Almacenamiento, conservación y aireación de granos en

propiedades rurales

Capítulo IV. ALMACENAMIENTO DE GRANOS EN PROPIEDADES RURALES

Ing.Agr. Ana Ligia Ribeiro Marques Pereira

Introduccion

La preservación y conservación de las cosechas representan hoy en día una cuestión vital.
Toda la reserva que se destina a la alimentación del agricultor y su familia debe ser
cuidadosamente beneficiada y conservada durante el almacenamiento para que no se altere
su valor nutritivo. Por lo tanto, el propósito del almacenamiento es preservar la calidad de
los productos agrícolas después de su cosecha, limpieza y secado.

La producción de granos es discontinua y periódica mientras que su consumo es

permanente y no se interrumpe. Para conciliar estos dos aspectos es necesario almacenar la
producción agrícola para atender la demanda que se presenta durante el periodo entre
cosechas. Como raramente es posible consumir de inmediato toda la producción, si el
agricultor la almacena podrá consumirla poco a poco o venderla con posterioridad en la
época más oportuna, evitando así las presiones del mercado que se presentan durante la
época de la cosecha.

Por ser organismos vivos, los granos requieren cuidados especiales para que sus cualidades
se preserven durante el almacenamiento. El deterioro del grano no se puede evitar
completamente, ya que por ser un organismo vivo respira como cualquier otro,
consumiendo sus reservas y produciendo energía. El uso de técnicas adecuadas de
producción, cosecha, secado, beneficio, almacenaje y manejo minimizan el deterioro.

El contenido de humedad, la temperatura, los hongos, los insectos, las impurezas presentes
en la masa de granos, los daños físicos y los roedores son factores que influyen en su
conservación durante el almacenamiento. De estos factores, los principales que influyen en
el deterioro de los granos son la temperatura y el contenido de humedad. En general,
mientras más seco y frío se conserva el grano durante el almacenamiento, mayor será el
periodo que permanecerá en buenas condiciones.

El tiempo de almacenamiento y la conservación de su calidad están estrechamente

correlacionados con el contenido de humedad y la temperatura de la masa de granos, como
se muestra en el cuadro 1. Cada producto debe tener un contenido de humedad adecuado
para que pueda ser almacenado con seguridad, como aparece en el cuadro 2.

1
 CUADRO 1: Tiempo seguro de almacenamiento en función de las diferentes
temperaturas y el contenido de humedad de los granos

Temperatura Contenido de Humedad (% base húmeda)

del grano
  14 15,5 17 18,5 20 21,5 23
(°C) Días
10,0 256 128 64 32 16 8 4
15,5 128 64 32 16 8 4 2
21,1 64 32 16 8 4 2 1
26,6 32 16 8 4 2 1 0
32,2 16 8 4 2 1 0 0
37,8 8 4 2 1 0 0 0

Fuente: Christensen, 1974.

CUADRO 2: Contenido de humedad para el almacenamiento adecuado de algunos

productos

Productos Contenido de humedad

Cacahuate 8%
Arroz en cáscara 12 %
Avena 12 %
Cebada 13 %
Frijol 11 %
Maíz 13 %
Soja 11 %
Sorgo 12 %
Trigo 13%
Café beneficiado 9 a 13 %

Fuente: Puzzi, 1977.

En el presente capítulo se presentan algunos modelos de estructuras para el almacenamiento

de granos a granel y para maíz en mazorca. También se presenta la lista de los materiales y
los principales pasos a seguir para su construcción. Es importante señalar que cada diseño
puede ser modificado ligeramente para adaptarlo a las condiciones locales y a los
materiales más económicos de cada localidad.

Sistemas de almacenamiento

2
Entre los sistemas de almacenamiento disponibles existen varias opciones, algunas a nivel
rural y otras para almacenar mayores volúmenes de granos. La elección del mejor sistema
depende de:

 el tipo de producto
 los métodos de manejo (granos ensacados o a granel)
 las instalaciones que ya existen
 el costo y de la disponibilidad financiera
 la mano de obra disponible, y
 la cantidad de grano que se quiera almacenar.

El agricultor deberá elegir la estructura de almacenamiento que mejor se adapte a su cultivo

y a su localidad. Para disminuir los costos de producción se recomienda utilizar los
materiales de construcción que existen en la localidad. En este capitulo se describen
algunos sistemas para el almacenamiento de granos a granel, tales como el tambor
metálico, el silo metálico de pequeña capacidad, el silo de hierro-cemento, el silo de suelo-
cemento "joao-debarro" (hornero), el troje (o troja) de cañas/bambú o listones, el troje de
tablas, el silo de albañilería con sistema de aireación y por último el silo metálico
comercial. Para los granos ensacados se describe la construcción de un almacén tradicional.

Almacenamiento de granos a granel

Tambor metálico

Descripción. El tambor de aceite de 220 litros (55 galones) es muy fácil de encontrar y
representa una buena alternativa para almacenar pequeñas cantidades de granos a granel
(figura 1). En este tipo de recipiente, los granos se conservan bien y por bastante tiempo si
el manejo es correcto; además, tiene bajo costo y buena duración si se le da un adecuado
mantenimiento. El tambor tiene capacidad para almacenar unos 220 litros de granos, es
decir, de 130 a 180 kilogramos.

Adaptación. Si la tapa del tambor es del tipo "cinta metálica" no se requiere hacer ninguna
adaptación, pero en caso contrario será necesario quitar la tapa superior del tambor.

 Limpie y seque el tambor. Si hay agujeros, tápelos con cera de abeja o parafina, o
mejor aún con soldadura de estaño.
 Fabrique la cobertura del tambor utilizando un pedazo de plástico de un metro de
diámetro. Corte una tira de cámara de neumático de 3 metros de largo. Para tapar el
tambor, después de llenarlo con los granos cúbralo con una película plástica y
amárrela al tambor utilizando la tira de la cámara de neumático.

Figura 1. Tambor metálico de 220 litros.

3
  Coloque el tambor metálico sobre dos trozos de madera en un sitio protegido del sol
y de la lluvia para evitar la oxidación (figura 2).

Figura 2. Tambor metálico adaptado para almacenar granos.

Manejo. Para llenar el tambor, los granos deben estar limpios y secos. Antes de llenarlo,
determine la humedad del producto y consulte el cuadro 2. Si la humedad es superior a lo
recomendado en el cuadro, será necesario secar los granos antes de almacenarlos. Después
de llenar el tambor, efectúe un control de insectos mediante la aplicación de un fumigante;
luego selle el tambor con cera o parafina. Otro sistema sería colocar una pequeña lata con
alcohol, encenderlo y sellar el tambor inmediatamente. De esta manera, los hongos e
insectos morirán por falta de oxigeno, ya que la combustión del alcohol lo consume.

Silo metálico de baja capacidad

Descripción. El silo metálico se construye con láminas o chapas metálicas galvanizadas,

ensambladas y soldadas en forma de cilindro. El silo debe colocarse sobre una tarima en un
área cubierta, protegido del sol y la lluvia, como se muestra en la figura 3.

Figura 3. Vista general del silo metálico.

4
Uso. Es un depósito de metal para almacenar granos a granel, bajo condiciones herméticas,
protegidas del ataque de insectos y roedores.

Manejo del silo. Para almacenar con seguridad los granos en el silo metálico se debe tener
cuidado de:

 limpiar las paredes, el techo y el piso del silo, y los alrededores del silo
 pulverizar con insecticidas el piso, las paredes internas y el techo del silo, según las
dosificaciones especificadas en el folleto correspondiente a la conservación de
granos
 comprobar si todos los granos están secos y limpios; para saberlo, haga un muestreo
y determine la humedad e impurezas del producto; si los granos poseen una
humedad superior a la especificada en el cuadro 2, séquelos; si el porcentaje de
impurezas es superior al recomendado para el almacenamiento, limpie el grano.
 llenar el silo con granos y hacer la fumigación y pulverización de la masa de granos
 durante el almacenamiento, maestrear y determinar la humedad de los granos cada
15 días. Si hay rehumedecimiento de los granos, proceda a secarlos; si hay ataque
de insectos repita la operación de fumigación y pulverización.

Silo de hierro-cemento

Descripción y uso. El silo de hierro-cemento tiene la forma de cono y la base semejante a

un casco esférico, lo que permite almacenar muchos granos en una pequeña construcción.
Las paredes están hechas de un material formado por una tela de alambre, hierro de
construcción y una mezcla o argamasa de cemento y arena. El silo de hierro-cemento se usa
para almacenar granos a granel. La figura 45 muestra una vista externa de este tipo de silo.

Figura 45. Vista externa del silo de hierro-cemento.

5
Figura 65. Vista externa del silo con la tolva.

Manejo del silo. Para que los granos queden almacenados con seguridad en el silo de
hierro-cemento se deben respetar las siguientes instrucciones.

 Limpiar las paredes y barrer el piso del silo.

 Limpiar alrededor del silo.
 Pulverizar las paredes internas y el piso del silo con insecticida.
 Determinar la humedad de los granos y comprobar si los granos están secos,
observando los valores del cuadro 2.
 Poner los granos en el silo, hacer una aplicación de insecticida y colocar la tapa en
la pared superior.

6
  Hacer un muestreo y determinar la humedad del producto almacenado. Si hay
ataque de insectos, repetir la aplicación de insecticida.

Silo de suelo-cemento "joão-de-barro" (hornero)

Descripción y uso. Este silo consiste en una construcción de forma cilíndrica, revestida
interna y externamente con bambú y elevada a 80 cm del nivel del suelo. Para la
sustentación del silo se utilizan estacas de madera. Para el techo se pueden usar distintos
materiales, como paja, hojas de palma o tejas. La Figura 66 muestra una vista general de
este silo. El silo de suelo-cemento "joão-de barro" (hornero) es un depósito para almacenar
granos a granel y maíz en mazorcas.

Figura 66. Silo de suelo-cemento "joão-de-barro"

Manejo del silo. Para almacenar los granos con seguridad en el silo "joão-de-barro"
(hornero) se necesita observar algunos requisitos básicos. Por ejemplo:

 limpiar las paredes y barrer todo el piso antes de introducir los granos;
 limpiar alrededor del silo; eliminar las goteras;
 pulverizar las paredes internas y el piso del silo con insecticida;
 antes de introducirlos en el silo, comprobar si los granos están secos y limpios;
 después de llenar el silo, tratar con insecticida la masa de granos;
 pulverizar la superficie de la masa de granos con insecticida;
 hacer un muestreo de los granos y determinar el contenido de humedad cada 15
días. Si hay ataque de insectos, repetir la aplicación de insecticida.

Trojes para almacenar maíz en mazorcas

7
a) Troje de bambú o listones

Descripción. Este troje puede ser construido con bambú o listones de madera, dependiendo
de la facilidad del agricultor para adquirir el material. Es de fácil construcción y se
aprovechan los recursos locales. Para el techo se pueden utilizar hojas de palma. La Figura
74 muestra una vista general de este trole

Figura 74. Vista general del troje para almacenar maíz en mazorcas.

Uso. El troje es un depósito adecuado para almacenar mazorcas, pero para un

almacenamiento seguro, el maíz debe estar seco.

Manejo del troje. Para almacenar el maíz en mazorcas en el troje de bambú o listones de
madera y mantenerlo seco y protegido de insectos y ratones, se deben seguir las siguientes
instrucciones.

 Limpiar las paredes y el techo y barrer el piso del troje antes de colocar los granos.
 Limpiar alrededor del troje.
 Pulverizar el piso, paredes y techo del troje usando insecticida.
 Comprobar si los granos están secos antes de poner las mazorcas en el troje. Para
saber si los granos están secos, desgrane algunas mazorcas y determine el contenido
de humedad de los granos; si la humedad es superior al 13 por ciento, seque las
mazorcas en el patio.
 Fumigue las mazorcas de maíz antes de colocarlas en el troje.
 Coloque las mazorcas en el troje. Evite almacenar mazorcas dañadas.
 Pulverice la superficie superior de las mazorcas y las paredes externas del troje con
insecticida.
 Inspeccione las mazorcas durante el almacenamiento por lo menos una vez al mes.

8
Desgrane algunas mazorcas y determine la humedad de los granos. Haga un control de
insectos y roedores cuando sea necesario.

b) Troje de tablas

Descripción y uso. El troje de tablas es un deposito para el almacenamiento de maíz a

granel y en mazorcas. Su construcción es fácil y se pueden aprovechar los recursos que
existen en la localidad. Se puede construir con listones de madera dejando pequeños
espacios para permitir la ventilación y, por lo tanto, sirve también para completar el secado
del producto. Para obtener mejores resultados en el secado y en el almacenamiento de los
productos, el troje debe ser construido en forma transversal a los vientos dominantes, sin
ser muy ancho. El piso debe quedar a unos 80 cm por encima del suelo, apoyado en pilares
de madera o de albañilería. El techo debe tener aleros de por lo menos 40 cm, para proteger
el troje de la lluvia y el exceso de sol (figura 99).

Figura 99. Vista externa del troje de tablas.

Manejo. Para almacenar con seguridad el maíz en mazorcas en el troje de madera se deben
tener en cuenta las siguientes instrucciones.

 Limpiar las paredes, el techo y barrer el piso del troje.

 Limpiar alrededor del troje.
 Pulverizar las paredes internas, el techo y el piso del troje con un insecticida
adecuado.
 Determinar la humedad de los granos, desgranando algunas mazorcas. Si la
humedad de los granos de maíz es superior al 13 por ciento, secar las mazorcas
antes de almacenarlas.
 Controlar la presencia de insectos en el maíz antes de ponerlo en el troje.
 Pulverizar la superficie del maíz y las paredes externas del troje con un insecticida
adecuado.
 Por lo menos una vez al mes hacer un muestreo y determinar la humedad del maíz
almacenado. Si hay un ataque de insectos, repetir la aplicación de insecticida.

9
Silo de albañilería

Descripción y uso. Es una construcción de albañilería de forma cilíndrica, con una abertura
en la parte superior para la carga y otra en la parte inferior para la descarga del silo (figura
107). Este silo se usa para almacenar granos a granel. Conserva bien el producto y facilita
el control de los insectos. El techo puede ser construido de tejas de asbesto-cemento, de
barro o de paja.

Figura 107. Vista externa del silo de albañilería.

Figura 115. Vista externa del silo de albañilería.

Manejo del silo. Para almacenar granos en el silo de albañilería se deben seguir las
siguientes instrucciones.

 Limpiar las paredes, el techo del silo y barrar el piso.

 Limpiar alrededor del silo.
 Pulverice con insecticida el piso, paredes internas y techo del silo.

10
  Antes de poner los granos en el silo, compruebe si están secos y limpios,
maestreando la masa de granos.
 Ponga los granos en el silo.
 Haga una aplicación de insecticidas en la masa de granos.
 Haga el muestreo y determine el nivel de humedad de los granos durante el
almacenamiento de 15 en 15 días. Si hay ataque de insectos repita la aplicación de
insecticida.

El manejo adecuado de un sistema de aireación es uno de los requisitos básicos para

garantizar el éxito del almacenamiento de los granos. El principal objetivo de la aireación
en los países con inviernos y veranos bien definidos es disminuir la temperatura de la masa
de granos; por ello, se debe conectar el ventilador siempre que sea posible, en las primeras
horas de la noche. Por otra parte, en los países tropicales y subtropicales, la aireación debe
efectuarse con mucho cuidado, considerando que los granos se pueden humedecer en el silo
y causar serios problemas si se presentan períodos con alta humedad relativa. Por lo tanto,
en todos los casos en que se utilice la aireación se debe conocer la humedad relativa del
aire, la cual siempre debe estar por debajo del 70 a 75 por ciento.

Silo metálico

Los silos metálicos son muy conocidos en el Brasil y en otros países para almacenar
grandes y medianos volúmenes de granos. Su capacidad unitaria de almacenamiento puede
variar desde 7 hasta 6.200 toneladas de granos de acuerdo con las necesidades. Además,
permiten la ampliación gradual de la capacidad de almacenamiento a través de la
instalación de nuevas unidades adicionales. Estos silos son construidos generalmente de
láminas o chapas metálicas lisas o corrugadas, de hierro galvanizado o de aluminio. Pueden
tener fondo plano o cónico; en los silos de fondo plano, la descarga se realiza con equipo
mecánico y en los silos de fondo cónico, se efectúa por gravedad. Los equipos para cargar y
descargar los granos pueden ser portátiles o fijos, siendo común el uso de elevadores de
cangilones y transportadores helicoidales o neumáticos.

