Extracción

Está basada en la disolución de uno o varios componentes de una mezcla en un disolvente

selectivo. La mezcla puede ser líquida o sólida:

Extracción líquido-líquido: Se requiere que los dos líquidos que se ponen en contacto sean
inmiscibles. Representa una solución ventajosa con relación a la destilación porque permite
extraer varias sustancias que tengan un grupo funcional parecido. Para no utilizar la destilación
con arrastre de vapor se emplea este método.

EXTRACCION SOLIDO - LIQUIDO

Extracción sólido- líquido: también llamada lavado, lixiviación, percolación... Si pretendemos un

componente no deseado de un sólido se denomina lavado. Lixiviación se emplea cuando se
desea extraer un componente valioso. Percolación se emplea para indicar que existe el vertido
de un líquido sobre un sólido.

Extracción: Se basa en la disolución de una mezcla (líquida o sólida) en un disolvente selectivo. Puede
ser: Líquido-Líquido o Sólido-Líquido. Esta última también se la denomina, Lavado, Lixiviación, etc.

1. Equilibrio sólido-líquido

Así como ocurre en otras operaciones unitarias, debe considerarse el equilibrio que se tiende a
alcanzar durante la operación, y la velocidad con que se llega a él, estudiando los diversos
factores que los afectan. El mecanismo de la extracción de un soluto contenido en una partícula
sólida mediante un líquido, se considera que ocurre en tres etapas sucesivas hasta que se
alcanza el equilibrio. Estas etapas se estudian a continuación:

a. Cambio de fase del soluto

Es el paso del soluto desde la fase sólida al líquido. La disolución del soluto se realiza a través
de una interface sólido-líquido. Aunque para el estudio de esta etapa podría aplicarse la teoría de
la capa límite, no ha sido desarrollada en este caso, y es por ello que suele considerarse que
este fenómeno de disolución es instantáneo, por lo que no influye en la velocidad global de
extracción.

b. Difusión del soluto en el disolvente contenido en los poros del sólido

En la mayoría de los casos, el soluto se encuentra en el interior de las partículas sólidas, siendo
preciso que el disolvente se ponga en contacto con él, por lo que debe llenar los poros del sólido
inerte. La transferencia del soluto desde el interior de la partícula sólida hasta su superficie, se
realiza debido al gradiente de concentración existente entre la interface sólido-líquido y la
superficie exterior del sólido. Se considera que el disolvente en el interior de los poros
permanece prácticamente estacionario, por lo que la transferencia de soluto desde zonas de
mayor concentración al exterior, se realiza únicamente por difusión molecular. La expresión de la
velocidad de transferencia de materia en esta etapa vendrá dada por:

Donde:

NS = Densidad de flujo de materia en Kg/m 2. S.

DL = Difusividad del soluto a través del disolvente en m 2/s.

C = Concentración de la disolución en Kg/m 3.

Z = Distancia en el interior del poro en m.

Con lo que si se quiere aumentar la transferencia de materia se logrará aumentando la

temperatura, ya que ello provoca un aumento de la difusividad. Además, si las partículas se
desmenuzan se logra que la longitud de los poros disminuya, lo que trae consigo el que la
velocidad de transferencia aumente. Aunque, en algunos casos puede ocurrir que el disolvente
rompa la estructura de los sólidos inertes produciéndose partículas finas que pueden llegar a
obstruir los poros, dificultando de este modo la penetración del disolvente. En otros casos,
como en la extracción de azúcar de remolacha, la disolución tiene lugar a través de las paredes
celulares, que permiten el paso del azúcar pero no dejan pasar componentes indeseables; sin
embargo, si la trituración fuese lo suficientemente grande como para romper la estructura
celular, estos componentes se disolverían llegando a contaminar la solución azucarada.

c. Transferencia del soluto desde la superficie de las partículas hasta el seno de la

disolución

Una vez que el soluto ha alcanzado la superficie de la partícula, se transfiere desde este punto
hasta el seno de la disolución gracias a un gradiente de concentración, realizándose esta
transferencia de materia por transporte molecular y turbulento, de forma simultánea. En esta
etapa la velocidad de transferencia de materia viene dada por la expresión:
Donde:

M = Masa de soluto transferida en kg.

