Universidad 

Técnica de Oruro 
Facultad Nacional de Ingeniería 
Ingeniería Sistemas

METODOS Y HERRAMIENTAS DE
LA INGENIERIA DE DISEÑO

ORURO-BOLIVIA
INDICE
1. Resumen.....................................................3
2.-Descripcion del tema...............................3
3. Problemática..............................................4
4. Objetivos.....................................................4
 a. General....................................................................................................................................4
b. Específicos.............................................................................................................................4
5. Fundamentos teóricos.............................................................................................................5
5.1 Practicas convencionales de diseño.............................................................................5
5.2 Nuevas tecnologías y herramientas de diseño...........................................................8
5.3Diseño Asistido por Computadora C.A.D....................................................................13
5.4 Manufactura asistida por computadora (CAM)..........................................................22
5.5 C.N.C Control Numérico por Computadora. –...........................................................24
5.6 Ingeniería asistida por computadora (C.A.E.)............................................................25
5.7 Inspección asistida por ordenador C.A.I....................................................................26
5.8 Fabricación integrada por computador (CIM)............................................................26
5.9 Adquisición y soporte logístico asistido por computador (CALS).......................27
5.9.1 INGENIERÍA LOGÍSTICA..........................................................................................27
5.9.2 ANÁLISIS DE SOPORTE LOGÍSTICO (LSA)........................................................28
5.9.3 DOCUMENTACIÓN TECNICA..................................................................................28
5.9.4 DISTRIBUCIÓN TRANSPORTACIÓN Y ALMACEMADO...................................28
5.9.5 MANTENIMIENTO Y SOPORTE..............................................................................29
6. Descripción del modelo y/o metodología.........................................................................29
7. Evaluación del modelo..........................................................................................................32
8. Valoración Crítica de la teoría y modelo abordado........................................................38
9. Discusión de los resultados.................................................................................................39
10. Bibliografía.............................................................................................................................40
Anexos...........................................................................................................................................40

1. Resumen
La implementación exitosa del proceso de la ingeniería de sistemas está
altamente influida por la tecnología y las herramientas disponibles para el
diseñador .El advenimiento de la tecnología computacional y el uso apropiado de
métodos gráfico y exhibiciones ,modelos analíticos ,hojas de cálculos electrónicas
y procesadores de palabras, capacidades de manejo de base de datos, etc., ha
hecho posible el diseñador la realización de mucho más en un tiempo muy corto,
en la etapa inicial del ciclo de vida , y con menos riesgos globales. Así que el
proceso de diseño ha experimentado la primera fase en la transición de una serie
de trabajos desempeñados manualmente para un proceso más eficiente
integrado y automatizado.

En relación con el futuro, el reto es concluir la siguiente fase. Esto involucra la

integración de muchos métodos analíticos-herramientas, que actualmente se
emplean en forma individua aislada, en el proceso global de diseño. El objetivo es:

1) Desarrollar un concepto de estación de trabajo que proporcione la

comunicación adecuada entre todas las funciones responsables a la
ingeniería de diseño
2) Desarrollar una capacidad que permita el flujo automatizado de
información, sin restricciones, a partir de la capacidad CAD a CAM y CALS

No solo a estas capacidades les debe ser posibles “con cada una de las otras” en
el contexto de un proyecto dado, sino que también la información de diseño
producida debe ser compatible y transferible entre los otros proyectos que tienen
objetivos similares. Así, se debe tener mucha precaución en la relación con la
selección de un lenguaje apropiado, un formato de datos y una estructura y datos.
No obstante, puede anticiparse una gran cantidad de progreso y crecimiento futuro
en esta área.

2.-Descripcion del tema

Durante años, el proceso básico de diseño ha involucrado una serie de
actividades, realizadas en forma Individual mediante el uso de manuales de
procedimientos paso paso. Las ideas fueron generadas y conceptualmente
orientadas a la distribución o disposición de los dibujos que fueron preparados y
aprobados; los componentes del sistema fueron evaluados y seleccionados de la
documentación de los estándares del diseño, los detalles de los dibujos y las listas
de partes fueron desarrolladas y revisadas; las simulaciones y los modelos fueron
construidos, etc. En esencia, el proceso de diseño involucra una extensa serie de
actividades, que a menudo requiere una gran cantidad de tiempo, generalmente,
no está muy bien coordinada.
Con el advenimiento de la tecnología computacional el proceso de diseño está
experimentando un cambio importante. A través de la introducción de las gráficas
computacionales, a finales de los años cincuenta y principios de los sesentas; de
los dispositivos de entrada para el usuario. en los últimos años de la década
sesentas y los primeros de los setentas (teclados, lápiz óptico, del desarrollo
actual de las sofisticadas estaciones de trabajo de diseño. el diseño de sistema-
producto incluye la aplicación de muchas innovaciones. La tecnología
computacional está disponible para facilitar la generación de gráficas, la
realización de análisis y la ejecución de actividades de manejo de datos. En este
contexto (O ambiente) donde el tema de la ingeniería de sistemas necesita ser
tratado. El propósito de este capítulo es destacar brevemente algunos de estos
conceptos relativamente recientes del diseño ejemplo, la aplicación de métodos de
diseño asistido por computadora, discutirlos objetivos de la ingeniería de sistemas
y lo que se relacionan en los métodos actuales del diseño

3. Problemática 
Con demanda de diferentes tipos de equipos, productos y servicios, surge la
necesidad de obtener un diseño adecuado.

Por lo cual varias empresas requieren nuevas tecnologías.

¿Qué herramientas y nuevas tecnologías pueden implementar las empresas?

4. Objetivos 
a. General  
Analizar que Métodos y Herramientas de la Ingeniería de Diseño pueden
implementar las empresas.

b. Específicos 
Implementar el CAD (Diseño Asistido por Computadora)

Implementar el CAM (Manufactura Asistido por Computadora)

Implementar el CALS (Adquisición y Soporte Logístico Asistido por Computadora)

5. Fundamentos teóricos.
5.1 Practicas convencionales de diseño
Para los muchos proyectos que se ocupan de los sistemas en pequeña y gran
escala, los pasos más importantes en el diseño del sistema incluyen el diseño
conceptual, el diseño preliminar y el diseño de detalle. Este flujo de proceso está
confeccionado, evidentemente para el requerimiento especifico. Aunque los pasos
básicos se aplican en el desarrollo de todos los sistemas nuevos el nivel del
esfuerzo y la longitud de tiempo requerido variará entre una situación y la
siguiente.

Hay muy diferentes actividades Inherentes a pasos fundamentales. cual está

orientado al objetivo esencial de diseñar un sistema cumpla una necesidad del
consumidor. Para proyectos. relativamente grandes, tales como el sistema de una
aerolínea comercial y el sistema masivo de transito referido en la sección 3.2.
puede haber un requerimiento de experticia técnica representando las muy
diversas disciplinas, por ejemplo, ingenieros eléctricos, los ingenieros de
estructuras. los ingenieros en materiales, ingenieros aeroespaciales los ingenieros
Civiles y los ingenieros en confiabilidad. En apoyo a los ingenieros de diseño
responsables en diversos campos, existe la necesidad de dibujantes Ilustradores
técnicos, especialistas de componentes de partes, técnicos laboratoristas,
programadores de computación, de pruebas especialistas de adquisición y
contratos, expertos legales, etc. Hay una gran variedad de niveles de
especialización requeridos para la mayoría de los proyectos y cada una de estas
especialidades asignada contribuye al diseño.

Para revisar más profundamente pasos del diseño. Conforme diseño, la definición
real se lleva a través de la documentación en forma de planos y especificaciones
(ya discutidas). procedimientos, dibujos, materiales y listas de partes, reportes y
análisis de programas de computadora, entre otros. La configuración del diseño
puede ser, a los ojos del diseñador la mejor posible; no obstante, los resultados
serán prácticamente inútiles, a menos que estén documentados adecuadamente.
de tal manera que los demás puedan entender, desde el principio de que tratan y,
luego que sea posible traducir el resultado a una entidad capaz de ser producida.
Figura 4.1 secuencia básica del diseño
Cuando se trata el aspecto de la documentación, para definirlos diversos niveles
de desarrollo de sistemas, los resultados del diseño son generalmente
transmitidos a través de una combinación de los siguientes:

1.-Dibujos de diseño: los dibujos de ensamble, los dibujos de especificaciones de

control, los dibujos de construcción, los dibujos de Instalación, los diagramas
lógicos, los diagramas de tuberías, los diagramas esquematizados, los diagramas
de interconexión, los diagramas de alambrado y cableado de arneses.

2.- Listas de partes y materiales: las listas de partes, las listas de materiales,
listas de artículos grandes y (o) de gran volumen, listas de aprovisionamiento.

3.- Reportes de análisis: reportes de estudios de compromisos que sustentan las

decisiones de diseño, reportes de análisis de elementos finitos, análisis y
predicciones de confiabilidad y mantenibilidad, reportes de seguridad, registros de
análisis de soporte logístico, así como reportes de la identificación de la
configuración y documentación del software.

