Dávila Rodriguez, Diego Alonso

FACULTAD DE
INGENIERÍA
Carrera de Ingeniería Empresarial
“IMPLANTACIÓN DE UN MODELO
BASADO EN
HERRAMIENTAS LEAN LOGISTICS Y SU IMPACTO EN LA
GESTIÓN DE ALMACÉN DE UNA EMPRESA INDUSTRIAL,
TRUJILLO 2018”
Tesis para optar el título profesional de:
Ingeniero Empresarial
Autor:
Br. Diego Alonso Dávila Rodríguez
Asesor:
Mg. Ing. Odar Roberto Florián Castillo
Trujillo - Perú
2018
IMPLANTACIÓN DE UN MODELO BASADO EN HERRAMIENTAS
LEAN LOGISTICS Y SU IMPACTO EN LA GESTIÓN DE ALMACÉN
DE UNA EMPRESA INDUSTRIAL, TRUJILLO 2018.
ACTA DE AUTORIZACIÓN PARA SUSTENTACIÓN DE TESIS
El asesor Odar Roberto Florián Castillo, docente de la Universidad Privada del Norte, Facultad de
Ingeniería, Carrera profesional de INGENIERÍA EMPRESARIAL, ha realizado el seguimiento del
proceso de formulación y desarrollo de la tesis del estudiante:
 Dávila Rodríguez, Diego Alonso.
Por cuanto, CONSIDERA que la tesis titulada: IMPLANTACIÓN DE UN MODELO BASADO EN

HERRAMIENTAS LEAN LOGISTICS Y SU IMPACTO EN LA GESTIÓN DE ALMACÉN DE UNA
EMPRESA INDUSTRIAL, TRUJILLO 2018. para aspirar al título profesional de: Ingeniería
Empresarial por la Universidad Privada del Norte, reúne las condiciones adecuadas, por lo cual,
AUTORIZA al o a los interesados para su presentación.
Mg. Ing. Odar Roberto Florián Castillo

Asesor
Dávila Rodríguez, Diego Alonso

Pág. 2
ACTA DE APROBACIÓN DE LA TESIS
Los miembros del jurado evaluador asignados han procedido a realizar la evaluación de la tesis del
estudiante: Diego Alonso Dávila Rodríguez para aspirar al título profesional con la tesis
denominada: IMPLANTACIÓN DE UN MODELO BASADO EN HERRAMIENTAS LEAN
LOGISTICS Y SU IMPACTO EN LA GESTIÓN DE ALMACÉN DE UNA EMPRESA INDUSTRIAL,
TRUJILLO 2018.
Luego de la revisión del trabajo, en forma y contenido, los miembros del jurado concuerdan:
( ) Aprobación por unanimidad ( ) Aprobación por

mayoría
Calificativo:
Calificativo:
( ) Excelente [20 - 18]
( ) Excelente [20 - 18]
( ) Sobresaliente [17 - 15]
( ) Sobresaliente [17 - 15]
( ) Bueno [14 - 13]
( ) Bueno [14 - 13]
( ) Desaprobado
Firman en señal de conformidad:
Mg. Ing. Juan Miguel Deza Castillo

Jurado
Presidente
Mg. Ing. Segundo Edwin Cieza

Mostacero
Jurado
Mg. Ing. Cesia Elizabeth Boñón

Silva
Jurado
DEDICATORIA
A Dios por haberme permitido llegar hasta

este punto y haberme dado salud para
afrontar cada etapa de mi vida en lograr
mis objetivos
A mis padres por siempre ser mí soporte

día a día, por su incondicional apoyo, por
los consejos, por los valores, por su
motivación constante que me ha permitido
ser una persona de bien y salir adelante
A mis hermanos por su ayuda económica,

por la confianza, por su comprensión
brindada en cada etapa de mi vida y por
ser aliados incondicionales en la
consolidación de mi formación profesional.
A mis amigos y Liz que me acompañaron

en esta etapa, aconsejaron y motivaron a
no desistir y siempre dar lo mejor de mí.
AGRADECIMIENTO
A Dios por haberme dado la vida y brindarme la oportunidad de desarrollarme como

profesional, por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud para lograr
mis objetivos, también por haberme puesto en un buen camino y conocer a personas
maravillosas que han hecho posible la concretización de este proyecto; además, de su infinita
bondad y amor.
A la Universidad Privada del Norte, y las directivas que lo conforman al igual que a los
docentes y todas aquellas personas que contribuyeron de alguna forma a la realización del
trabajo de investigación brindándonos conocimientos, apoyo y dedicación para que se haga
realidad.
El ingeniero Odar Roberto Florián Castillo, docente de la Universidad Privada del Norte y
encargado del curso de Tesis, por su apoyo en las actividades realizadas en clase, los
conocimientos y orientación brindada en nuestra vida profesional como estudiantes.
Al ingeniero Wilfredo Albitres, jefe de almacén de Danper, por darme la oportunidad y la

confianza de ser parte del equipo de almacenes, por los consejos y críticas que me sirvieron
para crecer como profesional.
TABLA DE CONTENIDOS
ACTA DE AUTORIZACIÓN PARA SUSTENTACIÓN DE TESIS......................................................2
ACTA DE APROBACIÓN DE LA TESIS........................................................................................... 3
DEDICATORIA.................................................................................................................................. 4
AGRADECIMIENTO.......................................................................................................................... 5
INDICE DE TABLAS.......................................................................................................................... 7
ÍNDICE DE FIGURAS....................................................................................................................... 8
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................... 11
CAPÍTULO II: METODOLOGÍA....................................................................................................... 33
CAPÍTULO III. RESULTADOS........................................................................................................ 36
CAPÍTULO IV. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES............................................................................76
REFERENCIAS............................................................................................................................... 80
ANEXOS......................................................................................................................................... 82
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 : Operacionalización de Variable Independiente................................................................30

Tabla 2 : Operacionalización de Variable Dependiente...................................................................31
Tabla 3: Materiales del proyecto..................................................................................................... 34
Tabla 4: Optimización de tiempos en recepción..............................................................................65
Tabla 5: Cotización de optimización de tiempos en recepción........................................................66
Tabla 6: Optimización de tiempo en despacho................................................................................66
Tabla 7: Cotización de optimización de tiempos en despacho........................................................67
Tabla 8: Optimización de tiempos en Distribución...........................................................................67
Tabla 9: Cotización de Optimización en tiempo de Distribución......................................................68
Tabla 10: Reducción de productos no aptos para la venta..............................................................68
Tabla 11: Reducción de tiempo en inventarios................................................................................69
Tabla 12: Cotización de reducción en tiempos de inventario..........................................................69
Tabla 13: Resumen de ahorro en proyecto.....................................................................................70
Tabla 14: Ahorro proyectado en cuatro años..................................................................................70
Tabla 15: Gastos Tangibles............................................................................................................. 71
Tabla 16: Gastos Tangibles ll.......................................................................................................... 72
Tabla 17: Total de gastos de proyecto............................................................................................73
Tabla 18: Flujo neto de Efectivo...................................................................................................... 74
Tabla 19: Indicadores financieros del proyecto...............................................................................75
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 . Personal esperando ser atendido....................................................................................37

Figura 2 : Proveedores esperando.................................................................................................. 37
Figura 3: Camioneta Parada........................................................................................................... 37
Figura 4 : Siguen existiendo errores en orden y limpieza................................................................38
Figura 5 : Se recepción material equivocado..................................................................................38
Figura 6 : Cadena logística y costos generados..............................................................................39
Figura 7 : Pilares de Lean Logistics................................................................................................. 40
Figura 8 : Mala distribución de los productos en almacén...............................................................42
Figura 9 : Sobreproducción por operadores....................................................................................42
Figura 10 : Atención deficiente hacia los clientes............................................................................43
Figura 11 : Sobre stock de productos.............................................................................................. 44
Figura 12 : Ubicación de productos defectuosos.............................................................................45
Figura 13: Matriz Kraljic................................................................................................................... 47
Figura 14: Categorización de productos según consumo................................................................48
Figura 15: Categorización de productos según frecuencia de compras..........................................48
Figura 16: Unión de categorización de productos...........................................................................48
Figura 17: Análisis de escenarios Kraljic......................................................................................... 49
Figura 18: Tipos de MRP................................................................................................................. 50
Figura 19: MRP logística de entrada...............................................................................................52
Figura 20: RPM logística de salid.................................................................................................... 53
Figura 21: Modelo VMI.................................................................................................................... 54
Figura 22: Modelo 5´S..................................................................................................................... 55
Figura 23: Antes-Después zona de estocas....................................................................................55
Figura 24: Antes-Después suministros diversos.............................................................................56
Figura 25: Antes-Después útiles de escritorio.................................................................................56
Figura 26: 5’S - Seleccionar............................................................................................................ 57
Figura 27: 5’S - Organizar l............................................................................................................. 57
Figura 28: 5’S - Organizar ll............................................................................................................. 58
Figura 29: 5'S – Limpiar l................................................................................................................. 58
Figura 30: 5'S - Limpiar ll................................................................................................................. 58
Figura 31: 5'S – Estandarizar l........................................................................................................ 59
Figura 32: 5'S - Estandarizar ll........................................................................................................ 59
Figura 33: Procesos de almacén..................................................................................................... 61
Figura 34: fundamentos de almacén............................................................................................... 62
Figura 35: Desarrollo de fórmula Kanban........................................................................................64
Figura 36: Tarjeta Kanban............................................................................................................... 64
RESUMEN
La empresa en estudio, centro de distribución Trujillo, actualmente presenta carencias en el área

logística por el excesivo desperdicio de tiempo que emplea el personal en actividades poco
productivas para la empresa.
Al aplicar un modelo basado en herramientas Lean Logistics, se implantará cultura operativa de
excelencia basada en la eliminación de desperdicios lean y de metodologías estratégicas que
pretende en primera estancia reducir tiempos operativos, con esto, minimizar el costo logístico,
incrementar la satisfacción del cliente, optimizar la organización del área e incrementar la
productividad de la compañía.
La investigación es de tipo de enfoque experimental con grado pre experimental, manipulando la
variable independiente con el objetivo de controlar los efectos de aumento y/o disminución de la
variable dependiente con las conductas ya observadas, utilizando como instrumentos la entrevista
para dar a conocer un diagnóstico pre implantación.
Dicha propuesta busca optimizar la gestión operativa del almacén, optimizando tiempos de
recepción y despacho en 25% ahorrando 1 440 y 5 280 soles anuales; adicionalmente,
aprovechando al máximo el cubicaje de transporte y la negociación fue donde se logró visualizar
gran impacto logrando ahorrar 41 688 soles anualmente.
Finalmente a través de la evaluación económica, se determina que la metodología implantada
logra beneficiar productiva y económicamente a la empresa. Asimismo, se recomienda continuar
con la propuesta y realizar seguimientos para asegurar cumplimiento garantizando mejora y
crecimiento.
Palabras claves: Lean Logistics, gestión de almacén, gestión logística.

ABSTRACT
The company under study, distribution center Trujillo, currently has gaps in the Logistics area for
the excess waste of time that employees use in productive activities for the company.
By applying a model based on lean Logistics tools, the operative culture of excellence in the
elimination of waste will be implemented and the strategic methodologies that try in the same room
to reduce operative time, with this, to minimize the Logistic cost, to increase the satisfaction of the
client, optimize the organization of the area and improve the productivity of the company.
The investigation is of experimental type with pre experimental degree manipulating the
independent variable with the objective of controlling the effects of increase and / or decrease of
the dependent variable with the behaviors already observed, using as instruments the interview to
present a pre implantation diagnostics.
This proposal seeks to improve the operational management of the warehouse, optimizing
reception and dispatch times by 25%, saving 1 440 and 5 280 soles per year; additionally, making
the most of the transport cubic capacity and the negotiation was where it was possible to visualize
a great impact, saving 41 688 soles annually.
Finally, through the economic evaluation, it was determined that the implemented methodology
achieved the beneficiaries productive and economically to the company. Likewise, it is
recommended to continue with the proposal and perform the following follow-ups to ensure
guaranteed compliance and growth.
Keywords: Lean Logistics, warehouse management, Logistics management.

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad Problemática
A nivel mundial históricamente el almacén era un área de poca relevancia en las empresas cuya
función solo era salvaguardar el patrimonio de la empresa, pero la parte estratégica de las
organizaciones fueros considerando que su buena gestión es pilar imprescindible y sobre todo
cuando hay grandes flujos de materiales e información.
El día a día en la gestión logística y de almacén es bien retador, se convive con infinidades de
flujos operacionales entre los cuales hay ciertos errores de procesos y humanos que retrasan las
tareas y pueden generar una gran congestión si no se detecta a tiempo y se soluciona como:
personal realizando movimientos innecesarios, envío de flete incompleto, errores en manejo de
sistema, rotura de stock, colas en área de despacho, realizar procedimientos indebidos; en los
cuales siempre se busca la manera de que el impacto sea el mínimo.
Las compañías en el mundo han empezado a comprender que su cadena de suministros, la

logística y los almacenes deben tener prioridad importante al momento de diseñar y establecer
responsabilidades, cambiando la perspectiva de que el cliente se adapte al stock del almacén a
que la logística y almacenes se adapten a las necesidades del cliente ya sean en pequeños o
grandes volúmenes que bien planificados no tienen por qué crear conflicto en las organizaciones.
Según Thomas (2016), afirma que: “empresas mundiales deben ajustarse a las necesidades y
demanda del cliente final, y no a las condiciones productivas ni a intermediarios de la cadena”.
Con relación a la tesis anterior, se deduce que la logística es la que se debe adaptar a las
necesidades de los clientes y no sea ellos quien deberían adaptarse a los plazos de entrega y
costos logísticos.
Según Emilio Moreno (2014), afirma que:

Actualmente cuando los mercados son más amplios y el comercio mundial se acentúa,
las actividades logísticas cobran una mayor importancia para las empresas productoras.
La distribución de los diversos productos implica, en estos días, un mayor recorrido y
manipulación, muy diferente de la que se acostumbraba. (p.1)
Es decir, Cuando más grande es la empresa y su cartera de clientes es internacional la logística

en almacenes y distribución tienen mayor relevancia puesto que están al margen de muchos
estándares de calidad que implica hacer que los materiales roten y se distribuyan eficientemente.
Desde hace 10 años los países con mejor economía en américa hispana son Brasil, Chile y
México debido a su investigación, tecnología e inversión. Esto, es en parte, debido al desarrollo
constante
del comercio electrónico, en el que los consumidores exigen buen stock y una entrega rápida con
el menor costo posible.
En Grupo El Comercio (2016), indica que:

