300 Preguntas

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Preguntas de final IPC Jota
ÍNDICE
FUNDICION ...................................................................................................................... 2
DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA ................................................................................. 13
LAMINADO ..................................................................................................................... 16
FORJADO....................................................................................................................... 21
EXTRUSION ................................................................................................................... 27
ESTIRADO ..................................................................................................................... 29
CORTE ........................................................................................................................... 32
DOBLADO ...................................................................................................................... 34
EMBUTIDO ..................................................................................................................... 37
FORMADO ..................................................................................................................... 39
MAQUINADO.................................................................................................................. 43
MAQUINADO NO TRADICIONAL ................................................................................. 57
LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES ........................................................ 62
PROCESOS DE RECUBRIMIENTO Y DEPOSICIÓN .................................................. 64
METALURGIA DE POLVOS .......................................................................................... 69
SOLDADURA ................................................................................................................. 72
ENSAMBLE MECÁNICO ............................................................................................... 80
CONTROL NUMÉRICO Y ROBÓTICA INDUSTRIAL ................................................... 82
TECNOLOGÍA DE GRUPOS Y SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA .......... 89
LÍNEAS DE PRODUCCIÓN ........................................................................................... 92
Nota: Las preguntas dentro de cada categoría están ordenadas siguiendo la secuencia en que
se presentan los temas en el libro. Cabe mencionar que las respuestas a algunas preguntas no
figuran en el Groover. Premio al que descubre cuales son!
1
FUNDICION
1) ¿Cuáles son algunas de las operaciones que se requiere en fundición en arena después
de que se remueve la pieza del molde?
Después de remover la pieza del molde se realizan operaciones adicionales, de MO

intensiva, como ser:
 Recorte (remoción de rebabas, bebederos, mazarotas, canales de alimentación,

etc).
 Remoción de corazones.
 Limpieza de la superficie.
 Inspeccionar el producto.
 Realizar un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.
 También se puede requerir un maquinado para lograr tolerancias más estrechas.
2) ¿Por qué el bebedero tiene forma cónica?
El bebedero tiene forma cónica (o ahusada) porque de lo contrario al aumentar la

velocidad del metal en su camino hacia la base del mismo, el líquido puede aspirar aire y
llevarlo a la cavidad del molde. Por esto es que el bebedero se diseña con un
ahusamiento y de ese modo se asegura que el gasto volumétrico sea siempre el mismo.
3) Ecuación de Bernoulli en fundición.
El teorema de Bernoulli establece que la suma de las energías en 2 ptos cualesquiera de

un líquido que fluye son iguales:
𝑝1 𝑣1 2 𝑝2 𝑣2 2
ℎ1 + + + 𝐹1 = ℎ2 + + + 𝐹2
𝜌 2𝑔 𝜌 2𝑔
Si se desprecian las pérdidas por fricción (F 1 = F2 =0) y se supone que el sist permanece
a presión atmosférica (p1 = p2 = patm), entonces la ecuación se reduce a:
𝑣1 2 𝑣2 2
ℎ1 + = ℎ2 +
2𝑔 2𝑔
Esto se utiliza para determinar la velocidad del metal derretido en la base del bebedero,
al definir como pto 1 la parte superior del bebedero y pto 2 la base. El pto 2 se toma
como plano de referencia (h2 = 0), por lo tanto h1 es la longitud de la entrada. Cuando el
metal se vierte en el embudo del bebedero, la velocidad inicial en la parte superior es
nula (v1 = 0). De este modo, la ecuación queda como:
𝑣2 2
ℎ1 =
2𝑔
De donde se obtiene que la velocidad del metal líquido en la base del bebedero es:
𝑣 = √2𝑔ℎ
4) Varias relaciones gobiernan el flujo del metal. Con Bernoulli y Ley de Continuidad
deduzca la velocidad del mat. fundido en el bebedero, vel vol del flujo, t de llenado.
Teorema de Bernoulli:
𝑝1 𝑣1 2 𝑝2 𝑣2 2
ℎ1 + + + 𝐹1 = ℎ2 + + + 𝐹2
𝜌 2𝑔 𝜌 2𝑔
2
Considerando que no hay pérdidas por fricción, que la presión en el sist permanece cte e
igual a la atmosférica y estableciendo que el pto 1 se encuentra en la parte superior del
bebedero y el pto 2 en la base (tomado como plano de referencia), la ecuación se
simplifica a:
𝑣2 2
ℎ1 = ⇒ 𝑣 = √2𝑔ℎ 𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜
2𝑔
Ley de Continuidad ⇒ 𝑄 = 𝑣1 ∙ 𝐴1 = 𝑣2 ∙ 𝐴2
Donde Q = velocidad volumétrica del flujo, A = área transversal de la corriente de líquido

y v = vel prom del líquido en dicho sitio.
Si se supone que el vaciadero que va de la base del bebedero a la cavidad del molde es
horizontal, entonces la vel volumétrica a través del paso hacia la cavidad del molde
permanece igual a vA en la base. En consecuencia, es posible estimar el tiempo que se
requiere para llenar la cavidad de un molde de volumen V:
𝑉
𝑇𝑀𝐹 =
𝑄
5) Las características del metal fundido se describen con fluidez ¿Que significa y método
de ensayo?
La fluidez es una medida de la capacidad de un metal

para fluir hacia un molde y llenarlo antes de solidificarse.
Las características del metal fundido que influyen en la
fluidez son: viscosidad (al aumentar, disminuye la fluidez);
tensión superficial (si es elevada se reduce la fluidez) y las
inclusiones. Un método estándar para evaluar la fluidez es
la prueba del molde espiral, en donde se hace fluir el
metal fundido a lo largo de un canal en espiral a temp
ambiente. La fluidez queda indicada por la longitud del
metal que se solidifica en dicho canal; una espiral más
larga de fundido significa mayor fluidez del metal fundido.
6) ¿Cuáles son los factores que afectan la fluidez de un metal fundido durante su vaciado
en el molde?
Los factores que afectan la fluidez incluyen la temperatura de vertido respecto del pto de
fusión (a mayor temp de vertido, mayor fluidez), la viscosidad del metal líquido (a mayor
viscosidad, menor fluidez), la composición del metal (si se solidifica a temp cte, mayor
fluidez) y la transferencia de calor al ambiente (calor de fusión más elevado, mayor
fluidez).
7) ¿De qué depende la constante de la ecuación de Chvorinov?
Regla de Chvorinov:
𝑉 𝑛
𝑇𝑆𝑇 = 𝐶𝑚 ∙ ( )
𝐴
Donde TST = tiempo de solidificación total [min]; V = volumen del fundido [cm3]; A = área
de la superficie del fundido [cm2]; n ≈ 2 y Cm es la cte del molde.
El valor de la cte del molde depende del material del molde, propiedades térmicas del
metal que se funde y de la temperatura de vertido respecto al pto de fusión del metal.
Esta regla empírica indica que el tiempo de solidificación depende de la relación
volumen/área. Se emplea para diseñar mazarotas.
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8) ¿Qué demostraciones prácticas puede ofrecer para indicar la relación entre el tiempo de
solidificación con el volumen y área superficial?
Se pueden realizar demostraciones con 2 esferas de tamaños distintos o con cuerpos

del mismo volumen y distinta forma.
9) Explique el fenómeno de contracción, pasos en que ocurre y efecto sobre los procesos
de fundición.
La contracción ocurre en 3 etapas:

a) Contracción líquida durante el enfriamiento antes de la solidificación: hace
que la altura del líquido se reduzca de su nivel inicial. La cantidad de esta
contracción líquida ronda el 0,5%.
b) Contracción durante el cambio de fase de líquida a sólida: tiene 2 efectos,
primero ocasiona una reducción adicional en la altura del fundido y luego restringe
la cantidad de metal líquido disponible para alimentar la porción central superior
del fundido. La ausencia de metal crea un vacío en esa ubicación (rechupe).
c) Contracción térmica del fundido solidificado: el fundido experimenta más
contracción de su altura y diámetro. Es determinada por el coef de expansión
térmica del metal.
Los modelistas intervienen en la contracción por solidificación y en la térmica para

sobredimensionar las cavidades del molde. Si bien la contracción es volumétrica, las
correcciones se hacen en forma lineal.
10) ¿La contracción de solidificación debe tenerse en cuenta para el diseño del molde?
Sí, debe tenerse en cuenta para poder sobredimensionar las cavidades de los moldes.
11) Identifique las 3 fuentes de contracción en una fundición, después de vaciar el metal.
 Contracción líquida durante el enfriamiento antes de la solidificación.

 Contracción durante el cambio de fase de líquida a sólida.
 Contracción térmica del fundido solidificado durante el enfriamiento a t amb.
12) La penetración y corrimiento del corazón, son defectos de la fundición en arena.

Mencione otros defectos y causas
I. Sopladura: cavidad de gas en forma de globo, generada por la liberación de

gases del molde durante el vertido (baja permeabilidad, mala ventilación y alto
contenido de humedad).
II. Agujeros de pasador: múltiples cavidades pequeñas por gases formadas en la
superficie del fundido.
III. Lavado de arena: irregularidad en la sup que se genera por la erosión del molde
durante el vertido.
IV. Costras: áreas rugosas en la sup debido al desprendimiento de la sup del molde.
V. Penetración: defecto de la sup que ocurre cuando la fluidez del metal líquido es
alta y penetra en el molde de arena (el molde no fue compactado en forma
estrecha).
VI. Desplazamiento del molde: escalón en el plano de separación ocasionado por el
desplazamiento lateral de los semimoldes, por flotación del metal fundido.
VII. Desplazamiento del corazón: desplazamiento vertical del corazón, por flotación
del metal fundido.
VIII. Agrietamiento del molde: ocurre cuando la resistencia del molde es insuficiente.
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13) Defectos de la fundición en arena. Dibujos.
14) Se usa fundición en arena para realizar piezas que tienen la forma de plato hondo.
Presentan defectos del tipo de llenado……
Para el problema de llenado incompleto (o vacío) las causas pueden ser: fluidez
insuficiente del metal fundido; temp de vertido muy baja; vertido muy lento o sección
transversal de la cavidad del molde muy delgada.
El problema de junta fría (o cierre frío) ocurre cuando 2 porciones del metal fluyen
juntas, pero no hay fusión entre ellas debido a la solidificación prematura. Las causas
son similares a las de llenado incompleto.
15) ¿De qué manera puede ud saber si las cavidades en una fundición son debidas a la
porosidad o contracción?
Si la porosidad es esférica con paredes lisas, comúnmente es debido a los gases. Si las
paredes son ásperas y angulares, es probable que la porosidad provenga de contracción
entre las dendritas. Una gran porosidad proviene de la contracción y usualmente se
conoce como cavidad por contracción.
16) ¿Qué inconveniente tiene colar un fluido con número de Reynolds 200.007?
Si el número de Reynolds es 200.007 significa que el fluido presenta un flujo turbulento,

y este tiende a acelerar la formación de óxidos metálicos que pueden quedar
atrapados durante la solidificación (disminuye calidad del fundido) y agrava la erosión
del molde.
17) ¿Qué es un enfriador?
Un enfriador es un sumidero de calor interno o externo que ocasiona el enfriamiento

rápido de ciertas regiones del fundido. Los enfriadores internos son piezas metálicas
pequeñas que se sitúan dentro de la cavidad antes del vertido, de manera que el metal
derretido se solidificará primero alrededor de ellas. Por lo gral es del mismo metal que el
fundido mismo. Los enfriadores externos son inserciones de metal en las paredes de la
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cavidad del molde, que absorben calor con más rapidez que la arena circundante a fin
de facilitar la solidificación.
18) Automatización del proceso de fundición en arena.
Se justifica económicamente sólo para producir 10.000 piezas iguales o más.

El proceso se lleva a cabo de la siguiente manera: se dosifica arena controlada en
tamaño, contenido de arcilla y humedad en un bastidor móvil, se conforma mediante 2
placas modelo que dan sendas mitades de la cavidad del molde, se corre el bastidor y
un expulsor extrae el bloque formado. Luego se insertan los corazones y se acoplan los
bloques en fila, de manera que cada uno forma un molde con el anterior y con el
siguiente. La presión del expulsor es suficiente para mantener unidas las mitades
mientras se realiza el vaciado. El desmoldado se realiza en una criba giratoria. De aquí
se envía a limpieza y terminado.
19) Moldeo en cáscara.
Permite producir gran cantidad de pequeñas piezas complejas a un bajo costo y con
materiales apropiados.
20) Moldeo en cáscara de resina (Moldeo en Cascarón, Proceso Crowning o Shell).
Se maquinan placas modelo de acero o aluminio. Estas llevan el bebedero completo y

los rebosaderos, y además deben contar con orificios para los expulsores. Se calienta la
placa modelo entre 180 y 260ºC y se coloca sobre una caja que contiene arena y resina
termofija. Se invierte el conjunto y permanece así entre 15 y 60 seg, para que una capa
de la mezcla se cure parcialmente formando una cáscara dura de 5 a 10 mm. Se vuelve
a voltear el conjunto, se separa la placa con la cáscara y se hornea a 315ºC para
completar el curado. Una vez completado, el molde en cascarón se separa del modelo
con los expulsores.
Para realizar la fundición se deben ensamblar 2 mitades del molde en cascarón,
apoyadas en arena o metal en el interior de una caja.
21) Moldeo en cáscara de cerámica (Método de la cera perdida/fundición por revestimiento)
Se hace un dado de metal, madera o plástico donde se vierte la cera fundida para hacer
el modelo. Se unen varios modelos a un bebedero para formar un árbol con ellos. El
árbol de modelos se sumerge repetidas veces en una masa muy fina de sílice mezclada
con pasta para unir el molde a la forma, hasta obtener una capa de material refractario
con suficiente rigidez. Se deja secar el molde alrededor de 8 hs para endurecer el
aglutinante. Luego se invierte el molde y se lo calienta para fundir la cera y permitir que
salga de la cavidad. Se lo coloca en posición normal, se lo calienta a elevadas
temperaturas (1.000º C) para garantizar que todos los contaminantes se eliminen,
permitiendo que el metal fluya con más facilidad. Entonces se vierte el metal fundido y se
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inyecta aire comprimido para un buen llenado. Una vez que se solidifica, se rompe el
molde con un chorro de granalla y se separan las partes del bebedero.
Ventajas: Capacidad para fundir piezas complejas e intrincadas; Estrecho control

dimensional; buen acabado de la superficie; Recuperación de la cera y no se requiere
maquinado posterior.
Desventajas: Proceso relativamente costoso; se debe fabricar un modelo para cada
fundición.
22) Haga un diagrama de flujo mostrando los pasos para el moldeado de cera perdida.
Producción Montaje del

Recubrimiento del Vaciado del metal Separación y
del modelo modelo a un Eliminación
árbol con material fundido en el control de las
por inyección bebedero (árbol de la cera
refractario molde piezas
de cera de modelos)
23) Características de la fundición en molde de yeso.
En la fundición con molde de yeso se vierte una mezcla yeso de París, talco, polvo de
sílice y agua sobre un modelo de plástico o metal en un recipiente y se deja reposar para
hacer el molde. Desventajas: tiempo de curado del molde de yeso, al menos en
producción elevada; imposibilidad de eliminar todo el contenido de humedad (resistencia
del molde disminuye si se deshidrata demasiado); no es permeable; no resisten
temperaturas muy altas (limitados a aleaciones con ptos de fusión bajos, Al, Mg).
Aplicaciones: moldes de metal para caucho y plástico, impulsores de turbinas y bombas;
piezas que pesen 10 kg. Las ventajas para estas aplicaciones son el buen terminado de
la superficie, exactitud dimensional y capacidad de fabricar secciones transversales
delgadas.
24) Colada por gravedad.
El proceso básico con moldes permanentes, o colada por gravedad, usa moldes de
acero o hierro fundido, donde la cavidad y el sist de paso se maquinan en las 2 mitades
para tener dimensiones exactas y buen acabado en la sup. Los corazones pueden ser
de metal o arena seca. El proceso consiste en precalentar el molde (facilitar flujo del
metal) y rociar uno o más recubrimientos sobre la cavidad (disipar calor y lubricar sup
para facilitar extracción del fundido). Se insertan los corazones (si los hay) y se cierra el
molde. Entonces se vierte el metal derretido en su interior. Tan pronto como se solidifica
el metal, se abre el molde y se retira el fundido. Como el costo del molde es elevado, se
adapta mejor a una producción elevada y puede automatizarse. Aplicaciones: pistones
de automóviles, cuerpos de bombas y fundidos para aeronaves y misiles.
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25) Clasificación de la fundición en molde permanente, diferencias entre las variantes,

ventajas y desventajas, aplicaciones.
Varios procesos de fundición son muy parecidos al método básico con molde
permanente. Estos son:
Fundición en hueco: se forma un fundido hueco al invertir el molde después de la

solidificación parcial de la superficie, a fin de drenar el metal líquido del centro. Se
emplea cuando es importante la apariencia exterior, y no interesan la resistencia y forma
interior. Aplicaciones: estatuas, juguetes y pedestales de lámparas con metales de pto
de fusión bajo (plomo, estaño).
Fundición a baja presión: el metal líquido se fuerza a pasar a la cavidad sujeto a baja
presión (0,1 MPa), desde abajo, por lo que el flujo es hacia arriba. Ventaja: el metal
derretido ingresa limpio al molde (no ha sido expuesto al aire), minimizando defectos de
porosidad por gas y oxidación, y se mejoran las propiedades mecánicas.
Fundición con molde permanente al vacío: similar al anterior, con la diferencia de que
se utiliza la presión reducida del aire desde el vacío del molde para llevar metal líquido
hacia la cavidad, en lugar de forzarlo con presión positiva de aire desde abajo. Ventajas:
se reduce la porosidad por aire y los defectos que esta ocasiona, y se da mayor
resistencia al fundido.
26) Aplicación de la fundición hueca.
Juguetes, estatuas y pedestales de lámparas con metales de bajo pto de fusión como el
plomo y estaño.
27) Diferencias en fundición en molde permanente al vacío y moldeo al vacío.
Fundición con molde permanente al vacío: emplea vacío para impulsar el metal
derretido hacia la cavidad del molde. Se utiliza la presión reducida del aire desde el
vacío del molde para llevar metal líquido hacia la cavidad, en lugar de forzarlo con
presión positiva de aire desde abajo. Ventajas: se reduce la porosidad por aire y los
defectos que esta ocasiona, y se da mayor resistencia al fundido.
Moldeo al vacío (o proceso V): es un proceso de fundición con molde desechable.
Utiliza un molde de arena que se mantiene unido por medio de una presión de vacío, en
lugar de emplear un aglutinante químico. Ventajas: recuperación de arena y como no se
mezcla agua con la arena, el producto no tiene los defectos relacionados con la
humedad. Desventajas: relativamente lento y no se adapta con facilidad a la
mecanización.
28) Fundición a presión.
La fundición en matrices a alta presión es un proceso de fundición con molde

permanente en el que se inyecta a presión elevada (entre 7 y 350 MPa) el metal fundido
en la cavidad del molde. La presión se mantiene durante la solidificación, después de la
cual el molde se abre y se retira la pieza. Se lleva a cabo en mqs especiales, las cuales
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se clasifican en 2 tipos: cámara caliente y cámara fría, que se diferencian en la manera

en que el metal derretido se inyecta a la cavidad.
Ventajas: altas tasas de producción, resulta económico para cantidades grandes de
producción, tolerancias estrechas, buen acabado superficial, son posibles las secciones
delgadas (por debajo de 0,5 mm) y el enfriamiento rápido proporciona un tamaño
pequeño de grano y buena resistencia del fundido. Limitaciones: poca variedad de
metales por fundir, restricción de la forma y piezas de hasta 25 kg.
Aplicaciones: componentes de motores, electrodomésticos, htas de mano, juguetes.
29) Proceso de cámara caliente (fundición en matrices a alta presión).
Fundición en cámara caliente: el metal se derrite en un recipiente adherido a la mq y

se emplea un pistón para inyectar metal líquido a alta presión hacia la matriz. El sist de
inyección se encuentra sumergido en el metal fundido, lo que brinda mayor velocidad
(hasta 500 ciclos por hora) pero produce mayor desgaste del sist y limita el proceso a
metales de bajo pto de fusión (500º C) como el zinc, estaño y plomo. Las presiones de
inyección comunes son de 7 a 35 MPa.
30) Proceso en cámara fría (fundición en matrices a alta presión).
Fundición en cámara fría: el metal se funde en un recipiente externo separado de la

mq, se vacía en una cámara que no está caliente y se inyecta a la cavidad del molde con
un émbolo. El sist de inyección entra en contacto brevemente con el metal fundido. Las
matrices se lubrican en cada colada. Velocidades de producción hasta 150 ciclos por
hora. Se pueden procesar aleaciones con temp de fusión más altas. Se suele trabajar
con magnesio, latón y aluminio, y también se puede fundir cobre y acero (en matrices
especiales). Las presiones de inyección oscilan entre 14 y 140 MPa.
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31) ¿Cuál es la diferencia en fundición en cámara fría y caliente?
Diferencias
Proceso de Cámara Caliente Proceso de Cámara Fría
Metal se funde en un recipiente adherido a Metal se funde en un recipiente externo
la máquina. separado de la máquina.
Sist de inyección sumergido en el metal Sist de inyección entra en contacto

fundido. brevemente con el metal fundido.
Aleaciones con temp de fusión más alta.
Limitado a metales de bajo pto de fusión
Magnesio, Latón, Aluminio, Cobre y Acero
(hasta 500º C). Zinc, Estaño, Plomo.
(en matrices especiales)
Velocidad de producción hasta 500 ciclos x Velocidad de producción hasta 150 ciclos x
hora. hora.
Presiones de inyección de 7 a 35 MPa. Presiones de inyección de 14 a 140 MPa.
32) Dibuje una máquina de inyección para realizar el proco de fundición a presión con
cámara fría.
33) Funcionamiento del equipo, mec. de cierre de placa móvil y mec.de inyección.
Las mqs de inyección en matriz se clasifican según la fza de apriete que se puede
ejercer para mantener los dados cerrados (entre 25 y 3000 tn). Otros factores de
importancia en la selección son el tamaño de las matrices, la carrera del pistón, la
presión de la inyección y el costo.
34) Colado centrífugo real.
Fundición centrífuga real: se vierte metal fundido por un extremo de un molde

horizontal rotatorio (en algunos casos es vertical) para producir una pieza tubular. La
gran velocidad de rotación ocasiona que las fzas centrífugas hagan que el metal adopte
la forma de la cavidad del molde. De este modo la forma exterior del fundido puede ser
redonda, hexagonal, octogonal, etc. Sin embargo, la forma interior es circular, debido a
las fzas con simetría radial que actúan.
Aplicaciones: tubos, boquillas y anillos.
Materiales: acero, bronce, aleaciones de níquel y de aluminio.
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35) Velocidad de rotación del molde en Fundición centrifuga real
D:diámetro interno del molde

Horizontal
GF: Relación entre fuerza centrífuga dividida por el peso
L: Longitud vertical de la fundición

Vertical Rt: Radio interno superior
Rb: radio interno inferior
36) En el colado centrífugo vertical ¿puede fundirse un buje cuyos diámetros internos
inferiores y superiores son iguales?
En la fundición centrífuga vertical el efecto de la gravedad sobre el metal líquido causa

que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la parte superior. La
diferencia de los radios interiores en las partes superior e inferior está relacionada con la
velocidad de rotación de la siguiente manera:
30 2𝑔 ∙ 𝐿
𝑁= ∙√ 2
𝜋 𝑅𝑡 − 𝑅𝑏2
En la fórmula se observa que para R t igual a Rb, la velocidad de rotación tendría que ser
infinita, lo que es imposible.
37) Si una operación de fundición centrifuga real se realiza en una estación espacial ¿cómo
afecta la ausencia del peso?
En el espacio, el factor GF (relación de la fza centrífuga dividida por el peso) sería muy
bajo, lo que generaría que el metal líquido no quedara pegado a la pared del molde
durante la mitad superior de la trayectoria circular, sino que “lloverá” dentro de la
cavidad. Hay deslizamiento entre el metal fundido y la pared del molde.
38) Colado semicentrífugo.
Fundición semicentrífuga: se emplea la fza centrípeta para producir fundiciones

sólidas. El molde gira alrededor de su eje vertical pero a baja velocidad. Los moldes
gralmente son desechables y se diseñan con mazarotas en el centro a fin de suministrar
metal. Se obtienen piezas densas en la periferia y menos densas en el centro, donde
gralmente se mecanizan. Aplicaciones: ruedas y poleas.
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39) Diferencias entre fundición centrifuga real y semicentrífuga
Diferencias
Fundición Centrífuga Real Fundición Semicentrífuga
Producción de piezas tubulares. Producción de fundiciones sólidas.
Orientación del eje de rotación del molde

