Senh 2
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Senh 2
Objetivos:
Contenido:
La neumática ha supuesto una de las aportaciones más destacadas a la automatización de los procesos
industriales. Esta tecnología utiliza el aire comprimido como modo de transmisión de la energía que se
necesita para mover y hacer funcionar mecanismos. Un proceso que se fundamenta en incrementar la
presión del aire y, a través de la energía que se acumula sobre los elementos del circuito, efectuar un
trabajo útil.
La neumática industrial constituye una de las soluciones más sencillas, rentables y con mayor futuro de
aplicación en la industria, y es empleada en la mayor parte de las máquinas modernas. En los circuitos de
estas características los compresores son los encargados de elevar la presión del aire al valor del trabajo
deseado, que llega hasta un depósito, para posteriormente distribuirse por las tuberías que recorren el
circuito con la presión y temperatura que definamos previamente.
Las aplicaciones de esta tecnología son verdaderamente amplias; se utiliza en la industria química, textil,
el transporte o la carpintería metálica, y el aprovechamiento del aire comprimido es visible hoy en
muchos elementos cotidianos, como por ejemplo los sistemas de apertura y cierre de transporte público,
como trenes o autobuses, pero también las aspiradoras o los sopletes de pintura.
El aire comprimido implica una gran fuente de potencia y presenta numerosas ventajas, que se
fundamentan en que se trata de una energía limpia e ilimitada por la abundancia de aire en la atmósfera,
pero también en su carácter antideflagrante (que implica que no conlleva ningún peligro de explosión o
incendio). Además, la neumática presenta gran resistencia a los cambios en la temperatura, y permite una
velocidad de trabajo alta, así como sistemas de movimientos más rápidos, precisos y de una gran
complejidad.
Ensamblaje Alimentación
Presión.
La presión ejercida por un fluido sobre una superficie es el cociente entre la fuerza y la superficie que
recibe su acción.
nivel del mar, la presión atmosférica equilibra una altura de 760 mm de mercurio o de 10'33 m de agua,
su valor es de:
Por el hecho de estar todos los cuerpos sometidos a la presión atmosférica, conviene referirse no a la
presión absoluta, sino a la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica, a la que se llama presión
relativa o manométrica.
1 Kpa = 1000 pa
1Mpa = 1000000 pa = 106 pa
Esta unidad tiene el inconveniente de ser demasiado pequeña para la mayor parte de las aplicaciones por
lo que se utiliza el bar (Sistema cegesimal, C.G.S.).
El PSI es la unidad de presión inglesa, es la libra (453'6 gr) por pulgada cuadrada (6'45516 cm2).
Se define el caudal como la cantidad de fluido que atraviesa una sección dada por unidad de tiempo. n la
práctica se emplea el l/min o el m3/h.
Ley de Boyle-Mariotte.
El aire puede comprimirse y tiene la tendencia de expandir. La ley de Boyle-Mariotte describe estas
propiedades del aire: El volumen de una cantidad determinada de gas contenido en un depósito cerrado es
inversamente proporcional a la presión absoluta suponiendo una temperatura constante. O: el producto de
volumen y presión absoluta es constante suponiendo una cantidad determinada de gas.
p ⋅V = constante
Relaciona el volumen y la temperatura de una cierta cantidad de gas ideal, mantenida a una presión
constante.
En esta ley, Jacques Charles dice que para una cierta cantidad de gas a una presión constante, al aumentar
la temperatura, el volumen del gas aumenta y al disminuir la temperatura, el volumen del gas disminuye.
V/T = Constante
Desde 20º, un cambio de 73,25º provoca un cambio del 25% del volumen.
V/T = Constante
Ley de Gay-Lussac.
Esta ley rige la dilatación de los gases bajo el efecto de la temperatura. A presión constante, la razón entre
el volumen y la temperatura absoluta de un gas se mantiene constante. O lo que es lo mismo, el volumen
es directamente proporcional a la temperatura absoluta.
Si a 20º, tenemos una presión de 10 bars, un cambio de 60º provoca un cambio de 2.05 bars.
P/T = Constante
Si se comprime el aire, siempre aparece agua en forma líquida en el fondo del recipiente. Si el aire se
condesna, el aire está saturado con humedad relativa del 100%.
La humedad relativa mide la cantidad de agua presente en el aire, como porcentaje de la cantidad máxima
de agua que podría contener el aire a una temperatura determinada.
El suministro de aire comprimido para instalaciones neumáticas comprende las siguientes partes:
Producción.- El aire antes de ser introducido en una instalación neumática, debe ser comprimido. Esta
operación es realizada por los compresores, que son máquinas que toman aire de la atmósfera y
disminuyen su volumen.
Tratamiento.- El aire absorbido por el compresor contiene impurezas sólidas y líquidas. Estas partículas,
al chocar contra las paredes de las tuberías y accesorios, ocasionan erosiones y atascos, que se traducen en
importantes pérdidas de rendimiento y materiales. Por tanto se hace necesario eliminar estas impurezas,
operación que se realiza mediante el filtrado.
Distribución.- Una vez que el aire se ha tratado convenientemente, es preciso proceder a su distribución.
El diseño de la distribución desde el compresor hasta el consumidor debe cuidarse especialmente, ya que
si existen incorrecciones se traducirán en pérdidas de potencia importantes.
Producción. Compresores.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores para elevar la presión del aire al valor de trabajo
deseado.
Compresores de pistón.
Compresores de émbolo.
Compresores de membrana.
Compresor Roots.
Compresor axial.
Compresores centrífugos o
turbocompresores.
Compresor radial.
Compresores de émbolo.
Es el compresor más frecuentemente utilizado, pudiendo emplearse como unidad fija o móvil. La
compresión es obtenida en uno o más cilindros, en los cuales los émbolos comprimen el aire. En los
compresores de una etapa la presión final requerida es obtenida en un cilindro y con una presión final de 6
o 10 bar. En compresores con una relación de presión más alta, el sistema de una etapa no es posible por
la excesiva elevación de temperatura. El proceso de compresión se realiza en dos o más cilindros (etapas).
El aire comprimido en una etapa es enfriado antes de volver a comprimir a más presión en la etapa
siguiente. Entre los cilindros se intercalan los enfriadores, llamados enfriadores intermedios.
Las ejecuciones más adecuadas para la neumática son los de una y dos etapas. Estos compresores pueden
ser accionados por un motor eléctrico o un motor de combustión interna.
Compresores de membrana.- forman parte de los compresores de émbolo. Una membrana separa al
émbolo de la cámara de trabajo, el aire no entra en contacto con las piezas móviles, por tanto, el aire
comprimido estará exento de aceite. Estos compresores se emplean con preferencia en industrias
alimenticias, farmacéuticas y químicas.
Consiste en un émbolo con movimiento rotativo y el aire es comprimido por la reducción del volumen en
un recinto hermético.
Los compresores rotativos ocupan un lugar intermedio entre los compresores de émbolo y los centrífugos.
Los compresores rotativos suministran presiones más bajas que los de émbolo, pero las presiones de
servicio son más altas que los compresores centrífugos. Así mismo, el volumen de aire que suministran
por unidad de tiempo es más grande que en los compresores de émbolo pero más pequeño que los
compresores centrífugos.
Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y salida. En el
rotor van colocadas las paletas, que se deslizan en el interior de las ranuras. Cuando el rotor gira, las
paletas son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del cárter, y debido a la excentricidad el
volumen varia constantemente.
Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas y un funcionamiento silencioso. El
caudal prácticamente es uniforme y sin sacudidas.
Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro lado el
aire aspirado axialmente.
En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado. En el lado
de impulsión. La estanqueidad se asegura mediante los bordes del émbolo rotativo.
En los compresores centrífugos la compresión del aire se produce utilizando un rápido rodete giratorio.
La presión ejercida al forzar las partículas del aire existentes en el rodete a alejarse del centro como
resultado de la acción centrífuga.
El rodete comunica una velocidad elevada y una presión a las partículas del aire. Se fabrican de tipo axial
y radial.
En los axiales la rotación de los álabes aceleran el aire en sentido axial del flujo. En los radiales su
aceleración progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia afuera. El aire en circulación regresa de
nuevo al eje. De aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.
La adecuada elección de un compresor para una instalación dada va estrechamente ligada a los
consumidores. Los parámetros a considerar son el caudal aspirado y la presión de servicio, teniendo en
cuenta la presión de trabajo.
Presión de servicio.- Es la presión suministrada por el compresor o acumulador y existe en las tuberías
que alimentan a los consumidores.
- De la velocidad.
- Las fuerzas.
- El desarrollo secuencial de las fases de los elementos de trabajo.
Otro factor a tener en cuenta es el motor que arrastra al compresor y su sistema de control.
Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor eléctrico o de explosión
interna. En la industria, en la mayoría de los casos los compresores se arrastran por medio de motores
eléctricos. Si se trata de un compresor móvil, este en la mayoría de los casos se acciona por medio de un
motor de combustión (gasolina, diesel).
Al objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al consumo que fluctúa, se debe proceder a
ciertas regulaciones del compresor.
El caudal varía entre dos valores límites ajustado, presión máxima y mínima.