En las reglones tropicales y subtropicales, la radiación solar que incide en las paredes
externas del silo puede causar condensación del vapor de agua en las paredes internas. Para
evitar que esto ocurra, los silos metálicos deben contar con un sistema de termometría y
aireación. El sistema de termometría deberá detectar rápida y eficientemente la existencia
de focos de calentamiento en la masa de granos. El sistema de aireación debe ser capaz de
enfriar la masa de granos para evitar su deterioro. La figura 116 muestra un silo metálico
con sistema de aireación y la figura 117 una vista externa del silo. El cuadro 9 presenta las
dimensiones y capacidades de algunos silos metálicos comerciales.

Figura 116. Esquema de un silo metálico con sistema de aireación.

11
Figura 117. Silo metálico con piso plano, con equipo portátil para transportar los granos.

ALMACENAMIENTO DE GRANOS ENSACADOS

Almacén convencional

Descripción. Es una unidad de almacenamiento de fondo plano y un solo compartimiento

(Figura 118). Puede ser construido de hormigón, albañilería, estructura metálica o una
combinación de materiales, y debe tener esencialmente buena ventilación, facilidades para
mover los granos, un drenaje adecuado y techo impermeable.

Figura 118. Vista externa del almacén convencional.

12
Los almacenes convencionales ofrecen buenas condiciones para la conservación del
producto por un período relativamente largo, siempre que se observen algunos requisitos
operativos indispensables. El almacén tradicional tiene una vida útil media de 25 años.

Uso. Es una estructura propia para almacenamiento de productos envasados en sacos. El

almacenamiento se realiza en estibas o lotes individualizados de un mismo producto
agrícola. La operación del almacenamiento en sacos es más lenta, pues requiere mucha
mano de obra; esta característica es una ventaja considerable en regiones con alto
porcentaje de mano de obra inactiva y con deficiencias en el suministro de energía
eléctrica, o cuando se manejan volúmenes de granos relativamente pequeños. Este tipo de
almacenes sirve para almacenar toda clase de productos como maíz, frijol, arroz, trigo, soja,
sorgo y café, así como otros productos no comestibles.

Por otra parte, en unidades centrales de almacenamiento de muy alta capacidad, el manejo
de los productos debe ser eficiente, razón por la cual la unidad debe contar con equipos
adecuados para que los flujos de las operaciones básicas tengan el mayor nivel de
mecanización posible. Los almacenes convencionales son ideales para centros de acopio
rurales, ya que su costo de inversión es muy inferior al de los silos y equipos mecanizados.

Dimensiones. Las dimensiones de los almacenes dependen de la cantidad de producto que

va a ser almacenado. Existen almacenes para granos de más de 4.000 m², pero su
descripción se concentrará en los almacenes pequeños. En el cuadro 10 se muestran las
dimensiones y capacidades de algunos de estos almacenes. El número de columnas de
sustentación depende del tamaño del almacén como muestra el cuadro 11.

Manejo del almacén. Para que un almacén convencional ofrezca seguridad durante el
almacenamiento es necesario mantenerlo en buen estado antes y durante el almacenamiento
del producto, evitando as' pérdidas innecesarias. Antes de poner el producto en el almacén
se recomienda seguir las siguientes instrucciones:

13
  Inspeccionar el techo y arreglarlo si es necesario para evitar goteras (figura 132).
 Mantener las puertas, ventanas y tragaluces en buenas condiciones para evitar la
entrada de ratones y pájaros.
 Reparar las paredes, pisos y techo del almacén para que no tengan agujeros donde
puedan alojarse insectos y ratones (figura 133).
 Limpiar las paredes y el techo del almacén y barrer el piso.

Figura 133. Reparación de paredes internas, pisos y techos del almacén.

 Pulverizar el piso, paredes y equipos con un insecticida adecuado.

 Planificar la utilización del almacén: cuente el número de sacos que van a ser
almacenados y haga la delimitación del área útil del almacén, de acuerdo a la figura
134.
 Distribuya en el almacén las tarimas de 1,60 m de largo por 1,40 m de ancho. El
espacio entre las paredes y las tarimas debe tener como mínimo 70 cm, según
muestra la figura 135.

Figura 134. Demarcación del área útil del almacén.

Figura 135. Distribución de la tarimas en el piso.

 Determine la humedad de los granos y si están secos enváselos todos con el mismo
peso, verificando antes si los sacos no están deteriorados o agujereados.
 Haga el estibado poniendo como máximo 20 capas de sacos en cada estiba y
haciendo el amarre como muestra la figura 136.
 Ponga una etiqueta indicando el tipo de producto, la cantidad de sacos y la fecha del
inicio del almacenamiento en cada pila.

Figura 136. Construcción del estibado.

14
Después de poner el producto en el almacén, se debe observar lo siguiente.

 Mantener el almacén limpio y las estibas arregladas (figura 137).

 Inspeccionar el almacén y las estibas del producto por lo menos una vez a la
semana. Inspeccionar con cuidado la presencia de insectos, ratones o focos de
calentamiento.

Figura 137. Vista general de las estibas.

 Hacer un control sanitario de las estibas con un insecticida adecuado cuando el

producto entra en el almacén.
 Pulverizar las estibas con un insecticida residual.
 Durante el almacenamiento, saque muestras por lo menos cada dos meses para
determinar la humedad de los granos. Si hay infestación, repetir la operación de
aplicación de insecticidas.

Adaptación del almacén convencional para almacenamiento a granel (piscina)

Los almacenes de tipo convencional, usados generalmete para el almacenamiento de

productos ensacados, pueden ser adaptados para almacenar productos a granel. Es

15
costumbre llamar a esta adaptación "piscina". En la "piscina" deben ser instalados ducíos de
aireación que pueden ser construidos con los materiales disponibles en el mismo almacén,
tales como sacos y tarimas de madera (figura 138).

Figura 138. "Piscina" para el almacenamiento de granos.

Uso. La "piscina" se usa para almacenar granos a granel y se puede construir utilizando
todo el almacén o solamente una parte.

Material necesario.

 Sacos de yute o sisal, nuevos o bien conservados.

 Tarimas de madera.
 Película plástica para cubrir el piso.
 Ventilador centrífugo para aireación.

Dimensiones. Las dimensiones de una piscina dependen del espacio disponible en el

almacén, de la cantidad de producto que se va almacenar, de las facilidades existentes para
la carga y descarga del producto, y de otros factores.

Manejo. Compruebe que los granos tengan un contenido de humedad adecuado para el
almacenamiento (consulte el cuadro 2), y a continuación:

 llene la "piscina" manualmente o utilizando equipo mecánico para el transporte de

los granos;
 haga una aplicación de insecticida;
 aplique aireación preventiva a la masa de granos conectando el ventilador cuando la
humedad del ambiente no sea alta. Airear en condiciones de alta humedad relativa
puede causar rehumedecimiento del grano, con serio peligro para su calidad;
 muestree periódicamente la masa de granos para comprobar la humedad, la
infestación por insectos, los focos de deterioro y otras anormalidades;
 mida la temperatura del interior de la masa de granos utilizando una sonda portátil.

16
 

Conservacion y proteccion de los granos almacenados

Capítulo V. CONSERVACION Y PROTECCION DE LOS GRANOS ALMACENADOS
Ing.Agr. Fernando Antonio Pereira da Silva

Introducción

La conservación y protección de los granos almacenados constituye una necesidad

alimenticia social y económica. Desde que los seres humanos empezaron a acumular
reservas de una manera organizada, particularmente las de tipo alimenticio, trataron de
buscar los mejores medios para asegurar su subsistencia.

Actualmente, el almacenaje se ha convertido en una práctica de elevado contenido técnico,

gracias a la acumulación de experiencias a lo largo de miles de años. Asociar el almacenaje
con la política actual de implantar reservas reguladoras debe llevar a conservar
científicamente los granos, y a solucionar múltiples factores físicos, químicos y biológicos
que se encuentran íntimamente conectados con esta compleja actividad. La cosecha en la
época adecuada, la limpieza, el secado, los almacenes adecuados en cuanto a ubicación,
orientación y proyecto, los silos con sistemas de aireación, y la calidad del producto durante
el período del almacenaje, determinan su conservación.

Los granos almacenados se consideran como una masa porosa, constituida por los mismos
granos y el aire intersticial. Constituyen un material biológico vivo, que usa el oxígeno del
aire de los intersticios y deja libre el gas carbónico. Por ello, tienden a deteriorarse por un
proceso natural. Bajo condiciones ambientales favorables a la actividad metabólica, el
fenómeno de la respiración se transforma en el principal agente responsable del deterioro.
Este deterioro puede evaluarse, en muchos casos, a través de la pérdida del vigor de las
semillas, desarrollo de hongos, pérdida de capacidad de panificación, incremento de la
acidez, endurecimiento, etc.

El almacenaje, que se considera una etapa final del proceso de producción, puede verse
afectado por los siguientes factores.

a. Uso de semillas no seleccionadas.

b. Condiciones adversas durante la cosecha.
c. Ataque de plagas y enfermedades durante el cultivo.
d. Permanencia innecesaria del producto en la planta tras la maduración fisiológica.

17
 e. Daños mecánicos en la cosecha, limpieza, transporte, clasificación y manejo del
grano en general.
f. Secado inadecuado o inoportuno.
g. Almacenaje inadecuado.

Por lo tanto se hace necesario que durante el período almacenaje, la conservación y la

protección de los granos almacenados se realice de una manera segura, eficiente,

técnicamente viable y económicamente factible. Dentro del contexto de la conservación y

protección de los granos almacenados se tratarán aquí los métodos para un control eficiente
de los insectos, roedores y hongos.

Insectos de los granos almacenados

Los insectos que atacan los granos almacenados tienen características propias que los
distinguen de los que se encuentran en la mayor parte de los cultivos. Son pequeños,
prefieren los sitios oscuros, son capaces de esconderse en grietas muy reducidas y se
caracterizan por su elevada capacidad de reproducción, lo que permite que pocos insectos
formen una población considerable en muy poco tiempo. Por esta razón, una pequeña
infestación inicial pueda dañar dentro de pocos meses una gran cantidad de granos
almacenados.

Los insectos que atacan los granos almacenados se dividen en primarios y secundarios,
según su tipo de alimentación. Los insectos primarios tienen la capacidad de atacar los
granos enteros y sanos. Algunos insectos que pertenecen a este grupo pasan sus etapas
inmaduras en el interior del grano y sólo los adultos pueden ser observados en la superficie.
Otro grupo de insectos primarios vive y se desarrolla afuera de los granos y se alimenta del
embrión o germen (figura 1). Los insectos secundarios son los que no consiguen atacar los
granos enteros. Se alimentan de los granos quebrados, partículas de granos y polvos que
quedan después del ataque de los insectos primarios (figura 2). Algunos de los insectos de
este grupo se alimentan también de los hongos que se desarrollan en los granos húmedos.

Concepto, ciclo de vida y características

Concepto. Los insectos son animales artrópodos, cuyo cuerpo está cubierto de un
tegumento denominado exoesqueleto y está dividido en tres partes distintas: cabeza, tórax y
abdomen. En la cabeza están los órganos de los sentidos y el aparato bucal, mientras que el
tórax contiene los tres pares de patas y las alas; en el abdomen están los órganos digestivos
y respiratorios. Los insectos respiran a través de traqueas que son pequeños tubos
membranosos y ramificados que se comunican con el exterior por medio de orificios
llamados estigmas.

Figura 1. Adulto del gorgojo de los graneros, Sitophilus granarius (L.)

18
Figura 2. Larva y adulto del gorgojo de la harina, Tribolium confusum J. du Val.

Ciclo de vida. Los insectos que atacan los granos almacenados pertenecen al orden
Coleoptero (pequeños escarabajos llamados "gorgojos") y al orden Lepidoptero (pequeñas
mariposas, palomillas o polillas). Se desarrollan a través de la metamorfosis (cambio de
forma) que puede ser gradual o incompleta y completa.

a. Metamoforsis gradual o incompleta: i) huevo; ii) ninfa (semejante al adulto, de

tamaño menor y sin alas); y iii) adulto.
b. Metamorfosis completa: i) huevo; ii) larva (forma vermiforme, bien diferenciada del
adulto); iii) pupa (estado de reposo cuando la larva se transforma en adulto); y iv)
adulto.

La mayor parte de los insectos de los granos almacenados se desarrollan a través de la

metamorfosis completa. Ponen el huevo dentro o sobre la superficie del grano, que pueden
ser de varias formas y tamaños. Después del período de incubación, que varía de una
especie a otra dan origen a las formas inmaduras o larvas (figura 3).

Figura 3. Huevos depositados sobre la superficie del grano.

La larva, que representa la etapa comprendida entre la eclosión del huevo y la de pupa,
presenta dos características bien definidas: alimentación y crecimiento. Durante el
crecimiento consume una cantidad de alimento varias voces mayor que su propio peso
(figura 4).

Figura 4. Larva del gorgojo del arroz, Sitophilus orizae (L.).

En la etapa de pupa, el insecto sufre cambios profundos, internos y externos. Es un período

de reposo aparente, a lo largo del cual adquiere las características de adulto (figura 5). La
etapa de insecto adulto, escarabajo o mariposa, tiene como principal función la
reproducción y diseminación de la especie (figura 6).

19
Figura 5. Pupa.

Figura 6. Adulto del gorgojo de los granos.

Características. Los insectos de los granos almacenados presentan características

apropiadas para el ambiente en donde se desarrollan y viven. Son pequeños, se movilizan
en los espacios intersticiales de la masa de granos y están adaptados para vivir en un
ambiente oscuro.

Los escarabajos o "gorgojos" son resistentes y de tamaño pequeño, lo que les permite
movilizarse en los reducidos espacios que existen entre los granos, así como en las grandes
profundidades de los silos, donde los granos se encuentran sometidos a grandes presiones.
Las palomillas o polillas son frágiles y, por lo general, permanecen sobre la superficie de la
masa de granos debido a su incapacidad de penetrar en ella, por lo que causan menores
daños que los gorgojos o escarabajos. Todos los insectos que atacan los granos
almacenados se caracterizan por su alta capacidad de proliferación.

Principales insectos

1) Gorgojo de los cereales (Sitophilus spp.)

Existen tres especies que son plagas importantes de los cereales almacenados; el gorgojo de
los graneros o del trigo, Sitophilus granarius (L.), el gorgojo del maíz, Sitophilus zeumais
Motschulsky, y el gorgojo del arroz, Sitophilus orizae (L.). Las especies Sitophilus orizae y
Sitophilus zeumais son prácticamente idénticas. Aunque las dos especies pueden
encontrarse a menudo atacando el mismo producto, se ha observado que S. zeamais es el
principal responsable por las infestaciones que preceden a la cosecha, debido a la mayor
tendencia de la especie a volar. Ponen los huevos dentro del grano y la larva, que no tiene
patas, hace un túnel y se alimenta en el interior del grano. Desde que la hembra pone los
huevos hasta la salida del adulto se requieren de 30 a 40 días, bajo condiciones climáticas
favorables. Cada hembra puede poner aproximadamente 300 huevos (figura 7).

Figura 7. Larva y adulto del gorgojo de los cereales, Sitophilus spp.

 
20
2) Pequeño barrenador o taladrilla de los granos (Rhyzopertha dominica F.)

En general ataca a la mayoría de los granos. El adulto mide alrededor de 3 mm de largo y

su tamaño puede variar según el ambiente en el que se desarrolla. Cada hembra puede
poner de 400 a 500 huevos en la parte posterior del grano. Desde el momento en que ponen
los huevos hasta la salida del adulto son necesarios 30 días para su desarrollo bajo
condiciones climáticas favorables (figura 8).

Figura 8. Larva y adulto del pequeño barrenador de los cereales, (Rhyzopertha dominica F.)