Orientación del eje de rotación es vertical.
puede ser horizontal o vertical.
Velocidad de rotación se establece de Velocidad de rotación se establece de
manera de alcanzar valores del factor GF manera de alcanzar valores del factor GF
entre 60 y 80. de alrededor de 15.
Moldes desechables se emplean con
Molde permanente.
frecuencia.
40) Colado por centrifugado
Fundición centrifugada: el molde se diseña con las cavidades de la pieza localizada

hacia afuera del eje de rotación. Se emplea para piezas pequeñas y no es un
requerimiento la simetría radial de la pieza.
41) Moldeo por inyección en cámara vertical
42) El chocolate está disponible en formas huecas. ¿Qué proceso utilizaría para hacer
dichas formas?
Fundición hueca.
43) Moldeo con plantillas.
Se fija un eje vertical (centro de la pieza) sobre una mesa de moldeo. Se recorta una
placa de madera con el contorno superior de una rebanada radial de la pieza (plantilla
ppal). Se la fija al eje. Se coloca una caja de moldeo alrededor del eje, se la llena y
enrasa. Se hace girar la plantilla. Se quita la plantilla. Se coloca la caja superior con las
estacas, y se llena y apisona. Queda conformada la parte superior del molde. Se retira
esta caja. A la caja inferior se le monta la plantilla secundaria, que posee la forma de una
rebanada radial de la pieza. Montándola al eje y haciéndola girar se conforma la
superficie inferior de la pieza en la mitad inferior del molde. Se monta la caja superior y
se cuela.
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44) Moldeo en piso y en fosa.
Se usa para piezas grandes y complejas. En piso, se enrasa una sup mediante 3 reglas
con nivel, se cava un pozo, se introduce el modelo y se lo golpea repetidamente hacia
abajo para conformar la arena.
En fosa se elaboran piezas enormes, de hasta 3 metros de diámetro y 1 metro de
profundidad. Se construye la fosa con ladrillos, madera o partes de hierro, se cubre con
arena, dando esta la forma final del molde, se seca la arena para resistir el vaciado del
metal fundido en grandes cantidades.
45) Diferencias entre fundiciones
DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA
46) Características de un proceso de Def. volumétrica
Los procesos de def. volumétrica se caracterizan por deformaciones significativas y

grandes cambios de forma, y por una relación entre área superficial y volumen de trabajo
relativamente pequeña.
47) Diferencia entre def. volumétrica y procesos con láminas metálicas.
La gran diferencia entre los procesos de def. volumétrica y los trabajos de láminas
metálicas es que los primeros poseen una relación entre área superficial y volumen de
trabajo pequeña, mientras que en el trabajo de láminas metálicas esta relación es alta.
48) Deducir esfuerzo de fluencia promedio.
La curva esfuerzo-deformación permite comprender el

comportamiento de los metales durante su formación.
La misma se divide en una región elástica y una
plástica, siendo esta última de gran interés en el
formado de un metal (deformación plástica y
permanente). En la región plástica, el comportamiento
del metal se expresa por la curva de fluencia, la cual
es válida para trabajo en frío:
𝜎 = 𝐾 ∙ 𝜀𝑛
Con K = coef de resistencia y n = exponente de

endurecimiento por deformación.
La curva de fluencia también indica el esfuerzo de fluencia del metal, que se define
como el valor instantáneo del esfuerzo requerido para continuar la deformación del
material (que el metal siga “fluyendo”):
𝑌𝑓 = 𝐾 ∙ 𝜀 𝑛
El esfuerzo de fluencia promedio es el valor promedio de los esfuerzos sobre la curva

esfuerzo-deformación desde el comienzo de la deformación hasta el valor final (máximo)
del proceso. Se determina integrando la ecuación de la curva de fluencia entre el
valor inicial y final de deformación que definen el rango de interés.
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𝜀2
𝑌𝑓 ∙ (𝜀2 − 𝜀1 ) = ∫ 𝑌𝑓 ∙ 𝑑𝜀
𝜀1
En caso de que el material no tenga deformaciones previas (se encuentre en el primer

paso del proceso o se le haya efectuado un recocido), se obtiene:
𝜀 𝜀 𝜀
𝐾 ∙ 𝜀 𝑛+1 𝐾 ∙ 𝜀 𝑛+1 𝐾 ∙ 𝜀𝑛
𝑌𝑓 ∙ 𝜀 = ∫ 𝑌𝑓 ∙ 𝑑𝜀 = ∫ 𝐾 ∙ 𝜀 𝑛 ∙ 𝑑𝜀 = | ⇒ 𝑌𝑓 ∙ 𝜀 = ⇒ 𝑌𝑓 =
𝑛+1 0 𝑛+1 𝑛+1
0 0
49) Defina velocidad de deformación y explique su efecto en el formado de metales.
Es la rapidez con que se deforma el metal en un proceso de formado:

𝑣
𝜀̇ =
ℎ
Donde
𝜀̇: velocidad de deformación real [s-1]
𝑣: velocidad de deformación (puede ser la del pistón) [m/s]
ℎ: altura instantánea de la pieza de trabajo que se deforma.
En las temperaturas de trabajo en caliente, el esfuerzo de fluencia depende de la

velocidad de deformación. Al aumentar la velocidad de deformación, se incrementa la
resistencia a la deformación.
50) Defina sensibilidad a la velocidad de deformación
Sensibilidad a la velocidad de deformación es el efecto de la velocidad de deformación

sobre las propiedades de resistencia, a temperaturas de trabajo en caliente. El esfuerzo
de fluencia depende de la velocidad de deformación de acuerdo a la siguiente relación:
𝑌𝑓 = 𝐶 ∙ 𝜀̇ 𝑚
Donde
C: cte de resistencia, determinado a una vel de def de 1.0
m: exponente de sensibilidad a la vel de def, es la pendiente de la curva.
14
El efecto de la temp sobre estos

parámetros es notable. Al aumentar T,
decrece el valor de C y aumenta el valor
de m, por lo tanto a mayor temp, menor es
el esfuerzo de fluencia. A temp ambiente
el efecto de la vel de def es casi
despreciable.
51) ¿Cómo afecta la temperatura a los parámetros de la ecuación de la curva de fluencia?
A temperaturas de trabajo en caliente, las propiedades de resistencia se ven afectadas

por la velocidad de deformación, siendo el esfuerzo de fluencia:
𝑌𝑓 = 𝐶 ∙ 𝜀̇ 𝑚
Al aumentar T, decrece el valor de C y aumenta el valor de m, por lo tanto a mayor temp,

menor es el esfuerzo de fluencia. A temp ambiente el efecto de la vel de def es casi
despreciable.
52) ¿Por qué es inconveniente la fricción en la mayoría de los procesos de formado?
La fricción en el formado de metales surge debido al contacto entre las sup de la hta y el
material de trabajo, y a las altas presiones que soportan dichas sup. La fricción es
inconveniente porque:
 Retarda el flujo del metal en el trabajo, generando esfuerzos residuales.
 Incrementa las fzas y potencia para desempeñar la operación.
 Ocurre un rápido desgaste de htas (pérdida de precisión dimensional).
53) ¿Qué diferencias hay entre la fricción del formado de metales y la que se encuentra en
los demás sistemas mecánicos?
La fricción en el formado de metales es diferente porque las condiciones en que se lleva

a cabo representan presiones altas entre sup dura de la hta y la pieza de trabajo suave,
deformación plástica del material más suave y altas temperaturas. Estas condiciones
generan coef de fricción altos en el metal de trabajo.
En cambio, la mayoría de los sist mecánicos se caracterizan por bajas presiones de
contacto, temp bajas o moderadas y lubricación amplia para minimizar el contacto entre
los metales.
54) ¿Por qué el coeficiente de fricción entre parte y herramienta suele ser menor en frio que
en caliente?
55) Adherencia en el trabajo de metales.
La adherencia en el trabajo de metales es la tendencia de las 2 superficies en

movimiento relativo a pegarse una a la otra en lugar de deslizarse (esfuerzo de fricción
excede al esfuerzo de flujo cortante del metal de trabajo).
15
56) Indique los lubricantes utilizados para el trabajo en caliente.
Los lubricantes empleados en el trabajo en caliente incluyen bisulfito de molibdeno,

grafito y vidrio fundido (extrusión en caliente de aleaciones de acero). Para operaciones
de trabajo en frío se utilizan aceites minerales, grasas, emulsiones en agua y jabones.
LAMINADO
57) Dibujar una vista lateral del proceso de laminado indicando todos los componentes.
t0: espesor inicial.

tf: espesor final.
v0: velocidad de entrada
vf: velocidad de salida.
w: ancho.
N: velocidad rotacional del rodillo.
58) Defina los términos usuales en laminado (V.G., draft, deslizamiento, etc)
𝐷𝑟𝑎𝑓𝑡 ⇒ 𝑑 = 𝑡0 − 𝑡𝑓 𝐷𝑟𝑎𝑓𝑡 𝑚𝑎𝑥 ⇒ 𝑑𝑚á𝑥 = 𝜇2 ∙ 𝑅
𝑑 𝑣𝑓 − 𝑣𝑟
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ⇒ 𝑟= 𝐷𝑒𝑠𝑙𝑖𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 ⇒ 𝑠 =
𝑡0 𝑣𝑟
𝜀2 𝜀 2
∫𝜀1 𝑌𝑓 ∙ 𝑑𝜀 ∫𝜀1 𝐾 ∙ 𝜀 𝑛 ∙ 𝑑𝜀 𝐾 𝜀2 𝑛+1 − 𝜀1 𝑛+1
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 ⇒ 𝑌𝑓 = = = ∙
𝜀2 − 𝜀1 𝜀2 − 𝜀1 𝜀2 − 𝜀1 𝑛+1
𝐿
𝑡0
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑅𝑒𝑎𝑙 ⇒ 𝜀 = ln 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝐿𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 ⇒ 𝐹 = 𝑤 ∙ ∫ 𝑝 ∙ 𝑑𝐿 = 𝑌𝑓 ∙ 𝑤 ∙ 𝐿
𝑡𝑓 0
𝐿
𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 ⇒ 𝑇 = ∙𝐹 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ⇒ 𝑃 =2∙𝜋∙𝑁∙𝐹∙𝐿
2
59) Deduzca la expresión de la fza y potencia en laminado, explique los supuestos utilizados
La fza requerida para mantener la separación entre los 2 rodillos durante la operación de
laminado se puede calcular integrando la presión unitaria sobre el área de contacto
rodillo-trabajo:
𝐿
𝐹 = 𝑤 ∙ ∫ 𝑝 ∙ 𝑑𝐿
0
16
Una aproximación de la expresión anterior es:

𝐹 = 𝑌𝑓 ∙ 𝑤 ∙ 𝐿
A la cual se arriba suponiendo que la presión unitaria es igual al esfuerzo de fluencia

promedio y que la fza es perpendicular al trabajo en lugar de ser perpendicular al arco de
contacto. Esta última aproximación es válida porque el arco de contacto es muy pequeño
en comparación con el radio del rodillo y por lo tanto el error es despreciable.
La potencia necesaria por el rodillo se puede estimar suponiendo que la fza actúa a la
mitad del arco de contacto. Entonces, la potencia resulta del producto del momento
torsor (T = 0,5.L.F) y la velocidad angular (2πN):
𝑃 = 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑁 ∙ 𝑇 ⇒ 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜
Como los molinos usualmente tienen 2 rodillos:
𝑃 = 4 ∙ 𝜋 ∙ 𝑁 ∙ 𝑇 = 4 ∙ 𝜋 ∙ 𝑁 ∙ 0,5 ∙ 𝐿 ∙ 𝐹 ⇒ 𝑃 = 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑁 ∙ 𝐿 ∙ 𝐹
60) ¿Qué ocurre en el punto neutro cuando aumenta o disminuye la fricción?
El punto neutro (o punto de no deslizamiento) es aquel donde la velocidad del trabajo

iguala a la velocidad del rodillo.
Al aumentar la fricción, la presión se incrementa al máximo relativo entre los valores de
entrada y salida. Al disminuir la fricción el pto neutro se corre de la entrada hacia la
salida a fin de mantener una fza neta que jale el material en la dirección del laminado.
61) Grafique la variación de presión a lo largo de la longitud de contacto en laminado.
Las variaciones de presión del rodillo a

lo largo de la longitud de contacto son
significativas.
La presión pico se localiza en el pto
neutro.
El área bajo la curva es la fza de
laminación.
62) ¿Cuánto vale la velocidad de laminado en el pto de máxima presión?
El pto de máxima presión es el pto neutro, donde la velocidad del trabajo iguala la
velocidad del rodillo.
63) La máxima disminución posible de espesor en un proceso de laminación depende de:
El draft máximo:
𝑑𝑚á𝑥 = 𝜇2 ∙ 𝑅
17
Donde μ = coeficiente de fricción, el cual depende de la lubricación, del material de

trabajo y de la temperatura de trabajo; y R = radio del rodillo.
64) Adherencia en laminado.
La adherencia es una condición que ocurre frecuentemente en el laminado en caliente,

en la cual la sup caliente del material se pega a los rodillos sobre el arco de contacto. Se
presenta en el laminado de aceros y aleaciones para alta temperatura. Cuando la
adherencia tiene lugar, el coef de fricción puede ser tan alto como 0,7.
65) ¿Por qué a medida que el material pasa a través de los rodillos las tensiones aumentan
y luego disminuyen?
Porque la fza se calcula integrando la presión unitaria de laminado, la cual varía

significativamente a lo largo de la longitud de contacto. La presión alcanza un máximo en
el pto neutro y se desvanece a cada lado de los ptos de entrada y salida.
66) Identifique una de las formas para reducir las fuerzas en el laminado plano.
La fza y potencia en el laminado plano se pueden reducir por cualquiera de los

siguientes medios:
 Empleando laminado en caliente, para reducir la resistencia y el endurecimiento
por deformación del material de trabajo.
 Reduciendo el draft en cada paso.
 Utilizando un radio menor en el rodillo para reducir fza.
 Utilizando menor velocidad de laminación (N) para reducir potencia.
67) Mencione operaciones de laminado que no incluya al laminado plano y el de perfiles.
Laminado de cuerdas (o roscas), laminado de anillos, laminado de engranes y perforado

de rodillos (o proceso Mannesmann).
68) Explique y esquematice el laminado de roscas. Ventajas frente al maquinado de roscas.
Se forman cuerdas en piezas cilíndricas mediante su laminación entre 2 dados, ya sean

planos (se mueven alternadamente entre sí) o redondos (giran relativamente entre sí).
Gralmente se realiza por trabajo en frío. Las ventajas frente al maquinado:
 Mejor utilización del material.
 Cuerdas más fuertes por el endurecimiento.
 Superficies más lisas.
 Mejor resistencia a la fatiga.
18
69) ¿Qué es el laminado de anillos? Principales aplicaciones.
El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de

un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas, pero de mayor diámetro.
Usualmente se aplica en caliente para anillos grandes y en frío para anillos pequeños.
Sus aplicaciones incluyen collares para rodamientos, llantas de acero para ruedas de
ferrocarril, cinchos para tubos, etc. Ventajas: ahorro de MP, orientación ideal de los
granos para el proceso y endurecimiento por trabajo en frío.
70) Proceso Mannesmann.
El proceso Mannesmann (o perforado de rodillos) es un proceso de trabajo en caliente

para hacer tubos sin costura de paredes gruesas. Se basa en el ppio que al comprimir
un sólido cilíndrico sobre su circunferencia se generan altos esfuerzos de tensión en su
centro. Los esfuerzos de compresión se aplican por 2 rodillos cónicos. Un mandril se
encarga de controlar el tamaño y acabado de la perforación creada por la acción.
71) Molinos laminadores y productos obtenidos.
El molino de laminación básico consiste en 2 rodillos opuestos y se denomina molino de

laminación de 2 rodillos (a). La configuración puede ser reversible (permite la rotación
de los rodillos en ambas direcciones) o no reversible (los rodillos giran siempre en la
misma dirección).
En la configuración de 3 rodillos (b), hay 3 rodillos en una columna vertical y la dirección
de cada rodillo permanece sin cambio. El equipo es más complicado debido al
mecanismo elevador que se necesita para elevar o bajar el material de trabajo.
En los molinos de 4 rodillos (c) se usan 2 rodillos de diámetro menor para hacer
contacto con el trabajo y 2 rodillos detrás como respaldo para evitar que los primeros se
desvíen elásticamente por las altas fzas de laminado. Otra configuración con el mismo
propósito es el molino en conjunto o racimo (d), empleado para la laminación en frío
de hojas delgadas de metales de alta resistencia.
Para lograr altas velocidades de rendimiento, se emplea con frecuencia un molino de
rodillos en tándem (e), que consiste en una serie de bastidores de rodillos, donde cada
uno realiza una reducción de espesor o un refinamiento en la forma del trabajo que pasa
por ellos. Se emplea en operaciones de colada continua.
19
72) ¿Qué es un molino reversible en laminado?
Un molino reversible permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones, de manera

que el trabajo puede pasar a través de cualquier dirección. De esta manera se logra una
serie de reducciones efectuadas en el mismo juego de rodillos, pasando el trabajo varias
veces desde direcciones opuestas. Desventajas: momento angular significativo debido a
la rotación de grandes rodillos y problemas técnicos asociados a la reversibilidad.
73) Grafique un molino en conjunto o racimo y explique cuáles son sus ventajas.
Los molinos de conjunto o en racimo (Sendzimir), al

igual que los molinos de 4 rodillos, se basan en el ppio
de que los rodillos de diámetro pequeño disminuyen la
fza y los requerimientos de potencia. Además, cuando
se desgastan o rompen, los rodillos pequeños pueden
reemplazarse a un costo inferior que los grandes.
74) Dibuje los rodillos utilizados para laminar un perfil "H"
20
75) Dibuje los rodillos utilizados para laminar un perfil “U”
76) Cuales son las ventajas y desventajas relativas de las prensas mecánicas sobre las
hidráulicas en laminación
FORJADO
77) Una manera de clasificar las operaciones de forjado es por el grado en que el dado
restringe al material de trabajo. Mencione los 3 tipos básicos de esta clasificación.
a. Forjado en dado abierto.

b. Forjado con dado impresor con rebaba.
c. Forjado con dado impresor sin rebaba.
78) ¿Cuál es la diferencia entre forjado en frío y caliente?
El forjado en caliente permite lograr grandes cambios en la forma de las partes de

trabajo, al reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal.
El forjado en frío presenta la ventaja de incrementar la resistencia que resulta del
endurecimiento por deformación del componente.
79) En un proceso de forjado en dado abierto o recalcado, ¿cuál es el esfuerzo real que
experimenta el material durante el proceso bajo condiciones ideales?
Si el forjado en dado abierto se lleva a cabo bajo condiciones ideales (sin fricción) ocurre
una deformación homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su
altura. En dichas condiciones, la deformación real que experimenta el material es:
ℎ0
𝜀 = ln
ℎ
Donde ho = altura inicial del trabajo [mm] y h = altura de un pto intermedio en el proceso.
21
80) Análisis del proceso de forjado en dado abierto o recalcado.
En el forjado en dado abierto, el trabajo se comprime entre 2 dados planos, permitiendo

que el metal fluya sin restricciones en una dirección lateral.
Si el forjado se lleva a cabo en condiciones ideales (sin fricción), la deformación que
experimenta el material es:
ℎ0
𝜀 = ln
ℎ
Se puede obtener la fza requerida para continuar la compresión a una altura dada
durante el proceso, de la siguiente manera:
𝐹 = 𝑌𝑓 ∙ 𝐴
El área de la sección transversal (A) se incrementa continuamente al reducirse la altura

durante la operación. El esfuerzo de fluencia (Yf) también se incrementa como resultado
del endurecimiento por trabajo. En una operación real, el efecto de la fricción del material
contra la sup de los dados produce un fenómeno denominado abarrilamiento. Este
fenómeno se acentúa al aumentar la relación D/h de la pieza. Entonces la fza de
recalcado se calcula como:
0,4 ∙ 𝜇 ∙ 𝐷
𝐹 = 𝑌𝑓 ∙ 𝐾𝑓 ∙ 𝐴 = 𝑌𝑓 ∙ (1 + )∙𝐴
ℎ
La fza alcanza su valor máximo al final de la carrera, donde el área y el esfuerzo de

fluencia son máximos.
81) Explique el fenómeno de abarrilamiento en forja.
En una operación real de forjado, la fricción se opone al flujo de metal en la sup de los
dados, creando un efecto de abultamiento en forma de barril que se denomina
abarrilamiento. Este resulta más pronunciado cuando se realiza un trabajo en caliente
con dados fríos, pues el coef de fricción es más alto y la transferencia de calor enfría el
metal y aumenta su resistencia a la deformación. El abarrilamiento también se acentúa al
aumentar la relación D/h de la pieza, debido a la mayor área de contacto en la interfaz
dado-trabajo.
82) ¿Qué significan los términos en la fórmula de fuerza en Forjado?
La fza de forjado en dado abierto se determina de la siguiente manera:
0,4 ∙ 𝜇 ∙ 𝐷
𝐹 = 𝑌𝑓 ∙ 𝐾𝑓 ∙ 𝐴 = 𝑌𝑓 ∙ (1 + )∙𝐴
ℎ
22
Donde
Yf: esfuerzo de fluencia.
Kf: factor de forma del forjado, siendo μ = coef de fricción; D = diámetro de la pieza de
trabajo o cualquier dimensión que represente la longitud de contacto con la sup del dado;
y h = altura de la pieza.
A: área de la sección transversal de la pieza.
En dado impresor, la fórmula de la fza es similar, pero su interpretación es diferente:
𝐹 = 𝑌𝑓 ∙ 𝐾𝑓 ∙ 𝐴
Donde
Yf: esfuerzo de fluencia.
Kf: factor de forma del forjado, con el que se intenta tomar en cuenta el incremento de la
fza requerida para forjar formas complejas (sale de tabla).
A: área proyectada de la pieza, incluida la rebaba.
83) Fin del forjado con dados convexos o cóncavos.
El fin del forjado con dados convexos (fullering) y del forjado con dados cóncavos
es reducir la sección transversal y redistribuir el metal en una pieza de trabajo, como
preparación para operaciones posteriores de formado con forja.
84) En el forjado con dado abierto, ¿cuál es el fin del forjado por secciones y su utilización?
La operación de forjado por secciones (o forjado incremental) consiste en una

secuencia de compresiones forjadas a lo largo de una pieza de trabajo para reducir su
sección transversal e incrementar su longitud. Se utiliza en la industria siderúrgica para
producir lupias y planchas a partir de lingotes.
85) ¿Permite la forja de dado abierto piezas de gran exactitud?
No, las operaciones de forja en dado abierto producen formas rudimentarias que
necesitan operaciones posteriores para refinar las piezas a sus dimensiones y forma
final.
23
86) Función de la rebaba en el forjado por impresión.
Aunque la rebaba se debe recortar después, su función es importante, dado que cuando
se comienza a formar en el hueco del dado, la fricción se opone a que el metal siga
fluyendo hacia la abertura, y así lo fuerza a permanecer en la cavidad.
87) ¿Cómo clasifica el acuñado de monedas?
El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual se
imprimen los finos detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la pieza.
Hay poco flujo de metal, sin embargo, la presión es alta para poder reproducir los
detalles superficiales.
88) Equipos de forja.
Martinetes de forja: aplican descarga por impacto. Se emplean para forjado con dado
impresor. El dado superior se fija a un pistón y el inferior se fija a un yunque. Se
necesitan varios golpes para lograr el cambio deseado. Se pueden clasificar en
martinetes de caída libre por gravedad o martinetes de potencia.
Prensas de forjado: aplican presión gradual. Pueden ser de 3 tipos:

