UNIVERSIDAD CATÓLICA DE TRUJILLO

BENEDICTO XVI
FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS Y
ECONÓMICAS

PROGRAMA DE ESTUDIOS DE ADMINISTRACIÓN

Asignatura:
ADMINISTRACION DE LA PRODUCCIÓN
Docente:
Mg. CARLOS CHACALTANA BUENAFUENTE
Integrantes:
Quevedo Castillo Paola
Rojas Gamboa Albert
Agama Sánchez Marco
Oda Gil Mellissa
Ciclo:
IX – C
Tema:
Propuesta de implementación de la metodología 5s en el área de envasado de
la empresa bodegas Sotelo S.A.C.

CHIMBOTE, PERÚ 2021

 INTRODUCCIÓN

En los últimos años el Perú ha incrementado sus posibilidades de comercializar e

intercambiar sus productos en nuevos mercados internacionales. En consecuencia, las
empresas consumen más recursos, incrementan sus niveles de producción y compiten con
productos similares de alta calidad. Para desarrollar la competitividad en las empresas del
sector, es necesario utilizar métodos y herramientas que nos ayuden a elevar el nivel de
producción con el menor costo posible y poder satisfacer plenamente las necesidades del
cliente. En la fabricación de productos del sector de carpinterías y muebless, existen
procesos y métodos de trabajo que mal ejecutados generan altos costos y desperdicios de
recursos ( materiales, maquinarias, equipos y mano de obra ). El método de las 5 “S”: Seiri-
Seito-Seiso-Seiketsu-Shitsuke que en el idioma español se traduce como Clasificamos-
Ordenamos-Limpiamos-Mantenemos-Disciplinamos se origina en Japón con el objetivo de
mejorar la calidad de sus productos y eliminar todos los factores que impidan el incremento
de la productividad de las empresas. En este método se incorporó, de manera explícita, la
dimensión humana de la organización para alcanzar mejoras en la gestión de las empresas
mejorando las condiciones de trabajo de los sectores industriales del Japón hasta llegar a ser
una potencia mundial. En la actualidad muchos países con alto índice de crecimiento han
adoptado esta técnica de gestión de la calidad. La implementación de las 5”S” aporta
diversos beneficios, los que podemos agrupar en: una mayor productividad y un mejor
lugar de trabajo para todos.
 PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S
EN EL ÁREA DE ENVASADO DE LA EMPRESA BODEGAS SOTELO
S.A.C
Dentro de las empresas del sector vitivinícola en el Perú, la gran mayoría de estas
comparten dos características, se les considera pequeñas empresas, debido al volumen de
las ventas; y familiares, porque pertenecen a un solo dueño o a la familia de este. Estas
empresas requieren de la implementación de metodologías que permitan marcar el camino
hacia el crecimiento y que, al aplicarlas no incluyan una inversión alta, puesto que no
cuentan con la facilidad económica en comparación con otras compañías. Se sabe que, a lo
largo del desarrollo de esta industria, se han creado e implantado diversas técnicas que
permiten mejorar las operaciones, aplicadas a la mejora de las características de los
productos (calidad), logrando optimizar los procesos a nivel de toda la empresa y
aprovechando con mayor utilidad cada recurso invertido ya sea mano de obra, materiales,
capital, etc. La empresa Bodega Sotelo encaja en dicho perfil y se encuentra en la búsqueda
constante de mejora continua; sin embargo, los integrantes de la organización tienen
presente las condiciones actuales que limitan el crecimiento y desarrollo sostenido de la
empresa.
La Bodega Sotelo, se ubica en la ciudad de Ica y se dedica a la elaboración, envasado,
comercialización y distribución de vino, pisco, cocteles y macerados, tanto a nivel nacional
como al extranjero. Actualmente, cuenta con 2 instalaciones diferentes, una planta para
elaboración, la cual ha sido modernizada y optimizada a partir del rediseño de los procesos
con nuevos equipos y máquinas; y una planta para envasado, la cual no ha sufrido cambios
significativos desde su creación, lo que la convierte en el limitante para el potencial
crecimiento de la empresa; es aquí en donde 17 se halló baja productividad del proceso de
envasado y se ha identificado los problemas
Antes de la implementación de la metodología de las 5S se debe conocer la situación actual
de la empresa en cuanto a cada una de las S así como los valores actuales de los indicadores
establecidos para evaluar el impacto que genera en el área de envasado de la empresa
Bodega Sotelo. A continuación, se presentan las condiciones actuales de manera gráfica:

