5.5 Define el radio que corresponde al arco más interior de la zona que se desea
digitalizar. Se deberá programar con valor positivo.
A 5.5 Define el ángulo que forma con respecto al eje de abscisas el punto donde se
desea comenzar la palpación.
C 5.5 Define el paso de palpación, es decir, la distancia que existe entre dos puntos de
palpación consecutivos.
Esta será la distancia que existirá entre dos arcos consecutivos y la distancia que
existirá en línea recta entre dos puntos consecutivos de un mismo arco.
2.- El palpador se desplazará según el eje de palpación hasta hacer contacto con la pieza.
3.- El CNC generará un nuevo bloque en el programa que se encuentra abierto mediante
la sentencia (OPEN P). En dicho bloque se indicará la posición que ocupan los ejes
X, Y, Z.
5.- Una vez finalizado el ciclo fijo, el palpador retrocederá al punto de partida. Este
movimiento se compone de:
16.1 INTRODUCCION
Con objeto de aclarar la terminología utilizada en este capítulo se indican las siguientes
definiciones:
Siempre que se desea digitalizar el modelo debe estar activada la función de copiado
G23, independientemente de que se efectúe un copiado directo o no.
De forma Manual.
Permite al operario llevar el palpador con la mano sobre la superficie del modelo.
De forma Automática.
Los desplazamientos del palpador son controlados por el CNC y existen las siguientes
posibilidades:
Activando las funciones de copiado G23 y de digitalizado G24. En este caso se debe
definir la trayectoria que debe seguir la sonda en el copiado / digitalizado del modelo.
Las opciones disponibles son:
Permite al operario llevar el palpador con la mano sobre la superficie del modelo,
pudiéndose limitar el desplazamiento manual del palpador a 1, 2 o 3 ejes.
Este tipo de copiado permite efectuar una toma de puntos del modelo, pasadas de
copiado paralelas, contorneados bidimensionales o tridimensionales, labores de desbaste,
etc.
Cuando se desea un digitalizado punto a punto se debe definir la función G24 sin
parámetros. La toma de puntos la efectúa el operario pulsando la softkey "Registrar
punto" o activando un pulsador externo.
Al definir la función G23 se debe indicar el eje que, siendo controlado por el CNC,
efectúa el seguimiento del modelo.
La trayectoria que debe seguir la sonda de copiado la definen los otros dos ejes y debe
ser programada en código ISO, o bien, desplazando los ejes mediante las teclas de JOG
o mediante un volante electrónico.
Esta opción permite efectuar un digitalizado continuo del modelo, que será controlado
por el CNC en función de los valores asignados a los parámetros de digitalizado,
función G24.
Ejemplo:
Efectúa un contorneo del modelo, debiéndose definir los 2 ejes que, siendo controlados
por el CNC, realizan el seguimiento del perfil.
El contorno, que se define mediante la función G27, puede ser un contorno cerrado (en
el que los puntos inicial y final coinciden) o un contorno abierto (en el que los puntos
inicial y final no coinciden).
Esta opción permite efectuar un digitalizado continuo del modelo, que será controlado
por el CNC en función de los valores asignados a los parámetros de digitalizado,
función G24.
El seguimiento del perfil lo efectúan los tres ejes, que además son controlados por el
CNC.
Tiene que existir siempre una superficie de apoyo del palpador. La inclinación máxima
de la superficie de exploración está en función del avance de exploración y de las
deflexiones nominales, cuanto mayor sea el avance de exploración menor será la
inclinación permitida.
El contorno, que se define mediante la función G27, puede ser un contorno cerrado (en
el que los puntos inicial y final coinciden) o un contorno abierto (en el que los puntos
inicial y final no coinciden).
Esta opción permite efectuar un digitalizado continuo del modelo, que será controlado
por el CNC en función de los valores asignados a los parámetros de digitalizado,
función G24.
G23 XYZ I20 J50 K45 N0.8 M0.5 ;Definición de copiado tridimensional
G24 L8 E5 K1 ;Definición del digitalizado
G27 S1 Q80 R40 J25 K0 ;Definición de contorno abierto
G25 ;Desactiva el copiado y el digitalizado
Los ciclos fijos de copiado / digitalizado que dispone el CNC están basados en los tipos
de copiado explicados anteriormente y son los siguientes:
Todos ellos disponen de una serie de parámetros que definen la trayectoria de copiado
y las condiciones en que se efectuará el digitalizado.
La operación de calibrado de la sonda (G26) debe efectuarse cada vez que se instala la
sonda de copiado en la máquina, se cambia de palpador o se cambia la orientación del
mismo y cada vez que se enciende el CNC.
Una vez ejecutada la función G23 (activación del copiado) el CNC mantiene la sonda
en contacto con la superficie del modelo, siguiendo en todo momento la trayectoria
seleccionada.
Para desactivar el copiado que se activó mediante la función G23, se debe ejecutar la
función G25 (desactivación del copiado).
Por ejemplo: Si se usa una bola de 5 mm de diámetro, con una deflexión máxima de 2
mm, se debe utilizar una herramienta de 9 mm de diámetro.
Para poder digitalizar un modelo es necesario ejecutar uno de los ciclos de copiado /
digitalizado (TRACE) o bien, tras activar las funciones de copiado G23 y de
digitalizado G24 definir la trayectoria que debe seguir la sonda en el digitalizado del
modelo.
El CNC efectúa una toma de puntos del modelo en función de los parámetros indicados
en la función G24 o siempre que en el modo de operación manual el usuario pulse el
pulsador externo o la softkey correspondiente.