Con el sistema de regulación por intermitencias, el compresor tiene dos estados de servicio funciona a
plena carga o está desconectado. El motor de accionamiento del compresor se para al alcanzar la presión
máxima y se conecta al alcanzar el valor mínimo.
La conexión desconexión puede ajustarse mediante un presostato. Para mantener la frecuencia de
conmutación dentro de límites admisibles, es necesario prever un depósito de gran capacidad.
- Permite que los motores de arrastre de los compresores no tengan que trabajar de manera continua, sino
intermitente.
- Hacer frente a las demandas punta del caudal sin que se provoquen caídas de presión en la red.
- Gracias a la gran superficie del acumulador el aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el
acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua.
Por lo general, los depósitos son cilíndricos de chapa de acero, y van provistos de diversos accesorios
tales como un manómetro, una válvula de seguridad y una llave de purga para evacuar el agua
condensada, así como de un presostato de regulación de arranque y parada del motor
La simple compresión del aire en el compresor y la posterior conducción neumática no son suficientes, ya
que el aire contiene bastantes impurezas que pueden causar problemas en las instalaciones.
Las principales impurezas son el agua, aceite, polvo y suciedad. El aire húmedo puede originar:
La partículas sólidas en forma de polvo y suciedad son los mayores enemigos de los elementos
neumáticos, especialmente de las juntas de estanqueidad. La penetración de polvo y suciedad daña
fácilmente los materiales utilizados en las juntas e impiden que realicen correctamente su función.
La humedad y suciedad del aire comprimido empieza antes de su compresión. El compresor aspira aire de
la atmósfera a través de un filtro que detiene cualquier partícula grande de polvo presente en el aire.
El aire producido por el compresor tiene una temperatura elevada, estando todavía cargado de impurezas
y, en particular, de vapores de agua y aceite.
A continuación del compresor, se instala un refrigerador que ocasiona una disminución de temperatura
por lo que provoca la condensación de los vapores de agua y aceite.
El secado por absorción es un procedimiento puramente químico, el aire comprimido pasa a través de
sustancias secantes. En cuanto el agua o vapor de agua entra en contacto con dicha sustancia, se combina
químicamente con ésta y se desprende como mezcla de agua y sustancia secante.
Ésta mezcla tiene que ser eliminada regularmente del absorbedor, ya que con el tiempo se consume la
sustancia secante.
- Instalación simple.
- Reducido desgaste mecánico, porque el secador no tiene partes móviles.
- No necesita aportación de energía exterior.
A través del secador se sopla aire caliente, que adsorbe la humedad del material de secado. El calor
necesario para la regeneración puede aplicarse por medio de una corriente eléctrica o también con aire
comprimido caliente.
Disponiendo en paralelo de dos secadores, se puede emplear uno para el secado del aire, mientras el otro
se regenera (soplándolo con aire caliente).
Los secadores de aire comprimido por enfriamiento se basan en el principio de una reducción de la
temperatura del punto de rocío. Se entiende por temperatura del punto de rocío aquella en la que hay que
El condensado de aceite y agua se evacua del intercambiador de calor, a través del separador.
Este aire preenfriado pasa por el grupo frigorífico (vaporizador) y se enfría más hasta una temperatura de
una 1,7º C, En este proceso se elimina por segunda vez el agua y el aceite condensado.
Seguidamente se puede hacer pasar el aire comprimido por un filtro fino, al objeto de eliminar
nuevamente partículas de suciedad.
Sala de compresores.
La distribución del aire comprimido se realiza a través de la red de aire comprimido y será el conjunto de
todas las tuberías que parten del deposito y que conducen el aire comprimido a los puntos de conexión
para los consumidores individuales. Deben cumplir:
Para determinar el diámetro correcto de las redes de aire comprimido es necesario considerar diversos
factores:
- El caudal de aire.
- La caída de presión admisible.
- La longitud de la tubería.
- La presión de trabajo.
- La cantidad de estrangulamientos de la tubería.
Los puntos de estrangulación en la red de aire comprimido se originan por la inclusión de tubos,
accesorios, codos o curvaturas y derivaciones.
En lo posible, las tuberías de aire comprimido de instalación fija deben ser accesible, por lo que ha de
evitarse su colocación empotrada en paredes o galerías. Esto es preciso a fin de que la vigilancia o la
comprobación de la estanqueidad de la red no se haga difícil.
Las tuberías de alimentación horizontales deben colocarse con una pendiente del 1 0 2 % en el sentido de
circulación.
Las derivaciones verticales hacia abajo no deben terminar directamente en la toma del consumidor, sino
que deben prolongarse un poco más con el fin de que el agua de condensación producida no pase al
consumidor, sino que se acumule en el punto más bajo de la derivación para poder evacuarla por medio
de una llave de purga.
Las tuberías que parten de la tubería principal deben derivarse siempre dirigiéndolas hacia arriba. La
curvatura interior ha de tener un radio mínimo de dos veces el diámetro de la tubería (r = 2 D).
Red abierta.- Formada por tuberías que parten de la central compresora y se ramifican hasta llegar a los
puntos de consumo final. Es la red más económica, puesto que supone menor longitud de tuberías.
Red cerrada o en anillo.- La tubería parte de la central compresora y tras pasar por la instalación se
cierra en su extremo, formando un anillo. En esta distribución se consigue un reparto de caudales óptimo
y continuidad de servicio ante averías, gracias a las válvulas de sector. Además minimizan las pérdidas de
carga en la instalación.
La red de tuberías se monta con materiales tales como cobre, latón, acero, acero galvanizado o plástico.
Las tuberías plásticas de polietileno o poliamida se utilizan cada vez más para unir equipos de
maquinaria. Los racores rápidos para las conducciones de plástico se utilizan cada vez más ya que es una
unión sencilla, barata y sin necesidad de utilizar herramientas especiales.
Unidad de mantenimiento
Unidad de mantenimiento.- Los dispositivos
conectados en los diferentes puntos de un
circuito neumático necesitan recibir aire con
una presión uniforme y libre de impureza.
Estas unidades están formadas el filtro, el
regulador, el lubricador y el manómetro.
Actuadores lineales
Cilindros de simple efecto.- Los cilindros de
simple efecto son aquellos que solo realizan un
trabajo cuando se desplaza su elemento móvil
(vástago) en un único sentido.
Cilindros de doble efecto.- Los cilindros de
doble efecto son capaces de producir trabajo
útil en dos sentidos, ya que disponen de una
fuerza activa tanto en avance como en
retroceso.
Válvulas de bloqueo
Válvula antirretorno.- Bloquean el flujo de
aire en un determinado sentido.
Válvula de escape rápido.- Librea el paso de
aire en un determinado sentido.
Válvulas de presión
Válvula limitadora de presión.- Limita la
presión de aire en un circuito neumático,
Válvulas de cierre
Válvula de cierre.- Interrumpe el paso de aire.
Electrovávulas
Electroválvulas 3/2 biestable. Se utilizan
para el control eléctrico de cilindros de simple
efecto. Pueden ser NC o NA.
Actuadores especiales
Actuador sin vástago.- Realizan el
desplazamiento longitudinal y en vez de vástago
disponen de carro.
Antes de que el aire comprimido alimente los elementos neumáticos, debe de ser tratado de nuevo para
mejorar sus condiciones. Es necesario secar el agua que haya podido condensarse en el último tramo antes
de llegar al punto de utilización.
El aire comprimido procedente de la red general, además de pequeñas partículas que no han sido retenidas
en el filtro de aspiración del compresor, contiene otras impurezas procedentes de la red de tuberías, tales
como, residuos de la oxidación, polvo y pequeñas partículas que son arrastradas en forma de suspensión
por la corriente de aire.
Además se producen fluctuaciones de presión en la corriente de aire al igual que las partes móviles de los
elementos neumáticos también necesitan lubricación.
Las impurezas y el agua en suspensión se retienen mediante un filtro. Después de éste, el aire comprimido
pasa por un regulador o reductor de presión, mediante el cual se regula la presión de aire al nivel
requerido. Finalmente, se efectúa la incorporación de aceite al aire mediante un lubricador. El conjunto de
estos tres elementos recibe el nombre de unidad de mantenimiento.
Unidad de mantenimiento
Filtro y purga de Regulador de presión Lubricador Unidad de
condensados con manómetro mantenimiento
Filtro de aire.
El filtro tiene la misión de liberar al aire comprimido de todas las impurezas y del agua en suspensión. Al
entrar el aire comprimido en la carcasa del filtro es puesto en rotación elevando la velocidad de
circulación, siendo proyectadas las gotas de agua existentes, por el enfriamiento y el efecto centrífugo.
El condensado, impurificado con partículas de suciedad, se recoge en la parte inferior de la carcasa del
filtro y debe ser evacuado al alcanzar la marca máxima, ya que de lo contrario sería de nuevo arrastrado
por la corriente de aire y llegaría hasta los elementos neumáticos.
Reguladores de presión.
El regulador es una válvula de presión y tiene la misión de mantener constante el consumo de aire y la
presión de trabajo (presión secundaria) con la independencia de la presión de red variable (presión
primaria). La presión de entrada es siempre mayor que la presión de salida.