Figura 1. Envasado por rotura de stock. Fuente: Bodega Sotelo

Figura 2. Desorden en almacén. Fuente: Bodega Sotelo.

Figura 3. Foco de suciedad. Fuente: Bodega Sotelo.

Paso 1: Fase Preliminar

Para realizar la implementación de la metodología 5S con éxito, primero se va a convocar una

reunión general de todo el personal que labore en el área de envasado de Bodegas Sotelo, para
explicarles mediante un proyector el significado y beneficios que trae consigo esta metodología. El
equipo está conformado por el Ingeniero Julio Sotelo (dueño y Gerente General), supervisor del
área, el jefe de envasado y ayudante (operario de almacén), con el fin de mostrar la necesidad de
crear una cultura organizacional basada en el orden y limpieza para un proceso más eficiente y
productivo.

Este contenido detallará una serie de imágenes actuales de la empresa y la propuesta de mejora,
con el fin de expresarles los cambios que se va a realizar entre todo el equipo y lo que se espera
lograr con la implementación; para ello se asignará un líder que será el Ingeniero Julio y los roles
de cada integrante; de esta manera se demostrará el involucramiento y la forma de cómo llevar
dicha metodología y logran el objetivo de incrementar la productividad del área del envasado.
Luego, se procederá a realizar la implementación de cada una de las S.

Paso 2: Fase de implementación

Primera S: Seiri

El objetivo de esta primera S es obtener espacio libre y despejar el ambiente de trabajo a

partir de la clasificación de los elementos del puesto de trabajo; para ello, se ha elaborado
dos formatos de clasificación de fácil comprensión para todo el equipo, llamado “tarjeta
roja” y “tarjeta verde”; esto será entregado al jefe de envasado y al ayudante, el cuál serán
colocados en los elementos que sean considerados necesarios e innecesarios. Estas tarjetas
tienen el objetivo de documentar cada elemento, es decir, código, categoría, nombre,
frecuencia de uso, área al que corresponde, el responsable del elemento y la fecha de
colocación en su respectiva ubicación , por ejemplo, dentro del área de envasado, en la
mesa de productos en proceso se ha encontrado un cuaderno de registros de tiempo, el cual
es considerado necesario por el operario de envasado pero no está ubicado en el lugar
correcto, entonces, al colocarle una tarjeta verde por su nivel de importancia, también, se
rellena todo lo solicitado por la tarjeta, y en el punto de ubicación, se detalla que, este
cuaderno de registros pertenece a la mesa de documentos cercano al operario; en el caso
que fuera un elemento innecesario, se coloca una tarjeta roja y se deriva al lugar que
corresponde, puede ser una zona lejana porque casi nunca se usa, corresponde a otra área,
se descarta si en caso no sirve o puede ser vendidos, lo cual se generarían ingresos para la
empresa.
Esta primera S se debe realizar el primer día de cada mes y debe durar 15 minutos máximo,
debido al limitado espacio del área de envasado. Y por último se ha elaborado un formato
de clasificación para resumir todos los elementos del área con su respectiva finalidad, es
decir, dónde estará ubicado y si está lejano o cercano al área, si han sido eliminados o
transferidos a 76 otra área en la que corresponda. Una vez completado este formato se
totaliza, para saber cuántos elementos tiene el área de envasado. A continuación, en la
figura , se presenta el formato de clasificación:
Segunda S: Seiton

Una vez que ya se ha clasificado, se procederá a la implementación de la segunda S, la cual

se refiere básicamente al orden y asignación de un lugar para cada elemento necesario en el
área de trabajo. El orden se va a realizar en base criterios tales como color, forma, tamaño y
frecuencia de uso, y en cuanto a los equipos, la distribución será en base al proceso de
envasado, esto nos permitirá mejorar los recorridos y por lo tanto optimizar los tiempos
estándar de envasado.

