V CIDIM, IV CONIM Materiales

ESTUDIO DE CAPAS NITROCARBURADAS EN ACEROS PARA MATRICES DE

EXTRUSIÓN.
A. Calatayud*, A. Martinez, J. Coello, V. Miguel
Laboratorio de Ensayo y Control de Calidad de Materiales..
Instituto de Desarrollo Regional. Universidad de Castilla-La Mancha. Albacete. España
*[email protected]

RESUMEN.

En este trabajo, se analiza la influencia de los distintos factores del tratamiento térmico superficial de
nitrocarburación en la estructura y propiedades físico-mecánicas de las capas nitrocarburadas en aceros
utilizados en la fabricación de matrices para extrusión de aluminio. Para ello, en primer lugar, se ha
analizado la influencia de los distintos elementos de aleación de los aceros base en la capacidad de
endurecimiento y en la profundidad de la capa nitrocarburada. En segundo lugar, se investigan los
distintos flujos de amoníaco, de dióxido de carbono y los tiempos de tratamiento que nos proporcionen
una estructura óptima en la capa nitrocarburada, con espesor uniforme y evitando el apilado de nitruros
perpendicularmente a la dirección de la difusión (estructuras en “cabello de ángel”) que dan lugar a la
rotura frágil de la capa endurecida. El estudio de las capas nitrocarburadas se realiza mediante el trazado
de los perfiles de microdureza para los distintos tratamientos y el análisis microestructural de la capa
nitrocarburada mediante microscopía óptica.

INTRODUCCIÓN
Las exigencias tecnológicas de la extrusión de aleaciones de aluminio en caliente ponen de manifiesto la
necesidad de disponer de matrices con elevadas prestaciones a la temperatura de trabajo: elevada
dureza superficial, bajo coeficiente de fricción, alta resistencia mecánica, buena tenacidad y una buena
resistencia a la fatiga térmica. Entre los tratamientos que permiten modificar la zona superficial de los
metales férricos, aumentando considerablemente su dureza, figuran la nitruración y la nitrocarburación.
Ambos son procesos de enriquecimiento en nitrógeno de la superficie del acero mediante un tratamiento
termoquímico de difusión, en el ámbito de temperaturas comprendidas entre los 500 a 580 ºC. En la
fabricación de matrices para la extrusión de aluminio la nitrocarburación gaseosa se ha adoptado como
tratamiento de endurecimiento superficial.
Los aceros empleados en las matrices de extrusión en caliente del aluminio y sus aleaciones son aceros
de herramientas para trabajos en caliente aleados con cromo, molibdeno y vanadio principalmente. Se
distinguen por su elevada tenacidad y baja propensión a las grietas térmicas (alta resistencia a la fatiga
térmica). El estado previo al proceso de nitrocarburación es el de temple y revenido alto que proporciona
al material una condición estable para su trabajo a la temperatura de nitrocarburación y de extrusión. El
material, en estas condiciones, queda listo para el tratamiento termoquímico de nitrocarburación gaseosa,
donde la superficie experimenta un gran endurecimiento, quedando el núcleo con una microestructura de
alta tenacidad.
La nitrocarburación es un tratamiento termoquímico que produce el enriquecimiento superficial,
esencialmente de nitrógeno y, en mucha menor escala, de carbono. Se realiza en fase ferrítica sobre
aleaciones de hierro, a temperaturas inferiores a 580ºC (Martínez, 1995). A temperaturas superiores,
puede aparecer el eutectoide braunita, para un contenido en peso de nitrógeno del 2.35%, que transmite
una enorme fragilidad al material. El espesor total de superficie enriquecida en nitrógeno que suele
alcanzarse no supera los 300 µm, suficiente perfectamente para los procesos de extrusión de aleaciones
de aluminio. El endurecimiento de esta capa se produce por la formación de nitrocarburos de ciertos
elementos de aleación presentes en el acero base.