Al tomar aire, la presión de trabajo disminuye y el muelle abre la válvula. Al objeto de evitar
oscilaciones, encima del platillo de la válvula hay dispuesto un amortiguador neumático o de muelle. La
presión de trabajo se suele visualizar en un manómetro.
Cuando la presión secundaria aumenta demasiado, la membrana es empujada contra el muelle. Entonces
se abre el orificio de escape en la parte central de la membrana y el aire puede salir a la atmósfera por los
orificios de escape existentes.
El lubricador tiene la misión de lubricar los elementos neumáticos. El lubricante previene un desgaste
prematuro de las piezas móviles, reduce el rozamiento y protege contra la corrosión. Los lubricadores
trabajan generalmente según el principio Venturi.
La diferencia de presión (caída de presión) entre la presión antes de la tobera y la presión en el lugar más
estrecho de ésta se emplea para aspirar líquido (aceite) de un deposito y mezclarlo con el aire.
El lubricador no trabaja hasta que la velocidad del flujo no es suficientemente grande. Si se consume poco
aire, la velocidad de flujo en la tobera no alcanza a producir una depresión suficiente y aspirar el aceite
del deposito, por eso hay que observar los valores de flujo que indique el fabricante.
El cilindro de simple efecto sólo puede realizar trabajo en un único sentido, es decir, el desplazamiento
del émbolo se realiza por la presión del aire comprimido y tiene lugar en un sólo sentido ya que el retorno
a su posición inicial se realiza bien por fuerza externa o interna.
Los cilindros que retroceden por fuerza externa requieren de un accionamiento externo al cilindro para
recuperar la posición de reposo.
Los cilindros que retroceden por fuerza interna son los más utilizados y disponen en su interior de un
muelle recuperador . En este tipo de cilindros sólo se pude realizar trabajo en la carrera de avance ya que
el muelle recuperador, se utiliza para retroceder al émbolo a la posición de reposo.
El movimiento de trabajo es efectuado por el aire a presión que obliga a desplazar al émbolo
comprimiéndose el muelle, al desaparecer la presión, el muelle hace que regrese a su posición de reposo.
En éste tipo de cilindros sólo es necesario un conducto para la toma de aire.
Según la disposición del muelle, los cilindros de simple efecto pueden aplicarse para trabajar a la
compresión (vástago recogido en reposo y muelle en la camara anterior), o trabajar a tracción (vástago
desplazado en reposo y muelle en cámara posterior).
El resorte antagonista o recuperador incorporado, queda limitada la longitud de los cilindros de simple
efecto, por regla general la carrera del cilindro no suele ser superior a 100 o 150 mm. Por razones
prácticas, son de diámetro reducido, como máximo 25 mm. de émbolo y la ventaja que presentan es su
reducido consumo de aire. Estos cilindros para una fase de trabajo, solo necesitan la mitad de aire que
sería necesario si el cilindro fuese de doble efecto.
Los cilindros de simple efecto suelen aplicarse como elementos auxiliares en las automatizaciones, tales
como la sujeción de piezas.
Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 32
Actuadores lineales de doble efecto.
El cilindro de doble efecto se construye en forma de un cilindro de émbolo y posee dos tomas de aire
comprimido situadas a ambos lados del émbolo. La denominación de doble efecto significa que tanto el
movimiento de salida como el de entrada son debidos al aire comprimido, es decir, el aire comprimido
ejerce su acción en las dos cámaras del cilindro, de esta forma puede realizar trabajo en los dos sentidos
del movimiento.
El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más extenso que el de los cilindros de
simple efecto, incluso si no es necesario ejercer una fuerza en los dos sentidos. Al aplicarse aire a presión
en la cámara posterior y comunicar la cámara anterior con la atmósfera, el cilindro realiza la carrera de
avance.
Por el contrario, tiene el inconveniente de que consumen doble cantidad de aire comprimido que un
cilindro de simple efecto.
Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes, al efecto de evitar un choque brusco, con los
consiguientes daños, se utiliza un sistema de amortiguación que entra en acción momentos antes de
alcanzar el final de la carrera.
Han sido desarrollados a partir de los cilindros estándar. El segmento central del émbolo ha sido
sustituido por un aro magnético encapsulado con un material resistente al desgaste. Este aro actúa sobre
un detector magnético, produciendo señales eléctricas o neumáticas para accionar circuitos de mando y
así sustituir a los finales de carrera por contacto físico.
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de mando y una
parte de trabajo. Los elementos de señalización y mando controlan las fases de trabajo de los actuadores y
se denominan válvulas.
Las válvulas son elementos que se mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección así como
la presión o el caudal del fluido enviado por una bomba hidráulica o almacenado en un deposito. En el
lenguaje internacional el término de válvula o distribuidor es el término general de todos los tipos de
válvulas.
Válvulas de bloqueo.
Válvulas de caudal.
Válvulas de presión.
Válvulas de cierre.
Válvulas distribuidoras
Las válvulas de bloqueo cortan el paso del aire comprimido, siempre se bloquea un sentido de paso
quedando el otro libre. Este tipo de válvulas están constituidas de manera que el aire comprimido actúa
sobre la pieza de bloqueo y así refuerza el efecto de cierre.
Válvulas de bloqueo
Válvula antirretorno.
Válvula de escape rápido.
Válvula estranguladora con antirretorno.
Válvula selectora.
Válvula de simultaneidad.
Válvula de antirretorno.
Esta válvula cierra por completo el paso del aire en un sentido y lo deja libre en el sentido opuesto con la
pérdida de presión más pequeña posible (efecto diodo).
Tan pronto como la presión de entrada, en el sentido de paso, aplica una fuerza superior a la del resorte
incorporado, abre el elemento de cierre del asiento de la válvula. Como elemento de bloqueo puede
incorporarse una bola, un cono, un disco o una membrana. Las válvulas de retención se incluyen allí
donde deben agruparse distintos elementos sin que ninguno influya sobre otro o también donde, por
motivo de seguridad un elemento sólo pueda ser circulado forzosamente en un sentido.
Las válvulas de escape rápido o purga rápida, sirven para aumentar la velocidad de un cilindro. Al
producirse la descarga a la atmósfera sinn que tenga que pasar por las conducciones previstas hasta el
distribuidor, se logra un aumento de velocidad, para ello es necesario disponer ésta válvula lo más cerca
posible del cilindro.
El aire llega por 1 y empuja al obturador hasta cerrar el escape 3, al mismo tiempo que se establece
circulación desde la entrada 1 a la salida 2. Cuando desaparece la presión en 1, el obturador cierra ésta vía
y abre el paso del aire existente en la vía 2 hacia el escape 2.
Esta válvula dispone de dos entradas y una salida, en la que para existir presión a la salida tiene que
abrirla forzosamente en las dos entradas. También se la conoce como función "Y" (AND).
Una señal de entrada interrumpe el caudal debido al desequilibrio de las fuerzas que actúan sobre la pieza
móvil. Se utiliza principalmente en mandos de enclavamiento, funciones de control y operaciones lógicas.
Si el aire llega a P1 y no llega a P2, la pieza móvil se desplaza cerrando el paso de aire. Lo mismo ocurre
si hay señal en P2 y no en P1. Cuando hay presión en ambas entradas, la pieza móvil quedará en el centro
y saldrá aire por la salida.
Esta válvula dispone de dos entradas y una salida y el efecto de bloqueo actúa siempre en el sentido de la
entrada de purga, por lo que queda libre el paso desde la otra entrada hacia la salida.
Una válvula selectora puede emplearse donde un actuador o elemento de mando debe ser accionado desde
dos puntos distintos por separado. La válvula selectora se comporta como una función "O" (OR), ya que
aísla las señales emitidas.
Estas válvula realizan el estrangulamiento del paso del aire. Por medio de un tornillo se realiza el ajuste
de caudal.
Válvulas de caudal.
Válvula estranguladora.
Válvula estranguladora con antirretorno.
Válvula estranguladora.
La estrangulación del aire la realizan en cualquier sentido de paso del flujo de aire.
Este tipo de válvula se conocen en neumática como válvulas reguladoras de velocidad o antirretorno con
estrangulación. Una válvula antirretorno cierra el paso del aire en un sentido y el aire puede circular sólo
por la sección ajustada. En el sentido contrario, el aire circula libremente a través de la válvula
antirretorno abierta. Estas válvulas se utilizan para regular la velocidad de los actuadores neumáticos y
como elementos retardadores en los mandos neumáticos.
Válvulas de presión.
Válvula reguladora de presión.
Válvula limitadora de presión.
Válvula de secuencia.
La válvula reguladora de presión se utiliza para mantener un nivel constante de presión, aunque oscile la
presión en la red. La presión mínima de entrada tiene que ser superior a la presión de salida.
Esta válvula se utiliza principalmente como válvula de seguridad (válvula de sobrecarga). Con ella se
evita que en el sistema se supere la presión máxima admisible. Si la presión alcanza el valor máximo
admisible en la entrada de la válvula, se abre la salida de la válvula para que el aire pueda fluir al exterior.