La disposición de las oficinas administrativas y de ventas deberá ser a otro ambiente,

puesto que no se relacionan proceso de envasado directamente, con esto, se optimizará el
flujo al tener recorridos más cortos y se reducirá el foco de contaminación por el ingreso de
clientes mientras se realiza el envasado, así como las condiciones inseguras que se
presentan al tener expuesto conexiones eléctricas de oficina con zonas de humedad
constante, como la del envasado. Se propone la siguiente distribución para el área de
envasado:

Como se puede observar, la distribución sólo comprende los equipos y zonas necesarias
para el proceso de envasado, asimismo, se tienen dos opciones que se evaluaran en base a
las posibilidades económicas de la empresa ya que una requiere más inversión que otra.
Estas opciones son:

 Remover oficinas administrativas y de ventas a la zona de áreas verdes:

Para realizar esta propuesta se requiere mayor inversión ya que necesitaremos remover los
jardines y pavimentar toda el área, posteriormente levantar estructuras de Drywall y colocar
techo para la zona. Uno de los beneficios es que quedará espacio libre para una posible
expansión futura del almacén de insumos y/o productos terminados.

 Reubicar oficinas administrativas y de ventas dentro de la zona de envasado:

Para realizar esta propuesta se requiere recortar el área de envasado delimitándola con
estructuras de Drywall y puerta para cada oficina. No se necesita mayor inversión, se
consideraría como opción a corto plazo. Se realizará una lista de verificación para el
seguimiento de los elementos que pertenecen al área, en cuanto a estado (Condiciones y
cantidad). A continuación, se presenta la lista de verificación propuesta:
Finalmente, se deberá delimitar con pintura (diversos colores de acuerdo a la necesidad, ver
en la siguiente figura ) el espacio para cada equipo, zona de área de envasado y zonas de
desplazamiento, además de las señales de seguridad que se requiera.
Tercera S: Seiso

Debido a que Bodegas Sotelo elabora productos para el consumo humano, debe mantener el
espacio de trabajo totalmente limpio, libre de partículas contaminantes. Si bien actualmente
no se cuenta con certificaciones como Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Análisis
de puntos críticos de control (HACCP), se busca que la implementación de las 5S sea el
camino hacia ellas, así mismo, la implementación de la tercera S busca conservar limpio el
área de trabajo para una operación más ágil y eficiente; por ello, se ha realizado un formato
de Limpieza que deberá cumplir el equipo de envasado, asignando los elementos o
maquinas a limpiar con su respectivo encargado, así mismo, detalla las actividades, los
utensilios para ejecutar la limpieza, los equipos de protección para el cuidado de su salud y
la cantidad de veces que debe realizar (diarios o mensuales). Previo a esto, se capacitará al
personal respecto a las máquinas para la correcta manipulación en el momento de la
limpieza y así mismo, puedan identificar aquellos que tengan errores, para informarlo y
corregirlo, pues al no ser identificado esto trae consigo problemas o retrasos en la
producción, también se les enseñará a cómo limpiar aquellos focos de suciedad y se
realizará un ensayo para que ellos mismos puedan realizarlo correctamente. A
continuación, se presenta el Plan de Limpieza.
Esto será revisado y evaluado el segundo día de cada mes por el Jefe del área de envasado,
para verificar si el equipo asignado está cumpliendo con la limpieza de acuerdo a lo
instruido en la capacitación, caso contrario se procederá a citar una reunión para una
próxima capacitación. El logro de esta S es que el equipo se encuentra capacitado para
limpiar y corregir las fallas de los elementos y máquinas. A continuación, se presenta una
ficha de evaluación de cumplimiento de la tercera S, limpieza.
Para la zona de envasado, se colocará un lista de verificación de inspección de implementos
para la seguridad e higiene industrial tales como guantes, mascarillas, gorro (cofia), mandil,
etc., así también se debe hermetizar, lo que incluye cerrar aquellas zona abiertas que
permiten el ingreso de contaminación con estructuras y un protector para tapar las ventanas
expuestas al ambiente (jardín), con esto se reduce la contaminación de los insumos,
equipos, producto terminado de partículas de polvos u otro como cajas desarmadas, tapas y
etiquetas mermadas, etc.