Al referirse a la figura 4.1 y a pasos de la definición del diseño, las ideas se

generan y se convierten en dibujos, los dibujos se revisan por las diversas
disciplinas interesadas y (u) organizaciones que recomiendan que los cambios se
inicien e incorporen como es debido y los dibujos aprobados (firmados de visto
bueno) son liberados para la producción. Para la mayor parte, los pasos de este
proceso informal cotidiano se concluyen en serie y a menudo requieren una gran
cantidad de tiempo. Por ejemplo. un ingeniero eléctrico puede empezar el proceso
con una distribución propuesta de los componentes en un tablero de circuitos; un
ingeniero mecánico puede, entonces, proveer las estructuras necesarias y los
requerimientos de enfriamiento, un ingeniero de confiabilidad puede continuar con
una revisión y evaluación de los componentes seleccionados, etc. Estos Individuos
responsables pueden estar localizados en diferentes edificios, y el proceso de la
documentación y los tiempos de comunicación a menudo se vuelven bastante
grandes. Posteriormente este procedimiento adquiere un grado adicional de
complejidad con forme el número de dibujos y cambios de dibujo se incrementan.
En esencia esta actividad de diseño diaria, particularmente para los sistemas de
gran escala, puede incluir la generación y el procesamiento de miles de dibujos e
indicaciones de cambios de dibujo (DCNs). Las muy diversas disciplinas de diseño
pueden ser representadas con el personal de ingeniería localizado en la
organización del productor y en algunos casos, en las localidades del proveedor.
La comunicación en términos de discusiones verbales relativas a los enfoques de
diseño y al manejo de la documentación del diseño, es marginal, y tiempos
transcurridos son, frecuentemente, grandes. En algunos casos, puede necesitarse
un mes, o más, para manejar un solo dibujo a través de pasos de revisión para su
aprobación, Estas prácticas, un tanto convencionales en el pasado. han creado
algunos retos importantes. En numerosos casos, se han pasado por alto los
procedimientos, se han implementado los cambios sin las aprobaciones
adecuadas y sin la coordinación necesaria, y controles apropiados para la
configuración no se han practicado En esencia, no se han seguido los objetivos
básicos de la ingeniería de sistemas.

5.2 Nuevas tecnologías y herramientas de diseño

Con el advenimiento de la tecnología computacional a lo largo de los últimos tres
decenios se han desarrollado y adaptado muchas nuevas herramientas y técnicas.
No sólo las capacidades de las computadoras se han incrementado
significativamente, Sino la disponibilidad de computadoras personales (PCs) ha
cambiado literalmente nuestra manera de hacer negocios, particularmente en
relación con la ingeniería de diseño. Además, el desarrollo de paquetes de
software y de modelos computacionales asociados se ha incrementado
exponencialmente y los resultados han proporcionado a la ingeniería de diseño (y
a la administración) una gran variedad de herramientas disertadas para mejorar su
productividad. Tales herramientas incluyen los procesadores de palabras, los
paquetes de graficacion, las hojas de cálculo, los paquetes de manejadores de
base de datos y programa de análisis.

Dadas las ayudas computacionales apropiadas para el diseño, al ingeniero le es

posible realizar análisis de desempeño empleando los métodos de simulación
(estática contra dinámica, determinística contra estocástica, continua contra
discreta). en un marco de tiempo relativamente breve. métodos matemáticos de
programación (programación lineal, programación cuadrática, programación
dinámica). Pueden ser usados para la resolución de los problemas de la
distribución de los recursos y de los problemas de asignación. Herramientas
estadísticas están disponibles para la graficacion de distribuidores y para
determinar las características relacionadas (por ejemplo, media, desviación
estándar, rango y el valor máximo). Las ayudas para la administración del
proyecto se emplean para graficar las redes planeadas (por ejemplo, PERT-
CPM)y las proyecciones de costos. Los modelos de administración de base de
datos son empleados extensamente para la adquisición y almacenamiento de
datos, el procesamiento de información y la generación de reportes. Finalmente
hay una gran variedad de herramientas especializadas de ingeniería que pueden
ser utilizadas por el diseñador para ayudarle a resolver problemas específicos (por
ejemplo, el diseño de un filtro digital, la distribución de los componentes en un
tablero de circuitos y la realización de un análisis de confiabilidad para el sistema
XYT)

En relación con la aplicación al proceso de diseño y desarrollo, la disponibilidad de

estas herramientas ofrece una variedad de diversas ventajas:

1.-La combinación de computadoras personales (PCs) incluidas como parte de las

estaciones de trabajo individuales de localizadas por el área completa de diseño
del proyecto, con las conexiones a una estación de trabajo central y a una
computadora mainframe, ha creado una excelente red de comunicación de datos.
No sólo es posible trasmitir muy diversas categorías de datos, en formatos
variables, a todas las estaciones de trabajo posibles en forma concurrente, sino
que esto también sera desarrollado rápida y eficientemente. Los paquetes de
datos de diseño pueden ser realizados por diseñadores individuales trasmitidos a
muchos otros simultanea mente y revisados con los cambios recomendados que
se presenten al diseñador, en un lapso muy breve. Esta capacidad minimiza los
requerimientos de conclusión de trabajos en serie, como los descritos en la
sección 4.1, y permite una reducción en el tiempo global de desarrollo del sistema.

2.-La versatilidad y variedad de los paquetes modelos de software proporcionan al

diseñador muchas herramientas nuevas, no disponibles en el pasado. Por
ejemplo, en el diseño de sistemas. el uso de los métodos de simulación al inicio de
su fase conceptual, hace posible que el diseñador haga un mejor trabajo al
determinar los requerimientos operacionales y realizar un análisis de desempeño.
Los modelos computacionales tridimensionales pueden desarrollarse a fin de
evaluar una variedad de configuraciones posibles del sistema. Para estudiar las
interrelaciones entre los Componentes del sistema, para Investigar asignaciones
del espacio, para estudiar el desempeño de las secuencias de trabajo humano,
etc. El uso de los modelos matemáticos estadísticos permite al diseñador
investigar muchas más diversas alternativas (en comparación con las que eran
posibles en el pasado). involucrando numerosos y el procesamiento de una gran
cantidad de datos en un breve periodo. En esencia el ingeniero de diseño actual
tiene mochas mis herramientas disponibles para él y la capacidad de estas
herramientas le permite un análisis más profundo, así como la investigación de las
alternativas de diseño.
 Figura 4.2 un proyecto del diseño de una red de comunicación

Esta capacidad, aplicada del ciclo de vida del sistema, ayuda a reducir riesgos
asociados con la toma de decisiones del diseño, eliminando las opciones no
factibles desde el inicio

3.-Las capacidades del manejo de datos, proporcionadas a través de la tecnología

computacional, permiten la adquisición, el procesamiento, el almacenamiento y la
recuperación de una mayor variedad y cantidad de datos que en el pasado,
almacenamiento de los datos y los métodos de recuperación son mis simples y los
tiempos de procesamiento de datos son menores. No solo es fácil capturar cierta
información del diseño o dibujos, sino también la generación de listas de partes-
materiales puede ser manejada de manera expedita. Más adelante, los reportes y
las publicaciones técnicas pueden producirse automáticamente mediante el
empleo de una combinación de métodos gráficos y de procesadores de palabras
En relación en el Capítulo I y la definición de los Objetivos de la Ingeniería de
sistemas. el advenimiento de la tecnología computacional (Junto con las diversas
herramientas que también están disponibles) puede tener un efecto muy benéfico
especial mente:

1.- Un análisis más completo y producto de los requerimientos a el Sistema puede

ser realizado durante una etapa inicial del diseño donde los impactos del ciclo de
vida son los mayores. Esto a su vez tiende a fomentar un mayor en un en lo que
de arriba-abajo del ciclo de vida en el desarrollo del sistema.

2. Un proceso de comunicaciones mejorado puede evolucionar como resultado de:

a) que sea posible difundir los datos rápida y electivamente

b) que sea posible trasmitir la informacion a los múltiples individuos y (u)

organizaciones en forma concurrente

c) que sea posible incorporar cambios al diseño rápidamente. Este mejoramiento

de la comunicación ayuda a proporcionar la integración necesaria de las muy
diferentes áreas disciplinarias Involucradas en el proceso del diseño.
¡Por otra parte, adaptar la nueva tecnología computacional no será posible sin
algunos problemas y retos! Primero, el desarrollo e implementación de un enroque
estandarizado para convertir la información del diseño a un formato digital es
requerido. Todos los diseñadores y personal de soporte organizaciones del
productor y del consumidor. Y los proveedores deben utilizar el mismo lenguaje y
formatos de datos. siguiendo prácticas idénticas.

Segundo los métodos para conectar las computadoras personales (PCS) de la

compañía a través de una red de área (LAN). entre compañías a través de una red
de área amplia (WAN) y (o) el enlace de las PC a computadoras mainframe, Son
críticos para el proceso de comunicacion. La figura 4.2 ilustra una topología tipo
estrella, que es un enfoque con el objetivo de permitir la trasmisión de la
información del diseño a las múltiples estaciones de trabajo en forma concurrente.
Otro enfoque utilizado con frecuencia es una configuración circular (esto es una
topología tipo anillo), donde los datos deben pasar en secuencia a través de varias
estaciones de trabajo antes de llegar a la computadora central. Esta configuración
generalmente no permite la trasmisión simultánea a todos los diseñadores
interesados y el proceso asume series de acciones moviéndose desde una
estación de trabajo remota a otra.

En cualquier caso, el diseño de los protocolos y las diversas redes (por ejemplo,
LANS WANS), debe ser tal que proporcione una comunicación rápida y efectiva
sobre la información del diseño del sistema-producto. ¡Más adelante, el hardware
y los paquetes software son utilizados deben ser completamente compatibles! A
las diversas estaciones de trabajo debe ser posible "conversar con las demás". y
deben ser posibles niveles adecuados de comunicación dentro de la red y entre
redes. En otras palabras, los métodos y los procedimientos deben establecerse
para permitir una trasmisión rápida y eficiente de los datos del diseño entre los
diversos proveedores y el productor (el contratista) y entre el productor y el
consumidor (el cliente).