 Mecánicas: funcionan por medio de excéntricos, manivelas y juntas o
articulaciones de bisagra que convierten mov giratorio de un motor en mov de
traslación del pistón. Alcanzan fzas muy altas en el fondo del recorrido.
 Hidráulicas: usan un cilindro hidráulico para accionar el pistón. Limitada por la
carga (se detiene si la carga requerida es mayor que su capacidad).
 De tornillo: un tornillo mueve al pistón vertical. Para pequeñas producciones.
Las de tornillo e hidráulicas operan a velocidades bajas, pudiendo suministrar una fza cte
a través de la carrera. Esto las hace apropiadas para operaciones que requieren grandes
carreras.
Dados de forjado: Es importante el diseño apropiado. En el caso de los dados abiertos,

su diseño es gralmente recto, pues su forma es relativamente simple. Cuando se trata de
dados impresores o cerrados, se deben seguir los siguientes lineamientos:
 Línea de separación: plano que divide la parte superior del dado de la inferior. Su
mala selección afecta el flujo de granos, la carga requerida y la formación de
rebaba.
 Ahusamiento: grado de inclinación que requiere en los lados la pieza para poder
retirarla del dado. Ángulos de salida de 3º para aluminio y magnesio, y 5º para
acero.
 Membranas y costillas: membrana es una porción delgada // a la línea de
separación y costilla es una porción delgada perpendicular a aquella. Dificultan el
flujo de metal al adelgazarse.
 Filetes y radios de las esquinas: los radios pequeños limitan el flujo de metal e
incrementan la resistencia en las superficies del dado.
 Rebaba: causa acumulación de presión dentro del dado que promueve el llenado
de la cavidad. Esta acumulación se controla diseñando campos (determinan el
área donde ocurre el flujo lateral del metal) y canales (permiten el escape de
material en exceso).
24
89) Operación, clasificación y ventajas de los martinetes.
Los martinetes de forja funcionan aplicando una descarga por impacto contra el material
de trabajo. Se utilizan para forjado con dado impresor. En la operación, se coloca el
trabajo en el dado inferior (fijado a un yunque), se eleva un pistón, al cual se fija el dado
superior, y luego se lo deja caer sobre la pieza. Cuando el dado superior golpea el
trabajo, la energía de impacto ocasiona que la pieza tome la forma de la cavidad del
dado.
Los martinetes de caída libre se pueden clasificar en:
- Martinetes de caída libre por gravedad: generan su energía por el peso de un
pistón que cae libremente.
- Martinetes de potencia: aceleran el pistón con presión de aire o vapor.
Una desventaja del martinete de caída libre es que gran parte de la energía de impacto
se transmite al piso.
90) ¿Cómo se transforma la energía total aplicada durante la forja de martillo?
Los martinetes obtienen su energía de la energía potencial del pistón cuando se lo eleva,
que se convierte en energía cinética al momento de dejarlo caer y finalmente se
transforma en energía de impacto cuando golpea a la pieza.
91) Explique los procesos de recalcado y encabezamiento.
El recalcado es una operación en la cual una pieza cilíndrica aumenta su diámetro y

reduce su longitud. Se usa ampliamente en la industria de los sujetadores para formar
cabezas de clavos, pernos y productos similares de ferretería. De ahí proviene el término
encabezamiento. El recalcado se realiza en máquinas especiales (cabeceadoras) que
cuentan con deslizaderas horizontales.
Hay límites para la cantidad de deformación que se puede alcanzar en el recalcado: la
longitud máxima que se puede recalcar en un golpe es 3 veces el diámetro de la barra
inicial.
92) Esquematice y explique la operación de recalcado de cabeza de pernos.
La operación de recalcado para formar la cabeza de un perno consta de 4 pasos:

I. Se alimenta el alambre hasta que haga tope.
II. Los dados mordaza se cierran apretando el material y el tope se retira.
III. Avanza el punzón.
IV. El punzón toca fondo para formar la cabeza.
25
93) Forjado con rodillos.
Se usa para reducir la sección transversal de una pieza cilíndrica (o rectangular). La

parte pasa a través de una serie de rodillos opuestos con canales que igualan la forma
requerida por la pieza final. Los rodillos no giran de manera continua, sino solo lo
necesario para lograr la deformación requerida. Las piezas forjadas con rodillos son más
fuertes y posee estructura granular favorable respecto a otros procesos competidores
como el maquinado.
94) Describa el forjado orbital y explique en qué se diferencia con el tradicional.
En el forjado orbital la deformación ocurre por medio de un dado superior en forma de

cono que presiona y gira simultáneamente sobre la parte de trabajo. Esta se comprime
sobre un dado inferior que tiene una cavidad. Debido a que el eje del cono está
inclinado, solamente una pequeña área de la superficie de trabajo se comprime en un
momento determinado. Esta característica propia del forjado orbital produce una
reducción sustancial en la carga requerida de la prensa para alcanzar la deformación.
95) ¿Qué es el forjado isotérmico? ¿Para qué sirve?
El forjado isotérmico es una operación de forjado en caliente donde el trabajo se

mantiene a temperaturas cercanas a su temperatura elevada inicial durante la
deformación, mediante el calentamiento de los dados a esa misma temperatura. En
estas condiciones el metal fluye más fácilmente y la fza requerida para realizar el
proceso se reduce. Es más costoso que el forjado convencional y se emplea para
metales difíciles de forjar, como el titanio y las superaleaciones. Algunas veces se hace
al vacío para evitar la oxidación rápida del material del dado.
26
EXTRUSION
96) Diferencia entre extrusión directa e indirecta.
Extrusión directa: un pistón comprime el material forzándolo a fluir a través de una o

más aberturas en una matriz al extremo opuesto del recipiente. Una pequeña porción del
tocho (tope) permanece y no puede forzarse a través de la abertura de la matriz.
Problema en extrusión directa es la gran fricción entre la sup del trabajo y las paredes
del recipiente. Este problema se agrava en la extrusión en caliente por la presencia de
una capa de óxido que puede ocasionar defectos en los productos.
La presión es mayor al principio del proceso y va disminuyendo a medida que se reduce
la longitud remanente del tocho.
Extrusión Indirecta o inversa: la matriz está montada sobre el pistón, en lugar de estar
en el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el pistón en el trabajo, fuerza al metal a
fluir a través del claro en dirección opuesta a la del pistón. Como el tocho no se mueve
respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes. Por lo tanto, la fza del pistón es
menor que en extrusión directa. Las limitaciones de este método se deben a la menor
rigidez del pistón hueco y a la dificultad de sostener el producto tal como sale de la
matriz.
La presión permanece constante durante casi todo el proceso.
97) Explique cómo se realiza una extrusión directa de una pieza hueca.
Para hacer secciones huecas por extrusión directa, al tocho inicial se lo prepara con una
perforación paralela a su eje. Esto permite el paso de un mandril que se fija en el bloque
simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a fluir a través del claro entre el
mandril y la abertura de la matriz.
27
98) Ecuación de Johnson: ecuación, términos que la componen y su variación.
La presión aplicada por el pistón para comprimir el tocho a través de la abertura de la

matriz, bajo la suposición de deformación ideal (sin fricción ni trabajo redundante) es:
𝐴0
𝑝 = 𝑌𝑓 ∙ 𝜀 = 𝑌𝑓 ∙ ln 𝑟𝑥 = 𝑌𝑓 ∙ ln
𝐴𝑓
Pero la extrusión es un proceso con fricción (entre el tocho y la matriz, y en extrusión

directa también existe entre el tocho y las paredes del recipiente). La fricción incrementa
la deformación experimentada por el metal. La ecuación empírica de Johnson se
emplea para estimar la deformación de extrusión (ε x), de la siguiente manera:
𝜀𝑥 = 𝑎 + 𝑏 ∙ ln 𝑟𝑥
Donde a y b son ctes empíricas para el ángulo de la matriz. Sus valores típicos son a =
0,8 y b = 1,2 a 1,5. Los valores de a y b tienden a aumentar cuando se incrementa el
ángulo de la matriz.
99) En la extrusión directa, ¿varía la fuerza cuando la palanquilla es cada vez más corta?
Sí, varía. La fza del pistón en extrusión se calcula como:
𝐹 = 𝑝 ∙ 𝐴0
En extrusión directa la presión del pistón está dada por la siguiente fórmula:
2∙𝐿
𝑝 = 𝑌𝑓 ∙ (𝜀𝑥 + )
𝐷0
Siendo L la porción de la longitud del tocho remanente para extruirse, se observa que p
disminuye al reducirse la longitud del tocho remanente, y por lo tanto F también decrece.
100) ¿Qué es el factor de forma en la extrusión? ¿Por qué es importante?
El factor de forma (Kx) se define como la relación entre la presión requerida para extruir
una sección transversal de la forma dada y la presión de extrusión para una sección
redonda de la misma área. Es importante porque la forma del orificio de la matriz afecta
la presión requerida por el pistón: una sección transversal compleja requiere más presión
y fza que una sección circular.
101) ¿Cómo se efectúa la extrusión por impacto?
Se realiza a altas velocidades y carreras cortas. El punzón golpea a la parte de trabajo

más que aplicar presión. Por lo gral se hace en frío. Puede ser directa, hacia atrás o una
combinación de ambas. Ventajas: se pueden hacer paredes muy delgadas y la alta
velocidad del proceso permite altas producciones.
102) Diferencia entre extrusión por impacto y la extrusión convencional.
La extrusión por impacto se realiza a altas velocidades y carreras más cortas en

comparación con la extrusión convencional. Usualmente se hace en frío y la extrusión
por impacto hacia atrás es la más común, aunque también se puede realizar hacia
adelante. Se emplea para fabricar tubos para pasta de dientes y contenedores de
baterías.
28
103) Defectos de la extrusión.
Reventado central (fractura de punta de flecha, agrietado central o agrietado tipo

chevron) (a): Grieta interna que se genera por los esfuerzos de tensión a lo largo de la
línea central de la pieza. El movimiento de material más grande en las regiones
exteriores estira el material a lo largo del centro de la pieza. Si los esfuerzos son lo
suficientemente grandes, ocurre el reventado central. Es de difícil detección. Causas:
ángulos grandes de la matriz, bajas relaciones de extrusión y las impurezas en el metal,
que sirven como ptos de inicio de las grietas.
Tubificado (cola de tubo/de pescado) (b): Hundimiento en el extremo del tubo. Ocurre
en extrusión directa. Solución: usar un bloque simulado de diámetro ligeramente menor
que el del tocho.
Agrietado superficial (c): Se debe a las altas temp de la pieza de trabajo. Causas: alta
velocidad de extrusión (alta velocidad de deformación), alta fricción y enfriamiento rápido
de la sup de los tochos a altas temp en la extrusión en caliente.
104) ¿Qué tienen en común el reventado central y el proceso de perforación de rodillos?
El perforado de rodillos aprovecha el reventado central (altos esfuerzos de tensión a lo

largo de la línea central por compresión de un solo cilindro) para la ubicación del mandril.
ESTIRADO
105) Mecánica del estirado de alambres.
El estirado es una operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre
se reduce al tirar del material a través de la abertura de una matriz.
La diferencia entre estirado de barras y el de alambres es el tamaño del material que se
procesa. Esto además determina que el estirado de barras se procese en una operación
tipo lote, mientras que el estirado de alambres (partiendo de rollos) se puede procesar
en forma continua.
Mecánica del estirado
Si no hubiera fricción o trabajo redundante, la deformación se calcularía como:
𝐴0 1
𝜀 = ln = ln
𝐴𝑓 1−𝑟
Y el esfuerzo que resultaría de esta deformación ideal es:
𝐴0
𝜎𝑑 = 𝑌𝑓 ∙ ln
𝐴𝑓
Pero la fricción (μ) está presente en el estirado y el ángulo de la matriz (α) también
influye en el esfuerzo de estirado, por lo tanto una forma de calcular el esfuerzo de
estirado real es con la ecuación de Schey:
29
𝜇 𝐴0
𝜎𝑑 = 𝑌𝑓 ∙ (1 + ) ∙ ∅ ∙ ln
tan 𝛼 𝐴𝑓
Donde ϕ es un factor que representa la deformación no homogénea, y para una sección

transversal redonda resulta:
𝐷
∅ = 0.88 + 0,12 ∙
𝐿𝑐
Siendo D = diámetro promedio del trabajo durante el estirado [mm] y Lc = longitud de
contacto trabajo-matriz [mm]. Estos se determinan como:
𝐷0 + 𝐷𝑓
𝐷=
2
𝐷0 − 𝐷𝑓
𝐿𝑐 =
2 ∙ sen 𝛼
La fza de estirado es entonces:
𝐹 = 𝐴𝑓 ∙ 𝜎𝑑
106) ¿Por qué en estirado el esfuerzo de estirado nunca debe exceder el esfuerzo de
fluencia del material?
Porque si los esfuerzos de estirado exceden la resistencia a la fluencia del material que
sale, el alambre estirado simplemente se alarga, en lugar de que el nuevo material se
comprima a través de la abertura de la matriz.
107) Dado de trefilado.
Se pueden distinguir 4 regiones en la matriz de trefilado:

I. Entrada: abertura en forma de campana que no entra en contacto con el trabajo.
Su función es hacer un embudo lubricante en el dado y prevenir el rayado en la
sup tanto del trabajo como de la matriz.
II. Aproximación: donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura en forma de
cono con un ángulo (medio ángulo) que varía entre 6º y 20º dependiendo del
material.
III. Campo o Superficie del cojinete: determina el tamaño final del material estirado.
IV. Relevo posterior: zona de salida (ángulo de 30º).
Las matrices de trefilado se construyen de acero para hta o carburo cementado.
108) Preparación del material antes de estirar.
Antes del estirado (o trefilado) el material inicial debe prepararse adecuadamente. Esto
involucra 3 pasos:
30
a) Recocido: incrementa la ductilidad del material para aceptar la deformación

durante el estirado.
b) Limpieza: para prevenir daños en la sup del trabajo y en la matriz. Implica la
remoción de contaminantes superficiales (óxidos) por medio de baños qcos.
c) Afilado: es la reducción del diámetro en un extremo del material para que pueda
insertarse a través de la matriz de estirado y así poder iniciar el proceso. Se
efectúa mediante estampado, laminado o maquinado.
109) Explique en que consiste la preparación del trabajo en el estirado.
Idem anterior.
110) Reducción máxima.
La reducción teórica máxima posible en un solo paso es 0,63. En la práctica industrial los
límites superiores parecen ser reducciones de 0,5 para estirado simple de barras y 0,3
para estirado múltiple de alambre.
111) Deducción del valor de la reducción teórica máxima por pasada de estirado en
condiciones ideales.
En condiciones ideales se supone que el metal es perfectamente plástico (n =0), no

hay fricción y tampoco hay trabajo redundante. Entonces, el esfuerzo de estirado
máximo posible es igual a la resistencia a la fluencia del material de trabajo:
𝜎𝑑 = 𝑌 (1)
𝐴0 𝑛=0 𝐴0 1
𝜎𝑑 = 𝑌𝑓 ∙ ln ⇒ 𝜎𝑑 = 𝑌 ∙ ln = 𝑌 ∙ ln
𝐴𝑓 𝐴𝑓 1−𝑟
𝑃𝑜𝑟 (1) 1 1 1 𝑒−1

⇒ 𝑌 ∙ ln = 𝑌 ⇒ ln =1 ⇒ = 𝑒 ⇒ 𝑟𝑚𝑎𝑥 = ⇒ 𝑟𝑚𝑎𝑥 = 0,63
1−𝑟 1−𝑟 1−𝑟 𝑒
112) Estirado de tubos con mandril fijo.
En este método de estirado de tubos se

emplea un mandril fijo ajustado a una barra
de soporte largo para definir el diámetro
interior y el espesor del tubo durante la
operación. Las limitaciones prácticas sobre la
longitud de la barra de soporte restringen la
longitud de los tubos que pueden estirarse.
113) Esquema de estirado de tubos con tapón flotante.
En el estirado de tubos con tapón flotante, la

forma de dicho tapón se diseña de manera
que encuentre su posición “natural” en la
zona de reducción de la matriz, evitando de
esta forma las limitaciones sobre la longitud
de trabajo que presenta el método de mandril
fijo.
31
114) ¿Cuándo se utiliza el estirado de tubos sin utilizar mandril?
Cuando no es necesario un control sobre el diámetro interno y/o sobre el espesor de

pared del tubo.
115) ¿Utilizaría el estirado de tubos sin usar mandril para fabricar agujas hipodérmicas?
No. Para el caso de agujas hipodérmicas se debe utilizar mandril en el estirado para
tener un estricto control sobre el diámetro interno y sobre el espesor de la pared del tubo
116) El laminado reduce el espesor, ¿es posible reducir espesor por estirado?
No, debido a que los materiales reales no son isotrópicos. Esto genera que al ser
estirados donde existe una falla, el esfuerzo afectará en mayor medida a ese sector del
material, haciendo que el espesor se reduzca hasta provocar la rotura del material en la
zona de la falla.
CORTE
117) Causas de exceso de rebaba.
Que en la operación de corte el claro c (distancia entre punzón y matriz) sea demasiado
grande. El claro correcto depende del tipo de material de la lámina y su espesor.
También se puede deber a que el punzón y/o matriz estén desafilados.
118) Bordes cizallados.
Los bordes cizallados de la lámina tienen formas características: encima de la sup de

corte se encuentra la región “redondeado”, que corresponde a la depresión hecha por el
punzón antes de empezar el corte (comienzo de la deformación plástica). A continuación
aparece la región “bruñido”, sup relativamente lisa, que resulta de la penetración del
punzón en el material antes de empezar la fractura. Debajo del bruñido está la zona de
fractura, sup tosca donde el movimiento continuo del punzón hacia abajo causa la
fractura del metal. Por último, al fondo del borde está la rebaba, filo causado por
elongación del metal durante la separación final de las piezas.
119) ¿Qué es la vida de la matriz de punzonado?
La vida de la matriz de punzonado o porción para reafilar se define como la longitud de

espesores de corte en la cual se puede usar la hta (gralmente equivale a 2 o 3 veces el
espesor de la chapa). Una forma de determinarla es permitiendo su operación hasta que
ocurra una falla catastrófica.
32
120) Para obtener una forma mediante una operación de punzonado, la matriz debe tener
las dimensiones de la forma. Explique.
Debido a la geometría del borde cizallado, la dimensión exterior de la pieza que se corta
de la lámina será más grande que el tamaño del agujero, por tanto, el tamaño del
punzón y de la matriz para una forma o parte redonda de diámetro D b se determina
como sigue:
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛 = 𝐷𝑏 − 2 ∙ 𝑐
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 = 𝐷𝑏
121) ¿Cuál es la diferencia entre corte de trozos y una operación de partido?
El corte en trozos es una operación donde se separan partes de una tira cortando
troqueles opuestos de la pieza en secuencia; cada corte produce una nueva pieza. La
característica ppal es que se puede configurar de manera tal de evitar el desperdicio.
En una operación de partición el corte se efectúa mediante un punzón con 2 bordes
cortantes que coinciden con los lados opuestos de la pieza, pero la diferencia con el
anterior radica en que se produce algún material de desperdicio debido a que el
contorno irregular de la pieza impide su empalme perfecto en la tira.
122) Explique qué significan los términos: ranurado, perforado múltiple y muescado.
Ranurado: Operación de punzonado en la cual se corta un agujero rectangular o

alargado.
Perforado múltiple: Perforación simultánea de varios agujeros en una lámina de metal,
con propósitos decorativos, para permitir el paso de la luz, gases o fluidos.
Muescado: Corte de una porción del metal en un lado de la tira.
Semimuescado: Recorta una porción del metal del interior de la lámina, que luego va a
formar parte de la geometría del contorno de la pieza final.
33
DOBLADO
123) En doblado en V se obtienen ángulos más abiertos de los deseados, ¿a qué se debe?
Esto se debe a que cuando se retira la presión de doblado al terminar la operación, la

energía elástica permanece en la pieza doblada haciendo que esta recobre parcialmente
su forma original. Esta recuperación se conoce como recuperación elástica. Para
compensar este efecto se puede realizar un sobredoblado (ang del punzón y su radio se
fabrican ligeramente menores que el ang especificado en pieza final) o un fondeado
(comprimir la pieza al final de la carrera, deformándola plásticamente en la zona de
doblado).
124) ¿Cómo se expresa la recuperación elástica en doblado?
La recuperación elástica se define como el incremento del ángulo comprendido por la

pieza doblada en relación con el ángulo comprendido por la hta formadora después de
que esta se retira. Se expresa como:
∝′ − ∝′ 𝑡
𝑆𝐵 =
∝′ 𝑡
Donde:
SB: Recuperación Elástica.
α': ang comprendido por la lámina de metal [º].
α't: ang comprendido por la hta de doblado [º].
La magnitud de la recuperación elástica se incrementa con el módulo de elasticidad E y
la resistencia a la fluencia Y del metal de trabajo.
125) Deducción de la expresión para calcular el esfuerzo de doblado en “V”.
Considerando a la lámina metálica como si fuera una viga simplemente apoyada, se

obtiene:
𝑀𝑓
𝜎= ∙ 𝑦𝑀𝐴𝑋 (1)
𝐼
Donde
𝐹 𝐷 𝐹∙𝐷
𝑀𝑓 = ∙ =
2 2 4
𝑤 ∙ 𝑡3
𝐼=
12
𝑡
𝑦𝑀𝐴𝑋 =
2
Entonces
𝐹∙𝐷 12 3 𝐹∙𝐷 2 𝜎 ∙ 𝑤 ∙ 𝑡2
𝜎= ∙ 𝑡 ∙ ⇒ 𝜎 = ∙ ⇒ 𝐹 = ∙
𝑤 ∙ 𝑡3 4∙2 2 𝑤 ∙ 𝑡2 3 𝐷
Pero (1) solamente es válida para el período elástico. Por lo tanto, para corregir la
diferencia entre el modelo ideal y el real se define:
𝜎𝑑𝑜𝑏𝑙𝑎𝑑𝑜 = 2 ∙ 𝜎𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎
34
Finalmente
4 𝜎𝑅𝑜𝑡 ∙ 𝑤 ∙ 𝑡 2
𝐹= ∙ 𝐹𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝐷𝑜𝑏𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 "𝑉"
3 𝐷
w: ancho de la pieza en la dirección del eje de doblez.

t: espesor. 8 ∙ 𝑡 ≤ 𝐷 ≤ 12 ∙ 𝑡
D: dimensión de la matriz abierta.
126) Fuerza teórica de doblado en “L” (doblado de bordes).
Considerando a la lámina metálica como si fuera una viga empotrada (el empotramiento
termina donde empieza D), se obtiene:
𝑀𝑓
𝜎= ∙ 𝑦𝑀𝐴𝑋 (1)
𝐼
Donde
𝑀𝑓 = 𝐹 ∙ 𝐷
𝑤 ∙ 𝑡3
𝐼=
12
𝑡
𝑦𝑀𝐴𝑋 =
2
Entonces
𝐹∙𝐷 12 𝐹∙𝐷 1 𝜎 ∙ 𝑤 ∙ 𝑡2
𝜎= ∙𝑡∙ ⇒ 𝜎 =6∙ ⇒ 𝐹= ∙
𝑤 ∙ 𝑡3 2 𝑤 ∙ 𝑡2 6 𝐷
Finalmente
1 𝜎𝑅𝑜𝑡 ∙ 𝑤 ∙ 𝑡 2
𝐹= ∙ 𝐹𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝐷𝑜𝑏𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 "𝐿"
3 𝐷

t: espesor. 𝐷 = 𝑅𝑀 + 𝑡 + 𝑅𝑃
127) Deducción de la expresión para calcular el esfuerzo de doblado en “U”.
El doblado en “U” se puede considerar como 2 doblados de bordes simultáneos:
𝑀𝑓
𝜎= ∙ 𝑦𝑀𝐴𝑋 (1)
𝐼
35
Donde
𝐹 𝑤 ∙ 𝑡3 𝑡
𝑀𝑓 = ∙𝐷 ; 𝐼= ; 𝑦𝑀𝐴𝑋 =
2 12 2
Entonces
𝐹∙𝐷 12 𝐹∙𝐷 1 𝜎 ∙ 𝑤 ∙ 𝑡2
𝜎= ∙ 𝑡 ∙ ⇒ 𝜎 = 3 ∙ ⇒ 𝐹 = ∙
𝑤 ∙ 𝑡3 2∙2 𝑤 ∙ 𝑡2 3 𝐷
Finalmente
2 𝜎𝑅𝑜𝑡 ∙ 𝑤 ∙ 𝑡 2
𝐹= ∙ 𝐹𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝐷𝑜𝑏𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 "𝑈"
3 𝐷

t: espesor.
128) Explique los procesos de doblado de material tubular. Esquema.
El doblado de material tubular es más difícil que el de la lámina porque un tubo tiende a
romperse o deformarse cuando se hacen intentos para doblarlo. Se usan mandriles
flexibles especiales que se insertan en el tubo antes de doblarlo para que soporten las
paredes durante la operación. Cuando el tubo se dobla, la pared interior del doblez
se comprime y la pared exterior se tensa, causando el aplanamiento de la sección
transversal del tubo. Debido a esto el radio mínimo del doblez R (definido respecto a
la línea central del tubo) al cual se puede doblar el tubo es de 1,5 veces el D cuando se
usa mandril, y 3 veces D cuando no se lo emplea.
Doblado por estirado (a): se

realiza tirando y doblando el tubo
alrededor de un bloque de horma
fija.
Doblado por arrastre (b): se fija
el tubo contra un bloque formador
y se lo arrastra a través del doblez
por rotación del bloque.
Doblado por compresión (c): se
usa una zapata deslizante para
envolver el tubo alrededor del
contorno de un bloque de forma
fija.
36
EMBUTIDO
129) Mecánica del embutido.
El punzón y la matriz deben tener un radio en las esquinas (R p y Rd), porque si estas son
agudas, se realizará una operación de perforado en lugar de embutido. Los lados del
punzón y de la matriz deben estar separados por un claro (c = 1,1. t).
Las etapas del proceso son: el doblado, cuando el punzón comienza a empujar al
material. A medida que el punzón avanza, ocurre el enderezado del metal que fue
previamente doblado. En ese punto se necesita más metal para reemplazar al que ahora
forma la pared del cilindro. Ese nuevo metal proviene del borde exterior de la forma
original. El metal en la porción exterior de la forma se jala o embute hacia la apertura de
la matriz para sustituir al metal previamente doblado y enderezado que ahora forma la
pared del cilindro.
La magnitud de la fza de sujeción aplicada por el sujetador, así como las condiciones de
fricción de las 2 interfaces son factores que determinan el éxito de este aspecto de la
operación de embutido. Gralmente se utilizan lubricantes para reducir la fricción. A
medida que el metal fluye hacia el centro, el perímetro se hace más chico y por lo tanto
el metal se comprime y se hace más grueso. Esto ocasiona muchas veces el defecto de
arrugado.
130) ¿Por qué la anisotropía normal es importante para determinar la capacidad de un

