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El concreto se puede moldear en diferentes formas, es duradero y

es el material de construcción más atractivo en términos de su
resistencia a la compresión, ya que ofrece la mayor resistencia por
costo unitario. Su uso cada vez mayor es fundamental para la
construcción sustentable.

 
Concrete By Design
 
CEMEX no “simplemente manufactura concreto”, sino que
desarrolla soluciones basadas en un profundo conocimiento y
aplicación de la tecnología de concreto. Apoyados en años de
experiencia, una base mundial de conocimiento, y expertise de
vanguardia con respecto a los diferentes elementos constituyentes
del concreto y su interacción, CEMEX ofrece a sus clientes
“Concrete By Design” –concreto hecho a la medida.
Los expertos en tecnología del concreto de CEMEX pueden
modificar las propiedades del concreto mediante el uso de
innovadoras mezclas químicas, combinadas con las proporciones
correctas de los diversos elementos que constituyen el concreto.
Por ejemplo, dependiendo del tipo de aplicación y los
requerimientos de la obra, podemos diseñar concreto más fluido,
resistente, que desarrolle resistencia de manera más rápida y que
además retenga su trabajabilidad más tiempo.
A través del desarrollo de mezclas y soluciones químicas, los
investigadores del Centro Global de Tecnología e Innovación de
CEMEX diseñan concretos especiales que satisfacen los
requerimientos de desempeño cada vez más exigentes de la
industria de la construcción. CEMEX ofrece un portafolio especial de
concretos, integrado por productos como el concreto de ultra-rápido
endurecimiento, resistente a agrietamiento, autocompactante,
arquitectónico, permeable y muchos más.

Beneficios sustentables del

concreto premezclado
Continuamente trabajamos para mejorar las propiedades del
concreto que lo convierten en un componente clave de la
construcción sustentable: durabilidad, resistencia a los entornos
agresivos, reflectividad y capacidad para almacenar energía, entre
otras.
También trabajamos constantemente para desarrollar soluciones
innovadoras que optimicen la sustentabilidad de las estructuras
hechas de concreto. De este modo, nuestros clientes pueden
diseñar edificios sustentables que pueden aprovechar los beneficios
del concreto en una amplia gama de aplicaciones.

 
Concreto con Ingeniería
 Puertos y Puentes: un diseño especial de concreto de alto
desempeño combina la durabilidad y el bajo mantenimiento
con la resistencia a los entornos agresivos.
 Aplicaciones Industriales: el concreto con alta resistencia a
los ácidos es robusto y duradero para usos tales como torres
de enfriamiento.

Construcción y Vivienda
 Estructuras: el concreto autocompactante mejora la
resistencia y durabilidad de las estructuras de los edificios al
 mismo tiempo que reduce el uso de la energía y el ruido
debido a las vibraciones del concreto.
 Envoltura: el concreto ligero estructural o encofrados aislantes
para concreto brindan soluciones aislantes para mejorar la
eficiencia energética de los edificios.
 Diseño de Construcciones: la capacidad del concreto para
almacenar energía ––su masa térmica–– minimiza las
fluctuaciones de temperatura en un edificio en el transcurso
del día, reduciendo la necesidad de calefacción o enfriamiento
adicionales.

 
Manejo de Aguas y Aguas
Residuales
 Pavimento Permeable: el concreto poroso permite que las
aguas pluviales se filtren, reduce las inundaciones y también
la concentración de calor.
 Vías Acuáticas: las vías acuáticas se utilizan en agricultura
para reducir la cantidad de agua que se pierde al correr por los
campos. El concreto producido localmente también ofrece
una solución asequible.
 Sistemas de Agua Potable y Drenaje: el concreto de alto
desempeño se usa para hacer tuberías asequibles, duraderas
con alta resistencia estructural y que soportan la abrasión
hidráulica.
 Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales: los cementos
especiales y el diseño de concreto de alta tecnología
incrementan la resistencia química y reducen el
mantenimiento.

Caminos y Pavimentos
  Pavimentación: Los caminos de concreto son duraderos y
necesitan poco mantenimiento. Requieren menos energía para
la iluminación de calles, mantienen más frescas a las áreas
urbanas y reducen el efecto de isla calorífica urbana.

 
Para conocer más acerca de nuestros productos e iniciativas
sustentables, visite nuestra sección de construcción sustentable.
TIPOS DE CONCRETO PREMEZCLADO

 
CÓMO HACEMOS CONCRETO PREMEZCLADO

¿Preguntas?
Estamos aquí para responder las preguntas o dudas que tenga.
También nos complace recibir la retroalimentación que nos quiera
dar. Sólo a través de una relación estrecha y el diálogo continuo,
podemos satisfacer mejor sus necesidades.
Concreto
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«Hormigón» redirige aquí. Para la novela de Thomas Bernhard, véase Hormigón
(novela).

La técnica del hormigón se ha desarrollado mucho en el siglo XXI permitiendo soluciones muy
complejas. En este puente sobre el río Almonte (España) se ve cómo progresa la ejecución del
primer arco desde los márgenes apoyados en tirantes provisionales faltando de hormigonar solo la
clave del mismo. Detrás, en paralelo, se observa el avance de un segundo arco en una fase más
preliminar.
Colocación de concreto fresco en obra. El material que se vierte es una masa pastosa. Los
trabajadores con botas impermeables se mueven por él sin mucha dificultad.

El concreto permite rellenar un molde o encofrado con una forma previamente establecida. En este
caso, es un encepado, un elemento que une las cabezas de un grupo de pilotes, hincados o
embebidos profundamente en el terreno.