En relación con objetivos de la ingeniería de sistemas destacados en el capítulo 1

estos deben ser vistos en el contexto del ambiente global del diseño„ Los objetivos
deben relacionarse con la aplicación de un enfoque total del cielo de vida, de
arriba -abajo integrado en el desarrollo de un sistema que cumplirá las
necesidades de un consumidor: efectiva y eficientemente. La satisfacción exitosa
de estos objetivos depende, evidentemente. de las actividades realizadas durante
el proceso de desarrollo del sistema. Esto a su vez está altamente influido por la
capacidad de diseño y el ambiente que existe en la organización del productor-
proveedor. Si las herramientas adecuadas están disponibles y Son utilizadas
apropiadamente.

La realización de los objetivos de la ingeniería de sistemas puede ser

relativamente fácil. Por otra parte, si el ambiente no conduce a la de un BUEN
diseño, entonces se requerirán para asegurar que objetivos deseados de la
Ingeniería de sistemas se cumplan.

Así los requerimientos para la ingeniería de Sistemas variarán no sólo en función

de la naturaleza y complejidad del sistema que se desarrolla, sino también debe
incluir la consideración de la capacidad designada para sustentar el proceso del
grado en que la tecnología computacional está siendo utilizada puede tener un
efecto significativo en el proceso de la ingeniería de sistemas.

5.3Diseño Asistido por Computadora C.A.D. –

El diseño asistido por computadora (CAD), definido en el más amplio sentido, se

refiere a la aplicación de la tecnología computacional al proceso de diseño. Con la
disponibilidad de las herramientas computacionales que pueden ser utilizadas
adecuadamente en el desempeño de ciertas funciones de diseño, el diseñador
puede realizar más, a un paso más rápido y más al principio del ciclo de vida.
Estas herramientas, para incluir software de soporte, incorporan capacidades
graficas (graficas vectoriales y ráster, grafica de barras, graficacion x-y, diagramas
de dispersión, exhibiciones en tercera dimensión) capacidades analíticas
(programas matemáticos y estadísticos para analizar y evaluación) y capacidades
administración de datos (almacenamiento de datos y recuperación, procesamiento
de datos, borrado de reportes).

Ejemplos de las aplicaciones de diseño:

 1.- La utilización de gráficas, combinada con procesador de palabras y las
capacidades de los manejadores de bases de datos, permite al diseñador:

- Distribuir los componentes en el tablero de circuitos electricoseletronicos, diseñar

las pistas de la circuitería lógica, etc.

Las capacidades de CAD se están empleando ampliamente en el diseño de

módulos electrónicos LSI-VLSI y paquetes estándares.

- Distribuir los componentes individuales de acuerdo con el tamaño,

posicionamiento y propósitos de asignación de espacio, a través del uso de
exhibiciones tridimensionales.
- Desarrollar modelos de solidos habilitando los ensambles, superficies,
intersecciones, interferencias, etc, para que sean claramente delineados por
medio de la generación automática de vistas isométricas y dibujos detallados
dimensionales y de dibujos de ensamble.
- Desarrollar los modelos tridimensionales de las localidades, de las consolas del
operador, de los espacios de trabajo de mantenimiento y similares, para
propósitos de evaluación de las relaciones de la interfaz de relaciones entre el
humano y los demás elementos del sistema.
2.- La utilización de los métodos analíticos, combinada con el procesador de
palabras, la hoja de cálculo electrónica y las capacidades del manejador de base
de datos, permite al diseñador:
- Realizar los requerimientos del sistema y el análisis de desempeño.
- Realizar los análisis de contabilidad como apoyo del diseño.
- Realizar los análisis de capacidad de mantenimiento en apoyo al diseño.
- Realizar los análisis de los factores humanos
 - Realizar el análisis de seguridad

Figura 4.3. Aplicación de CAD/CAM/CALS.

- Realizar los análisis de soporte logístico.

- Realizar el análisis de valor – costo.
3.- La utilización del manejador de base de datos, Combinado con las gráficas,
hojas electrónicas de cálculo y las capacidades del procesador de palabras, facilita
al diseñador:
- Desarrollar diagramas de flujo funcionales, diagramas de flujo de
información – datos, diagramas de dependencia, diagramas de bloque de
confiabilidad, diagramas de acción, árboles y tablas de decisión.
- Desarrollar y manejar una base de datos que incluya los datos históricos del
diseño, las listas de partes, las listas de materiales, información del proveedor,
reportes técnicos.
- Desarrollar un sistema de información para administración (MIS).
Al referirse al ciclo de vida global, las herramientas de CAD están siendo aplicadas
durante el proceso de diseño y desarrollo, cuyos resultados se alimentan
directamente a la manufactura asistida por computadora (CAM) y las capacidades
de creación y soporte logístico asistido por computadora (CALS). “Las
aplicaciones de las herramientas CAD ha evolucionado desde los sesentas,
esencialmente siguiendo un enfoque de lo particular de abajo – arriba.
En muchos casos, adaptar las tecnologías computacionales al diseño requiere un
cambio de "estructura o una reorientación, en relación con los métodos usados en
la realización de los trabajos. Adicionalmente, mientras la experiencia ha Indicado
que el uso de los métodos CAD es muy electivo en cuanto a costos a largo plazo,
el costo inicial de la adquisición de los bienes capitales requeridos puede ser
percibido como muy alto. En cualquier caso, estos obstáculos aparentes deben ser
evitados si se desea avanzar en esta área.
Las capacidades de las estaciones de trabajo de diseño han evolucionado desde
una configuración donde le era posible al usuario diseñar una parte especifica de
un componente, o desempeñar un análisis detallado de alguna función un tanto
aislada del sistema, para una configuración completa que integre muy diversas
tecnologías discutidas antes. Inicialmente, una terminal gráfica fue usada para
diseñar una parte, analizar las tensiones, estudiar y evaluar de una acción
mecánica, etc. Ahora, una estación de trabajo de diseño puede ser utilizada para
realizar electivamente muchas de las funciones anotadas anteriormente, por
ejemplo, la distribución de los componentes en los tableros de circuitos, el
desarrollo de los modelos de solidos tridimensionales y la utilización de métodos
analíticos sofisticados.
En relación con el futuro, podrá realizarse mucho más en términos de Integración
del diseño; ¡la incorporación de nuevos diseños, así como el potencial de
crecimiento adicional son grandes!
En el principio, una estación de trabajo de diseño puede ser desarrollada y
construida, junto con el software apropiado. Además de los requerimientos para el
diseño eléctrico, el diseño mecánico y el diseño estructural, la confiabilidad, la
mantenibilidad, los factores humanos, la capacidad de soporte y los
requerimientos comparables deben integrarse en el proceso de diseño.
Además, para proporcionar una capacidad que fomentará un enfoque
completamente integrado del diseño, debe hacerse una revisión para permitir la
transición suave de información desde el proceso de diseño hasta el proceso de
manufactura ya la estructura de soporte logístico. Tal vez, en un futuro no muy
distante, al ingeniero de diseño (con la asistencia de su equipo de expertos
orientado a las disciplinas) le será posible proporcionar la entrada del diseño
adecuado en la estación de trabajo que, a su vez, automáticamente, constituirá el
flujo de los procesos CAM y CALS, a través de la aplicación de métodos de
comunicación de datos electivos. Esta provisión, evidentemente, requerirá
completa compatibilidad (lenguaje, formato de datos, etc.), entre CAD, CAM y
CALS, en los niveles del productor (contratante) y del proveedor.
En relación con el estado actual de las herramientas CAD y sus aplicaciones,
muchas firmas industriales han desarrollado e instalado las capacidades CAD,
Integradas en las estaciones de trabajos de diseño, software de soporte y
similares. Estas capacidades varían significativamente de una Instalación a la
siguiente.