Durante el digitalizado del modelo el CNC controla únicamente los movimientos de los
ejes X, Y, Z. Por lo tanto, los bloques de programa generados, únicamente contienen
información de todos o alguno de los ejes X, Y, Z.
Además, el CNC tiene en cuenta las deflexiones de la sonda al calcular las cotas del
nuevo punto digitalizado.
El CNC, una vez que la sonda hace contacto con el paralepípedo, desplaza la sonda sobre
la superficie del mismo efectuando mediciones en el resto de las caras, tal y como se muestra
a continuación.
ERROR DE SEGUIMIENTO
DEFLEXIONES FACTORES
F03000.0000 %100 S00000.0000 %100 T0000 D000 NT0000 ND000 S 0000 RPM
G00 G17 G54
PARTC=000000 CYTIME=00:00:00:00 TIMER=000000:00:00
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
La función G26 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee calibrar
la sonda de copiado.
Cuando se define la función de copiado G23 se debe indicar la Deflexión nominal o presión
que debe mantener la sonda cuando se encuentra en contacto con la superficie del modelo.
Los tipos de copiado que se pueden seleccionar mediante la función G23 y que están
explicados a continuación son:
* Copiado Manual.
* Copiado unidimensional.
* Copiado bidimensional.
Efectúa un contorneo del modelo, debiéndose definir los 2 ejes que efectuarán
el seguimiento del perfil. Una vez definido este tipo de copiado únicamente
se pueden programar desplazamientos del otro eje
* Copiado tridimensional.
Durante este tipo de copiado la deflexión de la sonda depende de la presión que el usuario
ejerce sobre el palpador. Por ello se aconseja utilizar este tipo de copiado para las
mecanizaciones de desbaste o bien utilizar la función de digitalizado G24 para que el CNC
genere un programa en que se compensa la deflexión de la sonda.
El copiado manual se debe seleccionar en la opción MDI del modo de operación Manual.
El formato de programación es el siguiente:
Se puede definir un eje, dos ejes o los tres ejes. Cuando se define más de un eje
se deben programar en el orden X, Y, Z.
Si no se define ningún eje el CNC asume como eje seguidor el eje longitudinal.
G23 X Y Z
Una vez activado, el CNC acercará la sonda al modelo hasta hacer contacto con el mismo,
y mantiene la sonda en contacto con la superficie del modelo, siguiendo en todo momento
la trayectoria seleccionada.
La trayectoria de copiado puede programarse en código ISO, o bien, desplazar los ejes
mediante las teclas de JOG o mediante un volante electrónico.
Se debe tener en cuenta que una vez activado este tipo de copiado, no se puede programar
ni desplazar el eje que efectuará el seguimiento del modelo. Si se intenta desplazarlo, el CNC
mostrará el error correspondiente.
Puede ser el eje X, Y o Z. Si no se define ningún eje el CNC asume como eje
seguidor el eje longitudinal.
Los ejes que no se hayan definido deben ser utilizados para definir la trayectoria
de copiado, mediante la programación en código ISO o desplazándolos mediante
las teclas de JOG o mediante un volante electrónico.
I±5.5 Define la profundidad máxima de copiado del eje seguidor y está referida a la cota
que ocupa la sonda en el momento de la definición.
Con objeto de evitar que la sonda se separe del modelo, es aconsejable que el
avance con que se realiza el seguimiento del perfil sea 1000 veces la deflexión
por minuto. Por ejemplo, para una deflexión de 1mm, un avance de 1m/min.
Ejemplo de programación:
La zona de copiado se encuentra limitada entre (X100 Y0) y (X150 Y50), debiéndose
realizar la palpación según el eje Z.
Puede ser seleccionado por programa pieza o en la opción MDI de los modos de operación
Manual y Automático.
Una vez activado, el CNC desplaza la sonda al punto de aproximación (I, J) indicado
en la definición de la función G23. A continuación, acerca la sonda al modelo hasta
hacer contacto con el mismo según los dos ejes seleccionados y mantiene la sonda en
contacto con la superficie del modelo, siguiendo en todo momento la trayectoria
seleccionada.
Se debe tener en cuenta que una vez activado este tipo de copiado, no se pueden programar
ni desplazar los ejes que efectuarán el seguimiento del modelo. Si se intenta desplazar
alguno de ellos, el CNC mostrará el error correspondiente.
La trayectoria de contorneo debe ser definida mediante la función G27 (definición del contorno
de copiado) que se encuentra explicado en este mismo capítulo o desplazando el otro eje, el que
no es seguidor, mediante las teclas de JOG o mediante un volante electrónico.
eje1 eje2 Definen los ejes que efectuarán el seguimiento del modelo.
Con objeto de evitar que la sonda se separe del modelo, es aconsejable que el
avance con que se realiza el seguimiento del perfil sea 1000 veces la deflexión
por minuto. Por ejemplo, para una deflexión de 1mm, un avance de 1m/min.
Tiene que existir siempre una superficie de apoyo del palpador. La inclinación máxima de
la superficie de exploración está en función del avance de exploración y de las deflexiones
nominales, cuanto mayor sea el avance de exploración menor será la inclinación permitida.
Puede ser seleccionado por programa pieza o en la opción MDI de los modos de operación
Manual y Automático.
Una vez activado, el CNC desplaza la sonda la punto de aproximación (I,J,K) indicado en
la definición de la función G23. A continuación, acerca la sonda al modelo hasta hacer
contacto con el mismo y mantiene la sonda en contacto con la superficie del modelo,
siguiendo en todo momento la trayectoria seleccionada.