3) Polilla o palomilla de los cereales (Sitotroga cerealella)

Es una pequeña mariposa de coloración amarilla pajiza, que se reconoce fácilmente por
estar siempre volando en el almacén o andando rápidamente por sobre los granos o los
sacos. Bajo condiciones ideales necesita 35 días para complementar su ciclo evolutivo. El
promedio de huevos que pone la hembra, a los dos o tres días luego de que sale del grano,
es cercano a 80. Los adultos no se alimentan y no viven más que unos cuatro días (figura
9).

Figura 9. Polilla de los cereales (Sitotroga cerealella)

4) Gorgojo de la harina (Tribolium confusum, Tribolium castaneum)

Como estos insectos adultos o sus larvas no tienen mandíbulas muy resistentes, no son
capaces de atacar granos enteros y sanos; atacan harinas y granos quebrados o dañados por
otros insectos. Son pues, insectos secundarios. El adulto mide de 3 a 4 mm de ancho y
posee el cuerpo muy ancho y ligeramente plano. El Tribolium castanaeum es un poco
menor que el Tribolium confusum. La hembra pone de 300 a 500 huevos en el exterior de
los granos. El desarrollo, desde el huevo hasta el adulto, necesita 30 a 35 días en
condiciones favorables (figura 10).

Figura 10. Gorgojo de la harina (Tribolium confusum, Tribolium castaneum)

21
5) Gorgojo del frijol (Acanthoscelides obtectus)

Posee el cuerpo compacto, de 3 a 4 mm de largo, y es similar a las demás especies de

bruquidos. Inicia su ataque en el campo. Las hembras ponen los huevos en el interior de las
vainas y después del nacimiento las larvas se introducen en los granos. Cada hembra puede
poner unos 100 huevos. El período de desarrollo del insecto es de 23 a 27 días bajo
temperaturas óptimas. Los adultos viven poco tiempo, alrededor de 20 días. Varios insectos
pueden desarrollarse dentro de una misma semilla. La infestación se reconoce porque los
granos de frijol presentan minúsculos orificios de entrada del insecto. Además del
Acanthoscelides obtectus, el Zabrotes subfasciatus es también responsable por grandes
daños al frijol almacenado (figura 11).

6) Polilla o palomilla de las harinas (Plodia interpunctella)

Ataca los cereales, sobre todo al trigo, maíz y arroz. Es una pequeña mariposa de color gris
oscuro, con un tercio de base clara, blanco grisáceo. Cada hembra pone un promedio de 170
huevos, a los tres o cuatro días de nacer. Los adultos viven alrededor de 10 días. El período
para su desarrollo es de unos 30 días en condiciones favorables. Durante el día tiende a
evitar la luz, permaneciendo quieta, y es de noche cuando presenta mayor capacidad de
vuelo (figura 12).

Figura 11. Gorgojo del frijol (Acanthoscelides obtectus)

22
Figura 12. Polilla o palomilla de las harinas (Plodia interpunctella)

7) Polilla o palomilla del cacao (Ephestia cautella)

Aparte del cacao, ataca cereales, granos oleaginosos, raíces y tubérculos secos. Es una
pequeña mariposa, de color gris. Cada hembra pone alrededor de 200 huevos, a los tres a
cuatro días de nacer. Los adultos viven más o menos cuatro días. El desarrollo desde el
huevo al adulto es de 20 a 30 días en condiciones favorables. Estas polillas son activas,
sobre todo al amanecer y durante toda la noche (figura 13).

Figura 13. Polilla o palomilla del cacao (Ephestia cautella)

Daños

23
Los daños y perjuicios provocados por los insectos de los granos almacenados pueden ser
similares a los causados a los cultivos. Se estima que del cinco a 10 por ciento de la
producción mundial se pierde a causa de los insectos, lo que equivale a la cantidad de
granos necesaria para alimentar a 130 millones de personas anualmente. Estos valores no
consideran otros daños, como son el calentamiento de la masa de granos, la diseminación
de hongos, los costos de las medidas de control, etc. Se pueden mencionar algunos tipos de
daños, tales como: el daño directo, el daño indirecto y daño ocasionado por los tratamientos
químicos.

El daño directo sucede cuando los insectos consumen el grano, alimentándose del embrión
o endospermo, lo que causa pérdida de peso, reducción de la germinación y menos cantidad
de nutrientes. Por consiguiente, su cotización en el mercado disminuye. Otro daño directo
es la contaminación por las deposiciones, las telas formadas por las polillas y los cuerpos de
los insectos o parte de los mismos. Existe también el daño que ocasionan en las estructuras
de madera, en instalaciones y en los equipos, los que ofrecen escondrijo para otros insectos
y establecen así focos de infestaciones (figura 14).

Figura 14. Daño directo causado por los insectos.

Los daños indirectos son el calentamiento y la migración de la humedad, la distribución de

parásitos a los seres humanos y a los animales, y el rechazo del producto por parte de los
compradores. Los granos pueden calentarse como resultado directo de un ataque de
insectos. A este fenómeno se le denomina bolsa de calor, debido a que los granos poseen
una baja conductividad térmica y las pequeñas cantidades de calor generadas por los
insectos no se disipan. La alta temperatura estimula a los insectos a una mayor actividad, lo
que resulta en la formación de nuevos focos, hasta que toda la masa de granos se encuentra
infestada y caliente (figura 15).

Entre los daños causados por el tratamiento químico contra los insectos, los más
importantes son los costos de los insecticidas, los equipos utilizados en el tratamiento
fitosanitario y los residuos tóxicos, que afectan al trabajador y al consumidor (figura 16).

Figura 15. Daños indirectos causados por los insectos.

Figura 16. Tratamiento químico contra los insectos, que puede ocasionar daños al producto

Medidas de sanidad y controles preventivos

Las medidas de sanidad pretenden eliminar los insectos o, por lo menos, reducir su
multiplicación. Los controles preventivos sirven para complementar otros métodos de
control. Para administrar un control integrado, preventivo y curativo, es muy importante
que se haga a menudo una inspección del almacén y del producto.

Inspección

24
La inspección es el paso más importante del control preventivo y tiene como objetivo
encontrar las probables fuentes de infestación y contaminación. Debe inspeccionarse el
grano cuando se lo recibe y con cierta regularidad durante el período de almacenamiento.
Los factores a observar durante la inspección son: la humedad, la temperatura, el índice de
infestación, los hongos, las materias extrañas, las impurezas y la contaminación por
roedores y pájaros.

Preparación y limpieza de la unidad almacenadora

Antes de ocupar nuevamente una unidad de almacenaje se debe limpiar cuidadosamente la

parte interna y externa del almacén. En el área alrededor de las instalaciones se debe
observar si hay acumulación de granos, depósitos de sacos, hierba alta, aberturas por donde
podrían entrar los pájaros y roedores, goteras en el techo y filtraciones en las paredes
laterales. Se debe también desinfectar toda el área alrededor de la unidad almacenadora en
el período entre cosechas (figura 17).

Figura 17. Preparación y limpieza de la unidad almacenadora.

Se deben tomar medidas para que el almacén se conserve siempre limpio, no solamente las
paredes y pisos, sino también todos los equipos que allí estén. En el período entre cosechas,
la parte interna del almacén y los equipos deben ser desinfectados con insecticidas de buena
capacidad residual. Tales medidas contribuirán a que el nuevo lote de granos no se infeste
durante su almacenaje (figura 18).

Figura 18. Medidas para que el almacén y los equipos se conserven limpios.

Otra medida de control preventivo se refiere al uso de envolturas resistentes a la

penetración de insectos. Esta resistencia dependerá del material usado, de su espesor y del
sistema de cierre o costura de tales envolturas. Entre los materiales más resistentes están las
películas policarbonadas, el poliester, las hojas de aluminio, las películas de polietileno, el
papel celofán y el papel kraft.

Controles curativos

En general se puede decir que los controles destinados a los granos almacenados son
similares a los métodos empleados en los cultivos. Existen varios métodos de control: el
legislativo, el mecánico, el físico, el químico y el biológico (que es muy poco usado).

Control legislativo

Incluye la cuarentena y la sanidad. La cuarentena comprende las prohibiciones o

restricciones impuestas al transporte de los granos almacenados que se suponen están
infestados por plagas. La sanidad se refiere a las medidas de higiene que se deben tomar
para disminuir o eliminar los insectos. Tales medidas comprenden la cosecha en la época

25
adecuada, la utilización de equipos desinfectados, la limpiara cuidadosa de los granos y de
los depósitos, los almacenes bien tapados y a prueba de roedores y pájaros, y el cuidado de
no mezclar productos de distintas cosechas.

Control mecánico y físico

Incluye la humedad y la temperatura, el impacto, el almacenaje hermético, el transilaje, las

envolturas resistentes a la penetración de insectos, los polvos abrasivos, la radiación y la
resistencia del grano.

La humedad y la temperatura. La humedad y la temperatura son muy importantes en el

control de plagas de los granos almacenados. Para los insectos, la principal fuente de
humedad es la humedad inicial del grano y, en menor escala, la humedad atmosférica y el
"agua metabólica". Por ello, es importante almacenar los granos con contenidos bajos de
humedad, que reducen la posibilidad de incidencia de insectos. Las bajas humedades y
temperaturas limitan la sobrevivencia y la reproducción de muchos insectos. El porcentaje
mínimo de humedad en los granos, requerido para la reproducción de los insectos, es de 9
por ciento, pero es difícil alcanzarlo debido al equilibrio higroscópico del grano, con el
medio ambiente y, además, no es conveniente por la pérdida de peso de los granos. Cuando
la humedad aumenta del 12 al 15 por ciento, los insectos se desarrollan y se reproducen con
mayor intensidad. Por encima de estos límites, predominan los ácaros y los hongos, y a
mayores humedades prevalecen las bacterias.

La proliferación de los insectos puede provocar un aumento sensible en la temperatura de la

masa de granos. El vapor de agua se desplaza y se acumula en la capa más fría de la
superficie. Para obtener un buen control, se necesita conservarlos a bajas temperaturas, a
través de sistemas de aireación o transilaje, dentro de niveles económicamente aceptables.
La mayor parte de los insectos no se reproduce si se los mantiene a temperaturas inferiores
a los 21°C o superiores a los 35°C por largos períodos de tiempo. Las temperaturas
favorables a la reproducción están entre estos puntos, considerándose como ideal los 28°C.

El impacto. El control de los insectos, a través del impacto, consiste en lanzar los granos
por fuerza centrífuga contra una superficie, lo que mata los insectos en el exterior e interior
de los granos. Los granos infestados se rompen y los insectos expuestos son retirados por
aspiración. Este proceso sólo se usa en plantas industriales que procesan granos para
consumo humano a gran escala.

El almacenaje hermético. Consiste en no permitir que haya entrada del aire al interior del
silo. Los granos e insectos consumen el oxígeno presente y lo sustituyen por el CO2,
muriendo por asfixia.

El transilaje. Consiste en pasar el grano de un silo a otro por medios mecánicos, lo que
reduce la temperatura y dispersa la humedad acumulada en algunos puntos de la masa de
granos. Hay que preocuparse de no transitar granos infestados. Cuando haya necesidad se
podrá efectuar una fumigación antes del transilaje o durante él; este proceso sólo es
aplicado en grandes instalaciones, dotadas de sistemas mecanizados de manejo del grano.

26
Los polvos abrasivos. Los polvos abrasivos están basados en la remoción de la capa de
cera de la cutícula del insecto, lo que le causa la muerte por deshidratación. Las substancias
más usadas son la sílica en jalea, el magnesio calcinado y las arcillas.

La radiación. Existen varios modos de utilizar la energía radiante en el control de insectos.

Se puede emplear la luz en trampas luminosas para atraer a los insectos y de esta manera
disponer de una idea del grado de infestación.

El empleo de variedades resistentes. El control de insectos mediante el empleo de

variedades de granos resistentes a su ataque representa un método seguro y económico. Se
considera variedad resistente la que, bajo condiciones iguales y gracias a su constitución
genotípica, se daña en menor intensidad por el ataque de un determinado insecto que otra
variedad menos resistente. Este sistema se usa principalmente para prevenir ataques de
insectos en el campo.

Control químico

El método del control químico debe ser considerado como un complemento a las otras
medidas, como la sanidad, el manejo de la temperatura y la humedad, el uso de
instalaciones adecuadas, etc. Las principales desventajas del uso del control químico son,
entre otras, que el control no es permanente, que puede haber riesgos de explosiones,
residuos y toxicidad en el momento de la aplicación, y, además, que causa resistencia de los
insectos a determinados productos. El costo de los insecticidas y equipos es elevado y
aumenta considerablemente el costo total de almacenaje de los granos en períodos
prolongados. Actualmente hay una tendencia a desarrollar productos que ofrezcan menores
riesgos, que sean selectivos, biodegradables y que dañen el ambiente lo menos posible.

Definición. Un insecticida es un producto que, bajo ciertas circunstancias y

concentraciones, es tóxico y mortal para los organismos considerados plagas de los granos
almacenados. Los insecticidas pueden ser productos naturales, como el piretro (de origen
vegetal) y las tierras diatomáceas (de origen mineral), o productos químicos desarrollados
por laboratorios especializados, cuyo objetivo principal es el control de las plagas con el
menor daño posible para las personas, los animales domésticos y el ambiente.

Toxicidad. Todos los insecticidas sintéticos son tóxicos para los seres humanos, en mayor
o menor grado. Por lo tanto, es importante seleccionar convenientemente el producto, con
el fin de evitar graves accidentes y contaminaciones. La FAO y la Organización Mundial de
la Salud han establecido normas para el uso y aplicación de insecticidas aprobados.

Poder residual. El poder residual de un insecticida es la capacidad que tiene de

permanecer activo por un cierto período de tiempo; es decir su capacidad para matar los
insectos durante días, semanas o más tiempo. Es sumamente importante seleccionar
adecuadamente los insecticidas para proveer el control más efectivo al menor costo.

Principales diferencias entre un insecticida y un fumigante. Insecticida y fumigante son

dos palabras que se usan generalmente como sinónimos, pero en realidad tienen
significados muy diversos. Con el fin de escoger debidamente el producto para un control
27
sanitario, es necesario conocer las diferencias entre estos dos términos (ver cuadro 1). Un
insecticida, como se ha visto, es un producto sólido, líquido o gaseoso que sirve para
controlar el desarrollo de los insectos. En cambio, un fumigante es un gas, cuyas moléculas
se difunden en el aire y llegan más fácilmente al centro de la masa del grano infestado.

Formas de aplicación. Normalmente los insecticidas se usan en las modalidades de:

i. pulverización residual o aspersión;

ii. pulverización protectora;
iii. vaporización; y
iv. fumigación.

Pulverización residual o aspersión. El insecticida se mezcla con agua u otro líquido. Se

pulveriza en las paredes, pisos, entarimados, techos, equipos existentes dentro del almacén
y alrededor de la unidad de almacenamiento con la finalidad de exterminar los insectos que
se esconden en depresiones, orificios, y grietas. Estos insecticidas poseen cierto poder
residual, que mata los insectos que se posen en el sitio tratado, ano en días después de haber
sido aplicados (ver cuadro 2 y figura 19).

Pulverización protectora. Se pulveriza el insecticida directamente sobre los granos a granel,

ya sea en la cinta transportadora durante el llenado del silo o bajo la forma de polvo para
pequeñas cantidades de granos almacenados. Este control tiene finalidad preventiva pero no
curativa, es decir, que se efectúa en silos y almacenes donde ano no hay una infestación
evidente (cuadro 3).

CUADRO 1: Principales diferencias entre un insecticida y un fumigante

Insecticida Fumigante
1. Un insecticida mata los insectos que se ponen en contacto 1. Un fumigante se difunda por toda la atmósfera
con él. llega hasta donde esta el insecto.
2. Los insecticidas sólidos y líquidos tienen en general, un 2. Los fumigantes, al ser gases, se difunden apen
buen "poder residual", es decir, que una vez aplicados en abre el recipiente, y no poseen poder residual; es
paredes o superficies siguen matando los insectos por varios decir, un grano que ha sido fumigado queda
días o semanas. nuevamente expuesto al ataque de insectos,
inmediatamente al disiparse el gas.
3. Los insecticidas se aplican en forma de polvo, y como 3. Los fumigantes se aplican en recintos hermétic
líquido en aspersiones y nieblas. El tamaño de las gotitas del sus moléculas penetran por una gran variedad de
liquido es grande, en comparación con las moléculas de un materiales, llegando al centro de la masa de gran
ges. su penetración en los granos es sólo superficial.
4. Los insecticidas se usan para tratar la "superficie" en 4. Los fumigantes se usan para tratar "volúmenes
almacenes o estibas de sacos. No se usan generalmente para no pueden usarse para superficies; tampoco pued
tratar volúmenes. usarse en cebos para roedores o aves.
5. Aunque bocios los productos insecticidas son venenosos 5. La aplicación de fumigantes requiere personal
para los seres humanos, un insecticida bien aplicado es capacitado y equipo especializado.
menos peligroso para los operarios.