La válvula se mantiene abierta hasta que se vuelve a cerrar por acción del muelle incorporado y según la
línea característica de dicho muelle, cuando el nivel de presión vuelve a corresponder a la presión
previamente regulada.
Válvula de secuencia.
Esta válvula funciona de acuerdo al mismo principio de funcionamiento de una válvula limitadora de
presión. La válvula se abre cuando se supera la presión que se ajustó previamente en el muelle.
Se bloquea el paso desde 1 hacia 2. La salida 2 abre solamente cuando en la línea de pilotaje 12 se
alcanza la presión previamente ajustada. El émbolo abre el paso desde 1 hacia 2.
Las válvulas de secuencia se utilizan cuando en un sistema neumático es necesario disponer de una
determinada presión para ejecutar una operación de conmutación (control en función de la presión).
Las válvulas de cierre abren o cierran el paso de modo continuo y en ambos sentidos. Las llaves de
bloqueo o las llaves de bola son típicas válvulas de cierre.
La válvula temporizadora está compuesta de una válvula neumática de 3/2 vías, una válvula de
estrangulación y antirretorno y un pequeño depósito de aire comprimido. La válvula de 3/2 vías puede ser
de posición normal cerrada o posición normal abierta. El tiempo de retardo normalmente es desde 0 hasta
30 segundos en ambos casos.
El tiempo de retardo puede ser mayor si se utilizan depósitos de aire adicionales. El ajuste del tiempo de
retardo puede ser muy preciso si el aire comprimido está limpio y si el nivel de presión es constante.
Funcionamiento.
El aire comprimido se alimenta a la válvula en la conexión 1. El aire de pilotaje llega a la válvula por la
entrada 12, y fluye a través de la válvula de estrangulación y antirretorno. La cantidad de aire que fluye al
depósito en determinado tiempo depende de la posición del tornillo de estrangulación. Una vez que se
generó la presión de pilotaje necesaria en el depósito, desciende el émbolo de la válvula de 3/2 vías,
bloqueando el paso desde 2 hasta 3. El plato se eleva de su asiento, por lo que el aire puede fluir desde 1
hacia 2. El tiempo que transcurre hasta que se genera la presión necesaria en el depósito, es el tiempo que
determina el punto de conmutación.
Si se monta una válvula de 3/2 vías con posición normal abierta, la salida 2 recibe una señal cuando la
válvula se encuentra en su posición normal. Si se activa la válvula mediante una señal en la entrada 10, se
produce un escape desde 2 hacia 3, mientras 1 se bloquea. De esta manera, se cancela la señal de salida
una vez transcurrido el tiempo que se ajustó antes.
También en este caso, el retardo corresponde al tiempo que transcurre hasta que vuelve a generarse la
presión en el depósito de aire comprimido. Si se retira aire en la conexión 10, la válvula de 3/2 vías
vuelve nuevamente a su posición normal.
Las conexiones de los diferentes equipos se realizan mediante conectores roscados o rápidos, que
aseguran una perfecta estanqueidad. Entre las uniones más habituales.
Racores.
Los racores de bloqueo garantizan el bloqueo del vástago del cilindro cuando cae la presión de
pilotaje. De esta forma, permiten obtener carreras intermedias o el sostenimiento de una carga de
arrastre durante un eventual corte de la presión de alimentación.
Racores reguladores de presión.
Los racores reductores de presión permiten regular el esfuerzo ejercido por el cilindro, ajustando la
presión de un circuito de aire comprimido a un valor determinado, mediante una regulación manual.
Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 51
Racores de arranque progresivo.
Los racores captadores evidencian toda caída de presión y se utilizan generalmente para detectar el
final de carrera de un cilindro. Emiten una señal de salida neumática o eléctrica cuando el nivel de
presión en la cámara de escape del cilindro desciende por debajo del umbral de pilotaje.
Válvulas de mando manual.
Válvulas de palanca basculante 3/2 y 2/2. Las válvulas de palanca basculante pueden ser utilizadas
cada vez que el mando ha de ser permutado con frecuencia. Aseguran la alimentación del circuito
posterior por un simple basculamiento de la palanca.
Cuando se emplean mandos que utilizan el aire a presión y la electricidad como elementos de trabajo es
necesario contar también con sistemas convertidores.
Las válvulas electromagnéticas se componen de: Una válvula neumática y de una bobina que activa la
válvula.
Cuando la presión que actúa sobre una membrana sobrepasa la fuerza elástica, una leva activa un contacto
eléctrico de conmutación.
El elemento eléctrico de maniobra puede ser un contacto de reposo, un contacto de trabajo o un contacto
inversor.
Electroválvula 5/3.
Las electroválvulas pueden utilizarse por separado como válvulas individuales, o en combinaciones, por
ejemplo en bloques de válvulas o en terminales de válvulas.
Estos cilindros se diferencian de los convencionales en que no disponen de vástago y el émbolo desplaza
un carro lateral. En comparación con los cilindros convencionales presentan las siguientes ventajas.
- Requieren poco espacio, un cilindro convencional provisto de vástago, ocupa siempre más del
doble de la longitud de la carrera.
- No hay riesgo de pandeo del vástago.
- Admiten grandes momentos torsores y esfuerzos laterales.
- Como el movimiento está guiado, en muchas aplicaciones no es necesario utilizar dispositivos
adicionales de guiado.
- Al no disponer de vástago la superficie en ambas caras del émbolo son iguales, con lo cual el
esfuerzo será el mismo para ambos movimientos.
Los actuadores sin vástago magnético llevan un sistema de guiado magnético para la unión del émbolo
con el carro de desplazamiento para evitar problemas de juntas y así asegurar la estanqueidad de las
cámaras del cilindro.
Debido a que el émbolo del cilindro está unido por magnetismo al carro a través de imanes las fuerzas
aplicadas al carro no suelen ser elevadas debido a que se puede desacoplar el carro del émbolo magnético.
También debe tenerse precauciones especiales en ambientes externos que contengan polvo metálico o
pequeñas partículas ya que el campo magnético puede atraer partículas de hierro y causar desgaste
prematuro en la pared exterior del cilindro.
El cilindro sin vástago está básicamente concebido para instalaciones compactas, en las que se disponen
de espacios
limitados para su instalación y en especial en aquellas aplicaciones que se requieren grandes carreras. Se
pueden encontrar
comercialmente cilindros sin vástago con carreras de hasta 6 m, y en algunos casos hasta 12 metros.
Son actuadores que provocan un desplazamiento rotativo o angular y pueden se de varios tipos:
El aire a presión acciona una aleta oscilante. El movimiento de la aleta oscilante se transmite directamente
al árbol de accionamiento.
El vástago del émbolo tiene un perfil de cremallera que a su vez activa una rueda dentada. El movimiento
lineal del vástago se transforma en un movimiento circular de la rueda dentada.
Este tipo de cilindro de giro dispone de dos émbolos que transforman el movimiento lineal en
movimiento giratorio por medio del conjunto doble cremallera piñón.
Las pinzas neumáticas se utilizan en aquellos casos que se requiera el coger una determinada pieza en
mecanismos de manipulación y estas pueden ser angulares o paralelas. Por medio de estas pinzas se
pueden alcanzar distintas posiciones a lo largo del recorrido de las garras, manteniendo una fuerza
constante. Estas fuerzas se pueden regular fácilmente variando las presiones de entrada.
La técnica de sujeción por vacío se generaliza cada vez más en el campo de la manipulación de piezas y
esta basada en el fenómeno de aspiración utilizando dos técnicas.
Por razones de facilidad de puesta en marcha, la técnica basada en el principio Venturi es la más utilizada
corrientemente, y el mecanismo se compone de un eyector neumático asociado a una o varias ventosas y
entre sus ventajas se pueden destacar las siguientes:
- Gran depresión.
- Favorable consumo de aire.
- Poco ruido.
Ventosa .
Por lo general, como unidad se emplea el bar o el milibar (mbar) (1 bar = 1000 mbar). Esta unidad deriva
de la unidad de presión legal, el Pascal (Pa).
Los generadores de vacío de trabajan conforme al principio Venturi. El aire comprimido fluye desde la
conexión de presión hacia el eyector. Mediante la reducción de la sección en la tobera Venturi aumenta la
velocidad de circulación del aire hasta la velocidad del sonido. Tras la salida por la tobera Venturi, el aire
se expande y fluye a través de la tobera receptora hacia la salida (silenciador). Ello produce un vacío en la
cámara situada entre la tobera Venturi y la tobera receptora, lo que provoca que el aire sea aspirado desde
la conexión de vacío. El aire aspirado y el aire de escape salen juntos a través de la salida (silenciador).
Por medio de cilindros de movimientos alternativo, el aire acciona a través de una biela, el cigüeñal del
motor. Se necesitan varios cilindros al objeto de asegurar un funcionamiento libre de sacudidas.
La potencia de los motores depende de la presión de entrada, del número de émbolos y de la superficie y
velocidad de éstos. Su empleo se limita principalmente a las máquinas de gran potencia. Una
característica importante es el bajo nivel de vibración a cualquier velocidad, siendo esto muy interesante a
bajas velocidades en las que, además se obtiene el par máximo.