Figura 4.4 Principales interfaces CAD/CAM/CALS

No obstante, en la mayoría de los casos (en particular para los sistemas en gran
escala), el uso de la tecnología de gráficas, métodos analíticos y capacidades del
manejador de base de datos ha sido empleado efectivamente para realizar
algunas de las actividades de diseño tradicionales, por ejemplo, el diseño de
circuitos eléctricos, el diseño de empaque mecánico, el diseño estructural.
Aunque la tecnología computacional ha sido aplicada con éxito en el desarrollo de
los modelos de confiabilidad, los de mantenibilidad y en los de soporte logístico,
etc., estas herramientas han sido utilizadas en forma aislada. En general, las
actividades de diseño, asociadas con estas disciplinas, se han realizado
 independientemente, no integradas de manera adecuada en el proceso básico de
la ingeniería de diseño, y las herramientas que han sido desarrolladas en estas
áreas no se han integrado a otras ni a estaciones de trabajo de diseño
tradicionales.
En respuesta a la necesidad de ser más efectivo, desde el punto de vista de la
colaboración oportuna en el proceso de diseño, ha habido recientemente una gran
cantidad de esfuerzos dedicados a desarrollar modelos de confiabilidad, de
mantenibilidad y de capacidad de soporte. Si se estudia la literatura de esta área,
podría identificarse una lista de 200 modelos de tipos variantes (y este número se
incrementa con gran rapidez).
Una breve descripción de unos cuantos modelos, los cuales deben ser utilizados
en el sector de las diversas aplicaciones actuales del diseño, se presenta en
seguida con el fin de proporcionar alguna idea acerca del tipo de herramientas que
están disponibles:
1. Programa de predicción de confiabilidad (RPP). EI RPP consiste en una serie
de rutinas de software computacional diseñado para ayudar en la realización de
las predicciones de confiabilidad basadas en los factores de esfuerzo de las partes
de los componentes.
La implementación de RPP puede realizarse usando una computadora personal, y
está disponible para todas las versiones actuales de MIL-HDBK 217, "Reliability
Prediction of Electronic Equipamiento".
2. Disponibilidad PC. Un modelo que utiliza el análisis de Markov para estudiar la
influencia de las tasas de fallas, las tasas de reparaciones y el soporte logístico en
la disponibilidad del sistema.
3. Predictor PC. Un modelo de confiabilidad que aplica automáticamente el análisis
de esfuerzo de partes o los métodos de conteo de partes de MIL- HDBK-217E
para producir la tasa de fallas del equipo estimadas y para realizar las
predicciones de confiabilidad.
4. Programa computacional Tiger. Una familia de programas computacionales que
puede ser empleada para evaluar, por simulación Montecarlo, un equipo o un
sistema complejo de gran tamaño, a fin de establecer las diversas medidas de
confiabilidad, prontitud y disponibilidad.
5. Programa de predicción de confiabilidad mecánica (MRP). EI MRP puede
utilizarse al realizar una predicción de confiabilidad del equipo mecánico.
6. Programa de predicción de la confiabilidad mecánica (MECHREL). Este
programa se usa en el desempeño de la predicción de la confiabilidad de los
sistemas mecánicos. Las partes componentes (por ejemplo, caja de engranes,
válvulas, bombas, filtros de baleros).
7. Programa de análisis de efectividad de mantenibilidad (MEAP). Este modelo
se usa para calcular los tiempos de mantenimiento para componentes electrónicos
y electromecánicos y para realizar predicciones de mantenibilidad para los
sistemas, de acuerdo con MIL-HDBK-472, (predicción de mantenibilidad) Valores
calculados de MTTR, M y MDT.
8. Programa de predicción de la mantenibilidad (MPP). El MPP puede usarse
para predecir la mantenibilidad de los sistemas eléctricos, electrónicos,
electromecánicos y mecánicos. Las predicciones de los factores MTTR (Mct), M
(percentiles 60 a 90), MMH/OH y MMH/MA asociados con las actividades de
mantenimiento en los niveles organizacional, Intermedio y de depósito-proveedor
pueden realizarse.
9. Modos de fallas, efectos y análisis de criticalidad (FME). El FME puede
usarse en el análisis y desarrollo de un FMECA para un sistema, y aplicarse a una
jerarquía definida por el usuario incluyendo hasta 25 niveles de ensambles,
subensambles, componentes, etc. El FME permite la determinación de los modos
de fallas, porcentaje de contribuciones, electos locales y efectos del sistema,
frecuencia del sistema, diversidad de clasificaciones, métodos de detección de
fallas y provisiones de compensación recomendadas para el mantenimiento. La
estructura de los datos se presenta en forma de "árbol" y las operaciones pueden
realizarse destacando los elementos individuales del árbol.
10. Sistema de análisis de costo del equipo del diseñador (EDCAS). El EDCAS es
una herramienta de diseño que puede usarse en la realización de un análisis de
nivel de reparación (LORA). Este incluye una capacidad para la evaluación de las
decisiones de reparar contra desechar cuando falla y puede manejar hasta 3 500
artículos únicos, concurrentemente (esto es. 1500 unidades remplazables por
linea, 2 000 unidades remplazables de tienda).
11. Modelo de análisis de nivel de reparación optimo (ORLA). Un nivel del modelo
de análisis de reparación usado para examinar la factibilidad económica de
mantenimiento y las alternativas de soporte. Más de cuatro alternativas pueden
ser evaluadas, con los costos del ciclo de vida desglosados en 13 áreas logisticas
diferentes.
12. Nivel de reparación (NAVY). Este modelo se usa en el desempeño de un nivel de
análisis de reparación (LOR) durante el diseño y desarrollo de sistemas y equipo
nuevos.
13. Análisis del nivel de reparación de red (NRLA). El modelo NRLA se emplea en
el establecimiento del equipo y los niveles de reparación de los componentes y
para tomar una decisión de reparar contra desechar cuando falla durante el diseño
del nuevo equipo y su aprovisionamiento.
14. Modelo de mantenimiento y suministro óptimo (OSAMM). Un nivel de un
modelo de análisis de reparación (LORA) que se usa para determinar la política
económica de mantenimiento óptima para cada elemento que falla, para identificar
los elementos en términos de reparar vs descartar, para identificar la distribución
de los criterios económicos y para evaluar las opciones de soporte de
equipo/reparación.
15. Optimización computacional de la reposición y repuestos iniciales basados
en la demanda y la disponibilidad (CORIDA). Un modelo que calcula los
requerimientos iniciales y los requerimientos de los repuestos/partes de
reparación, para los múltiples niveles de mantenimiento, en términos de costos y
distribución.
16. Modelo OPUS. Un modelo versátil que se usa esencialmente para la optimización
de repuesto/partes de reparación inventario. Este considera los diferentes
escenarios operacionales y los perfiles de utilización del sistema al determinar los
patrones de demanda de los repuestos, y ayuda en la evaluación de los diversos
planes de diseño de empaque.
17. VMETRIC. Este es un modelo de repuestos que puede emplearse para optimizar
la disponibilidad del sistema mediante la determinación de las disponibilidades
individuales adecuadas de los componentes del sistema y los requerimientos de
 inventario para tres niveles del de tienda y sub- ensambles), en todos los
renglones del mantenimiento.
18. Sistemas y Capacidad de Integración Logística (SLIC). Este programa es un
sistema de manejo de datos del análisis de soporte logístico integrado, diseñado
para responder a los objetivos CALS en producción de una mini LSAR.
19. Análisis Distribuido Integrado del Soporte Logístico (DILSA). Este programa
es un procesador de bases de datos distribuidas, diseñado para producir un
registro de análisis de soporte mini logístico (LSAR).
20. Unidad del Diseño del Sistema (SDU). El modelo SDU puede aplicarse durante
las etapas iniciales del diseño del sistema en la realización de la asignación de los
requerimientos (por ejemplo. la distribución de arriba- abajo de los requerimientos
del nivel del sistema para los procedimientos del nivel más bajo del sistema) y, en
las etapas tardías del desarrollo, en la realización de los estudios de compromisos
del diseño.
21. Desarrollo manejado por los requerimientos (RDD-100). El RDD es un
enfoque de modelado para evaluar las diversas alternativas de diseño y para
valorar el comportamiento del sistema. Este enfoque utiliza diagramas de bloque
funcionales para describir las actividades secuenciales y concurrentes, los
requerimientos de entrada salida, flujo de datos y flujo de elementos físicos, y para
ayudar en la descomposición del sistema. diseño de un sistema complejo a través
del análisis funcional y de la asignación.
22. Sistema de población de equipo reparable (REPS). El modelo REPS está
diseñado para evaluar una capacidad del sistema. Este sigue el escenario de una
población homogénea de equipo reparable al encontrar una demanda. Estas
unidades fallan y se reparan mediante un canal de reparación. Despuės de un
perlodo designado, las unidades antiguas son remplazadas por las nuevas
23. Calculador del costo del ciclo de vida (LCCC). El modelo LCCC ayuda en la
realización de un análisis de costo del ciclo de vida, mediante el uso de una
metodología de una estructura desglosada de costos (CBS).
24. Valoración de la estrategia de análisis de costos (CASA). El modelo CASA se
utiliza para desarrollar los costos del ciclo de vida (LCC) estimado para una gran
variedad de sistemas y equipo.
25. Modelo de costos del ciclo de vida para los sistemas de material de defensa
(Marine Corps). Este modelo proporciona la estructura para el cálculo del costo
del ciclo de vida KLCC) para un sistema o equipo en desarrollo.
Estos modelos son solo unos cuantos, representativos, en relación con el espectro
total de las herramientas disponibles dentro de los sectores actuales de la
industria y del gobierno de Estados Unidos. No obstante, como se indicó
anteriormente, éstos se han desarrollado en forma Independiente y el esfuerzo del
diseño principal se realiza fuera de ellos. Los objetivos esenciales en el futuro son:
"

1. Evaluar e integrar estas y otras herramientas, como aplicables, de tal manera

que puedan utilizarse interactivamente. La meta es desarrollar un conjunto de
herramientas: a) que pueda ser utilizado en respuesta a una diversidad de
necesidades; b) que pueda tratar el sistema como una entidad, mientras se utiliza
para evaluar los diversos componentes del sistema y, c) que pueda "conversar"
con cada una de las otras, en términos de comunicaciones de datos.
2. Incorporar estas y otras herramientas como es adecuado, en las estaciones de
trabajo, para todos los diseñadores responsables. El ingenie- ro de diseño,
mediante el uso de la estación de trabajo, no solo debe tener las herramientas
necesarias disponibles para la realización de un análisis de estructura, sino
también para la realización de un análisis de confiabilidad. La misma persona
puede no realizar ambos trabajos, no obstante, él o ella necesitan observar los
resultados de cada uno (y sus electos en cada uno de los otros), en forma
concurrente, a fin de tomar decisiones inteligentes de diseño.
En relación con la ingeniería de sistemas, como se emplea en las aplicaciones del
CAD. los retos para el futuro están directamente en línea con este objetivo.