material en el embutido profundo?
Que una lámina se pueda embutir en forma profunda depende de la anisotropía normal
(R) del metal laminado. Esta se define en función de las deformaciones reales que sufre
el material a la tensión:
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝜀𝑤
𝑅= =
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝜀𝑡
Para calcularlo, se somete una probeta del material a un alargamiento del 15 al 20% y se
determinan las deformaciones reales. Como las chapas laminadas en frío presentan
anisotropía en su dirección planar, el valor de R dependerá de su orientación con
respecto a la dirección de laminado. Entonces se calcula un R prom:
𝑅0 + 2 ∙ 𝑅45 + 𝑅90
𝑅𝑝𝑟𝑜𝑚 =
4
La anisotropía normal (R) es importante pues uno de los defectos de embutido

denominado “orejeado” es causado por la anisotropía planar (ΔR), la cual se define en
términos de valores direccionales de R.
𝑅0 − 2 ∙ 𝑅45 + 𝑅90
∆𝑅 =
2
37
131) Velocidad de embutición.
Es la que posee el punzón en el momento en que ataca a la lámina. Distintas

experiencias determinaron que la influencia de la velocidad de embutición en la
obtención de piezas cilíndricas no es importante. Sin embargo, existe una velocidad
óptima para cada metal, a fin de permitirle el tiempo necesario para pasar al estado
plástico.
En el caso de piezas no cilíndricas, son preferibles las pequeñas velocidades, pues con
ellas se aminora el riesgo de adelgazamiento de la pared.
132) ¿Cuál es la dif entre el reembutido y el embutido inverso? Ventajas y desventajas.
Si el cambio de forma que requiere la pieza es demasiado severo (baja relación de

embutido; m = d/D), el formado completo se puede hacer en más de un paso de
embutido. Al segundo paso de embutido y a cualquier otro posterior se lo llama
reembutido.
Una operación relacionada es el embutido inverso, donde la segunda operación de
embutido se realiza en sentido inverso al embutido anterior (la pieza embutida se coloca
hacia abajo en la matriz).
El embutido inverso es más fácil para el metal dado que la lámina se dobla en la misma
dirección en las esquinas exteriores e interiores de la matriz, experimentando el metal un
menor endurecimiento por deformación y por lo tanto, la fza de embutido también es
menor. El embutido inverso permite obtener mejores relaciones de embutido. Se aplica
sobre todo para la obtención de piezas de doble pared.
133) Grafique un dado para una operación de reembutido y otro para embutido inverso.
Ventajas.
Embutido Inverso
Reembutido
El embutido inverso es más fácil para el metal dado que la lámina se dobla en la misma
dirección en las esquinas exteriores e interiores de la matriz, experimentando el metal un
menor endurecimiento por deformación y por lo tanto, la fza de embutido también es
menor. El embutido inverso permite obtener mejores relaciones de embutido. Se aplica
sobre todo para la obtención de piezas de doble pared.
134) Ordene los mecanismos de accionamiento de las prensas teniendo en cuenta su

aptitud para realizar un embutido profundo (de mayor a menor aptitud): excéntrica; de
manivela; de tornillo; hidráulica.
Hidráulica > de tornillo > de manivela > excéntrica
38
135) Defectos del embutido, causas y soluciones.
Arrugamiento en la brida o pestaña (a): Serie de pliegues que se forman radialmente

en la brida no embutida de la pieza, debido al pandeo por compresión. La fza del pisador
es insuficiente.
Arrugamiento en la pared (b): Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos
pliegues aparecen en la pared vertical.
Desgarramiento (c): Grieta que se abre en la pared vertical, cerca de la base de la copa
embutida, debido a altos esfuerzos a la tensión que causan adelgazamiento y rotura del
metal. La fza del pisador es excesiva o el metal es poco embutible, o la relación de
embutido resulta exigente (mal diseñado).
Orejeado (d): Formación de irregularidades en el borde superior de la pieza embutida,
causada por anisotropía en la lámina. Si el metal es perfectamente isotrópico no se
forman las orejas.
Rayados superficiales (e): Pueden ocurrir si el punzón y la matriz no son lisos o si la
lubricación es insuficiente.
FORMADO
136) Distintos tipos de dados troqueladores.
Troquel simple: ejecuta una sola operación con cada golpe de la prensa.
Troquel en V: ídem anterior.
Troquel compuesto: realiza 2 operaciones en una sola estación, tales como corte de
forma y punzonado.
Troquel combinado: ejecuta 2 operaciones en 2 diferentes posiciones, como corte de
formas para 2 piezas diferentes o corte de formas y después doblado de la misma pieza.
Troquel progresivo: ejecuta 2 o más operaciones sobre una lámina de metal en 2 o
más posiciones con cada golpe de prensa. La pieza sale de la última posición completa y
separada del rollo remanente.
137) ¿Cuáles son las ppales prensas que se utilizan para el trabajo de láminas metálicas?
Prensas de escote: su estructura tiene la configuración de una letra “C”. Proporcionan

buen acceso a la matriz, y gralmente pueden abrirse por la parte trasera para permitir la
eyección de las partes o pedacería. Se clasifican en:
 Prensa de escote sólido (o prensa C): Son rígidas. Capacidades cercanas a
1.000 toneladas.
 Prensas con armazón de cama ajustable: una cama ajustable permite acomodar
varios tamaños de matrices. Este ajuste hace que se sacrifique la capacidad del
tonelaje.
 Prensa inclinable con abertura posterior: tiene una estructura en C ensamblada
a la base que permite que el armazón se incline hacia atrás para dejar caer las
partes por la abertura trasera. Capacidades entre 1 y 250 toneladas. Pueden
operarse a altas velocidades (mil golpes por minuto).
39
 Prensa plegadora: tiene una cama muy amplia, lo que permite acomodar varios
troqueles separados para efectuar económicamente partes en pequeñas
cantidades. Muchas veces se necesita la operación manual.
 Prensas de torreta: empleada para punzonados, rasurados y muescados. El
punzón convencional se reemplaza por una torreta que contiene muchos
punzones de diferentes tamaños y formas. También hay una torreta para el
troquel que pone en posición las aberturas del troquel para cada punzón.
Prensas con armazón de lados rectos: para trabajos que requieren alto tonelaje.
Tienen lados completos que le dan apariencia de caja. Esta construcción aumenta la
resistencia y rigidez del armazón, pudiéndose obtener capacidades de hasta 4.000
toneladas.
138) Esquematice una prensa de escote (bastidor C), ventajas y desventajas.
Su estructura tiene la forma de la letra C. Estas proporcionan un buen acceso a la matriz

y pueden abrirse por atrás para la eyección de troquelados. No son aptas para trabajos
que requieren alto tonelaje.
139) Explique como son los sistemas de transmisión (o accionamiento) de las prensas
utilizadas para operaciones en láminas metálicas.
Los sist de transmisión pueden ser hidráulicos o mecánicos. Las prensas hidráulicas
usan grandes cilindros y émbolos para mover el pistón. Poseen carreras más largas que
las de impulsión mecánica y pueden generar la fza de tonelaje completo a través de la
carrera entera. Sin embargo es más lento. Aplicación: embutido profundo.
Las prensas mecánicas usan varios tipos de mecanismos de transmisión, como ser
excéntrico, eje cigüeñal y de junta de bisagra (figura). Estos convierten el movimiento
giratorio de un motor en movimiento lineal del pistón. Utilizan un volante para almacenar
la energía del motor, que luego usan en el proceso. Alcanzan la fza máxima en el pto
más bajo de su carrera, lo que las hace apropiadas para operaciones de punzonado.
40
140) Diferencias entre el proceso Guerin e Hidroformado.
Proceso Guerin: Emplea un cojín de caucho

(u otro material flexible) para formar la lámina
de metal sobre un bloque de forma positiva.
Está limitado a formas poco profundas, dado
que las presiones generadas por el caucho no
son suficientes para evitar el arrugado. La
ventaja es que el costo de la htas es
relativamente bajo. Se usa para bajas
producciones (hasta aprox 100 unidades) en
la industria aérea.
Hidroformado: Se diferencia del anterior en que se sustituye el cojín de caucho por un

diafragma de caucho lleno con fluido hidráulico. Esto permite aumentar la presión y
lograr embutidos más profundos.
141) ¿Qué es el formado por estirado o restirado?
Es un proceso de deformación de láminas metálicas en

el cual la lámina se restira y dobla simultáneamente a fin
de lograr un cambio de forma. La parte se toma por
mordazas en cada extremo, y se restira y dobla sobre
una matriz positiva que contiene la forma deseada. El
metal se somete a esfuerzos de tensión por encima de
su pto de fluencia. La recuperación elástica es
relativamente pequeña. Este método se emplea en las
industrias aérea y aeroespacial para producir
económicamente grandes piezas en bajas cantidades.
142) ¿Qué es el rechazado?
Es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte de simetría axial

sobre un mandril mediante una hta redondeada o rodillo. La hta o rodillo aplican una
presión muy localizada (en casi un pto de contacto) para deformar el trabajo por medio
de movimientos axiales o radiales sobre la sup de la parte. Se pueden producir copas,
conos, hemisferios, tubos y cilindros. Hay 3 tipos de operaciones de rechazado:
rechazado convencional (sin variación del espesor); rechazado cortante (se reduce el
espesor inicial) y rechazado de tubos (reduce el espesor de las paredes y aumenta la
longitud de un tubo).
41
143) Mencione los procesos formados por alta velocidad de energía (HERF).
Formado por explosión: Involucra el uso de una carga explosiva para formar una
lámina o placa de metal dentro de la cavidad de una matriz. La pieza de trabajo se fija
sobre la matriz, practicando el vacío en la cavidad. Entonces se introduce en un
recipiente grande con agua, se coloca la carga explosiva a cierta distancia sobre el
trabajo y al detonarla, la onda de choque se transmite a través del agua causando la
deformación rápida de la pieza dentro de la cavidad. Se emplea para piezas grandes
(industria aeroespacial).
Formado electrohidráulico: En este caso la onda de choque se genera por una

descarga eléctrica entre 2 electrodos sumergidos en un fluido de transmisión. La energía
es previamente acumulada en un banco de capacitores. Es similar al proceso anterior,
pero la cantidad de energía que se maneja es menor y por lo tanto se emplea en piezas
de menor tamaño.
Formado electromagnético o de pulso magnético: Es un

proceso en el cual la lámina metálica se deforma por la fza
mecánica de un campo electromagnético inducido en la pieza de
trabajo por una bobina electrificada. Es el proceso de alta energía
más utilizado. Se usa para formar partes tubulares.
42
MAQUINADO
144) ¿Cuáles son las dos categorías básicas de herramientas de corte en maquinado? Dé
un ejemplo de maquinado que use cada uno de los 2 tipos de htas.
De punta sencilla: se usan en torneado, perforado, perfilado y cepillado.

De múltiples filos cortantes: en fresado, taladrado, escariado, roscado y aserrado.
145) Explicar el corte ortogonal.
El modelo de corte ortogonal utiliza una hta en forma de cuña, cuyo borde es
perpendicular a la dirección de la velocidad de corte. Al presionar la hta contra el
material se forma una viruta por deformación cortante a lo largo de un plano denominado
plano de corte, el cual forma un ángulo ϕ con la sup de trabajo. Solamente el borde
afilado de corte de la hta hace que ocurra la falla del material separando como resultado
la viruta del material original.
La hta para corte ortogonal tiene 2 elementos geométricos: el ángulo de inclinación o de
ataque (α) que determina la dirección en la que fluye la viruta, y el ángulo de incidencia,
que provee un claro pequeño entre el flanco de la hta y la sup de trabajo recién
generada.
Durante el corte, el borde cortante de la hta se coloca a cierta distancia por debajo de la
sup original (espesor de viruta antes de su formación, t 0). Al formarse la viruta a lo largo
del plano de corte, esta incrementa su espesor a t c. La relación de de t0 a tc se llama
relación de viruta (r) y siempre es menor a 1.
El corte ortogonal también tiene una dimensión de anchura (w).
146) ¿Cuáles son las diferencias entre el modelo de corte ortogonal y el modelo de corte
real?
 El proceso de deformación cortante no ocurre a lo largo de un plano, sino dentro

de una zona.
 Además de la deformación al corte que ocurre en la zona de corte, se presenta
otra acción de corte en la viruta después de haber sido deformada. Esto se
conoce como corte secundario. Resulta de la fricción entre la viruta y la hta.
 La formación de la viruta depende del tipo de material a maquinar y de las
condiciones de corte de la operación.
43
147) ¿Por qué es importante el ángulo de ataque de una herramienta? ¿Es importante el
ángulo de incidencia?
El ángulo de ataque es importante porque dirige el flujo de la viruta resultante. El ángulo

de incidencia también es importante puesto que protege a la sup de la abrasión.
148) Explique cómo son los 3 tipos de virutas básicas.
La formación de viruta depende del tipo de material a maquinar y de las condiciones de

corte de la operación. Se distinguen 3 tipos básicos de viruta:
 Viruta discontinua; cuando se maquinan materiales frágiles (plomo o hierro
fundido) a bajas velocidades. La sup maquinada presenta una textura irregular.
Alta fricción, y avances y profundidades grandes favorecen la formación de este
tipo de viruta.
 Viruta continua; materiales dúctiles a velocidades altas con avances y
profundidades pequeños. Acabado liso. Un borde cortante bien afilado y una
baja fricción la promueven.
 Viruta continua con acumulación en el borde; materiales dúctiles a
velocidades bajas o medias, la fricción tiende a causar la adhesión de porciones
de material en la cara inclinada de la hta cerca del filo cortante. Esta formación
se llama acumulación en el borde (BUE).
149) Enuncie la ecuación de Merchant y realice un análisis de lo que representa cada

término.
Si bien la ecuación está basada en la suposición de corte ortogonal, su validez general

se extiende a operaciones de maquinado en 3 dimensiones.
Merchant determinó el ángulo del plano de corte (ϕ) en el cual la resistencia al corte se
iguala al esfuerzo cortante (ángulo que minimiza el esfuerzo cortante, y por ende la
energía consumida). Dicho ángulo se determina igualando a cero la derivada del
esfuerzo cortante con respecto de ϕ
44
𝐹𝑐 ∙ cos 𝜙 − 𝐹𝑠 ∙ sen 𝜙 𝑑𝜏 𝛼 𝛽
𝜏= ⇒ =0 ⇒ 𝜙 = 45 + − (𝐸𝑐 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑟𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡)
(𝑡0 ∙ 𝑤/𝑠𝑒𝑛 𝜙) 𝑑𝜙 2 2
Sin embargo debe tomarse como una relación aproximada, debido a que una de las
suposiciones es que la resistencia al corte es una constante independiente de la
velocidad de deformación, la temperatura y otros factores, cosa que no se da en la
práctica.
El valor real de la ecuación de Merchant radica en que define la relación entre el ángulo
de inclinación, la fricción hta-viruta y el ángulo del plano de corte. Φ puede
incrementarse: aumentando α (diseño adecuado de la hta) o disminuyendo el ángulo
de fricción (β) entre la hta y la viruta (utilizando lubricante).
A mayor ϕ (ceteris paribus) menor área de corte. Como la resistencia al corte se aplica a
través de esta área, la fuerza de corte requerida para formar la viruta decrecerá cuando
el área del plano de corte disminuya. Por lo tanta, a mayor ϕ energías y temperaturas de
corte más bajas.
150) ¿Cuáles son las suposiciones en que se basa la ecuación de Merchant?
La ecuación de Merchant está basada en la suposición de corte ortogonal y supone que

la resistencia al corte es una cte independiente de la velocidad de deformación, la
temperatura y otros factores.
151) La fuerza de corte aumenta con la profundidad de corte y con menor ángulo de ataque.
¿Por qué?
Debido a que en ambos casos se aumenta la sección de viruta a remover.
152) ¿Cuáles son las relaciones entre potencia y energía de maquinado?
La potencia se puede obtener multiplicando la fuerza de corte con la velocidad de corte:
𝑃 = 𝐹𝑐 ∙ 𝑣 ; [𝐹𝑐 ] = 𝑁 𝑦 [𝑣] = 𝑚/𝑠𝑒𝑔
Para obtener la potencia útil que se aplica a una operación de maquinado hay que tener
en cuenta el valor de la eficiencia mecánica de la mq hta que utilizamos:
𝑃
𝑃𝑀𝐴𝑄 = 𝑐𝑜𝑛 𝜂 ≈ 90%
𝜂
Se suele convertir la potencia útil en potencia por unidad de volumen de corte del metal,
o energía específica, “U”. Esto sirve para poder comparar diferentes materiales de
trabajo en términos de requerimiento de energía.
𝑃 𝐽
𝑈= [𝑈] =
𝑀𝑅𝑅 ∙ 𝜂 𝑚𝑚3
Donde MRR es la tasa de remoción de material.
Hay tablas con valores de U para cada material, pero con 2 suposiciones: que la hta de
corte está afilada y que el espesor de viruta es t0 = 0,25 mm.
Si la hta está gastada debe introducirse un factor de corrección mayor a 1 (entre 1 y

1,25). El efecto del espesor de viruta se puede corregir con gráficos o tablas (al
45
disminuir t0, aumenta U). Otros factores que también afectan, pero que suelen
despreciarse, son: el ángulo de ataque, la velocidad de corte y el fluido de corte.
Por otro lado, la distribución de la energía entre la hta, el trabajo y la viruta varían con la
velocidad de corte. A velocidades bajas la hta se lleva una porción importante. Pero a
velocidades más altas no hay tiempo de que el calor se conduzca a través de la hta, por
lo que la energía que se lleva la misma disminuye a costas de un aumento de la energía
que absorbe la viruta. Esto ayuda a prolongar la vida útil de la hta
153) ¿Qué es la energía especifica en el maquinado de metales?
La energía específica es una medida útil de la energía que se requiere para remover una
pulgada cúbica de material durante el maquinado.
154) Haga un gráfico mostrando la distribución típica de la E total de corte entre la

herramienta, el trabajo y la viruta en función de la velocidad de corte.
(BREVE EXPLICACIÓN EN ÚLTIMO PÁRRAFO PREGUNTA 151)
155) Dé un método analítico para determinar la temperatura de maquinado.
Un método analítico empleado para calcular la temperatura de corte es la ecuación de

Cook:
𝑈 𝑣 ∙ 𝑡0 0,33
∆𝑇 = 0,4 ∙ ∙( )
𝜌∙𝐶 𝐾
156) ¿Para qué se utiliza la ecuación de Cook?
La ecuación de Cook es un método analítico empleado para calcular la temperatura de

corte en maquinado, al predecir la elevación de la temp en la interfaz hta-viruta.
157) ¿Cómo se calcula la ecuación de Cook?
Casi toda la energía que se consume en el maquinado (≈98%) se convierte en calor. El

resto se retiene en la viruta como energía elástica. Es importante considerar este
aspecto porque la temperatura elevada provoca: reducción de vida útil de la hta,
generación de viruta caliente riesgosa para el operador e imprecisiones en las
dimensiones de la pieza de trabajo a causa de la expansión térmica.
46
Un método analítico empleado para calcular la temperatura de corte es la ecuación de

Cook:
𝑈 𝑣 ∙ 𝑡0 0,33
∆𝑇 = 0,4 ∙ ∙( )
𝜌∙𝐶 𝐾
Donde:
ΔT: aumento de temp en la interface hta-viruta.
U: energía específica.
v: velocidad de corte.
to: espesor de viruta antes del corte.
ρ.C: calor específico volumétrico del material [J/mm3ºC].
K: difusividad térmica del material [m2/s].
158) Indique un método muy común para medir la temperatura de maquinado.
La técnica más usada es el termopar hta-viruta. Lo que se hace es tomar a la hta y a la

viruta como 2 metales que forman una junta termopar. Se conecta una terminal eléctrica
a la hta y a la pieza, y se monitorea la diferencia de potencial generado por la interfaz
hta-viruta mediante un potenciómetro. El valor obtenido en voltios se convierte a temp,
mediante ecuaciones de calibración.
159) Enumerar las distintas operaciones de torneado.
47
160) Grafique una luneta y explique para que se usa.
Una luneta se emplea para impedir que se flexen las piezas largas y delgadas (esbeltas)
mientras se tornean. Esta tiene mordazas desplazables, entre las cuales gira la pieza
que se trabaja. Existen dos tipos de luneta: las fijas (se montan en la bancada del torno)
y las móviles (se fijan al carro portahtas).
161) Grafique y explique cómo se realiza un cono corto en un torno paralelo.
Para realizar conos delgados y truncados, se desplaza el carro superior (charriot) en la

dirección horizontal de la generatriz del cono. Como el recorrido del carro es limitado
solo se pueden tornear conos cortos.
Se puede efectuar con ayuda del limbo graduado o con un modelo. En el primer caso, el
charriot se gira a partir de su posición cero al valor del ángulo de ajuste (α/2) y se fija con
un tornillo. En el segundo, se sujeta en el portahtas un comparador que toque con su
palpador la sup lateral de la pieza tomada como modelo. Al mover el carro superior a lo
largo de la generatriz del modelo la aguja del comparador no deberá acusar desviación
alguna.
162) Grafique y explique cómo se realiza un cono largo en un torno paralelo.
Se coloca la pieza entre puntas y se desplaza lateralmente la contrapunta (cabezal

móvil) respecto al centro. De esta manera, al moverse el portahtas longitudinalmente, se
produce una forma cónica. El desplazamiento del cabezal móvil no debe ser superior a
1/50 de la longitud de la pieza.
48
Cálculo del desplazamiento (V): Hay 2 casos
𝐷−𝑑
𝑉= ⇒ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 𝑑𝑖𝑠𝑡 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜𝑠
2
e
𝐷−𝑑 𝐿
𝑉= ∙ ⇒ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 < 𝑑𝑖𝑠𝑡 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜𝑠
2 𝑙
163) ¿Qué es un torno revólver y cuál es su principal aplicación?
El torno revólver es un torno operado manualmente en el cual el contrapunto se ha

reemplazado por una torreta que sostiene hasta 6 htas de corte. Estas se pueden poner
rápidamente en acción frente al trabajo, una por una, girando la torreta. Además, el
poste convencional de htas que se usa en el torno mecánico está reemplazado por una
torreta de 4 lados (para 4 htas). Dada la capacidad de cambios rápidos de htas, se utiliza
para trabajos de alta producción que requieren una secuencia de cortes sobre la pieza.
164) ¿Qué es una maquina (torno) de alimentación de barra automática?
Una máquina de barra automática es similar al torno de mandril, excepto porque se usa
una boquilla en el husillo en lugar de un mandril, la cual permite alimentar barras largas a
través del cabezal en posición de trabajo. Al final de cada ciclo de maquinado, una
operación de corte retira la pieza torneada. La barra se corre entonces hacia delante
para presentar nuevo material para la próxima pieza. El avance del material, así como
los corrimientos y los avances de las htas de corte se realizan automáticamente. Se
emplea en la producción de tornillos y piezas similares de artículos de ferretería. Pueden
clasificarse como de husillo simple y de husillo múltiple.
165) Mencione operaciones relacionadas con el taladrado.
Escariado, roscado interior, abocardado, avellanado, centrado y refrenteado.
166) Grafique las operaciones relacionadas con el taladrado y explique c/u brevemente.
a) Escariado: para agrandar ligeramente un agujero, suministrando una mejor

tolerancia y acabado superficial.
b) Roscado interior: se usa para cortar una rosca interior en un agujero
existente.
c) Abocardado: produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más
grande sigue a uno más pequeño, dentro del agujero. Se lo utiliza para asentar
cabezas de pernos en un orificio.
d) Avellanado: similar al anterior, salvo que el escalón tiene forma de cono para
tornillos o pernos de cabeza plana.
49
e) Centrado (taladrado central): se taladra un agujero inicial para establecer con

precisión el lunar donde se taladrará el siguiente.
f) Refrenteado: similar al fresado, se emplea para suministrar una sup
maquinada plana en un área localizada de la pieza de trabajo.
167) Clasificaciones de las fresadoras.
 Fresadora de Rodilla y Columna (o de Consola): sus principales componentes

son la columna (que soporta el husillo) y una rodilla (que soporta la mesa de
trabajo). Las hay de husillo vertical y horizontal. La mesa de trabajo se mueve en
X, la silla en Y, y la rodilla en Z, por lo que es una mq versátil. Se pueden
diferenciar 2 tipos: universal y con corredera.
 Fresadora tipo Bancada: son para producción en masa. Son más rígidas y
permiten velocidades de avance y profundidades acordes a la alta producción.
La mesa de trabajo se monta directamente en la bancada. Las hay simplex,
dúplex y triplex según el número de cabezales.
 Fresadora tipo Cepillo: forman la categoría más grande de fresadoras. Parecen
un cepillo grande. Es la misma mq que se usa para cepillado, pero con una fresa
de hta. Los cabezales fresadores se sostienen sobre una estructura puente.
Sirven para maquinar partes muy grandes.
 Fresadora Trazadora: la trayectoria de la fresa se controla por plantillas físicas.
Se han usado para formas que no se pueden generar fácilmente por acción de
avance simple. Para maquinar dados y moldes. Están siendo reemplazadas por
las CNC.
 Fresadoras CNC: la trayectoria de la fresa se controla por datos numéricos.
Buenas para fresar perfiles, cavidades, contornos, tallado, etc.
168) Esquematice una fresadora de eje vertical. Muestre los distintos movimientos de la mq.
Fresadora de rodilla y columna de eje vertical.
169) ¿Qué es un centro de maquinado y cómo se clasifican?
Un centro de maquinado es una mq altamente automatizada capaz de realizar

múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC, con la mínima
intervención humana. Se clasifican en horizontales (piezas de forma cúbica), verticales
(piezas planas) o universales.
50
170) ¿Qué puede hacer un centro de torneado y fresado que no pueda un centro
convencional de torneado?
Un centro de torneado y fresado puede posicionar una pieza de trabajo cilíndrica en un