El concreto3 (del inglés concrete, a su vez del latín concrētus, «agregado,

condensado») u hormigón5 (de hormigo 'gachas de harina')4 es un material
compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por
un aglomerante al que se añade áridos (agregado), agua y aditivos
específicos.4
El aglomerante es, en la mayoría de las
ocasiones, cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una
proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de
hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de
su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena).6
La mezcla de cemento y agua se denomina pasta de cemento, si a esta se
añade arena se cataloga como mortero y si al mortero se le añade grava, se
denomina concreto. Existen hormigones que se producen con otros
conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que
utiliza betún para realizar la mezcla. En el caso del elaborado con cemento
Portland se le suele comúnmente llamar mezcla o cemento (en países
como Venezuela o Chile).
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y
que, mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una
pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se
endurece, tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento
consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H). Este compuesto
es el principal responsable de sus características adhesivas. Se denomina
cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable
en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de
sus características o comportamiento, se pueden
añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1 % de la masa total del
concreto), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores y
retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

Hormigón Autonivelante Compactable

El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos,

edificios y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso
volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137
hasta 150 libras/pie³). La densidad del concreto varía dependiendo de la
cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido) o
intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el
tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al
reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se
aumenta la densidad. En el diseño del concreto u hormigón armado
(reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura
normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).
Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen
varios tipos de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee
una densidad de más de 3200 kg/m³, debido al empleo de agregados densos
(empleado en protección contra las radiaciones); el hormigón normal, empleado
en estructuras, que posee una densidad de 2200 kg/m³; y el hormigón ligero,
con densidades de 1800 kg/m³.
La principal característica estructural del hormigón es su notable resistencia a
los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros
tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), y por este motivo es
habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso
la denominación de concreto u hormigón armado. Este conjunto se comporta
muy favorablemente ante las diversas solicitaciones o esfuerzos mencionados
anteriormente. Cuando se proyecta una estructura de concreto armado se
establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de concreto, los aditivos y
el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y
de las condiciones ambientales a que estará expuesto.
A finales del siglo XX ya era el material más empleado en la industria de la
construcción. Se le da forma mediante el empleo de moldes rígidos
denominados encofrados. Su empleo es habitual en obras de arquitectura e
ingeniería, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc.
Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero,
su utilización es imprescindible para conformar la cimentación. La variedad de
hormigones que han ido apareciendo a finales del siglo XX ha permitido que
existan, por ejemplo, concreto reforzado con fibras de vidrio (GRC),
hormigones celulares que se aligeran con aire, aligerados con fibras
naturales y autocompactantes.

Índice

 1Etimología

 2Historia

o 2.1Hormigones de cementos naturales

o 2.2El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado

o 2.3El siglo XX: auge de la industria del hormigón

o 2.4El siglo XXI: la cultura medioambiental

 3Características y comportamiento

o 3.1Características mecánicas

o 3.2Fraguado y endurecimiento

o 3.3Resistencia

o 3.4Consistencia del hormigón fresco

o 3.5Durabilidad

 4Tipos

 5Características de los componentes

o 5.1Cemento

 5.1.1Cemento Portland

 5.1.2Otros cementos

o 5.2Áridos

o 5.3Agua

o 5.4Otros componentes minoritarios

 6Diseño, fabricación y puesta en obra

o 6.1Normativa

o 6.2Cálculo y proyecto
 o 6.3Fabricación

o 6.4Puesta en obra

 7Producción mundial de concreto

o 7.1Producción mundial

 8Véase también

o 8.1Normativa

o 8.2Ensayos

o 8.3Varios

 9Referencias

 10Bibliografía

o 10.1Referencias digitales

 11Enlaces externos

Etimología[editar]
«Hormigón» procede del término formicō (o formáceo),
[cita  requerida]
 palabra latina que alude a la cualidad de «moldeable» o «dar forma».
El término «concreto», definido en el diccionario de la RAE como
americanismo, también es originario del latín: procede de la palabra concretus,
que significa «crecer unidos», o «unir». Concretus es una palabra compuesta
en la su prefijo es com- (unión) y el participio pasado del
verbo crĕscere (crecer). Su uso en idioma español se transmite por vía de la
cultura anglosajona,7 como anglicismo (o calco semántico), siendo la
voz inglesa original concrete.1 Etimológicamente, concreto es sinónimo
de concrecionado y concreción, que es la unión de diversas partículas para
formar una masa.

Historia[editar]

Trabajadores del Antiguo Egipto.

Pintura en la tumba de Rejmira.
La historia del hormigón o concreto constituye un capítulo fundamental de
la historia de la construcción. Cuando se optó por levantar edificaciones
utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener
pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestos para poder
conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas
con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias
atmosféricas. Se idearon diversas soluciones, mezclando agua con rocas y
minerales triturados, para conseguir pastas que no se degradasen fácilmente.
Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas
de yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares
de piedra, como las que aún perduran entre los bloques calizos del
revestimiento de la Gran Pirámide de Guiza.
Hormigones de cementos naturales[editar]
Panteón de Roma (siglo II)

La cúpula semiesférica del Panteón de Roma, de 43.44 m de diámetro ha resistido

diecinueve siglos sin reformas o refuerzos. El grueso anillo murario es de opera latericia (concreto
con ladrillo) y la cúpula se aligeró utilizando piedra pómez como árido.