5.4 Manufactura asistida por computadora (CAM)

La manufactura asistida por computadora (CAM) se refiere a la aplicación de
tecnología computarizada al proceso de manufactura o producción, Esta
aplicación, incluye esencialmente el uso de métodos automatizados, como los que
pertenecen a las siguientes actividades:
1. Planeación del proceso Durante el proceso de producción, hay una serie de
pasos requeridos para fabricar un componente, para ensamblar un grupo de
elementos, una combinación de ellos! El proceso de planeación se ocupa del flujo
entero de las actividades, que evoluciona desde la definición de una configuración
de un diseño dado hasta la terminación del producto entregado al consumidor, y
las especificaciones CAM incluyen aquellas actividades que pueden ser
automatizadas. Mientras las actividades asociadas con el proceso de producción
se conocen y practican desde hace tiempo, el uso de la tecnología computacional
para la realización de estas actividades ha sido una innovación relativamente
reciente.
2. Control numérico (NC) En el proceso de producción hay muchos casos en los
que las herramientas de la máquina se requieren para fabricación, perforación,
corte, rotación, soldadura, doblado o para una combi- nación de estas
operaciones. La aplicación de la tecnología computacional para el control de las
máquinas herramientas, con la información codificada previamente registrada para
hacer una parte, se ha empleado durante años. No obstante, estas actividades se
han realizado. con frecuencia, de manera aislada de las otras actividades en el
proceso de producción. Las instrucciones de control numérico las han preparado
los programadores tomando información de los dibujos de ingeniería. los
programas se han probado, revisado, vuelto a probar, etc. Como esto puede ser
muy extenso, la meta en el futuro es ser capaz de generar instrucciones de
entrada para control numérico directamente desde la base de datos de diseño,
desarrolladas a través de las aplicaciones CAD.
3. Robótica. En varias etapas del proceso de producción, puede haber
aplicaciones donde los robots pueden emplearse para fines de manejo de
materiales (esto es, el acarreo de partes de una posición a la siguiente), o para el
empleo de herramientas y piezas de trabajo en la preparación de aplicaciones NC.
En algunos casos, los robots se están usando actualmente para operar
perforadoras, soldadoras y otras herramientas. La tecnología computacional es,
evidentemente, empleada en la programación de robots para estas operaciones y
las relacionadas con la producción.
4. Administración de la producción. Durante el proceso de producción, hay una
actividad de administración continua donde las aplicaciones computacionales
pueden utilizarse electivamente en apoyo a la previsión de la producción,
planeación, reporte de costos, actividades MRP, generación de reportes de
administración, etc. Hay un requerimiento para desarrollar un sistema de
administración de la información (MIS) que hace posible la revisión y control de las
funciones de producción.
La aplicación de los métodos CAM para el proceso de producción serán diferentes
para un "flujo de almacén" comparado con la operación "trabajo de almacén", o
para la producción de múltiples cantidades contra la construcción de "uno en su
clave". Independientemente de su función, el proceso completo debe ser tratado
como un sistema, las aplicaciones posibles de CAM (es decir, las combinaciones
de control numérico, la robótica y los métodos del procesamiento de datos)
pueden identificarse y debe desarrollar una capacidad bien integrada. El objetivo
es diseñar una capacidad de producción con la correcta combinación de gente y
grados de automatización.
En el diseño inicial, y en el monitoreo y control subsecuente de una capacidad de
producción, los principios cubiertos deben prevalecer bajo la ingeniería
concurrente y la ingeniería de calidad. Las tolerancias en la manufactura,
permisibles a través de la aplicación de herramientas de control numérico y
robótica, deben ser consistentes con los requerimientos Iniciales del diseño del
sistema Se debe tener la precaución de asegurar que no ocurran las variaciones
inesperadas, causantes de la posible degradación del producto a través del
proceso de producción Esto es, en particular, un problema relativo al cumplimiento
de los objetivos de la ingeniería de sistemas.

5.5 C.N.C Control Numérico por Computadora. –

El uso de una computadora para controlar y monitorear los movimientos de una

máquina herramienta.

Herramientas de ingeniería:
C.N.C. – Es la automatización de máquinas y herramientas por medio de
computadoras que ejecutan secuencias pre programadas de comandos de control
de máquina.

Ventajas. –

- Mejora la precisión
- Reducción de residuos
- Ejecución de procesos complejos
- Seguridad.
Tipos de máquinas. –
Router o Fresadora de Puente. – Son adecuadas para movimientos rápidos,
grabado y/o mecanizados de piezas relativamente blandas.
Fresadora 3 ejes. – Son las más habituales entre las comerciales, tienen una
estructura robusta adecuada para mecanizar elementos duros que requieren de
esfuerzos y precisión. Por el contrario, son más pesadas y por tanto de
movimientos más lentos.
Torno y Torno Fresadora. – Para las piezas de rotación, la maquina adecuada es
el torno. Una combinación que suele darse es la de un cabezal de fresadora sobre
el eje del torno que permite mecanizados de chaveteros y pequeñas figuras.
Cortadora FOAM. – Son un tipo especial de máquinas CNC cuyo mecanismo de
corte es un hilo de Nicrom caliente que se mueve entre dos ejes XY paralelos. Es
un sistema específico para cortar EPP/EPS muy utilizado en aeromodelismo,
grandes rotulaciones y decorados.

5.6 Ingeniería asistida por computadora (C.A.E.)

es un conjunto de programas que permiten analizar y simular los diseños de
ingeniería realizados con el ordenador o creados de otro modo (maquetas) e
introducción en el ordenador para valorar sus características, propiedades,
viabilidad y rentabilidad cuya finalidad es optimizar su desarrollo, los consecuentes
costes de fabricación y reducir al máximo las pruebas para la obtención del
producto deseado

CAE INGENIERIA ASISTIDA POR COMPUTADORA

Un paso más en los sistemas CAD tradicionales ya que además del diseño del
modelo, también permite integrar sus propiedades, condiciones a las que está
sometiendo, materiales, etc.

-Deformaciones

-Resistencia

-Características térmicas

-Vibraciones, etc.

MEF método de elementos finitos

Procesador. - construcción o importación de la geometría de la pieza o sistema.

Procesador. - construir y resolver las ecuaciones del modelo matemático

Pros procesadores. - permite al usuario interpretar y manipular los resultados

para evaluar la rapidez de la solución obtenida.

Simulación

Ayuda a contestar estas preguntas pasando resultados de tensiones estáticas a

predicciones en la vida de las piezas. Este es el fundamento de lo módulos de
fatiga o durabilidad que incluyen la mayoría de los programas de CAE como
NASTRAN, ANSYS, I-DEAS,PRO/MECANICA,ETC.

Ventajas del CAE

-reducción del comportamiento de las piezas sin la necesidad de prototipos.

-posibilidad de corregir errores en la fase del diseño.

-productos con mayor calidad y precisión

5.7 Inspección asistida por ordenador C.A.I

Es una herramienta que permite desarrollar una comparación entre una parte
física y un modelo CAD en 3D.

El proceso es más completo, más preciso que el uso de una máquina de

mediciones de coordenadas con ventaja de control de calidad de alta precisión.
HERRAMIENTAS DE INGENIERÍA

C.A.I. -Inspección asistida por ordenador permite desarrollar una comparación de

una parte física con un modelo CAD EN 3D. Este proceso es más rápido, más
completo y más preciso que el uso de una máquina de medición de coordenadas
(CMM), con la ventaja de control de calidad de alta precisión.

5.8 Fabricación integrada por computador (CIM)

Las siglas CIM responden a una filosofía de implantación de un sistema
informático que integre todos los procesos existentes en un proceso de
fabricación, tanto en lo que se refiere a las áreas comerciales, como a las de
diseño, fabricación, distribución, etc.

Un sistema CIM tendrá elementos integrados a través de una base de datos

por computadora:

• Diseño asistido por computadora (CAD).

• Manufactura asistida por computadora (CAM).
• Robótica.
• Planeación de recursos de fabricación (MRP II).
• Tecnología de grupos (Group Tecnology).

5.9 Adquisición y soporte logístico asistido por computador

(CALS)
Se refiere a la aplicación de tecnología computarizada para el espectro completo
de logística.

Durante años, la consideración de los requerimientos de soporte logístico ha sido

relegada a una actividad en las últimas etapas del ciclo de vida del sistema.

Adicionalmente, en la definición inicial de los requerimientos de soporte del

sistema, el proceso que se ha habilitado incluye la generación de una gran
cantidad de documentación, la cual es distribuida, en gran parte, a través de una
red que involucra muy diversas localidades. Como los sistemas son producidos
y liberados para su uso operacional ,la actividad global de logística asume
frecuentemente un grado adicional de complejidad que involucra una gran
cantidad de datos- documentación, el procesamiento y la distribución de muy
diversos componentes y los requerimientos de una cantidad importante de
comunicación de datos .los requerimientos de soporte logístico, particularmente
para sistemas en gran escala, no siempre han sido sensible a la necesidad del
sistema que ha sido costoso.

Para proporcionar una indicación acerca de la variedad de aplicaciones de

tecnología computacional en el área logística, se dan los siguientes ejemplos:

5.9.1 INGENIERÍA LOGÍSTICA

La utilización de modelos de confiabilidad, mantenibilidad y capacidad de soporte

en la realización de los compromisos del diseño es un requerimiento importante
durante el desarrollo del sistema ejemplo (análisis de nivel de reparación,
requerimientos de respuestas, carga de mantenimientos, análisis de
transportación modelos de costos de ciclo de vida)

5.9.2 ANÁLISIS DE SOPORTE LOGÍSTICO (LSA)

A través de la evaluación de una configuración de un diseño dado, los datos LSA

se desarrollan con el objetivo de identificar los requerimientos específicos para el
soporte del sistema, por ejemplo:

 Partes de repuestos
 Prueba y equipo de soportes
 Cantidad de personal
 Niveles de adiestramiento

Estos datos deben generarse, procesarse, almacenarse, recuperarse y ser

retroalimentados de manera oportuna, si se realiza el diseño de la capacidad de
soporte. También se requieren tanto el procesamiento de datos como las
capacidades de manejo de la base de datos.