Brasil, Chile y México han comenzado a invertir en los mejores niveles de WMS y en
equipos de clasificación y ruteo de productos (conveyors, fajas, clasificadores, sorters).
Los ‘retailers’ sudamericanos están poniendo más atención a esto, lo que proporciona
una mejor gestión de inventario, flujo de caja, contabilidad financiera, analítica y gestión
de ventas.
A través de esta referencia se concluye que para estar a la altura organizativa de estos países
tenemos que realizar una gestión enfocada en el cliente y con la tecnología del momento que
ayude a agilizar procesos garantizando mejor productividad.
En Latinoamérica como en Perú empresas están cambiando el rumbo de su logística y almacenes

con el nuevo método Lean Logistics erradicando de raíz actividades que no generan valor
produciendo procesos flexibles, capaces de adaptarse a las necesidades del cliente. “El Mercado
te exige que modifiques tus procesos a fin de sincronizarlos y hacer que cada eslabón de la
logística calce perfectamente y genere eficiencia” ahonda German Velásquez (2016); apoyando la
teoría que Lean Logístics impactará significativamente en la gestión de almacenes.
Según León (2016), ex jefe de almacenes Camposol afirma que: como organización deducimos
que el almacén no aporta valor a la organización por tanto la gestión de almacenes no tiene
porqué perjudicarla” es decir, Si el Core Business de la empresa es exportar espárragos, él
almacén no aporta valor a dicha actividad por tanto tampoco debe perjudicarla en el sentido de
que no deben perderse cosas, no deben haber demoras de abastecimiento, deben gestionar la
rotación de inventarios, no debe haber inmovilizados y tienen que tener una respuesta rápida ante
cualquier percance.
Compañías en Trujillo, actualmente enfrentan nuevos retos al buscar mejores formas organizativas
con clientes y competencia cada vez más exigente. Se busca actualmente nuevos métodos
producción y estrategias comerciales que permitan ser líderes y sostenibles en el tiempo.
En el afán de progresar constantemente, las organizaciones adoptan la filosofía Lean en
estrategias comerciales y logísticas a través de la detección y reducción de todo tipo de
desperdicios.
En almacén, los materiales que ingresan tienen un costo por tanto es dinero almacenado.
Tendencias modernas dicen que un almacén debe llamarse centro de distribución, por tanto, En el
2016, Albitres; jefe de almacenes de Danper, afirma que: “El mejor almacén es el que no tiene
stock puesto que la función principal del almacén es hacer que los materiales roten y roten
eficientemente”
quiere decir que, La eficiencia de almacén se mide a base de un valorizado de los materiales
almacenados.
Un perfecto almacén no es el que recibe los materiales y los almacena hasta que al usuario lo
retire, si no es el que recibe materiales y gestiona su rotación con el usuario, ayudándolos en los
pedidos y planificación de uso.
La empresa en estudio tiene más de 20 años de operaciones en el sector comercial – industrial

especializado en la fabricación, comercialización y distribución de lubricantes automotrices,
industriales, y minero logrando consolidarse en las 13 principales ciudades el país para tener
respuesta rápida a las necesidades de los clientes cada vez más exigentes.
Dentro de los problemas encontrados en el área de almacén de la empresa, se pudo concluir en

los siguientes:
- Los supervisores no ven el planeamiento desde la macro perspectiva, no señalan los

objetivos centrales, de manera que las acciones diarias no los acerquen cada vez más a las
metas.
- Personal realiza movimientos necesarios al momento de realizar el picking para despacho,
en el momento de almacenar los materiales y al momento de trasladarse el cual incrementa
el lead time de los procesos.
- Colas para atender a usuarios.
- Colas para atender a proveedores.
- Demoras en aprobaciones.
- Trámites Burocráticos.
- No se aprovecha al máximo el transporte como por ejemplo olvidando materiales, no se
descarga todo el flete a tiempo, no se comunica a los puntos de distribución que las
unidades pasarán por su punto recogiendo materiales a un destino final, falta de
comunicación con logística, incapacidad de aprovechar el espacio total de los camiones y
personal poco capacitado.
- Errores en el sistema como por ejemplo al ingresar materiales se produce mala digitación, al
despachar materiales puede se puede confundir con cantidades, naturaleza y unidades de
medida del materia.
- La inexactitud de los inventarios es un tema frecuente en el área y se puede producir desde
la recepción ya que si se recibe materiales y cantidades erróneas afecta el inventario, como
también en despacho que el personal puede dar otra cantidad que no pide el usuario y por
robo.
- Camioneta Parada.
- No mantienen a la vez el enfoque en el futuro y el presente; ya que, no refuerzan los
principios adquiridos en la visión, misión y estrategias.
- Inadecuada asignación de prioridades en el destino de los recursos.
- Falta de orientación de manera efectiva del rumbo de la organización; lo cual, no facilita la
acción innovadora de dirección y liderazgo. Y esto no permite enfrentar los principales
problemas de la organización: Enfrentar el cambio en el entorno y develar las oportunidades
y las amenazas.
- Falta de motivación monetaria.
- El área de logística se identifica por dar respuestas rápidas a los requerimientos de la
empresa y causa gran problema cuando los usuarios esperan mucho para que se solucione
las requisiciones.
- No se unifica esfuerzos y expectativas colectivas en la Dirección y coordinación
organizacional.
- Realizar actividades innecesarias perjudica el área ya que retrasa los procesos al disminuir
el recurso humano.
- No se cumple con todos los valores corporativos
- Preparar materiales con anticipación es bueno pero cuando se realiza una sobre producción
crea conflictos de espacio, de incremento de valorizado y de falta de planeación.
- No considera los puntos fuertes y puntos débiles, y no trabaja sobre ellos.
- Falta de comprensión en las actividades extra laborales de los colaboradores.
- No se da mucha importancia a lo que esperan del futuro los diferentes agentes.
- Retraso de abastecimiento
- Postergaciones.
- Falta de puntualidad
- Falta de alineamiento entre el entorno, los recursos y las expectativas.
- Falta de reuniones periódicas de la Gerencia.
- Los procesos ya están establecidos y no aceptan mejoras.
- Falta de claridad en actividades de supervisores.
- Falta de herramientas tecnológicas.
En el análisis realizado a la empresa se evidencia que necesita un alineamiento de estrategias,

objetivos y procesos que aporten valor a la organización y al área de almacén.
Teniendo en cuenta el impacto de la logística en los clientes, se propone la implantación de un

modelo basado en herramientas lean Logistics para la planificación, el análisis y la correcta gestión
del almacén involucrando a todas las partes con el fin de lograr la satisfacción del cliente.
Antecedentes
Según Juanes (2016), en el artículo expone que: La filosofía de Lean Logistics es un método que
está revolucionando los servicios logísticos en cualquier ámbito, ya sea compras, almacenaje,
recepción, distribución o despacho. Este sistema Lean a pesar que su origen sea en Toyota se
adapta a la realidad logística para mejorar la calidad de servicio a través de técnicas y
herramientas que elimine toda fuente de despilfarro.
Tomado lo mencionado anteriormente, Los almacenes que aplican lean Logistics a su operación
están reduciendo tiempos de producción y operación eliminando despilfarro y agregando valor a la
empresa viéndose los resultados en el ahorro de mano de obra y costo operativo desarrollando
procesos flexibles.
Según Montes (2015), en la artículo pubicado por Business School, Indica que: La filosofía Lean
Logistics mejora los procesos de fabricación y de servicios basados en la eliminación de
desperdicios y actividades que no agregan valor como, distribuir material necesario y en la
cantidad adecuada, interrelacionar la cadena de suministros detectando procesos que ralenticen la
organización.
Acorde con el artículo mencionado, cabe recalcar que los almacenes modernos hoy en día son
llamados centro de distribución, ya que una buena gestión es hacer que cuando entre un material
gestionar su retiro de inmediato y aplicando la filosofía lean a los distintos procesos haremos que
el área sea más productiva.
En el 2010, Gonzáles en el artículo Los siete desperdicios de la cadena de suministros, expone que:
Una corporación te contrata para mejorar el nivel de servicio a los clientes, disminuir costos
de operación, reducir los tiempos de entrega y generar valor a la cadena de suministro
mediante la eliminación de los siete desperdicios propuestos por Lean Manufacturing.
Aprovechando la filosofía lean (esbelta) y los siete desperdicios de la manufactura esbelta, se

puede hacer mucho más eficiente y rentable la cadena de suministro aportando valor al cliente y
desarrollando procesos flexibles.
En el 2008, Ortega indica en el artículo 7 + 1 Desperdicios de Lean Manufacturing en Español,

que: “La eliminación continua y sostenible de desperdicio es el principal objetivo de Lean los
cuales son: Sobreproducción, Transporte, Tiempo de Espera, Sobre Procesamiento, Exceso de
inventario, Defectos, Movimientos, Talento Humano”.
Con relación a este trabajo, La filosofía Lean y la eliminación continua de los 8 desperdicios
ayudarán mucho en el trabajo operacional del área y presenta resultados inmediatos en la
reducción del costo, aumento de la productividad, organización del área de trabajo, entre otros.
Según Pozo (2013), en la tesis titulada Diseño del proceso de compras y gestión de almacén para
mejorar la rentabilidad de la obra de la empresa A.R. Inmobiliaria Contratista S.A., publicado por la
Universidad Privada del Norte, La Libertad, Trujillo, Perú, expone que:
El sector construcción está teniendo un desarrollo sostenible con una gran demanda de
edificación, viviendas y urbanizaciones presentando un campo de batalla en donde la
flexibilidad y la velocidad de llegada de material en las obras sean las variables claves
que determinarán la rentabilidad y permanencia de las empresas a lo largo del tiempo en
futuros proyectos. (p. 2)
Referenciando el trabajo anterior, las empresas con un gran flujo de información y de materiales
requieren de una buena gestión de almacenes para la efectividad en el manejo de materiales y la
respuesta oportuna para ser socio estratégico de todas áreas de procesamiento.
Según Moreno (2009), en la tesis titulada Propuesta de mejora de operación de un sistema de

gestión de almacenes en un operador logístico. , publicado por la Pontifica Universidad Católica
del Perú, Lima, Perú, expone que: Cuando las empresas tienen mercados más amplios y el
comercio mundial se acentúa, las actividades logísticas y de almacenamiento cobran mayor
relevancia en la organización, ya que, no es lo mismo trasladar pequeños camiones dentro de la
ciudad a alistar numerosos contenedores y asegurar su traslado de manera efectiva.
Acorde con el trabajo, el almacén y logística de una empresa exportadora cobra mayor relevancia
ya que de ellos depende que los flujos de información y traslado de materiales se realicen de
manera efectiva, segura y de calidad asegurando que el producto llegue a los usuarios en el
momento y hora acordado.
Según Francisco (2014), en la tesis titulada Análisis y propuestas de mejora de sistema de gestión
de almacenes de un operador logístico. , ublicado por la Pontifica Universidad Católica del Perú,
Lima, Perú, expone que: Existen múltiples empresas que tienen diferentes sucursales (retail) a lo
largo del país con un almacén a nivel corporativo que se encargan de distribuir efectivamente los
materiales de acorde a su naturaleza y urgencia, para eso se está implementando un ERP de
almacenes para que cada pedido y movimiento quede registrado en una base de datos para que el
almacén esté preparado con tiempo para abastecer todo tipo de pedido a los diferentes retail.
Con relación a este trabajo, el almacén sin un ERP sería muy complicado administrarlo, no se
podría hacer una trazabilidad a todas las actividades y mucho menos un seguimientos a los
requerimientos
de los usuarios. Cuando hay distribución múltiple en los almacenes como es el caso de los retails
se recomienda realizar el cross docking y siempre el seguimientos mediante los ERP.
En la tesis titulada Diagnostico 5S de la gestión del almacén de Nor Diesel S.R.L (Argomedo &
Muller, 2016) , publicado por la Universidad Privada del Norte, La Libertad, Trujillo, Perú, expone
que: Al aplicar las 5S al almacén de Nor Diesel se implantó un punto de partida de una gestión
más ordenada y transparente donde la disciplina es el principal fundamento del almacén, también,
a través de la mejora continua se logró reducir tiempos y aprovechar mejor los recursos del
almacén consiguiendo lo que los clientes necesitan justo en el momento indicado.
De acuerdo al trabajo anterior, se puede dar cuenta que el almacén es un mundo con amplios
conocimientos y hay varias maneras eficientes de gestionarlo, eso solo depende del responsable
del área; en este caso las 5S gran filosofía de trabajo ayuda a sacar delante de manera idónea un
almacén y cualquier área de la empresa a través de la mejora continua de los procesos.
Correa, Gómez, Ramos (2010), en el artículo Gestión de almacenes y Tecnología de la

información, expone que: Los mejores almacenes a nivel mundial se gestionan mejor utilizando la
tecnología ya que contribuye a la simplificación de las operaciones, reducción de costos y mejora
de los flujos de información mientras que los principales obstáculos para su implementación son
los altos costos, la cultura organizacional y la inadecuada estructuración de los procesos.
Si bien es cierto a nivel mundial logran llevarnos ventaja por su grado de inversión en almacenes,
acá en Perú demostramos que con poco presupuesto se puede realizar excelentes gestiones en
almacén a través de metodologías que desarrollen procesos flexibles y bien definidos.
Según Huamán (2016), en la tesis titulada “Aplicación de Lean Logistics para mejorar la
productividad en el área de almacén de repuestos en la Empresa Turismo JAKSA; Lima 2016”
publicada por la Universidad Cesar Vallejo para obtener título profesional en ingeniería industrial,
expone que: para mejorar la productividad y el nivel de gestión en inventarios mediante la
utilización de una herramienta lean para una empresa de transportes en su división de logística
para el mantenimiento mecánico.
De acuerdo a la tesis referenciada deducimos que Lean Logistics aporta considerablemente en
reducir costos administrativos y operativos de almacén mediando la gestión por procesos y
análisis de escenarios.
Según Mattos (2016), en la tesis titulada “Propuesta de mejora en las áreas de calidad y logística
mediante el uso de herramientas Lean Manufacturing para reducir los costos operativos en la
empresa Molino Samán S.R.L.” publicada por la Universidad Privada del Norte para obtener el
título profesional de Ingeniería Industrial, expone que: las propuestas de mejora se basaron en la
implementación de herramientas del Lean Manufacturing y de ingeniería industrial lo que permitió
eliminar o disminuir actividades que no generaban valor alguno para la empresa ocasionando una
gran insatisfacción en el cliente.
Lean Logísitcs, Lean Manufacturing son metodologías que se basan en la eliminación de

actividades que no generan valor ya sea en la manufactura como en la logística para obtener
como resultado final la satisfacción de clientes y/o usuarios.
Según Vargas (2016), en el informe web “Lean Logistics” publicada por la Universidad Esan,
expone que: la herramienta de Lean Logistics sirve para la mejora continua en los procesos
logísticos.
Con relación al artículo referenciado anteriormente, se concretiza la idea de Lean Logístics y su
búsqueda por la excelencia operativa y administrativa del almacén con enfoque en optimizar el
servicio al cliente aportando en lograr la satisfacción de ellos.
Bases Teóricas
A) Lean Logistics
1. Definición
La filosofía Lean Logistics es una metodología de trabajo que busca la eliminación del despilfarro y
la aportación de valor al cliente, en todos los procesos de la organización. (León, 2016)
Lean Logistics se enfoca en la eliminación de los desperdicios y actividades que no agregan valor
en la cadena de suministro, llevando a las organizaciones que aplican esta filosofía a niveles
altamente competitivos a través de la mejora continua. (UDEP, 2015)
Lean es una filosofía de mejora de procesos de fabricación y servicios basada en la eliminación de

desperdicios y actividades que no agregan valor al producto o servicio final que se ofrece al
cliente. (Torrijos, 2018).
2. Pilares Lean Logistics
 Aportar Valor al Cliente
Según Valdez (2013) , denomina Valor Agregado o Valor Añadido cuando a un producto se le
agregan características extras a las que tiene con el fin de darle mayor valor comercial y lograr
cierta diferenciación para el que lo aplica.
 Eliminar Despilfarro
Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo
que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de
servicio al cliente. (Abanto, 2002)
 Desarrollar Procesos Flexibles
El modelo de especialización flexible se caracteriza por una amplia flexibilidad funcional, que se
apoya en la cualificación, la polivalencia y la versatilidad de los trabajadores y trabajadoras, lo que
facilita una mejor utilización de éstos en función de las necesidades de producción y de los
cambios rápidos en la fabricación de unos productos en lugar de otros según sea la evolución de
la demanda. (Oñoro, 2007)
3. Siete Desperdicios + 1 Desperdicios
1) Sobreproducción: Procesar artículos más temprano o en mayor cantidad que la requerida por
el cliente. Se considera como el principal y la causa de la mayoría de los otros desperdicios.
2) Transporte: Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren distancias
cortas; también incluye el movimiento de materiales, partes o producto terminado hacia y desde
el almacenamiento.
3) Tiempo de espera: Operarios esperando por información o materiales para la producción,

esperas por averías de máquinas o clientes esperando en el teléfono.
4) Sobre-procesamiento o procesos inapropiados: Realizar procedimientos innecesarios para

procesar artículos, utilizar las herramientas o equipos inapropiados o proveer niveles de calidad
más altos que los requeridos por el cliente.
5) Exceso de inventario: Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en proceso y

producto terminado. El principal problema con el exceso inventario radica en que oculta
problemas que se presentan en la empresa.
6) Defectos: Repetición o corrección de procesos, también incluye re-trabajo en productos no

conformes o devueltos por el cliente.
7) Movimientos innecesarios: Cualquier movimiento que el operario realice aparte de generar