ángulo específico, de manera que un hta rotatoria de corte pueda maquinar formas en la
superficie externa de la pieza.
171) ¿Cuáles son los tipos principales de brochado? Dibuje una forma representativa por
tipo.
Hay 2 tipos de brochado: Interior y exterior.
172) Explique los procesos de brochado.
En la fabricación en serie se mecanizan frecuentemente las caras interiores y exteriores

de piezas metálicas pequeñas y medianas por medio del brochado. Brochar es arrancar
virutas con un útil de varios filos. Hay 2 tipos de brochado:
Brochado interior: para mecanizar agujeros con perfiles diversos. Se empuja o tira de
una brocha a través de un agujero previamente taladrado, eliminando el exceso de
material por arranque de viruta. La pieza es empujada por la presión de trabajo contra la
mesa y no necesita, por lo general, estar sujeta.
Brochado exterior: se emplea en determinadas piezas en lugar del fresado. La presión
unilateral ejercida sobre la pieza exige que ésta quede sujeta en montantes especiales.
Mediante brochado se consiguen, con poco tiempo de mecanizado, piezas de

dimensiones exactas y de elevada calidad superficial. Como contra, se necesita una
brocha para cada forma distinta y como son caras, el procedimiento resulta económico
solo para grandes series. Existen brochadoras horizontales y verticales. Las primeras
son más baratas y tienen aplicaciones más variadas, pero son más voluminosas que las
verticales y su rendimiento es menor (horizontales: 60 – 120 piezas/hora; verticales: 100
– 200 piezas/hora).
51
173) ¿Cómo deben ser las propiedades de las herramientas según los 3 modos de fallas?
Hay 3 formas posibles de falla en una hta de corte en maquinado:

a. Falla por fractura: falla repentina causada por una fuerza de corte excesiva en
la punta de la hta.
b. Falla por temperatura: a altas temperaturas se deforma la hta y pierde su filo.
c. Desgaste gradual: el borde en su accionar va sufriendo desgaste debido a las
condiciones de solicitación a que se lleva la pieza en su trabajo normal.
De acuerdo a lo anterior, las propiedades que deben poseer los materiales para hta son:
 Tenacidad: para evitar fallas por fractura.
 Dureza en caliente: capacidad del material para retener su dureza a altas temp.
 Resistencia al desgaste: la dureza es la propiedad más importante para resistir
desgaste abrasivo.
174) Muestre un gráfico del desgaste de una herramienta en función del tiempo de corte
identificando las 3 regiones principales.
Se distinguen 3 regiones en la curva típica del crecimiento del desgaste: período de

rompimiento inicial; región de desgaste de estado estable (velocidad uniforme, lineal) y
región de falla (velocidad empieza a crecer rápidamente).
La pendiente de la curva de desgaste en la región de estado estable es afectada por:

 Material de trabajo: más duros hacen que incremente la velocidad de desgaste.
 Velocidad de corte: Más velocidad hace que incremente la velocidad de
desgaste.
 Avance: ídem
 Profundidad: ídem
175) ¿Qué significa el parámetro C en la ecuación de Taylor de la vida de la herramienta?
C representa la velocidad de corte a la cual la hta duraría 1 minuto.
176) ¿Qué otras variables además de la velocidad de corte se incluyen en la versión

aumentada de la ecuación de Taylor?
Se incluye el avance, la profundidad de corte y la dureza del material de trabajo.
52
177) Examine los problemas con un falso filo de herramienta (¿?)
 La viruta se vuelve más larga, enmarañada y más difícil de eliminar.

 Degradación del acabado superficial en el trabajo.
 Mayor potencia requerida para desempeñar el corte.
178) Mencione 5 materiales para herramientas de corte, su aplicación y para c/u, un valor
aproximado de la velocidad de corte permisible para corte de acero.
 Acero de alta velocidad (HSS): htas de formas complicadas como taladros,

terrajas, fresas y escariadores. v ≈ 30 m/min
 Carburos cementados (WC): dentro de los grados de corte para acero, los de
mayor dureza se emplean en operaciones de acabado mientras que los de
mayor tenacidad se utilizan en operaciones de maquinado burdo. Hasta 300
m/min.
 Cermets (combinaciones TiC, TiN): acabados a altas velocidades y
semiterminado de aceros, aceros inoxidables y fundiciones de Fe. Hasta 400
m/min.
 Cerámicos (óxido de Al): operaciones de acabado en torno a altas velocidades
de fundición de Fe y acero. Hasta 650 m/min.
 Diamantes sintéticos: maquinado a alta velocidad de metales no ferrosos y
abrasivos no metálicos (fibra de vidrio, madera).
 Nitruro de boro cúbico (CBN): se utiliza como recubrimiento sobre insertos de
WC. Para maquinar acero y aleaciones de Ni. Hasta 800 m/min.
179) Ordene de menor a mayor según su dureza los siguientes materiales para
herramientas: carburo cementado (WC); diamante policristalino; acero de alta velocidad
(HSS) y alúmina (Al 2O3).
HSS < carburo cementado (1800 HK) < alúmina (2100 HK) < diamante policristalino
(6000 HK)
Cermet: 2400 HK CBN: 5000 HK
180) Mencione los 7 elementos de la geometría de herramientas de punta sencilla.
Una hta de punta sencilla queda definida por 7 elementos:

I. Angulo de ataque/inclinación posterior (αb): influye en la dirección del flujo de
la viruta.
II. Angulo de ataque/inclinación lateral (αS): influye en la dirección del flujo de la
viruta.
III. Angulo de incidencia frontal (ERA): determina la magnitud del claro entre hta y
superficie recién creada.
IV. Angulo de incidencia lateral (SRA): determina la magnitud del claro entre hta y
superficie recién creada.
V. Angulo de filo de corte frontal (ECEA): proporciona un claro entre el borde de
salida de la hta y la superficie nueva, reduciendo la fricción contra la superficie.
VI. Angulo de filo de corte lateral (SCEA): determina la entrada de la hta en el
material.
VII. Radio de la nariz (NR): determina en gran parte la textura de la superficie
generada en la operación. Si es muy pequeño se producen marcas de avance.
Cuando se especifican en dicho orden se llaman colectivamente la firma de la

configuración geométrica de la hta.
53
181) La eliminación de viruta es un problema que se encuentra en torneado, ¿qué son los
rompevirutas? Muestre un diseño.
Para resolver el problema de virutas largas y molestas se utilizan rompevirutas junto con
las htas de punta sencilla para que la viruta se enrolle más cerradamente de lo normal y
se fracture. Hay 2 diseños: en forma de muesca dentro de la misma hta de corte o como
una obstrucción con dispositivo adicional sobre la hta.
182) Explique las funciones que debe realizar un fluido de corte.
Las funciones principales son reducir el calor y disminuir la fricción de la hta. Se tienen
beneficios adicionales como remover virutas, reducir la temperatura de la parte de
trabajo, disminuir las fuerzas de corte y los requerimientos de potencia, mejorar la
estabilidad dimensional de la pieza y optimizar el acabado superficial.
54
183) ¿Cuáles son los criterios más importantes para evaluar la maquinabilidad?
Maquinabilidad refiere a la facilidad relativa con la que puede maquinarse un material

usando htas y condiciones adecuadas. Los criterios más importantes para evaluarla son:
a. Vida de la hta.
b. Fuerza y potencia.
c. Acabado superficial.
d. Facilidad de eliminación de la viruta.
184) ¿Qué se puede hacer para optimizar la velocidad de corte? (¿?)
Se puede:
 Disminuir el tiempo de manejo de la pieza (T h); es el que utiliza el operador para
cargar y descargar la parte de trabajo en la máquina.
 Disminuir el tiempo de maquinado (T m); es el tiempo real en que la hta trabaja.
 Disminuir el tiempo de cambio de la hta (T t); esta debe cambiarse al final de la
vida. Para obtener el tiempo de hta por pieza debe dividirse el tiempo que duró
sobre el total de piezas que maquinó dicha hta.
185) ¿Cómo optimiza la velocidad de maquinado? (¿IDEM VELOCIDAD DE CORTE?)
Disminuyendo el tiempo de manejo de la parte (carga-descarga), disminuyendo el tiempo

de cambio de la hta y disminuyendo el tiempo de maquinado en sí (tiempo real en que la
hta trabaja).
186) ¿Cómo determina la velocidad de corte que minimiza el costo de producción por unidad
de producto?
Se obtiene derivando la expresión del costo total unitario para el ciclo de maquinado (C C)
en función de la velocidad, igualando a cero y despejando la v min. Resulta:
𝑛
𝑛 𝐶0
𝑣𝑚𝑖𝑛 = 𝐶 ∙ ( ∙ )
1 − 𝑛 𝐶0 ∙ 𝑇𝑡 + 𝐶𝑡
187) ¿Por qué la velocidad de corte para el costo mínimo es siempre menor que la velocidad
de corte para máxima velocidad de producción?
En el cálculo de la velocidad de corte que minimiza el costo, se tiene en cuenta el costo

del tiempo de manejo de la pieza, el costo del tiempo de maquinado, el costo del tiempo
de cambio de hta y el costo de la hta (costo relativo al filo de corte dividido entre el
número de piezas maquinadas con dicho filo). A mayor velocidad de corte se produce
mayor desgaste de la hta, por lo que aumentan los costos asociados a la hta y al tiempo
de cambio de hta.
188) Si una rueda de esmeril es dura, ¿qué se puede hacer para que parezca más suave
según las condiciones de corte?
Puede lograrse que una rueda dura parezca más suave al incrementar la fza de corte
que actúa sobre los granos individuales, ajustando apropiadamente la velocidad
periférica de la rueda (vc), la profundidad (d) y la velocidad del trabajo (vw).
55
189) Esquematice y explique el proceso de lapidado. Aplicaciones.
El lapidado o lapeado, mejor conocido como bruñido, es un proceso abrasivo que usa
una suspensión de partículas abrasivas (Al 2O3 o SiC) muy pequeñas (tamaño de grano
entre 300 y 600) mezcladas en un fluido (aceites y queroseno) entre la pieza de trabajo y
la hta de bruñir. Dicha hta se llama contraforma y tiene la forma opuesta a la que se
busca obtener. Puede fabricarse de acero, fundición de Fe, Cu o Pb.
Durante el proceso la contraforma se presiona contra el trabajo y se mueve hacia atrás y
adelante sobre la sup. en forma de un 8. Puede efectuarse a mano o en una mq.
Produce acabados superficiales de extrema precisión y tersura (0,025 μm).
Aplicaciones: lentes ópticos, sup metálicas para cojinetes y calibradores.
190) Diferencia entre superacabado y rectificado.
Rectificado Superacabado
El proceso abrasivo es ejecutado por un El proceso abrasivo es ejecutado por una
conjunto de barras abrasivas pegadas. barra con abrasivo pegado.
Se puede aplicar en superficies cilíndricas Para superficies planas y cilíndricas
internas. externas.
Acabados del orden de 0,12 micrones. Acabados del orden de 0,025 micrones.
Imprime un patrón de superficie cruzada Acción oscilante y de compresión contra la
transversal. superficie que se trabaja.
Velocidades entre 15 y 150 m/min Velocidades menores a 15 m/min
Presión entre 1 y 3 MPa Presión del orden de 0,28 MPa
El fluido intermediario reduce la temperatura

Se emplea fluido de corte para enfriar, del proceso y sirve para separar la barra
lubricar la hta y extraer viruta. cuando la pieza adquirió un punto de tersura
determinado.
191) Explique el concepto de eje en control numérico.
Se utiliza una terna de ejes coordenados estándar (X-Y-Z) para especificar la posición de
la hta. Además de estos suele haber ejes rotatorios (a-b-c).
56
MAQUINADO NO TRADICIONAL
192) ¿Cómo son los rendimientos de los procesos no tradicionales de remoción de material?
Los procesos no tradicionales se caracterizan por las velocidades bajas en la remoción

de material y energías específicas altas, en relación con las operaciones de maquinado
convencionales. Los procesos no tradicionales se usan cuando los métodos
convencionales no son prácticos o económicos.
193) Describa por lo menos 3 partes de trabajo especiales para los que son convenientes
los procesos de maquinados no tradicional.
Maquinado de cerámica, vidrio y carburos: Maquinado Ultrasónico.

Cavidades de troqueles, en matrices de forja, por ejemplo: Maquinado Electroquímico.
Esmerilado de agujas hipodérmicas: Esmerilado Electroquímico.
Fabricar componentes para matrices de corte: Corte por descarga eléctrica con alambre.
Industria aeronáutica, para retirar material de paneles de las alas y el fuselaje:
Maquinado Químico.
194) ¿Cómo funciona el proceso de maquinado ultrasónico (USM)?
El maquinado ultrasónico utiliza abrasivos contenidos en una pasta fluida, los que se
dirigen a alta velocidad sobre un trabajo mediante una hta vibratoria en amplitud baja y
alta frecuencia (20000 Hz). Dicha hta oscila en una dirección perpendicular a la sup de
trabajo y avanza lentamente para que la pieza adopte la forma deseada.
Los materiales comunes para la hta son acero suave y acero inoxidable. Los materiales
abrasivos incluyen nitrato de boro, óxido de Al y carburo de Si. La pasta fluida consiste
en una mezcla de agua y partículas abrasivas (en una concentración que varía de 20% a
60%). La pasta debe circular en forma continua.
Es ideal para maquinar materiales duros y frágiles como cerámica, vidrio y carburos. Se
usa para orificios no redondeados y para acuñado.
195) Explique el proceso de corte con chorro de agua abrasiva (AWJC).
Cuando se quiere cortar piezas metálicas, se agregan partículas abrasivas al chorro de

agua (luego de que el agua sale de la boquilla) para facilitar el corte. La incorporación de
las partículas abrasivas complica el proceso porque aumenta la cantidad de parámetros
que deben controlarse:
57
a. Tipo de abrasivo: Oxido de Al o dióxido de Si.

b. Tamaño de grano: entre 60 y 120.
c. Proporción de abrasivo en el flujo.
d. Diámetro de abertura de boquilla: entre 0,25 y 0,6 mm.
e. Distancia de separación: la mitad que con WJC (1,6 mm aprox) para reducir el
efecto de la dispersión del fluido.
f. Presión del agua: hasta 400 MPa.
196) Dibuje un esquema y explique brevemente el esmerilado electroquímico (ECG).
El esmerilado electroquímico es una forma especial de ECM. Se emplea una rueda de

esmeril rotatoria con un material de enlace conductivo para aumentar la disolución
anódica de la sup metálica de la pieza de trabajo. Los materiales abrasivos utilizados
son el óxido de Al, con una resina impregnada con partículas metálicas como material de
enlace y el diamante, con un material de enlace metálico.
La acción electroquímica es responsable de 95% o más de la remoción de metal, por lo
que una rueda de esmeril en este proceso dura mucho más que una muela en el
esmerilado convencional.
197) Aplicaciones del rectificado electrolítico, ventajas y desventajas respecto al rectificado

convencional.
El rectificado electrolítico, o esmerilado electroquímico (ECG), es particularmente útil

para rectificar partes frágiles de acero, tales como tubos de pared delgada, tambores y
agujas hipodérmicas; quizá una de sus aplicaciones más importantes es el afilado de
htas de carburo cementado.
Ventajas:
 Habilidad para rectificar cualquier material conductor de electricidad, no

importando su dureza. En metales con una dureza mayor a 60 Rc, proporciona
velocidades de remoción de 5 a 10 veces mayores que las obtenidas por
brochado, fresado o rectificado convencional.
 La vida de la muela es de 5 a 10 veces mayor que las usadas en rectificado
convencional.
 El proceso no daña las piezas térmicamente ni produce esfuerzos residuales.
Desventajas:
 Alto costo del equipo.
 En metales fáciles de maquinar, su velocidad de remoción de material no es
competitiva con los métodos tradicionales.
 El ataque corrosivo del electrolito sobre la pieza y partes de la mq hace
necesario que éstas se sometan a un lavado especial.
58
198) ¿Cómo afecta una descarga creciente de corriente la velocidad de remoción de metal y
el acabado externo en el maquinado por descarga eléctrica?
En maquinado por descarga eléctrica, una descarga creciente de corriente aumenta la

velocidad de remoción de metal y también incrementa la aspereza de la sup.
199) ¿Qué significa el término excedente de corte en el maquinado por descarga eléctrica?
El excedente de corte (o socavado) en el EDM es la distancia por la que la cavidad

maquinada rebasa el tamaño de la hta en cada lado de la misma.
200) Flujo por bombeo del dieléctrico y su principal aplicación. (relacionado con el EDM)
Este flujo se obtiene usando el movimiento pulsante del electrodo. Cuando el electrodo
está alejándose de la pieza, el dieléctrico limpio es aspirado mezclándose con el que ya
está contaminado. Al descender el electrodo, las partículas son expulsadas.
Este método es muy útil para maquinar agujeros profundos, debido a que éstos pueden
maquinarse sin flujo a presión.
201) Explicar el proceso de corte por descarga eléctrica con arco. Aplicaciones.
El corte por descarga eléctrica con alambre, es una forma especial de EDM que utiliza
un alambre de diámetro pequeño (menor a 0,3 mm) como electrodo para cortar una
ranura exacta en el trabajo. La acción de corte se obtiene por medio de energía térmica,
a partir de las descargas eléctricas entre el alambre electrodo y la pieza de trabajo. El
movimiento de la hta es por CNC. Debe realizarse en presencia de un material
dieléctrico (agua desionizada o aceites), que se aplica mediante una boquilla. También
esta presente el fenómeno de excedente, existe una distancia entre el alambre y la pieza
que provoca que el corte producido sea mayor que el diámetro del alambre.
La operación es parecida a una con sierra de cinta, pero su precisión es mucho mayor.
La dureza y resistencia del material no afectan el rendimiento de corte.
Este proceso es ideal para fabricar componentes de matrices de corte para troqueles,
htas de formado para torneado, matrices para extrusión, etc.
59
202) Mencione 4 ventajas que ofrece el maquinado por descarga eléctrica con alambre
(EDWC o EDM con alambre).
El EDWC se asemeja a una operación con sierra caladora, pero su precisión es mucho
mayor, la ranura o canal es mucho más pequeña, es posible hacer más agudas las
esquinas, y la dureza y resistencia del material de trabajo no afectan el rendimiento del
corte.
203) Describa el proceso de maquinado con haz de electrones (EBM).
El maquinado con haz de electrones utiliza una corriente

de electrones a alta velocidad enfocada hacia la sup de la
pieza de trabajo para remover material mediante fusión y
vaporización. Un cañón de haz de electrones genera una
corriente continua de electrones que se aceleran hasta el
75% de la velocidad de la luz y se enfocan a través de un
lente electromagnético sobre la sup de trabajo. Los
electrones al chocar transforman su energía cinética en
energía térmica, la que vaporiza el área determinada.
Se lleva a cabo en una cámara de vacío. Las
aplicaciones incluyen el taladrado de orificios de diámetro
muy pequeño, de orificios cuya relación entre profundidad
y diámetro sea muy alta (100:1) y de corte de ranuras
muy estrechas (0,025 mm). También es ideal para el
nanomaquinado y se limita a operaciones de corte en
piezas delgadas. Las contras son: alta energía requerida,
se necesita vacío y equipo costoso.
204) Explicar cómo se realiza el maquinado por rayo láser (LBM).
El maquinado por haz láser usa la energía luminosa de

un láser para remover material mediante vaporización y
desgaste. Se emplean láser de gas de CO 2 y de estado
sólido. El haz de luz se dirige para que la energía
liberada produzca un impulso contra la sup de trabajo,
lo que genera una combinación de evaporación y
fusión, con la salida de material fundido desde la sup
de trabajo a alta velocidad.
Se aplica para ejecutar diferentes tipos de operaciones
de taladrado (hasta 0,025 mm de diámetro), corte en
tiras, grabado y marcado. Para orificios de diámetros
superiores a 0,5 mm, el haz láser se controla para
cortar el contorno del mismo.
El LBM se emplea en lotes pequeños y los materiales
de trabajo que pueden ser procesados por este método
son: metales con alta dureza y resistencia, metales
suaves, cerámica, vidrio, plástico, caucho, textiles y
madera.
205) Describa el proceso de corte con arco de plasma (PAC).
El corte con arco de plasma usa una corriente de plasma (gas supercalentado e ionizado
eléctricamente) que opera a altas temperaturas (entre 10000ºC y 14000ºC) para cortar
metal por fusión. Durante el corte se dirige el plasma a alta velocidad hacia la pieza, esta
funde e impulsa el metal fundido por la ranura. El arco de plasma se genera entre un
60
electrodo dentro del soplete y la pieza de trabajo

(ánodo). El plasma fluye a través de una boquilla
enfriada con agua, que controla y dirige la corriente
a la posición deseada.
Los gases usados para crear el plasma son:
Nitrógeno, Argón o Hidrógeno.
Se emplea para cortar casi cualquier metal
eléctricamente conductivo (con frecuencia, aceros
al carbono simple, acero inoxidable y Al).
Ventaja: Alta productividad. Las desventajas son:
sup de corte áspera y el daño metalúrgico en la sup
es el más severo entre los procesos metalúrgicos
no tradicionales.
206) ¿Cuáles son los pasos del maquinado químico?
a. Limpieza: para asegurar que el material se remueva en forma uniforme de las

superficies que se van a atacar.
b. Enmascarado: es un recubrimiento protector (resistente al material de ataque
qco) que se aplica a ciertas zonas de la pieza (las que no se van a atacar).
c. Ataque qco: la pieza de trabajo se sumerge en un material de ataque qco que
afecta aquellas porciones de la sup de la pieza que no están protegidas.
d. Desenmascarado: se retira el protector de la pieza.
207) ¿Qué es un fotorresistente en el maquinado químico?
Un fotorresistente es un material protector que se usa en el enmascarado por resistencia

fotográfica.
208) ¿Qué significa efecto de tamaño en el corte de metales?
El espesor de la viruta antes del corte (t 0) afecta los valores de potencia unitaria y
energía específica. Al disminuir t0 aumenta el requerimiento de potencia y energía.
209) Menciones como mínimo 3 combustibles utilizados en el corte con oxígeno y gas
combustible (OFC).
Los combustibles empleados en el OFC incluyen el acetileno (C 2H2), el MAPP (metil-

acetileno-propadieno), el propileno (C3H6) y el propano (C3H8).
210) Teniendo en cuenta que PROCESO está relacionado con transformaciones químicas y
que OPERACIÓN está relacionada con transformaciones físicas, como ubica el oxicorte.
Justifique su respuesta.
El oxicorte se ubica como proceso, debido a que el mecanismo ppal de la remoción de

material es la reacción qca del oxígeno con el metal base.
211) Una compañía de muebles que fabrica sillas y sofás tapizados debe cortar gran
cantidad de telas resistentes al desgaste, lo que las hacen difíciles de cortar. Procesos
no tradicionales para recomendar.
61
Corte con chorro de agua: La sup de trabajo no se tritura ni quema como en otros
procesos. La pérdida de material es mínima y además el proceso es fácil de automatizar
212) ¿Qué método utilizaría para maquinar un agujero escariado de 6 mm de diámetro y de