5.9.3 DOCUMENTACIÓN TECNICA

Esta categoría cubre los requerimientos de datos de aprovisionamiento de partes
de repuesto y de reparación, datos de aprovisionamiento de datos de equipo de
soporte, los dibujos de diseño y los cambios notificados, los procedimientos
técnicos, los manuales de entrenamiento y los diversos reportes. Se incluye el
desarrollo el desarrollo de los manuales técnicos.

Las aplicaciones de tecnologías computacionales requieren el uso de hojas de

cálculos electrónicos, procesados de palabras, gráficos y las capacidades de
manejo de base de datos.

5.9.4 DISTRIBUCIÓN TRANSPORTACIÓN Y ALMACEMADO

El mantenimiento continuo y soporte del sistema durante el ciclo de vida planeado

requiere la distribución, la transportación, el manejo de las actividades de
almacenados referentes a partes de repuesto y de reparación. Además del
procesamiento de datos y de los requerimientos del manejo de bases de datos,
asociados al control de inventarios y actividades MRP, la aplicación de equipo de
manejo automatizado de materiales y la robótica pueden emplearse efectivamente
en el desempeño de las funciones del almacén.

5.9.5 MANTENIMIENTO Y SOPORTE

Las actividades del servicio al cliente, en apoyo al sistema en el área durante el

ciclo de vida planeado, incluye la realización de acciones de mantenimiento
planeado y no planeado. Esto, a su vez lleva al consumo de recursos del personal
de mantenimiento, a la utilización de equipo de prueba para los requerimientos de
partes de repuestos, a la necesidad de procedimientos de mantenimiento formal,
etc.

Mientras los métodos computacionales se han utilizado en la generación de partes

de repuesto de reparación que proveen los datos y publicaciones técnicas, hay
aplicaciones adicionales referentes al equipo de prueba.

En uno cuantos casos, la destreza de los especialistas, con el software de soporte,

se ha usado para propósitos de diagnóstico de mantenimiento.
 Esta área, sustenta con algunas aplicaciones seleccionadas de inteligencia
artificial, es un candidato esencial para el crecimiento futuro.

El objetivo de CALS, como es el caso en relación a CAD, debe ser implementado

en el nivel de detalle (Esto es, un enfoque de arriba-abajo).

Inicialmente, ha habido una gran cantidad de esfuerzos sujetos al desarrollo de los

requerimientos y a la interfaz de especificaciones. Adicionalmente, hay muchas
actividades continuas que están dirigidas hacia el desarrollo de manuales técnicos
y procedimientos que usan procesos automatizados.

El desarrollo y procesamientos de registro de análisis de soporte logístico y el

abastecimiento de datos son ejemplos en lo que muchos se han realizado.
Mientras que estas tentativas actualmente representan el “aislamiento de la
automatización”, el objetivo global es integrar los requerimientos VALS con los
CAD/CAM

6. Descripción del modelo y/o metodología. 
C.A.D. Diseño Asistido por Computadora

Es el uso de un amplio rango de herramientas computacionales que asisten a

ingenieros, arquitectos y diseñadores.

Se considera una nueva técnica de dibujo revolucionaria se utiliza para sustituir el

tradicional tablero de dibujo, ya que ofrece ventajas para la reproducción y
conservación de los planos, reduce el tiempo de dibujo agilizándolo.

Es también utilizado en el marco de proceso administración del ciclo de vida de

productos.

Ventajas del sistema C.A.D.

- Posibilidad de corregir errores en fase de diseño.

- Ahorro de tiempo y aumento de la productividad de la pieza construcción.
- Facilidad de uso de la herramienta, respecto a los sistemas de dibujo
tradicionales.
- Mayor calidad y precisión en los productos.
- Mejora de la comunicación con el equipo de trabajo y con los clientes y la
presentación del producto.
Tipos de Software de C.A.D.
- 2D
- 2D/3D
- 3D gama media
- 3D gama alta
ArchiCAD
Es un paquete de diseño que posee visualización tanto para dibujos en 2D como
en 3D. Es muy usado por arquitectos, diseñadores y planificadores.
AutoCAD360
AutoCAD360 es una aplicación gratuita que le permite aplicar líneas rojas a
dibujos in situ, almacenar archivos en la nube, colaborar en tiempo real y compartir
archivos DWG.
FUSION 360
Fusión 360 combina el diseño mecánico e industrial con la colaboración en una
herramienta CAD 3D asequibles y fácil de usar.
Inventor
Diseñe, visualice y simule sus productos antes de fabricarlos con el software
Inventor.
C.A.M. Manufactura Asistida por Computadora.
Es un puente del diseño asistido por computadora CAD y el lenguaje de
programación de las maquinas herramientas implica es uso de computadores y
tecnología de cómputo para ayudar en la fase directa de manufactura de un
producto con una intervención mínima del operario, es parte de los sistemas de
planificación del proceso y la producción.
Sistemas que controlan las operaciones de manufactura (maquinas,
herramientas).
Incluye esencialmente el uso de métodos automatizados.
Actividades del C.A.M.
Planeación del proceso. – Se comienza con la configuración de un diseño dado,
hasta la terminación del producto.
 Control numérico. – Información codificada previamente para la fabricación,
perforación, corte, rotación, soldadura, doblado, etc.
Robótica. - Los robots pueden intervenir en el manejo de materiales, o para el
empleo de las herramientas y piezas de trabajo.
Administración de la producción. – Administración continua, donde se utilizan
en apoyo a la revisión de producción, planeación, reporte de costos.
Ventajas del C.A.M.
- Pueden maximizar la utilización de la amplia gama de equipamiento.
- Incluye un plan de manufactura correctamente definido.
- Integración de la administración del ciclo de vida del producto (PLM) proveen
planeación de manufactura y personal de producción.

Desventajas

- La tecnología de computación utilizada en el CAM es costosa de implementar y

apoyar.
- Se convierte en un problema en productos hechos de materiales que no pueden
ser utilizados de nuevo.

Ejemplos de C.A.M.

CAM Express. – Que permite a los programadores NC maximizar el valor de sus

herramientas en las máquinas de herramientas más nuevas, eficientes y capaces.

Parasolid. – Es utilizado como la herramienta geométrica en cientos de diferentes

aplicaciones de CAD, CAM y CAE.

D – Cubed Components. - Proveen capacidades que incluyen el diseño de

partes y ensambles, simulador de movimiento, detección de colisiones, medidas
de separación y visualización de líneas ocultas.

7. Evaluación del modelo. 
Desarrollaremos el estudio de la nueva plataforma volcadora.

El primer paso fue la redefinición de la maniobra de acceso a la plataforma.

Inicialmente se accedía a la misma marcha atrás y una vez posicionado el camión
en la plataforma, se instalaban los calzos manuales y se abría el portón trasero del
remolque, para lo cual el conductor se situaba en el borde de la tolva conllevando
un elevado peligro para este, no solo por la caída sino también por la existencia de
un sinfín en el interior de la tolva.

Figura 1. Estado inicial de la instalación

Tras el rediseño de la maniobra el camión entra sobre la plataforma directamente,

sin hacer marcha atrás, con lo cual se elimina una maniobra. La tolva se cubre
mediante una tapa que se abre parcialmente para permitir que la carga que apoya
sobre el portón trasero caiga al interior de la tolva y no en la tapa, permitiendo la
apertura del portón trasero con total seguridad. Este nuevo sistema de operación
fue patentado por la empresa “Ara Laboral S.A.”.

Figura 2. Nuevo sistema de apertura del portón trasero

Seguidamente se hizo un estudio completo de todas las tipologías de remolques y

semirremolques que podrían emplearse en la plataforma, con el fin de determinar
el número de calzos óptimo, así como su separación. De este estudio se dedujo
que el número óptimo de calzos era de cinco.
Una vez el portón está abierto, se han colocado los calzos automáticos y el
conductor se ha situado fuera de la tapa, esta bascula permitiendo la descarga
completa del remolque. La eliminación de la maniobra de marcha atrás, la facilidad
en la apertura del portón, y la colocación automática de los calzos redujeron el
tiempo total de la maniobra en un 50%.

Figura 3. Volcado del remolque.

El dimensionado de los diferentes accionamientos hidráulicos de la plataforma,

calzos y tapa de la tolva se realizó mediante el programa de simulación de
mecanismos Working Model. Las diferentes simulaciones permitieron no solo
dimensionar, sino también optimizar la ventaja mecánica de los diferentes
actuadores, reduciendo las secciones de los mismos abaratando por lo tanto los
costes con respecto a la plataforma existente.

Figura 4. Simulación de la apertura de la tapa de la tolva.

 Figura 5. Simulación de la inclinación de la plataforma.

Una vez definida la maniobra de descarga y los componentes y accionamientos

necesarios se procedió al dibujo tridimensional de la plataforma volcadora, la tapa
y los calzos mediante el programa de CAD/CAM Proengineer Wildfire.

Figura 6. Modelo tridimensional de la instalación.