valor agregado al producto o servicio. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando
por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente
es un desperdicio.
8) Talento Humano: Este es el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad e
inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios. Cuando los empleados no se
han capacitado en los 7 desperdicios se pierde su aporte en ideas, oportunidades de
mejoramiento, etc. (Ortega, 2008)
4. Dimensiones de Lean
Lean Manufacturing es “una filosofía /sistema de gestión sobre cómo operar un negocio”.
Enfocando esta filosofía/sistema de herramientas en la eliminación de todos los desperdicios,
permitiendo reducir el tiempo entre el pedido del cliente y el envío del producto, mejorando la
calidad y reduciendo los costos. (Lean Solutions, 2014)
 Calidad
Es la búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.
 Efectividad
Busca la eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y/o optimización del uso
de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
 Eficiencia
Busca la reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y Compartir la
información.
5. Principios Lean
Benito, Muñoz, Gonzales (2016) exponen que los principios Lean son:
Valor: Sabemos que Lean está obsesionado con eliminar todo lo que no aporta valor, pero
¡cuidado!, quién debe definirlo es el usuario o cliente final, no nosotros. Así que lo primero y más
importante es hablar con el usuario o cliente final y tener muy claro cuáles son las necesidades y
expectativas.
Flujo de valor: Ahora sí. Una vez que el primer principio lo hemos hecho como Dios manda,
ahora estamos en situación de poder darle la patada a todo lo que no aporta valor en los procesos
(o al menos tratar de hacerlo).
Pull: En el primer principio Lean (valor) le hemos dado todo el poder al usuario o cliente final,
¡pues que se note! Nada de anticipar tareas o productos, éstas se realizan cuando son
demandadas por el usuario o cliente final, ni antes ni después.
Perfección: Lo sentimos pero llega la mala noticia. Lean es como ser bueno, es para toda la
vida… así que por muy bien que lo hagamos, hay que seguir buscando la manera de hacerlo
mejor todavía.
6. Etapas DMAIC
 Definir el alcance del problema, especificando claramente la situación actual y las metas que
queremos alcanzar, todo ello con una clara orientación a satisfacer las necesidades y
expectativas del cliente
 Medir la situación actual, recoger datos fiables.
 Analizar los datos para determinar cuál es el “punto de dolor” sobre el que debemos actuar.
 Mejorar a partir de las conclusiones obtenidas en el punto anterior. Lean puede ayudar con
todo un arsenal de herramientas a disposición: estandarización, polivalencia, poka-yokes,
gestión visual, spaguetti chart, kanba.
 Controlar si las mejoras implantadas han sido realmente efectivas y asegurar que se sostienen
en el tiempo. De nuevo Lean puede ayudar con armas tan poderosas como kaizen, hoshin
kanri, 5S, A3.
7. Enemigos Lean
Según (Machín, 2016) son 3 los enemigos del lean; y estos son:
Muda
También conocido como despilfarro o desperdicio. Son todas aquellas actividades que no aportan
valor, que son innecesarias y que por tanto implican un consumo excesivo de recursos como
tiempo, espacio, personas, dinero.
Mura
Consiste en las irregularidades, inconsistencia o incumplimiento de trabajo que se produce por una
mala planificación de actividades no provistas, también en la aglomeración de trabajo por
incompetencia o dejadez el cual la mura busca identificar y erradicar este problema.
Muri
Consiste es sobrecargas de trabajo y no posibles de desarrollar por muchos defectos al realizarla

el cual se busca capacitar para evitar errores.
B) Almacén
1. Definición
El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar, proteger y

controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser requeridos para la
administración, la producción o a las ventas de artículos o mercancías.
Todo almacén puede considerarse redituable para un negocio según el apoyo que preste a las
funciones productoras de utilidades: producción y ventas. Es importante hacer hincapié en que lo
almacenado debe tener un movimiento rápido de entrada y salida, o sea una rápida rotación.
(Vásquez, 2013).
Según Ingenieria Industrial Online (2016) , la gestión de almacenes se define como el proceso de
la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo
almacén hasta el punto de consumo de cualquier material – materias primas, semielaborados,
terminados, así como el tratamiento e información de los datos generados.
Según Huayna (2017), la gestión de almacen consiste en la recepción, almacenaje, despacho y

distribución de suministros asegurando el producto adecuador, en la calidad requeridad, en el
momento establecido y al menor costo posible.
2. Funciones del almacén
Todo almacén dependiendo de la clase, del tipo de productos, etc. desempeña estas funciones:
- Recepción de productos: abarca el conjunto de tareas que se realizan antes de la llegada de

los productos al almacén, desde la entrada hasta después de su llegada. La recepción se
divide en estas fases: antes de la llegada, llegada de los productos y después de la llegada.
- Almacenaje y manutención: el almacenaje es la actividad principal que se realiza en el almacén

y consiste en mantener con un tratamiento especializado los productos, sistemáticamente y con
un control a largo plazo. Y la manutención se refiere a la función que desempeñan los operarios
del almacén, empleando los equipos e instalaciones para manipular y almacenar productos con
el fin de alcanzar una serie de objetivos estipulados.
- Despacho: proceso conocido también por el término inglés picking y se refiere principalmente a
la separación de una unidad de carga de un conjunto de productos.
- Expedición: Consiste en el acondicionamiento de los productos con el fin de que éstos lleguen
en perfecto estado y en las condiciones de entrega y transporte pactadas con el cliente.
- Distribución: Es el área o proceso que se encarga de hacer que los materiales se muevan y se
muevan eficientemente.
- Organización y control de las existencias: Dependerá del número de referencias a almacenar,

de su rotación, del grado de automatización e informatización de los almacenes. (Anónima,
2015).
3. Clasificación de stock
Según Moreno (2009), Los stocks en los almacenes pueden tener más de una clasificación,
depende mucho del manejo de los mismos y de la naturaleza de la mercadería que se almacena
en ellos. Algunas de las clasificaciones más usuales que se utilizan son:
Por procedencia:
- Local: Cuando la mercadería proviene de un distrito cercano, dentro de la misma provincia o

estado.
- Nacional: Cuando la mercadería proviene de otra provincia o estado dentro del país.
- Importado: Cuando la mercadería proviene de otro país.
Por demanda:
- Regulares: Son aquellos que son pedidos con gran frecuencia es decir, tienen alta rotación.
- Irregulares: Tienen cierta frecuencia, pero, no es muy significativa.
- Eventuales: Poseen una muy baja rotación, debido a su escasa demanda.
Por importancia operativa:
- Estratégico: Son aquellos stocks que se utilizan para el funcionamiento del sistema. Su no
existencia paraliza las operaciones.
- Normal: importantes pero no al grado de paralizar las operaciones, si escasean.
- No operativos: No proveen ningún aporte a las operaciones y el sistema puede funcionar con
normalidad sin él.
Por su existencia:
- De stock: Existe físicamente dentro del almacén.

- De no stock: No existe, físicamente, dentro del almacén, pero alguna vez existió o se espera
que exista en un futuro.
Por su movimiento:
- Activos: Son aquellos que tienen movimiento dentro de un periodo, previamente, establecido.
- Inactivos: Son los que no tienen movimiento dentro de un periodo establecido.
- Agotados: Tienen movimiento, pero, en el momento de hacer la clasificación, no presentan
stocks.
- Códigos muertos: Es la mercadería que estuvo figurando en el catálogo, pero en, algún
momento, se dejó de utilizar.
4. Tipos de Inventario
Según Rocio Isabelle (2017), Los inventarios de acuerdo al período en que se realicen se pueden
clasificar de la siguiente forma:
Inventario Inicial: Es el inventario realizado al inicio de un periodo de producción, donde se

registra todos los bienes de la empresa. Este se realiza al inicio del año fiscal -el 1 de enero-.
El inventario inicial refleja el saldo de la empresa antes de que inicie las compras, la producción
o antes de que se venda el inventario existente.
Inventario Periódico: Es el que se lleva a cabo cada determinado tiempo llevando un conteo
físico, para conocer con claridad la cantidad de inventario que la empresa posee en un periodo
determinado. Con este conteo físico la empresa conoce el costo de venta, y el inventario
exacto que posee. Se lleva a cabo al término de cada periodo, ya sea mensual, semestral o
anual.
Inventario Final: Es el inventario realizado al final o cierre del ejercicio económico, por lo general
se realiza el último día del año fiscal; y sirve para determinar la nueva situación del capital. Con
este se realiza un inventario físico de las mercancías o productos con su correspondiente
valoración.
Inventario Perpetuo: Es el inventario que de manera actualizada demuestra la cantidad de

artículos existentes en el almacén de manera detallada. Este lleva un registro de las mercancías
en existencia y de las que han sido vendidas con su respectivo valor, por lo tanto lleva un control
de las salidas y entrada de mercancías. Este inventario es muy empleado al momento de realizar
balances provisionales, mensuales o trimestrales.
Inventario Intermitente: Es el inventario realizado varias veces al año.
Inventario Físico: Es el inventario real, que consiste en el conteo, peso y medida de todos y cada
uno de los artículos existentes en el almacén. Este conteo puede ser de materias primas a
transportar para su transformación, o de productos para la venta.
De materias primas: son los inventarios que se realizan a materias que no han tenido ningún
cambio antes del proceso de fabricación del producto, las mismas son empleadas en la
producción.
Materias en proceso: inventarios donde se realiza el conteo de las materias usadas en la

elaboración del producto.
Productos Terminados: inventario realizado solo a los productos que ya han pasado por un
proceso de fabricación, y que están listos para su posterior almacenamiento. Se efectúa como una
lista bien detallada de las existencias; y tiene como finalidad dar a conocer a los auditores, que el
inventario realizado es el valor activo principal que muestra el número de mercancías o productos
que están en el almacén. Se debe llevar como mínimo una vez al año.
Inventario en Tránsito: Es el inventario utilizado con el fin de mantener las operaciones de

producción que ligan a la empresa con los proveedores y clientes. Estos muestran los materiales
que han sido pedidos por la empresa y que aún no se han recibido. También se utilizan a la hora
de moverse el material de un lugar a otro.
Inventario Máximo: Es el inventario utilizado para pronosticar la demanda en la producción. En
algunos artículos este inventario puede ser muy alto a causa del enfoque de control de masas
utilizado. Este se calcula con relación a los meses de demanda y su variación del excedente.
Inventario Mínimo: Es el inventario utilizado para determinar la cantidad mínima que se tendrá
que mantener en el almacén.
Inventario en Línea: Es el inventario que está en proceso de ser procesado en la línea de

producción. Inventario Agregado Es el inventario aplicado cuando se administra la producción de
un solo producto. Aquí los artículos deben ser agrupados en familia o según su importancia
económica.
Inventario de Mercancía: Es el inventario que contiene todos los bienes que le pertenecen a la
empresa, quienes los compran para vender sin hacerle modificaciones. En este tipo de inventario
se crea una cuenta con las mercancías listas para ventas, y en otra cuenta por separado se
especifica las mercancías que tienden ciertas condiciones o características peculiares, como son
las mercancías que están en transmites, mercancías bajo consignación, etc.
Inventario de Reserva: También llamado inventario de seguridad, se lleva a cabo para
compensar los incrementos no esperados por la compra, y los riesgos inesperados de paros de la
producción.
Inventario de Desacoplamiento: En este tipo de inventario se realizan dos operaciones o

procesos adyacentes donde la sincronización en las tasas de producción no es sincronizadle,
llevando a que cada operación se realice según lo planeado.
Inventario de Ciclo: Se muestra cuando las mercancías o productos comprados o producidos

resultan ser mayores que las necesidades de la empresa. Este es tomado en cuenta al momento
de la persona dejar de lado la compra, la producción, o el transporte de una unidad a la vez; y opta
por trabajar por lotes, por ello los inventarios tienden a acumularse.
Inventario Estacional: También llamado inventario de previsión, sucede cuando la empresa en

temporada baja incrementa la producción para satisfacer la demanda alta, creando cierta
acumulación de productos o mercancías.
C) Definición de Términos Básicos
- Calidad de Pedidos Generados
Es un indicador para medir el porcentaje de efectividad en pedidos procesados.
-Capacidad de transporte
Es la capacidad transporte utilizado en base a la capacidad transporte total.

-Clasificación ABC
Método para detectar y clasificar los ítems según su valor. Con lo cual se puede verificar el control
sobre la mercadería que tiene más importancia para el almacén.
-Costo de transporte
Es valor del costo de transporte en base al valor de ventas transportadas.
- Comparativo de Transporte
Con este indicador podemos tomar decisiones sobre el transporte que conviene más.
-Costo por metro cuadrado
En el indicador sabremos cual es la capacidad de almacenamiento y si estamos preparados para

recibir grandes lotes o necesitamos terciarizar.
-Costo por Unidad Despachada
En este indicador podemos saber la cantidad monetaria de materiales que sale por día y compararla
con la cantidad que entra.
-Exactitud de Inventario
Es el indicador más importante de un almacén que permite tomar todo tipo de decisiones.
-FEFO
Del inglés, first expired, first out, es decir primero en caducar primero en salir. Utilizado en la industria
farmacéutica.
-FIFO
Del inglés, first in, first out, es decir primero en entrar, primero en salir.
-Gestión de Almacén
La gestión de almacén concierne a todo lo relativo a los flujos físicos de los artículos en almacén:
direcciones físicas de almacenamiento, preparación de pedidos, etc.
-Gestión de Stock
La gestión de la existencia define lo que debe estar Almacenado y lo valora.
-Índice de Duración de Mercancías
En este indicador señala la cantidad de días que se encuentra un material en el almacén.

-Índice de Rotación de Inventarios.
Por medio de este indicador podemos saber con qué frecuencia se mueven los materiales y que
parte del proceso restringe en caso salga bajo el indicador.
-Lean Logistics
Es la mejora de los procesos mediante la eliminación de los desperdicios que no agregan valor a
la organización, y que limitan la productividad en el abastecimiento y entrega de materiales.
-Logística
Concepto amplio aplicado a todas las fases de distribución de los productos, incluyendo todos los
eslabones de la cadena de distribución, requeridos para hacer llegar el producto hasta el cliente
final.
-NEI
Indicador más importante de almacén (Nivel de Exactitud de Inventarios)
-Nivel de Cumplimiento de logística
A través de este indicador podemos apreciar quien y en qué medida realiza las actividades fuera
de la fecha programada
-Obsolencia
Son los productos dañados, vencidos o no aptos para la venta que se tiene en el almacén.
-Nivel de Cumplimiento de Entregas
A través de este indicador medimos el desempeño al área de control y el cumplimiento de

entregas de pedido realizado.
-Nivel de Merma
Es el porcentaje de producto dañado.
-Nivel de Recepción
Este indicador señala el nivel de cumplimiento del área de recepción del almacén.
-Nivel de Utilización de Camiones
A través de esta variable podemos deducir que tan productivos y provechosos estamos siendo.
-Picking
Es la actividad de seleccionar los diferentes pedidos en una cesta con el fin de ahorrar movimientos.
-Tasa de Cobertura Media
Si la tasa de cobertura media indica ocho quiere decir que tenemos stock para ocho meses.
-5S
Metodología japonesa que consiste en la eliminación de obstáculos que impidan una producción
eficiente.
-7 Desperdicios
Sobre producción, inventarios, sobre procesos, movimientos, espera, transporte, re trabajo.

D) Operacionalización de Variables
Tabla 1 : Operacionalización de Variable Independiente.
VARIABLE DEFINICIÓN UNIDAD

DIMENSIONES INDICADORES FÓRMULA
INDEPENDIENTE CONCEPTUAL DE
MEDIDA
Cantidad de desperdicio 𝑥 100

Nivel de desperdicio
Camtidad de unidades fabricadas %
Calidad
Herramientas Lean es una
filosofía de trabajo que Costo de
Obsolescencia Cantidad obsolescencia 𝑥 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 S/.
busca la eliminación del
Herramientas despilfarro y la aportación Exactitud de
Lean Logistics de valor al cliente, en Efectividad # 𝑑𝑒 𝑆𝐾𝑈 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛
𝑥 100 %
Inventarios
𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
todos los procesos de la 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
organización. (León,
Rotación de
Consumo Mes Días
2016) Inventarios 𝑥 30 𝑑𝑖𝑎𝑠
Inventario Promedio
Eficiencia
Cobertura Inventario Final Días

𝑥 30 𝑑𝑖𝑎𝑠
Consumo del mes
Fuente: Revisión Sistemática Elaboración Propia

Pág.
Tabla 2 : Operacionalización de Variable Dependiente.
VARIABLE DEFINICIÓN UNIDAD

DIMENSION INDICADORES FÓRMU DE
DEPENDIEN CONCEPTU ES LA
TE AL MEDIDA
Según Huayna (2017), Costo de Distribución %

Costo de 𝑥 100
la gestión de almacén Distribución Valor ventas distribuidas
consiste en la Distribución
recepción, almacenaje, Nivel de Capacidad

Capacidad Utilizada %
despacho y distribución de Carga 𝑥100
Gestión Capacidad total de trasporte
de de suministros
Almacén asegurando el producto
adecuador, en la
Cantidad de proveedores recepcionados %
Recepción Nivel de Recepción Promedio de proveedores al día
calidad requeridad, en
𝑥100
el momento establecido
y al
menor costo posible.
Despacho Nivel de Despacho Tiempo promedio despacho x persona %
𝑥
Tiempo Optimo
100
Fuente: Revisión Sistemática Elaboración Propia.

1.1. Formulación del problema
¿De qué manera la implantación de un modelo basado en herramientas Lean Logistics impacta en
la gestión de almacenes de una empresa industrial, Trujillo 2018?
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo General
Determinar el impacto de la implantación de un modelo basado en herramientas Lean

Logistics en la gestión de almacén de una empresa industrial, Trujillo 2018.
1.3.2. Objetivos específicos
 Analizar los procesos de almacén observando detenidamente los flujos operativos.

 Identificar los cuellos de botella en la pre implantación para saber en qué parte del
proceso trabajar.
 Implantar nueva metodología de trabajo en almacén para solucionar los problemas
identificados.
 Verificar la solución de problemas que tiene el almacén después de la metodología
propuesta.
 Evaluar el impacto económico de la empresa al aplicar la gestión Lean.
1.4. Hipótesis
1.4.1 Hipótesis General
La implantación de un modelo basado en herramientas Lean Logistics impacta

significativamente en la gestión de almacén de una empresa industrial, Trujillo 2018.