Se debe tener en cuenta que una vez activado este tipo de copiado, no se pueden programar
ni desplazar los ejes X, Y, Z. Si se intenta desplazar alguno de ellos, el CNC mostrará el error
correspondiente.
La trayectoria de contorneo debe ser definida mediante la función G27 (definición del
contorno de copiado) que se encuentra explicado en este mismo capítulo.
Con objeto de evitar que la sonda se separe del modelo, es aconsejable que el
avance con que se realiza el seguimiento del perfil sea 1000 veces la deflexión
por minuto. Por ejemplo, para una deflexión de 1mm, un avance de 1m/min.
Se puede definir un contorno cerrado (en el que los puntos inicial y final coinciden) o un
contorno abierto (en el que los puntos inicial y final no coinciden).
Cuando se trata de un contorno abierto se debe definir, mediante un segmento paralelo a los
ejes, el final del contorno. El copiado finaliza cuando la sonda atraviesa dicho segmento.
Q, R±5.5 Estos parámetros se deben definir cuando se trata de un contorno abierto (en el
que los puntos inicial y final no coinciden).
Definen el punto inicial del segmento que indica el final del contorno. Estarán
referidos al cero pieza. La cota Q es la correspondiente al eje de abscisas y la cota
R es la correspondiente al eje de ordenadas.
Cuando se trata de un contorno cerrado (en el que los puntos inicial y final
coinciden) se debe programar sólo G27 S.
J 5.5 Este parámetro se debe definir cuando se trata de un contorno abierto, es decir,
cuando se han definido Q y R.
Define la dirección y sentido del segmento que indica el final del contorno.
G23 XYZ I20 J50 K45 N0.8 M0.5 ;Definición de copiado tridimensional
G24 L8 E5 K1 ;Definición del digitalizado
G27 S1 Q80 R40 J25 K0 ;Definición de contorno abierto
G25 ;Desactiva el copiado y el digitalizado
Digitalización continua.
Puede ser utilizado con cualquier tipo de copiado. Su formato de programación es: G24
LEK
El CNC efectúa una toma de puntos del modelo en función del valor asignado a los
parámetros "L" y "E". Si no se programa el parámetro "L", el CNC entenderá que se
desea realizar el digitalizado punto a punto.
Puede ser utilizado únicamente cuando se efectúa un copiado manual, es decir, cuando
el operario lleva el palpador con la mano sobre la superficie del modelo.
El CNC genera un nuevo punto siempre que el usuario pulse la softkey "Toma Punto"
o siempre que desde el PLC se produzca un flanco de subida en la entrada lógica general
del CNC "POINT" (pulsador externo).
L 5.5 Indica el paso de exploración o distancia que existe entre cada dos puntos
digitalizados.
Conceptos básicos:
* La función G24 debe definirse justo antes del bloque en que se desea comenzar la
digitalización de la pieza.
* El CNC tiene en cuenta las deflexiones de la sonda al calcular las cotas del nuevo
punto digitalizado.
Ejemplo de programación:
Todos ellos disponen de una serie de parámetros que definen la trayectoria de copiado y las
condiciones en que se efectuará el digitalizado.
* Se debe tener en cuenta que los bloques de programa generados por el ciclo fijo son
todos de posicionamiento (G01 X Y Z), por lo tanto, es conveniente indicar en dicho
programa mediante la sentencia (WRITE) las condiciones de mecanizado.
Una vez finalizado el ciclo de copiado, el palpador se encontrará situado en el lugar que
ocupaba antes de ejecutar el ciclo.
La ejecución de un ciclo fijo de copiado no altera la historia de las funciones “G” anteriores.
(TRACE 1, X, Y, Z, I, J, K, A, C, Q, D, N, L, E, G, H, F)
X±5.5 Cota teórica, según el eje de abscisas, del primer punto de palpación. Se define en
cotas absolutas y debe coincidir con una de las esquinas de la malla.
Y±5.5 Cota teórica, según el eje de ordenadas, del primer punto de palpación. Se define
en cotas absolutas y debe coincidir con una de las esquinas de la malla.
Z±5.5 Cota teórica según el eje de palpación (eje longitudinal), en el que se desea
posicionar la sonda antes de comenzar el copiado.
K±5.5 Define la longitud de la malla según el eje de ordenadas. El signo positivo indica
que la malla se encuentra situada por encima del punto (X, Y), y el signo negativo
indica que la malla se encuentra situada por debajo de dicho punto.
C±5.5 Define la distancia que se mantendrá entre cada dos pasadas de copiado.
N 5.5 Deflexión nominal. Indica la presión que mantiene la sonda cuando se encuentra
en contacto con la superficie del modelo.
Con objeto de evitar que la sonda se separe del modelo, es aconsejable que el
avance con que se realiza el seguimiento del perfil sea 1000 veces la deflexión por
minuto. Por ejemplo, para una deflexión de 1mm, un avance de 1m/min.
L 5.5 Este parámetro se debe definir cuando se desea realizar, además del copiado, un
digitalizado de la pieza.
Indica el paso de exploración o distancia que existe entre cada dos puntos
digitalizados.
Indica el error cordal o diferencia máxima admitida entre la superficie del modelo
y la línea segmentada que pasa por los puntos almacenados. Se define en las
unidades de trabajo seleccionadas (milímetros o pulgadas) .
G Este parámetro se debe definir cuando se desea realizar, además del copiado, un
digitalizado de la pieza.
FUNCIONAMIENTO BASICO:
2.- El CNC acercará la sonda al modelo hasta hacer contacto con el mismo.