El funcionamiento del motor de émbolos axiales es idéntico al de émbolos radiales. En cinco cilindros
dispuestos axialmente, la fuerza se transforma por medio de un plato oscilante en movimiento rotativo.
Dos cilindros reciben cada vez aire comprimido simultáneamente al objeto de equilibrar el par.
Estos motores de aire comprimido se ofrecen para giro a derechas y giro a izquierdas. La velocidad
máxima suele ser de unas 5.000 r.p.m. y la potencia varía entre 1´5 y 19 Kw.
Son muy simples y su utilización está muy extendida. Un rotor excéntrico dotado de ranuras gira en una
cámara cilíndrica. En las ranuras se deslizan aletas o láminas, que son empujadas contra la pared interior
del cilindro por el efecto de la fuerza centrifuga, garantizando así una estanqueidad de las diversas
cámaras.
Este tipo de motores se construyen para potencias comprendidas entre 0́1 y 20 Cv. El número de
revoluciones de marcha en vacío se halla comprendido entre 1.000 y 50.000 r.p.m., descendiendo a plena
carga aproximadamente a la mitad de las revoluciones.
En la industria existen ejecuciones especiales de los cilindros o actuadores normales que tienen
denominaciones propias de acuerdo con la función a realizar.
Los actuadores especiales son el resultado de modificaciones sobre el vástago o bien una adaptación para
desarrollar una determinada función. Estos actuadores pueden ser distintos según los fabricantes y así lo
que para unos es un tipo especial, para otros es una ejecución estándar.
Serán actuadores cuyo principio de funcionamiento se basa en los cilindros de simple efecto de émbolo,
pero que constructivamente adoptan ejecuciones especiales.
Músculo neumático.
Los actuadores especiales de doble efecto se basan en el principio de los cilindros de émbolo realizándose
modificaciones para adaptarlos a especializaciones concretas. Se distinguen los siguientes actuadores
especiales.
Actuadores tánden.
Actuadores de impacto.
Actuadores telescópicos.
La fuerza aplicada por el émbolo depende de la presión de aire, del diámetro del cilindro y de la
resistencia que ofrecen los elementos hermetizantes debido a la fricción.
Fth = A · p
Cilindros de simple efecto.- En los cilindros de simple efecto debe reducirse la fuerza del muelle
recuperador y las fuerzas de rozamiento. También se tendrá en cuenta que este cilindro ejercerá una
fuerza al avance y otra al retroceso.
Cilindro de doble efecto.- En los cilindros de doble efecto el esfuerzo de avance suele ser mayor que el de
retroceso debido a la superficie del vástago.
La velocidad del émbolo de un cilindro neumático depende de la fuerza que se aplica en sentido contrario,
de la presión de aire, de la longitud y de la sección del tubo entre el elemento de control y elemento
actuador, así como del caudal a través del elemento de control. Además, la velocidad también depende de
la amortiguación en el final de carrera.
La velocidad promedio del émbolo de cilindros estándar es de aproximadamente 0,1 hasta 1,5 m/s. Con
cilindros especiales (cilindros de impacto), es posible alcanzar velocidades de hasta 10 m/s. La velocidad
del émbolo puede reducirse mediante válvulas de estrangulación y antirretorno. Con válvulas de escape
rápido es posible aumentar la velocidad del émbolo.
El consumo de aire de los actuadores neumáticos determina las dimensiones de las válvulas de mando,
tubo plástico flexible, velocidades de trabajo y las dimensiones del propio compresor. Este consumo se
puede calcular a través de la siguiente fórmula:
Q = s · n · qH
Q = 2 · s · n · qH
El consumo específico se determina a partir del siguiente nomograma. Con el valor de presión de trabajo
y el diámetro del émbolo se localiza el punto de intersección de ambas líneas y se proyecta hacia el eje
horizontal, consumo l/cm. Este valor se sustituye en la fórmula anterior y se calcula el consumo.
Ejemplo:
P = 6 bar
D = 50 mm, doble efecto.
s = 25 cm de carrera.
n = 10 ciclos por minuto.
q = 0´125 l/cm (valor de la tabla).
Se evitaran las líneas que puedan cruzarse en esquemas de conexiones neumáticas y eléctricas.
Todos los contactos activados por una bobina de relé o contactor, se incluyen en una lista de elementos de
conmutación. Esta tabla de elementos de conmutación se incluye debajo del circuito en el que se
ncuentra la bobina del relé. Las tablas de elementos de conmutación pueden ser simples o detalladas.
La denominación de las válvulas distribuidoras se indica primero el número de vías y después el número
de posiciones. Las válvulas distribuidoras se representan según simbología normalizada ISO 1219 y DIN
24300 y UNE 101-149-86.
Con los números indicativos de vías y posiciones es posible determinar perfectamente la función del
distribuidor. Como el resto de los componentes de los circuitos, los símbolos de los distribuidores
representan de forma clara las funciones capaces de realizar.
Posiciones de válvulas.
Dos posiciones Tres posiciones Cuatro posiciones
Dentro de cada cuadrado se dibuja los distintos caminos que recorre el aire cuando el distribuidor adopta
la posición correspondiente. Estos caminos pueden ser flechas, enlaces y cierres.
Conductos internos.
Sentido Cierre Unión
La vías se representan en la posición de reposo, es decir sin que se ejerza ninguna acción externa en el
distribuidor. En el caso de ser tres posiciones, se representan en la segunda casilla de la izquierda.
Vías.
3/2 4/3 5/3
Tres vías/2 posiciones 4 Vías/3 posiciones 5 vías/3 posiciones
Los conductos de escape sin empalme (aire evacuado a la atmósfera), se representa por un triángulo
directamente junto al símbolo, en la posición de reposo, Los conductos de escape con empalme de tubo se
representan por un triángulo separado del símbolo.
Escapes
Escape incorporado. Escape externo.
VÍA.- Es todo orificio de la válvula que está comunicado con otro orificio en cualquiera de las posiciones.
PILOTAJE.- Son los orificios que no se comunican con otros, y al ser sometidos a presión provocan un
cambio de posición en la válvula.
En la representación simbólica, las vías de presión y escape tiene que ir en la misma línea. Las vías de
utilización tiene que ir en la línea contraria a la de presión y escape y el accionamiento y vías de pilotaje
se disponen en las líneas laterales, que correspondan a la posición que adoptan.
Letras Numérica
El concepto de normalmente abierto (NO) y normalmente cerrado (NC), es contrario a los contactos
eléctricos.
Contacto NO
Válvula NC
Ejemplos
Válvula 3/2 NC monoestable
Accionamiento mecánico.
Accionamiento electromagnético.
Accionamiento combinado.
Denominación de componentes
Número del equipo Empezando con 1.
Sólo se utiliza cuando el circuito de conmutación completo
comprende más de un equipo
Número del circuito de 0: Componentes de la alimentación de energía, accesorios
conmutación 1, 2, ...: Circuito de conmutación de fluidos; asignación de
números por cada cilindro.
Marca de los componentes Elementos de trabajo A
Compresores P
Captadores de señal S
Válvulas V
Otros componentes Z
Número de los componentes Comenzando con 1
Numeración consecutiva para elementos iguales
GRAFCET.
Deseño de circuítos.
Métodos intuitivos. Basados en la experiencia del diseñador.
Métodos sistemáticos. Método cascada.
Método paso a paso.
Secuenciador neumáticos. Módulos de pasos.
Secuenciador neumático.
A+ B+ C+ A-
B-
C-
Al igual que ocurre en las instalaciones eléctricas, en las instalaciones neumáticas es conveniente recurrir
al uso de cuadros donde se concentran distintos elementos de tratamiento y control del aire, como válvula
y electroválvulas.
Los armarios de maniobra protegen contra influencias del entorno, como humedad, partículas de polvo,
tensión, gases y temperaturas extremas. Además ofrecen seguridad a los operario y se pueden cerrar con
llave para evitar manipulaciones indebidas.
Los armarios de maniobra son las centrales de mando, incluyendo unidades de control, terminales de
válvulas y sistemas de preparación de aire comprimido.
Captadores de señal.
Neumáticos. Electroneumáticos.
Final de carrera
Final de carrera
Final de carrera
Final de carrera
Sensor de presión
Sensor de presión
Un cilindro de doble efecto realiza una secuencia de vaivén. Para la señal de puesta en marcha y paro
se dispone de una válvula con selector de dos posiciones. La posición de contraído y expandido lo
controlan los captadores de posición.
Al accionar el pulsador el cilindro se expande por necesidad de consultar los captadores de posición.
Un cilindro de doble efecto realiza el el ciclo A+, A- en función de un selector de MAN/AUT y otro
de CU/CC.
S1 A+
MAN
S2 A-
MAN/AUT
CU A+, A-
AUT
CC A+, A-, A+, A-...
Una campactadora neumática de basura está equipada con un cilindro de doble efecto para introducir
los desperdicios en la cámara de prensar, y un cilindro de doble efecto de prensado.
En el caso de que el cilindro de prensado no alcance la posición extrema por estar lleno el
contenedor, se realiza el retroceso de los dos cilindros (por presión).