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El aporte de nitrógeno, en la nitrocarburación gaseosa se realiza mediante amoníaco (NH3), que en su

descomposición libera nitrógeno atómico, susceptible de disolverse o combinarse con el hierro y otros
elementos. El carbono procede de gases susceptibles de descomponerse y de liberar carbono naciente
(atómico), como el monóxido de carbono (CO) y, en nuestro caso, el dióxido de carbono (CO2).
Microscópicamente sobre una sección de la superficie nitrocarburada se distinguen dos zonas: una zona
blanca exterior uniforme o capa de combinación y una zona interior de aspecto progresivo o capa de
difusión.
La capa de combinación o capa blanca es de espesor relativamente pequeño (5 a 20 µm), muy dura y
frágil, y con un coeficiente de fricción con el aluminio caliente muy bajo, lo que la hace esencial en los
procesos de extrusión. Esta capa en los procesos de nitrocarburación está constituida por nitrocarburo ε
Fe2,3CN, de gran dureza (1500 HV) y mayor ductilidad que los nitruros presentes en otros procesos (Lai y
Wu, 1997). Para conseguir estas capas de combinación monfásicas es necesario controlar
adecuadamente la mezcla de gases nitrocarburantes.
A continuación de la capa de combinación se observa una segunda capa, de dureza decreciente hasta el
núcleo, y donde impera el mecanismo de la difusión. El espesor de esta capa puede llegar hasta los 500
µm, aunque lo ideal es que no supere los 300 µm. La principal misión de esta capa es la de servir de
base a la capa de combinación y la de soportar los enormes esfuerzos derivados de la extrusión, por lo
que debe cumplir que su dureza inicial sea lo más alta posible, presentar una buena adhesión con la capa
de combinación, presentar una dureza decreciente progresiva hasta el núcleo y no presentar problemas
de fragilidad.
Un problema que puede aparecer durante el proceso es el apilamiento de nitrocarburos en placas,
generalmente perpendiculares a la difusión, y que se conocen como cabellos de ángel. Estas placas
transmiten una enorme fragilidad al material, siendo común el desprendimiento de parte de la capa
nitrurada en el proceso de extrusión. Estos nitrocarburos apilados aparecen generalmente por un exceso
del potencial nitrurante (demasiado nitrógeno y carbono a disposición del material), por lo que el control
del mismo nos permitirá evitarlos o minimizar su aparición.
El objetivo de este trabajo es optimizar el proceso de nitrocarburación para conseguir una capa de
combinación óptima con una capa de difusión sin nitrocarburos apilados que proporcionen las mejores
características a las matrices de extrusión.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
El proceso experimental se ha desarrollado en un horno con cámara de acero inoxidable de un litro de
capacidad, donde se lleva a cabo la nitrocarburación. Al horno se ha adaptado una unidad electrónica
que permite controlar el caudal de entrada de cada uno de los gases y la presión de la mezcla a la
entrada del horno.
En este trabajo pueden diferenciarse las siguientes fases:
1. Estudio de la influencia de los distintos elementos de aleación de los aceros base.
Para estudiar la influencia de los elementos de aleación sobre las capas nitrocarburadas, se desarrolló el
proceso a una temperatura de 565 ºC y un tiempo de tres horas, con tres tipos de acero: F-522, F-1252 y
X40CrMoV5. La composición de cada uno de ellos aparece en la tabla 1.

Tabla 1.Composición de los aceros nitrocarburados.