A = Superficie de contacto partícula-disolución en m 2.

t = Tiempo en s.

CS = Concentración del soluto en la superficie del sólido en kg/m 3.

C = Concentración del soluto en el seno de la disolución en un instante determinado en kg/m 3.

KL = Coeficiente de transferencia de materia en m/s.

Si se quiere aumentar la transferencia de materia se consigue agitando la disolución, ya que

ello favorece el aumento del coeficiente KL.

Cada una de las etapas descritas posee su propia velocidad de transferencia, siendo la más
lenta la que controla el proceso de extracción. Tal como se ha indicado más arriba, en la
primera etapa la disolución del sólido se considera instantánea, por lo que no va a influir en el
proceso. De las otras dos etapas, es la segunda la que suele controlar la velocidad del proceso,
ya que normalmente se desarrolla lentamente.

Para aumentar la velocidad global de transferencia suele actuarse sobre distintos factores:
tamaño de partícula, temperatura y agitación del fluido, cuya influencia ya ha sido descrita.
Además de éstos, otro factor a tener en cuenta para aumentar la velocidad de transferencia,
es el tipo de disolvente, siendo preciso que se utilice un disolvente selectivo, con una
viscosidad lo suficientemente baja para que pueda circular con facilidad.

Es evidente que la transferencia de materia se realiza hasta que se llega al equilibrio, siendo
preciso definir el concepto de equilibrio. Este se alcanza cuando el soluto se disuelve
totalmente, obteniéndose una disolución de concentración uniforme (debe resaltarse que no
se trata de un verdadero equilibrio, pues podría ser que el disolvente pudiera contener más
soluto). En el caso de que el contenido de soluto en el sólido sea lo suficientemente elevado,
se considera que se ha llegado al equilibrio cuando la solución que se halla en contacto con el
sólido esté saturada.

Si el sistema ha llegado al equilibrio, al dejarlo en reposo se separarán dos fases:

  Extracto o flujo superior: es la disolución separada, formada por soluto y disolvente.
También se denomina miscela.
 Refinado o flujo inferior: es el residuo formado por los sólidos inertes y la solución
retenida en su seno. Si se ha alcanzado el equilibrio esta solución tendrá la misma
concentración en soluto que el extracto. Y si la solución está saturada, el sólido inerte
puede contener además soluto sin disolver.

A continuación se definen las diferentes variables que se utilizan a lo largo de este capítulo:

E = Caudal másico de extracto (kg/h).

R = Caudal másico de refinado (kg/h).

Yi = Fracción másica del componente i en el extracto.

Xi = Fracción másica del componente i en el refinado.

i = S, D o I.

Como el inerte es insoluble en el disolvente, en la fase extracto no se encontrará sólido inerte,

por lo que YI = 0.

La composición de una corriente cualquiera se expresará como la fracción má- sica con dos
subíndices, en los que el primero de ellos indica componente y el segundo corriente. Así, por
ejemplo, XSR expresa la fracción másica de soluto en la corriente R; YDE será la fracción másica
de disolvente en la corriente E.

1.1. Retención de disolución y disolvente

En la extracción sólido-líquido la composición del extracto es la misma que la del líquido

retenido en el sólido. Para la resolución de los diferentes problemas que se presentan en este
tipo de operación, es imprescindible conocer la cantidad de líquido retenido por el sólido y su
variación con la composición de la disolución, para lo que debe llevarse a cabo cierta
experimentación que facilite este conocimiento.

Se define la retención de disolución como la cantidad de disolución que queda retenida por
unidad de masa de sólido inerte:
Del mismo modo puede definirse la retención de disolvente como la cantidad de disolvente
retenida por unidad de masa de sólido inerte. Para una mejor visualización de los datos de
retención, suelen representarse gráficamente utilizando diagramas triangulares o bien
diagramas en coordenadas rectangulares libres de sólido inerte.