Memoria auxiliar. x x
Los paquetes o cajas que llegan sobre un tren de rodillos, han de quedar levantados por medio de un
cilindro neumático denominado cilindro de elevación y empujados sobre otro tren de rodillos
mediante un segundo cilindro denominado como cilindro de traslación.
El retorno del cilindro de traslación no debe realizarse hasta que el de elevación alcance la posición
final trasera.
La señal de arranque ha de ser emitida por un final de carrera (S1) cuando llega la caja
Una interferencia de señales aparecerá cuando ambas señales de pilotaje de una válvula biestable
(memoria) valen simultáneamente uno, esta interferencia se denomina como señal permanente.
Secuencia A+ B+ B- A-
Dentro de las diferentes posibilidades que se presentan para la anulación de señales permanentes, las más
utilizadas son las siguientes:
Rodillo escamoteable.
Es una solución muy simple, económica y aplicable en todos los casos, pero su precisión mecánica deja
mucho que desear, sobre todo con las exigencias actuales de precisión y rapidez que deben aportar las
máquinas. Su concepción es muy simple, si no se quiere que el vástago de un cilindro en su posición final
de carrera, y por consiguiente, que este emita señal, se coloca un final de carrera con rodillo, de manera
que se acciona cuando el vástago esta llegando a la posición final, pero dicho vástago la supere. Esto
implica tener dos señales, una cuando el vástago está llegando a dicha posición, y otra cuando parte de
ella.
Para evitar esta duplicidad que podrá afectar al buen funcionamiento del sistema, se utiliza un final de
carrera con rodillo escamoteable, este puede accionarse en un sentido, pero, en el otro, el rodillo se abate
e impide el accionamiento.
La falta de precisión mecánica es debido a que al tener que desplazar el final de carrera a la posición final
de recorrido, las señales se producen un poco antes. Como la efectividad de dicha señal depende de la
longitud de la leva del vástago del cilindro y ésta a su vez, de la rapidez del desplazamiento, muchas
veces se tendrá que desplazar tanto el final de carrera que en movimientos rápidos y cortos la imprecisión
puede llegar a representar un 50% del recorrido total.
Como anulador de señal se utiliza un temporizador a la conexión normalmente abierto. La solución del
anulador de señal es mecánicamente más preciso, también más aparatosa, tiene un costo superior, su
mantenimiento es más difícil y no es de aplicación universal, ya que en algunos casos no es aplicable.
La señal precedente de la vía de utilización 2 del final de carrera se dirige hacia la alimentación de
presión 1 del temporizador y a la vez llega al pilotaje del temporizador. Cunado se acciona el final de
carrera, el aire que sale por su vía 2 circula hacia la alimentación del temporizador y pilotaje del mismo
empezando la temporización preestablecida, Una vez transcurrido se anulará la señal del final de carrera.
Durante el tiempo que el final de carrera esté accionado, el temporizador permanecerá anulando la señal.
Otra ventaja es la de poder utilizarse a través de cualquier captador de información ya sea por contacto
físico o captador magnético.
Este tipo de anulación de señal no es de aplicación universal, porque aplicada a finales de carrera que en
reposo están accionados, al dar aire al dispositivo, al comienzo de la jornada laboral o después de una
parada, se tienen falsas señales que luego se anularán. Si el anulador de señal y el final de carrera pilotan
una válvula de potencia con avance positivo, provocan la salida del vástago, ocasión que nunca se puede
provocar.
Se basa en hacer que una señal solo sea efectiva en el momento que sea necesaria. El proceso de diseño
de un circuito neumático basado en eliminación de señales permanente mediante memoria es el siguiente:
Se pretende realizar un dispositivo de estampado de piezas, para ello se utilizan dos cilindro . El
cilindro A se denomina alimentación de piezas, y el cilindro B será el de estampado.
Una vez colocada la pieza a estampar manualmente en el cilindro de alimentador, el operario tiene que
accionar un pulsador de puesta en marcha S1, para que el vástago del cilindro A avance.
Cuando la pieza esta en la posición correcta, el vástago del cilindro B desciende, estampa la pieza y
después retrocede.
Cuando este cilindro recupere su posición inicial, el vástago del cilindro A retrocede a su posición de
partida. El operario retira la pieza trabajada y coloca otra nueva.
En un perfil especial hay que grabar tres marcas. El perfil se coloca manualmente en el dispositivo y
por medio de los cilindros A, B y C se practican las sucesivas marcas. Después de marcar, cada
cilindro debe regresar a su posición final de reposo. El ciclo dará comienzo al accionarse un pulsador
S1.
Método cascada.
2º.- Los grupos se realizan de forma que no existan acciones repetidas o contrarias.
Secuencia1. A+ B+ B- A-
Grupos
1 2
A+ B+ B- A-
Secuencia2. A+ B+ C+ C- B- A-
Grupos
1 2
A+ B+ C+ C- B- A-
Secuencia A+ A- B+ C+ B- C-
Grupos
1 2 3
A+ A- B+ C+ B- C-
Secuencia 4. A+ A- B+ B- C+ C-
Grupos
1 2 3 4
A+ A- B+ B- C+ C-
Secuencia 5. A+ A- B- C+ A+ A- B- C-
B+ B+
Grupos
1 2 3 4 5
A- A+
A+ B- C+ A- B- C-
B+ B+
4. Los detectores de posición que generan acciones dentro de los grupos se dibujan por sobre ellos y se
alimentan desde ellos.
5. Los detectores de posición que provocan los cambios de grupo se dibujan por debajo de ellos y a la
izquierda de las válvulas de cambio de grupo.
7. El último grupo debe quedar alimentado al final del ciclo , pues desde allí se tomará el aire para
comenzarlo nuevamente.
G1 = G2 * a0
G2 = G1 * b1
A+ = G1 * S1
A- = G2 * b0
B+ = G1 * a1
B- = G2
El número mínimo de grupos necesario es tres a diferencia del método cascada en el que era suficiente
dividir la secuencia en dos grupos para poder aplicarlo.
Paso a paso mínimo.- Se hacen grupos en los cuales no existan acciones repetidas o contraría. La
formación de grupos es igual que en el método cascada.
Paso a paso máximo.- A cada fase se asigna un grupo. A continuación se representan la formación de
grupos para un paso a paso máximo.
Secuencia 1. A+ B+ B- A-
Grupos
1 2 3 4
A+ B+ B- A-
Secuencia 2. A+ B+ C+ C- B- A-
Grupos
1 2 3 4 5 6
A+ B+ C+ C- B- A-
Secuencia 3. A+ A- B+ C+ B- C-
Grupos
1 2 3 4 5 6
A+ A- B+ C+ B- C-
Secuencia 4. A+ A- B+ B- C+ C-
Grupos
1 2 3 4 5 6
A+ A- B+ B- C+ C-
Secuencia 5. A+ A-+ B- C+ A+ A- B- C-
B+ B+
Grupos
1 2 3 4 5 6 7 8
A- A+
A+ B- C+ A- B- C-
B+ B+
1. Se divide la secuencia en grupos forma de tal de obtener la menor cantidad de grupos posibles sin que
se repita una misma letra (un mismo Cilindro).
3. Se manejan con (n) válvulas (3/2) de cambio de grupo es decir el número de grupos.
4. Los detectores de posición que generan acciones dentro de los grupos se dibujan por sobre ellos y se
alimentan desde ellos.
5. Los detectores de posición que provocan los cambios de grupos se dibujan por debajo de las líneas de
grupo , pilotando las válvulas de cambio de grupo.
6. La última línea de grupo debe quedar alimentada cuando la máquina termine de moverse.
1. Se divide la secuencia en grupos de modo de obtener la mayor cantidad de grupos posibles (cada paso
es un grupo).
4. Los detectores de posición que provocan un cambio de grupo se dibujan activando los pilotajes de las
válvulas de grupo.
5. La última línea de grupo debe quedar alimentada cuando la máquina termine de moverse.
Para que sea posible un Reset, hace falta una función "O" en el pilotaje de borrado, excepto el la última
memoria. La ultima memoria lleva la función "O" en el pilotaje de activado.
Además de resetear las memorias se tendrá que desactivar las válvulas de potencia que actúan sobre los
cilindros, para que estos vuelvan a la posición inicial.
El método paso a paso electroneumático utiliza un relé de memoria por cada uno de los grupos. A este
relé de memoria se le llama también relé de activación de grupo.
Los secuenciadores neumáticos presentan grandes ventajas en los automatismos neumáticos de ciclos
secuenciales. Los constructores ofrecen estos sistemas para evitar cableado y racoraje, tanto en el montaje
como reparación en caso de averías.
Otra de las ventajas de los secuenciadores es que permiten una realización inmediata tanto del esquema
como del montaje y presentar una cierta flexibilidad ante una posible modificación.
En los secuenciadores se tiene que distinguir entre las entradas de señal procedente de los captadores de
información y las salidas hacia las válvulas de actudaores neumáticos.
Secuenciador neumático.
A+ B+ C+ A-
B-
C-
Módulos finales.
Memorias acumulativas.
Relé de etapa con lógica cableada (monoestable). Relé de etapa lógica programada (biestable).