3.- La sonda se mantendrá, en todo momento, en contacto con la superficie del modelo,
realizando un seguimiento de la pieza según el recorrido programado.
4.- Una vez finalizado el ciclo fijo, la sonda retrocederá al punto de partida. Este
movimiento se compone de:
(TRACE 2, X, Y, Z, I, J, K, A, B, C, D, R, N, L, E, G, H, F)
X±5.5 Cota teórica, según el eje de abscisas, del centro del arco. Se define en cotas
absolutas.
Y±5.5 Cota teórica, según el eje de ordenadas, del centro del arco. Se define en cotas
absolutas.
Z±5.5 Cota teórica según el eje de palpación (eje longitudinal), en el que se desea
posicionar la sonda antes de comenzar el copiado.
J 5.5 Define el radio que corresponde al arco más exterior de la zona que se desea copiar.
Se deberá programar con valor positivo y superior a 0.
K 5.5 Define el radio que corresponde al arco más interior de la zona que se desea copiar.
Se deberá programar con valor positivo.
A 5.5 Define el ángulo que forma con respecto al eje de abscisas el punto donde se desea
comenzar el copiado.
B 5.5 Define el ángulo que forma con respecto al eje de abscisas el otro extremo de los
arcos.
C 5.5 Define la distancia que se mantendrá entre cada dos pasadas de copiado.
* El paso C indica la distancia lineal entre cada dos pasadas de copiado. Se debe
programar en milímetros o pulgadas.
* El parámetro K, radio del arco más interior, puede programarse con valores
positivos o negativos.
N 5.5 Deflexión nominal. Indica la presión que mantiene la sonda cuando se encuentra
en contacto con la superficie del modelo.
Con objeto de evitar que la sonda se separe del modelo, es aconsejable que el
avance con que se realiza el seguimiento del perfil sea 1000 veces la deflexión por
minuto. Por ejemplo, para una deflexión de 1mm, un avance de 1m/min.
L 5.5 Este parámetro se debe definir cuando se desea realizar, además del copiado, un
digitalizado de la pieza.
Indica el paso de exploración o distancia que existe entre cada dos puntos
digitalizados.
E 5.5 Este parámetro se debe definir cuando se desea realizar, además del copiado, un
digitalizado de la pieza.
Indica el error cordal o diferencia máxima admitida entre la superficie del modelo
y la línea segmentada que pasa por los puntos almacenados. Se define en las
unidades de trabajo seleccionadas (milímetros o pulgadas) .
G Este parámetro se debe definir cuando se desea realizar, además del copiado, un
digitalizado de la pieza.
H5.5 Define el avance con el que se efectúan las trayectorias del incremento. Se
programará en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
FUNCIONAMIENTO BASICO:
2.- El CNC acercará la sonda al modelo hasta hacer contacto con el mismo.
3.- La sonda se mantendrá, en todo momento, en contacto con la superficie del modelo,
realizando un seguimiento de la pieza según el recorrido programado.
4.- Una vez finalizado el ciclo fijo, la sonda retrocederá al punto de partida. Este
movimiento se compone de:
(TRACE 3, X, Y, Z, I, D, B, A, C, S, Q, R, J, K, N, L, E, G, H, F)
X±5.5 Cota teórica, según el eje de abscisas, del punto de aproximación al modelo. Se
define en cotas absolutas y debe encontrarse fuera del modelo.
Y±5.5 Cota teórica, según el eje de ordenadas, del punto de aproximación al modelo. Se
define en cotas absolutas y debe encontrarse fuera del modelo.
Z±5.5 Cota teórica según el eje de palpación (eje longitudinal), en el que se desea
posicionar la sonda antes de comenzar el copiado.
I±5.5 Cota teórica según el eje de palpación (eje longitudinal), en la que se efectuará la
última pasada de copiado.
D 5.5 Define, según el eje de palpación (eje longitudinal), la distancia entre el punto en
que se posicionó la sonda (parámetro Z) y el plano en que se efectuará la primera
pasada de copiado.
Define, según el eje de palpación (eje longitudinal), la distancia entre dos pasadas
consecutivas de copiado.
Indica la distancia máxima que podrá recorrer la sonda de palpado para encontrar
el modelo.
Definen el punto inicial del segmento que indica el final del contorno. Estarán
referidos al cero pieza. La cota Q es la correspondiente al eje de abscisas y la cota
R es la correspondiente al eje de ordenadas.
Define la dirección y sentido del segmento que indica el final del contorno.
N 5.5 Deflexión nominal. Indica la presión que mantiene la sonda cuando se encuentra
en contacto con la superficie del modelo.
Con objeto de evitar que la sonda se separe del modelo, es aconsejable que el
avance con que se realiza el seguimiento del perfil sea 1000 veces la deflexión por
minuto. Por ejemplo, para una deflexión de 1mm, un avance de 1m/min.
L 5.5 Este parámetro se debe definir cuando se desea realizar, además del copiado, un
digitalizado de la pieza.
Indica el paso de exploración o distancia que existe entre cada dos puntos
digitalizados.
E 5.5 Este parámetro se debe definir cuando se desea realizar, además del copiado, un
digitalizado de la pieza.
Indica el error cordal o diferencia máxima admitida entre la superficie del modelo
y la línea segmentada que pasa por los puntos almacenados. Se define en las
unidades de trabajo seleccionadas (milímetros o pulgadas) .
G Este parámetro se debe definir cuando se desea realizar, además del copiado, un
digitalizado de la pieza.