Acero C (%) S (%) Cr (%) Mo (%) Mn (%) Si (%) V (%)
F-522 0,95 0,01 0,50 -- 1,1 0,25 --
F-1252 0,35 -- 1,20 0,30 0,55 0,22 --
X40CrMoV5 0,39 0,02 5,2 1,3 0,4 1,0 1,0

2. Estudio y optimización de los flujos de gases.

Tras la realización de numerosos ensayos previos, la optimización de los flujos de gases se ha realizado
a una temperatura de 565 ºC y con una duración de tres horas.
a) Flujo de amoniaco. Con objeto de estudiar la influencia del amoniaco, manteniendo constante la
relación de amoniaco y dióxido de carbono, se han realizado los siguientes procesos.
b) Flujo de dióxido de carbono. La influencia del caudal de CO2 se ha estudiado en los procesos: “100

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ml/min de NH3 y 7,5 ml/min de CO2”, “100 ml/min de NH 3 y 10 ml/min de CO2” y “100 ml/min de NH3 y
15 ml/min de CO 2” (tabla 2). Se ha fijado como caudal óptimo de amoniaco 100 ml/min.
Tabla 2. Flujo de gases en los procesos
Proceso NH3 ml/min CO2 ml/min
1 50 3,5
2 100 7,5
3 350 26
5 100 10
6 100 15
3. Estudio del tiempo y la temperatura de nitrocarburación.
Para el estudio de la influencia de estos parámetros se han utilizado los caudales del proceso 2
(100ml/min de NH3 y 7,5 ml/min), considerados como óptimos.
a) Tiempo de nitrocarburación.
En los experimentos 1 a 6 el tiempo de nitrocarburación es de tres horas y los resultados obtenidos son
aceptables. Si embargo, para determinar la influencia del tiempo se han realizado nuevos procesos de
dos y cuatro horas de duración.
b) Temperatura de nitrocarburación.
La influencia de la temperatura se ha comprobado mediante la realización de los procesos a temperatura
de 575 ºC y 585 ºC.
El procedimiento operativo seguido para realizar los experimentos mencionados es el siguiente:
1. Calentamiento a 300 ºC y apertura de N2 para crear una atmosfera inerte en el horno.
2. Aumento de temperatura hasta la temperatura de trabajo y apertura de NH3 y CO2.
3. Transcurrido el tiempo de tratamiento se procede a la parada del horno, apertura de nitrógeno como
medio de enfriamiento y cierre de los gases de nitrocarburación.
4. Cuando la temperatura de enfriamiento es de 100 ºC se cierra el nitrógeno.
Para comprobar la eficacia de cada uno de estos procesos se ha realizado el estudio de las capas
nitrocarburadas mediante estudio microestructural y ensayo de microdurezas. El estudio microestructural
se ha realizado en un microscopio invertido “Nikon Epiphot”, que incorpora cámara fotográfica, monitor de
TV y conexión a ordenador PC, para tratamiento digital de imágenes.
Para el ensayo de microdurezas se ha utilizado el método Knoop según la Norma UNE-112-029-94:
“Ensayos de microdurezas Vickers y Knoop”. El equipo empleado ha sido un microdurómetro “Shimazdu”.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN.
Estudio de la influencia de los elementos de aleación.
Los perfiles de microdureza de la capas nitrocarburadas de los aceros F-522, F-1252 y X40CrMoV5
aparecen en la Figuras 1. En ella se observa que solamente en el caso del acero X40CrMoV5, más
aleado, se consigue un importante incremento en la dureza superficial (1070 HK) con respecto a la
dureza inicial del núcleo. En el caso de los otros dos aceros la dureza máxima alcanza valores inferiores
a 700 HK, insuficiente para procesos de extrusión. Además el incremento de la misma es muy pequeño,
por lo que el tratamiento de nitrocarburación no tendría sentido en este tipo de aceros. El contenido en
cromo del acero F-552, 0,50%, y del F-1252, 1,2%, es insuficiente para formar los nitrocarburos que
generan el endurecimiento superficial. Si embargo, el contenido de elementos aleantes que presenta el
acero X40CrMoV5, 5,2 % de Cr y un 1,3 % de Mo, permite alcanzar la dureza superficial necesaria en las
matrices de extrusión. Por ello se ha seleccionado este acero para desarrollar el resto de la investigación.
Microestructuralmente las capas obtenidas en los aceros tipo “F”, presentan una estructura anómala, lo
que corrobora lo comentado anteriormente.