25 mm de profundidad? (¿?)
Los métodos ideales serían maquinado electroquímico (ECM) y maquinado por descarga
eléctrica (EDM) pues sus htas no rotan.
213) ¿Cómo es el patrón de movimiento de una herramienta? (¿?)
LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
214) Métodos de limpieza química.
 Limpieza Alcalina: es el método más difundido. Se logra la acción emulsificando la

mugre con solución penetrante de sales alcalinas (hidróxidos, silicatos, carbonato
de sodio, Borax). Limpia aceite, grasa, cera y diversas partículas mediante
inmersión o aspersión (a 100ºC) o electrolimpieza (la acción electrolítica genera
burbujas en la sup de la pieza, ocasionando una acción de frotación que remueve
películas de suciedad cohesiva).
 Limpieza con Emulsión: solventes orgánicos (aceites) y jabones mezclados para
emulsificar, disolviendo la suciedad. Exige posterior limpieza alcalina.
 Limpieza con Solventes: Remueve suciedad orgánica (grasa y aceites) mediante
procesos qcos (solventes de cloruro o fluoruro) que las disuelven. Rápido, solvente
barato, necesita ventilación y tratamiento del solvente. Métodos de aplicación:
frotación manual, inmersión, aspersión y desengrasado con vapor.
 Limpieza con Acido: Remueve grasas y óxidos ligeros por inmersión, aspersión y
aplicación con brocha. Se hace con soluciones ácidas (HCl, HNO3, H2SO4)
combinadas con solventes mezclables con agua.
 Baño qco con ácido: ídem anterior pero es un tratamiento más severo. Produce
ataque qco de la superficie, lo cual es beneficioso si después se va a pintar.
 Limpieza Ultrasónica: Combina limpieza qca y agitación mecánica, mediante
vibraciones de alta frecuencia (cavitación), del fluido de limpieza (solución acuosa
de detergentes alcalinos). Ideal para formas complejas e intrincadas. El equipo
consta de un generador que transforma la frecuencia de red en frecuencia
ultrasónica, un transductor que transforma energía eléctrica en mecánica y un
tanque que contiene el fluido para limpieza.
215) Explique el proceso de limpieza ultrasónica y mencione los componentes básicos del
sistema.
La limpieza ultrasónica se basa en la cavitación de la solución limpiadora. La cavitación

es la formación rápida y contracción violenta de burbujas en la solución limpiadora en la
sup de la pieza; se ocasiona al introducir ondas ultrasónicas de alta intensidad en la
solución por medio de un transductor, las cuales convierten energía eléctrica en
mecánica. La agitación creada por la cavitación (al colapsar las burbujas) produce una
“frotación” muy eficaz en todas las sup descubiertas y ocultas de la pieza de trabajo
sumergida. Como la energía ultrasónica puede penetrar en todos los huecos y
cavidades, puede limpiarse cualquier tipo de pieza.
62
Los componentes básicos son: tanque para la solución, el transductor y el generador

ultrasónico.
216) ¿Cómo clasifica el proceso de decapado?
Se clasifica como un proceso de limpieza química.
217) ¿Cuál es la prueba de dispersión de agua para verificar la limpieza de una superficie
grande?
También llamada prueba de disolución del agua, consiste en verter agua en la superficie
y observar la cantidad de gotas. Si una película continua de agua cubre la superficie,
esto indica que está libre de grasas; si se forman gotas de agua, significa que la sup se
encuentra sucia.
218) Identifique algunos métodos de limpieza mecánica.
 Acabado a Chorro: impacto a alta velocidad con partículas para limpiar y dar un
acabado a la superficie (arenado). Se pueden utilizar partículas más o menos duras
dependiendo del objetivo.
 Martillado con Perdigones (Granallado): una corriente de alta velocidad de
pequeños pellets de acero fundido (perdigones) se dirige a la superficie dando
trabajo en frío e induciendo tensiones de compresión. Usado para mejorar la
resistencia a la fatiga (su función no es limpiar pero se obtiene limpieza como
resultado).
 Rotado en Tambor: es un proceso de acabado masivo. Acción de mezcla dentro de
un contenedor que gira a 10-50 rpm en presencia de un medio abrasivo (distintas
formas y materiales dependiendo de la función). Las partes se frotan contra el
medio y entre sí. Normalmente piezas pequeñas pues no es económico darles
acabado en forma individual.
Existen otros métodos de acabado masivo que se desarrollaron para aumentar la
velocidad de producción. Estos son: Acabado Vibratorio y Acabado de Disco
Centrífugo.
219) Acabados masivos
Implican el acabado de partes en forma global mediante una acción de mezcla dentro de
un contenedor, generalmente en presencia de un medio abrasivo. La mezcla provoca
que las partes se froten contra el medio y entre sí para obtener la acción de acabado
deseada. Los métodos de acabado masivo se usan para remover virutas, quitar ligeras
capas de óxido, retirar rebabas, pulir, uniformizar las curvaturas, bruñir y limpiar. Las
partes incluyen troqueles, colados, forjados, extrusiones y partes maquinadas. A veces
también se someten plásticos y cerámicos.
Las partes procesadas son pequeñas y no es económico darles acabado en forma
individual.
El rotado en tambor y acabado vibratorio son ejemplos de procesos de acabado masivo.
220) Explique el proceso de aluminizado o calorizing
El aluminizado o calorizado es un proceso de difusión que tiene como objetivo

proporcionar resistencia a la corrosión o resistencia a la oxidación a altas temperaturas.
Se logra la difusión de Al en acero al carbono, aleaciones de aceros y aleaciones Ni-Co
mediante 2 tratamientos: difusión por empaque, donde las piezas se empacan con polvo
de Al y se hornean a altas temperaturas; o método de pasta fluida, en el que las piezas
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se sumergen en o se someten a la aspersión de una mezcla de polvos de Al y

aglutinantes; después la pasta se seca y se calienta.
221) Ventajas de aluminizado y siliconizado.
El aluminizado otorga resistencia a la corrosión o resistencia a la oxidación a altas

temperaturas, mientras que el siliconizado crea una capa con buena resistencia a la
corrosión y al desgaste y moderada resistencia al calor.
PROCESOS DE RECUBRIMIENTO Y DEPOSICIÓN
222) ¿Cuál es el principio de electroformado?
Implica la deposición electrolítica de metal en un patrón hasta obtener el grosor

requerido (mucho mayor que en galvanoplastia); después se remueve el patrón para
dejar la parte formada. Se usa para moldes de CD y DVD.
223) Deposición sin electricidad, ventajas.
La deposición sin electricidad es un proceso de recubrimiento que se produce

completamente mediante reacciones qcas, sin necesidad de una fuente externa de
corriente eléctrica. La deposición del metal en la superficie de una pieza ocurre en una
solución acuosa que contiene iones del metal para recubrimiento que se vaya a utilizar.
El proceso usa un agente reductor y la superficie de la parte de trabajo actúa como
catalizador para la reacción.
Son pocos los metales que permiten la utilización de este método (Ni y sus aleaciones,
Cu y en menor medida oro).
Ventajas: espesores de chapeado uniformes sobre geometrías de partes complejas (lo
que es un problema con la electrodeposición); el proceso puede usarse en substratos
metálicos y no metálicos; no se necesita una provisión de corriente directa para realizar
el proceso
224) Inmersión en caliente.
Se sumerge una pieza de metal (Acero o Fe) en un baño fundido de un segundo metal
de menor punto de fusión (Zn, galvanizado; Al, aluminizado; Sn, estañado; aleación Pb-
Sn, terneplate). Después de la remoción, el segundo recubre al primero. El propósito es
la protección contra la corrosión, esta protección puede ser de Barrera o de Sacrificio. El
espesor se controla especialmente con el tiempo de inmersión.
225) Recubrimiento por conversión. Importancia.
Flia de procesos en los cuales se forma una delgada capa de óxido, fosfato o cromato
sobre una superficie metálica mediante reacción qca o electroqca. La inmersión y
aspersión son los dos métodos comunes para exponer la superficie metálica a los
reactivos.
Los recubrimientos por conversión se aplican para la protección contra la corrosión,
preparación para pintura, reducción del desgaste, acabado decorativo, identificación de
piezas, entre otras aplicaciones. Hay dos métodos:
Recubrimientos por Conversión Qca: Se expone al metal base a ciertos productos

qcos que forman películas delgadas no metálicas (se intenta lograr un efecto similar al
del óxido de aluminio sobre el aluminio, que lo protege). Los procesos principales son
con Fosfatos (para Zn o Acero) y Cromatos (para Al, Cd, Cu, Mg y Zn).
64
Anodizado (revestimiento con óxidos): en este caso es un proceso electrolítico, a

diferencia de la electrodeposición, la pieza es el ánodo y la capa se forma por la reacción
qca del metal de la pieza dentro de una capa de óxido que se puede colorear. Se aplica
con fines decorativos y protección contra la corrosión. Se emplea preferentemente en Al
y Mg; tmb en Zn y Ti.
Anodizado duro: recubrimiento muy grueso (hasta 0,25 mm) que se consigue en el
aluminio. Confiere alta resistencia al desgaste y a la corrosión.
226) Explique que es la deposición qca de vapor. Ventajas y desventajas.
La deposición qca de vapor (CVD) implica la interacción entre una mezcla de gases y la
superficie de un sustrato calentado, lo que provoca la descomposición qca de algunas de
las partes del gas y la formación de una película sólida en el sustrato. Todo ocurre en
cámaras de reacción selladas. Se lleva a cabo en un gran rango de presiones y temp.
Ventajas: capacidad de depositar materiales refractarios a temp menores a las de fusión
o sinterizado; es posible controlar el tamaño del grano; el proceso se realiza a presión
atmosférica y hay buena unión entre recubrimiento y superficie.
Desventajas: la naturaleza corrosiva y/o tóxica de los productos requiere un equipo de
bombeo y disposición especial; ciertos ingredientes son costosos y la utilización de
material es baja.
227) Evaporación al vacío; parámetro y cálculo de velocidad de transferencia.
El material que se va a depositar se calienta a una temperatura alta para evaporarse o

sublimarse, dado que se realiza en un vacío la temp requerida es significativamente
menor a la que se requeriría a presión atmosférica. Este calentamiento se puede realizar
por resistencia eléctrica o mediante bombardeo con haz de electrones. Tras el contacto
con la sup del sustrato (pieza) relativamente fría, el vapor se condensa y se pega al
mismo. Se metalizan madera, papel y textiles.
Velocidad de transferencia de masa:
𝑑𝑚 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑀𝑜𝑙𝑒𝑐
= 𝐾 ∙ 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∙ 𝐴 ∙ √
𝑑𝑇 𝑇𝑒𝑚𝑝
228) En evaporación al vacío, cálculo de velocidad de transferencia.
La velocidad de transferencia de masa de evaporación se gobierna mediante relaciones

termodinámicas, las cuales se resumen en la siguiente ecuación:
𝑑𝑚 𝑀
= 𝐾 ∙ 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∙ 𝐴 ∙ √
𝑑𝑇 𝑇
Donde dm/dt: velocidad de transferencia de masa del material fuente evaporado; Pvap:
presión de vapor del material fuente a la temperatura T; A: área de la fuente sólida; M:
peso molecular y K: cte de proporcionalidad.
229) Formulación de recubrimientos orgánicos.
Las formulaciones de los recubrimientos orgánicos contienen lo siguiente: 1)

aglutinantes, los que dan al recubrimiento sus propiedades, 2) tintes o pigmentos; 3)
solventes para disolver los polímeros y resinas, y para agregar fluidez conveniente al
líquido y 4) aditivos.
65
Los aglutinantes son polímeros y resinas que determinan las propiedades del estado
sólido del recubrimiento (resistencia, prop físicas y adhesión al sustrato). También
contiene los pigmentos y otros ingredientes en el recubrimiento. Los más comunes son
aceites naturales, poliuretanos, acrílicos, etc.
Los tintes y pigmentos proporcionan color al recubrimiento. Los tintes son productos
qcos solubles que dan color al recubrimiento líquido, pero no ocultan la sup cuando se
aplican (recubrimientos translúcidos). Los pigmentos son partículas sólidas de tamaño
uniforme y microscópico que no se disuelven en el líquido, por lo tanto, ocultan la sup
que está debajo. Tienden a fortalecer el recubrimiento.
Los solventes disuelven el aglutinante y otros ingredientes que constituyen el
recubrimiento líquido. Los más comunes son alcoholes, ésteres, acetonas. Para cada
aglutinante existe un solvente específico.
Los aditivos incluyen: dispersantes, espesantes, estabilizadores para calor y luz,
plastificantes y catalizadores.
230) Proceso de pintado por aspersión.
Hay dos tipos de aspersión:
Aspersión para recubrimientos orgánicos (líquidos): Obliga al líquido a atomizarse dentro

de un vapor fino antes de la deposición sobre la sup. Las gotas chocan contra la sup, se
extienden y fluyen juntas p/ formar recubrimiento uniforme. Eficiencia de transferencia
baja (30%).
Aspersión Electrostática: la pieza de trabajo se carga eléctricamente y las gotas
atomizadas se cargan en forma electrostática. Esto hace que la sup de la pieza atraiga
las gotas. Eficiencia 90%
En el método por aspersión para recubrimientos pulverizados, se aplica una carga

electrostática a cada partícula para atraerla a una superficie de la pieza que forma una
tierra eléctrica. Existen diversos diseños de pistola para aspersión a fin de impartir la
carga de polvos. Estas pueden operarse manualmente o mediante robots. Se usa aire
comprimido para impulsar los polvos a la boquilla. Los polvos están secos cuando se
dispersan y es posible reciclar el exceso que no se adhiere a la superficie. Los polvos se
aplican a temp ambiente sobre la pieza y luego ésta se calienta para fundir los polvos;
también pueden aplicarse sobre una parte que se ha calentado por encima del punto de
fusión del polvo, con lo cual se obtiene un recubrimiento más grueso.
231) ¿En qué se basa el proceso de electroforesis (electrorrecubrimiento)?
Es un recubrimiento por inmersión en el cual la pieza se carga (cátodo) eléctricamente y

después se sumerge en un baño de pintura que ha recibido una carga opuesta. Esto
mejora la adhesión y permite el uso de pinturas donde el solvente es agua.
232) Explique el proceso de pintura electrostática y haga un esquema de los componentes.
La pintura electrostática se basa en el principio de la electroforesis e incluye la aplicación

de corriente eléctrica al material de revestimiento. El material se suspende en un
vehículo de tipo aniónico en el tanque alimentador de la unidad. La circulación de
corriente en el material de revestimiento ocasiona el desplazamiento de partículas de
pigmento y resina con carga negativa hacia el ánodo (pieza de trabajo) en donde ocurre
una reacción de desestabilización; dicha reacción es la que produce la deposición de la
película sobre la superficie de trabajo. La electrodeposición continúa en el ánodo hasta
que la película orgánica depositada produce una capa aislante que impide el paso de la
electricidad. Los cátodos son varillas de acero inoxidable sumergidas en el tanque. Este
proceso es económico y produce acabados de alta calidad. Además se presta a la
automatización, lo cual lo hace ideal para producción a gran escala.
66
233) ¿Cómo funciona un lecho fluidizado? (Recubrimiento pulverizado)
Es una alternativa de uso menos frecuente que la aspersión electroestática.

Se calienta con anticipación la parte de trabajo que se va a recubrir y se pasa por un
lecho fluidizado que contiene polvos suspendidos mediante una corriente de aire. Estos
polvos se adhieren a la superficie del trabajo para formar el recubrimiento. A veces, los
polvos se cargan electroestáticamente para aumentar la atracción hacia la superficie del
trabajo conectada a tierra.
234) Esmaltado en porcelana.
La porcelana es una cerámica hecha de caolín, feldespato y cuarzo. Se aplica a metales

de sustrato tales como acero, Fe fundido y Al como un esmalte vítreo. Esta tecnología de
recubrimiento cerámico se denomina esmalte porcelanizado. El proceso consiste en: 1)
preparación del material de recubrimiento, lo que implica convertir el esmalte vítreo en
partículas finas, llamadas fritas; 2) aplicación sobre la superficie; 3) secado, si es
necesario y 4) quemado (se transforma la frita en esmalte vítreo no poroso a 800ºC
aprox). La secuencia de procesamiento se repite hasta alcanzar el espesor deseado (de
0,075 a 2 mm).
Las propiedades funcionales del esmalte porcelanizado incluyen resistencia a productos
qcos y el clima, capacidad de resistir altas temp de servicio, dureza, resistencia a la
abrasión y resistencia eléctrica.
Aplicaciones: accesorios para baños, artículos para cocina, silenciadores de autos.
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235) Explique el proceso de metalizado por aspersión (aspersión térmica).
En la aspersión térmica se aplican materiales de recubrimiento fundidos o semifundidos

que solidifican y adhieren a la superficie. Las tecnologías usadas para calentar el
material de recubrimiento son la flama de oxígeno y gas, el arco eléctrico y el arco de
plasma. El material de recubrimiento se encuentra en forma de alambre, varilla o polvo.
El material se funde y posteriormente se atomiza con una corriente de gas a alta
velocidad y las gotas chocan contra el trabajo
Todos los materiales pueden usarse como Recubrimiento y Sustrato, pero no todos son
combinables. Si se usa un recubrimiento metálico se llama METALIZACIÓN.
236) ¿Qué es el revestimiento duro?
El revestimiento duro es una técnica de recubrimiento en la cual se aplican aleaciones a

los metales del sustrato, como depósitos soldados. Lo que distingue al revestimiento
duro es que ocurre una fusión entre el revestimiento y el sustrato, mientras que en la
aspersión térmica sucede un entrelazado mecánico, el cual no es resistente al desgaste
abrasivo. Por tanto, el revestimiento duro es muy conveniente para aplicaciones que
requieren buena resistencia contra el desgaste. Las aplicaciones incluyen el
recubrimiento de partes nuevas y la reparación de superficies muy gastadas,
erosionadas o corroídas. Una ventaja del revestimiento duro es que se realiza con
facilidad fuera del ambiente de fábrica, relativamente controlado mediante muchos de los
procesos de soldadura comunes (con oxiacetileno, con arco protegido, con arco
sumergido, TIG, con plasma y con láser). La selección del proceso depende del tamaño
de la pieza, el metal del sustrato, el metal de recubrimiento, el grosor y el costo. Algunos
materiales para recubrimiento son el acero y aleaciones de Fe, aleaciones de Co y de Ni.
El grosor se encuentra en el rango de 0,75 a 2,5 mm, pudiéndose alcanzar los 9 mm.
237) Chapeado mecánico.
El chapeado mecánico es un proceso de recubrimiento que no usa calor, reacción qca ni

energía electroqca para realizar la deposición. En lugar de eso, se usa energía mecánica
para construir un recubrimiento metálico sobre la superficie. El proceso consiste en
hacer frotar en un tambor las partes que se van a recubrir, junto con polvos metálicos
(tamaño microscópico) para chapeado, gotas de vidrio y productos qcos especiales para
promover la acción del recubrimiento. Conforme se frota la mezcla, la energía mecánica
del tambor rotatorio se transmite a través de las perlas de vidrio para golpear los polvos
metálicos contra la sup de la pieza, provocando una unión mecánica.
Los metales depositados deben ser maleables (Zn, Sn, Pb y Cd).
Se recubren con mayor frecuencia metales ferrosos y a veces latón y bronce.
Aplicación: sujetadores (clavos, pernos, tornillos y tuercas).
238) Haga un diagrama de flujo mostrando los pasos a seguir en la metalización al vacío
Colocar
pieza a
recubrir y
Realizar Vaporizar Eliminar Retirar
material a
vacío material vacío pieza
vaporizar
en cámara
de vacío
68
METALURGIA DE POLVOS
239) ¿Cuál es la diferencia entre poros abiertos y poros cerrados en polvos metálicos?
Cualquier volumen de polvos sueltos contendrá poros entre las partículas. Estos se
llaman poros abiertos pues son externos a las partículas individuales (son espacios
donde puede penetrar agua, aceite o metal fundido). Los poros cerrados son vacíos
internos en la estructura de una partícula individual y pueden influir en las medidas de
densidad.
240) ¿Cuál es el factor de forma de un polvo en forma cúbica?
El factor de forma para cualquier partícula es:
𝐴∙𝐷
𝐾𝑆 =
𝑉
Siendo D en el caso general el diámetro de una esfera de volumen equivalente al de la

partícula no esférica en cuestión. Para el caso de un esfera se tiene: A = D2 y V = (
/6).D3  Ks = 6.
Para formas de partículas diferentes a la esférica, Ks > 6
241) De las características de los polvos metálicos, explique fluidez y densidad aparente
Fluidez: Capacidad del polvo para fluir con facilidad dentro de la matriz, garantizando su
llenado completo.
Densidad Aparente: Es el peso de la cantidad de polvo sin apretar necesaria para llenar
completamente el volumen de una matriz dada. Depende de la forma de las partículas,
tamaño, distribución y porosidad. Importa xq las matrices se llenan con un volumen fijo
de polvos y la densidad indica la prof con la cual deben diseñarse.
242) Métodos para producir polvos metálicos.
- Atomización: implica la conversión de un metal fundido en una nube de pequeñas

gotas que se solidifican formando polvos. Es aplicable a casi todos los metales y
aleaciones. La atomización puede ser por gas, por agua o por fuerza centrífuga.
- Reducción qca: una serie de reacciones qcas reducen los compuestos metálicos a
polvos. El proceso consiste en la liberación de los metales de sus óxidos usando H2
o CO. Se pueden producir polvos de Fe, Cu, Ni, Co y W.
- Electrólisis: se prepara una celda electrolítica en la cual la fuente del metal a
pulverizar es el ánodo. Se pueden obtener polvos de Be, Cu, Fe, Ag y Ti.
243) Atomización por agua, esquema.
El atomizado por agua es el más común de los

métodos de atomizado, particularmente
apropiado para metales que funden después de
1600ºC. El enfriamiento es más rápido y la
forma del polvo resultante es más irregular que
esférica. La desventaja de usar agua es la
oxidación en la superficie de las partículas. Una
reciente innovación usa aceite sintético en lugar
de agua para reducir la oxidación. En ambos
procesos de atomizado con gas o agua, el
69
tamaño de las partículas se controla en gran parte por la velocidad de la corriente de

fluido; el tamaño de partícula está en relación inversa con la velocidad.
244) Automatizado centrífugo.
Una versión es el método de disco rotatorio, donde se vacía una corriente de metal
líquido en un disco que gira rápidamente y que rocía el metal en todas las direcciones,
pulverizándolo.
245) Diferencia entre mezclado y combinación de polvos.
El objetivo principal es homogeneizar los polvos metálicos (para tener buenos resultados
en la compactación y en el sinterizado). Mezclado es cuando se mezclan polvos de
distinta composición qca. Combinación es cuando se mezclan polvos de la misma
composición qca; puede haber diferentes tamaños de partículas.
Ambos procesos se realizan por medios mecánicos. En gral se añaden otros
ingredientes para favorecer la homogeneización como lubricantes, aglutinantes y
desfloculantes.
246) Post-sinterizado, descripción.
 Reprensado: se aprieta la pieza para aumentar la densidad y mejorar prop físicas.