Pág.
CAPÍTULO II: METODOLOGÍA
2.1. Tipo de investigación
La investigación tiene como tipo de enfoque experimental con grado pre experimental manipulando
la variable independiente con el objetivo de controlar los efectos de aumento y/o disminución dela
variable dependiente con las conductas ya observadas.
G O1 x O2
Fuente: (Rubio, 2012, pág. 12)
Dónde:
G: Grupo de estudio
O1: Gestión de almacén antes de la implantación de un modelo basado en herramientas Lean

Logistics
O2: Gestión de almacén después de la implantación de un modelo basado en herramientas Lean

Logistics
2.2. Población y Muestra
Unidad de estudio
Un proceso relacionado a la gestión de almacén de una empresa industrial.
Población
La población está constituida por todos los procesos de la empresa en estudio,
Muestra (muestreo o selección)

La muestra está constituida por todos los procesos relacionados con la gestión de almacén.
Materiales de Proyecto
Tabla 3: Materiales del proyecto
COSOTO COSTO
CLASIFICACIÓN RECURSO UM CANTID
UNITARIO TOTAL
S AD
(S/.) (S/.)
Papel Milla 4 15 60
Bond r
Archivador Unid 3 13 39
ad
Lapiceros Unid 10 0,5 5
ad
MATERIALES Lápices Unid 1 1 1
DE ad
ESCRITORIO Borradores Unid 1 1 1
ad
Resaltador Unid 3 2 6
es ad
Engrapado Unid 1 6,2 6,2
r ad
Perforador Unid 1 9 9
ad
Grapas Caja 2 1,5 3
Folder Unid 6 0,8 4,8
ad
USB 16gb Unid 1 30 30
ad
Computad
Unid 1 3 000 3 000
ora
ad
Portátil
Impresora Unid 1 1 200 1 200
EQUIPOS DE ad
OFICINA Cartuchos
Unid 4 100 400
de
ad
tinta
Escritorio Unid 1 350 350
ad
Silla
Unid 1 100 100
de
ad
escrito
rio
EQUIPOS DE
Celular Unid 1 1049 1 049
COMUNICACIÓN
ad
TOTAL 6 264
INVERSIÓN
Fuente: Propia Elaboración Propia
En la tabla 3 se muestra la cotización total del proyecto a realizar, el cual tiene un costo de 6 264
soles.
2.3. Técnicas de instrumentos y recolección de datos
Para la recolección de datos se usará los siguientes instrumentos:
Método: Cualitativo
Técnica: Entrevista.
Instrumento: Cuestionario.
El método a utilizar en esta investigación es cualitativo porque se enfoca en describir de

forma minuciosa los procesos realizados y cómo la implantación de herramientas Lean
Logistics impacta en la gestión de almacén de una empresa industrial.
Además, como técnica de recolección de datos se utilizará la entrevista al jefe de almacén

mediante un cuestionario que permitirá identificar los procesos actuales y cómo impacta la
implantación de Lean Logistics en la gestión de almacén.
2.4. Procedimiento
A continuación, se detalla las actividades que se realizarán para la obtención de la

información necesaria que permitirá el desarrollo de la presente investigación.
1. Para identificar todo el proceso se emplea flujo gramas con tiempos donde
podemos visualizar en que proceso estamos demorando y donde podemos
optimizar un nuevo proceso.
2. Diseñar los instrumentos de recolección de datos (entrevista y ficha de observación)
3. Proceder a la obtención de resultados.
4. Analizar mediante un método necesario.
5. Concluir con los resultados que arrojen los datos.
CAPÍTULO III. RESULTADOS
Reseña histórica de la empresa
Empresa con 20 años en el mercado de 100 % capital peruano, con presencia a nivel nacional e
internacional dedicado a la elaboración de aceites automotrices e industriales. Logrando una
óptima aceptación en la calidad de los productos y servicios, obteniendo así la certificación de
reconocimiento de los Estándares Internacionales, a través del Sistema de Gestión de Calidad ISO
9001-2008, es también Miembro Activo del NLGI (Instituto de Normalización de Grasas
Lubricantes), el cual estandariza la calidad de las grasas en los procesos de elaboración a nivel
internacional.
La calidad de los productos ha permitido la aceptación y posicionamiento de la marca en el

mercado nacional e internacional, alcanzando la preferencia y satisfacción de los clientes, siendo
una de las mejores alternativas en el rubro, gracias a su potencial humano que es de gran aporte
para el crecimiento de la organización.
Diagnostico Pre Implantación de herramientas Lean Logistics en almacén
A través de la entrevista realizada al jefe de almacén cuenta que desde que llegó a la empresa el
almacén ha tenido múltiples cambios, como la reubicación del perímetro de almacén lo cual
implicó diseñar desde cero las ubicaciones y espacios del área lo cual poco a poco se ha ido
mejorando de acorde al presupuesto y gestión la empresa.
Hoy en día, las operaciones de almacén he crecido notablemente juntamente con la empresa e
incluso está mejor organizado que muchos almacenes que llevan más años en las operaciones y
tienen más presupuesto.
La cantidad de errores operativos que se puede producir en almacén son demasiadas que para
combatir dicho problema se ha venido implantando diferentes metodologías de trabajo como las
“5S” que aporta mucho al área puesto que los trabajadores tienen claro que teniendo un ambiente
limpio y ordenado se puede ser más productivo.
Además, meses después de la implantación hubo una mejora muy significativa en los procesos
operativos el cual impactó notablemente en la productividad del área como: ya se cumple con los
objetivos, el personal está mejor identificado con el área y la visión, además, la capacitación
contante ayuda en los resultados, logrando que los errores se subsanaran al 80% y dio a notar en
el balance económico del área.
El problema inicia nuevamente cuando la empresa incrementa las operaciones, significa que el flujo
de materiales incrementa y se identificaron nuevos problemas como se muestra en la figura 1 y 2:
Figura 1 . Personal esperando ser Figura 2 : Proveedores esperando.

atendido.
Se mejoró las operaciones internas del área pero los usuarios seguían haciendo cola para ser
atendidos lo que generaba gran malestar y retrasos en los procesos puesto que el jefe de las
áreas informaba que demoraban mucho en atenderlos.
Figura 3: Camioneta Parada
Además, también se identificó que la camioneta del área como se muestra en la figura 3 tiene
muchos tiempos muertos, siendo esta alquilada no es muy rentable tenerla inoperativa, he ahí otro
problema a corregir. Puesto que, en transporte como alquiler de camioneta tenerla parada o
malograda es una gran pérdida para el área, como también en tráileres que por mala planificación
y comunicación a veces se alquilaba y utilizaba la mitad de capacidad o se enviaban cosas que no
era y conllevaba a alquilar otro viaje por simples errores lo cual era una pérdida más en el área ya
que sale de su presupuesto.
Figura 4 : Se recepción material equivocado. Figura 5 : Siguen existiendo
errores en orden y limpieza.
Por último se seguían identificando los errores frecuentes, como personal que se mueve de lado a
lado innecesariamente, error en operaciones tanto en despacho como recepción de materiales el
cual perjudicaba en el orden y limpieza del área como se pueden observar en las figuras 5 y 4.
Dado el diagnostico de los múltiples observaciones que presenta el área de almacén se propone
implantar una nueva metodología que es Lean Logistics que busca solucionar problemas
operativos dando a conocer las causas que ocasionen cada problema, como solucionar y el
impacto económico que beneficiaría al área.
La Logística
La logística es uno de los eslabones de la cadena de suministros que gestiona, planifica,

implementa, controla y verifica el flujo eficiente de procesos; integrando proveedores, materias
primas, producción, almacenamiento, distribución así como de la información asociada, desde el
origen hasta el consumo, con la finalidad de satisfacer las necesidades de los clientes en el lugar y
plazo solicitado, todo esto al menor costo posible.
El Fu
ab en
or te:
ac Se
ió mi
n: na
Pr rio
op G
es
tió
n
Lo
gí
sti
ca
y
Al
m
ac
en
Figura 6 : Cadena logística y costos generados.
Para determinar el costo de venta de los productos que vendemos en la empresa en estudio se
realiza un análisis variado, como se muestra en la figura 6, entre costo de producción, gastos
directos e indirectos y la logística, este último abarca el 40% del costo del cual se ha llegado a la
conclusión que el 25% de este no genera valor, lo que quiere decir es que se está desperdiciando
recurso humano y materiales innecesariamente que lo único que provocará es que el costo del
producto se infle innecesariamente.
Detectado tan problema la empresa busca reducir lo mínimo posible costos logísticos aplicando la
metodología en mención, lean Logistics, que ayudará a obtener una mayor productividad al menor
costo posible.
Lean Logistics, Cuando la logística se vuelve lean
La metodología Lean Logistics hace referencia a la mejora y optimización de procesos, que busca
implementar la filosofía dentro del área logística aplicando herramientas de análisis cualitativo y
cuantitativo buscando integrar la gestión de inventarios, producción de demanda, gestión de
operaciones, de tal forma, que se pueda aplicar técnicas de balance de procesos, de prevención
de errores orientándose a las operaciones logísticas con el fin de generar valor diagnosticando
situaciones problemáticas dentro de almacén, plantear proyectos de mejora de procesos,
generación de ahorro, mejora de productividad, disminución de tiempo, etc. y siempre con
orientación de mejora al cliente final.
El Fu
ab en
or te:
ac Se
ió mi
n: na
Pr rio
op G
es
tió
n
Lo
gí
sti
ca
y
Al
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ac
en
Figura 7 : Pilares de Lean Logistics.
Lean Logistics en su enfoque de optimización de procesos abarca tres pilares mostrados en la

figura 7:
 En tiempo, La empresa en estudio optimizó el lead time de reposición de materiales de

productos terminados en Trujillo coordinando efectivamente. Se empezó sacando un historial
de ventas logrando conseguir un consumo mensual de cada producto, se sabe también, que la
reposición de lima tiene una demora de 20 días en llegas así que en Trujillo se tomó la decisión
que se debe tener stock mínimo de 2 meses por productos, en caso haya ventas
extraordinarias que superen el stock de almacén, habría un despacho directo de planta
principal a precios más bajos ya que el cliente pagaría el flete. Adicionalmente, al estandarizar
el tiempo de reposición de mejoró los inventarios, logrando tener en almacén el stock adecuado
para atender a clientes reduciendo el tiempo en inventarios y horas por trabajador de áreas
implicadas.
 En calidad, al disminuir tiempo de operaciones impacto una mejor productividad en el área

logística, logrando atender a cada cliente el producto que quiere, cuando lo quiere y donde lo
quiere reduciendo reclamos, adicionalmente se estandarizó proveedores y se homologaron
haciéndolos socios estratégicos de la gestión.
 En dinero, al optimizar tiempos de trabajadores desempeñando funciones que no aportan valor

impactó significativamente en el balance del área haciendo más cosas con menos personas.
MODELO DE IMPLANTACIÓN
GESTIÓN DE ALMACÉN
7 Desperdicios Procesos flexibles
Lean Procurement Reducción de merma

ALMACÉN
Matriz Kraljic Plazos de entrega
MRP Nivel de stock

Gestión comercial Logística Clientes
VMI
Reducción de costos
5’S logísticos
Kanban Cumplimiento de
requerimientos de
HERRAMIENTAS LEAN LOGISTICS clientes

Pág. 41
Los 7 desperdicios Lean

Según Restrepo (2017) los desperdicios a identificar que busca eliminar Lean son los siguientes:
1. Exceso de producción: En este desperdicio enfocado a las operaciones logísticas se basa en

el exceso de trabajo, mano de obra y tiempo que se emplea en una actividad que no genera
mucho valor a la organización.
Figura 8 : Mala distribución de los productos en

Figura 9 : Sobreproducción por operadores.
almacén.
En la figura 8 y 9 se visualiza como se genera una sobre producción, puesto que 6 operadores
están realizando el trabajo de 3 pudiendo realizar otra actividad más beneficiosa, por otro lado, se
visualiza como un producto cuya rotación es intermedia esta apilada hasta el tercer nivel de su
espacio, incluso no se encuentra sobre parihuela afectando un sobre inventario y que se pueda
dañar el producto.

Pág.
2. Esperas: Son aquellos tiempos muertos que se producen en las operaciones logísticas a raíz
que no se tienen estandarizadas las actividades como por ejemplo, furgoneta parada por falta
de planificaciones de maquinaria, esperas por parte del cliente esperando que su pedido le
llegue, proveedores esperando ser atendidos, etc. Múltiples factores que generan desperdicios
en la logística y si no te tiene claro los objetivos pueden generar mucho desperdicio.
Figura 10 : Atención deficiente hacia los clientes.
3. Transporte: Es una de las actividades con bastante relevancia en la logística que errores
pueden afectar la gestión con costos elevados; uno de los errores más frecuentes es el flete
falso, que ya sea por mala planificación, error de consolidado o error humano puede producir
que se embarque una unidad con mercadería equivocada provocando gestionar otro embarque
lo que produce costos adicionales a la operación.
4. Procesamiento en sí mismo: Este desperdicio se enfoca en cuando un personal realiza el

mismo trabajo varias veces generando pérdidas de tiempo y desperdicio de actividades no
productivas, mayormente pasa cuando las actividades no están estandarizadas y produce
improvisación del mismo provocando que los resultados no sean los esperados.
5. Stock disponible: Es el desperdicio más ligado a la gestión logística y se enfoca en que

siempre debe haber stock disponible para atender a clientes, dándoles respuesta inmediata a
las necesidades que requieren. Un error común en los almacenes es el sobre stock el cual
genera un gran desperdicio puesto que esto conlleva a tener más personal trabajando sobre
ellos, y no solo personal de almacén, si no calidad y otras áreas involucradas con el inventario.
Figura 11 : Sobre stock de productos.
En la figura 11 visualizamos un sobre stock que por falta de espacio está afectando el tránsito de
operarios, dificultando y retrasando las actividades rutinarias.
6. Desperdicio de movimientos: Son los esfuerzos innecesarios que ocurre en el día a día
cuando los movimientos que genera el personal se vuelven improductivos ya sea por falta de
programación de tareas, mala planificación del Layout y personal poco comprometido con la
eficiencia del área.
7. Fabricación de productos defectuosos: Este desperdicio hace enfoque al defecto del trabajo
mal hecho o productos deteriorados que se transforman en no aptos para la venta generando
mermas, espacios improvisados que se podrían usar de manera productiva generando mala
imagen dentro del almacén.
Figura 12 : Ubicación de productos defectuosos.
El propósito de Lean Logistics es mantener un sistema adecuado para la logística y debe contar
con lo siguiente:
 El producto adecuado
 En la cantidad adecuada
 En el estado adecuado
 En el lugar adecuado
 En el momento adecuado
 Por el costo adecuado
Lean procurement, eficiencia en la gestión de compras
Según Huayna (2017), dice que, el hecho de adquirir los materiales necesarios para el desarrollo
de la actividad empresarial, implica poner en funcionamiento una serie de fases concatenadas que
se inician cuando surge la necesidad de abastecerse y concluye cuando el producto y la factura de
compra llegan al almacén.
Las principales fases del ciclo de compra son:
 Solicitud de compra
 Evaluación y selección del proveedor
 Negociación de compra
 Seguimiento del pedido
 Recepción de mercancías
 Recepción de la factura de compras
Una de las fases más importantes es la selección de proveedores pues algunas empresas
precisan que compartan el modelo de gestión de calidad total, acepten las condiciones y el
compromiso con el cliente y en los que tengan mutua confianza.
Actividades del área de compras:
 Prever las necesidades de la empresa

 Seleccionar y calificar proveedores
 Evaluar el desempeño del proveedor
 Negociar contratos
 Comparar precio. Calidad y servicio
 Programar / Planificar las compras
 Establecer las condiciones de venta
 Evaluar el valor recibido
 Predecir el precio, servicio y cambios de demanda
 Especificar la forma en la que se recibirán los bienes
 Mantener archivo actualizado de productos
 Analizar variaciones de precios, plazos de entrega y calidad
 Emisión y seguimiento de órdenes de compras/servicios.
Clasificación de materiales, Matriz de Kraljic
Siendo las compras el principio de la cadena de suministros y de la logística, la matriz Kraljic

determina la estrategia correcta de la empresa con los proveedores basándose en qué cuadrante
de la matriz ocupa cada suministros, a su vez, permite que el proveedor sepa que esperar de su
cliente.
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Figura 13: Matriz Kraljic
En la figura 13 se muestra la matriz donde se determina como la empresa puede protegerse ante
las restricciones y falencias de suministros, como actuar en una economía cambiante, y como
estar preparado para la gestión logística.
La matriz Krajlic está estructurada en dos dimensiones, el impacto en el negocio se mide el grado
de importancia de los costos y el impacto de los resultados y la complejidad del mercado se mide
el grado de importancia de los inventarios y riesgos de suministros y de cuatro cuadrantes en el
cual clasificaremos cada suministro a utilizar y la estrategia mediante el impacto que pueda
ocasionar.
El
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Pr
op
Figura 14: Categorización de productos según consumo
El análisis de la matriz inicia como se puede observar en la figura 14 con el consumo valorizado de
cada suministro que se tiene en el almacén, después se realiza un Pareto clasificando los
productos por consumo.
El
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n:
Pr
op
Figura 15: Categorización de productos según frecuencia de compras
Consecuentemente como se observa en la figura 15 se realiza una frecuencia de compra de los

productos seleccionados para su análisis realizando otro Pareto volviendo a clasificar cada
producto.
El
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n:
Pr
op
Figura 16: Unión de categorización de productos