En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza

calcinada con agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos,
dando origen al primer hormigón o concreto de la historia, usando tobas
volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los antiguos romanos emplearon
tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que
contienen sílice y alúmina, que, al combinarse químicamente con la cal, daban
como resultado el denominado cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli,
cerca del Vesubio). Añadiendo a su masa trozos de cerámicas u otros
materiales de baja densidad (piedra pómez) obtuvieron el primer hormigón
aligerado.8 Con este material se construyeron desde tuberías a instalaciones
portuarias, cuyos restos aún perduran. Destacan construcciones como los
diversos arcos del Coliseo romano, los nervios de la bóveda de la Basílica de
Majencio, con luces de más de 25 metros,9 las bóvedas de las Termas de
Caracalla, y la cúpula del Panteón de Agripa, de unos 43 metros de diámetro,
la de mayor luz durante siglos.10
Tras la caída del Imperio romano, el hormigón fue poco utilizado, posiblemente
debido a la falta de medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción
de la cal, y la carencia o lejanía de tobas volcánicas. No se encuentran
muestras de su uso en grandes obras hasta el siglo XIII, en que se vuelve a
utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la célebre Torre de
Londres, en Inglaterra. Durante el Renacimiento su empleo fue escaso y muy
poco significativo.
En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas
por mayas y aztecas en México o las de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron
materiales cementantes.8
En el siglo XVIII se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un
ingeniero de Leeds fue comisionado para construir por tercera vez un faro en el
acantilado de Edystone, en la costa de Cornualles, empleando piedras unidas
con un mortero de cal calcinada para conformar una construcción monolítica
que soportara la constante acción de las olas y los húmedos vientos; fue
concluido en 1759 y la cimentación aún perdura.
El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado[editar]
Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement,
obtenido de caliza arcillosa y carbón calcinados a alta temperatura –
denominado así por su color gris verdoso oscuro, muy similar a la piedra de
la isla de Pórtland. Isaac Johnson obtiene en 1845 el prototipo del cemento
moderno elaborado de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura, hasta la formación del clinker; el proceso de industrialización y la
introducción de hornos rotatorios propiciaron su uso para gran variedad de
aplicaciones, hacia finales del siglo XIX. 11
El hormigón o concreto, por sus características pétreas, soporta bien esfuerzos
de compresión, pero se fisura con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción,
torsión, cortante); la inclusión de varillas metálicas que soportaran dichos
esfuerzos propició optimizar sus características y su empleo generalizado en
múltiples obras de ingeniería y arquitectura.
La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor William
Wilkinson, quien solicitó en 1854 la patente de un sistema que incluía
armaduras de hierro para «la mejora de la construcción de viviendas,
almacenes y otros edificios resistentes al fuego». El francés Joseph Monier
patentó varios métodos en la década de 1860, pero fue François
Hennebique quien ideó un sistema convincente de hormigón armado,
patentado en 1892, que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en
Tourcoing, Lille, en 1895.12 Hennebique y sus contemporáneos basaban el
diseño de sus patentes en resultados experimentales, mediante pruebas de
carga; los primeros aportes teóricos los realizan prestigiosos investigadores
alemanes, tales como Wilhelm Ritter, quien desarrolla en 1899 la teoría del
«Reticulado de Ritter-Mörsch». Los estudios teóricos fundamentales se
gestarán en el siglo XX.
El siglo XX: auge de la industria del hormigón[editar]

Puente de hormigón sobre el río Ulla, en Vedra, Galicia, España. El arco principal presenta la

ventaja de ser un arco catenario.

Ópera de Sídney, edificio diseñado por el arquitecto danés Jørn Utzon en 1957 e inaugurado en el
año 1973, en Sídney, Australia.

A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del

cemento, debido a varios factores: los experimentos de los químicos
franceses Louis Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran producir
cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para
calcinación y el molino tubular; y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y
1907. Con estos adelantos pudo elaborarse cemento Portland en grandes
cantidades y utilizarse ventajosamente en la industria de la construcción. 8
Robert Maillart proyecta en 1901 un puente en arco de 38 metros de luz sobre
el río Inn, en Suiza, construido con vigas cajón de hormigón armado; entre
1904 y 1906 diseña el puente de Tavanasa, sobre el río Rin, con 51 metros
de luz, el mayor de Suiza. Claude A.P. Turner realiza en 1906 el
edificio Bovex de Mineápolis (Estados Unidos), con los
primeros pilares fungiformes (de amplios capiteles).
Le Corbusier, en los años 1920, reclama en Vers une Architecture una
producción lógica, funcional y constructiva, despojada de retóricas del pasado;
en su diseño de Casa Domino, de 1914, la estructura está conformada con
pilares y forjados de hormigón armado, posibilitando fachadas totalmente
diáfanas y la libre distribución de los espacios interiores. 13
Los hangares de Orly (París), diseñados por Freyssinet entre 1921 y 1923, con
60 metros de luz, 9 de flecha y 300 de longitud, se construyen con
láminas parabólicas de concreto armado, eliminando la división funcional entre
paredes y techo. En 1929 Frank Lloyd Wright construye el
primer rascacielos en concreto.
En la década de 1960 aparece el hormigón reforzado con fibras, incorporadas
en el momento del amasado, dando al concreto isotropía y aumentando sus
cualidades frente a la flexión, tracción, impacto, fisuración, etc. En los años
1970, los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia, de 120 a
más de 200 MPa; la incorporación de monómeros genera hormigones casi
inatacables por los agentes químicos o indestructibles por los ciclos hielo-
deshielo, aportando múltiples mejoras en diversas propiedades del concreto.
Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del concreto
armado y los avances tecnológicos, posibilitaron la construcción
de rascacielos más altos, puentes de mayor luz, amplias cubiertas e inmensas
presas. Su empleo será insustituible en edificios públicos que deban albergar
multitudes: estadios, teatros, cines, etc. Muchas naciones y ciudades
competirán por erigir la edificación de mayor dimensión, o más bella, como
símbolo de su progreso que, normalmente, estará construida en concreto
armado.
Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de concreto y acero,
tales como las Torres Petronas, en Kuala Lumpur, Malasia (452 metros, 1998),
el edificio Taipei 101 en Taiwán (509 metros, 2004), o el Burj Khalifa de la
ciudad de Dubái (818 metros, 2009), en el siglo XXI.
El siglo XXI: la cultura medioambiental[editar]
Testigos de hormigón

Testigo de concreto romano del siglo I.

Testigo de concreto del siglo XXI.

El uso de materiales reciclados como ingredientes del hormigón o concreto ha
ganado popularidad debido a la cada vez más severa legislación
medioambiental, así como la progresiva concienciación de la sociedad. Los
ingredientes reciclados más empleados son las cenizas volantes, un
subproducto de las centrales termoeléctricas alimentadas por carbón.
El impacto ambiental de la industria del cemento es significativo, pero mediante
el empleo de estos nuevos materiales se posibilita la reducción
de canteras y vertederos, ya que actúan como sustitutos del cemento, y
reducen la cantidad necesaria para obtener un buen concreto. Puesto que uno
de los efectos nocivos para el medio ambiente es que la producción de
cemento genera grandes volúmenes de dióxido de carbono, la tecnología de
sustitución del cemento desempeña un importante papel en los esfuerzos por
aminorar las emisiones de dióxido de carbono. Se suele incluir en las mezclas
ciertos catalizadores que permiten su 'autolavado' como es el caso del dióxido
de titanio.
También se utiliza para confinar desechos radiactivos. Entre ellos, el más
importante es el del reactor nuclear que colapsó en la central de Chernobil, el
cual fue cubierto de concreto para evitar fugas radiactivas.