2. Aparatos de extracción sólido-líquido

Los aparatos utilizados en los procesos de extracción sólido-líquido son muy variados, siendo
difícil una clasificación clara. Algunos autores los clasifican según el tamaño de partícula sobre la
que se va a realizar la extracción de soluto. Otros los clasifican según que el disolvente a utilizar
sea o no volátil, o bien si interesa o no su recuperación. Por regla general, en la industria
alimentaria, las partículas de material que contiene el soluto no son muy finas, sino que su
tamaño suele ser superior a 200 mallas (0,074 mm de luz). Teniendo presente esta
consideración, los extractores se clasifican según el método de contacto, englobándose en tres
grandes apartados; debiéndose tener presente que en esta clasificación no se hallan incluidos
todos los tipos de extractores existentes.

2.1. Extractores de contacto simple

Este tipo de extractores consta, esencialmente, de un depósito o recipiente abierto con un falso
fondo. Las partículas sólidas se colocan en el depósito sobre el falso fondo, que suele ser un tipo
de filtro o rejilla; distribuyéndose el disolvente sobre la superficie del sólido, de forma que se
realiza una percolación de aquél sobre éste. La disolución resultante atraviesa el falso fondo,
pudiéndose recoger como extracto. En muchos casos el disolvente se añade en tal cantidad que
en realidad la carga se halla sumergida en el disolvente.

Estos extractores se utilizan, generalmente, en pequeñas plantas industriales para la extracción

de azúcar de remolacha, aceite de semillas oleaginosas y frutos secos, extracto de café a partir
de granos tostados y molidos, solubles de té a partir de hojas deshidratadas, etc.

En muchos casos es preciso utilizar disolventes volátiles, tal como en la extracción de aceite de
semillas; o bien es necesario trabajar a presión para lograr una mejor percolación del disolvente
sobre las partículas sólidas. Debido a ello, y por consideraciones higiénicas este tipo de
extractores son cerrados.

En la figura 2 se halla representado un tipo de extractor de contacto simple, en el que puede

observarse el modo de funcionamiento descrito anteriormente.
Cuando el disolvente utilizado es volátil, debe preverse la incorporación de un recuperador de
disolvente, así como los sistemas de reciclaje, con el fin de que la disolución de extracto sea lo
suficientemente concentrada.

En esta figura se representa un extractor discontinuo de contacto simple para la extracción de

aceite de semillas, que consta de un depósito cilíndrico cerrado, en el que se encuentran dos
zonas divididas por una partición inclinada. En la zona superior se cargan las semillas, que son
rociadas por el disolvente mediante un distribuidor.

El disolvente pasa a través del lecho de semillas, realizándose la extracción de aceite.

Este extracto pasa a la cavidad inferior donde se le hace hervir, conjuntamente con el agua que
haya podido extraer de las semillas. Los vapores de disolvente más el agua pasan a un
condensador, pasando los condensados a un separador con el fin de eliminar el agua y alimentar
el disolvente a la cámara de extracción.

Figura 2. Extractor de contacto simple (Coulson y Richardson, 1979).

2.2. Sistemas de múltiples contactos con lecho fijo

Existen casos en los que la velocidad de extracción es muy rápida, y en una sola etapa es
posible realizar la extracción deseada. Sin embargo, es más frecuente que esto no ocurra y sea
necesario hacer circular el disolvente a través de una serie de tanques que contengan el sólido;
de forma que el disolvente fresco se introduce en el tanque cuyo sólido esté más agotado en
soluto, fluyendo a través de los distintos tanques abandonando el sistema por el tanque recién
cargado. Una serie de tanques de este tipo se denomina batería de extracción.

Cuando el disolvente es volátil o el lecho de sólidos poco permeable, es necesario utilizar

depósitos cerrados que operen a presión, para facilitar que el disolvente atraviese el lecho. En
estos casos el conjunto de tanques de extracción se denomina batería de difusión Robert. Los
procesos en los que se utilizan este tipo de extractores son extracción de café, té, aceite y
azúcar de remolacha.