H5.5 Define el avance con el que se efectúan las trayectorias del incremento. Se
programará en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
FUNCIONAMIENTO BASICO:
1.- La sonda se posiciona en el punto definido mediante los parámetros X, Y, Z.
2.- El CNC acercará la sonda al modelo hasta hacer contacto con el mismo.
3.- La sonda se mantendrá, en todo momento, en contacto con la superficie del modelo,
realizando un seguimiento de la pieza según el recorrido programado.
4.- Una vez finalizado el ciclo fijo, la sonda retrocederá al punto de partida. Este
movimiento se compone de:
(TRACE 4, X, Y, Z, I, A, C, S, Q, R, J, K, M, N, L, E, G, F)
X±5.5 Cota teórica, según el eje de abscisas, del punto de aproximación al modelo. Se
define en cotas absolutas y debe encontrarse fuera del modelo.
Y±5.5 Cota teórica, según el eje de ordenadas, del punto de aproximación al modelo. Se
define en cotas absolutas y debe encontrarse fuera del modelo.
Z±5.5 Cota teórica según el eje de palpación (eje longitudinal), del punto de aproximación
al modelo. Se define en cotas absolutas.
Debe encontrarse fuera del modelo y por encima del mismo, ya que el primer
movimiento, para encontrar el modelo, se efectúa en el plano de trabajo.
Indica la distancia máxima que podrá recorrer la sonda de palpado para encontrar
el modelo.
Definen el punto inicial del segmento que indica el final del contorno. Estarán
referidos al cero pieza. La cota Q es la correspondiente al eje de abscisas y la cota
R es la correspondiente al eje de ordenadas.
J 5.5 Este parámetro se debe definir cuando el contorno no es cerrado, es decir, cuando
se han definido Q y R.
Con objeto de evitar que la sonda se separe del modelo, es aconsejable que el
avance con que se realiza el seguimiento del perfil sea 1000 veces la deflexión
por minuto. Por ejemplo, para una deflexión de 1mm, un avance de 1m/min.
L 5.5 Este parámetro se debe definir cuando se desea realizar, además del copiado, un
digitalizado de la pieza.
Indica el paso de exploración o distancia que existe entre cada dos puntos
digitalizados.
Indica el error cordal o diferencia máxima admitida entre la superficie del modelo
y la línea segmentada que pasa por los puntos almacenados. Se define en las
unidades de trabajo seleccionadas (milímetros o pulgadas) .
G Este parámetro se debe definir cuando se desea realizar, además del copiado, un
digitalizado de la pieza.
2.- El CNC acercará la sonda al modelo hasta hacer contacto con el mismo.
3.- La sonda se mantendrá, en todo momento, en contacto con la superficie del modelo,
realizando un seguimiento de la pieza según el recorrido programado.
4.- Una vez finalizado el ciclo fijo, la sonda retrocederá al punto de partida. Este
movimiento se compone de:
Además es posible definir zonas interiores a dicha área en las que no se desea efectuar el
copiado. A estas zonas se les denomina islas.
(TRACE 5, A, Z, I, C, D, N, L, E, G, H, F, P, U)
A±5.5 Define el ángulo que forman las trayectorias de exploración con el eje de abscisas.
Z±5.5 Cota teórica según el eje de palpación (eje longitudinal), en el que se desea
posicionar la sonda antes de comenzar el copiado.
N 5.5 Deflexión nominal. Indica la presión que mantiene la sonda cuando se encuentra
en contacto con la superficie del modelo.
Con objeto de evitar que la sonda se separe del modelo, es aconsejable que el
avance con que se realiza el seguimiento del perfil sea 1000 veces la deflexión por
minuto. Por ejemplo, para una deflexión de 1mm, un avance de 1m/min.
Indica el paso de exploración o distancia que existe entre cada dos puntos
digitalizados.
E 5.5 Este parámetro se debe definir cuando se desea realizar, además del copiado, un
digitalizado de la pieza.
Indica el error cordal o diferencia máxima admitida entre la superficie del modelo
y la línea segmentada que pasa por los puntos almacenados. Se define en las
unidades de trabajo seleccionadas (milímetros o pulgadas) .
G Este parámetro se debe definir cuando se desea realizar, además del copiado, un
digitalizado de la pieza.
H5.5 Define el avance con el que se efectuan las trayectorias del incremento. Se
programará en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
Todos los perfiles programados (perfil exterior e islas) deben ser cerrados.
1.- El CNC tras analizar el área que se desea copiar calculará el punto en que debe
comenzar la operación de copiado, posicionando la sonda en dicho punto y a la altura
indicada por el parámetro Z.
2.- A continuación, acercará la sonda al modelo hasta hacer contacto con el mismo.
3.- La sonda se mantendrá, en todo momento, en contacto con la superficie del modelo,
realizando un seguimiento de la pieza según el recorrido programado.
4.- Una vez finalizado el ciclo fijo, la sonda retrocederá al punto de partida. Este
movimiento se compone de:
1.- Todo tipo de perfil que se programe debe ser cerrado. Los siguientes ejemplos
provocan error de geometría.
2.- Ningún perfil debe cortarse consigo mismo. Los siguientes ejemplos provocan
error de geometría.
3.- El primer polígono que se ha programado será considerado por el CNC como
perfíl exterior o área que se desea copiar.
Los demás polígonos, si los hay, deben ser interiores al mismo e indican las islas
o zonas interiores en las que no se desea efectúar el copiado.
El CNC verifica todas estas reglas de geometría antes de comenzar la ejecución del ciclo
fijo, adaptando el perfil de copiado a las mismas y visualizando el mensaje de error cuando
es necesario.