Teniendo clasificado cada producto por consumo y por frecuencia se ubica en los cuadrantes de la
matriz como se muestra en la figura 16.
Si el producto 20001022 tiene una clasificación de “A-A” quiere decir que es uno de los más
importantes el cual se tiene que realizar alianzas estratégicas con proveedores sobre el precio,
plazos de entrega y calidad teniendo respuesta oportunidad ante cualquier demanda.
Análisis de escenarios
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en
Figura 17: Análisis de escenarios Kraljic
Terminada la clasificación de materiales se enlaza cada suministro con el escenario que arroja el
Pareto y se realiza la clasificación por producto unitario y por volumen de acorde a la necesidad de
la empresa.
Evaluación y homologación de proveedores

En la logística de la empresa en estudio y en la mayoría de empresas se tiene dos tipos de
proveedores con los cuales se trabaja para el aprovisionamiento oportuno de suministros y estos
son:
Proveedores Autorizados: Son aquellos proveedores a los que ocasionalmente se les ha

realizado una compra ya sea por algún requerimiento o necesidad de urgencia o alguna mala
planificación que se realice en la gestión, a su vez, no es lo más recomendable comprar de estos
proveedores ya que suelen ser más costosos de lo estándar provocando inflación presupuestal.
Proveedores Homologados: Según Huayna (2017), en el seminario brindado definió a este tipo
de proveedores como aquellos que cumplen con los requisitos establecidos por la empresa y que
tienen de una certificación y licencias otorgadas por la organización para contratarlos, sobretodo
que ya han aprobado un proceso de evaluación cumpliendo con las estipulaciones de precio,
calidad, condiciones de pago y plazos de entrega.
Las tres características fundamentales que se debe tener en cuenta a la hora de valorar a los
proveedores que además de comparar diversas ofertas que recibimos son:
 Calidad: Mediante el número de materiales defectuosos recibidos y cambiados se mida la

calidad de productos y se proveedor.
 Servicio: Se determina mediante el plazo de entrega del pedido, midiendo el número de
retrasos ocurridos en un determinado periodo de tiempo de gestión.
 Precio: Se refleja midiendo únicamente el precio unitario del material.
La planificación de requisición de materiales o MRP
En el I Seminario: Gestión Logística y Almacenes el expositor Huayna (2017), definió al MRP como
un sistema de planificación y de gestión de stocks con enfoque efectivo, sensible y disciplinado
que determina los requerimientos de materiales en la organización que responde a las preguntas-
¿Qué?
¿Cuánto? ¿Cuándo?, se deben fabricar y aprovisionar.
Fuente
:
Semin
ario
Gestió
n
Logísti
ca y
Almac
enes
Elabor
ación:
Propia
Figura 18: Tipos de MRP

En la planificación de materiales se realiza en dos técnicas: La técnica clásica que se desarrolla de
manera aleatoria ordenada mediante la previsión estadística a la demanda histórica, esta técnica
se enfoca en productos terminados cuando su planificación de materiales de realiza mediante la
reposición para mantener un stock mínimo de 2 meses de acorde al promedio de su histórico de
ventas con la finalidad que ningún producto quede desabastecido y la satisfacción del cliente final.
La técnica MRP tiene un tipo de demanda dependiente que se realiza en base a maestro o
planificación de producción el cual se manejan con niveles mínimos de stock cuyo propósito es
comprar la mínima cantidad posible dando solución todas las necesidades de usuarios.
Importancia del MRP
Según Ruiz (2017), el sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes
de información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos,
pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:
 El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han
de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda
externa.
 El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponibles o en proceso de fabricación. Habría que conocer la fecha
de recepción de las mismas.
 La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la organización.
Habría de conocerse el árbol de fabricación de las referencias que aparecen en el
plan maestro de producción. (p. 229)
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Pr
op
Figura 19: MRP logística de entrada

Pág.
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op
Figura 20: RPM logística de salid

VMI (Vendor Managed Inventory – Reposición automática de productos)
En el I Seminario: Gestión Logística y Almacenes el expositor Huayna (2017), define que el VMI es
un método de optimización de inventarios que consiste en que el proveedor administre el nivel de
stock de la empresa. El VMI implica la cooperación entre los proveedores y los clientes, lo cual
cambia el proceso tradicional del pedido.
El propósito del VMI es alinear los objetivos del negocio y optimizar las operaciones de la cadena
de suministros tanto para los proveedores como para los clientes. Su valor de negocio es resultado
directo del mayor flujo de información.
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Figura 21: Modelo VMI m
ac
en
Proceso del VMI
1. El proceso de VMI inicia cuando el cliente envía un informe de actividad del producto,
este contiene datos de demanda, ventas y transferencias; así como situación de
inventario.
2. El desarrollo VMI analiza los datos y genera recomendaciones sobre pedidos de
abastecimiento. Las recomendaciones se basan en algoritmos que usan factores
como pronósticos, frecuencia y rentabilidad de ventas.
3. El planificador del proveedor revisa los pedidos recomendados y cualquier condición de
excepción antes de aprobar los pedidos definitivos
4. Se coloca el pedido al proveedor.
5. Confirmar del pedido al cliente y programación de despacho.

Pág.
Lean Ware House, optimización del almacén
La importancia de las 5 S
Por otro lado, en el I Seminario de Gestión Logística y Almacenes, el expositor Huayna (2017),
afirma que, las 5’s constituyen una disciplina para lograr mejoras en la productividad del centro de
trabajo mediante la estandarización de hábitos de orden y limpieza. Esto se logra implementando
cambios mediante cinco etapas, cada una de las cuales servirá de fundamentos a la siguiente, y
así mantener los beneficios a largo plazo.
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Figura 22: Modelo 5´S en
Figura 23: Antes-Después zona de estocas
En la figura 23 se puede observar el ambiente antes y después de la aplicación de las 5’s en la

zona de estocas.
Figura 24: Antes-Después suministros diversos
En la figura 24 se puede observar el ambiente antes y después de la aplicación de las 5’s en los
suministros diversos.
Figura 25: Antes-Después útiles de escritorio
En la figura 25 se puede observar el ambiente antes y después de la aplicación de las 5’s en los
útiles de escritorio.
Etapa l: Seleccionar
En esta primera etapa de la 5´S realizamos la selección e identificación de cosas que se tienen en
el almacén y en la oficina como lo muestra a figura 26.
Figura 26: 5’S - Seleccionar
Etapa ll: Organizar
En esta etapa, una vez seleccionado e identificado todos los suministros procedemos a organizar
coda lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar como se muestra en la figura 27 y 28.
Figura 27: 5’S - Organizar l

Figura 28: 5’S - Organizar ll
Etapa lll: Limpiar
En esta etapa de la metodología se enfoca en la limpieza de todos los ambientes de almacén y

oficinas, puesto que esto ayuda a tener ordenado el área haciendo más productivo las
operaciones como se muestra en la figura 29 y 30.
Figura 29: 5'S – Limpiar l
Figura 30: 5'S - Limpiar ll

Etapa lV : Estandarizar
Esta etapa consiste en estandarizar, reglamentar y hacer que las tres primeras etapas se cumplan
según lo establecido y lo programado por el jefe de almacén, mostrado en a figura 31 y 32.
Figura 31: 5'S – Estandarizar l
Figura 32: 5'S - Estandarizar ll

Etapa V: Seguimiento
En esta etapa el objetivo es hacer un hábito la metodología 5´S de orden y limpieza al personal,
publicando resultados obtenidos y reconociendo a los participantes de la mejora haciendo que el
lugar de trabajo sea un lugar atractivo que quieran regresar y trabajar a gusto.
Gestión de almacén
El almacén es un ente vivo cuya función principal es salvaguardar el patrimonio de la empresa

garantizando la recepción, almacenaje, control, despacho y distribución de los materiales a un
costo mínimo, con un alto estándar de calidad de servicio, personal altamente capacitado,
alineado a la protección del medio ambiente, infraestructura apropiada y la efectiva interrelación
con los procesos logísticos.
Objetivos:
 Mantener la exactitud de inventario en 100 %
 Diseñar Layout estratégico para correcto desplazamiento
 Minimizar mermas, obsolencia y desperdicios lo mínimo posible
 Utilizar el 100% la capacidad de carga en transporte
 Gestionar la rotación oportunidad de suministros
 Mantener correcto nivel de stock
 Gestionar la máximo productividad de operarios
Procesos de almacén
Según en I Seminario: Gestión Logística y Almacenes dice que son 5 procesos de almacén como
muestra la figura 33 y estos son:
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Figura 33: Procesos de almacén en
1. Recepción: Primer procesos y más importante que consiste en verificar que el material
que recibimos sea el correcto, tanto en cantidad con calidad, además, es considerado
como el más importante porque es el primer filtro que garantiza que el producto que llega
sea tal cual se espera.
2. Almacenaje: Este proceso consiste en el correcto almacenamiento de productos en su

respectiva ubicación garantizando su buen estado y cuidado a través de las buenas
prácticas de almacenamiento.
3. Control: En esta etapa se enfoca en el control de almacén, como la supervisión,

inventarios, revisión de documentos y test para personal calificado.
4. Despacho: Este proceso consiste en realizar el alistado y consolidado de productos a

través del picking a suministros que se despachará o distribuirá en el día verificando sacar
el producto correcto que indica la guía o factura.
5. Distribución: Esta etapa consiste en distribuir los materiales a los usuarios finales y
clientes la cantidad solicitada, con la calidad esperada y en el momento oportuno.
Fundamentos de almacén
Según el expositor Huayna (2017), los fundamentos son las bases y principios que se busca
desarrollar en el personal que labora en el almacén con la finalidad de tener personal altamente
confiable. Tenemos 11, estos son:
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Figura 34: fundamentos de almacén
1. Honradez: Es el fundamento más importante de almacén y consiste en el respeto por lo ajeno

y no llevarse del trabajo los materiales, como también en no utilizar tiempo pagado en labores
improductivas.
2. Personal Calificado: Consiste en desarrollar las habilidades, conocimientos y actitudes del

personal con la finalidad de tener un trabajo de calidad por parte del equipo.
3. La verificación: Consiste en que todo personal de almacén debe comprobar una acción,
transacción o movimiento.
4. Trabajo en línea: Significa que debemos asegurar que los movimientos físicos queden
reflejados en el sistema en tiempo real.
5. Procedimientos estándar: Consiste en que el personal realice los procedimientos ya

establecidos, sin embargo pueden sugerir nuevos procedimientos, se analiza y se verifica si el
resultado es mejor entonces se normaliza nuevo procedimiento.
6. Layout: Consiste en el aprovechamiento de espacio, facilitando cargas, descargas y
movimiento del personal dentro del almacén.
7. Identificación: Es la actividad de reconocer los materiales, zonas o ente físico y poder

diferenciarlos de otros.
8. Sustento: Consiste en la evidencia que da conformidad al logro de una acción, todo

movimiento generado en el almacén debe tener un documento.
9. Orden y Limpieza: Consiste en mantener el orden y la limpieza en el almacén haciendo este

un lugar que todos quieran volver a trabajar.
10.Seguridad: Consiste en que el almacén debe ser capaz de custodiar y preservar el estado
original del material.
11.Control: Proceso que consiste en que todas las actividades planificadas se cumplan y
coincidan con lo programado.
Metodología Kanban
Es un sistema de producción de inventarios que contribuye a generar un panorama óptimo y

completo que ayudaa al almacén a la visualización rápida y directa del nivel de stock de cada
suministro.
Según el informe de Universitas Miguel Hernadez (2017), dice que cuando un cliente retira
productos de su lugar de almacenamiento, el kanban o la señal viaja hasta el principio de la linea
de producción para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la producción esta
guiada por la demanda y que el kanban es la señal que el cliente indica para la fabricación de un
nuevo pedido. (pág. 1)
Ventajas del Kanban:

 Ayuda a fijar cantidades minimas a producir de ahí reponer sólo y exclusivamente
en función a la demanda real que se indica.
 Evita la sopreproducción.
 Permite trabajar bajos inventarios.
 Permite fabricar sólo lo que el cliente necesita.
 Se logra un flujo parejo y sostenido de todos los procesos
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Figura 35: Desarrollo de fórmula Kanban
En la figura 35 se visualiza la forma de aplicar la metodología kanban en seis sku’s aleatorios;

primero si traspasa el consumo mensual para luego sacar la demanda promedio, la demanda
semanal, el tiempo de reposición, numero de ubicaciones y el nivel de variación de demnada; con
esto, ya se puede desarrollar la formula planteada para determinar las cantidades ótimas que debe
tener el almacén para consumo y con stock de seguridad.
Figura 36: Tarjeta Kanban
En la figura 36 se muestra el modelo de tarjetas Kanban en el cual tengo la información completa

de cuantos productos debo tener como máximo y mínimo en el almacén y sirve para que toda
persona que camine por ahí sepa que producto es y el tipo de rotación que tiene.
Análisis Económico
Para realizar la evaluación económica del beneficio que se obtiene al implantar Herramientas Lean
Logistics y su impacto en la gestión de almacén y poder tener alcance del ahorro que genera esta
propuesta, tomamos en cuenta el impacto que ocasionan las herramientas Lean Logistics aplicada
a la reducción de tiempos y mejora del rendimiento operacional para el desarrollo de las
actividades del área de almacén.
Se procede a calcular el lead time y el ahorro que genera las operaciones en los diferentes
procesos del área de almacén con la implementación de las herramientas Lean tomando en
cuenta que se aplica con la finalidad de reducir tiempos.
Recepción:
En este proceso se contabilizará media el uso de lead time la demora promedio que se emplea
para atender a un proveedor de suministros diversos y de suministros de producción, y se
compara el tiempo ahorrado por proveedor.
Tabla 4: Optimización de tiempos en recepción.
RECEPCIÓN
TIEM TIEMPO TIEMPO

REDUCCIÓ
ACTIVIDAD PO MEJORADO AHORRA
N (%)
ACTU (MIN) DO (MIN)
AL
(MIN)
RECEPCIÓN
25 15 10 40
DE SUMINISTROS
DIVERSOS
RECEPCIÓN
320 290 30 9,4
DE PRODUCTO
TERMINADO
Elaboración: Propia
Tabla 5: Cotización de optimización de tiempos en recepción.
RECEPCIÓN
NUMERO DE TIEMPO COSTO X VALOR
ACTIVIDADE AHORRA HORA (S/.) (S/.)
ACTIVIDAD S X MES DO
(HORA)
RECEPCIÓN
DE 12 2 40 80
SUMINISTRO
S DIVERSOS
RECEPCIÓN
DE 2 1 40 40
PRODUCTO
TERMINADO
AHORR 120
O
MENSU
AL
AHORRO 1 440
ANUAL
En el proceso de recepción, una vez identificado el lead time promedio para la atención de
proveedores se multiplica por el número de recepciones por mes y el costo de mano de obra por
hora obteniendo un ahorro anua de 1 440 soles.
Despacho
En el proceso de despacho de igual forma se estima el promedio del lead time en despachos y
después el promedio mejorado, si bien es cierto el tiempo ahorrado es mínimo pero anualmente el
ahorro que se tiene es considerable.
Tabla 6: Optimización de tiempo en despacho
DESPAC
HO
TIEMPO TIEMPO TIEMPO REDUCCI
ACTIVIDAD ACTUAL (MIN) MEJORA AHORRA ÓN
DO (MIN) DO (MIN) (%)
DESPACHO
DE 10 8 2 20
SUMINISTR
OS
DIVERSOS
CONSOLIDAD
O DE 30 22 8 27
PRODUCTOS
TERMINADOS
Tabla 7: Cotización de optimización de tiempos en despacho
DESPACHO
ACTIVIDAD NUMERO TIEMPO COSTO X VALOR (S/.)
DE AHORRA HORA (S/.)
ACTIVIDAD DO
ES X MES (HORA)
DESPACHO DE
SUMINISTROS 90 3 40 120
DIVERSOS
CONSOLIDADO 60 8 40 320
DE
PRODUCT
OS
TERMINAD
OS
AHORRO 440
MENSUAL
AHORRO 5 280
ANUAL
Luego de haber calculado el tiempo ahorrado por las actividades por mes y el costo por hora
visualizamos en la tabla 7 un ahorro de 5 280 soles anuales.
Transporte:
Luego de realizar las pruebas de implantación para acrecentar la planificación de consolidados de

transporte y reducir la cantidad de unidades mensuales se procede a redactar el ahorro mostrado.
Tabla 8: Optimización de tiempos en Distribución
TRANSPORTE
ACTIVIDAD N° N° DE AHORRO REDUCCIÓN
UNIDAD UNIDADE (%)
ES S
ACTUAL MEJORA
DO
UNIDADES
ALQUILADA 12 8 4 33,33
S
EMBARQU 78 60 18 23,08
ES
Tabla 9: Cotización de Optimización en tiempo de Distribución
TRANSPORTE
ACTIVIDAD N° N° DE COSTO X VALOR (S/.)
UNIDAD UNIDADES UNIDAD
ES AHORRO (S/.)
ACTUAL
UNIDADES
ALQUILADA 8 4 180 720
S
EMBARQU 60 18 120 2 160