28
CUADRO 2: Insecticida, fórmulas y dosificaciones. Pulverización residual

Insecticida Fórmulas Dosificaciones ml/m²

Deltametrina 2,5 E 0,6
Malatión 100 E 2,6
Pirimifós metílico 50 E 1,0

Figura 19. Pulverización residual o aspersión.

CUADRO 3: Insecticida, fórmulas y dosificaciones. Pulverización protectora

Insecticida Fórmulas Dosificaciones m

Deltametrina 2.5 E 18
Diclorvós 50 E 20
Malatión 100 E 18
Pirimifós metílico 50 8

Vaporización o producción de niebla ("nebulización"). Este es el proceso por el cual se

obtiene la producción de gotas pequeñísimas con el uso del calor; en este caso se alcanzan
gotas de un diámetro menor a 50 micras. El insecticida pulverizado debe ser lo bastante
volátil para que, al mezclarse con el aceite diesel, produzca una humareda con pequeñas
partículas que permanecen en suspensión en el aire por algún tiempo. Este método combate
los insectos que vuelan, como las polillas y las moscas. Sin embargo, también mata otros
insectos directamente alcanzados por el insecticida en paredes y otras superficies (figura
20). Para esta operación se utilizan termovaporizadores o nebulizadores, que convierten el
insecticida mezclado con diesel en una densa niebla que llega a todas partes del almacén
(cuadro 4).

Figura 20. Vaporización o producción de niebla ("nebulización").

CUADRO 4: Insecticida, fórmulas y dosificaciones

Insecticida Fórmulas Dosificaciones ml/100 m³

Deltametrina 10 E 2
Diclorvós 50 E 5
Malatión 60 E 7
Pirimifós metílico 50 E 5

En la operación de vaporización se deben observar los siguientes aspectos: i) la operación

deberá realizarse después del cierre de los trabajos diarios en el almacén; y ii) se
recomienda no dejar residuos de insecticidas dentro del tanque del termovaporizador.

29
Fumigación. En la fumigación de los granos almacenados se usa un insecticida fumigante,
es decir, que poco después de ser aplicado se transforma en gas letal para los insectos en
ambientes confinados, bajo determinadas condiciones de temperatura y presión. En la
fumigación, el objetivo es matar todas las etapas del insecto: huevo, larva, ninfa y adulto,
que en la mayor parte de los casos ya están establecidos dentro del mismo grano. El
fumigante penetra en los cuerpos de los insectos a través de los estigmas durante la
respiración. Su difusión se hace rápidamente a través de la masa de granos porque, al ser un
gas, éste se difunde bajo la forma de moléculas aisladas; por eso, debe usarse en ambientes
herméticos.

La toxicidad del fumigante para los insectos depende de inumerables factores, muy
complejos e interrelacionados. Las bajas temperaturas afectan la tasa respiratoria de los
insectos, interfiriendo en la absorción, adsorción y difusión de los gases a través de la masa
de granos. En general, la toxicidad aumenta a medida que sube la temperatura; por lo que
cuando la temperatura es baja, las fumigaciones deben durar más tiempo. El elevado
contenido de humedad de los granos ocasiona una mayor absorción del fumigante, reduce
su distribución y penetración en la masa de granos y aumenta el riesgo de afectar la
germinación de aquellos granos que se destinan para semilla.

Los granos pequeños presentan mayor dificultad para la difusión del fumigante en
comparación con los más grandes. Por ejemplo, para obtener una eficiencia igual para
determinado insecto en el trigo y el maíz, sería necesario aumentar la dosificación para el
trigo que es más pequeño. Otros factores que afectan la toxicidad del fumigante se refieren
al tipo de estructuras en el almacenaje y al tiempo de exposición a la fumigación. Si la
estructura es porosa (hormigón, madera) la dosis debería ser mayor que en el caso de una
estructura impermeable. El tiempo de exposición depende del producto, de su
concentración, del tipo de insecto, de la etapa biológica en que se encuentra, y de los demás
factores antes mencionados.

Para que una fumigación sea efectiva, el recipiente debe ser hermético; por lo tanto, no es
recomendable hacer fumigaciones en estructuras de ladrillo, bloque o madera, sin el uso de
carpas o lonas plásticas, pues la concentración del fumigante debe permanecer por lo menos
72 horas. La elección de un fumigante adecuado se basa en las siguientes características:

 bajo costo en función de la dosificación;

 alta toxicidad para los insectos;
 baja toxicidad para las personas;
 alta volatilidad del gas;
 buena penetración en la masa de granos;
 baja absorción en los granos;
 fácil detección para prevenir accidentes;
 que no sea corrosivo, inflamable o explosivo;
 que no afecte el poder germinativo de la semilla;
 que no altere la calidad del grano, y
 que sea de fácil obtención.

30
 

Aplicación de insecticidas, fumigantes y medidas de control

Fumigación de maíz en mazorca

El almacenaje del maíz en mazorcas es una práctica bastante usada por los agricultores en
pequeña escala. En el Brasil, según el censo agropecuario de 1970, se almacena de esta
forma el 60 por ciento de la producción brasileña; de ahí la necesidad de divulgar esta
práctica, con la consiguiente disminución de las pérdidas a nivel de finca.

Para la operación de fumigación se recomienda la dosificación que aparece indicada en el

cuadro 5.

CUADRO 5: Fumigación de maíz en mazorca

Fumigantes i.a. en la Duracion de Dosificación

fórmula la fumigación por m³

(%, (horas)
Bromuro de metilo 98 48 25 cm³
Fosfato de aluminio 57 72 1 tableta (de 3 g)
Fosfuro de aluminio 57 72 5 comprimidos (de 0 6 g)

Secuencia operacional.

 Apilar una cantidad determinada de maíz en mazorca sobre un área con piso de
cemento o sobre una lona de plástico (figura 21).
 Cubrir el maíz con una carpa plástica (PVC con 0,2 mm de espesor) que no tenga
ningún tipo de perforación o rasgadura. La perforación hecha por un clavo, por
ejemplo, puede disminuir la eficiencia de la operación (figura 22).
 Distribuir el fumigante en sitios fijados previamente, según las dosificaciones
presentadas en el cuadro 5 (figura 23).
 Tapar con "culebras arena" u otro material que permita un buen cierre hermético
entre el plástico y el piso de cemento (figura 24).
 Dejar el producto expuesto al gas por un período mínimo de 72 horas y retirar la
carpa (figura 25).
 Pulverizar la superficie de maíz almacenado con un insecticida de buen poder
residual, para evitar una nueva invación de insectos (figura 26).

Figura 21. Pila de maíz en mazorca sobre un área con piso de cemento.

Figura 22. Carpa plástica para cubrir el maíz.

31
Figura 23. Distribución del fumigante.

Figura 24. Hermetizado con "culebras de arena" u otro material.

Figura 25. Exposición del maíz en mazorca a la acción del gas por un período mínimo de

Figura 26. Pulverización del maíz con insecticida.

Confección de las culebras de arena. Se cortan fajas de 25 cm de ancho por dos o tres
metros de largo y se hace la costura formando un tubo. Se llena con arena seca hasta cerca
de unos 25 cm del extremo (figura 27).

Figura 27. Confección de las culebras de arena.

Fumigación de granos ensacados

Se puede hacer la fumigación de granos ensacados por medio de cámaras móviles o en

carpas de plástico, que permitan la fumigación de cada pila en forma separada. Las carpas o
lonas plásticas usadas para fumigar deben ofrecer, además de impermeabilidad a los gases,
una buena resistencia al choque mecánico. La hermeticidad en el punto de contacto de la
lona con el piso se realiza con "culebras de arena", que pueden ser confeccionadas con
lonas o sacos abiertos, de los cuales se cortan fajas de 25 cm de ancho por 1,5 a 2,0 m de
largo. Después de coserlas se llenan de arena, lo que permite un buen cierre.

Las pastillas o tabletas del fumigante se distribuyen en un recipiente abierto, en los rincones
de la pila. El tiempo de exposición varía de 72 a 120 horas, dependiendo de las condiciones
de temperatura: a menor temperatura, debe dejarse más tiempo. Después del tiempo de
exposición se deben abrir puertas y ventanas para una mejor eliminación de los gases
(cuadro 6).

CUADRO 6: Fumigación de granos ensacados

Fumigante i.a. de la Temperatura del Duración de la Dosificación

formula (%) grano (°C) fumigación
(horas)
Bromuro de metilo 98 más de 25 24 18 cm³/m³
    hasta 25 24  
Fosfuro de aluminio 57 más de 25 72 1 a 3 tabletas (de 3.0 g)
    16- 26 96 por 15 a 20 sacos
    10- 15 120  
Fosfuro de aluminio   16- 25 96 1 comprimido (de 0.6. g)
    10- 15   por 3 a 4 sacos

32
Fumigación de granos ensacados usando fosfina.

a. Comprobar la estabilidad de la pila, o sea, que los sacos estén bien estibados y que
no haya peligro de que se derrumben (figura 28).
b. Examinar el piso alrededor de la pila, comprobando si hay grietas o agujeros (figura
29).
c. Inspeccionar las carpas o lonas a utilizarse en la parte superior de la pila, para
observar que no existan perforaciones o roturas. Las carpas deben estar en perfectas
condiciones (figura 30).
d. Colocar la carpa plástica sobre la pila (figura 31).
e. Calcular la dosis correcta de pastillas o tabletas de fosfuro de aluminio que debe ser
aplicado (figura 32).
f. Distribuir alrededor de la pila, por debajo de la carpa plástica, las cantidades del
fumigante que ya fueron calculadas (figura 33).
g. Sellar la carpa plástica con el piso del almacén utilizando "culebras de arenan, en
forma muy cuidadosa para evitar que se escape el gas (figura 34).
h. Dos horas después, comprobar si existen escapes de gas utilizando equipo especial y
material de seguridad para los operarios (figura 35).
i. Dejar la cámara totalmente cerrada por lo menos tres días. Si se deja menos tiempo
se reduce considerablemente la eficacia de la fumigación (figura 36).
j. Retirar la carpa plástica, siempre observando el sentido del viento. Abrir todas las
puertas y ventanas para facilitar la salida de los gases remanentes (figura 37).
k. Hacer una pulverización residual con insecticida en todos los lados y en lo alto de la
pila para prevenir una reinfestación del grano (figura 38).

Figura 28. Comprobar la estabilidad de la pila.

Figura 29. Examinar el piso alrededor de la pila.

Figura 30. Inspeccionar las carpas o lonas.

Figura 31. Colocar la carpa plástica sobre la pila.

Figura 32. Calcular la dosis de pastillas o tabletas que serán utilizadas.

Figura 33. Distribuir el fumigante.

Figura 34. Sellar la carpa plástica con las "culebras de arena".

Figura 35. Comprobar si existen escapes de gas.

Figura 36. Dejar la cámara totalmente cerrada por lo menos durante tres días.

Figura 37. Retirar la carpa plástica.

Figura 38. Hacer una pulverización residual con insecticida.

33
Fumigación de granos a granel (en gran escala)

Es fundamental conocer el tipo de unidad de almacenaje cuando se pretende realizar una

fumigación de granos almacenados a granel. Así, cada tipo de almacenamiento presenta
características propias, ya sea un silo vertical u horizontal, el tipo de granero, la capacidad
de almacenar las condiciones de hermeticidad, los sistemas de movilización del producto y
la construcción de la unidad van a influir en la manera de aplicar los fumigantes y en las
dosificaciones. Cuando se usa un producto sólido, generalmente la distribución se realiza
cuando el producto está siendo almacenado. Las pastillas o tabletas son colocadas a
intervalos regulares sobre la cinta transportadora durante la carga. En silos de gran
capacidad se utilizan habitualmente equipos que efectúan dosificación automática de las
pastillas o tabletas. En el caso de que la unidad almacenadora ya esté con el grano
almacenado, las pastillas o tabletas pueden aplicarse a través de sondas (figura 39).

Figura 39. A) Aplicación de pastillas o tabletas a través de sondas. B) Equipo para la

dosificación automática de tabletas

CUADRO 7: Fumigación de granos a granel

Fumigante i.a. de la Característica del Duración de la Dosificación

fórmula (%) silo fumigación
(horas)
Bromuro de metilo 98 Con recirculación 24 18 cm/m³
del aire
Fosfuro de aluminio 57 Cualquier tipo de 72 1-3 tabletas/t
silo
Fosfuro de aluminio 57 Cualquier tipo de 72 3-6comprimidos/t (de 0,6 g)
silo

Fumigación de granos a granel con el uso de sondas

Tapar con papel kraft bituminoso, cinta adhesiva o plástico todas las aberturas más
comunes del silo, tales como: ventanas de inspección (lateral y superior), ventiladores de
aireación, puntos de carga y descarga, respiradores, etc. (figura 40). A continuación se
especifican las etapas a seguir:

 nivelar la superficie de los granos para facilitar la operación (figura 41);

 determinar la cantidad de productos existentes en el silo y calcular el número de
pastillas o tabletas (figura 42);
 empezar la operación de fumigación, introduciendo la sonda hasta la profundidad
máxima permitida (figura 43);
 colocar una cubierta plástica sobre la superficie de la masa de granos, fijándola en
las paredes del silo por medio de "culebras de arena. (figura 44);

34
  mantener la unidad cerrada y tapada por un período mínimo de tres días (figura 45);
 tras retirar el plástico, aplicar un insecticida residual en la superficie de la masa de
granos (figura 46).

Figura 40. Tapar las aberturas más comunes del silo.

Figura 41. Nivelar la superficie de los granos.

Figura 42. Determinar la cantidad de producto almacenado y calcular las pastillas o

tabletas.

Figura 43. Efectuar la operación de fumigación.

Figura 44. Colocar una cubierta plástica sobre la masa de granos.

Figura 45. Mantener la unidad cerrada y tapada por lo menos tres días.

Figura 46. Tras retirar el plástico, aplicar un insecticida residual.

Conservación del frijol con productos naturales

El cultivo de esta leguminosa se lleva a cabo en casi todos los paises de América Latina,
pues es el alimento básico en la dieta de la mayor parte de la población. El productor a
pequeña escala almacena el producto en el período entre cosechas para asegurar su
subsistencia y disponer de semilla propia para la próxima plantación. El control de insectos
es específico para cada cultivo y tiene un carácter preventivo para controlar las plagas en
los granos almacenados.

Algunas investigaciones con productos no tóxicos muestran que estos productos presentan
un control satisfactorio por un período de cuatro a cinco meses, salvo la tierra de
hormiguero, que puede presentar un buen control hasta los ocho meses después de su
aplicación. Para que este tipo de control sea efectivo es necesario iniciar los cuidados del
grano en la época de la cosecha. Se recomienda cosechar el producto con un contenido de
humedad del 18 por ciento y después proceder a secar el grano para evitar la infestación
inicial en el campo (figura 47).

Figura 47. Productos naturales para la conservación del frijol.

Productos utilizados

Aceite: La dosis más indicada está entre 2 y 7 ml de aceite por kg de frijol. El aceite y el
frijol se mezclan en un homogeneizador durante tres minutos, lo que impide que los
insectos depositen los huevos en la superficie de los frijoles (figura 48).

35
Figura 48. Utilización de aceite para impedir que los insectos depositen sus huevos en la
superficie de los frijoles.

Arena, cenizas y tierra de hormiguero seca. La dosificación es: 1 parte de producto

natural por 4 partes de frijol. El producto se mezcla manualmente, cuidando que la arena, la
ceniza o la tierra de hormiguero no se depositen en el fondo durante la mezcla. Estos
producto matan los insectos por deshidratación, al tapar los conductos respiratorios (figura
49).