Atención:
Se debe tener cuidado de programar G01, G02 o G03 en el bloque siguiente
al de definición de comienzo, ya que G00 es modal, evitando de este modo que
el CNC interprete los bloques siguientes como comienzos de nuevo perfil.
4.- Una vez finalizada la definición de los perfiles, se debe asignar al último bloque
programado, un número de etiqueta. Este número debe asignarse al parámetro "U"
al definir el ciclo fijo.
5.- Los perfiles se describen como trayectorias programadas, pudiendo incluir las
siguientes funciones:
G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular derechas
G03 Interpolación circular izquierdas
G06 Centro circunferencia en coordenadas absolutas
G08 Circunferencia tangente a trayectoria anterior
G09 Circunferencia por tres puntos
G36 Redondeo de aristas
G39 Achaflanado
G53 Programación respecto al cero máquina
G70 Programación en pulgadas
G71 Programación en milímetros
G90 Programación absoluta
G91 Programación incremental
G93 Preselección del origen polar
6.- En la descripción de perfiles no se permite programar imágenes espejo, factores de
escala, giro del sistema de coordenadas, traslados de origen, etc.
7.- Tampoco se permite programar bloques en lenguaje de alto nivel, como saltos,
llamadas a subrutinas o programación paramétrica.
8.- No pueden programarse otros ciclos fijos.
2
Función M D V Significado Apartado
G61 * Mecanizado múltiple formando un paralelogramo ........................... 10.2
G62 * Mecanizado múltiple en malla .......................................................... 10.3
G63 * Mecanizado múltiple formando una circunferencia ......................... 10.4
G64 * Mecanizado múltiple formando un arco ........................................... 10.5
G65 * Mecanizado programado mediante una cuerda de arco .................... 10.6
G66 * Ciclo fijo de cajeras con islas ............................................................ 11.1
G67 * Operación de desbaste de cajeras con islas ....................................... 11.3
G68 * Operación de acabado de cajeras con islas ....................................... 11.4
G69 * * Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable ......................... 9.5.1
G70 * ? * Programación en pulgadas ................................................................ 3.3
G71 * ? Programación en milímetros ............................................................. 3.3
G72 * * Factor de escala general y particulares .............................................. 7.6
G73 * * Giro del sistema de coordenadas ....................................................... 7.7
G74 * Búsqueda de referencia máquina ...................................................... 4.2
G75 * Movimiento con palpador hasta tocar .............................................. 12.1
G76 * Movimiento con palpador hasta dejar de tocar ................................. 12.1
G77 * * Acoplo electrónico de ejes ................................................................ 7.8.1
G78 * * Anulación del acoplo electrónico ..................................................... 7.8.2
La M significa MODAL, es decir, que una vez programada, la función G permanece activa
mientras no se programe otra G incompatible, se ejecute M02, M30, EMERGENCIA, RESET
o se apague y encienda el CNC.
La letra D significa POR DEFECTO, esto es, que serán asumidas por el CNC en el momento del
encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.
En los casos que se indica con ? se debe interpretar que el POR DEFECTO de estas funciones
G, depende de la personalización de los parámetros máquina generales del CNC.
La letra V significa que la función G se visualiza, en los modos de ejecución y simulación, junto
a las condiciones en que se está realizando el mecanizado.
3
APENDICE B
4
VARIABLES ASOCIADAS A LOS TRASLADOS DE ORIGEN
Apartado (13.2.3)
Variable CNC PLC DNC
5
VARIABLES ASOCIADAS A LOS AVANCES
Apartado (13.2.6)
Variable CNC PLC DNC
FREAL R R R
Avance real del CNC, en mm/min. o pulgadas/min.
FEED R R R
Avance activo en el CNC (G94), en mm/min. o pulgadas/min.
DNCF R R R/W
Avance seleccionado por DNC.
PLCF R R/W R
Avance seleccionado por PLC.
PRGF R R R
Avance seleccionado por programa.
FPREV R R R
Avance activo en el CNC (G95), en Milímetros/revolución o en
pulgadas/revolución ).
DNCFPR R R R/W Avance seleccionado por DNC.
PLCFPR R R/W R Avance seleccionado por PLC.
PRGFPR R R R Avance seleccionado por programa.
FRO R R R Override (%) del avance activo en el CNC.
PRGFRO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
DNCFRO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
PLCFRO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
CNCFRO R R R Override (%) seleccionado desde el conmutador.
6
VARIABLES ASOCIADAS AL CABEZAL PRINCIPAL
Apartado (13.2.8)
Variable CNC PLC DNC
SREAL R R R
Velocidad de giro real del cabezal, en revoluciones por minuto.
SPEED R R R
Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
DNCS R R R/W
Velocidad de giro seleccionada por DNC.
PLCS R R/W R
Velocidad de giro seleccionada por PLC.
PRGS R R R
Velocidad de giro seleccionada por programa.
CSS R R R
Velocidad de corte constante activa en el CNC, en metros/minuto o pies/
minuto. Modelo Torno.
DNCCSS R R R/W Velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Modelo Torno.
PLCCSS R R/W R Velocidad de corte constante seleccionada por PLC. Modelo Torno.
PRGCSS R R R Velocidad de corte constante seleccionada por programa. Modelo Torno.
SSO R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
PRGSSO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
DNCSSO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
PLCSSO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
CNCSSO R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal.
SLIMIT R R R Límite de la velocidad de giro de cabezal activo en el CNC, en revolu-
ción por minuto.
DNCSL R R R/W Límite de la velocidad de giro seleccionada por DNC.