ES
AHORR 2 880
O
MENSU
AL
AHORRO ANUAL 34 560
Después de implantar la metodología Lean Logistics y de realizar los planes de acción

correspondientes se observó en la tabla 9 una mejora significativa con un ahorro de 34 560 soles
anuales en trasporte.
Merma:
Tabla 10: Reducción de productos no aptos para la venta
MERMA
PNAV PRE PNAV POST
ACTIVIDAD IMPLANTACI IMPLANTACI AHORR REDUCCIÓN
ÓN ÓN O (%)
(MENSUAL) (MENSUAL)
UNIDADES
DETERIORADA 25 10 15 60
S
POR MES
En la tabla 10 se muestra que la reducción de inventario es de un 60% en unidades deterioradas

mensualmente.
Inventario:
Tabla 11: Reducción de tiempo en inventarios
INVENTAR
IO
ACTIVIDA TIEMPO TIEMPO AHORRO REDUCCIÓN

D
PRE POST
IMPLANTACI IMPLANTACIÓN
Ó N (MIN) (MIN)
INVENTA
RIO 240 190 50 20,83
GENERAL
MENSUAL
En la tabla 11 se observa que la reducción de tiempo por inventarios mensualmente es de 20.83%.
Tabla 12: Cotización de reducción en tiempos de inventario
INVENTAR
IO
AHORRO
COSTO X AHORRO
ACTIVIDA X2 AHORRO ANUAL (S/.)
HORA (S/.) MENSUAL
D PERSONA
(S/.)
S (HORAS)
INVENTAR
IO 1,7 20 34 408
GENER
AL
MENSU
AL
En la tabla 12 se muestra que el ahorro anual por reducción de tiempos en valor monetario es de
408 soles.
Ahorro post implantación:
Tabla 13: Resumen de ahorro en proyecto
ACTIVID AHORRO ANUAL (S/.)

AD
INVENTARIO 408
TRANSPORTE 34 560
RECEPCIÓN 1 440
DESPACHO 5 280
TOTAL 41 688
En la tabla 13 se observa el ahorro anual que tiene el proyecto contando las 4 actividades
principales que es inventario, transporte, recepción y despacho; con un total de s/. 41 688.
Ahorro proyectado en cuatro años:
Tabla 14: Ahorro proyectado en cuatro años
AHORRO AÑO AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4

PROYECTAD 0
O
- 41 688 41 688 41 688 41
688
En la tabla 14 se muestra el ahorro proyectado en 4 años con valor monetario de 41 688 soles.
Gastos del Proyectos
Para el desarrollo del presente proyecto “Implantación de un Modelo Basado en Herramientas

Lean Logistics y su Impacto en la Gestión de Almacén en una Empresa Industrial” se realizará los
siguientes gastos tangibles e intangibles mostrados a continuación
Tabla 15: Gastos Tangibles
COSOTO COSTO
CLASIFICACIÓN RECURSO UM CANTID
UNITARIO TOTAL
S AD
(S/.) (S/.)
Papel Milla 4 15 60
Bond r
Archivador Unid 3 13 39
ad
Lapiceros Unid 10 0,5 5
ad
MATERIALES DE Lápices Unid 1 1 1
ESCRITORIO ad
Borradores Unid 1 1 1
ad
Resaltador Unid 3 2 6
es ad
Engrapado Unid 1 6,2 6,2
r ad
Perforador Unid 1 9 9
ad
Grapas Caja 2 1,5 3
Folder Unid 6 0,8 4,8
ad
USB 16gb Unid 1 30 30
ad
Computad
Unid 1 3 000 3 000
ora
ad
Portátil
Impresora Unid 1 1 200 1 200
EQUIPOS
ad
DE
OFICINA Cartuchos
Unid 4 100 400
de
ad
tinta
Escritorio Unid 1 350 350
ad
Silla
Unid 1 100 100
de
ad
escrito
rio
EQUIPOS DE
Celular Unid 1 600 600
COMUNICACIÓN
ad
TOTAL 5 815
INVERSIÓN
En los gastos tangibles como muestra la tabla 15 para la elaboración del proyecto tiene un costo
de 5 815 soles.
Tabla 16: Gastos Tangibles ll
PRECIO
ITEM CANTIDAD MEDI TOTAL INVERSION ANUAL
UNITARIO
DA (S/.)
(S/.)
Luz 12 Anual 100 1200
Agua 12 Anual 100 1200
Alimentaci 12 Anual 200 2400
ón
Movilidad 12 Anual 150 1800
Analista 5 Mensu 2000 10000
al
TOT 16600
AL
En otros gastos como muestra la tabla 16 tenemos los gastos de servicios básicos, movilidad,
analista para el desarrollo del proyecto con un total de inversión anual de 16 600 soles.
Tabla 17: Total de gastos de proyecto
INVERSION DE ACTIVOS
TANGIBLES
MATERIALES
AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4
DE
ESCRITORIO
Papel Bond 60 60 60 6 60
0
Archivador 39 39 39 3 39
9
Lapiceros 5 5 5 5 5
Lápices 1 1 1 1 1
Borradores 1 1 1 1 1
Resaltadores 6 6 6 6 6
Engrapador 6,2 6 6,2 6,2 6,2

,
2
Perforador 9 9 9 9 9
Grapas 3 3 3 3 3
Folder 4,8 4 4,8 4,8 4,8
,
8
USB 16gb 30 30 30 3 30
0
EQUIPOS
DE OFICINA
Computad
3 000
ora Portátil
Impresora 1 200
Cartuchos
400
de tinta
Escritorio 350
Silla de 100
escritorio
Depreciación 1 1 1 010 1 010
010 010
EQUIPOS DE
COMUNICACIÓ
N
Celular 600
OTR
OS
GASTO
S
Luz 1 200 1 1 1 200 1 200
200 200
Agua 1 200 1 1 1 200 1 200
200 200
Alimentación 2 400 2 2 2 400 2 400
400 400
Movilidad 1 800 1 1 1 800 1 800
800 800
Analista 10 000 10 10 10 000 10 000
000 000
TOTAL
22 415 17 17 17 775 17 775
DE
775 775
GASTO
S

Evaluación Financiera
Para la evaluación financiera se muestra un resumen del ahorro y los gastos que se emplearon un
proyecto y se visualiza si el proyecto será rentable o no con el VAN y el TIR.
Tabla 18: Flujo neto de Efectivo
INDICADORES
FINANCIEROS
FLUJO NETO DE
EFECTIVO
Inversiones para el Valor de Rescate
proyecto
F Cap Flujo Neto
Año de Ingresos Egreso Diferi Val Recup.
i de de
s da or De
j tra Efectivo
b.
a
cap.
operaci totales* totales Residu De
ón al Trab.
0 - 22 415 - - - - - -22 415
1 41 688 17 775 - - - - - 23 913
2 41 688 17 775 - - - - - 23 913
3 41 688 17 775 - - - - - 23 913
4 41 688 17 775 - - - - - 23 913
Cost Benefici Factor Costos Beneficio Flujo neto

Año de
os os actualizad s de
de actualizaci
Total Totales os (S/.) actualizad efectivo
Operaci ón
es (S/.) os (S/.) act. (S/.)
ón
(S/.) 0.
1
2
0 22 0 1 22415 0 -22 415

415
1 17 41 688 0,9 15871 37221 21351
775
2 17 41 688 0,8 14170 33233 19063
775
3 17 41 688 0,7 12652 29673 17021
775
4 17 41 688 0,6 11296 26494 15197
775
To 93 166 752 76404 126621 50217

tal 515

Indicadores financieros del proyecto:
Tabla 19: Indicadores financieros del proyecto
VAN= 50 217
TIR = 100,02%
B/C = 1,66
VA= 72 632
IR= 3,24
CAPÍTULO IV: DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES
DISCUCIÓN
Juanes (2016), expone que: “La filosofía de Lean Logistics es un método que está revolucionando
los servicios logísticos en cualquier ámbito, ya sea compras, almacenaje, recepción, distribución o
despacho. Este sistema Lean a pesar que su origen sea en Toyota se adapta a la realidad
logística para acrecentar la calidad de servicio a través de técnicas y herramientas que elimine
toda fuente de despilfarro”.
En la investigación en estudio se demuestra lo dicho por juanes que la metodología Lean Logistics
está revolucionando la logística puesto que los tiempos han mejorado considerablemente en el
almacén desarrollando procesos flexibles y mejorando la calidad en gestión de compras.
Pozo (2013), en la tesis titulada Diseño del proceso de compras y gestión de almacén para
mejorar la rentabilidad de la obra de la empresa A.R. Inmobiliaria Contratista S.A., publicado por la
Universidad Privada del Norte, La Libertad, Trujillo, Perú, expone que el sector construcción está
teniendo un desarrollo sostenible con una gran demanda de edificación, viviendas y
urbanizaciones presentando un campo de batalla en donde la flexibilidad y la velocidad de llegada
de material en las obras sean las variables claves que determinarán la rentabilidad y permanencia
de las empresas a lo largo del tiempo en futuros proyectos. (p. 2)
La metodología en estudio no solo encaja en un almacén de una empresa industrial; esta puede
ser utilizada en todo tipo de empresas, sobre todo en constructoras donde en su mayoría su
almacén se encuentra lejos de su centro de operaciones por tanto se necesita procesos esbeltos y
ágiles, capaces de responder ante cualquier necesidad ya que se sabe que si la obra no tiene los
materiales correctos en el tiempo establecido puede generar personar parado provocando gran
pérdida para la empresa.
En la tesis titulada Diagnostico 5S de la gestión del almacén de Nor Diesel S.R.L (Argomedo &
Muller, 2016) , publicado por la Universidad Privada del Norte, La Libertad, Trujillo, Perú, expone
que al aplicar las 5S al almacén de Nor Diesel se implantó un punto de partida de una gestión más
ordenada y transparente donde la disciplina es el principal fundamento del almacén, también, a
través de la mejora continua se logró reducir tiempos y aprovechar mejor los recursos del almacén
consiguiendo lo que los clientes necesitan justo en el momento indicado.
Las 5’S si bien es cierto es una metodología separa de Lean Logistics, Profesionales
consideramos que 5’S está dentro de Lean Logistics ya que al enfocarse en el orden y limpieza se
relaciona perfectamente con el desarrollo de procesos flexibles. Con la ayuda de 5’S tendremos
mejor capacidad de almacenamiento, distribución, manipulación de mercadería y el transito libre
dentro del almacén.
Según Huamán (2016), en la tesis titulada “Aplicación de Lean Logistics para mejorar la
productividad en el área de almacén de repuestos en la Empresa Turismo JAKSA; Lima 2016”
publicada por la Universidad Cesar Vallejo para obtener título profesional en ingeniería industrial,
expone que, para mejorar la productividad y el nivel de gestión en inventarios mediante la
utilización de una herramienta lean para una empresa de transportes en su división de logística
para el mantenimiento mecánico.
Lean Logistic para incrementar la productividad mencionado por Huamán al buscar eliminar
actividades que no generen valor y que estén integradas perfectamente con la gestión logística
sincronizando procesos para la mejora del servicio al cliente buscando la satisfacción, incremento
de cobertura, incremento de cartera de clientes, recomendación y fidelización de estos.
CONCLUSIONES
1. Se determinó que la implantación de un modelo basado en herramientas Lean Logistics

impactó positivamente en la gestión de almacén de una empresa industrial.
2. Se analizó detalladamente los procesos en el almacén observando detenidamente los

flujos operativos y se cuantificó los tiempos realizados para cada operación teniendo claro
el panorama en qué punto atacar para la mejora del área.
3. Se identificó los cuellos de botella en todos los procesos de almacén comprobando

procedimientos muy burocráticos que no aportan valor al área con costos muy elevados y
procedimientos con tiempos muy elevados incapaces de adaptarse a la demanda
produciendo la insatisfacción del usuario.
4. Se implantó la metodología de Lean Logistics en el almacén realizando capacitaciones

enfocadas en los procedimientos que realiza cada almacenero dándole a conocer las
herramientas necesarias y medidas de acción a tomar para levantar las observaciones
encontradas.
5. Se verificó la propuesta de implantación de herramientas Lean Logistics ha solucionado el

70% de los problemas encontrados en almacén desarrollando procesos flexibles y
prácticos capaces de adelantarse a las necesidades de los usuarios en todo momento.
6. Se evaluó el impacto después de la implantación de herramientas Lean Logistics y se

demostró que el área tendría un ahorro de 41 688 soles anuales, además tiene un TIR de
3.24, lo que significa que por cada sol invertido se gana 2.24 soles y un B/C por encima de
1,66 demostrando que el proyecto se va a recuperar en 1,66 años.
.
RECOMENDACIONES
Se recomienda:
 Capacitar continuamente al personal sobre buenas prácticas de gestión de almacenes, a

realizar planes de acción para que ellos mismos identifiquen las debilidades y trabajen
sobre ellas logrando trabajo en línea.
 Implantar bonificaciones en almacén a personal con más alto rendimiento que sirva como
motivación para que se realicen mejores trabajos e incremente la productividad de la
empresa.
 Integrar a personal operativo y auxiliar en la toma de decisiones, puesto que son ellos los
que están en el día a día del trabajo y conocen de cerca la problemática del área.
 Implementar un sistema de aviso para tener al personal listo ante la llegada de

proveedores con gran cantidad de materiales realizando un trabajo en línea de compras
con almacén.
 Establecer nuevos cronogramas de inventarios cíclicos que apoyen en obtener el 100% en

el nivel de exactitud de inventario.
 Implantación de nuevos indicadores de desempeño, más enfocados en procedimientos

específicos para saber cómo siguen evolucionando en rendimiento operacional.
 Gestionar que el proyecto propuesto sea a largo plazo logrando la excelencia operativa.
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ANEXOS
Anexo 1: Entrevista al Jefe de Logística.
ENTREVISTA
OBJETIVO: Obtener información real y precisa acerca del área con el fin de implementar
herramientas Lean Logistics en el almacén.
PRESENTACION:
Como estudiante de la carrera de Ingeniería Empresarial de la Universidad Privada del Norte
solicitamos su colaboración para llevar a cabo esta entrevista con fines únicamente académicos.
Entrevistadores: Diego Alonso Dávila Rodríguez

Entrevistado: Jhonny Araujo Campos
PREGUNTAS
1. ¿Qué cargo tiene en la empresa y cuánto tiempo de experiencia tiene en almacenes?
2. ¿Cuáles son los procesos principales dentro de almacén?
3. ¿Cuáles son las principales problemáticas que presenta el almacén en el día a día?
4. ¿Qué metodología usaba anteriormente para medir y mejorar el desempeño de procesos?
5. ¿Cuáles fueron las mejoras al aplicar dicha metodología?
6. ¿Qué sabe de herramientas Lean Logistics en almacén?
7. ¿De qué forma impactaría en los procesos del almacén?
8. ¿Cuáles serían las limitaciones al aplicar Lean Logistics?
9. ¿Cómo mejoraría el control y desempeño de recepción y despacho?
10. ¿Cuáles serían los beneficios de implantar dicha metodología?

Anexo 2 : Redacción de entrevista al jefe de logística.
1. ¿Qué cargo tiene en la empresa y cuánto tiempo de experiencia tiene en almacenes?

- Soy jefe de almacenes y mi tiempo de experiencia es un aproximado a 20 años.
En la empresa tengo desde el 2009 que empecé como coordinador de almacenes
agrícolas después pase a jefe de almacenes; estos se dividen en dos partes:
almacenes agrícolas y almacenes industriales, ahora soy el encargado de
supervisar a los dos coordinadores.
2. ¿Cuáles son los procesos principales dentro de almacén?