Características y comportamiento[editar]

El concreto muestra en una de sus secciones muchas escalas de agregación. Resulta necesario

investigar en las propiedades microscópicas del concreto si se desea conocer sus propiedades
mecánicas.

El concreto u hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que

se obtiene al añadir agua a un conglomerante. 14 El conglomerante puede ser
cualquiera, pero cuando nos referimos al concreto, generalmente es un
cemento artificial, y entre estos últimos, el más importante y habitual es el
cemento portland.14 Los áridos proceden de la desintegración o trituración,
natural o artificial de rocas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el
nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño sea
superior a 5 mm se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm
se llama árido fino o arena.15 El tamaño de la grava influye en las propiedades
mecánicas del concreto.
La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón
su fraguado y endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin
participación directa en el fraguado y endurecimiento del hormigón. 15 El
cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose diversas
reacciones químicas de hidratación que lo convierten en una pasta
maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas
horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla,
obteniéndose un material de consistencia pétrea.
Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a
voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite
rellenar un molde, previamente construido con una forma establecida, que
recibe el nombre de encofrado.14
Características mecánicas[editar]
La principal característica estructural del hormigón o concreto es resistir muy
bien los esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia
a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se
debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante
sean muy bajas. Para determinar la resistencia se preparan ensayos
mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de hormigón.
Para superar este inconveniente, se "arma" el concreto introduciendo barras
de acero, conocido como concreto armado, o concreto reforzado, permitiendo
soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es
usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o elementos
fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos
de compensar las deficiencias del concreto a tracción y cortante originaron el
desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del
concreto armado. Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta
resistencia tensados en el concreto, este queda comprimido al fraguar, con lo
cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se
convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas,
resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan
aceros de muy alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia
lenta anularía las ventajas del pretensado. Posteriormente se investigó la
conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada y previa
al fraguado del concreto de la pieza estructural, desarrollándose las técnicas
del concreto pretensado y el concreto postensado.
Los aditivos permiten obtener concreto de alta resistencia; la inclusión
de monómeros y adiciones para concreto aportan múltiples mejoras en las
propiedades del concreto.
Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las
dimensiones, el tipo de concreto, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y
disposición del acero que hay que aportar en función los esfuerzos que deberá
resistir cada elemento. Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla,
colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del concreto un material
idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable,
incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como
puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir
variadas texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.
Características físicas del concreto
Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados,
son:
  Densidad: en torno a 2350 kg/m³
 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el
concreto ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que
alcanzan hasta 2000 kg/cm² (200 MPa).
 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo
de la resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el
cálculo global.
 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de
la temperatura y la humedad del ambiente exterior.
 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura,
humedad y otros parámetros.
o De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima;
en una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la
resistencia total de cálculo.
 Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes
al acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy
útil su uso simultáneo en obras de construcción; además, el concreto
protege al acero de la oxidación al recubrirlo.
Fraguado y endurecimiento[editar]

Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el concreto a los 14, 28, 42 y 56 días.

La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo

embeber totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es
que fragua y endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el agua. 16
El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones
químicas de hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de
hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del
estado fluido al estado sólido. Esto se observa de forma sencilla por simple
presión con un dedo sobre la superficie del hormigón. Posteriormente
continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes
del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza
por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas. 16
El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados
convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación
continuo.16
En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el
primer componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración
rápida y corta (hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una
aportación inicial importante y continua durante bastante tiempo. A
continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy
importante a partir de los 28 días.16
El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está
en polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente
por contacto del agua con la superficie de los granos, formándose algunos
compuestos cristalinos y una gran parte de compuestos microcristalinos
asimilables a coloides que forman una película en la superficie del grano. A
partir de entonces el endurecimiento continua dominado por estas estructuras
coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales
progresa la hidratación hasta el núcleo del grano. 16
El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado
pierde su fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción.
Una reacción rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y
una cómoda puesta en obra rellenando todos los huecos en los encofrados.
Una reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de resistencias
mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de
yeso que se añade al clinker de cemento. En la planta de concreto, donde se
mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también se pueden añadir
productos que regulan el tiempo de fraguado. 16
En condiciones normales un concreto u hormigón Portland normal comienza a
fraguar entre 30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los
moldes y termina el fraguado trascurridas sobre 10 o 12 horas. Después
comienza el endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días
hasta llegar al primer mes, para después aumentar más lentamente hasta
llegar al año donde prácticamente se estabiliza. 17 En el cuadro siguiente se
observa la evolución de la resistencia a compresión de un hormigón tomando
como unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas: 18
Evolución de la resistencia a compresión de un concreto u hormigón Portland normal

Edad del hormigón en días 3 7 28 90 360

Resistencia a compresión 0.40 0.65 1.00 1.20 1.35

Resistencia[editar]

Para comprobar que el concreto colocado en obra tiene la resistencia requerida, se rellenan con el
mismo concreto unos moldes cilíndricos normalizados y se calcula su resistencia en un laboratorio
realizando ensayos de rotura por compresión.

En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica (fck) del

hormigón es aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a
compresión del mismo, y dando por hecho que el hormigón que se ejecutará
resistirá ese valor, se dimensionan las medidas de todos los elementos
estructurales.19
La resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite
inferior, debiendo cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga
esa resistencia como mínimo. En la práctica, en la obra se realizan ensayos
estadísticos de resistencias de los hormigones que se colocan y el 95 % de los
mismos debe ser superior a fck, considerándose que con el nivel actual de la
tecnología del hormigón, una fracción defectuosa del 5 % es perfectamente
aceptable.
La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura por
compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de
edad y fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra. 19 La Instrucción
española (EHE) recomienda utilizar la siguiente serie de resistencias
características a compresión a 28 días (medidas en Newton/mm²): 20; 25; 30,
35; 40; 45 y 50.19 Por ello, las plantas de fabricación de hormigón suministran
habitualmente hormigóns que garantizan estas resistencias.

Ensayo de consistencia en concreto fresco mediante el Cono de Abrams que mide el asiento que se
produce en una forma troncocónica normalizada cuando se desmolda.