Etapa inicial con lógica cableada (monoestable). Etapa inicial con lógica programada (biestable).
36.- GRAFCET
A+ B+ B- A-
El aire comprimido es por su naturaleza una forma de energía extremadamente “segura”, exenta en
particular de todo riesgo de incendio, a todas las instalaciones eléctricas o las de vapor de alta presión. los
sistemas neumáticos pueden ser utilizados bajo temperaturas y condiciones que prohibirían el empleo de
equipamientos eléctricos o hidráulicos, a menos que se trate de condiciones específicas que reclamen la
utilización de fluidos especiales o una aislamiento y protección muy costosas para el equipamiento
eléctrico.
Por lo tanto, se podría decir que para la mayoría de las aplicaciones el aire comprimido se presenta estable
respecto a la temperatura, no es sensible a la humedad, es seguro en atmósferas deflagrantes, las pequeñas
pérdidas por defectos de estanqueidad no ensucian el lugar de trabajo ni son peligrosas; los componentes
y herramientas a aire comprimido son cargables hasta la parada final, seguros contra sobrecargas.
seguidamente, se enunciarán algunos casos donde la neumática está estrechamente vinculada a la
seguridad industrial.
Los sistemas neumáticos resultan muy peligrosos cuando los cilindros se detienen a mitad de la carrera
por una falta de suministro de aire, ya que al presurizarlos de nuevo se moverán a gran velocidad. En
estos casos el montaje de una válvula de arranque progresivo resuelve el problema. Permiten que el aire
llegue de forma gradual hasta el nivel seleccionado antes de que la válvula actúe a pleno rendimiento.
El bloque de mando neumático bimanual se utiliza en los casos en los que para poder poner en marcha un
equipo accionado neumáticamente, el operario está obligado a retirar las manos de la zona de trabajo
peligrosa.
La disposición constructiva de los elementos de control del operador debería realizarse de forma que se
reduzca al máximo la posibilidad de un accionamiento involuntario de los mismos y que el efecto de
protección del control bimanual no pueda obviarse de forma sencilla.
Mando bimanual.
El mando bimanual solamente conmuta si sus dos entradas reciben presión simultáneamente de de las
válvulas de pulsador 3/2, con una diferencia máxima de 0,5 segundos.
La salida permanece activa mientras se mantienen activadas las dos válvulas de pulsador.
Al soltar las dos válvulas de pulsador, se interrumpe de inmediato el flujo de salida y la evacuación del
aire contenido en el sistema se efectúa por el escape
El bloque de mando bimanual neumático es un componente de seguridad que cumple la directriz para
máquinas (89/392/CEE, anexo 4) . Este se incluye en la categoría 1 de la norma DIN EN 954 (solo en
combinación con una válvula de secuencia, o en el tipo III A de la norma DIN EN 574.
Un problema bastante grave son los movimientos incontrolados de cilindros neumáticos colocados
verticalmente al ser cargados y sufrir una pérdida del suministro de aire. Estos cilindros están indicados
para estas situaciones ya que la acción del bloqueo entra en funcionamiento cuando desaparece la señal
del aire.
La fuerza de bloqueo está garantizada por un resorte que actúa ante la ausencia de una señal neumática.
Al aparecer dicha señal, se libera el movimiento. Un efecto de acuñado genera la amplificación de la
fuerza de bloqueo.
El dispositivo de bloqueo se puede elegir en versión simple o doble efecto, en ambos casos la fuerza de
sujeción es muy alta.
Se trata de un dispositivo que permite el bloqueo y el mantenimiento del carro del cilindro con carga en
posición extrema (carro en fin de carrera) durante una caída o un corte de presión o de alimentación
eléctrica durante una parada de máquina.
El freno actúa por acción mecánica sobre la superficie del raíl de guiado del carro. Desbloqueo por puesta
bajo presión.
Ventajas:
Ejemplos.
Un interruptor de proximidad
controla la posición inicial del
distribuidor. La detección de la
posición de
conmutación permite alcanzar
coberturas de diagnóstico
superiores en las válvulas.
Evita la acumulación de un
exceso de presión que podría
provocar daños en la máquina o
riesgos para el operario.
Las normas armonizadas relativas a la seguridad de las máquinas ayudan a reducir a un mínimo aceptable
los riesgos para la seguridad de acuerdo con la directiva de máquinas.
Comparación PL/SIL
Categoría B.
Los circuitos de control de categoría B son básicos y pueden causar pérdidas en la función de
seguridad debido a un fallo.
Categoría 1.
La categoría 1 también puede llevar a una pérdida de la función de seguridad, pero con menos
probabilidad que la categoría B.
Categoría 2.
Los circuitos de categoría 2 detectan fallos mediante una prueba periódica en intervalos pertinentes
(la función de seguridad puede perderse entre las pruebas periódicas).
Categoría 3.
Los circuitos de categoría 3 garantizan la función de seguridad en presencia de un único fallo, por
ejemplo, empleando dos canales (redundantes), pero se puede producir una pérdida de la función de
seguridad si se acumulan varios fallos.
Categoría 4.
Los circuitos de categoría 4 garantizan que la función de seguridad siempre se encuentra disponible
incluso en el caso de uno o más fallos, normalmente empleando la redundancia de entrada y de
salida, junto a un bucle de retorno para la supervisión continua de las salidas.
Objetivos:
Contenido:
Cuando el compresor deja de funcionar, se abre la válvula de gasto y llegando a la presión mínima
ajustada en el compresor, volverá a funcionar.
Nunca sujete un actuador por los cables, ya que no sólo puede provocar una rotura de los hilos
conductores sino también daños en los elementos internos del detector producidos por los esfuerzos.
Montar el detector con el par de apriete adecuado. Al apretar un detector más allá del rango del par de
apriete, se pueden dañar los tornillos de montaje, soportes de montaje o el propio detector. Por otro
lado, un apriete por debajo del par especificado puede hacer que el tornillo se afloje y que el detector
se salga de la posición de detección correcta.
La presión de salida del aire comprimido se puede ajustar mediante el regulador de presión. Gire el
mando del regulador en el sentido de las agujas del reloj para incrementar la presión y en sentido
contrario para disminuirla .Para detener el funcionamiento del compresor, sólo necesita poner el
interruptor del presostato en posición “OFF”.
La válvula reguladora de presión regula la alimentación de aire comprimido hasta que alcanza la
presión de funcionamiento. Además, compensa oscilaciones de la presión. El sentido del flujo se
indica mediante flechas en el cuerpo de la válvula. El manómetro indica la presión regulada.
La válvula reguladora de presión tiene un botón regulador. Girándolo se puede ajustar la presión
deseada. El botón regulador puede desplazarse para bloquearlo con el fin de no modificar el valor
regulado. Margen de regulación de la presión Desde 50 hasta 700 kPa (desde 0,5 hasta 7 bar).
Comprobación de fugas.
Si la magnitud de la fuga del aire comprimido es bastante significativa, el aire se escapa produciendo
ruido y, como consecuencia, es más fácil la identificación. En el caso de fugas menores o diminutas
tiene que aplicarse agua jabonosa en las conexiones, la cual indicará la fuga ya que, en ese caso, el
aire producirá burbujas suficientes al escapar.
El sonaphone se diseña para la detección rápida, confiable y rentable de faltas del sello y el más
pequeño de escapes dentro de sistemas y las redes del aire comprimido, los sistemas del vacío, el
equipo industrial y la maquinaria. El dispositivo de detección ultrasónico permite la detección
temprana y la evitación del ahorro en costes de los daños potenciales y el resultar.
Medidas de presión.
El manómetro es un instrumento de medición para la presión de fluidos contenidos en recipientes
cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la presión atmosférica, llamándose a
este valor, presión manométrica. A este tipo de manómetros se les conoce también como
"Manómetros de Presión".
Los manómetros industriales suelen tener una escala graduada que mide la presión, normalmente, en
bares, pascales o en psi (fuerza por pulgada cuadrada).
El control de la instalación terminada establece que, bien sobre la instalación en su conjunto o bien sobre
sus diferentes partes, deben realizarse las comprobaciones y pruebas de servicio previstas en el Proyecto o
Memoria Técnica u ordenados por el instalador autorizado o por el director de la instalación.
Los resultados de las distintas pruebas realizadas a cada uno de los equipos, aparatos o subsistemas,
pasarán a formar parte de la documentación final de la instalación.
- Las unidades se encuentran convenientemente niveladas y ancladas con elementos que impidan la
posible transmisión de vibraciones.
- Las tuberías y los conductos están convenientemente conectados a las unidades interiores y a los
equipos generadores.
- El conexionado eléctrico se ha ejecutado adecuadamente, comprobándose la tensión de alimentación y
las protecciones eléctricas.
- Los equipos instalados al exterior están convenientemente protegidos contra la radiación solar directa,
contra la lluvia y contra las heladas.
- Los circuitos están ajustados a sus caudales nominales y están equilibrados.
- En los subsistemas donde se modifiquen las propiedades físicas del aire o agua, se deberá poder medir al
menos las temperaturas en la entrada y en la salida.