PLCSL R R/W R Límite de la velocidad de giro de cabezal seleccionada por PLC.
PRGSL R R R Límite de la velocidad de giro de cabezal seleccionada por programa.
POSS R R R Posición real del cabezal. Entre ±999999999 diezmilésimas de grado.
RPOSS R R R Posición real del cabezal. Entre 0 y 360° (en diezmilésimas de grado).
TPOSS R R R Posición teórica del cabezal (cota real + error de seguimiento). Entre
±999999999 diezmilésimas de grado.
RTPOSS R R R Posición teórica del cabezal (cota real + error de seguimiento). Entre 0 y
360° (en diezmilésimas de grado).
FLWES R R R Error de seguimiento del cabezal en grados.
SSREAL R R R
Velocidad de giro real del cabezal, en revoluciones por minuto.
SSPEED R R R
Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
SDNCS R R R/W
Velocidad de giro seleccionada por DNC.
SPLCS R R/W R
Velocidad de giro seleccionada por PLC.
SPRGS R R R
Velocidad de giro seleccionada por programa.
SCSS R R R
Velocidad de corte constante activa en el CNC, en metros/minuto o pies/
minuto.
SDNCCS R R R/W Velocidad de corte constante seleccionada por DNC.
SPLCCS R R/W R Velocidad de corte constante seleccionada por PLC.
SPRGCS R R R Velocidad de corte constante seleccionada por programa.
SSSO R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
SPRGSO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
SDNCSO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
SPLCSO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
SCNCSO R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal.
SSLIMI R R R Límite de la velocidad de giro de cabezal activo en el CNC, en revolu-
ción por minuto.
SDNCSL R R R/W Límite de la velocidad de giro seleccionada por DNC.
SPLCSL R R/W R Límite de la velocidad de giro de cabezal seleccionada por PLC.
SPRGSL R R R Límite de la velocidad de giro de cabezal seleccionada por programa.
SPOSS R R R Posición real del cabezal. Entre ±999999999 diezmilésimas de grado.
SRPOSS R R R Posición real del cabezal. Entre 0 y 360° (en diezmilésimas de grado).
STPOSS R R R Posición teórica del cabezal (cota real + error de seguimiento). Entre
±999999999 diezmilésimas de grado.
SRTPOS R R R Posición teórica del cabezal (cota real + error de seguimiento). Entre 0 y
360° (en diezmilésimas de grado).
SFLWES R R R Error de seguimiento del cabezal en grados.
7
VARIABLES ASOCIADAS AL AUTOMATA
Apartado (13.2.9)
Variable CNC PLC DNC
PLCMSG R - R Número del mensaje de autómata más prioritario que se encuentra activo.
PLCIn R/W - - 32 entradas del autómata a partir de la indicada (n).
PLCOn R/W - - 32 salidas del autómata a partir de la indicada (n).
PLCMn R/W - - 32 marcas del autómata a partir de la indicada (n).
PLCRn R/W - - Registro indicado (n).
PLCTn R/W - - Cuenta del temporizador indicado (n).
PLCCn R/W - - Cuenta del contador indicado (n).
OTRAS VARIABLES
Apartado (13.2.11)
Variable CNC PLC DNC
8
APENDICE C
( ESTOP y DSTOP ) Habilitación (ESTOP) e inhabilitación (DSTOP) de la tecla de Stop y la señal de Stop
externa (PLC).
( RPT N(expresión) , N(expresión) ) Repite la ejecución de la parte de programa existente entre los
dos bloques definidos mediante las etiquetas N(expresión).
( IF condición <acción1> ELSE <acción2> ) Analiza la condición dada, que deberá ser una expresión
relacional. Si la condición es cierta (resultado igual a 1), se
ejecutará la <acción1>, y en caso contrario (resultado igual
a 0) se ejecutará la <acción2>.
( PCALL (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... ) Llamada a una subrutina.
Además permite inicializar, mediante las sentencias de asignación, hasta un máximo
de 26 parámetros locales de dicha subrutina.
( MCALL (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... ) Igual a la sentencia PCALL,
pero convirtiendo la subrutina indicada en subrutina modal.
( PROBE (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... ) Ejecuta un ciclo fijo de
palpador, inicializando sus parámetros mediante las sentencias de asignación.
( DIGIT (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... ) Ejecuta un ciclo fijo de
digitalizado, inicializando sus parámetros mediante las sentencias de asignación.
( TRACE (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... ) Ejecuta un ciclo fijo de
copiado, inicializando sus parámetros mediante las sentencias de asignación.
( REPOS X, Y, Z, .... ) Se debe utilizar siempre dentro de las subrutinas de interrupción y facilita el
reposicionamiento de la máquina en el punto de interrupción.
9
SENTENCIAS PARA GENERAR PROGRAMAS (Apartado 14.6)
( OPEN P(expresión), “comentario de programa” ) Comienza la edición de un nuevo programa, permite aso-
ciarle un comentario al programa.
( WRITE <texto del bloque> ) Añade tras el último bloque del programa que se comenzó a editar mediante
la sentencia OPEN P, la información contenida en <texto del bloque> como
un nuevo bloque del programa.
(SYMBOL (expresión1), (expresión 2), (expresión3)) Visualiza en la pantalla el símbolo (0-255) indicado
mediante expresión 1.
( IB (expresión) = INPUT “texto”, formato ) Visualiza en la ventana de entrada de datos el texto indicado y
almacena en la variable de entrada (IBn) el dato introducido por el
usuario.