Consistencia del hormigón fresco[editar]

La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para
deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o
encofrado. Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de
agua de amasado, pero también el tamaño máximo del árido, la forma de los
áridos y su granulometría.20
La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más
adecuada para la colocación según los medios que se dispone de
compactación. Se trata de un parámetro fundamental en el hormigón fresco.
Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más
empleado es el cono de Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un
molde troncocónico de 30 cm de altura. La pérdida de altura que se produce
cuando se retira el molde, es la medida que define la consistencia. 20
Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y
fluidos tal como se indica en la tabla siguiente: 21
Consistencia de los hormigones frescos

Consistencia Asiento en cono de Abrams (cm) Compactación

 Seca 0-2 Vibrado

Plástica 3-5 Vibrado

Blanda 6-9 Picado con barra

Fluida 10-15 Picado con barra

Líquida 16-20 Picado con barra

Durabilidad[editar]

Las presas de concreto son una tipología habitual en la construcción de embalses. En las imágenes
la presa de Hoover construida en Estados Unidos en 1936 está diseñada con forma parabólica para
optimizar la capacidad del concreto de soportar esfuerzos a compresión.

La durabilidad del hormigón se define en la Instrucción española EHE como la

capacidad para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y
químicas agresivas a lo largo de la vida útil de la estructura protegiendo
también las armaduras y elementos metálicos embebidos en su interior. 22

Prueba de compresión.

Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y
solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a las que se
expone. Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la
estructura y que puede afectar a la corrosión de las armaduras, ambientes
químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc. 22
Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras
frente a la corrosión es importante realizar un hormigón con una permeabilidad
reducida, realizando una mezcla con una relación agua/cemento baja, una
compactación idónea, un peso en cemento adecuado y la hidratación suficiente
de este añadiendo agua de curado para completarlo. De esta forma se
consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar interna poco
comunicada y así se reducen los ataques al hormigón. 22
En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben
emplear cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay
que cuidar el recubrimiento mínimo de las mismas.22

Tipos[editar]
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En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están

tipificados según el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma
en los planos y demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y
puesta en obra:23
Hormigón T – R / C / TM / A
T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea
hormigón armado y HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F
Fluida y L Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.
Tipos de hormigón

También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al mezclar

Hormigón ordinario cemento portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y
arena.24

Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para
Hormigón en masa resistir esfuerzos de compresión. 24

Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este
Hormigón armado hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten
las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual. 24

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial tensionadas a la tracción
Hormigón
posteriormente al vertido del hormigón. 24 Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de
pretensado colocar el hormigón fresco.

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción. 24 El tensado
Hormigón
de la armadura es posterior al fraguado y endurecido del hormigón, anclando con posterioridad las
postensado armaduras al hormigón.

Hormigón Es el hormigón que como consecuencia de una dosificación estudiada y del empleo de aditivos
superplastificantes específicos, se compacta por la acción de su propio peso, sin necesidad de energía de
 vibración ni de cualquier otro método de compactación. 24 Se usa en hormigones a la vista, en elementos
autocompactante de geometría complicadas, espesores delgados o con armados densos, que dificultan el vibrado.

Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso. 14

Hormigón ciclópeo Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.24

Hormigón sin finos Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm).24

Hormigón aireado o Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un
celular hormigón baja densidad.24

Hormigón de alta Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita,
densidad hematita…) El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

Características de los componentes[editar]

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Cemento[editar]

Un edificio de Hormigón en construcción en Ciudad de Guatemala.

Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen

formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación
que son estables tanto al aire como sumergidos en agua. 25
Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están
íntimamente asociadas a la composición química de sus componentes
iniciales, que se expresa en forma de sus óxidos, y que según cuales sean
formaran compuestos resultantes distintos en las reacciones de
hidratación.25
 Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también
las condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento
afectando a la durabilidad de los hormigones. Los tipos y denominaciones
de los cementos y sus componentes están normalizados y sujetos a
estrictas condiciones. La norma española establece los siguientes tipos:
cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los resistentes al agua de
mar, los de bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los de usos
especiales y los de aluminato de calcio. Los cementos comunes son el
grupo más importante y dentro de ellos el portland es el habitual. En
España solo pueden utilizarse los cementos legalmente comercializados en
la Unión Europea y están sujetos a lo previsto en leyes específicas. 26
Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del
cemento, es su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se
determina en un mortero normalizado y expresa la resistencia mínima, la
cual debe ser siempre superada en la fabricación del cemento. No es lo
mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento con la del hormigón,
pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la del
hormigón dependerá de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el
hormigón está bien dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde
mayor resistencia del hormigón.25 La norma española establece las
siguientes clases de resistencias:26
Especificaciones de las diversas clases de cementos

Clase de resistencia Resistencia (N/mm²) Fraguado Expansión (mm)

a 2 días a 7 días a 28 días Inicio (minutos) Final (horas)

32.5N >16.0 32.5-52.5 >75.0 <12.0 <10.0

32.5R >10.0 32.5-52.5 >75.0 <12.0 <10.0

42.5N >10.0 42.5-62.5 >60.0 <12.0 <10.0

42.5R >20.0 42.5-62.5 >60.0 <12.0 <10.0

52.5N >20.0 >52.5 >45.0 <12.0 <10.0

52.5R >30.0 >52.5 >45.0 <12.0 <10.0

N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.

Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland,
a los portland con adiciones, a los siderúrgicos, a los puzolánicos y a los compuestos.
El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante
en sus propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la
velocidad de las reacciones químicas de su fraguado y primer
endurecimiento. Al mezclarse con el agua los granos de cemento se
hidratan solo en una profundidad de 0.01 mm, por lo que si los granos
fuesen muy gruesos el rendimiento de la hidratación sería pequeño al
quedar en el interior un núcleo inerte. Sin embargo una finura excesiva
provoca una retracción y calor de hidratación elevados. Además dado que
las resistencias aumentan con la finura hay que llegar a una solución de
compromiso, el cemento debe estar finamente molido, pero no en exceso. 25
El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos
que no permitan la contaminación del cemento y deben estar protegidos de
la humedad. En los cementos suministrados en sacos, el almacenamiento
debe realizarse en locales cubiertos, ventilados, protegidos de la lluvia y del
sol.26 Un almacenamiento prolongado puede provocar la hidratación de las
partículas más finas por meteorización perdiendo su valor hidráulico y que
supone un retraso del fraguado y disminución de resistencias. 27
Cemento Portland[editar]
El cemento Portland se obtiene al calcinar a unos 1500 °C mezclas
preparadas artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante,
llamado clinker, se muele añadiendo una cantidad adecuada de regulador
de fraguado, que suele ser piedra de yeso natural. 28

Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para formar el

clinker de cemento.