- Se han realizado las pruebas de estanquidad y presión en las redes de tuberías en los conductos de aire.
Además de las medidas a realizar al arrancar los equipos, se deberán realizar las siguientes
comprobaciones:
Se deberán seguir las recomendaciones del fabricante y de la Dirección Técnica en la realización del
listado de comprobaciones indicadas.
La puesta en marcha de los equipos deberá realizarse por un instalador autorizado, perteneciente a una
empresa habilitada. En su caso, la puesta en marcha deberá ser realizada o supervisada por el servicio
técnico del fabricante. En cualquier caso, se deberán tomar las medidas de seguridad y de protección de
las personas necesarias
Diagnóstico y localización de averías. Protocolos de pruebas. Plan de actuaciones ante disfunciones del
sistema.
Informe de incidencias.
Sirven para llevar el registro del funcionamiento de un equipo y en caso necesario reportar las
incidencias, para así corregirlas inmediatamente de esta manera se evitan problemas mayores. En la
siguiente tabla se muestra un informe de incidencia de in compresor.
Historial de comprobaciones.
Los historiales como su nombre lo indica, contienen la historia del mantenimiento que se ha realizado en
un determinado equipo; es decir que cada equipo debe contar con su propio historial. Esto nos sirve para
darnos cuenta que si el equipo al que le estamos dando mantenimiento comienza a fallar muy seguido y
las reparaciones son demasiado caras tal vez nos convenga cambiar este equipo por uno nuevo.
La liberación de manera violenta de la energía acumulada en un fluido a presión es un riesgo para la salud
de las personas que se encuentran próximas.
Por eso existen medidas de seguridad, que se inician en el momento del diseño y construcción del equipo.
Posteriormente, a lo largo del funcionamiento normal los recipientes a presión deben conservarse bajo
unas condiciones de seguridad determinadas
Equipo a Presión: es todo elemento diseñado y fabricado para contener fluidos a una presión superior a
0,5 bar.
En el Reglamento de Equipos a Presión (R.E.P), se establecen claramente las obligaciones a las que están
sujetos los usuarios de los equipos a presión y que son:
- Conocer y aplicar las instrucciones del fabricante en lo referente a la utilización, medios de seguridad y
mantenimiento.
- Impedir el funcionamiento de los equipos a presión si no cumplen los requisitos del reglamento.
- Utilizar los equipos a presión dentro de los límites de funcionamiento previstos por el fabricante y
retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad necesarios.
- Las mangueras de conexión pueden estar sometidas durante su utilización, a flexiones, golpes,
erosiones, etc., lo que puede traer como consecuencia la ruptura de las mismas, con el consiguiente
movimiento repentino de serpenteo o látigo.
- Los escapes de aire comprimido pueden producir heridas en los ojos, bien por las partículas de polvo
arrastradas, o por la presencia de partículas de agua, y/o aceite, procedentes de la condensación de la
humedad del aire o del aceite utilizado en el compresor y engrasador.
- El aire comprimido, al ser utilizado inadecuadamente, puede penetrar por orificios del cuerpo humano;
boca, nariz, oídos y ano, provocando graves lesiones e incluso la muerte.
- El uso de presiones inadecuadas puede dar lugar a la ruptura de herramientas o útiles, con el
consiguiente riesgo de proyección de elementos.
- Las equivocaciones o el mal uso pude dar lugar a conectar herramientas o equipos, a líneas de gases
distintas del aire comprimido, con los consiguientes riesgos debidos al escape del gas en cuestión.
- El aire comprimido, al escaparse una vez expansionado en la herramienta, puede dar lugar a elevados
niveles de ruido.
- El empleo del aire comprimido para la limpieza de máquinas, bancos de trabajo, etc, o el escape del
mismo, puede ser causa de riesgos higiénicos, como son la dispersión de polvos, partículas, etc., así como
la formación de nieblas de aceite si el aire proviene de líneas con engrasadores, o atmósferas explosivas.
- Las herramientas pueden ser causa de vibraciones, que puede ser vibración trasmitida al sistema mano
brazo, lo que ocasiona riesgos para los trabajadores, en particular problemas vasculares, de huesos o de
Unidad formativa 2: sistemas neumáticos II 182
articulaciones, nerviosos o musculares y vibraciones transmitidas al cuerpo entero, lo que conlleva la
aparición de lumbalgias y lesiones de la columna vertebral.
Medidas preventivas.
- La elección de las mangueras flexibles será la adecuada a la presión y temperatura del aire comprimido.
- Estas deben ser compatibles con el aceite de lubricación utilizado, para lo cual se recurrirá al fabricante
el cual dará la recomendación especifica.
- El grado de resistencia física de las mangueras flexibles será el adecuado al uso que se destina; se
emplearán mangueras en los talleres de tipo medio y ligero, se destinarán a maquinaria neumática fija.
- El acoplamiento de mangueras se efectuará mediante elementos de acción rápida, que deberán estar
diseñados de tal forma que cuando se desconecta el acoplamiento, automáticamente se interrumpa la
salida de aire comprimido y se despresurice lentamente la parte desconectada.
- Para prevenir que los coletazos de las mangueras dañen al personal, en caso de desengancharse,
romperse, etc., dispondrán de "Fusibles de Aire Comprimido", los cuales cortan el suministro de aire al
detectar una fuga o la ruptura de la manguera.
- Los racores de unión a las redes de aire comprimido, no serán intercambiables con racores empleados
para otros gases.
- Cuando se empleen herramientas o equipos que viertan el aire una vez utilizado, directamente a la
atmósfera, dispondrán de filtros adecuados, que garanticen la calidad del aire expulsado.
Protección individual
- Los medios de protección personal serán de empleo obligatorio para eliminar o reducir los riesgos
profesionales.
- La protección personal no dispensa en ningún caso de la obligación de emplear los medios preventivos
de carácter general.
- Los equipos de protección individual permitirán, en lo posible, la realización del trabajo sin molestias
innecesarias para quien lo ejecute y sin disminución de su rendimiento, no entrañando por sí mismos otro
peligro.
La elaboración de una ficha de registro por cada equipo de protección individual de la empresa, al menos
los de un uso especial para trabajos específicos como son los de mantenimiento.
EPI de consumo: los mencionados de gran rotación y consumo, gasto y deterioro rápido, como los
guantes, tapones, gafas de protección .
EPI de servicio: serán los EPIS individualizados, y solo se referirá esta ficha a un solo elemento,
conteniendo los datos completos de cada equipo que han sido definidos en los apartados anteriores.
Los tipos de EPI’s que se deben utilizar serán definidos por el Servicio de Prevención de la empresa, a
partir de la evaluación de riesgos realizada.
El registro de los EPI’s será elaborado por el Servicio de Prevención, y mantenido por el técnico de
seguridad de la empresa. Todas modificaciones deberán ser notificadas y comentadas con el Servicio de
Prevención. Los departamentos implicados en el uso, adquisición, conservación de los EPI’s estarán
implicados e informados del registro por el Servicio de Prevención.
Unidad formativa 2: sistemas neumáticos II 184
Protección colectiva.
La protección colectiva es la técnica que nos protege frente a los riesgos que no se han podido evitar o
reducir y actúa indistintamente sobre todas las personas que se benefician de ella.
Las protecciones colectivas son técnicas de seguridad cuyo objetivo primordial y preferente es brindar
una protección simultánea a los trabajadores expuestos a un determinado riesgo.
La gestión ambiental de los distintos residuos y desechos está debidamente reglada a nivel nacional,
según la normativa ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados.
A nivel autonómico la Xunta de Galicia, tiene a disposición de los ciudadanos y empresas el sistema
SIRGA, para realizar los trámites telemáticamente. SIRGA (http://sirga.xunta.gal) es un portal en el que
los ciudadanos, empresas y administraciones pueden acceder a la información relacionada con la gestión
de residuos en Galicia.
Todos os procesos productivos, y en especial aquellos susceptibles de generar residuos peligrosos, deben
diseñarse de forma que se minimice la generación de los mismos tendiendo cara a producción cero. Sen
embargo en una instalación industrial en l a que se realiza un proceso productivo, siempre existe un flujo
de generación de residuos, hecho que debe tenerse en cuenta para planificar una gestión que incluya un
tratamiento adecuado de estos residuos.
Residuos que se generan.- Las instalaciones de aire comprimido generan diversos tipos de residuos como
agua de condensados con una parte de aceite, aceite de compresores cuando se realiza el cambio del
mismo, filtros de tratamiento, etc.
En todos los sistemas de aire comprimido se forma condensado en puntos concretos y con diferentes
sustancias contaminantes. Es imprescindible un sistema de evacuación fiable. El drenaje del condensado
tiene una influencia decisiva sobre la calidad final del aire comprimido, la seguridad de servicio y la
economía del sistema.
La contaminación de las aguas y el subsuelo, siempre produce efectos indeseables para la vida, por lo que
es responsabilidad de todos evitar que esa contaminación se origine.
Con inversiones ajustadas y un adecuado mantenimiento, podemos lograr que estos residuos se traten
correctamente y lograr una amortización rápida de estas inversiones, evitando averías en las máquinas y
defectos en el producto final.