( ODW (expresión 1), (expresión 2), (expresión 3) ) Define y dibuja en la pantalla una ventana de color blanco
(1 fila x 14 columnas).
( DW (expresión 1) = (expresión 2), DW (expresión 3) = (expresión 4), ... ) Visualiza en la ventanas indi-
cadas por el valor de la expresión 1,3,.. , el dato numérico indicado por la
expresión 2,4,..
( SK (expresión 1) = “texto 1”, (expresión 2) = “texto 2”, .... ) Define y visualiza el nuevo menú de softkeys
indicado.
( WBUF “texto”, (expresión) ) Añade al bloque que se encuentra en edición y dentro de la ventana de entrada
de datos, el texto y el valor de la expresión una vez evaluada.
10
APENDICE D
CODIGOS DE TECLA
Cada tecla podrá generar hasta cuatro códigos diferentes al ser pulsada, dependiendo del estado de las funciones
SHIFT y CAPS.
Hexad. Decimal
$61 097 Si al pulsar la tecla A no se encuentra seleccionada ninguna función.
$41 065 Si al pulsar la tecla A se encuentra seleccionada la función SHIFT.
$41 065 Si al pulsar la tecla A se encuentra seleccionada la función CAPS.
$61 097 Si al pulsar la tecla A se encuentra seleccionadas ambas funciones.
11
Tecla Hexadecimal Decimal Tecla Hexadecimal Decimal
Ñ $A4 164 U $75 117
Ñ+SHIFT $A5 165 U+SHIFT $55 085
Ñ+CAPS $A5 165 U+CAPS $55 085
Ñ+SHIFT+CAPS $A4 164 U+SHIFT+CAPS $75 117
12
Tecla Hexadecimal Decimal Tecla Hexadecimal Decimal
; )
0 $30 048 8 $38 056
+SHIFT $3B 059 +SHIFT $29 041
+CAPS $30 048 +CAPS $38 056
+SHIFT+CAPS $3B 059 +SHIFT+CAPS $29 041
! $
1 $31 049 9 $39 057
+SHIFT $21 033 +SHIFT $24 036
+CAPS $31 049 +CAPS $39 057
+SHIFT+CAPS $21 033 +SHIFT+CAPS $24 036
“ :
2 $32 050 . $2E 046
+SHIFT $22 034 +SHIFT $3A 058
+CAPS $32 050 +CAPS $2E 046
+SHIFT+CAPS $22 034 +SHIFT+CAPS $3A 058
, >
3 $33 051 + $2B 043
+SHIFT $27 039 +SHIFT $3E 062
+CAPS $33 051 +CAPS $2B 043
+SHIFT+CAPS $27 039 +SHIFT+CAPS $3E 062
[ <
4 $34 052 - $2D 045
+SHIFT $5B 091 +SHIFT $3C 060
+CAPS $34 052 +CAPS $2D 045
+SHIFT+CAPS $5B 091 +SHIFT+CAPS $3C 060
] ?
5 $35 053 * $2A 042
+SHIFT $5D 093 +SHIFT $3F 063
+CAPS $35 053 +CAPS $2A 042
+SHIFT+CAPS $5D 093 +SHIFT+CAPS $3F 063
& %
6 $36 054 / $2F 047
+SHIFT $26 038 +SHIFT $25 037
+CAPS $36 054 +CAPS $2F 047
+SHIFT+CAPS $26 038 +SHIFT+CAPS $25 037
( #
7 $37 055 = $3D 061
+SHIFT $28 040 +SHIFT $23 035
+CAPS $37 055 +CAPS $3D 061
+SHIFT+CAPS $28 040 +SHIFT+CAPS $23 035
13
Tecla Hexadecimal Decimal Tecla Hexadecimal Decimal
14
Tecla Hexadecimal Decimal Tecla Hexadecimal Decimal
Marcha $FFF1 65521
F1 $FC00 64512
+SHIFT $FFF1 65521
F1+SHIFT $FC00 64512
+CAPS $FFF1 65521
F1+CAPS $FC00 64512
+SHIFT+CAPS $FFF1 65521
F1+SHIFT+CAPS $FC00 64512
Parada $FFF0 65520
F2 $FC01 64513
+SHIFT $FFF0 65520
F2+SHIFT $FC01 64513
+CAPS $FFF0 65520
F2+CAPS $FC01 64513
+SHIFT+CAPS $FFF0 65520
F2+SHIFT+CAPS $FC01 64513
F3 $FC02 64514
F3+SHIFT $FC02 64514
F3+CAPS $FC02 64514
F3+SHIFT+CAPS $FC02 64514
F4 $FC03 64515
F4+SHIFT $FC03 64515
F4+CAPS $FC03 64515
F4+SHIFT+CAPS $FC03 64515
F5 $FC04 64516
F5+SHIFT $FC04 64516
F5+CAPS $FC04 64516
F5+SHIFT+CAPS $FC04 64516
F6 $FC05 64517
F6+SHIFT $FC05 64517
F6+CAPS $FC05 64517
F6+SHIFT+CAPS $FC05 64517
F7 $FC06 64518
F7+SHIFT $FC06 64518
F7+CAPS $FC06 64518
F7+SHIFT+CAPS $FC06 64518
15
APENDICE E
Estas páginas pueden ser visualizadas mediante la sentencia de alto nivel “PAGE”, todas ellas
pertenecen al sistema del CNC y se utilizan como páginas de ayuda de las respectivas funciones.
AYUDAS LEXICOGRAFICAS
16
AYUDAS SINTACTICAS: LENGUAJE ISO
17
AYUDAS SINTACTICAS: ALTO NIVEL
18