Clinker de cemento antes de su molienda.

La composición química media de un portland, según Calleja, está formada

por un 62.5 % de CaO (cal combinada), un 21 % de SiO2 (sílice), un 6.5 %
de Al2O3 (alúmina), un 2.5 % de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos
cuatro componentes son los principales del cemento, de carácter básico la
cal y de carácter ácido los otros tres. Estos componentes no se encuentran
libres en el cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y
ferritos cálcicos, que son los componentes hidráulicos del mismo o
componentes potenciales. Un clinker de cemento portland de tipo medio
contiene:28

 Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40 % a 50 %

 Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20 % a 30 %
 Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10 % a 15 %
 Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5 % a 10 %
Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso
de fraguado y endurecimiento son:

 2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2

 2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del

cemento pues desarrolla una resistencia inicial elevada y un calor de
hidratación también elevado. Fragua lentamente y tiene un
endurecimiento bastante rápido. En los cemento de endurecimiento
rápido y en los de alta resistencia aparece en una proporción
superior a la habitual.28
El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia
a largo plazo, es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su
estabilidad química es mayor que la del silicato tricálcico, por ello los
cementos resistentes a los sulfatos llevan un alto contenido de
silicato bicálcico.28
El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y
las resistencias a corto. Su estabilidad química es buena frente al
agua de mar, pero muy débil a los sulfatos. Al objeto de frenar la
rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y regular el
tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de
yeso.28
El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencia
mecánicas, su presencia es necesaria por el aporte de fundentes de
hierro en la fabricación del clinker.28
Otros cementos[editar]
En España existen los llamados «cementos portland con adiciones
activas» que además de los componente principales de clinker y
piedra de yeso, contienen uno de estos componentes adicionales
hasta un 35 % del peso del cemento: escoria siderúrgica, humo de
sílice, puzolana natural, puzolana natural calcinada, ceniza volante
silícea, ceniza volante calcárea, esquistos calcinados o caliza.26
Los cementos de alta resistencia inicial, los resistentes a los
sulfatos, los de bajo calor de hidratación o los blancos suelen ser
portland especiales y para ellos se limitan o potencian alguno de los
cuatro componentes básicos del clinker.29
El cemento siderúrgico se obtiene por molturación conjunta de
clinker de portland y regulador de fraguado en proporción de 5-64 %
con escoria siderúrgica en proporción de 36-95 %.26 Constituye la
familia de los cementos fríos. La escoria se obtiene enfriando
bruscamente en agua la ganga fundida procedente de procesos
siderúrgicos; en este enfriamiento la escoria se vitrifica y se vuelve
activa hidraúlicamente por su contenido en cal combinada. La
escoria por sí sola fragua y endurece lentamente, por lo que para
acelerarlo se añade el clinker de portland.29
El cemento puzolánico es una mezcla de clinker de portland y
regulador de fraguado en proporción de 45-89 % con puzolana en
proporción del 11-55 %.26 La puzolana natural tiene origen volcánico
y aunque no posee propiedades conglomerantes contiene sílice y
alúmina capaces de fijar la cal en presencia de agua formando
compuestos con propiedades hidráulicas. La puzolana artificial tiene
propiedades análogas y se encuentran en las cenizas volantes, la
tierra de diatomeas o las arcillas activas.29
El cemento aluminoso se obtiene por fusión de caliza y bauxita. El
constituyente principal de este cemento es el aluminato
monocálcico.29
Áridos[editar]
Véanse también: Grava y  Arena (concreto).

Acopio de áridos de tamaño

6-10 mm para la fabricación de concreto.

Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y

durabilidad que se exija al hormigón. No se deben emplear calizas
blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables o porosas. Para
la durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos silíceos,
los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas
sanas y densas.30
El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena.
Según Jiménez Montoya no es posible hacer un buen hormigón sin
una buena arena. Las mejores arenas son las de río, que
normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su resistencia y
durabilidad.30
Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y
requieren menos agua de amasado que los áridos de machaqueo,
teniéndose además la garantía de que son piedras duras y limpias.
Los áridos machacados procedentes de trituración, al tener más
caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero se traban mejor
y se refleja en una mayor resistencia.30
Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla,
es imprescindible lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los
granos y que disminuiría su adherencia a la pasta de hormigón. De
igual manera los áridos de machaqueo suelen estar rodeados de
polvo de machaqueo que supone un incremento de finos al
hormigón, precisa más agua de amasado y darán menores
resistencias por lo que suelen lavarse.30
Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando
tres o cuatro grupos de distintos tamaños para alcanzar una
granulometría óptima. Tres factores intervienen en una
granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido, la
compacidad y el contenido de granos finos. Cuando mayor sea el
tamaño máximo del árido, menores serán las necesidades de
cemento y de agua, pero el tamaño máximo viene limitado por las
dimensiones mínimas del elemento a construir o por la separación
entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar rellenos por el
hormigón y, por tanto, por los áridos de mayor tamaño. En una
mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja
pocos huecos; se consigue con mezclas pobres en arenas y gran
proporción de áridos gruesos, precisando poca agua de amasado;
su gran dificultad es conseguir compactar el hormigón, pero si se
dispone de medios suficientes para ello el resultado son hormigones
muy resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos
hacen la mezcla más trabajable pero precisan más agua de
amasado y de cemento. En cada caso hay que encontrar una
fórmula de compromiso teniendo en cuenta los distintos factores.
Las parábolas de Fuller y de Bolomey dan dos familias de curvas
granulométricas muy utilizadas para obtener adecuadas
dosificaciones de áridos.30
Agua[editar]
Artículo principal: Agua (concreto)