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1200 1200

50 ml NH3-3,5 ml CO2
F-522
1000 1000 100 ml NH3-7,5 ml CO2
F-1252 350 ml NH3-26,5 ml CO2
Microdureza HK 0,2

Microdureza HK 0,2
800 X40CrMoV5 800

600 600

400 400

200 200

0 0
0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 400 0 40 80 120 160 200
Distancia µµm Distancia µµm

Fig. 1. Perfiles de microdureza para distintos Fig. 2. Perfiles de microdureza para distintas
aceros mezclas de flujos de los gases
Estudio de la influencia del flujo de amoniaco y dióxido de carbono.
Influencia del caudal de amoniaco. Las capas nitrocarburadas obtenidas en los procesos 1, 2 y 3,
sobre las que se ha estudiado la influencia del amoniaco, se observan en las figuras 3, 4 y 5. Sus valores
de microdurezas aparecen representados en la figura 2.

Fig. 3. Proceso 1 Fig. 4. Proceso 2 Fig. 5. Proceso 3

Las características microestructurales más destacadas que se deducen de la comparación de las figuras
3, 4 y 5 nos indican que la capa de difusión del proceso 1 “50 ml/minNH3-3,5 ml/minCO2” presenta
acumulación de nitruros apilados paralelos a la superficie (“cabellos de ángel”), lo cual provoca gran
fragilidad a la capa. A su vez la capa blanca presenta tendencia a exfoliarse. Estas características
microestructurales se producen cuando la concentración de nitrógeno atómico en la mezcla gaseosa es
elevada y por tanto se produce una excesiva y muy rápida difusión del mismo hacia el interior, lo que da
lugar a una capa de mayor espesor y con nitruros apilados.
Por otro lado, en el proceso 3 “350 ml/minNH3-26,5 ml/minCO2”, tanto la capa blanca como la de difusión
presentan buenas características microestructurales, aunque el espesor es inferior al obtenido en los
otros dos procesos. En este caso, lo que ha sucedido es el proceso contrario al ocurrido en el caso
anterior, el caudal de amoniaco es tan elevado que la concentración relativa de nitrógeno atómico es
pequeña, y por tanto la difusión hacia el interior es más lenta.
En los valores de microdureza obtenidos en los tres ensayos, se observa que la dureza máxima se
alcanza en el proceso 2 “100ml/min NH3-7,5 ml/min CO2”. A su vez en este proceso la dureza disminuye
de forma más progresiva hacia el núcleo, alcanzando un espesor de 120 µm. Estas características de
dureza, junto con las microestructurales comentadas anteriormente, nos permiten seleccionar este
proceso como óptimo.

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Influencia del caudal de CO2. En la figura 6 aparecen representados los perfiles de microdureza de las
muestras nitrocarburadas en los procesos 3, 5 y 6: “100ml de NH3 y 7,5 ml de CO 2”, “100ml de NH 3 y 10
ml de CO 2” y “100ml de NH3 y 15 ml de CO2”. En ella se puede apreciar que tanto los valores de dureza
máxima (1070 HK), como el espesor de las capas de difusión coinciden prácticamente en los tres
ensayos realizados. Del mismo modo tampoco existen diferencias microestructurales significativas. Por
tanto, podemos concluir que la concentración de CO 2 no afecta, a partir de unos límites, en gran medida
a las propiedades de dureza de la capa de difusión ni a la microestructura. Sin embargo, la ausencia del
mismo produce una capa blanca bifásica (ε + γ) de gran fragilidad. Por tanto, la función del CO2 es
básicamente favorecer la formación de nitruro epsilon en la capa de combinación.
Estudio de la influencia del tiempo de nitrocarburación.
1200 1200
100 ml NH3-7,5 ml CO2
1000 100 ml NH3-10 ml CO2 1000
100 ml NH3-15 ml CO2
Microdureza HK 0,2