Figura 49. Mezcla de los productos con el frijol.

Pimienta: Dosificación indicada: 250 g de pimienta por I saco de frijol. La pimienta se

muele en un molino normal y posteriormente se mezcla con el frijol (figura 50).

Figura 50. Uso de pimienta para proteger al frijol.

Tierra de hormiguero majada: Dosificación: 3,0 kg de tierra + 2,5 litros de agua por un
saco de frijol. Para hacer este tratamiento se recomienda colar la tierra en un cedazo de
malla de 3 mm y después poner el agua hasta que la mezcla adquiera la consistencia
deseada. Sólo entonces se mezcla con el frijol (figura 51).

Figura 51. Protección del frijol con tierra de hormiguero mojada.

Métodos preventivos para controlar insectos en mazorca

Se presentan dos sistemas preventivos para controlar insectos en mazorcas de maíz

almacenadas en trojes o almacenes. El primero consiste en seleccionar las mazorcas buenas
y el segundo en el uso de hojas de eucalipto.

Separación de las mazorcas bien cubiertas. Se trata de una tecnología desarrollada por el
Centro Nacional de Investigación de Maíz y Sorgo de EMBRAPA (Brasil) y consiste en
seleccionar y almacenar solamente las mazorcas bien cubiertas, aquellas en las que las
hojas se extienden 2 cm o más allá de la punta de la mazorca (figura 52). Las mazorcas mal
cubiertas, que tienen expuesta la punta, deberán almacenarse separadas y consumirse
primero (figura 53).

Figura 52. Mazorcas bien cubiertas.

Figura 53. Mazorcas mal cubiertas.

Uso de hojas de eucalipto. Este procedimiento consiste en lo siguiente.

 Colocar en el fondo del granero una capa de 2 a 3 cm de espesor de hojas de

eucalipto (figura 54).

36
  Colocar sobre las hojas de eucalipto una capa de 20 a 30 cm de espesor del maíz
fumigado y nivelar la superficie del maíz (figura 55).
 Ir colocando sucesivamente una capa de hojas y otra de producto hasta llenar el
depósito (figura 56).
 Al retirar el maíz se debe cuidar de que la superficie quede siempre bien nivelada
(figura 57).

Figura 54. Colocación de las hojas de eucalipto.

Figura 55. Colocación del maíz fumigado y nivelación de la superficie.

Figura 56. Colocación sucesiva de hojas y producto hasta llenar el depósito.

Figura 57. Observar que la superficie quede bien nivelada.

Roedores

Los roedores constituyen un serio problema, ya que causan enormes daños en la

conservación y almacenaje de los granos alimenticios y sus subproductos. Las pérdidas y
destrucción de productos equivalen a diez veces el valor de lo que consumen como
alimento. Las ratas consumen el 10 por ciento de su peso diariamente, mientras que los
ratones comen del 10 al 16 por ciento de su peso. Ademas, los roedores depositan sus
excrementos, orinas, pelos y pulgas sobre los productos almacenados, contaminando, por
consiguiente, la masa de granos y el mismo almacén. Los dientes incisivos de estos
animales son capaces de roer muchos materiales como madera, sacos y ladrillos. Pueden
roer tubos de plomo, hilos de conducción eléctrica y causar incendios a través de
cortocircuitos.

Además de ser animales destructores, los roedores son una fuente de enfermedades para los
seres humanos y para los animales domésticos. Causan enfermedades como la peste
bubónica (provocada por la bacteria Pesteurella pestia), la fiebre de mordedura de ratón
(producida por la bacteria Spirillum minas y Streptobacillus moniliformis), la ictericia
(provocada por la bacteria Leptospira icterohaemorrhage), la rabia y otras enfermedades
ocasionadas por mordeduras directas o transmitidas por la orina y las deposiciones, y a
través de sus parásitos internos o externos.

Los roedores se caracterizan por pertenecer al grupo de los mamíferos más prolíferos. Son
animales de gran potencial biótico, es decir, poseen gran capacidad de reproducción. Otra
importante característica es su adaptación a las más distintas áreas ecológicas. Soportan
todos los climas, desde los más fríos hasta los más calientes, y viven en regiones de alta
vegetación o en áreas prácticamente estériles.

Especies de roedores que atacan los granos almacenados

37
Tres especies de roedores causan daños de importancia económica a la conservación y
almacenamiento de granos: rata de los techos (Ranas rattus), rata gris (Rattus norvegicus) y
ratón casero (Mus musculus).

Identificación y características

1) Rata gris (Rattus norvegicus)

Distribución. Es un animal que vive en clima templado que generalmente se asocia

íntimamente a las viviendas humanas. La rata gris es muy desarrollada y agresiva, y
raramente se encuentra asociada a otras especies. Se aloja a menudo fuera de los edificios,
en agujeros y madrigueras subterráneas (figura 58).

Figura 58. Rata gris (Rattus norvegicus).

Descripción.

 Peso: 350 gramos aproximadamente

 Largo: 30 a 45 cm
 Cabeza y cuerpo: nariz chata y cuerpo grueso y pesado
 Cola: menor que la cabeza y el cuerpo
 Orejas: pequeñas
 Piel: color café o gris

Ciclo de vida.

 Período de madurez sexual: 2 a 3 meses

 Período de gestación: 23 días
 Número de individuos en cada cría: 8 a 12 hijuelos
 Número de cría por año: 5 a 8
 Período de vida: menos de un año

Hábitos. Las ratas se alojan en general fuera de los edificios, en agujeros subterráneos o en
sitios correspondientes a construcciones. Se encuentran también en madrigueras en los
terraplenes, junto a los ferrocarriles, en los almacenes, depósitos de basura, etc. Las ratas
que viven en el interior de los edificios buscan alimento en el exterior invadiendo las
viviendas y depósitos durante la noche y volviendo de inmediato a sus cuevas. Caminan
sobre superficies planas, pero pueden también subir escaleras, tambores y paredes

38
irregulares, si hay necesidad de buscar alimento. Las ratas prefieren las substancias con
carbohidratos y proteínas, aunque pueden comer otro tipo de alimento.

2) Rata de los techos (Ranas rattus)

Distribución. Es una rata común de los graneros y almacenes de subproductos. Tiene

facilidad para adaptarse a lugares lejanos a las viviendas humanas y puede encontrarse en el
campo y en las matas. Prefiere los climas tropicales (figura 59).

Figur a 59. Rata de los techos (Ranas rattus).

Descripción.

 Peso: 220 gramos aproximadamente

 Largo: 34 a 41 cm
 Cabezas y cuerpo: nariz puntiaguda y cuerpo fino
 Cola: más larga que la cabeza y el cuerpo
 Orejas: grandes
 Piel: negra, café o parda

Ciclo de vida

 Período de madurez sexual: 2 a 3 meses

 Período de gestación: 22 días
 Número de individuos en cada cría: 6 a 8
 Número de crías por año: 4 a 6
 Período de vida: menos de 1 año

Hábito. Debido a su gran capacidad de alcanzar los puntos altos de los edificios,
construyen sus madrigueras en cualquier parte donde estén lo suficientemente abrigadas.
Sus colores varían mucho, incluso en individuos de la misma especie. Sus alimentos
preferidos son las semillas, frutos, hortalizas, trigo y salvado. Viven en colonias, siempre
juntos los unos de los otros y cerca de la fuente de alimento.

3) Ratón casero (Mus musculus)

39
Distribución. Constituye la especie de menor tamaño y presenta la característica de hacer
agujeros pequeños, en distintos locales, sin concentrar su actividad en un único lugar
(figura 60). Se encuentra en todo el mundo, pues está adaptado para vivir bajo cualquier
condición climática. Presenta un olor característico y desagradable, que pasa a los granos,
principalmente cuando vive en los mismos sitios donde éstos se encuentran.

Figura 60. Ratón casero (Mus musculus)

Descripción.

 Peso: 15 a 25 gramos
 Largo: 15 a 19 cm
 Cabeza y cuerpo: pequeño
 Cola: el largo de la cola igual al conjunto del cuerpo y cabeza
 Orejas: grandes con respecto al tamaño del animal
 Piel: blanda, de coloración pardo clara

Ciclo de vida.

 Período de madurez sexual: 1 a 1,4 meses

 Período de gestación: 19 días
 Número de individuos en cada cría: 5 a 6
 Número de cría por año: 8
 Período de vida: menos de 1 año

Hábitos. Los ratones de esta especie son buenos trepadores; nadan bien; saltan
perfectamente, de modo que los animales jóvenes pueden pasar por aberturas de 0,5 cm.
Poseen notable sentido de olfato, tacto y oído, pero mala vista, y construyen sus
madrigueras con substancias blandas y pequeñas ramas. Sus hábitos alimenticios son
curiosos: les gusta probar alimentos nuevos y, en general, buscan los mismos alimentos
preferidos por los seres humanos; pueden sobrevivir con poquísima cantidad de agua.

Presencia de roedores en el almacén

Dado que el ratón presenta una ruta regular en su movimiento, produce un rastro bien
definido. En el exterior de los edificios su presencia se distingue porque deja un camino liso
en el suelo, sin vegetación. En el interior de los almacenes se perciben las huellas dejadas
en los rincones, debido al polvo y las harinas que hay normalmente en el piso. Otras marcas
de la presencia de ratones son los agujeros producidos en los sacos o recipientes de madera.

40
Las deposiciones son una forma de identificar a los ratones; se las encuentra a lo largo de
los caminos por donde pasan o próximo a sus lugares de alimentación. Las deposiciones
frescas presentan un aspecto billante y oscuro mientras que las viejas tienen la coloración
opaca y dura. El Rattus norvegicus las presenta en forma aplastada, con unos 1,9 cm de
largo aproximadamente, mientras que las del Rattus rattus son de forma puntiaguda, con
1,25 cm de largo, igual que las del Mus musculus, que sólo miden 0,65 cm.

Cuando hay necesidad de efectuar un análisis más riguroso, se puede utilizar la luz
ultravioleta para detectar la presencia de orina de ratón, ya que se presenta una
fluorescencia en los sitios afectados.

Inspección y aseo

El paso inicial para un buen programa de combate de los roedores es conocer la especie,
lugar de reproducción, fuentes de alimento y la intensidad de la infestación.

Medidas preventivas

Eliminación de los refugios. Una de las principales medidas profilácticas es eliminar los
escondrijos preferidos por las ratas. Toda vegetación alta alrededor de los edificios, la
basura amontonada, la madera apilada y los residuos de productos almacenados deben ser
eliminados. Se debe tapar con cemento todos los agujeros, grietas y aberturas en las paredes
del almacén. El alcantarillado, los respiradores, las aberturas para ventilación y las ventanas
deben protegerse con telas metálicas con orificios menores de 0,6 cm (figura 61).

Figura 61. Malezas, basuras y desperdicios sirven de refugio para los roedores.

Edificios a prueba de roedores. En el caso de un depósito de madera, debe elevarse el

piso de modo que quede como mínimo a unos 80 cm por encima del suelo. Alrededor de los
pilares se deben colocar barreras contra ratones para impedir que trepen por ellos (figura
62). En un almacén tradicional es necesario cubrir las paredes externas con argamasa de
cemento liso hasta unos 60 cm de altura, y procurar que las puertas y ventanas ajusten
perfectamente (figura 63).

Figura 62. Barreras contra ratones.

Figura 63. Las puertas y ventanas deben ajustar perfectamente.

Medidas curativas

Control químico. Como complemento de las medidas profilácticas preventivas, se dispone

de un método de control que consiste en la utilización de trampas y rodenticidas. Los
rodenticidas son substancias químicas usadas para exterminar a los roedores; estas
substancias deben ser sumamente tóxicas en dosis muy pequeñas para que al mezclarlos
con los cebos no sean advertidos por el roedor. Existen dos grupos de rodenticidas: los de

41
acción rápida, que se emplean en "dosis única" y los de acción lenta, empleados en "dosis
múltiples" y que son generalmente del tipo anticoagulante.

Los rodenticidas de acción rápida matan pronto a los roedores, pero presentan el
inconveniente de que si comen dosis sub-letales, provocará el rechazo del cebo. Los de
acción lenta son aquellos en que el ratón consume dosis múltiples del cebo envenenado
hasta completar la dosis letal. Los síntomas de intoxicación sólo aparecen después de algún
tiempo. En el mercado existen nuevos productos de acción lenta, pero de una sola dosis.
Estos tienen la ventaja de que son efectivos en dosis muy pequeñas y vienen ya preparados,
de modo que no necesitan cebos y son menos rechazados por los roedores (figura 64).

Figura 64. Cebos roedores.

Rodenticidas de acción rápida. Este tipo de veneno actúa rápidamente, causando la

muerte de los roedores. Son productos sumamente tóxicos, que deben ser puestos en
lugares donde haya graves problemas con los roedores; pero debe garantizarse que no se
produzca ningún contacto con los alimentos. Su aplicación requiere de una persona
autorizada y experimentada, que tenga conocimientos y práctica en el combate contra los
ratones. Los principales ingredientes de los productos más usados son: estricnina, sulfato de
talio, arsénico, alfa-naftil-tiourea, escila roja, shoxin. La dosificación de cada producto se
indica en su respectiva caja. Cuando se los emplea para la fabricación de cebos, se deben
seguir las instrucciones del fabricante. El uso de algunos de estos productos ha sido
prohibido debido a su alta toxicidad.

Rodenticida de acción lenta. Son productos que provocan el envenenamiento de los

ratones, en dosis pequeñas, por lo que los animales no lo advierten cuando comen el cebo.
Actúan inhibiendo la formación de la protrombina y producen hemorragias internas que los
llevan a la muerte. Los principios activos de los productos utilizados son: hidroxicumarinas
(warfarina, fumarina) e indandionas (pival, valona, difacinona).

Cebos envenenados. La elección de un alimento para cebo envenenado es una tarea

importante para que el control tenga éxito. Los cebos deben ser apetecibles y ejercer una
acción atractiva, principalmente cuando se trata de almacenes donde existen abundantes
alimentos. Considerando la gran variedad de alimentos que los ratones ingieren, no hay
ningún cebo que sea el "mejor". Aceptan normalmente subproductos del maíz, carne,
verduras, frutas, etc. Para que la operación sea realmente eficiente es necesario realizar
pruebas con alimentos no envenenados, hasta encontrar qué cebo es el preferido por los
ratones (figura 65).

Figura 65. Pruebas de cebos para conocer las preferencias de los ratones.

Hongos

42
Los hongos son organismos multicelulares, cuyas células se organizan en filamentos
llamados hitas. La masa de hitas se conoce con el nombre de micelio y es la parte
vegetativa. Los hongos se multiplican por esporas (figura 66).

Figura 66. Grano sano e invadido por hongos.

Cuando los hongos atacan los granos, se producen pérdidas debidas a varias causas:

a. disminución del poder germinativo

b. decoloración de la semilla
c. calentamiento
d. alteraciones bioquímicas
e. posibilidad de producción de toxinas, y
f. pérdida de materia seca.

Condiciones para su crecimiento

Se han aislado más de cien especies de hongos de los granos de cereales. Cada una tiene
una temperatura óptima y una mínima, y un valor de humedad relativa para el desarrollo de
los hongos. La temperatura ideal para el crecimiento de la mayor parte de los hongos en los
granos está entre los 25 y los 26°C; sin embargo, algunos hongos se desarrollan mejor
alrededor de los 37°C. La temperatura mínima es variable y se ha establecido que algunos
hongos crecen muy bien alrededor de 0°C (figura 67).

Figura 67. Temperatura de crecimiento para los hongos.

En cuanto a la humedad relativa del aire, la germinación de las esporas varía entre los 65 y
el 93 por ciento, dependiendo de la especie. Por lo tanto, para prevenir el crecimiento de los
hongos, la humedad relativa del aire en el interior de la masa de granos, deberá ser menor
que 65 por ciento y la temperatura, lo más baja posible, dentro de ciertos limites
económicos y técnicos reales (figura 68).

Figura 68. Humedad relativa del aire.

 
43
Hongos de campo

Los principales hongos de campo encontrados en los granos de los cereales son de los
géneros Cladosporium, Helminthosporium, Alternaria y Fusarium. Causan la decoloración
de los granos de los cereales, lo que a menudo se observa cuando los granos quedan
expuestos a la excesiva humedad de las cosecha. Además de afectar la apariencia del grano,
los hongos de campo pueden ocasionar una disminución del poder germinativo de las
semillas.