Cuarta S: Seiketsu

Se trata de mantener las primeras 3S, en otras palabras, asegurar que el puesto de trabajo
tenga lo necesario, esté ordenado y limpio. Esto debe darse a partir de la supervisión por
parte del responsable de cada área, quién tendrá que encargarse de revisar y auditar los
check list que se implantaron en las anteriores S. Para la empresa Bodegas Sotelo, se
propone que cada un encargado de otra área realice la auditoría del área del envasado,
puesto que al ser sólo un operario no debería ser el mismo. Además, se rotulará todas las
posiciones con nombre y cantidad, adicional a la delimitación el área para equipo, con lo
cual se tendrá la posición exacta y con facilidad se detectará alguna anomalía. En la figura,
se muestran los posibles rótulos a implementar:

También se deberá, se colocará una imagen del puesto de trabajo ideal en cada puesto de
trabajo, con el fin de acostumbrar a los operarios a reflejar eso luego de cada turno o
envasado, a esto se le llamará estándar de apariencia. Este formato que deberá replicarse
para cada posición y actividad, por ejemplo:

 Estándar de apariencia de Zona de llenado.

 Estándar de apariencia de Tanques de pisco/vino.

 Estándar de apariencia de Mesa de trabajo.

 Estándar de apariencia Zona de etiquetado, encorchado, precintado. Así también dentro

del marco de la estandarización se realizará procedimientos o instructivos para cada una de
actividades, con el fin de buscar que los operarios realicen la actividad rutinaria de la
misma forma e inclusive pueda capacitar a los nuevos ingresos y personal de apoyo en caso
de incremento de demanda.

Estos documentos estarán en constante modificación puesto que parte de la mejora continua
es evolucionar y perfeccionar los métodos de trabajo. Se deberá elaborar un instructivo
para cada operación del proceso de envasado, así como actividades de limpieza y
verificación, por ejemplo:

 Instructivo de llenado.

 Instructivo de encorchado.

 Instructivo de etiquetado.

 Instructivo de control de contenido neto.

 Instructivo de limpieza de tanques de almacenamiento de pisco/vino. Instructivo de
regulación de válvulas para cambio de producto. Además, dentro de la estandarización se
requiere establecer un contenido neto para cada botella de producto, puesto que se ha
detectado que se entrega mayor contenido neto, por lo tanto, con la implementación del
procedimiento de control de contenido neto, se contempla el control del consumo real de
vino/pisco, que actualmente no es eficiente ya que se entrega bebida en exceso por cada
producto terminado. (Aproximadamente 45-50 ml por botella)