 Dimensionamiento: compresión de la pieza sinterizada para mejorar su precisión
dimensional.
 Impregnación: se introduce aceite dentro de los poros de la pieza sinterizada.
 Infiltración: se llenan los poros de las piezas con metal fundido (de menor pto de
fusión que el metal de la pieza).
247) ¿Qué es la infiltración? ¿Cómo se hace?
La infiltración es una operación en la cual se llenan los poros de las piezas de

pulvimetalurgia con un metal fundido. El punto de fusión del metal de relleno debe ser
menor que el de la pieza. El proceso implica calentar el metal de relleno en contacto con
el componente sinterizado, de manera que la acción de la capilaridad haga fluir el relleno
dentro de los poros. La estructura resultante es relativamente no porosa y la pieza
infiltrada tiene una densidad más uniforme, así como una tenacidad y una resistencia
mejoradas. Una aplicación de este proceso es la infiltración con cobre de piezas con PM
de Fe sinterizado.
70
248) Diferencia entre infiltración e impregnación.
Cuando se realiza una impregnación, se introduce aceite u otro fluido dentro de los
poros de una pieza sinterizada. En cambio, en una infiltración, se llenan los poros con
un metal fundido.
249) Moldeo por inyección de polvos.
Los polvos se mezclan con aglutinantes apropiados, formándose pellets granulares que
se calientan a temp de moldeo, luego se inyecta, se enfría y se retira del molde. Se
remueve el aglomerante por técnicas térmicas o por solvente y finalmente se sinteriza.
Es un proceso competitivo para partes pequeñas y complejas de alto valor. Se lo asocia
estrechamente con la industria del plástico.
250) Explicar la laminación, la extrusión y el forjado desde el punto de vista de la metalurgia

de polvos.
Laminado de polvos: los polvos metálicos se compactan entre dos rodillos para formar
una tira verde que se alimenta directamente a un horno de sinterizado.
Extrusión de polvos: los polvos se colocan al vacío en una lata de lámina metálica
hermética, se calientan y se extruyen junto con el recipiente.
Forjado de polvos: se hace una preforma mediante prensado y sinterizado y luego se

densifica la parte en la prensa. Ventajas: el costo de las htas es más bajo y se requieren
pocos golpes durante la forja, poco desperdicio de material.
251) Explique el proceso de sinterizado por chispas y haga un esquema.
El sinterizado por chispas es un método que combina el prensado y el sinterizado de

polvos metálicos a una pieza metálica densa en un tiempo de 12 a 15 segundos.
Durante la operación, se descarga una chispa eléctrica de alta energía de un banco de
capacitores, la cual elimina en 1 o 2 segundos los contaminantes superficiales de las
partículas de polvo. Esto origina que las partículas se combinen formando una masa
sólida coherente. Inmediatamente después de la chispa, la corriente continúa por unos
10 segundos con la temperatura muy por debajo del punto de fusión del material lo que
adelanta la unión de los cristales entre las partículas. Finalmente, con presión hidráulica
la masa se comprime entre los electrodos para incrementar su densidad.
FALTA ESQUEMA
252) Describa la sinterización en fase líquida.
Se emplea en sist con mezcla de 2 polvos con diferentes temperaturas de fusión. En

este proceso se mezclan los polvos y se calientan a una temperatura lo suficientemente
alta para fundir el metal de más bajo punto de fusión, pero no el otro. El metal que se
fundió moja perfectamente las partículas sólidas creando una estructura densa con
uniones fuertes entre los metales una vez solidificados.
253) ¿Cómo efectuaría la sinterización de un sistema que involucra una mezcla de 2 polvos
metálicos entre los que existe una diferencia de temperatura de fusión?
Efectuaría una sinterización en fase líquida.
71
254) ¿Por qué la metalurgia de polvos es apropiada para fabricar engranes y rodamientos?
La producción en masa de engranes y rodamientos se adapta muy bien a la metalurgia

de polvos por tener forma definida principalmente en 2 dimensiones y porque se necesita
porosidad en el material para servir como depósito de lubricantes.
255) ¿Qué características de diseño dificultarían o imposibilitarían la realización del

prensado y sinterizado convencionales?
 Evitar perforaciones laterales y muescas laterales (remoción de la pieza es

imposible). También evitar las perforaciones roscadas.
 Evitar ángulos agudos del chaflán (45º como mínimo).
 Las esquinas exteriores redondeadas son difíciles porque el punzonado es frágil en
los bordes de las esquinas.
 El espesor mínimo recomendado para las paredes entre perforaciones o entre una
perforación y la pared exterior debe ser 1,5 mm.
256) ¿Por qué no puede utilizarse el perdigonado para producir polvos ferrosos?
No es que necesariamente no se pueda utilizar, lo que pasa es que el tamaño de las

partículas es muy grande.
SOLDADURA
Electrodo Revestido (SMAW)

de Metal y Gas (GMAW o MIG)
Con Electrodo
de Núcleo Fundente (FCAW)
Consumible
Soldadura con Soldadura Electrogaseosa (EGW)
Arco Eléctrico con Arco Sumergido (SAW)
Con Electrodo de Tungsteno y Gas (GTAW o TIG)

NO
Consumible Arco de Plasma (PAW)
de Puntos por Resistencia (RSW)

de Costura por Resistencia (RSEW)
Soldadura por de Proyección por Resistencia (RPW)
FUSIÓN Soldadura por
Soldadura Instantánea (FW)
Resistencia
con Recalcado (UW)
por Percusión (PEW)
de Alta Frecuencia (HFRW)
Soldadura con Oxiacetileno (OAW)
Soldadura por Gas a Presión (PGW)
Soldadura con Haz de Electrones (EBW)
Soldadura con Rayo Láser (LBW)
Soldadura con Electroescoria (ESW)
Soldadura con Termita (TW)
72
Soldadura en frío (CW)

Soldadura con Rodillos (ROW)
Soldadura con Presión en Caliente (HPW)
Soldadura de
ESTADO Soldadura por Difusión (DFW)
SÓLIDO Soldadura Explosiva (EXW)
Soldadura por Fricción (FRW)
Soldadura Ultrasónica (USW)
257) Grafique diversas formas de soldadura por filete.
Se usa soldadura de filete para rellenar los bordes de las placas creadas mediante
uniones de esquina, sobrepuestas y en te. Se utiliza material de relleno para
proporcionar una sección transversal con forma aprox a la de un triángulo. Requiere
poca preparación de los bordes. Puede ser sencilla o doble (soldarse en uno o ambos
lados).
258) Una fuente de calor transfiere 3000 W a la superficie de una parte metálica. El área
calentada es circular y la intensidad del calor disminuye conforme aumenta el radio. El
60% del calor se concentra en un círculo de 3 mm de diámetro. ¿Es suficiente la
densidad de potencia para fundir el metal?
Densidad calorífica o de potencia (PD) se define como la potencia transferida al

trabajo por unidad de superficie [W/mm2]:
𝑃
𝐷𝑃 =
𝐴
Donde
P: potencia que entra a la superficie
A: superficie por la entra energía
Entonces, en el ejercicio:
𝜋 ∙ 32 𝑚𝑚2
𝐴= = 7,07 𝑚𝑚2
4
𝑃 = 0,6 ∙ 3000 𝑊 = 1800 𝑊
1800 𝑊 𝑊
𝐷𝑃 = ⇒ 𝐷𝑃 = 254,6
7,07 𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Experimentalmente se sabe que la mínima PD requerida para fundir la mayoría de los

metales en soldadura es de aprox. 10 W/mm2, por lo tanto la densidad de potencia es
suficiente.
73
259) ¿Qué se conoce como “Velocidad de viaje” en un proceso de soldadura?
Es la velocidad a la cual se puede realizar la operación. Se mide en mm/seg
𝐻𝑅𝑤 = 𝑈𝑚 ∙ 𝐴𝑤 ∙ 𝑉
Siendo,
HRw: velocidad de energía calorífica proporcionada [J/seg]
Um: energía unitaria requerida para fundir el metal [J/mm3]
Aw: área de la sección transversal de la soldadura [mm2]
260) Esquema configuración básica de un proceso de soldadura con arco eléctrico (AW).
261) Defina que es un arco eléctrico.
Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación en

un circuito. Se sustenta por la presencia de una columna de gas térmicamente ionizada
(plasma) a través de la cual fluye la corriente.
262) Funciones del revestimiento en electrodos.
Metalúrgicas: Proporciona una protección contra la acción exterior (gases). Genera

escoria, que por tener menor peso específico, sube a la superficie produciendo una capa
cerámica que impide el superenfriamiento. También aporta elementos de aleación.
Eléctricas: Facilita el encendido del arco y le da estabilidad. Facilita su guiado.
Físico-mecánicas: Evita salpicaduras, influye en la penetración y posición de la
soldadura. Regula la velocidad a la que se funde el electrodo.
263) Fuentes de energía en soldadura por arco eléctrico. Diferencias y aplicaciones.
Se usan tanto las fuentes de corriente continua o directa (D.C) como las de corriente
alterna (A.C). Las mqs de AC son menos costosas de adquirir y operar, pero por lo gral
están limitadas a la soldadura de metales ferrosos. El equipo DC puede usarse en todos
los metales y se destaca por un mejor control del arco eléctrico.
264) ¿Por qué es mayor la eficiencia de transferencia de calor en la soldadura por arco
eléctrico que utiliza electrodos consumibles? (¿?)
Es debido a que gran parte del calor consumido para fundir el electrodo se transfiere
subsecuentemente al trabajo como metal fundido.
74
265) Soldadura con arco sumergido, usos.
La soldadura con arco sumergido (SAW) es un proceso que usa un electrodo de alambre
desnudo consumible continuo y el arco se protege mediante una cobertura de fundente
granular. Este último se introduce a la unión ligeramente adelante del arco, por
gravedad, desde un tanque alimentador.
Es ampliamente utilizada en la fabricación de acero para formas estructurales (perfiles I,

por ejemplo); costuras longitudinales y en forma de circunferencia para tubos de
diámetro grande, tanques y recipientes de presión.
No se pueden soldar aceros de alto carbono, aceros para herramientas y tampoco la
mayoría de los metales no ferrosos.
266) Soldadura con arco de tungsteno y gas (TIG o GTAW).
Es un proceso que usa un electrodo de tungsteno no consumible y un gas inerte (He, Ar)
para proteger el arco. Puede implementarse con o sin un metal de relleno. Cuando se
utiliza metal de relleno, éste se agrega al pozo soldado desde una varilla separada, la
cual se funde mediante el calor del arco.
Es aplicable a casi todos los metales, especialmente
el Al y el acero inoxidable. También sirve para unir
diferentes combinaciones de metales distintos. Las
aleaciones de Fe, Fe colado, Pb y el tungsteno son
difíciles de soldar con este método. En las
aplicaciones de soldadura de acero, el TIG es más
lento y costoso que los procesos con electrodo
consumible, excepto para secciones delgadas.
Ventajas de TIG: alta calidad, no hay salpicaduras y
casi no requiere limpieza posterior (no utiliza
fundente).
267) ¿Cuál es la diferencia fundamental entre la soldadura TIG y la MIG?
En la MIG se utilizan siempre materiales de aportación, mientras que en la TIG no es

necesario.
La TIG produce una cantidad de humo considerablemente menor que la MIG debido al
menor contenido de energía en el arco.
La calidad de la soldadura MIG es en general alta, pero el riesgo de porosidad es mayor
que en TIG.
MIG trabaja únicamente con corriente continua y TIG puede trabajar con continua y
alterna.
75
268) Secuencia de pasos en el ciclo de una operación de soldadura por puntos por
resistencia (RSW).
(1) Partes insertadas entre los electrodos abiertos.

(2) Se cierran los electrodos y se aplica una fuerza F.
(3) Tiempo de soldadura (se activa la corriente).
(4) Se desactiva la corriente, pero se mantiene (o aumenta) la fuerza. En ocasiones se
aplica una corriente reducida cerca del final de este paso para liberar la tensión en
la región de la soldadura.
(5) Se abren los electrodos y se remueve el ensamble soldado.
269) Soldadura de puntos por resistencia (RSW), los 3 pasos.
Utilizada en uniones superpuestas. Es una pequeña sección fundida entre las sup de
dos chapas. La fusión se obtiene mediante electrodos opuestos. El tamaño y forma de la
soldadura lo determina el electrodo. Estos pueden ser de aleaciones de Cu o
compuestos de metales refractarios. Hay mqs con balancín, de tipo prensa y pistolas
portátiles. Ampliamente usada en la industria automotriz (un auto tiene 10000 soldaduras
de puntos).
270) Explique el proceso de soldadura por proyección (RPW).
En la soldadura por proyección, se prepara uno de los componentes que se van a unir
de modo que tenga salientes o proyecciones y depresiones pequeñas en la unión. Se
aplica una corriente de alto amperaje, con lo cual las proyecciones se funden y fusionan
contra la otra pieza de metal. El calor de la corriente se concentra en la proyección,
porque es la parte de la unión que establece el contacto entre las dos piezas. La
proyección se hace en el metal de menor resistencia a la corriente. Algunas ventajas:
 Pueden hacerse varias soldaduras simultáneas  muy deseable para
producción en gran volumen.
 Las puntas de los electrodos duran mucho más que en la soldadura por puntos.
 Algunas puntas para soldadura por proyección también alinean las piezas; con
ellas las soldaduras siempre estarán en el lugar exacto deseado.
 Pueden hacerse con facilidad en metales desiguales y de diferentes espesores.
Se utiliza para fabricar productos de alambre soldado (rejas, parrillas)
76
271) Explique el proceso de soldadura oxiacetilénica (OAW) y las técnicas utilizadas.
En este proceso, la pieza se calienta hasta su temperatura de fusión con una llama de
oxígeno y acetileno. Esta combustión produce una llama con una temp cercana a
3100ºC, cuando se usan oxígeno y acetileno en partes iguales (llama neutra). La temp
de la llama puede subir hasta 3500ºC si se aumenta el oxígeno. Una llama con exceso
de oxígeno se denomina oxidante. Cuando se alimenta más acetileno que oxígeno al
soplete se obtiene una llama reductora. Su temp es menor que las anteriores, pero con
una llama ligeramente reductora hay menos posibilidad de quemar la pieza de trabajo.
El tamaño de la punta del soplete determina el tamaño o volumen de la llama
oxiacetilénica. La llama grande no es más caliente que una pequeña, pero permite
calentar mayor volumen de metal en el mismo tiempo. La parte más caliente es la punta
de la llama azul interna. Se transfiere la máxima cantidad de calor cuando la punta del
cono interno (dardo) de la llama apenas toca la superficie.
En la soldadura oxiacetilénica, se funde la unión con el calor de la llama. El soldador
dirige la llama del soplete, de modo que el dardo apenas toque la superficie. Cuando se
funde la unión, se forma un charco pequeño de metal fundido; se avanza la llama con
lentitud a lo largo de la unión para formar charcos continuos de metal derretido. Puede
agregarse metal de aporte de la misma composición que los metales en el charco
fundido conforme avanza el soplete. El uso del metal de aporte (varilla) ayuda a llenar la
unión, con lo cual la soldadura terminada es un poco más gruesa que el metal unido.
Conforme se avanza con lentitud el soplete a lo largo de la unión, el metal que queda
detrás se solidifica y produce la unión.
La soldadura OAW puede hacerse con la técnica directa o inversa.

En la técnica directa, el soplete apunta en el sentido en que se suelda; se utiliza para
metales de menos de 3,2 mm de espesor, pues la llama precalienta el metal antes de
llegar a la unión y no se derrite hasta la misma profundidad que con la técnica inversa.
En la técnica inversa o de retorno, la llama apunta hacia el metal que ya se soldó. Esto
mantiene derretido el metal durante más tiempo y produce mayor penetración que con la
técnica directa. La técnica inversa se suele utilizar con metales de más de 3,2 mm de
espesor.
77
272) Soldadura con electroescoria (ESW).
La ESW es un proceso de soldadura por fusión en el cual la coalescencia se obtiene

mediante escoria fundida caliente y altamente conductiva, que actúa sobre las piezas
base y el metal de relleno. Se realiza en orientación vertical usando zapatas de moldeo
enfriadas por agua. Se coloca en la cavidad fundente conductivo granulado, se ubica la
punta del electrodo consumible cerca de la parte inferior de la cavidad y se genera un
arco eléctrico por un momento para iniciar la fusión del fundente. Una vez creado el pozo
de escoria, el arco se extingue y la corriente pasa del electrodo al metal base a través de
la escoria conductiva, de modo que su resistencia eléctrica genera el calor necesario
para mantener el proceso de soldadura. La solidificación ocurre desde la parte inferior.
273) ¿Cuál es la diferencia fundamental entre soldadura por electroescoria (ESW) y

soldadura por arco sumergido (SAW)?
La primera usa un arco eléctrico para iniciar la operación, pero no es un proceso de

soldadura con arco eléctrico porque durante la operación de soldadura no se usa ningún
arco. En cambio, en la segunda si se usa un arco.
274) ¿Qué es la soldadura con termita (TW) y cuál es su ppal aplicación?
Thermit es una mezcla de polvo de Al y óxido de Fe que produce una reacción

exotérmica cuando se enciende provocando el calor necesario para la soldadura
(soldadura por fusión). Cuando los polvos de Al y óxido de Fe mezclados (en proporción
1:3) se encienden a aprox 1300ºC, se produce una reacción química que alcanza una
temperatura cercana a los 2500ºC. Durante la misma, se genera Fe fundido
supercalentado más óxido de Al, que flota en la parte superior como escoria protegiendo
al Fe de la atmósfera. Al hierro supercalentado se lo coloca en un crisol que gracias a un
dispositivo de drenaje se lo hace fluir dentro de un molde construido especialmente para
rodear la unión soldada. Como la temperatura del fundido es tan elevada, se funden los
bordes de las piezas base uniéndolas. Luego de enfriarse se rompe el molde y se retiran
las compuertas y mazarotas por medio de un soplete de oxiacetileno.
78
Suele aplicarse en la unión de rieles de ferrocarril y en reparación de grietas en

fundiciones y forjados de acero grandes como armazones de mqs y timones de
embarcación.
275) Mencione 4 procesos de soldadura en estado sólido.
Por Fricción, por Difusión, Explosiva, Rodillos, Ultrasónica.
276) ¿Cuáles son los procesos de soldadura en estado sólido que requieren de una fuente
de calor externa?
Soldadura por forjado, con rodillos en caliente, con presión en caliente y por difusión.
277) Soldadura por fricción (FRW).
La coalescencia se obtiene por combinación de calor por fricción y presión. La fricción se

induce mediante el frotamiento mecánico entre las 2 sup por rotación de una pieza
respecto a la otra y de esta manera eleva la temp en la interfaz de unión. Después, las
piezas se dirigen una hacia la otra con suficiente fuerza para formar la unión metalúrgica.
Se genera un reborde que debe ser emparejado y se reduce la longitud de las partes. No
usa fundentes, gases protectores o material de relleno. Puede unir metales distintos.
Hay 2 tipos: FRW de Conducción Continúa (frena abruptamente) y FRW con Inercia
(emplea un volante de inercia).
278) ¿Qué es la soldabilidad?
Soldabilidad se define como la capacidad de un metal o combinación de metales para

soldarse en una estructura diseñada convenientemente, y para que la unión soldada
posea las propiedades metalúrgicas requeridas y lleven a cabo satisfactoriamente el
servicio requerido. Se caracteriza por la facilidad con que se realiza el proceso de
soldadura, la ausencia de defectos de soldadura y con resistencia, ductilidad y tenacidad
aceptables en la unión soldada.
Factores que afectan la soldabilidad:
 El proceso de soldadura.
 Propiedades del metal base.
 El metal de relleno.
 Condiciones de la sup.
279) ¿Cuál es la diferencia entre la soldadura dura y la blanda?
La soldadura dura es un proceso de unión en el cual se funde un metal de relleno y se

distribuye mediante acción capilar entre las superficies de empalme de las piezas
metálicas que se van a unir (no ocurre la fusión de los metales base).
La diferencia con la soldadura blanda es que en esta última, el metal de aporte para la
unión funde por debajo de los 450ºC.
79
280) Mencione 4 procesos de soldadura fuerte o dura.
Con soplete, en horno, por Inducción, por Resistencia. Además están por inmersión,
infrarroja y por fusión.
ENSAMBLE MECÁNICO
281) Haga una clasificación de los sujetadores roscados.
 Tornillo: Sujetador de rosca externa que se ensambla en un orificio roscado ciego

(para mq, de cabeza cuadrada, prisioneros, autorroscantes).
 Perno: Sujetador de rosca externa que se inserta a través de orificios en las
partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
 Tuerca: Sujetador de rosca interna coincidente con la del perno (diámetro, paso y
forma).
 Tornillos Autorroscantes: Su geometría les permite cortar o formar las roscas en
el orificio.
 Tornillos Prisioneros: Endurecidos y diseñados para funciones de ensamble
(collarines, poleas o engranes).
 Insertos (tarugos): Machos con rosca interna que se insertan en un orificio sin
rosca y aceptan un sujetador con rosca externa (se insertan en madera o plástico).
 Prisioneros: Se pre ensamblan (normalmente soldados) a una de las partes que
se van a unir.
 Arandelas: Se utilizan para asegurar la firmeza de la unión mecánica. Tienen
varias funciones: distribuir las tensiones (para que no se concentren en la cabeza
del perno y en la tuerca), proporcionar apoyo, aumentar la presión, proteger las
superficies de las partes, sellar la unión y resistir el aflojamiento inadvertido. Las
hay: simples, de presión (amortiguan vibraciones o compensan desgaste) y de
seguridad (resisten el aflojamiento del perno o tornillo).
282) ¿En qué 3 formas puede fallar un sujetador roscado cuando se aprieta?
Al apretar el sujetador, se producen tensiones que exceden la resistencia del material.

Suponiendo un ensamble de perno y tuerca, las fallas son:
a) Desgaste de las roscas externas (perno o tornillo).
b) Desgaste de las roscas internas (tuerca).
c) Ruptura del perno debido a una tensión excesiva en su área de sección transversal.
80
283) ¿Qué correlación hay entre el torque requerido y la tensión que experimenta por su
causa?
Para obtener la función deseada en la unión, el diseñador del producto especificará la

fuerza de tensión que debe aplicarse (precarga). La relación que se usa para determinar
el torque requerido con el objeto de obtener la precarga determinada está dada por:
𝑇 = 𝐶𝑡 ∙ 𝐷 ∙ 𝐹
Donde
T: Torque [N.m]
Ct: Coef. de torque (0,15-0,25)
D: Diámetro promedio del perno o tornillo [mm]
F: Fuerza de tensión especificada [N]
284) Dibuje los 5 tipos básicos de remache.
285) Grafique un anillo de retención y explique su uso.
Un anillo de retención o de mordaza es un sujetador que se agarra a presión dentro de

un surco que traza una circunferencia sobre una flecha (eje) para formar un hombro. Se
emplea para ubicar o limitar el movimiento de piezas montadas sobre la flecha.
286) Dibuje una tuerca castillo y su forma correcta de sujetarla.
La tuerca castillo es una tuerca con entallas o castillos que tiene ranuras para colocar
una chaveta en ellas. La forma correcta de sujetarla es doblando una pata de la chaveta
sobre la cara de la tuerca y la otra pata sobre el tornillo.
81
287) Tuerca flotante.
La acción flotante compensa posibles desajustes en alineación. Es muy útil para reducir
los problemas causados por inexactitudes de tolerancias. Mientras la cubierta externa
del sujetador está fija, una tuerca interna separada se mueve dentro de la cubierta
externa sin rotación.
CONTROL NUMÉRICO Y ROBÓTICA INDUSTRIAL
288) Componentes de un sistema de control numérico (CN)
Un sist de CN tiene 3 componentes básicos:

 Un programa de piezas: conjunto detallado de comandos que va a seguir el
equipo de procesamiento. Cada comando especifica posición o movimiento que
realizará el cabezal de trabajo en relación al objeto procesado.
 Una unidad de control de mq (MCU): microcomputadora que almacena el
programa y lo ejecuta convirtiendo cada comando en acciones mediante el
equipo de procesamiento, ejecutando un comando a la vez.
 Equipo de procesamiento: realiza una secuencia de pasos para transformar la
parte de trabajo inicial en una pieza terminada y funciona bajo el control de la
MCU según los comandos que esta recibe del programa.
289) ¿Cuáles son los sistemas de coordenadas en control numérico? Tipo de trabajos.
Para especificar las posiciones en el CN se usa un sist de ejes coordenados estándar. El

sist consiste en los 3 ejes lineales, (x, y, z) del sist de coordenadas cartesianas, además
de los 3 ejes rotatorios (a, b, c), como se muestra en la siguiente figura. Los ejes
rotatorios se usan para que la parte de trabajo gire y presente diferentes superficies
durante el maquinado, o para orientar la hta o cabezal de sujeción en algún ángulo en
relación con la parte. Casi todos los sist de CN no requieren que funcionen los 6 ejes.
Los sist de CN más sencillos (graficadores, mqs de inserción de componentes) son sist
82
de posicionamiento cuyas ubicaciones se definen en un plano x-y. En cambio, algunas

mqs hta tienen un control de 5 ejes para dar forma a geometrías de partes de trabajo
complejas (3 lineales y 2 rotatorios).
En algunos sistemas la pieza debe ser fijada a una mesa y después se controla los
movimientos de esta en relación con el cabezal de sujeción estacionario, mientras que
en otros la pieza permanece fija y es el cabezal el que se mueve a lo largo de los ejes.
290) Diferencia entre ensamble punto a punto y uno de trayectoria continua en un sistema
de control de movimientos. (¿?)
La diferencia es que en los ensambles punto a punto hay dificultad para controlar la
velocidad de producción de la línea.
291) Diferencia entre posicionamiento absoluto e incremental
El posicionamiento absoluto utiliza como punto de referencia (para el desplazamiento

del portaherramientas) al centro de coordenadas de la pieza. El posicionamiento
incremental, por el contrario, emplea la posición actual como punto de referencia para el
siguiente movimiento del portaherramientas.
292) ¿Bajo cuales circunstancias se prefiere un sistema de posicionamiento de ciclo cerrado

a uno abierto?
Los sist de ciclo abierto son menos costosos que los de ciclo cerrado y son convenientes
donde es mínima la fuerza que resiste el movimiento de funcionamiento. Los sist de ciclo
cerrado generalmente se especifican para mqs hta que ejecutan operaciones de
trayectoria continua, tales como fresado o torneado, en los cuales las fuerzas de
resistencia son significativas.
293) Sistemas de posicionamiento de ciclo abierto.
Es común que los sist de posicionamiento de ciclo abierto utilicen motores de engranes
(motor paso a paso) para hacer girar el tornillo guía. En el control numérico (CN) se
controla el motor mediante pulsos eléctricos que genera la unidad de control de mq.
Cada pulso provoca que el motor gire una fracción de revolución, llamada ángulo de
paso. Estos ángulos deben cumplir con la siguiente relación:
360
𝛼=
𝑛𝑠
Donde α = ángulo de paso [º] y ns = cant de ángulos de paso para el motor, que debe ser
un entero.
83
El ángulo a través del cual rota el tornillo guía, suponiendo una relación uno a uno entre
engranes del motor y el tornillo guía está dado por:
𝐴 = 𝛼 ∙ 𝑛𝑝
Donde A = ángulo de rotación del tornillo guía [º]; α = ángulo de paso [º/pulso] y np = cant
de pulsos que recibe el motor.
El mov resultante de la mesa como respuesta a la rotación del tornillo guía se determina
a partir de:
𝑝∙𝐴
𝑥=
360
Con x = posición del eje x en relación con la posición inicial [mm]; p = paso del tornillo
guía [mm/rev] y A/360 = cant de revoluciones del tornillo guía.
Es apto para sist de poca potencia.
294) En un control a lazo cerrado, ¿es necesario qué la maquina tenga sensores de posición
en cada eje?
Sí, pues estos sensores son los que verifican la posición de la mesa de trabajo.
295) En una maquina a control numérico ¿cómo se realiza la sincronización entre husillos?
El driver sabe en todo momento donde debe estar el carro, por lo tanto toma acción de
dar mayor o menor potencia para que gire más o menos rápido.
296) Resolución, exactitud, capacidad de repetición en control numérico.
Son medidas de precisión importantes en el posicionamiento.
Resolución de control
Se define como la distancia que separa dos puntos de control adyacentes en el
movimiento del eje, refiere a la capacidad del sist para dividir el rango total del
movimiento del eje en puntos estrechamente espaciados que puede distinguir la unidad
de control. Es conveniente que sea lo más pequeña posible. Esto depende de las
limitaciones que imponen: 1) los componentes electromecánicos del sist de
posicionamiento (paso del tornillo guía, relación de engranes en el sist conductor y
ángulo de paso en el motor de engranes) dada por CR1, y 2) la cantidad de bits que usa
el controlador para definir la posición de coordenadas del eje (capacidad de
almacenamiento del controlador) dada por CR 2.
La resolución de control CR será el máximo de los valores CR 1 y CR2. En gral resulta
conveniente que CR2 sea menor a CR1, para que el factor limitante sea electromecánico.
84
Exactitud
Se define en el peor de los escenarios, en el cual el punto objetivo se encuentra
exactamente entre 2 puntos de control adyacentes. Como el sist solo puede moverse
entre 2 puntos de control, habrá un error en la posición final de la mesa de trabajo. Si el
objetivo estuviera más cerca de uno de los puntos de control, la mesa se movería al
punto más cercano y el error sería más pequeño. La precisión de cualquier eje en un sist
de posicionamiento es el máximo error posible que puede ocurrir entre el punto objetivo
deseado y la posición real que toma el sist.  Exactitud = 0,5CR + 3σ
Capacidad de repetición (Repetibilidad)