Hongos de almacén

Los daños causados por los hongos de almacén son mayores que los producidos por los
hongos de campo. Las esporas de algunos hongos de almacenaje están presentes en los
granos antes de la cosecha. Bajo condiciones favorables de temperatura y humedad, las
esporas crecen y los granos son invadidos por los hongos. Las condiciones que afectan el
desarrollo de los hongos en los granos son:

a. humedad elevada del grano

b. temperatura relativamente alta del grano
c. condición del grano (partido, sucio, etc.)
d. cantidad de materias extrañas en el grano, y
e. presencia de organismos extraños.

Contenido de humedad del grano y temperatura. Ninguna especie de hongo se

desarrolla a una humedad relativa inferior al 60 por ciento. Los hongos de la especie
Aspergillus, la más resistente a ambientes secos, entre los hongos de granos almacenados,
crece a 65 por ciento de humedad relativa. Como muchas especies se desarrollan a más de
70 por ciento de humedad relativa, un grano a 27°C estará expuesto a la invasión de hongos
de almacén mientras el nivel de humedad esté por encima del 12,5 al 13,4 por ciento.

Es importante notar que una medición de la humedad promedio dentro del almacén no
determina ni garantiza el período del almacenaje de los cereales. El deterioro puede
presentarse en lugares aislados del almacén, donde la humedad del grano es alta. El grano
almacenado con un nivel de humedad promedio del 13 por ciento, pero que presenta una
variación entre el 10 y el 16 por ciento, no es seguro para un almacenamiento a largo plazo,
debido a que en alguna parte del lote existen granos con 16 por ciento de humedad (figura
69).

Condición del grano. Los granos y semillas deberán estar en buenas condiciones y no
presentar ningún daño, para evitar la aparición de hongos y facilitar las mejores condiciones
de almacenaje (figura 70).

Figura 69. Grano almacenado invadido por hongos.

44
Figura 70. Los hongos invaden con mayor facilidad los granos dañados.

Materias extrañas. El grano con alto porcentaje de materias extrañas generalmente no está
del todo seco. La limpieza del grano antes del secado es una de las mejores formas de evitar
la presencia de hongos y de insectos (figura 71).

Figura 71. Equipo para la limpieza de los granos.

Organismos extraños. Algunos de los insectos que infestan los granos almacenados, en los
que las etapas de larva y ninfa se desarrollan dentro del grano, llevan consigo un gran
número de esporas de hongos de almacén. La infestación por insectos proveen la
temperatura y la humedad necesarias para un rápido crecimiento de estos hongos (figura
72). Los ácaros se desarrollan en granos contaminados por hongos y posteriormente se
vuelven sus transmisores para toda la masa de granos.

Figura 72. Los insectos propician la invasión de los granos por hongos.

Prevención de los hongos

El desarrollo de los hongos en los granos de cereales puede ser controlado por medios
físicos y químicos. Los ácidos propiónico, acético, butírico y fórmico pueden ser usados

45
como preventivo químico de los hongos en granos con alto contenido de humedad (20 a
35% b.h.). La dosificación de cada producto varía según el contenido de humedad del
grano, la temperatura ambiental del almacén, la cantidad de granos dañados y el período de
almacenamiento. En general, los granos tratados con ácidos (como el propiónico, por
ejemplo) no se enmohecen, pero la viabilidad de la semilla se ve muy afectada.

La cantidad de ácido que se utiliza varía según la humedad del grano y el período de
almacenamiento. En el caso de un almacenamiento de 10 meses, un lote de maíz con 19, 22
y 24 por ciento de humedad debe ser tratado con las cantidades de 0,2, 0,3 y 0,4 por ciento
respectivamente. Debe notarse que este tipo de tratamiento no puede utilizarse para
alimentos destinados al consumo humano (figura 73).

Los métodos físicos para el control de los hongos de almacén son el mantenimiento de
humedades y temperaturas las más bajas posibles, en la masa de granos, dentro de
márgenes razonables y económicos. La limpieza adecuada del producto al llegar al centro
de acoplo o almacenamiento es otra precaución indispensable para prevenir y controlar los
hongos.

Figura 73. Aplicación de productos químicos para prevenir el desarrollo de hongos.

Micotoxinas

Algunos de los hongos que se desarrollan en los granos producen substancias químicas que
son tóxicas tanto para los seres humanos como para los animales. Tales venenos químicos
reciben la denominación de micotoxinas. Un grupo específico de micotoxinas, las
aflatoxinas, ha sido considerado de gran peligro para los animales y las personas. La
aflatoxina es procedente de los hongos de almacén, Aspergillus (específicamente
Aspergillus flavus), cuyas esporas se encuentran muy diseminadas en la naturaleza.

Una pequeña cantidad de aflatoxinas en el grano puede causar enfermedades graves y aun
la muerte de animales. No todos los animales son susceptibles a la aflatoxina; los más
jóvenes son más susceptibles que lo más viejos. Se ha observado que las aves domésticas,
los cerdos y los bovinos sufren serias alteraciones patológicas cuando ingieren alimentos
contaminados con aflatoxinas.

Bibliografia

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grains. Westport, Connecticut, U.S.A., The Avi Publishing Company.

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46
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Brasil, CENTREINAR. 61 p.

PUZZI, D. 1986. Abastecimento e armazenagem de grãos. Campinas-SP, Brasil, Instituto

Campineiro de Ensino Agrícola. 604 p.

Aireacion de los granos

Capítulo VI. AIREACION DE LOS GRANOS
Ing. de Alimentos, M.Sc. losé Antônio Marques Pereira

Introduccion

En el pasado, periódicamente se hacía el "transilaje" de los granos moviéndolos de una

célula de almacenamiento a otra para que el aire pasara por el grano y as! mantener la
calidad comercial del producto. Hoy en día la aireación, que mueve el aire a través de la
masa de granos, se ha tornado una práctica común en todo el mundo, y se acepta como una
técnica de conservación de la calidad de los granos almacenados. La aireación es una
técnica aplicable para cualquier estructura de almacenamiento a granel. Sin dada, el
almacenamiento a granel por un período de tiempo prolongado, tanto en silos como en
graneros, es impracticable sin un sistema de aireación bien proyectado y adecuadamente
manejado.

En aireación de granos, los caudales de aire utilizados son muy pequeños y, en

consecuencia, el proceso de enfriamiento y uniformación de la temperatura de la masa es
bastante lento, exigiendo muchas horas para realizarse plenamente. Además, es importante
que el aire del ambiente que va a ser forzado a través de la masa de granos, esté en
condiciones de temperatura y humedad adecuadas para que se puedan aprovechar todos los
beneficios que la técnica puede ofrecer.

47
A continuación se proporcionarán algunos fundamentos del uso de la aireación como
técnica de conservación de la calidad de los granos almacenados e indicaciones de los
parámetros a considerar, al tomar la decisión de encender el ventilador.

En el Brasil, por ser la aireación una técnica que está siendo aplicada desde hace pocos
años, hay una concepción de uso del sistema como "herramienta" para la solución de
problemas de calentamiento de la masa de granos; esto es, uso de la aireación como técnica
correctiva. Debe comprenderse que la aireación es una técnica de conservación que debe
ser usada de manera preventiva.

Sin duda, nunca es posible mejorar la calidad del producto almacenado; a lo más se
consigue preservar la calidad inicial del producto recibido, y todos los esfuerzos que se
hacen durante el almacenaje deben ser dirigidos hacia ese objetivo: mantener la calidad de
los granos. En este contexto, la aireación tiene un papel esencial, motivo por el cual es
preciso que se explote al máximo.

Objetivos generales de la aireacion

La aireación es el movimiento forzado de aire ambiente adecuado a través de la masa de

granos, con el objetivo específico de disminuir y uniformar la temperatura, propiciando
condiciones favorables para la conservación de la calidad del producto durante un período
de tiempo prolongado.

La aireación de los granos es el método de control ambiental más difundido y usado en la

preservación de la calidad de los granos almacenados. Esta tecnología se usa para modificar
el microclima de la masa de granos provocando ciertas condiciones que son desfavorables
para el crecimiento de organismos perjudiciales.

Esta técnica no es muy reciente, pues desde 1793 ya se tenían noticias de sistemas de
aireación dotados de fuelles accionados por "molinos de viento.. Hoy es utilizado en todo el
mundo, principalmente en los Estados Unidos, los países europeos, Australia, Israel y
Argentina. En el Brasil, a pesar de que se puede considerar como muy reciente el uso de la
aireación, su divulgación y uso están creciendo en forma bastante acelerada. En este país
aún se puede considerar como una práctica común el "transilaje", que tiene el mismo
objetivo de la aireación, o sea, disminuir y uniformar la temperatura de la masa de granos.
El transilaje se realiza transfiriendo la masa de granos de una célula de almacenamiento a
otra; con lo que los granos se enfrían al pasar por el aire durante el movimiento del
producto en los elevadores, en los transportadores horizontales y en la descarga por
gravedad.

El transilaje resuelve parcialmente el problema de exceso y falta de uniformidad de la

temperatura, ya que la reducción de la temperatura es pequeña, y son necesarias varias
operaciones de transilaje para que ocurra una disminución significativa de la misma. La
energía gastada, los daños y pérdidas provocados por el movimiento del producto (quiebre
de granos y aumento del número de granos trizados), el desgaste del equipo, el espacio
extra requerido, y el tiempo necesario para ejecutar la operación, son algunos de los

48
factores que ponen en desventaja al transilaje en comparación con la aireación. El sistema
de aireación, en general, esta formado por los siguientes elementos.

a. Un dispositivo para mover y forzar el paso del aire a través de la masa de granos
(ventilador)
b. Ductos de alimentación y aire
c. Ductos de distribución del aire (figura 1).

En el transilaje se utilizan los equipos que existen en la estructura de almacenamiento para

mover el producto (figura 2).

Figura 1. Sistema para la distribución del aire.

Figura 2. Transilaje de granos utilizando los equipos ya existentes en la estructura de

almacenamiento.

Para comprender el tema de la aireación es necesario: primero conocer lo suficiente

respecto a las causas del deterioro de los granos en almacenamiento, identificar las
variables que influyen en el proceso y saber cuáles propiedades físicas de los productos son
importantes para esta técnica. Con esta información, se puede propiciar un microclima en la
masa de granos que ayude a preservar la calidad del producto durante el almacenamiento.

Masa de granos: Un sistema ecologico

Una masa de granos es un sistema ecológico creado por el hombre. En este sistema, los
organismos vivos (componentes biológicos) y el medio ambiente dentro de la masa, donde
hay componentes que no son organismos vivos (medio abiótico) interactúan entre sí. El
deterioro de los granos almacenados resulta de la interacción entre variables físicas,
químicas y biológicas. En este sistema ecológico, el principal organismo vivo es el grano.
Tanto el grano como la masa de granos poseen atributos físicos y biológicos, algunos de los
cuales dependen principalmente del medio que los rodea.

El medio abiótico de la masa de granos incluye variables físicas como la temperatura,

variables químicas inorgánicas, el oxígeno y gas carbónico, y variables físico-químicas
como la humedad y un conjunto de compuestos orgánicos, los cuales son el subproducto de
la actividad biológica. Existen otras variables bióticas de la masa, incluyendo
microorganismos (tales como hongos, levaduras y bacterias) y artrópodos (como insectos y
ácaros); además de vertebrados (roedores y pájaros). Estas plagas que atacan los granos,
raramente actúan solas (figura 3).

El deterioro de los granos almacenados es, en cierta forma, un proceso complejo.

Normalmente es un proceso lento y al principio poco perceptible. Sin embargo, puede ser
rápido si las variables que influyen en el mismo están correctamente combinadas; esto es, si
las variables físicas, químicas y biológicas son favorables a la actividad biológica del grano

49
y de los otros organismos vivos que habitan en el medio ecológico creado en la masa de
granos.

Higroscopicidad de los granos

Los granos de las diversas especies de cereales, oleaginosas y otros son de naturaleza
higroscópica; es decir su contenido de humedad varia de acuerdo a las condiciones de
temperatura y humedad relativa del aire ambiente donde se encuentran. El grano puede
ganar humedad (absorción) o perder humedad (desorción). Para cada combinación de
temperatura y humedad relativa del aire, existe un contenido de humedad del grano que se
mantiene en equilibrio con esa temperatura y humedad relativa; ese contenido de humedad
es denominado "humedad de equilibrio del grano" (cuadros A-1 al A-6 en anexo).

Figura 3. Factores bióticos y abióticos que influyen en el deterioro de los granos.

La afinidad entre los granos y el agua es comúnmente denominada higroscopicidad. El

potencial de absorción de agua de las substancias que constituyen el grano puede ser
representado gráficamente o en la forma de tablas, como las presentadas en el anexo. Una
isoterma describe la cantidad de agua absorbida por un material biológico (contenido de
humedad) a una cierta temperatura y humedad relativa que se mantienen constantes. La
figura 4 muestra las isotermas del maíz para algunas temperaturas.

Figura 4. Isotermas del maíz para algunas temperaturas.

Actividad del agua

El concepto de actividad del agua (Aw) está relacionado con su potencial químico; la
actividad del agua es, en la práctica, igual a la humedad relativa de equilibrio expresada en
decimal:

La actividad del agua es un indicador de la disponibilidad de este elemento para la

actividad biológica del grano y de los microorganismos que lo atacan. Para considerar la
estabilidad de un producto almacenado y sus riesgos de deterioro, se debe analizar la
actividad del agua en conjunto con la temperatura. Este análisis proporciona mayor
información práctica que sólo analizar el contenido de humedad y temperatura. Esto se verá
con más detalle más adelante.

En una masa de granos almacenados con determinado contenido de humedad ("H") y

temperatura ("T"), la temperatura y humedad relativa del aire del espacio intergranular,
50
están en equilibrio con las condiciones del grano. Esto quiere decir que la temperatura del
aire y del grano entrarán en equilibrio, y que la humedad relativa del aire estará
determinada por el contenido de humedad y por la temperatura de equilibrio aire-grano
(figura S).

Figura 5. Actividad del agua en el grano. Factores que influyen en el equilibrio aire-grano.

Disponibilidad de agua y estabilidad del grano en almacenamiento

Las reacciones químicas y bioquímicas requieren un mínimo de "agua solvente" para poder
comenzar, así su velocidad aumenta en función de la cantidad de "agua solvente"
disponible. Como ejemplo se pueden citar las reacciones enzimáticas, las reacciones de
maduración, hidrólisis de proteínas y la gelatinización de carbohidratos. En la figura 6 se
muestra el deterioro que ocurre en los granos.

Figura 6. Deterioro de los granos en función de la actividad de agua

En el cuadro 1 se presentan datos de la actividad del agua en algunas especies de granos

para temperaturas de 4°C a 38°C, y los contenidos de humedad en que los productos son
comúnmente almacenados en América Latina. La actividad del agua de los granos por
debajo de 0,65, prácticamente elimina el riesgo de crecimiento de hongos; en consecuencia
se evita su deterioro. Los granos con contenido de humedad y temperatura que
corresponden a la actividad del agua entre 0,65 a 0,70 pueden ser almacenados por un
período de tiempo corto (algunos meses). La actividad de los hongos, con esa
disponibilidad de agua, es lenta; por ejemplo, si hubiese un foco de insectos, la elevación de
la temperatura debida a la respiración de los mismos podría ocasionar un aumento de la
velocidad de crecimiento de los hongos y el deterioro del producto. Los granos con
contenido de humedad y temperatura que corresponde a la actividad del agua superior a
0,70 no están en condiciones aptas para el almacenamiento, puesto que la disponibilidad de
agua es elevada. En efecto, la actividad biológica de los granos y de los microorganismos
será más rápida.