- En almacén tenemos cuatro procesos principales: recepción, almacenaje, control y
despacho. El proceso más importante de estos es la recepción porque, es donde
el personal verifica si lo que ha traído es lo que el usuario a pedido, después que
el material pasa por recepción el material se ingresa mediante el sistema, después
el material se lleva al área de despacho en donde el personal verifica si es tal cual
lo que dice la guía del proveedor después se pasa a almacenar y se gestiona el
retiro de ese material con el usuario puesto que como se sabe el mejor almacén
es el que no tiene stock y siempre se trata de hacer un centro de distribución,
cosa que entra cosa que sale, además, se sabe que tener un material guardado
es como tener un dinero guardado y eso no le conviene a nadie.
3. ¿Cuáles son las principales problemáticas que presenta el almacén en el día a día?
- En el día a día hay bastante problemática, empezando por errores de recepción, a

veces el personal no conoce material que llega, tal vez no llega la cantidad que
dice en la guía de proveedor por ejemplo, la guía de proveedor me indica que hay
100 lapiceros y solo hay 95, esto podría causar problemas y podría hacer que
nosotros asumamos la diferencia, también tenemos errores en el momento de
traslado a veces enviamos materiales, tráileres y todo lo que es distribución
nacional pero no aprovechamos el flete que quiere decir que si tenemos un carro
que se va hasta el
norte por que no aprovechar para pasar por lo diferentes almacenes que tenemos,
otra es que el carro se va y no envía todo el material que debería enviarse se
queda por hay un lote de material que se olvidan, son errores que pasa en el día a
día también tenemos errores al momento de despacho por ejemplo piden 5 juegos
y damos 5 unidades o al revés, lo cual sería una perdida. Un problema también
que se genera todos los días es que tenemos una “sobre producción”, que pasa, a
veces se hace una mala planificación y se pide más de lo que el usuario necesita
con el fin de adelantarnos a las necesidades, pero a veces la planificación no es
buena y pedimos más y el usuario no va a necesitar más, son errores que
se ha ido
corrigiendo pero si hay un error que a veces pasa en el día a día ,en el transporte
como te digo tenemos el problema de que a veces no se aprovechan, tenemos
una camioneta que en la cual nos movemos por todo Trujillo recogiendo material
de proveedores y a veces nos olvidamos por hay un proveedor, no se aprovecha
al máximo o tenemos tiempos muertos como camioneta parada y no tenemos la
información adecuada para hacerla transitar, un problema más de transporte es
hacer esperar al usuario, a veces hay mucha aglomeración de pedidos o muchas
actividades y no tenemos el suficiente personal para agilizar el proceso de
despecho y tenemos una cola la cual no se quiere, lo que se quiere es la
satisfacción, sobre procesamiento tiene procesos inadecuados cuando realizamos
actividades que no deberían ser por ejemplo nos ponemos hay personal que a su
criterio creen que haciendo tal cosa se va a hacer mejor pero al final termina mal y
eso genera un doble trabajo, exceso de inventarios, es en la cual donde tenemos
inventarios quebrados con menos cantidad o si no inventarios que tenemos más lo
que significa que hay un mal despacho, un mal control y eso es una mala gestión,
en los defectos es que a veces el personal se equivoca al digitar o al ingresar
algún material al sistema y después tenemos una congestión ya que no figura
para despachar no se aprueban los pedidos en el sistema, logística- contabilidad
también nos observa no tiene relación, sabes que si nos equivocamos algo en el
sistema y ese es un gran problema, también hacemos movimientos innecesarios
cuando una persona traiga un pedido y por ejemplo necesita varias cosas el
personal va a hacer la recolección de materiales cosa por cosa lo que se
recomienda es hacer picking con una canastilla y hacer todas la cosas de uno solo
aprovechando el movimiento.
4. ¿Qué metodología usaba anteriormente para medir y mejorar el desempeño de procesos?
- Para medir y mejorar el desempeño de los procesos, recientemente se usa el

método de las 5 s, nos ayudó bastante a organizarnos y tener claro que un
ambiente limpio nos va a ayudar a mejorar nuestra productividad, pero creo que
se quedó en eso, el personal entendió mal de qué manera se debería hacer y
entendió que al aplicar la 5 s hablábamos de orden y limpieza pero es más que
eso, las 5 s es medir el tiempo de cada proceso y reducirlo sin descuidar el orden
y limpieza.
5. ¿Cuáles fueron las mejoras al aplicar dicha metodología?

- Como comente antes se usaba los 5 s y lo mejor que se obtuvo fue muy relevante
en realidad anteriormente el almacén tu veías y las personas a veces al sacar
cosas del almacén dejaba cosas por los pasadizos en el piso desordenado
desempaquetábamos y la empaquetadura lo tirábamos al piso se veía sucio los
escritorios estaban llenos de cosas de papeles no había orden, nos ayudó hasta a
analizarnos en orden y limpieza, pero nos quedó chico queríamos un poco más de
dicha metodología tal vez no nos supimos aplicar pero buscamos algo más directo
un ataque a los problemas.
6. ¿Qué sabe de herramientas Lean Logistics en almacén?

- Pues mira Diego lo que se ahora que es una herramienta bastante importante,
que hoy en día se está aplicando en los almacenes más importantes del Perú, es
una buena metodología y estoy investigando ahora mismo de cómo es la forma de
aplicarlo y como lo mediría pero si sé que es bastante importante, eh tenido
bastantes recomendaciones de esta metodología y me gustaría que me la
propongas.
7. ¿De qué forma impactaría en los procesos del almacén?

- Sería de gran ayuda en realidad porque ahora conociendo los desperdicios nos
ayudaría a agilizar procesos o usar menos recursos y por ende tener mejor
productividad y reducción de costos, por que mira sobre producción al no
aplicarse cuanto ahorraríamos de lo que se pide de más y no debería ser así, en
transporte a veces movernos de acá a Chepén y que nos olvidamos algo, implica
pagar dos fletes ese es un sobre costo muy elevado que actualmente a veces lo
pago pero no debería hacerse, son errores humanos que a cualquiera le pasa
pero no debería.
En tiempos de espera es tener bien organizado al personal, siempre los capacito
que si se arma una cola hacer un delivery a tal personal de producción decirle
sabes que en 5 min te estoy llevando tus materiales a tu oficina o tu área, con el
personal de logística también decirle lo mismo y hacer que no haiga tiempo de
espera porque afuera están esperando, hay trabajo que hacer y están molestos,
más que a veces se demora o se despacha mal, en sobre procesamiento para que
la gente no haga cosa muy largas procesos inadecuados en exceso de inventario
también para que la gente tenga mejor cuidado en lo que es recepción despacho
en lo que es el control y para que no exceda y no haiga un quiebre de stock en
defectos para que la gente elimine los defectos y que la gente haga bien su
trabajo lo haga cuidadosa mente sin apuros rápido con la presión necesaria que
siempre trabajamos todos pero haciendo un buen trabajo ya que si no se realiza
bien el trabajo así lo hagas rápido o lento no vale de nada, movimientos
innecesarios, para tener una mejor retención rápida y que no se desperdicien
tiempo en un despacho que podría demorar 1 min a veces nos tomamos 5 y hay
ya son 4 min ahorrados por ende son menos personal acá y más personal en otra
actividad y también es un ahorro.
8. ¿Cuáles serían las limitaciones al aplicar Lean Logistics?
- Las limitaciones primeramente sería un recurso humano puesto que no tenemos

suficiente personal y para aplicar y medir necesitaríamos personal capacitado que
nos cobre barato, aparte las limitaciones seria que hay personas que les cuesta
adaptarse al cambio pero no sería algo imposible se podría manejar y con
respecto a los beneficios no tendríamos problema al aplicarlo.
9. ¿Cómo mejoraría el control y desempeño de recepción y despacho?
- Aplicando indicadores de gestión basados en que la gente no cumpla los 7

desperdicios que no se realice, que de ninguna forma esos 7 desperdicios se
vuelvan a repetir y eh hay que yo vería que hay personas que se tendría más y
mejor tiempo para desarrollar la actividades que cada una realiza como en
recepción como es despacho y así tendríamos mejor aceptabilidad de nuestros
usuarios.
10. ¿Cuáles serían los beneficios de implantar dicha metodología?

- Como me comunicas esta metodología encaja perfectamente en el almacén, ya
que cantidad nos ahorraríamos en lo que es producción extra en lo que es
transporte en lo que es espera para la satisfacción del usuario en sobre
procesamientos para ahorrarnos procesos que no debería ser ni inventarios para
tener un almacén cuadrado que es depende de eso como va nuestra gestión en
defectos para que no haiga muchos errores ni movimientos innecesarios para
tener un personal listo y darle al cliente lo que quiere y cuando quiere, en realidad
es una buena metodología que va a ayudar bastante en la gestión del almacén y
nos va a beneficiar a todos como área y como empresa.
Anexo 3 : Validación de instrumentos por un experto en el área de logística de Probinse.
Fuente: Matriz de Experto UPN.

Anexo 4 : Validación de instrumentos por parte del gerente general de Probinse .
Fuente: Matriz de Experto UPN.

Anexo 5 : Entrevista en acción.
En el anexo n° 5 se muestra el fin de la entrevista y se le agradece al experto por el tiempo brindado.

Anexo 6 : Certificado Lean Logistics.
Anexo 7 : Mapa de procesos de almacén.
Fuente: Seminario de Gestión Logística y Almacenes.
.
Anexo 8 : Organigrama de almacenes de entrada.
Fuente: Ing. Wilfredo Albitres.

Anexo 9 : Procesos principales de almacén.
Fuente: Propia Elaboración propia
En el anexo 9 se muestra cuáles son los principales procesos de almacén: Recepción, Almacenaje,
Control y Despacho.
Anexo 10: Proceso de recepción.

Pág. 94
Anexo 11 : Descripción de proceso de recepción.
Empresa: Nombre: Aprobado:

Proceso de Fecha: 05 de Julio 2017
Recepción
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
1. Surge la necesidad de compra por parte de algún área de la empresa y almacén

procesa la requisición.
2. Compras recibe el requerimiento y crea la orden de compra.
3. El proveedor recibe la orden de compra y prepara los materiales y depende de la
cantidad el proveedor envía los materiales con su trasporte propio o en caso sean
pocas unidades almacén pasa recogiéndolo.
4. El proveedor emite facturas y guías de remisión.
5. Almacén recibe al proveedor y los productos.
6. El área de recepción revisa que las cantidad coincidan con la guía y el estado del
producto se encuentre en óptimas condiciones.
7. Si cumple con las características almacén procede a sellar la guía de proveedor, y
en caso no cumpla con las características establecidas se evalúa si el usuario si
podría usarlo y en caso no quiera no se le recibe el material al proveedor y se lo
lleva a cambiar.
8. Después que el almacenero sella la guía de proveedor se procede a hacer el
ingreso
del material al sistema.

Pág.
Anexo 12: Proceso de almacenaje
Fuente: propia Elaboración: propia

Anexo 13: Descripción de proceso de almacenaje.

Almacenaje

1. El área de recepción se encarga de realizar la codificación al material
recepcionado de acorde a familia y sub familia del producto.
2. Acabado la codificación, recepción traslada materiales a la zona de despacho
donde se encuentra los andamios de almacenaje.
3. En la zona de despacho, los almaceneros realizan otra verificación de material si
es el que indica la ficha de ingreso y si está bien codificado. En caso recepción se
haya equivocado y detectan el error en despacho se comunican de inmediato con
el proveedor para el cambio de material.
4. Si el material está conforme se procede a agregarle la ubicación en el sistema de
acorde al espacio disponible y naturaleza del material.
5. Se almacena en el lugar respectivo.

Anexo 14: Proceso de Control

Anexo 15 : Descripción de proceso de control.

Proceso de Control Fecha: 05 de Julio 2017

1. El área de control de stock planifica los inventarios de realizar de cada almacén y
se los envía a las 9:00 am y espera inventarios realizados hasta las 4:00 pm del
mismo día. En caso de los demás almacenes, se recibe el inventario en forma
digital confiando en la honestidad del almacenero, pero se les hace visitas sin
aviso de vez en cuando corroborando exactitud de inventarios.
2. Descarga el inventario a realizar en el área de despacho, pues control es el que lo
hace.
3. Realiza inventarios, en caso al final encuentre desviaciones se le comunica al área
para que regularice inventarios.
4. Se envía reportes del porcentaje de exactitud de inventarios de cada almacén con
los
motivos de la desviación en caso lo tenga.
Fuente: Elaboración Propia

Anexo 16: Proceso de despacho

Pág. 100
Anexo 17 : Descripción de proceso en despacho.

Despacho

1. El usuario se acerca al área de despacho de almacén con un número de pedido o
con su pedido impreso indicando que materiales desea retirar.
2. El almacenero consulta stock en el sistema y verifica si también se encuentra en
físico el material.
3. Si el pedido no tiene stock suficiente pero el usuario necesita esos materiales con
urgencia el almacenero se comunica con compras para que le dé prioridad 1 al
pedido y sea comprado de inmediato.
4. Compras crea la orden de compra del pedido y se lo envía al proveedor para que
aliste el pedido enseguida.
5. El proveedor emite guías de remisión, facturas y prepara el pedido para que sea
recogido por la camioneta de almacén.
6. El proveedor despacha pedido.
7. En almacén se programa recojo de materiales, se recepciona el material, se
ingresa al kardex de manera rápida y se traslada al área de despacho.
8. En despacho se le da salida al material solicitado y comunicamos con el usuario
para decirle que su pedido ya está listo.
9. En caso el pedido si tenga el stock disponible se procede a realizar el picking de
materiales.
10. Por último, se realiza el check list comparando con el usuario que se le está
entregando lo que dice su pedido.
11. El usuario se lleva su pedido.

Pág.
Herramientas Lean Logistics
Anexo 18 : Herramientas Lean Logistics
Según el anexo 18 las herramientas de Lean Logistics es una serie de metodologías aplicadas
estratégicamente para desarrollar cada problemática del área y desglosar cada problema
detectado para luego poder usar metodologías propuestas en desarrollo.
Entre ellas las más destacadas tenemos: Los 5 porque, brainstorming, Matriz de prioridades,
visualización de los datos, diagrama Ishikawa, hoja de verificación, diagrama de Pareto.
A continuación se mostrará cómo estas herramientas ayudan a gestionar un plan de acción para
cada problema encontrado en el área.
Los 5 Por que
Anexo 19 : Los 5 “porqué”
Según el anexo 19 través de esta herramienta lean “Los 5 porque” se puede encontrar de forma
rápida los síntomas subyacentes de los problemas hasta llegar a la causa raíz que lo ocasiona y
realizar medidas para atacar directamente la causa.
Mediante esta herramienta lean podemos visualizar el desglose del problema principal tras
problema y cómo llegamos hasta la causa raíz para poder realizar una acción que solucione dicho
problema.
El problema es que en almacén el valorizado es muy elevado, lo que quiere decir que se tiene
mucho material en stock por tanto el dinero guardado y traería problemas a finanzas en mucho
patrimonio.
El siguiente problema que desglosa del valorizado de almacén, es que hay mucho material
inmovilizado, esto se da a raíz de que algunos usuarios suelen pedir mucha más cantidad de la
que necesitan y cuando llega el material solo retiran lo que necesitan y dejan en almacén todo el
material sobrante para prevenir futuros requerimientos pero nunca llega al requerimiento y
acumulan el almacén.
El siguiente problema que produce materiales inmovilizados es que el usuario no retira los
materiales produciendo una sobre producción, debido a que prefiere tener material almacenado
para futuros requerimientos y no realiza una buena planificación de los pedidos.
Al saber la causa raíz se realiza un plan de acción inmediato como capacitar al personal para que
realice los pedidos de manera adecuada, pida la cantidad que requiere y cuando lo quiere, incluso
sea el caso de que sea un material que utiliza a diario, se puede clasificar como crítico y de alta
rotación, y en almacén se tendría un stock de reserva para el material.
La tormenta de ideas (Brainstorming)
Anexo 20 : Brainstorming.
Fuente: Propia Elaboración: Propia
Según el anexo 20 la herramienta lean es una técnica de grupo para la generación de ideas
nuevas y útiles, que permite, mediante reglas sencillas, aumentar probabilidades de innovación y
originalidad. Se utiliza para identificar problemas y posibles soluciones.
Esta herramienta se utiliza para que en un grupo de personas se resuelva algún problema; se
realiza siguiendo los pasos de la figura n° 15, elegir un moderador, proponer ideas en grupos, se
analiza las ideas propuestas y entre todos se selecciona la mejor idea para resolver algún
problema presentado.
Matriz de Prioridades
Anexo 21 : Matriz de prioridades
Según el anexo 21 la herramienta Lean es una metodología que se utiliza para ordenar según su
importancia diferentes alternativas no cuantificables. Se compara cada una de ellas con las
demás, valorando y puntuando dicha comparación.
La matriz de prioridades se realiza para la solución de algún problema específico, en este caso es:
Eliminar esperas en recepción y atención a proveedores; siguientemente se realiza posibles
soluciones y se compara cada una de ellas en la matriz de prioridades.
Una vez obtenida la comparación se saca la frecuencia y el orden de acciones a realizar para el
problema. Como se puede visualizar en la figura n° 16 se concluyó que la mejor solución para
erradicar el problema es la letra “A” indica que, compras una vez creada la orden de compra
planifique con el proveedor la hora en que traerá los materiales y en almacén puedan organizar
esa información y sepan que proveedor y cuantos irán llegando cada hora, y así estar preparados
ya que por antecedentes se sabe la cantidad de materiales que trae cada proveedor y el tiempo
que toma recibirlos y despacharlos.
Visualización de Datos Cifrados
La visualización de datos es una herramienta poderosa de control, que permite resumir los datos
de forma objetiva para la toma de decisiones. Hace posible traducir con facilidad los datos
suscitados en una gráfica
Teblau (2016), indica que, una imagen vale más que un millón de filas. Mediante la visualización
de datos con diagrama de dispersión la información cobra vida, produce un impacto y comunica
ideas complejas de manera sencilla.
Las visualizaciones expresivas le permiten dejar atrás los gráficos estáticos para crear vistas de
datos polifacéticas y explorar todas las dimensiones. La visualización de datos se vuelve una
extensión natural de su proceso de razonamiento y le permitirá descubrir oportunidades ocultas
con la facilidad de arrastrar y soltar.
Anexo 22 : Visualización de datos