Tras dibujar los diferentes componentes se procedió a la simulación, mediante el

programa ANSYS WORKBENCH, de diferentes estados de carga para cada uno
de ellos, obteniendo las tensiones y deformaciones resultantes. El proceso se
repitió hasta obtener un nivel de tensiones y deformaciones aceptable.
Seguidamente se muestran uno de los estados de carga y los resultados
obtenidos para la tapa de la tolva y la plataforma.

Figura 7. Estado de cargas de la tapa de la tolva.

Figura 8. Tensiones resultantes en la tapa de la tolva.

 Figura 9. Deformaciones resultantes en la tapa de la tolva.

Figura 10. Estado de cargas de la plataforma volcadora.

Figura 11. Tensiones resultantes en la plataforma volcadora.

Figura 12. Deformaciones resultantes en la plataforma volcadora.

Figura 13. Estado de cargas del calzo.

Figura 14. Tensiones resultantes en el calzo.

 Figura 15. Deformaciones resultantes en el calzo.

8. Valoración Crítica de la teoría y modelo abordado. 
Tras la conclusión del estudio se procedió a la fabricación de la plataforma, según
los planos obtenidos a partir de los modelos tridimensionales. Una vez fabricada la
plataforma y accesorios, y realizada la puesta en marcha cabe destacar las
siguientes ventajas con respecto a la existente:

1. Incorporación de un sistema de calzos automáticos.

2. Reducción del peso de un 50%. El ahorro económico en material fue del mismo
importe que el coste del estudio. Se logró mediante el incremento de inercia en
zonas especialmente esforzadas según los resultados obtenidos en los sucesivos
modelos simulados por el MEF.

3. Reducción de las deformaciones en la plataforma de un 3000%. Un diseño más

racional de la estructura gracias a las simulaciones mediante el MEF permitió
reducir estas deformaciones.

4. Reducción de los tiempos y costes de fabricación y puesta en marcha. Una

correcta definición de las piezas y su movimiento con modelos tridimensionales
evitó problemas asociados a interferencia entre piezas, piezas mal definidas, etc…

5. Disminución del tiempo de descarga del camión en un 50%. La definición del

proceso de descarga de un modo más lógico evitó maniobras innecesarias
incrementando la capacidad productiva de la plataforma.
6. Eliminación de riesgos durante el proceso de descarga. La tapa de la tolva
abatible permitió eliminar los riesgos asociados a la descarga. Como resultado se
patentó el sistema de apertura de apertura del portón trasero del remolque.

Hoy en día se presentan diferentes herramientas para el proceso de diseño, las

cuales van de acorde a las nuevas necesidades que van surgiendo por parte de
los clientes, pues a medida que la tecnología avanza, las exigencias van en
aumentos en lo que a diseño respecta.

La mayoría de métodos y herramientas presentados por Ingeniería de Diseño, hoy

en día hacen referencia a la asistencia por computador, pues esta potente
herramienta, hoy en día se encuentra nuevas utilidades en todo tipo de empresas.

9. Discusión de los resultados
El C.A.M. Manufactura Asistida por Computadora, C.A.D. Diseño Asistido por
Computadora, CALS (Adquisición y Soporte Logístico Asistido por Computadora)
es indispensable sobre todo en las empresas o negocios (sean de la magnitud que
sean), pues un buen diseño, fabricación y un buen manejo de la logística hará que
la empresa obtenga resultados positivos sin arriesgar la productividad de la
empresa. Por tal razón, las personas encargadas del C.A.M. Manufactura Asistida
por Computadora, C.A.D. Diseño Asistido por Computadora, CALS (Adquisición y
Soporte Logístico Asistido por Computadora), deben estar capacitadas y saber
[ CITATION Ben \l 2058 ]ampliamente todas las características y pasos de este
proceso.

10. Bibliografía
Anon., s.f. [En línea]
Available at: https://cimfup.jimdofree.com/cim/
Anon., s.f. [En línea]
Available at: http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?
xid=1682&ni=manufactura-integrada-por-computador-40cim41
Anon., s.f. [En línea]
Available at: https://www.mecanizadossinc.com/cad-cam-y-sus-venyajas-para-
trabajos-mecanizados-cnc/
Blanchard, B. S., s.f. Administracion de la Ingenieria de Sistemas. En: s.l.:Grupo
Noriega Editores.
Anexos
Aplicaciones cad-cam en campos específicos
Diseño de circuitos integrados

El auge y avance en la microelectrónica está íntimamente ligado al CAD, donde el

paso más importante es el diseño y la experimentación.

El CAD colabora no sólo en el diseño, sino en el mejoramiento continuo del

proceso de fabricación, donde interviene reduciendo horas-hombres y costos.

Otro aspecto importante del CAD es la verificación de los circuitos integrados

diseñados y fabricados cuya complejidad aumenta constantemente, donde
podemos resumir que:

 Se logra la obtención de circuitos con las características deseadas.

 Asegura la completa ausencia de errores.

 Minimiza el tiempo de diseño.

 Disminución de costos.

 Sincronización con la tecnología existente.

Diseño de circuitos electrónicos

Las constantes innovaciones tecnológicas procesan la reducción de la vida útil de

los productos electrónicos, por lo que el fabricante debe enfrentarse al reto de
producir productos cada vez más complejos en el menor tiempo y con bajo costo
posible. Esto se puede lograr gracias a la ayuda de la computadora, tanto en la
creación y diseño como en la automatización de la producción.

En todo este proceso, desde el diseño hasta la fabricación, se encuentran

realizados los sistemas CADI CAM/CAE, la finalidad del CAE es ayudar al
ingeniero de diseño en todas las etapas del desarrollo del producto, englobando
los conceptos CAD/CAM/CAE.

El proceso de desarrollo de un producto se reduce drásticamente, agilizando y

anulando toda posibilidad de cometer errores. Lo que antes era necesario
desarrollar en físico un prototipo, ahora ya no lo es, hasta se puede comprobar la
funcionalidad mediante una simulación.
Industria Aeronáutica

Una de las primeras industrias en asimilar las técnicas y tecnologías que ofrece el
CAD/CAM es sin duda la aeronáutica, la que precisa de una ingeniería compleja,
métodos de fabricación exactos y altas inversiones.

La industria aeronáutica es una de las más receptivas de la tecnología CAD/CAM,

sobre todo en la aplicación para los proyectos aerospaciales, donde se requiere el
desarrollo de superficies complejas,

Hoy en día es prácticamente impensable desarrollar un proyecto de avión, sin la

utilización de las importantísimas técnicas CAD/CAM.

Puede decirse que la industria Aerospacial ha sido una de las pioneras en el

empleo de las técnicas y tecnologías que hoy englobamos bajo las siglas
CAD/CAM, a cuyo desarrollo ha contribuido de forma muy activa. Una de las
herramientas adoptadas sin vacilaciones por la industria aeronáutica, y quizá la
más significativa de los últimos 35 años, ha sido la computadora, cuya
contribución a la realización de trabajos de ingeniería representó, en su día, un
salto cuantitativo y cualitativo al menos un orden de magnitud superior respecto a
los procedimientos que subsistía.

Industria del automóvil

Si bien es cierto que la tecnología CAD/CAM es aplicable a todas las industrias, no

es menos cierto que la industria automotriz necesita de manera imperativa la
aplicación de esta tecnología, dadas sus características de gran variedad de
productos, alto volumen de producción, su competitividad y su agresividad para
llegar al usuario final en las mejores condiciones de calidad y precio.

La industria automotriz hace de la utilización del CAD/CAM una de sus principales

herramientas debido a que tiene que afrontar:

 Altísima competitividad.

 Demanda creciente en calidad y precios.

 Gran variabilidad de modelos.

 Atender la alta demanda de repuestos.

 Escaso tiempo para introducir modificaciones sustanciales en modelos y

componentes.

Industria posada

La industria pesada se caracteriza por producir equipos de grandes dimensiones y

grandes pesos, complejos y en cantidades reducidas, y muchos son productos
unitarios y no repetitivos.

En atención a las características mencionadas se hace imprescindible el uso de la

tecnología CAD, si se quiere reducir drásticamente el tiempo de diseño y el costo
de producción de un prototipo en el que se puedan efectuar pruebas de
suficiencia.

La reducción del ciclo de vida de muchos productos hace que cada vez se
disponga de menos tiempo para el desarrollo de los mismos, complicando el
hecho de su complejidad creciente, las exigencias de calidad y las garantías
exigibles de seguridad.

Al producir bienes en cantidades pequeñas o unitarias se hace impensable el

tener que construir un prototipo. Las técnicas de CAD pueden aplicarse en las
diferentes fases de desarrollo de un equipo pesado.

Diseño Industrial

Las políticas industriales en los países desarrollados del mundo inciden mucho en
la tecnología y el diseño industrial. Ambos conceptos influyen grandemente en la
industria en general, pues hacen que el producto final se acerque cada vez más a
las exigencias del usuario, llegando al mercado en las mejores condiciones de
calidad y precio y sobre todo en el momento oportuno, lo que hace que la industria
crezca en competitividad.

El diseño es una actividad que se proyecta conceptualmente hacia la solución de

problemas que plantea al ser humano en su adaptación al medio ambiente en la
satisfacción de sus necesidades.

El diseño utiliza recursos disponibles en cada situación, estos recursos son la

tecnología CAD/CAM/CAE.

Ingeniería Civil

Existen numerosas aplicaciones en la Ingeniería Civil, pero donde alcanza mayor

importancia es en el diseño estructural y en el análisis del cálculo.