CUADRO 1: Actividad te agua de algunas especies de granea, para varios contenidos de

buredad y temperaturas, comunnente usados en el almacemiento de qranos

Contenido de humedad

Como se muestra en el cuadro I, el comportamiento de cada especie de granos es diferente

en relación a los valores de la actividad del agua para un determinado contenido de
humedad y temperatura del grano. Por ejemplo, el maíz una actividad de agua igual a 0,621
para una temperatura de 30° y contenido de humedad de 12,5. Para ese mismo contenido de
humedad, la actividad del agua de la soja es 0,720. En el primer caso, para el maíz la

51
actividad del agua asegura la estabilidad del producto durante el almacenamiento; en el
segundo caso, para la saja, el producto no está en condiciones de almacenarse por un
período de tiempo largo. El análisis de la actividad del agua es el factor más importante
para establecer los contenidos de humedad recomendados para el almacenamiento seguro
de los granos.

Microflora de los granos almacenados

La microflora de los granos almacenados está constituida por una gran variedad de
microorganismos, siendo los hongos los principales. La disponibilidad de agua y la
temperatura son los principales factores que influyen en el crecimiento de los
microorganismos en granos almacenados. Sin duda, los agentes fundamentales de deterioro
de los granos almacenados son los hongos. En la figura 6 se ve esquematizada la actividad
del agua necesaria para el crecimiento de hongos, bacterias y levaduras en los cereales. Se
puede observar que el desarrollo de las bacterias y levaduras solamente se presenta bajo
condiciones de elevada disponibilidad de agua, arriba de 0,85 para levaduras y de 0,90 para
bacterias. Por ejemplo para el maíz, con temperaturas de 20°C a 30°C esto corresponde a
contenidos de humedad mayores de 17,0 por ciento, base húmeda.

El cuadro 2 muestra los principales hongos de los granos almacenados, junto con la
actividad de agua mínima para su crecimiento a una temperatura de 26°C. El cuadro 3
muestra el contenido de humedad de algunas especies de granos y semillas en equilibrio
con actividades del agua en el rango de 0,65 a 0,85 para temperaturas entre 24°C y 30°C.
Las temperaturas mínimas, óptimas y máximas para el crecimiento de algunos hongos del
almacenamiento se muestran en el cuadro 2 del capítulo 3.

Al analizar la información contenida en los cuadros I al 3, queda claro por qué es necesario
establecer el contenido de humedad más apropiado para el almacenamiento seguro de cada
especie de granos. Cada especie tiene un comportamiento higroscópico diferente, lo que se
refleja en la actividad del agua que el grano mantiene. El contenido de humedad para un
almacenamiento prolongado, sin que se produzca desarrollo de hongos, es aquél en que la
actividad del agua del grano es menor de 0,65 para las temperaturas que son comunes para
el almacenamiento de los granos.

CUADRO 2: Actividad del agua y humedad relativa mínima de equilibrio para el

crecimiento de algunos hongos de almacenamiento, a una temperatura óptima de 26 a
30° C

Hongos Actividad del agua Humedad relativa

equilibrio (%)
Aspergillus helophilicus 0,68 68
Aspergillus restrictus 0,70 70
Aspergillus glaucus 0,73 73

52
Aspergillus candidus 0,80 80
Aspergillus ochraceus 0,80 80
Aspergillus flavas 0,85 85
Penicillium spp 0,80 a 0,90 80 a 90

Fuente: CHRISTENSEN, 1974

CUADRO 3: Contenido do humedad de algunos granos y semillas en equilibrio con

diversas humedades relativas, para un rango de temperatura de 24°C a 30°C

Insectos de los granos almacenados

Los insectos que habitan en los granos almacenados son en su mayoría de naturaleza
subtropical y no de climas fríos por lo que su temperatura óptima de crecimiento debe estar
entre 27°C a 37°C. Al disminuir la temperatura de la masa de granos abajo de 17°C, el
desarrollo de la mayoría de las especies es insignificante. Los límites de temperatura,
mínima y óptima, para el desarrollo de las diversas especies de insectos que infestan los
granos almacenados se indican en el cuadro 4.

CUADRO 4: Temperaturas, mínimas y óptimas, para el desarrollo de diversas

especies de insectos que infestan los granos almacenados

  Temperatura (°C)
Insectos Mínima Optima
Sitophilus orizae 17 23-31
Oryzaephilus mercator 20 31-34
Oryzaephilus surinamensis 21 31-34
Tribolium confusum 21 30-33
Tribolium castaneum 22 32-35
Lasionderma serricorne 22 32-35
Cryptolestes pusillus 22 28-33
Crptolestes ferrugineus 23 32-35
Rhyzopertha dominica 23 32-35
Trogoderma granarium 24 33-37

Fuente: Puzzi, 1986.

Respiración

53
Granos y hongos, como todo organismo, respiran para mantenerse vivos. La medición de la
respiración de los granos es difícil, pues es prácticamente imposible separar la respiración
de los granos de aquélla de los hongos asociados. Los principales productos de la
respiración y del consumo de reservas de los granos, desde el punto de vista de la
conservación de los mismos, son el agua y la energía. Bajo condiciones aeróbicas, la
combustión completa de un carbohidrato típico y de la grasa es representada por las
siguientes ecuaciones:

D- Glucosa

C6H12O6 + 6O2 6CO2 + 6H2O + 677,2 kcal

1,0 litro de O2 consumido = 5,04 kcal

1,0 litro de CO2 producido = 5,04 Kcal

Tripalmitina

(C15H31COO)3 C3H5 + 721/2 O2 51CO2 + 49H2O + 7616,7 kcal

1,0 litro de O2 consumido = 4,69 kcal

1,0 litro de CO2 producido = 6,67 kcal

Varios son los factores que influyen en la velocidad del proceso de respiración de los
granos almacenados. Entre estos factores, los principales son: contenido de humedad,
temperatura, disponibilidad de oxigeno y manejo del grano. Es interesante analizar estos
factores en conjunto para determinar el comportamiento de la masa de granos almacenados.
Cuanto mayor es la disponibilidad de humedad y de temperatura, mayor es la velocidad de
respiración del producto, considerándose que el oxígeno presente es suficiente para el
proceso.

El comportamiento de los granos durante su almacenamiento está influenciado por las

condiciones climáticas existentes durante su crecimiento, por el grado de maduración
durante la cosecha, por el método de cosecha y por la manipulación que sufrió el producto
antes del almacenamiento. Así, cuanto mayores son los daños sufridos por el producto
desde su producción hasta el momento del almacenamiento, más susceptible estará a los
agentes que causan el deterioro. Los granos sanos presentan tasas de respiración menores
que aquellos que sufren daños. La figura 7 muestra un gráfico que relaciona la temperatura,
el contenido de humedad y la tasa de respiración de los granos de trigo.

Figura 7. Gráfico que relaciona la temperatura, el contenido de humedad y la respiración de

los granos de trigo.

Condensación de la humedad

54
La condensación de la humedad ocurre cuando una masa de aire caliente encuentra una
superficie con menor temperatura lo que propicia que la temperatura del aire disminuya
hasta llegar al punto de rocio (figura 8). Este fenómeno es muy importante en el
almacenamiento de los granos.

El calentamiento diurno de la lamina de la pared del techo de los silos metálicos hace que la
temperatura del aire, en el espacio intergranular próximo a la pared, suba. Lo mismo pasa
con el aire que está sobre la capa superior de los granos. El aire caliente tiene mayor
capacidad de mantener vapor de agua, y como éste está en contacto con el grano, la
humedad del grano se evapora y el aire queda, por lo tanto, caliente y húmedo. Con la
disminución de la temperatura durante la noche, la temperatura del aire en esos espacios
también irá disminuyendo hasta alcanzar temperaturas bajo el punto de rocío, ocurriendo
entonces la condensación de la humedad. La posibilidad de que el aire se condense en los
silos de concreto es menor que en los silos metálicos.

Figura 8. Condensación de la humedad.

Beneficios de la aireación

La actividad de los insectos, la migración de humedad y el crecimiento de los hongos son

los principales factores que ocasionan el deterioro de los granos almacenados. La
temperatura y el contenido de humedad del grano definen la actividad del agua contenida
en el producto almacenado. La temperatura y la humedad relativa del aire del espacio
intergranular siempre tenderá a estar en equilibrio con las condiciones del grano. Pueden
ocurrir cambios en las condiciones del aire del espacio intergranular, provocados por las
condiciones del ambiente externo a la masa de granos, pero la mayoría de las veces estos
cambios son lentos; sin embargo, sus consecuencias pueden ocasionar pérdidas por
deterioro. La aireación como técnica de conservación, para evitar el deterioro, debe ser
siempre utilizada de manera preventiva nunca de manera correctiva. Los beneficios que la
aireación puede traer para el producto almacenado, sólo serán plenamente aprovechados si
la técnica se aplica de manera preventiva.

Enfriamiento de la masa de granos

El enfriamiento de la masa de granos es el principal y el más ventajoso beneficio de la

aireación. Si el aire ambiente es adecuado para el proceso, el enfriamiento, traerá beneficios
para la conservación del grano almacenado. Al disminuir la temperatura de los granos,
disminuye también la actividad del agua; esto es, disminuye la disponibilidad de agua para
actividades biológicas tanto de los granos como de la microflora presente. Asimismo, la
disminución de la temperatura retardará o hasta inhibirá (dependiendo de la temperatura
alcanzada con el enfriamiento) el desarrollo de los insectos (cuadro 5). La temperatura es

55
además un factor que influye en la respiración de los granos; cuanto menor es, menor es la
velocidad de respiración y, por lo tanto, menor la producción de calor.

Suponiendo que todos los granos de un granel fueran almacenados con el mismo contenido
de humedad, dicha humedad variará en torno a un valor medio y será posible encontrar
granos con 1 a 2 puntos porcentuales de humedad tanto para arriba como para abajo de ese
valor medio. Además, al inicio del almacenamiento el producto generalmente tiene una
temperatura elevada y no uniforme, principalmente cuando se ha secado a altas
temperaturas, ya que raramente sale de la etapa de enfriamiento del secador con la misma
temperatura del ambiente. Al inicio del almacenamiento, es común que se mezclen los
granos que fueron recibidos secos con aquellos que se secaron a altas temperaturas. Estas
condiciones propician las actividades biológicas tanto del grano (respiración) como de los
otros organismos vivos que habitan en la masa de granos (hongos e insectos).

La aireación es la técnica que permite modificar el microclima de la masa de granos con el

fin de establecer condiciones favorables para la conservación del grano. Con las bajas
temperaturas se puede, por lo tanto, inhibir la actividad biológica o, si eso no es posible, se
puede limitar la velocidad de los procesos de deterioro. El establecimiento de un programa
mensual de aireación preventiva, para mantener la masa de granos a una temperatura baja,
hará que los daños del grano sean mínimos.

Migración de la humedad

Se piensa que un producto que ha sido adecuadamente cosechado y secado está en

condiciones de ser almacenado por un período de tiempo largo. Esto es efectivo, siempre
que no haya modificaciones en el microclima de la masa de granos durante el período de
almacenamiento, ya que pueden ocurrir cambios lentos que se deben tanto a variaciones de
las condiciones ambientales como al ataque de plagas.

Los granos generalmente se almacenan a temperaturas relativamente altas, en comparación

con las bajas temperaturas ambientales que pueden ocurrir, por ejemplo en una reglón en
que el invierno es riguroso. De esa forma, si la temperatura ambiental es menor, los granos
que están próximos a las paredes y a la parte superior de los silos metálicos tendrán una
temperatura menor que la del interior de la masa y por lo tanto, existen condiciones para el
establecimiento de corrientes de aire movido por convección natural.

Cuando la temperatura de la masa de granos, próxima a la pared, está más fría se presenta
un movimiento del aire frío en sentido descendente y, en consecuencia, el aire caliente (el
del interior de la masa) se mueve en sentido ascendente (figura 9). Este movimiento de aire,
ocasionado por la diferencia de temperatura, propiciará condensación de la humedad, ya
que el aire frío descendente ocupará el lugar del aire caliente que subió por convección
natural. Cuando el aire caliente se encuentra en la parte superior de los granos, que está fría,
disminuye su temperatura y si ésta baja hasta un valor inferior a la del punto de rocío, la
humedad se condensará. Esta condensación, además de presentarse en la capa de granos,
puede ocurrir también en la chapa del techo del silo lo que hace posible que la humedad
56
gotee sobre la masa de granos. La humedad condensada podrá usarse para actividades
biológicas tanto del grano como de los microorganismos.

Figura 9. Movimiento del aire

En la estación del año en que la temperatura del aire externo es mayor que la de la masa de
granos pueden producirse corrientes de convección, en el sentido opuesto a las descritas
anteriormente. El problema de condensación de la humedad puede presentarse en la capa
inferior de la masa de granos, principalmente sobre las chapas que cubren los ducíos de
distribución del aire (figura 10). Es posible prevenir la migración de humedad
disminuyendo el diferencial de temperatura de la masa de granos. El uso de aireación es la
técnica más simple que se puede emplear.

Figura 10. Condensación de la humedad en el fondo del silo.

Eliminación de la "bolsa de calor" de la masa

El calentamiento de los granos en una determinada parte del silo puede deberse al ataque de
insectos o al crecimiento de hongos debido a que el secado fue insuficiente. En la soja, por
ejemplo, el producto cambia de un color obscuro que va del marrón al negro, donde hubo
condiciones favorables para el desarrollo de hongos y respiración acelerada de los granos
(figura 11).

La masa de granos tiene un bajo coeficiente de conducción de calor. Las pequeñas

cantidades de calor, que se generan por el desarrollo de insectos o el crecimiento de hongos
en los granos, no se disipan rápidamente y permanecen en la masa como "bolsa de calará.
El aumento de temperatura se propaga lentamente hacia la periferia de la bolsa de calor, lo
que produce diferencias de temperatura, causando un movimiento del aire caliente del foco
hacia la superficie de los granos. Si la temperatura del grano de la superficie o del aire
exterior es suficientemente baja se condensa la humedad, ocasionando un incremento de la
humedad del grano y su deterioro.

Figura 11. Calentamiento de los granos.

La aireación, aplicada de manera preventiva dentro de un programa establecido para cierto

número de horas mensuales, evitará problemas de ese tipo. Muchas veces esa bolsa de calor
no se detecta al inicio por la termometría, porque puede estar en el punto central del espacio
que queda entre los cables de termometría.

Enfriamiento de los granos

En general, el aire de enfriamiento que fluye a través de una masa de granos causa la
formación de tres zonas (A, B, C) separadas por dos frentes o zonas de cambio
(temperatura y humedad), que también se mueven a través de la masa. Esta situación se

57
muestra idealizada en la figura 12, en la cual la posición de los frentes está representada
esquemáticamente.

En la zona A, el grano alcanzó el equilibrio con las condiciones del aire de entrada y no
ocurre ningún cambio significativo. La temperatura del grano, del aire de entrada y del aire
intergranular son iguales. La humedad relativa del aire intergranular y la del aire de entrada
son también iguales, y el contenido de humedad del grano es aquél que está en equilibrio
con las condiciones del aire.

La zona B, que se encuentra entre los frentes de temperatura y humedad, es la de mayor

interés, y sus condiciones son fácilmente predecibles. En el frente de temperatura, se
presentan cambios en la temperatura del grano y también ligeras variaciones en el
contenido de humedad. Si el paso del aire por el frente de temperatura produce
enfriamiento, se puede esperar una pequeña disminución de la humedad, pero si el grano se
calienta, ocurre un pequeño aumento en el contenido de humedad. En el caso del frente, en
foma similar se presenta un cambio en la temperatura del grano.

En la zona C, la temperatura y el contenido de humedad del grano todavía no se modifican.

La temperatura del aire intergranular y la del aire que está pasando por la masa de granos
son iguales a la temperatura del grano. La humedad relativa del aire es aquélla que esta en
equilibrio con el contenido de humedad del grano de la zona C.

Figura 12. Enfriamiento de los granos por aireación.

Operación del sistema de aireación

El ventilador debe operarse cuando la temperatura del aire ambiente sea menor que la
temperatura de la masa de granos. La decisión de operar el ventilador depende de la
disponibilidad de información sobre las condiciones de temperatura y humedad relativa del
aire ambiente. Por lo tanto, esta información en la unidad almacenadora es de fundamental
importancia.

La humedad relativa del aire varía con las horas del día. Normalmente es mas elevada
durante la noche que durante el día como resultado de las variaciones de la temperatura del
ambiente. Esa variación diaria de la humedad relativa y de la temperatura tienen un
comportamiento similar al que se representa en la figura 13, en la que se advierte que al
elevarse la temperatura, la humedad relativa desciende y viceversa.