Quinta S: Shitsuke

Esta última fase busca mantener que las 4S anteriormente implementadas se vuelvan una
costumbre para los colaboradores, es decir que lo hagan parte del día a día sin necesidad
que los estén fiscalizando, sin embargo, al principio deberá ser así; esto se logrará a base de
entrenamiento y comunicación interna, además, mediante “reuniones de productividad” con
la finalidad de evaluar los resultados del área con una frecuencia mensual, así entonces se
producirá una retroalimentación y a su vez el reconocimiento del trabajador más
disciplinado. Se propone realizar una charla a primera hora de cada día, con una duración
de 10 minutos, cuyo objetivo es interiorizar cada una de las S en la cultura, mediante
imágenes representativas de compromiso y acciones a realizar, además, se implementará un
control de cumplimiento para los operarios de aquellas actividades diarias, en el cual, una
vez finalizada la semana, se tomará como modelo a aquel operario que logre cumplir
eficientemente las 5S, y al finalizar el mes se premiará al que obtenga mayor puntaje en la
evaluación. La autodisciplina permite que los operarios conozcan el puesto de trabajo con
mayor detalle y, por lo tanto, estén capacitados para proponer mejoras dentro del mismo.
Dicho esto, lo que se busca es autonomía por parte del personal y un fortalecimiento del
compromiso con la empresa, trayendo consigo beneficios como evitar accidentes o defectos
en los productos, a su vez mejorar el rendimiento.

Tiempo de envasado propuesto: En esta propuesta de la implementación de 5S se

contempla la reducción del tiempo de envasado disminuyendo los recorridos excesivos,
asignando más personal para ejecutar el proceso y eliminando las actividades que no
generan valor agregado; cabe resaltar que, en la actualidad, el proceso se ejecuta por etapas,
sin embargo, la propuesta contempla la realización en secuencia y realizando actividades en
paralelo. A continuación, se muestra el DAP(Diagrama de Análisis de Proceso) y
posteriormente se le plasma en el layout propuesto obteniendo del diagrama de recorrido
propuesto para el proceso de envasado.
Como se puede observar, en el diagrama de recorrido propuesto, el proceso se ejecuta con
mayor orden y simplicidad en cuanto las operaciones a realizar, además de la inexistencia
de recorridos innecesarios. A partir de estos cambios realizados, así como de la
implementación de 5S, se propone el siguiente tiempo de envasado promedio para los
formatos Pisco 700ml, 750, 500ml y Vino 750ml. A continuación, en la tabla se muestra el
consolidado del tiempo promedio propuesto :
CONCLUSIONES

A partir de evaluación de las metodologías Lean Manufacturing en inversión económica,

tiempo de implementación y accesibilidad, se concluye que la metodología 5S es la más
óptima, ya que, en conjunto con las herramientas de ingeniería como Diagrama de Pareto,
toma de tiempos y diagrama de análisis de proceso contribuyen a la resolución del
problema de la presente investigación. Con la propuesta de implementación de 5S
incrementaría la productividad del proceso de envasado en 42.5% en promedio, pasando de
una productividad actual de 53.5% en promedio a una productividad propuesta de 96% en
promedio. Con la propuesta de implementación de 5S incrementaría la eficacia del proceso
de envasado en 57.1% en promedio, pasando de una eficacia actual de 43.3% en promedio
a una eficacia propuesta de 95% en promedio. Esto como consecuencia de la reducción del
tiempo de envasado de 2.58 bot/min a 1.14 bot/min. Con la propuesta de implementación
de 5S incrementaría la eficiencia del proceso de envasado en 14.3% en promedio, pasando
de una eficacia actual de 80.9% en promedio a una eficacia propuesta de 99% en promedio,
lo que permitiría ahorrar 1708 L de producto mermado.
 REFERENCIAS

Barreto, E.& Percy, T.(2008). “Método 5S: Mejoramiento de la Calidad en las Empresas
Industriales de la Madera y el Mueble”.Centro de innovación tecnológico de la
madera. Recuperado de:
https://cdn.www.gob.pe/uploads/document/file/571591/01._5s.pdf

Venegas, F.& López, H.(2019). “Propuesta de implementación de las 5S en el área de

envasado de la empresa Bodega Sotelo S.A.C.”Universidad Tecnológica del Perú.
Recuperado de :
https://repositorio.utp.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12867/3477/Franco
%20Lopez_Harlys%20Poma_Trabajo%20de
%20Investigacion_Bachiller_2019.pdf?sequence=1&isAllowed=y