Es difícil englobar en un solo contexto los numerosos campos de conocimientos

que se suelen incluir en esta rama técnica, por lo que basaremos la exposición en
el diseño estructural, con breves descripciones y posibles aplicaciones a otras
áreas (ingeniería de tráfico, ingeniería ambiental). Uno de los problemas
pendientes en el diseño en Ingeniería Civil es el correspondiente a la optimización
automatizada.

La aplicación del CAD a problemas de la Ingeniería Civil está hoy en día

ampliamente extendida. Es evidente que, en la situación actual de la técnica, este
desarrollo puede preverse rápidamente y en poco tiempo nos encontraremos en
disposición de utilizar técnicas automáticas para sustituir el tiempo del proyectista,
el que podrá ser empleado en aquello que nunca se automatizará: el libre ejercicio
de la imaginación creadora.

Diseño arquitectónico

El trabajo del arquitecto se funda, en especial, en el proyecto dentro de un abanico

muy amplio de posibilidades, tanto en el ámbito de su aplicación (arquitectura,
urbanismo, diseño, etc.) como por las ciencias en las que se apoya (geometría,
sicología, historia, física, derecho, etc,).

La realidad es muy compleja por la gran variedad de posibilidades constructivas y

provoca constantes reajustes del proyecto. Sin embargo, la creciente complejidad
en la tecnología de la construcción hace que dentro de un proyecto arquitectónico
subsistan varios subproyectos tecnológicos. El CAD permite, entonces, al
profesional una concepción geométrica, un contenido constructivo y la elaboración
de la documentación (planos) acorde a la necesidad del proyecto objetivo.

Industrial textil

La aplicación del CAD en la industria textil ha tenido un fuerte impacto sobre todo
en:

 Reducción de la mano de obra

 Optimización del tejido

 Reducción de los inventarios en proceso

La empresa española INDUYCO, una de las empresas de confección líder en

Europa ha sido pionera en la utilización de los CAD/CAM, implantando en los
procesos de producción estos sistemas hace más de diez años. El impacto de los
sistemas CAD/CAM en la industria de la confección ha sido analizado en el
informe sobre nuevas tecnologías financiado por la comisión de las comunidades
económicas europeas a petición de la asociación europea de las industrias del
vestido (AEIH). Los sistemas CAD/CAM hay que incluirlos en el denominado
modelo 3.

"Súper Tecnología": en esta aplicación de la industria textil podemos incluir

algunos sistemas como son:

 Sistema de diseño, escalado y marcado INVESMARK

 Sistema de planificación de corte CUTPLAN

 Sistema automático de corte INVESCUT

Una aplicación CAD muy importante en la sección de corte es el "PLANNING" de
corte, el nuevo desarrollo se denomina CUTPLAN. El objeto del "planning" de
corte es la determinación de las combinaciones de tallas a marcar y de los
colchones a tender y cortar de forma que el coste total, incluyendo procesos y
materiales, sea mínimo. Se puede decir que el CUTPLAN es una herramienta de
ayuda a la definición del proceso de corte de una orden de fabricación.

En la etapa de diseño es muy usado en el momento de diseñar patrones,

permitiendo una fácil manipulación de curvas y el control de parámetros
geométricos importantes, asimismo facilita la combinación de modelos. Todo esto
hace incrementar enormemente la productividad del diseñador de patrones. Otro
aspecto muy importante es reducir al mínimo los desperdicios al optimizar el corte
de los componentes.

Aplicaciones en la industria de los plásticos

La selección de materiales, la síntesis de modelos, la simulación, la creación de

prototipos y la documentación son grandes campos que dominan la aplicación de
los sistemas CAD/CAM en la industria de los plásticos de ingeniería.

El ciclo de diseño se acopla perfectamente a estos campos, pero existen

situaciones en las que los medios actuales no proporcionan la flexibilidad
suficiente para disminuir su duración y, por tanto, el impacto sufre la economía de
la empresa desde su inicio.

En la industria del calzado

El impacto de los Sistemas Informáticos en todas las áreas del quehacer humano
es innegable. La industria del calzado no podía estar ajena a este fenómeno y es
por ello que se ha puesto al servicio de este sector la más moderna tecnología
como es el "CAD". Gracias al "CAD" se puede digitalizar la horma para luego
añadir las líneas de diseño, los detalles y los colores en tres dimensiones (3D).
Algunos Sistemas "CAD" permiten aplanar esta imagen tridimensional para
adaptarla a una horma y realizar seguidamente los trabajos propios de Ingeniería
de Patrones.

Análisis cinemático

Muchos sistemas CAD poseen facilidades para establecer el movimiento de los

componentes; los más simples dan animación a las partes como pistones, puertas,
manivelas, etc., asegurando que en sus movimientos éstos no impacten con otras
partes de la estructura.

Sistemas CAD/CAM en zapatería

El impacto de los sistemas informáticos en todas las áreas del quehacer humano
es innegable, La industria del calzado no podía estar ajena a este fenómeno y es
por ello que se ha puesto al servicio de este sector la más moderna tecnología.
Uno de estos asombrosos aportes informáticos es el CAP o Diseño Asistido por
Ordenador.

Gracias el CAD se puede digitalizar, por ejemplo, la horma para luego añadir las
líneas de diseño, los detalles y los colores en tres dimensiones (3D). La imagen
resultante puede poseer una calidad casi fotográfica de manera que los
compradores de zapatos realicen una primera elección a partir de estas
ilustraciones.

A. Ventajas del sistema CAD/CAM

 Este método es más rápido que los métodos convencionales en los que se
utiliza la cuchilla y el papel. El proceso de clasificación es mucho más
rápido.

 Gran exactitud y adaptación completa a la clase de horma.

 Permite utilizar los datos para accionar otro equipo controlado por
ordenador, como las máquinas de coser o las fresadoras.

 La información sobre los patrones puede enviarse por enlace telefónico de

módem.

 Los datos relativos a los patrones en dos dimensiones o 2D pueden ser

utilizados para accionar máquinas de corte, puede obtenerse a partir de los
datos MCAD.

 El área del patrón y la tolerancia del área de corte puede obtenerse a partir
de los datos del CAD.

 Facilita el cumplimiento rápido del pedido, res puesta rápida que exige el
comprador.

 Reduce el número de muestras y fábrica, éstas con mayor rapidez cuando

existe un enlace entre el CAD y la cortadora.

En la fabricación de calzados, el costo de la mano de obra empleado en el cierre o

aparado es el segundo rubro más importante en cuanto a gastos se refiere.

Estos costos se pueden reducir también gracias al empleo del sistema CAD ya
que en la actualidad existen máquinas de coser automáticas que pueden ser
accionadas mediante el Diseño Asistido por Ordenador.

El CAD en la industria de la confección

Las tecnologías, en este sector, han dado un salto increíble en diez años, como lo
demuestran las nuevas soluciones de diseño y fabricación asistidos por el
ordenador. Gracias a ellas se puede agilizar el proceso de producción de una
prenda, desde el diseño hasta la entrega. En manos de un personal calificado,
inclusive la entrega, se han convertido en armas decisivas para la conquista de los
mercados.

El impacto de los sistemas CAD/CAM en la industria de la confección ha sido

analizado en el informe sobre nuevas tecnologías de la comisión de las
Comunidades Económicas Europeas a petición de la Asociación Europea de las
Industrias del Vestido; en éste se analiza el impacto de las nuevas tecnologías.
Los sistemas CAD/CAM hay que incluirlos en el denominado modelo 3 "Súper
Tecnología" cuyo impacto es el siguiente:

 Reducción de Mano de Obra 60 al 75 %

 Optimización del Tejido en Marcador 2 al 4 %

 Reducción de los inventarios en curso 20 %

Una encuesta reciente a usuarios del diseño asistido por computadora, o CAD,
para la industria textil y de la confección reveló que las empresas tardan un
promedio de 14 meses en estudiar y seleccionar un sistema CAD. Esto no es
demasiado sorprendente cuando se tiene en cuenta que hay más de 30
compañías que venden soluciones de software y hardware de CAD, diseñados
específicamente para la industria de la confección y más de 100 paquetes de
software comerciales para el diseño gráfico en el mercado.

A. Ventajas de diseñar en CAD

A manera de rápida enumeración podemos definir que el sistema CADICAM

aportará de una forma inmediata:

 Un aumento del potencial creativo.

 Una agilidad en la obtención de nuevos patrones (la eliminación de moldes

de cartón).

 Una elevación muy significativa de la calidad del producto basada en la

estandarización de los escalados y la precisión de los trazos.

 Un ahorro de tejido y de tiempo en la marcada.

 La creatividad en el diseño.

 Ahorro de tiempo en el diseño.

B.- El CAD en las confecciones desde el punto de vista de la Ingeniería Industrial

Uno de los principios básicos que constituye la esencia de la Ingeniería Industrial,

desde sus comienzos, es la minimización del contenido total del trabajo de la
mano de obra directa para una operación o proceso determinado.

En el caso particular de la industria de la confección, numerosos estudios

realizados con sistema de tiempos predeterminados, han establecido que el
tiempo asignado a una operación de costura se descompone básicamente en 2
grupos de elementos:

 Elementos manuales = 60 a 75 u 80 %

 Elementos de máquina = 30 %

En los últimos años los especialistas del tema han profundizado el desarrollo de
equipos y sistema (CAD-CAM), que tienen como objetivo fundamental reducir los
elementos manuales a la mínima expresión, empresas como ETON, GERBERT,
LECTRA, entre otras, ofrecen a la industria una nueva alternativa de proceso que
recibe el nombre de sistema unitario de producción.