Figura 13. Registro de la variación diaria de la humedad relativa y temperatura.

Empleo de la aireación en climas tropicales

58
En el Brasil, la región sur, parte de la región sureste y algunas otras regiones con
microclimas particulares presentan condiciones favorables para el empleo de la aireación.
En las zonas tropicales, donde no existen condiciones favorables de temperatura y humedad
relativas del aire, la aireación debe usarse con cuidado, considerando que en algunos casos
pueden obtenerse resultados negativos.

En climas calientes, la aireación puede mejorar las condiciones de almacenamiento y

enfriar la masa de granos cuando existe un período frío, aunque sea de corta duración
(pocas horas durante la noche). El cuidadoso análisis de las condiciones climáticas es, en
este caso, imperativo para alcanzar resultados positivos. Calderón (1972) sugiere que para
este tipo de clima, la aireación debe ser practicada con caudales de aire elevados, de modo
que el enfriamiento se pueda alcanzar en un período de tiempo menor. La tecnología de la
aireación en climas calientes todavía no ha sido estudiada con la suficiente amplitud; sin
embargo, en diversos trabajos experimentales realizados, en Australia e Israel, han podido
comprobarse en la práctica los beneficios de la aireación.

Indice - Precedente - Siguiente

Manejo de la aireación

Indice - Precedente - Siguiente

El objetivo fundamental de la aireación es la reducción de la temperatura. Por consiguiente,

el proceso debe realizarse cuando la temperatura del aire es inferior en algunos grados a la
temperatura del grano. Dos importantes factores deben ser tomados en consideración: la
humedad relativa del aire y la diferencia de temperatura entre grano y aire.

En función del contenido de humedad del grano, el aire puede tener un efecto de secado, de
rehumedecimiento o de mantención del equilibrio higroscópico, dependiendo de las
condiciones de temperatura y humedad relativa del aire y de la diferencia de temperatura
entre el grano y el aire. Fus (1982) cita que cuando la temperatura del aire es de 5,0°C a
8,5°C más baja que la del grano, debería de utilizarse la aireación.

Basándose en un método simple de orientación para realizar la aireación, técnicos del

"Institute Technique des Cereales et des Fourrages." (París, Francia) crearon un diagrama
simple para los usuarios (figura 14). Este se aplica a cereales cuya humedad se aproxima a
las normas de almacenaje. Este diagrama tiene una construcción teórica, que ha sido
verificado en la práctica; sus elementos de base son: i) el gráfico psicrométrico; y ii) las
curvas de contenido de humedad de equilibrio de los granos.

Para esto, tres parámetros son necesarios:

 la temperatura del grano, obtenido por la termométría

 la temperatura del aire ambiente, y

59
  la humedad relativa del aire ambiente.

La diferencia de temperatura entre el grano y el aire es puesta en la ordenada; la humedad

relativa en la abscisa; y el punto encontrado sobre el diagrama, en la intersección de esos
dos valores; se sitúan en las zonas que fueron delimitadas, las cuales corresponden a los
siguientes niveles de enfriamiento.

1. Aireación sin interés: enfriamiento inferior a 3°C

2. Aireación posible: enfriamiento comprendido entre 2 y 5°C
3. Aireación recomendada: enfriamiento comprendido entre 3 a 7°C, zona óptima
4. Aireación recomendada pero con riesgos de condensación local o de secado:
enfriamiento superior a 7°C.

Figura 14. Diagrama simple para la aireación.

Caudal aire para aireación

El caudal de aire apropiado para la aireación de los granos almacenados fue establecido
para los Estados Unidos (cuadro 5) basado en el resultado de investigaciones y
experiencias.

CUADRO 5: Caudal de aire para aireación de granos almacenado en áreas específicas

de los Estados Unidos

  Caudal de Aire
Tipo de almacenaje Estados del norte Estados del sur

(m³. min-1. m-3) (m³. min-1. m-3)

Graneros 0,04 - 0,08 0,08 - 0,16
Silos 0,02 - 0,04 0,03 - 0,08

Para los granos almacenados a nivel de hacienda, un caudal de aire entre 0,02 y 0,16
m³/min/m³ de granos es satisfactorio para las condiciones del clima de los Estados Unidos
(clima templado). En América Latina, no se han hecho suficientes estudios, hasta el
momento, con el fin de obtener datos de investigación y experiencia práctica para la
determinación de los caudales de aire y de aireación. Se espera que sean mayores que
aquellos recomendados para el clima templado. Para condiciones de clima subtropical y
sobre la base de consideraciones teóricas y prácticas, se recomiendan los caudales de aire
que aparecen resumidos en el cuadro 6.

Siempre se espera falta de uniformidad en la distribución del aire en los sistemas de

aireación. En las instalaciones horizontales, el caudal de aire en algunas partes de la masa
puede ser la mitad del caudal seleccionado. Esta es una de las razones para recomendar el

60
uso de caudales de aire más elevados para este tipo de instalaciones que los usados en las
instalaciones verticales. En las instalaciones verticales, el aire está mejor distribuido y la
diferencia entre el flujo mínimo que pasa y el caudal seleccionado es pequeña. La
necesidad de aumentar la potencia del ventilador es un factor limitante para el uso de
mayores caudales.

El tiempo necesario para enfriar una masa de granos a una temperatura próxima al aire de
aireación, depende del caudal del aire y de la intensidad del enfriamiento evaporativo que
pueda ocurrir durante la aireación. Aumentando el caudal proporcionalmente disminuye el
tiempo del enfriamiento. Por lo tanto, para la selección del caudal de aire se debe
considerar el tiempo necesario para reducir la temperatura del grano. En condiciones
constantes son necesarios de 600 a 800 volúmenes de aire para enfriar un volumen de
granos (Jouin, 1965; Mc Cune et al., 1963). Hay que tener en cuenta que esta
generalización no considera la falta de uniformidad en la distribución del aire en la masa, el
estado de diferentes factores biológicos que afectan la temperatura de los granos, y las
fluctuaciones de la capacidad de enfriamiento del ambiente.

Succión o insuflación del aire

El movimiento ascendente (insuflación) o descendente (succión) del aire en la masa de

granos ha sido motivo de controversia en las discusiones sobre la aireación (figura 14). Se
han mencionado argumentos en favor y en contra de los dos procedimientos en la literatura
científica.

Diversos puntos deben ser abordados antes de discutirse las ventajas y desventajas de cada
uno de los procedimientos de succión o insuflación.. En un sistema de aireación bien
proyectado, especialmente en el caso de almacenes verticales, puede obtenerse el mismo
caudal de aire en todas las partes de la masa tanto por succión como por insuflación de aire.

En el caso de ventiladores axiales con motor trifásico, la rotación de las aspas puede
invertirse fácilmente. Se dice que son necesarios 2/3 del volumen original para obtener esta
situación. No se puede realizar el mismo procedimiento usando ventiladores centrífugos. La
inversión de la dirección de rotación del ventilador centrífugo altera la configuración
aerodinámica de la máquina, resultando en una completa alteración de sus características.

CUADRO 6: Caudales de aire (m³. min-1. ton-1) de acuerdo ceo el propósito de La

aplicación

Propósito Enfriamiento Mantenimiento Aplicación de Seca aireación

temporal de granos fumigantes
húmedos
Tipo de Almacén Silos graneleros Silos graneleros Silo estanque Silo
Caudal de Aire 0,05-0,10 0,10-0,20 0,25 0,50 0,025 0,5 1,0

(m³. min-1. ton-1 )

61
  Reducir el desarrollo de Prevenir el Aplicación de Secado
insectos calentamiento de fumigantes para
granos húmedos control de
insectos
        Enfriamiento
  Reducir el crecimiento Evitar la migración de Remover residuos  
de la micro-flora humedad uniformizar de gases y olores
la temp.
Resultados Preservar la calidad do Eliminar focos de    
granos y semillas calentamiento

  Evitar la migración de Secado limitado    

humedad uniformizar la
temp. Eliminar focos de
calentamiento

Fuente: Navarro y Calderón, 1982.

Figura 15. Succión e insuflación del aire.

Ventajas insuflación.

 Se obtiene un pequeño calentamiento del aire cuando éste pasa por el ventilador. El
aire húmedo del ambiente puede disminuir su humedad relativa por el calentamiento
de 1 a 2°C reduciendo así el riesgo de aumentar el contenido de humedad de los
granos.
 El calor acumulado sobre el techo del silo puede ser eliminado fácilmente
insuflando aire.
 Si los granos calientes están en la capa superior no es necesario pasar el aire caliente
por toda la masa de granos hasta llegar al ventilador.
 La toma de temperatura es más fácil, considerando que las áreas más calientes se
localizan por regla general en la capa superior de los granos y pueden ser fácilmente
medidas con termómetros de sonda. Este factor es importante en los silos que
presentan una gran superficie, donde las temperaturas deben ser observadas en
diversos puntos para evitar la formación de focos de calor.
 Al usar la insuflación de aire en la conservación temporal de granos húmedos, la
región crítica queda ubicada en la capa superior de los granos. En la aireación por
insuflación, la verificación visual de las condiciones del granos se ve facilitada.

Desventajas de la insuflación.

 En el caso de granos en que la temperatura de la masa de granos es elevada, la

aireación por insuflación en períodos de clima frío, puede ocasionar condensaciones
de humedad del aire de aireación, cuando éste entra en contacto con la chapa

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 metálica del techo del silo. La condensación también puede ocurrir si la capa
superficial de la masa está fría debido a la baja temperatura del aire exterior.
 En el caso de ventiladores localizados en el medio exterior, debe instalarse una
construcción (abrigo) para prevenir la entrada de agua de lluvia dentro del
ventilador.
 En algunos sistemas de aireación, el calentamiento del aire provocado por el
ventilador es insignificante; en este caso y si la aireación con aire húmedo es
realizada por un período de tiempo prolongado, es posible que el grano en torno del
ducto de aireación se rehumedezca.
 Si el ventilador está instalado próximo al área de limpieza de los granos o en áreas
con mucho polvo, estas impurezas pueden conducirse hacia el interior del ducto de
aireación.
 La aireación sólo puede ser realizada cuando todos los ducíos de distribución del
aire están cubiertos por granos.

Ventajas succión.

 La aireación por succión es preferible, particularmente en áreas frías, pues previene

la posibilidad de condensación de humedad en la superficie de la masa o en la chapa
metálica del techo de los silos.
 Si se emplea aire húmedo para la aireación y, en consecuencia, se rehumedece et
grano en toda el área superficial de la masa de granos, el efecto de este
rehumedecimiento se distribuye por una masa de granos bastante mayor, en
contraste con lo que ocurre cuando se usa la insuflación, puesto que en este caso el
rehumedecimiento se presenta en una región limitada, junto al ducto de aireación.
 La aireación puede ser realizada cuando los ducíos de distribución del aire no están
totalmente cubiertos con granos; basta colocar un plástico sobre los ducíos
descubiertos.

Desventajas de la succión.

 No se aprovecha el beneficio de la reducción de la humedad relativa del aire cuando

éste pasa por el ventilador.
 En el caso de granos calientes, localizados en el tope de la masa de granos, la
aireación por succión es difícil porque hay riesgo de recalentamiento de las capas
inferiores de la masa.
 En la conservación temporal de granos húmedos, la región crítica de los granos
sujetos a deterioro está en la capa inferior de la masa; la verificación visual no es
posible en este caso.
 Los operadores de las unidades de almacenamiento frecuentemente relatan que las
partículas de los granos quebrados y las impurezas son succionados por el
ventilador y se produce el bloqueo de las perforaciones de la chapa que cubre los
ducíos de aireación.

En resumen, la decisión de usar aireación por succión o por insuflación debe tomarse sobre
la base de lo anteriormente expuesto. Muchos sistemas de aireación poseen ambas

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alternativas y se decide el uso de uno de los dos métodos basándose en la situación
imperante.

Conservación temporal de los granos húmedos mediante la aireación

La aireación de granos se aplica frecuentemente en unidades almacenadoras para mantener,

por un breve período de tiempo, una masa de granos húmedos sin que se produzca
calentamiento, antes del secado (operación en que la capacidad instalada es insuficiente).
En una masa de granos húmedos, el proceso respiratorio es intenso, debido al metabolismo
del grano y, sobre todo, a los microorganismos presentes. En el proceso respiratorio se
consume la materia seca y la energía generada produce el calentamiento de la masa.

La aireación de una masa de granos remueve el calor resultante de la respiración de los

granos y de los hongos y ayuda también a evitar el crecimiento de éstos por reducción de la
temperatura de la masa. Sin embargo, aún no se han establecido límites definitivos de la
humedad y temperatura necesarios para el mantenimiento de los granos a través del proceso
de aireación.

Como ya se mencionó, la aireación como método para mantener los granos húmedos es
practicable en regiones de clima templado, ya que en estas regiones el aire ambiente es frío
en la época de la cosecha. En cambio, la conservación temporal de los granos húmedos en
climas tropicales es más problemática, puesto que a temperaturas mas elevadas la
respiración, el crecimiento de hongos y el deterioro del grano son más rápidos. Si tomemos
en consideración que los caudales de aire usados en la aireación son muy bajos, el proceso
de calentamiento de los granos muy húmedos podrá quedar fuera de control; lo mismo
ocurre con el uso frecuente de la aireación. En el Brasil, la aireación para mantenimiento
temporal de los granos húmedos puede ser practicada, por lo tanto, en aquellas regiones
donde hay condiciones climáticas apropiadas por un breve período de tiempo y la humedad
del grano no debe exceder de 15 a 17 por ciento, base húmeda.

En conclusión, dado que el almacenaje temporal de los granos húmedos es un proceso

altamente arriesgado, la aireación debe ejecutarse con gran cuidado y supervisión, con el
mayor flujo de aire posible y con una temperatura del aire menor que la del grano.

Secado por aireación

En general, la aireación no tiene como objetivo el secado de granos. En el manejo temporal

de los granos húmedos ocurre cierta pérdida de humedad del grano. La técnica de aireación
debe distinguirse claramente del método de secado de granos a bajas temperaturas en silos
secadores-almacenadores. Los flujos mínimos de aire usados en el secado de granos a bajas
temperaturas son 10 a 20 veces mayores que los usados para la aireación de granos.

Remoción de olores en la masa de granos

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El crecimiento de hongos, la fermentación y la rancidez del aceite, causan olores
desagradables a los granos. Esto puede ser minimizado a través de la aireación; el olor a
"granos frescos" es una de las características de los granos aireados. Ciertos olores son
removidos sólo temporalmente o ven reducida su intensidad por efecto de la aireación. El
olor a la fermentación puede ser fácil y totalmente removido por la aireación. La disipación
de los olores de los granos almacenados no elimina, sin embargo, los problemas del
crecimiento de los hongos y de la rancidez del aceite.

Aplicación de fumigantes por medio de la aireación

La aplicación de fumigantes a través de un sistema de aireación es un método práctico y

eficiente para fumigar los granos en silos de concreto, ya que en graneros y silos metálicos
no es posible hacer la circulación de aire en un circuito cerrado. La distribución del
fumigante es uniforme en toda la masa y la dosificación necesaria es menor que la
empleada normalmente por el método gravitacional. El volumen de aire que se usa en un
método de fumigación de circulación cerrada es muy bajo (1,53 h-1.t-1).

La temperatura óptima de los granos almacenados para una aplicación efectiva y económica
de los fumigantes difiere de acuerdo con el método a ser aplicado. Cuando se usa la
aireación, la temperatura tiene menos importancia y el fumigante puede ser efectivamente
distribuido en toda la masa de granos dentro de un amplio rango de temperaturas.

Consideraciones finales sobre la aireación

La técnica de conservación de granos por la aireación debe utilizarse de manera preventiva.

La mayoría de los usuarios la utilizan actualmente sólo cuando hay calentamiento de la
masa de granos; de esta forma, la aireación está siendo utilizada como técnica correctiva
para el calentamiento. Se debe tener en cuenta que durante el almacenamiento se puede a lo
sumo conservar las calidades iniciales del grano; por lo tanto, todas las técnicas de
conservación del grano deben ser aplicadas de manera preventiva. La succión y la
insuflación presentan ventajas y desventajas que deben tomarse en consideración.

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