2.3. Extractores continuos de lecho móvil

Tal como su nombre indica, en este tipo de extractores el lecho de partículas sólidas es móvil,
operando la mayoría de ellos en contracorriente. A continuación se describen algunos de los
distintos tipos de extractores de lecho móvil existentes.

2.3.1. Extractor Bollmann.

Este extractor, también denominado Hansa-Mühle, consta de un elevador de cangilones que

está encerrado en una cámara vertical. Tal como se muestra en la figura 22.11, los cangilones o
cestas se cargan con el sólido en la parte superior derecha del extractor, y a medida que van
descendiendo se rocían con una disolución de «miscela intermedia». En esta zona del extractor
el sólido y la disolución descienden en corrientes paralelas. La miscela que se recoge en el fondo
de la parte derecha del extractor se recoge como «miscela final». Una vez rebasada la parte
inferior, las cestas con sólido parcialmente agotado suben por la parte izquierda del extractor; a
medida que las cestas ascienden se agrega disolvente puro a cada una de ellas, en una parte
determinada de la zona alta del extractor.

En esta zona, el sólido y el disolvente circulan en contracorriente, de forma que en la parte

inferior se obtiene la miscela intermedia, mientras que la cesta con los sólidos ya agotados es
descargada en la parte superior.

Este tipo de extractores se suele utilizar en los procesos de extracción de aceite de semillas.

2.3.2. Extractor Hildebrandt.

Es un extractor de inmersión, ya que en todo momento el sólido se encuentra inmerso en el

disolvente. En esencia consta de tres elementos montados en forma de U, tal como muestra la
figura 22.12. El sólido se carga por uno de los brazos verticales y se hace avanzar, mediante un
transportador de tornillo sin fin, hacia abajo. Una rama horizontal lo transporta hacia el otro brazo
vertical, por donde asciende hasta ser descargado por su parte superior. El movimiento del
sólido se logra con tornillos sin fin de paletas perforadas. El disolvente se alimenta por el brazo
de subida de los sólidos, lográndose con esto que las corrientes líquida y sólida circulen en
contracorriente. En el conducto de salida de la disolución extraída, existe un filtro que evita que
el sólido salga por esta corriente. Estos extractores se utilizan en la extracción de azúcar de
remolacha y aceite de copos de soja, si bien en la actualidad su construcción está muy
limitada.

2.3.3. Extractor Bonotto.

Es un extractor que consta de una columna vertical dividida en compartimentos mediante

platos horizontales (figura 22.13). Cada plato tiene una abertura, colocada de forma alterna en
cada dos platos consecutivos. Un eje vertical contiene unas paletas o rastrillos que están
situados entre platos, que al girar arrastran el sólido que cae de un plato al inferior a través de
las aberturas. El sólido se alimenta por la parte superior de la columna, siendo la dirección
descendente la que siguen las partículas, mientras que el disolvente entra por la parte inferior,
saliendo la miscela por la parte superior.

El flujo de sólido y líquido es en contracorriente.

Estos extractores se utilizan en la extracción de aceite de semillas y frutos secos. Basados en

este principio de extracción en columna por inmersión, y con algunas variantes, existen otros
extractores que se conocen con distintos nombres: Allis Chalmer, Oliver, etc.

2.3.4. Extractor Rotocel.

Este aparato se basa en la extracción por percolación. Consta de una cámara cilíndrica vertical
cerrada, dentro de la cual va girando un tanque también cilíndrico, que está dividido en
compartimentos, cuyo fondo es en forma de cuña y se halla perforado (figura 3). Los sólidos son
cargados en estos compartimentos en un punto determinado, siendo rociados sucesivamente
con miscelas cada vez más diluidas, hasta que en un punto se rocían con disolvente puro.

El líquido atraviesa el lecho y se recoge en el fondo, sirviendo la miscela obtenida como

disolución extractora del compartimento anterior. Después de ser rociado con el disolvente puro
existe una zona de escurrido, y finalmente se descargan los sólidos agotados. Este tipo de
extractores se utiliza tanto en la extracción de azúcar como en la de aceite.