Se refiere a la capacidad que posee un sist de posicionamiento para regresar a un punto
de control determinado que se ha programado antes. Esta capacidad se mide en
términos de cantidad de errores de posición encontrados cuando el sist intenta colocarse

en un punto de control. Estos errores de posición son una manifestación de los errores
mecánicos del sist, los cuales se puede asumir que tienen distribución normal. Entonces,
la capacidad de repetición se define como el rango de errores mecánicos asociados con
el eje  Repetibilidad = ± 3σ
297) Programación de partes asistida por computadora
La programación de partes asistida por computadora implica el uso de un lenguaje de

programación de alto nivel. El primer lenguaje diseñado fue el de htas programadas
automáticamente (APT). En dicho lenguaje, la programación de partes se divide en 2
pasos, primero se define la configuración geométrica de la pieza (mediante definición de
puntos, círculos, cilindros utilizando enunciados de geometría) y luego se especifica la
trayectoria de la hta a través de enunciados de movimiento, como por ejemplo GOTO/P1
(de la posición actual, desplazarse a la posición del punto 1, definido previamente).
También deben introducirse enunciados adicionales para definir las velocidades de
alimentación y giro, tamaños de htas y tolerancias.
298) ¿Cómo definen la geometría a maquinar los programas de tipo I?
La geometría se define con números y letras: punto de origen (Xj); tipo de movimiento
(G); avance de la hta (F); velocidad del husillo (S); punto destino (X,Y).
299) Indique aplicaciones que no son para maquinas herramientas de control numérico.
a. Mqs de colocación de cintas y mqs de devanado de filamentos para compuestos.

b. Mqs para soldadura por fusión, tanto con arco como con resistencia.
c. Mqs para inserción de componentes en ensambles electrónicos.
d. Mqs para cobertura de alambre eléctrico.
e. Mq de dibujo.
f. Mqs de medición de coordenadas para inspección.
85
300) ¿Qué es un robot industrial?
Un robot industrial es una mq programable de propósito gral que posee ciertas

características antropomórficas, de las cuales, la más evidente es la de tener un brazo
mecánico o manipulador. La unidad de control para un robot moderno es una
computadora que se programa para ejecutar subrutinas bastante especificadas, lo cual
proporciona al robot una inteligencia que en ocasiones parece casi humana. El
manipulador de un robot, junto con un controlador de alto nivel, permite que un robot
industrial realice varias tareas, tales como cargar y descargar mq hta, aplicar soldadura
de puntos a carrocerías de autos y pintar por aspersión.
301) ¿En qué se diferencia un robot industrial del control numérico?
El robot posee características antropomorfas y por ello se lo utiliza en aplicaciones

bastante distintas a las que se realizan en un CNC (que es fijo).
302) Esquema de las configuraciones del brazo del robot y principales aplicaciones
Hay 5 tipos de configuraciones básicas de brazo y cuerpo (encargado de colocar un

objeto o hta). La muñeca (orienta adecuadamente al objeto o hta) se ensambla en la
última unión.
303) ¿Qué función realiza el brazo de un manipulador de robot en una aplicación? ¿y la

muñeca?
El brazo tiene la función de posicionamiento (colocar un objeto o hta). La muñeca se

ocupa de orientar de manera adecuada dicho objeto o hta.
86
304) ¿Qué son los actuadores ejecutores? 3 ejemplos.
Para que un robot sea útil en una aplicación particular debe equiparse y habilitarse con
htas diseñadas especialmente para dicha aplicación. Un actuador final es la habilitación
especial de htas que se conectan al extremo de la muñeca del robot para realizar la
tarea específica. Existe dos tipos: htas y sujetadores. La hta se utiliza cuando el robot
debe realizar una operación de procesamiento (pistolas para soldadura de puntos,
boquillas para pintar por aspersión, destornilladores automáticos).
Los sujetadores (ver figura) están diseñados para mover los objetos durante el ciclo de
trabajo. Se usan para aplicaciones de colocación de piezas, carga y descarga de mqs
305) Sistema de control de los robots.
El controlador está formado por hardware y software electrónicos para controlar las
articulaciones durante la ejecución de un ciclo de trabajo programado. Los sist de control
en la robótica se clasifican del siguiente modo:
a. Control limitado de secuencia: diseñado para ciclos simples como “tomar y

colocar”. No requiere microprocesador y en gral se lleva a cabo mediante
interruptores de límite y detenciones mecánicas, junto con un secuenciador para
coordinar el funcionamiento sincronizado de las articulaciones.
b. Reproducción con control punto a punto (PTP): el programa consiste en una
serie de posiciones de puntos y la secuencia en la que éstos deben visitarse
durante el ciclo de trabajo. No se controla la trayectoria recorrida para llegar a la
posición final.
c. Reproducción con control de trayectoria continua: es similar al de punto a
punto, excepto que en la memoria se almacenan trayectorias de movimiento en
lugar de puntos individuales.
d. Control de inteligencia: incluyen características que los hacen responder a
sensores sofisticados como una mq de visión, tomar decisiones cuando detectan
errores durante el ciclo de trabajo, realizar cálculos y comunicarse con los
humanos. Debe instrumentarse con técnicas de programación avanzadas y alto
poder de procesamiento de datos.
306) Explique los métodos de programación de los robots modernos.
Se usan 2 métodos básicos:
Programación de ejemplo a seguir (lead through): implica un método de enseñanza

mediante ejemplos, en el cual el programador mueve el manipulador a través de la
secuencia de posiciones en el ciclo de trabajo. El controlador registra cada posición en la
memoria para la reproducción subsecuente. Existen 2 procesos para conducir al robot a
87
través de la secuencia de movimientos, con energía y manual. En la enseñanza

mediante ejemplo con energía se usa una caja de control (o enchufe para enseñanza)
para conducir al manipulador. Se emplea para programar robots con control punto a
punto. La enseñanza mediante ejemplo manual se usa para robots con control de
trayectoria continua (pintura por aspersión, por ejemplo). El programador mueve
físicamente la muñeca del manipulador a través del ciclo de movimientos.
Lenguajes de programación de computadoras: controlan los robots a través de
microcomputadoras. De esta forma, con el lenguaje adecuado se pueden integrar
funciones que no implican movimiento en el ciclo de trabajo, como cálculos,
procesamiento de datos, lógica de decisiones, el entrelazado con otro equipo, la interfaz
con sensores y las interrupciones.
307) Mencione 5 ejemplos de operaciones de procesamiento comúnmente realizadas por

robots.
Operaciones de cambio múltiples; operaciones de largas líneas de producción y relevos

no frecuentes; operaciones donde el ambiente de trabajo es peligroso para las personas;
operaciones de ciclos de trabajo repetitivos; operaciones realizadas en posición
estacionaria.
Ejemplos: Soldadura de puntos, soldadura continua con arco eléctrico, recubrimiento por
aspersión, ciertas operaciones de corte y eliminación de rebabas.
308) Aplicaciones de los robots en soldadura de puntos. Ejecutores finales.
Principalmente en la Industria automotriz, aunque también se están comenzando a

utilizar en la industria de la línea blanca y en la construcción de sist. eléctricos.
309) Aplicaciones de los robots en soldadura por arco. Ejecuciones finales.
Son robots chicos, rápidos y de geometría cartesiana. Se utilizan para soldadura

sumergida y tipo puente grúa.
Ejecuciones finales: hta que se coloca en la muñeca del robot para llevar a cabo una
tarea específica (puede ser hta o sujetador).
310) Aplicaciones de los robots en la forja y elección del robot
Pese a que la forja presenta problemas para la utilización de los robots, éstos están
trabajando en esta industria y ciertamente su número crecerá y la complejidad de sus
trabajos continuará aumentando.
Los robots son adecuados para la manipulación de piezas calientes, son capaces de
situar estas piezas con exactitud y responden a las señales de otros equipos utilizados
en una instalación constituida por diversas mqs concatenadas. A los robots no les afecta
de forma importante ni el calor, ni la suciedad, ni la polución, pero esto no quiere decir
que sean absolutamente insensibles a estos factores, por lo que es necesario dotarles
de características especiales, si el ambiente que les rodea es demasiado adverso.
Elección: ??????
311) Mencione los distintos accionamientos de los robots.
Son actuadores que permiten el movimiento.

Eléctricos: son lentos.
Neumáticos: poco esfuerzo, baja precisión, rápidos. Son los más usados.
Hidráulicos: requieren de mucho mantenimiento, son caros.
88
312) PLC.
Un controlador lógico programable (PLC, programmable logic controller) es un aparato

digital electrónico que cuenta con dispositivos de control binarios o de otro tipo. Está
basado en microcomputadoras y usa instrucciones almacenadas en una memoria
programable para implementar funciones específicas, tales como lógicas, secuencias,
temporizados, conteos y aritméticas mediante módulos de entrada/salida digital o
analógica para controlar diversas mqs y procesos.
Ventajas
a. La programación de un PLC es más fácil que cablear el panel de control del
relevador.
b. Puede reprogramarse.
c. Puede hacer interfaz con la computadora de planta con más facilidad que los
controladores convencionales.
d. Requieren menos espacio que los controles de relevador.
e. Mayor confiabilidad y fácil mantenimiento.
313) Componentes de un PLC.
 Módulos de entrada y salida: conectan el PLC con el equipo que se controlará.

 Procesador: ejecuta las funciones de lógica y de secuencia para controlar el
proceso, opera sobre las señales de entrada y determina las señales de salida
correctas especificadas por el programa de control.
 Dispositivo de programación: para introducir el programa al PLC.
 La memoria del PLC: contiene las instrucciones de lógica y secuenciación.
 Transformador de corriente: provee la tensión de trabajo para los circuitos
electrónicos del PLC.
TECNOLOGÍA DE GRUPOS Y SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA
314) ¿Qué es la tecnología de grupos?
Es un enfoque para manufactura en el cual se identifican y agrupan piezas similares

para aprovechar sus similitudes en el diseño y producción. Las similitudes entre piezas
permiten clasificarlas en flias.
89
315) ¿Qué es una familia de partes?
Es un grupo de partes que poseen similitudes en la forma geométrica y el tamaño, o en

los pasos de procesamiento que se usan en su manufactura. Siempre hay diferencias
entre las partes en una flia, pero las similitudes son lo bastante cercanas para
agruparlas.
316) ¿Cómo reconoce a una familia de partes?
Porque las partes poseen similitudes en la forma geométrica y en el tamaño, o en los

pasos de procesamiento que se usan en su manufactura.
317) Manufactura celular.
Se refiere a la organización de la producción mediante el uso de celdas de maquinado

diseñadas para especializarse en fabricar piezas particulares. De este modo se logra
explotar por completo las similitudes entre las piezas de una flia. Se utiliza el concepto
de piezas compuestas para lograrlo.
318) ¿Qué significa el concepto de parte compuesta en la tecnología de grupos?
Los miembros de una flia de partes poseen diseño y características de manufactura

similares. Por lo gral hay una correlación entre las características del diseño de partes y
las operaciones de manufactura que producen tales características. La parte compuesta
de una flia determinada es una parte hipotética que incluye todos los atributos de diseño
y manufactura de la flia.
A modo de ejemplo, la pieza compuesta de la figura representa una flia de partes de
revolución con determinadas características, cada una de ellas asociadas con cierta
operación de maquinado.
319) ¿Qué es un sistema flexible de manufactura (FMS)?
Es una celda de maquinado con tecnología de grupos altamente automatizada, que

consiste en un grupo de estaciones de procesamiento (gralmente mqs hta CNC)
interconectadas mediante un sist automatizado de manejo y almacenamiento de
material, y controladas por medio de un sist integrado de computadoras.
Ningún sist de manufactura puede ser completamente flexible, pues no se puede
producir un rango infinito de productos. Por lo tanto existen límites en el grado de
flexibilidad que puede incorporarse en un FMS.
90
320) ¿Qué hace flexible a un sistema automatizado de manufactura?
Para calificar a un sist de manufactura como flexible debe cumplir varios criterios. Las
pruebas de flexibilidad en un sist de producción automatizada son:
1. Procesar diferentes estilos de partes, pero no por el modelo de lotes.

2. Aceptar cambios en el programa de producción.
3. Responder en forma inmediata cuando se presentan averías y errores del equipo
en el sist.
4. Aceptar la introducción de nuevos diseños de partes.
Estas capacidades hacen posible el uso de una computadora central que controla y
coordina los componentes del sist. Los criterios más importantes son el 1 y el 2; los
criterios 3 y 4 son más suaves y pueden instrumentarse en distintos niveles de
sofisticación.
Si el sist. automatizado no cumple estos 4 criterios, no debe clasificarse como un sist.
flexible de manufactura.
321) Composición de un sistema flexible de manufactura y principales aplicaciones.
Un FMS consiste en un hardware y un software que deben integrarse en una unidad

eficiente y confiable. También incluye personal humano.
Componentes de hardware: Incluye estaciones de trabajo, un sist de manejo de

materiales (medio para mover partes entre estaciones) y una computadora de control
ctral. El sist de manejo establece la distribución básica del FMS, pudiéndose distinguir 5
tipos: en línea, en ciclo, en escalera, a campo abierto y celda centrada en un robot.
La función de la computadora ctral es coordinar las actividades de los componentes para
obtener una operación continua del sist.
Software de un FMS y funciones de control: consiste en módulos asociados con las

diversas funciones que ejecuta el sist de manufactura. Algunas funciones típicas que
podemos mencionar son: Programación de piezas por CN; Control de producción;
Control de mq; Control de parte de trabajo; Control de transporte; etc.
Mano de obra humana: Es un componente adicional en la operación de un FMS. Se

encargan de: cargar y descargar piezas del sist, cambiar htas de corte, mantenimiento
de equipos, programación de piezas con CN, etc.
Se aplica para producciones de volúmenes medios y variedades intermedias. Si la pieza

se hace en grandes cantidades sin variaciones de estilo, conviene una línea de
transferencia. Si las piezas se hacen en volumen baja y variedad ata, sería más
conveniente el control numérico.
322) ¿Cómo se distingue la automatización programable de la automatización fija?
En la automatización fija los pasos de procesamiento y su secuencia están fijos para la

configuración del equipo. Se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto y así
poder justificar económicamente el alto costo del diseño del equipo especializado.
En la automatización programable, el equipo tiene la capacidad de cambiar los pasos
de procesamiento y su secuencia a fin de producir diferentes estilos de productos. Se
emplea cuando el volumen de producción es relativamente bajo y hay diversidad de
productos a obtener.
91
LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
323) ¿Qué es una línea de producción?
Una línea de producción consiste en una serie de estaciones de trabajo ordenadas

para que el producto pase de una estación a la siguiente y en cada ubicación se realice
una parte del trabajo total. Se usan para grandes cantidades de productos idénticos o
similares, donde el trabajo se lleva a cabo en muchos pasos separados (ensamblado de
automóviles, de aparatos eléctricos).
324) Cantidad mínima de estaciones de trabajo.
Suponiendo que el número de estaciones de trabajo (n) es igual a la cantidad de

trabajadores (w), el número mínimo de estaciones de trabajo será igual a la cantidad
mínima de trabajadores, dado por la siguiente expresión:
𝑇𝑤𝑐
𝑤𝑚𝑖𝑛 ≥
𝑇𝑐
Donde
Twc es el tiempo de contenido de trabajo (tiempo total que se requiere para hacer el
producto en la línea).
Tc es el tiempo de ciclo de la línea (se supone que T wc se divide de manera equitativa
entre todos los operarios para que cada uno tenga una carga de trabajo igual, cuyo
tiempo para realizarla es Tc).
Por su parte Tc se calcula como
𝑇𝑐 = 𝐸 ∙ 𝑇𝑝
Siendo
E un factor de eficiencia de la línea
Tp tiempo de producción promedio real (en minutos)  Tp = 60/Rp
Finalmente
𝐷𝑎
𝑅𝑝 =
50 ∙ 𝑆𝑤 ∙ 𝐻𝑠ℎ
Con
Rp: velocidad de producción promedio real (unidad/h)
Da: demanda anual del producto
50: cantidad de semanas por año
Sw: Nro de turnos por semana
Hsh: horas por turno
92
325) Balance en una línea de ensamble manual.
Uno de los problemas técnicos más grandes en el diseño y operación de una línea de
ensamble manual es el balanceo de la línea en el que se asignan tareas a trabajadores
individuales para que todos tengan igual cantidad de trabajo. El contenido total de
trabajo se divide en elementos mínimos de trabajo racional, en donde cada elemento se
relaciona con agregar, unir un componente, o realizar alguna otra parte pequeña del
contenido de trabajo total. La noción de un elemento mínimo de trabajo racional consiste
en la cantidad de trabajo práctico más pequeño en la que puede dividirse el trabajo total.
Elementos de trabajo distintos requerirán tiempos diferentes, por lo que al agruparse en
tareas lógicas y asignarse a los trabajadores, los tiempos de tareas no son iguales.
Entonces, sencillamente por la naturaleza variable de los tiempos de elementos, algunos
trabajadores tendrán más trabajo que otros. El tiempo por ciclo de la línea de ensamble
se determina mediante la estación que tiene el tiempo de tarea más largo.
326) División sistemas de ensamble automatizado.
Consisten en una o más estaciones de trabajo que ejecutan operaciones de ensamble,

como agregar componentes y fijarlos a la unidad de trabajo. Los sist de ensamble
automatizado se dividen en celdas de estación única y sist de estaciones múltiples.
Las celdas de ensamble de estación única con frecuencia se organizan alrededor de un
robot industrial programado para realizar una secuencia de pasos de ensamble. Un solo
robot no puede trabajar tan rápido como una serie de estaciones automáticas
especializadas, por lo que las celdas de estación únicas se usan para trabajos en un
rango intermedio de producción.
Los sist de ensamble de estaciones múltiples son convenientes para producción alta. Se
usan ampliamente para la producción masiva de partes pequeñas tales como bolígrafos
de punta rodante, encendedores, lámparas manuales y artículos similares con una cant
limitada de componentes. La cant de componentes y pasos de ensamble es limitada
porque la confiabilidad del sist disminuye rápidamente cuando aumenta la complejidad.
327) ¿Por qué no son convenientes las celdas de ensamble de estación única para trabajos
de alta producción? (¿?)
Porque sería muy complicado el balanceo de la línea.
93

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Preguntas de final IPC Jota

DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA ................................................................................. 13

MAQUINADO NO TRADICIONAL ................................................................................. 57

LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES ........................................................ 62

PROCESOS DE RECUBRIMIENTO Y DEPOSICIÓN .................................................. 64

METALURGIA DE POLVOS .......................................................................................... 69

ENSAMBLE MECÁNICO ............................................................................................... 80

CONTROL NUMÉRICO Y ROBÓTICA INDUSTRIAL ................................................... 82

TECNOLOGÍA DE GRUPOS Y SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA .......... 89

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN ........................................................................................... 92

Después de remover la pieza del molde se realizan operaciones adicionales, de MO

 Recorte (remoción de rebabas, bebederos, mazarotas, canales de alimentación,

2) ¿Por qué el bebedero tiene forma cónica?

El bebedero tiene forma cónica (o ahusada) porque de lo contrario al aumentar la

3) Ecuación de Bernoulli en fundición.

El teorema de Bernoulli establece que la suma de las energías en 2 ptos cualesquiera de

Donde Q = velocidad volumétrica del flujo, A = área transversal de la corriente de líquido

La fluidez es una medida de la capacidad de un metal

7) ¿De qué depende la constante de la ecuación de Chvorinov?

Se pueden realizar demostraciones con 2 esferas de tamaños distintos o con cuerpos

La contracción ocurre en 3 etapas:

Los modelistas intervienen en la contracción por solidificación y en la térmica para

 Contracción líquida durante el enfriamiento antes de la solidificación.

12) La penetración y corrimiento del corazón, son defectos de la fundición en arena.

I. Sopladura: cavidad de gas en forma de globo, generada por la liberación de

13) Defectos de la fundición en arena. Dibujos.

Si el número de Reynolds es 200.007 significa que el fluido presenta un flujo turbulento,

17) ¿Qué es un enfriador?

Un enfriador es un sumidero de calor interno o externo que ocasiona el enfriamiento

18) Automatización del proceso de fundición en arena.

Se justifica económicamente sólo para producir 10.000 piezas iguales o más.

19) Moldeo en cáscara.

20) Moldeo en cáscara de resina (Moldeo en Cascarón, Proceso Crowning o Shell).

Se maquinan placas modelo de acero o aluminio. Estas llevan el bebedero completo y

21) Moldeo en cáscara de cerámica (Método de la cera perdida/fundición por revestimiento)

Ventajas: Capacidad para fundir piezas complejas e intrincadas; Estrecho control

Producción Montaje del

23) Características de la fundición en molde de yeso.

24) Colada por gravedad.

25) Clasificación de la fundición en molde permanente, diferencias entre las variantes,

Fundición en hueco: se forma un fundido hueco al invertir el molde después de la

26) Aplicación de la fundición hueca.

27) Diferencias en fundición en molde permanente al vacío y moldeo al vacío.

28) Fundición a presión.

La fundición en matrices a alta presión es un proceso de fundición con molde

se clasifican en 2 tipos: cámara caliente y cámara fría, que se diferencian en la manera

29) Proceso de cámara caliente (fundición en matrices a alta presión).

Fundición en cámara caliente: el metal se derrite en un recipiente adherido a la mq y

30) Proceso en cámara fría (fundición en matrices a alta presión).

Fundición en cámara fría: el metal se funde en un recipiente externo separado de la

31) ¿Cuál es la diferencia en fundición en cámara fría y caliente?

Sist de inyección sumergido en el metal Sist de inyección entra en contacto

Presiones de inyección de 7 a 35 MPa. Presiones de inyección de 14 a 140 MPa.

34) Colado centrífugo real.

Fundición centrífuga real: se vierte metal fundido por un extremo de un molde

35) Velocidad de rotación del molde en Fundición centrifuga real

D:diámetro interno del molde

L: Longitud vertical de la fundición

En la fundición centrífuga vertical el efecto de la gravedad sobre el metal líquido causa