Pág. 107
En el anexo 22 mostramos un resumen del cronograma de inventarios de reposición automática

que se realiza de manera inter diaria a los almacenes de mayor rotación.
Para realizar dicho proceso el auxiliar de control de stock tiene una lista de materiales que no
pueden faltar ya que son críticos para el usuario y tienen una alta rotación en almacén, y ante una
emergencia almacén tiene un stock de seguridad de cada producto para cada proceso.
Continuamente el auxiliar separa dicho inventario crítico en 3 partes que serán enviadas lunes,
miércoles y viernes ya que al ser inventarios que contienen productos de mayor rotación aumenta
la probabilidad de pérdida o desvío de stock.
El almacenero recibe los inventarios y tiene que realizarlo a lo largo del día y enviar resultados al
auxiliar para que procese la información tal cual se muestra en el anexo 22.
Anexo 23 : Visualización de datos ll
En el anexo 23 de avance de almacenes del mes de junio visualizamos en un gráfico de dispersión

como es el avance de los almacenes a lo largo del mes; en algunos casos vemos que P01 no
puede llegar al 100 % el cual es bastante preocupante ya que indica que hay quiebre de stock en
varios de los productos, por otro lado en P15 observamos que su margen se mantiene entre 95 %
– 100 % el cual se puede producir por falta de regularizaciones, préstamos o desvío el cual se
espera que levante observaciones a lo largo de la semana.

Pág.
No obstante, en F01 y F05 mantienen el 100 % el cual se felicita puesto que a pesar de las
operaciones demuestran un trabajo en línea al no tener desviaciones de stock, y en V01 y O01 se
visualiza que mantiene el 100% pero también tienen 0% por no realizar el inventario en el tiempo
establecido.
Anexo 24 : Visualización de datos lll
La herramienta visualización de datos ayuda a mejorar el panorama de cómo avanzan los

procesos establecidos en el área y mejora la toma de decisiones.
Diagrama Causa Efecto
En el anexo 25 se muestra como la herramienta Lean Logistics se plasma en un diagrama que
permite identificar las posibles causas de un problema o efecto; también es conocido como
diagrama de espina de pescado o diagrama de Ishikawa.
Es útil para organizar esfuerzo de solución de problemas y trabajar en equipo, se puede utilizar la
técnica de los 5 por que como complemento para la identificación de las causas secundarias,
terciarias y/o cuaternarias.
Gestiopolis (2016), afirma que el diagrama causa-efecto es un vehículo para ordenar, de forma
muy concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado
efecto. Permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca
sustitutivo de los datos.
Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan
teorías. Sólo cuando estas teorías son contrastadas con datos podemos probar las causas de los
fenómenos observables.
Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas, limitar las
teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores tanto en la
relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo importante.
Anexo 25 : Diagrama causa efecto de alto nivel de valorizado

Pág. 111
El diagrama de causa efecto mostrado en el anexo 25 se muestra uno de los problemas
principales que sucede en almacén que es el alto nivel de valorizado que es el resultado
económico del total del inventario.
A raíz del problema establecido se desglosa que en materia prima la causa el stock inmovilizado y
eso se produce por que el usuario desconoce que materiales tiene estancados en almacén; en
mano de obra las causas son la falta de capacitación y la alta rotación de personal operativo ya
sea por un bajo salario y bajo presupuesto del área.
Con respecto al entorno de encontró que el almacén tiene una infraestructura inadecuada desde
áreas de almacenaje improvisado y poco espacio para el almacenamiento; en métodos se tienen
procedimientos burocráticos como exceso en aprobación para realizar alguna actividad y una mala
planificación en compras. La maquinaria se encuentra obsoleta, desde el sistema, las
computadoras, montacargas e impresoras; y por último en la medición de desempeño de personal
tiene un déficit por falta de implementación de nuevos indicadores que mejoren el nivel óptimo de
stock.
Hoja de Verificación
También llamado hoja de chequeo, hoja de control o check list. Es un impreso con formato de
tabla o diagrama destinado a registrar y compilar los datos mediante un método sencillo y
sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos.
Anexo 26 : Hoja de Verificación
En la hoja de verificación mostrada en el anexo 26 se muestra la aplicación de fundamentos de

Lean Logistics en el área de despacho del almacén, en el cual podemos visualizar muchos déficit
como: las zonas de despacho se encuentran obstaculizadas con parihuelas improvisadas, se
encontraron pendiente de descarga y regularizaciones el cual podría producir diferencias de stock
en caso se realice inventarios, no obstante se tiene materiales con códigos que no pertenecen y
materiales distribuidos en 2 partes pudiendo producir pérdidas, además, se difiere que el personal
se encuentra desmotivado y poco valorizado el cual hace que los procesos se hagan más lentos y
no se trabaje con ganas.

Pág.
Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es una herramienta Lean que se utiliza para observar el impacto o efecto
que tienen determinados elementos sobre un aspecto y se basa en el principio enunciado por el
economista italiano Wilfredo Pareto que dice: “El 80% de los problemas se pueden solucionar si se
elimina el 20% que lo origina”.
Anexo 27 : Análisis de Pareto
Para iniciar a realizar el diagrama de Pareto se inicia con la elaboración de un listado de las
causas que producen el problema raíz que son los materiales inmovilizados, después se le agrega
el valor de cada causa, continuamente se calcula su porcentaje comparado al valorizado total y su
porcentaje acumulado para ver como evoluciona .
Anexo 28 : Diagrama de Pareto
Fuente: Propia Elaboración: Propia
En el anexo 28 se muestra los datos trasmitidos en información visual, en el cual observamos que
el principal problema de los materiales inmovilizados es la mala planificación del usuario, ya sea
por pedir más de lo que necesita, tener materiales como sobre producción, realizar un falso
almacenamiento que consiste en no retirar todo lo que tienes en almacén para mantener su centro
de costos pero eso significa material inmovilizado e incremento del valorizado.
En el segundo problema que se debe atacar es en problemas de catálogo; muchas veces por error
de sistema o de digitación se registra 2 veces el mismo producto que por descripción se ordena de
manera distinta pero termina siendo el mismo producto como por ejemplo: “anillo fe ¾ ½” y “anillo
fe ½ ¾” se tal manera visualizamos que es el mismo material pero para registrarlo en el sistema
se termina registrando 2 códigos de un mismo material y al momento de solicitar el usuario pide lo
que le parece que es el producto que necesita obviando y dejando de lado un mismo producto con
diferente descripción produciendo inmovilizados.
Al solucionar estos problemas según la ley de Pareto terminaríamos solucionando el otro 80 % de

los problemas.
Los 7 Desperdicios Lean en Almacén
Anexo 29 : Siete desperdicios en Almacén
Para la implantación de un modelo basado en herramientas Lean Logistics y su impacto en la

gestión de almacén de una empresa industrial se necesita identificar los 7 desperdicios lean en el
cual se va a trabajar intensivamente para que se reduzca los lead time de cada proceso y
procedimientos buscando optimizar el rendimiento operacional, aportando valor al cliente,
eliminando el despilfarro y desarrollando procesos flexibles.
Desarrollando y eliminando los 7 desperdicios se brindará un producto que resuelva la necesidad

del usuario minimizando el costo y dándole exactamente aquello que requiere, donde y cuando lo
demande el usuario.
Metodología A3
La metodología A3 es una herramienta de gestión para la toma de decisiones utilizada para

plasmar el plan de acción de Lean Logistics que está fundamentado en el ciclo Deming. Se le
llama A3 porque la presentación según el autor se presenta en una hoja A3 en el cual se presenta
una estructura de 7 pasos apartados y se lee de arriba abajo.
Anexo 30 : Modelo metodología A3
La metodología A3 comienza con un profundo conocimiento de la situación actual del área,

después se identifica el problema a tratar, continuamente se describen las condiciones actuales
del problema, después se trazan los objetivos del proyecto, se realiza el análisis de causas, se
plantea una propuesta de acción, se ejecuta la planificación de las actividades y se termina
haciendo un seguimiento para que el plan sea sostenible en el tiempo.
Identificación del Problema
Para la elaboración de la metodología A3 aplicado a Lean Logistics trabajaremos en base al

problema “Alto Nivel de Valorizado”; en lo económico a través de este problema podremos
reducir el costo de almacenamiento del área que viene a ser un apalancamiento en el patrimonio
de la empresa, puesto que el resultado del valorizado es el precio de todos los materiales que se
tienen en almacén en un momento determinado.
En lo operativo al reducir el nivel de valorizado del almacén quiere decir que haremos que los
usuarios retiren los materiales, al tener menos material en el almacén tendremos más espacios
para organizar mejor los materiales, un Layout mejor distribuido y pasillos amplios sin obstáculos
que puedan producir algún accidente.
Un alto nivel de valorizado, al aplicar acciones para reducir dicho problema los indicadores “índice
de rotación”, “Tasa de Cobertura Media” y “valorizado” cambiarán positivamente en beneficio del
almacén, puesto que, al tener el valorizado alto los jefes pueden deducir que almacén no está
trabajando y solo esta recepcionando materiales y no gestiona la rotación de estos.
El alto nivel de valorizado afecta a todos los trabajadores del área de almacén el cual se tiene que
mantener un plan de acción de manera inmediata y que sea sostenible.
Condiciones Actuales del Problema
Ante el problema “Alto Nivel de Valorizado “se visualiza las siguientes condiciones:
- Stock Inmovilizado en 30% del total de inventario

- 40 % de inmovilizados son materiales deteriorados
- El 90% de usuarios desconoce si tiene material inmovilizado
- Falta de capacitación
- El 30% de áreas de almacenaje son improvisadas
- El 20% de los equipos tecnológicos son obsoletos
- Diferencias de stock en 20%
Meta / Objetivos
Ante el problema “Alto Nivel de Valorizado” se plantea los siguientes objetivos
- Reducir el valorizado de almacén en un 5% al mes anterior

- Minimizar los materiales inmovilizados en 15%
- Capacitar a usuarios para que realicen una buena planificación en los pedidos.
- Ampliar las áreas de almacenaje
- Adquirir nuevo equipo tecnológico que soporte las operaciones
- Nivel de Inventario al 100%
Medidas de Acción
Ante el problema “Alto Nivel de Valorizado “se plantea las siguiente medidas de acción:
- Capacitar al usuario para que realice los pedidos mensuales de manera juiciosa y
planificada con el fin de que no pida comprar más de lo que usará y explicarle el impacto
de negativo que produce en almacén su sobre producción.
- Reorganizar de manera detalla el catálogo de productos para evitar código repetido y mal
estructurado que pueda producir confusiones en el usuario al momento de que realice los
pedidos.
- Enviar reportes a todos los usuarios con los materiales inmovilizados que tienen en
almacén y presionar para que los retiren y les den uso.
- Capacitar a personal de almacén para que gestione la rotación de materiales de manera
eficiente.
- Implementar nuevas áreas de almacén para que en momentos operativos pongan ahí los
materiales y no en los pasadizos.
- Eliminar procedimientos burocráticos.
- Optimizar maquinaria dentro de almacén.
- Implementación de nuevos indicadores de desempeño que ayuden a obtener información
de que proceso está cumpliendo con lo establecido y cual no.

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FACULTAD DE

Tesis para optar el título profesional de:

ACTA DE AUTORIZACIÓN PARA SUSTENTACIÓN DE TESIS

 Dávila Rodríguez, Diego Alonso.

Por cuanto, CONSIDERA que la tesis titulada: IMPLANTACIÓN DE UN MODELO BASADO EN

Mg. Ing. Odar Roberto Florián Castillo

Dávila Rodríguez, Diego Alonso

( ) Aprobación por unanimidad ( ) Aprobación por

Firman en señal de conformidad:

Mg. Ing. Juan Miguel Deza Castillo

Mg. Ing. Segundo Edwin Cieza

Mg. Ing. Cesia Elizabeth Boñón

A Dios por haberme permitido llegar hasta

A mis padres por siempre ser mí soporte

A mis hermanos por su ayuda económica,

A mis amigos y Liz que me acompañaron

A Dios por haberme dado la vida y brindarme la oportunidad de desarrollarme como

Al ingeniero Wilfredo Albitres, jefe de almacén de Danper, por darme la oportunidad y la

ACTA DE AUTORIZACIÓN PARA SUSTENTACIÓN DE TESIS......................................................2

ACTA DE APROBACIÓN DE LA TESIS........................................................................................... 3

CAPÍTULO II: METODOLOGÍA....................................................................................................... 33

CAPÍTULO III. RESULTADOS........................................................................................................ 36

CAPÍTULO IV. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES............................................................................76

Tabla 1 : Operacionalización de Variable Independiente................................................................30

Figura 1 . Personal esperando ser atendido....................................................................................37

La empresa en estudio, centro de distribución Trujillo, actualmente presenta carencias en el área

Palabras claves: Lean Logistics, gestión de almacén, gestión logística.

Keywords: Lean Logistics, warehouse management, Logistics management.

1.1. Realidad Problemática

Las compañías en el mundo han empezado a comprender que su cadena de suministros, la

Según Emilio Moreno (2014), afirma que:

La distribución de los diversos productos implica, en estos días, un mayor recorrido y

manipulación, muy diferente de la que se acostumbraba. (p.1)

Es decir, Cuando más grande es la empresa y su cartera de clientes es internacional la logística

En Grupo El Comercio (2016), indica que:

equipos de clasificación y ruteo de productos (conveyors, fajas, clasificadores, sorters).

En Latinoamérica como en Perú empresas están cambiando el rumbo de su logística y almacenes

La empresa en estudio tiene más de 20 años de operaciones en el sector comercial – industrial

Dentro de los problemas encontrados en el área de almacén de la empresa, se pudo concluir en

- Los supervisores no ven el planeamiento desde la macro perspectiva, no señalan los

En el análisis realizado a la empresa se evidencia que necesita un alineamiento de estrategias,

Teniendo en cuenta el impacto de la logística en los clientes, se propone la implantación de un

de operación, reducir los tiempos de entrega y generar valor a la cadena de suministro

mediante la eliminación de los siete desperdicios propuestos por Lean Manufacturing.

Aprovechando la filosofía lean (esbelta) y los siete desperdicios de la manufactura esbelta, se

En el 2008, Ortega indica en el artículo 7 + 1 Desperdicios de Lean Manufacturing en Español,

edificación, viviendas y urbanizaciones presentando un campo de batalla en donde la

que determinarán la rentabilidad y permanencia de las empresas a lo largo del tiempo en

futuros proyectos. (p. 2)

Según Moreno (2009), en la tesis titulada Propuesta de mejora de operación de un sistema de

Correa, Gómez, Ramos (2010), en el artículo Gestión de almacenes y Tecnología de la

Lean Logísitcs, Lean Manufacturing son metodologías que se basan en la eliminación de

Lean es una filosofía de mejora de procesos de fabricación y servicios basada en la eliminación de

2. Pilares Lean Logistics

 Aportar Valor al Cliente

 Desarrollar Procesos Flexibles

3. Siete Desperdicios + 1 Desperdicios

3) Tiempo de espera: Operarios esperando por información o materiales para la producción,

4) Sobre-procesamiento o procesos inapropiados: Realizar procedimientos innecesarios para

5) Exceso de inventario: Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en proceso y