800 Microdureza HK 0,2

800

600 600

400 400 100 ml NH3-7,5 ml CO2, 565ºC, 2 horas

100 ml NH3-7,5 ml CO2, 565ºC, 3 horas

200 200
100 ml NH3-7,5 ml CO2, 565ºC, 4 horas

0 0
0 40 80 120 160 200 240 0 40 80 120 160 200 240
Distancia µµm Distancia µm
µ

Fig. 6. Perfiles de microdureza para Fig. 7. Perfiles de microdureza para

distintos flujos de CO 2. distintos tiempos.
Si comparamos los resultados de dureza de las muestras nitrocarburadas durante 2 y 4 horas con la
considerada como óptima (3 horas), podemos comprobar que los resultados obtenidos son de peores
características. Así, en la figura 7 se constata que conforme aumenta el tiempo de nitrocarburación
aumenta el espesor de la capa de difusión. Del mismo modo, al aumentar el tiempo también aumenta la
dureza superficial, pero en este caso hasta alcanzar un máximo.
Por otro lado, comparando las microestructuras (fig. 4, 8 y 9) se observa que en el proceso de dos
horas tanto la capa blanca como la de difusión presentan un espesor insuficiente (4 y 60 µm
respectivamente), mientras que las de las muestras nitrocarburadas durante cuatro horas tienen un
espesor excesivo (12 y 160 µm respectivamente), y a su vez la capa de difusión presenta acumulación de
nitruros apilados. Por tanto, en este caso el tiempo óptimo es de 3 horas.

Fig. 8. 565 ºC, 2 horas Fig. 9. 565ºC, 4 horas Fig. 10. 585 ºC, 3 horas

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Estudio de la influencia de la temperatura de nitrocarburación.

1200
Como podemos apreciar en la figura 11, y tal 100 ml NH3-7,5 ml CO2, 565ºC
como mencionan las referencias bibliográficas, 1000 100 ml NH3-7,5 ml CO2, 575ºC
la temperatura a la que se consiguen mejores 100 ml NH3-7,5 ml CO2, 585ºC

Microdureza HK 0,2
resultados en este tratamiento de 800

nitrocarburación es en el rango de
600
temperaturas 565-575 ºC, siendo aconsejable
no sobrepasar esta temperatura, ya que
400
además de descender la dureza máxima de la
capa, aumenta la fragilidad de la capa blanca, 200
como puede observarse en la microestructura
de las muestras tratadas a 585°C (fig.10) 0
0 40 80 120 160 200 240
Distancia µµm

Fig. 11. Perfiles de microdureza para Tª 565,

575 y 585 ºC
CONCLUSIONES.
De los distintos ensayos realizados se han extraído las siguientes conclusiones:
El aumento del contenido en cromo, molibdeno y vanadio del acero aumenta la dureza y la profundidad
de la capa nitrocarburada.
Un incremento en el contenido de amoniaco, aumenta la dureza máxima y el espesor de la capa
endurecida hasta alcanzar un máximo y a su vez disminuye la cantidad de nitruros apilados “cabellos de
ángel”. Esto ocurrirá para un caudal óptimo. Por encima del caudal óptimo, un aumento del mismo da
luga r a una disminución de “cabellos de ángel”, pero también a una disminución del espesor de la capa
de difusión.
El contenido de CO2 en la mezcla gaseosa no afecta a la dureza ni a las características
microestructurales de la capa de difusión, aunque su presencia favorece la formación de nitruro epsilon.
Esto permite obtener capas monofásicas de nitruro epsilon.
A medida que aumenta el tiempo de nitrocarburación aumenta la dureza superficial, el espesor de la capa
de difusión y de combinación. También aument a la cantidad de nitruros apilados. Al igual que ocurría con
el contenido de amoniaco, la dureza superficial alcanza un máximo para un tiempo óptimo.
La temperatura de nitrocarburación debe estar comprendida en el rango 565-575ºC. Por encima de
575ºC disminuye la dureza, aparecen cabellos de angel y aumenta la fragilidad de la capa blanca.

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