El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del

cemento. La cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria,
pues la sobrante que no interviene en la hidratación del cemento se
evaporará y creará huecos en el hormigón disminuyendo la
resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de
amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la
mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de agua originaría una
mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por
ello es un dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de
agua.31
Las características del agua para el hormigón deben ser evaluadas
para que no produzca reacciones adversar en la mezcla, es por ello
que se debe realizar análisis físico-químicos para garantizar su
calidad. En la práctica un indicador simple es la potabilidad del agua,
con ello podemos determinar si el agua es adecuada para su uso en
la mezcla o no.
Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade
el agua de curado para evitar la desecación y mejorar la hidratación
del cemento.31
Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado
deben ser aptas para cumplir su función. El agua de curado es muy
importante que sea apta pues puede afectar más negativamente a
las reacciones químicas cuando se está endureciendo el hormigón.
Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y están
normalizados una serie de parámetros que debe cumplir. Así en la
normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ion cloro y
los hidratos de carbono.31
Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro
de que se produzca el fenómeno de la segregación (separación del
hormigón en sus componentes: áridos, cemento y agua). Suele
presentarse cuando se hormigona con caídas de material superiores
a los 2 metros.21
Otros componentes minoritarios[editar]
Artículos principales: Adiciones para concreto  y  Aditivos para concreto.

Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos;

otros componentes minoritarios que se pueden incorporar son:
adiciones, aditivos, fibras, cargas y pigmentos.
Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y
adiciones, siempre que mediante los oportunos ensayos, se
justifique que la sustancia agregada en las proporciones y
condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar
excesivamente las restantes características del hormigón ni
representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la
corrosión de las armaduras.32
Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con
hidraulicidad latente que, finamente molidos, pueden ser añadidos al
hormigón en el momento de su fabricación, con el fin de mejorar
alguna de sus propiedades o conferirle propiedades especiales. La
EHE recoge únicamente la utilización de las cenizas volantes y
el humo de sílice, determinando sus limitaciones. está compuesto de
piedra caliza triturada en pedazos muy pequeños como el polvo, y
de otro materiales como químicos HQR (herqiros) entre otros
Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al
hormigón, antes o durante el amasado, produciendo la modificación
de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o
de su comportamiento. La EHE establece una proporción no
superior al 5 % del peso del cemento y otros condicionantes.

Diseño, fabricación y puesta en obra[editar]

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Normativa[editar]
Introducción
En el siglo XVIII, la resistencia de los elementos estructurales de
hormigón armado era calculada experimentalmente. Navier, a
principios del siglo XIX, planteó la necesidad de conocer y
establecer los límites hasta donde las estructuras se comportaban
elásticamente, sin deformaciones permanentes, para poder obtener
modelos físico-matemáticos fiables y fórmulas coherentes.
Posteriormente, dada la complejidad del comportamiento del
hormigón, se requirió utilizar métodos basados en el cálculo de
probabilidades para lograr resultados más realistas. En la primera
mitad del siglo XX, se calculaban los elementos estructurales por el
método de las tensiones admisibles.
Seguridad estructural

Las estructuras de los edificios, cuya función es resistir las acciones a que están
sometidos, suelen ser de concreto armado.

En los años 1960, se inició el desarrolló la teoría de la seguridad

estructural respecto de los Estados límites, estableciéndose valores
máximos en las flechas y en la fisuración de los elementos
estructurales, acotando los riesgos.
Estados límites
El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como
conjunto de requerimientos que debía satisfacer un elemento
estructural para ser considerado apto. Los reglamentos se centraron
en dos tipos: los Estados límites de servicio y los Estados límites de
solicitación.
Coeficientes de seguridad
Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los
complejos cálculos de probabilidades, establecieron los Coeficientes
de seguridad, en función de la calidad de los materiales, el control
de la ejecución de la obra y la dificultad del proyecto. Se introdujeron
los Coeficientes de mayoración de cargas o acciones, y
los Coeficientes de minoración de resistencia de los componentes
materiales.33
Reglamentos
A mediados del siglo XX los reglamentos tenían decenas de
páginas, en el siglo XXI poseen cientos. La introducción de
programas informáticos posibilita cálculos muy complejos, rápidos y
soluciones más precisas. Los reglamentos hacen especial hincapié
en estados últimos de servicio (fisuración,
deformaciones) comportamiento (detalles constructivos)
y durabilidad (recubrimientos, calidades), limitando la resolución
experimental con múltiples condicionantes. Así, el Eurocódigo
1 establece situaciones usuales y accidentales (como sismos), que
implican Coeficientes de seguridad parciales para las más variadas
solicitaciones y resistencias. Algunas normativas específicas por
ámbitos geográficos son EHE (España), Eurocódigo
2 (Europa), ASCE/SEI (Estados Unidos).
Cálculo y proyecto[editar]

La construcción de puentes se realiza mayoritariamente en hormigón. En las

imágenes, el Salginatobel construido en Suiza en 1930, el Esplanade en Singapur de
1997 y el tercero es un puente ferroviario de 1947 en el Río Paraguay que une Brasil y
Bolivia.

Antes de construir cualquier elemento de hormigón deben calcularse

las cargas a que estará sometido y, en función de las mismas, se
determinarán las dimensiones de los elementos y calidad de
hormigón, la disposición y cantidad de las armaduras en los mismos.
El cálculo de una estructura de hormigón consta de varias etapas.
Primero se realizan una serie de simplificaciones en la estructura
real transformándola en una estructura ideal de cálculo. Después se
determinan las cargas que va a soportar la estructura, considerando
en cada punto la combinación de cargas que produzca el efecto más
desfavorable. Por último se dimensiona cada una de las secciones
para que pueda soportar las solicitaciones más desfavorables.
Una vez calculada la estructura se redacta el proyecto, que es el
conjunto de documentos que sirve para la realización de la obra y
que detalla los elementos a construir. En el proyecto están incluidos
los cálculos realizados. También incluye los planos donde figuran las
dimensiones de los elementos a ejecutar, la tipificación de los
hormigones previstos y las características resistentes de los aceros
a emplear.
Fabricación[editar]
Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones
precisas de áridos de distintos tamaños, cemento y agua. No hay
una mezcla óptima que sirva para todos los casos.34 Para establecer
la dosificación adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la
resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta
en obra, así como el tipo de ambiente a que estará sometido. 35
Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero
son solo orientativos. Las proporciones definitivas de cada uno de
los componentes se suelen establecer mediante ensayos de
laboratorio, realizando correcciones a lo obtenido en los métodos
teóricos.36
Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que
determinar:

 La resistencia característica (fck) se fija en el proyecto.36

 La selección del tipo de cemento se establece en función de las
aplicaciones del hormigonado (en masa, armado, pretensado,
prefabricado, de alta resistencia, desencofrado rápido,
hormigonados en tiempo frío o caluroso, etc.) y del tipo de
ambiente a que estará expuesto.37
 El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible,
pues a mayor tamaño menos agua necesitará ya que la
superficie total de los granos de áridos a rodear será más
pequeña. Pero el tamaño máximo estará limitado por los
espacios que tiene que ocupar el hormigón fresco entre dos
armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado.36
 La consistencia del hormigón se establece en función del
tamaño de los huecos que hay que rellenar en el encofrado y
de los medios de compactación previstos.36
 La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida
la consistencia, el tamaño máximo del árido y si la piedra es
 canto rodado o de machaqueo es inmediato establecer la
cantidad de agua que se necesita.36
 La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la
resistencia del hormigón, influyendo también el tipo de cemento
y los áridos empleados.
 Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento,
determinamos la cantidad de cemento.36
 Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán
áridos.
 Determinar la composición granulométrica del árido, que
consiste en determinar los porcentajes óptimos de los
diferentes tamaños de áridos disponibles. Hay varios métodos,
unos son de granulometría continua, lo que significa que
interviene todos los tamaños de áridos, otros son de
granulometría discontinua donde falta algún tamaño intermedio
de árido.36
Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de
hormigón hay que medir los componentes, el agua en volumen,
mientras que el cemento y áridos se miden en peso. 38
Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para
conseguir una mezcla homogénea de todos los componentes. El
árido debe quedar bien envuelto por la pasta de cemento. Para
conseguir esta homogeneidad, primero se vierte la mitad de agua,
después el cemento y la arena simultáneamente, luego el árido
grueso y por último el resto de agua.38
Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear
procedimientos que no varíen la calidad del material, normalmente
camiones hormigonera. El tiempo transcurrido no debe ser superior
a hora y media desde su amasado.39 Si al llegar donde se debe
colocar el hormigón, este ha empezado a fraguar debe
desecharse.38
Puesta en obra[editar]

En el concreto armado se emplea habitualmente acero de alta resistencia de

adherencia mejorada o barras corrugadas. El corrugado está normalizado por la forma
del resalto en el perímetro de la barra, su altura, anchura y separación.

Colocación de armaduras
Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre
sí de forma que mantengan la posición prevista sin moverse en el
vertido y compactación del hormigón. Para ello se colocan calzos o
distanciadores en número suficiente que permitan mantener la
rigidez del conjunto.40
Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben
mantener una separación mínima que está normalizada para permitir
una correcta colocación del hormigón entre las barras de forma que
no queden huecos o coqueras durante la compactación del
hormigón.40
De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el
encofrado, llamado recubrimiento, debe mantener una separación
mínima, también normalizada, que permita el relleno de este espacio
por el hormigón. Este espacio se controla por medio
de separadores que se colocan entre la armadura y el encofrado. 40
Encofrado
El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su
endurecimiento manteniendo la forma deseada sin que se deforme.
Suelen ser de madera o metálicos y se exige que sean rígidos,
resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben quedar bien
sujetos de forma que durante la consolidación posterior del
hormigón no se produzcan movimientos.41
Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de
alambre eliminando los restos de mortero que se hayan podido
adherir a la superficie. Para facilitar el desencofrado se suelen
aplicar al encofrado productos desencofrantes; estos deben estar
exentos de sustancias perjudiciales para el hormigón. 41
Colocación y compactación
El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe
efectuarse evitando que se produzca la segregación de la mezcla.
Para ello se debe evitar verterlo desde gran altura, hasta un máximo
de dos metros de caída libre y no se debe desplazar
horizontalmente la masa.42
Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido
para permitir una buena compactación (hasta 40 cm en hormigón en
masa y 60 cm en hormigón armado). Las distintas capas o tongadas
se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la anterior
con el medio de compactación que se emplee y sin que haya
comenzado a fraguar la capa anterior.42
Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y
para que se obtenga un completo cerrado de la masa, hay varios
sistemas de consolidación. El picado con barra, que se realiza
introduciéndola sucesivamente, precisa hormigones de
consistencias blandas y fluidas y se realiza en obras de poca
importancia resistente. La compactación por golpeo repetido de un
pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha
superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en
hormigones resistentes y es apropiada en consistencias secas. 42
El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a
125 mm de diámetro cuya frecuencia varía entre 3000 y 12 000
ciclos por minuto. La aguja se dispone verticalmente en la masa de
hormigón fresco, introduciéndose en cada tongada hasta que la
punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las
armaduras pues la vibración podría separar la masa de hormigón de
la armadura. Mediante el vibrado se reduce el aire contenido en el
hormigón sin compactar que se estima del orden del 15 al 20 %
hasta un 2-3 % después del vibrado.42
Curado
El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso
de puesta en obra por la influencia decisiva que tiene en la
resistencia del elemento final. Durante el fraguado y primer
endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación,
formándose huecos capilares en el hormigón que disminuyen su
resistencia. En particular el calor, la sequedad y el viento provocan
una evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es
preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón añadiendo
abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de
hidratación con aumento de la resistencia.41
Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde
los que protegen del sol y del viento mediante tejadillos móviles,
plásticos; mediante riegos de agua en la superficie; la inmersión en
agua empleada en prefabricación; los productos de curado aplicados
por pulverización; los pulverizados a base de resinas forman una
película que impide la evaporación del agua, se trata de uno de los
sistemas más eficaces y más costosos.41
Desencofrado y acabados
La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha
alcanzado el suficiente endurecimiento. En los portland normales
suele ser un periodo que oscila entre 3 y 7 días.41
Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos
superficiales normalmente huecos o coqueras superficiales. Si estos
defectos son de grandes dimensiones o están en zonas críticas
resistentes puede resultar necesario la demolición parcial o total del
elemento construido.41
Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de
hormigón, por ello es habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto
se hace incorporando en las esquinas de los encofrados unos
biseles de madera llamados berenjenos. 41
Técnicas constructivas del concreto u hormigón