Trabajo Escrito - Rafael Moroy - Juan Urriaga

Medidor de eficiencia y pérdidas de
producto por secciones en planta de

producción de envases de vidrio
Rafael Alexander Monrroy Puerto

Juan David Zeinn Urriaga Gaitán
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD CENTRAL

FACULTAD DE INGENIERÍA
Programa De Ingenierı́a Electrónica
Bogotá D.C., Colombia
2020
Medidor de eficiencia y pérdidas de
producto por secciones en planta de
producción de envases de vidrio
Rafael Alexander Monrroy Puerto

Juan David Zeinn Urriaga Gaitán
Trabajo de grado presentado como requisito para optar al tı́tulo de:

Ingeniero Electrónico
Director:
MSc. Alonso de Jesús Chica Leal
Codirector:
MSc. Alonso de Jesús Chica Lea
Lı́nea de investigación:
Automatización y Control
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD CENTRAL

FACULTAD DE INGENIERÍA
Programa De Ingenierı́a Electrónica
Bogotá D.C., Colombia
2020
Agradecimientos
La dedicación, los fracasos las lágrimas, los logros la paciencia son los actos y los sentimientos
mas encontrados cuando tomamos la decisión de sacar un proyecto o una carrera adelante. Es
tener la dicha de mejorarnos cada vez mas dı́a tras dı́a. Tal vez aquellos frutos no se ven muy
cercanos pero poder tener la dicha de reflejarlo en nuestros hijos es el regalo mas gigante.
Gracias a nuestros docentes,pero principalmente nuestro director de tesis por haceros ver la
mejor manera de poder poner en practica lo aprendido, a nuestros padres que con pacien-
cia, dedicación y enseñanza nos apoyaron en este quizás largo camino pero ya culminado.
Gracias a estas personas por confiar en nosotros. Durante el desarrollo de nuestro proyecto
tuvimos que realizar varios desplazamientos en donde se trabajo con la certeza y confianza de
nuestros conocimientos pero con la sosobra de atacar una problemática sin ciencia cierta si
tendrı́amos éxito. Gracias a la vida por este anhelado paso que realizamos en este momento
que representa un crecimiento profesional y laboral para continuar formándonos buscando
aprender cada dı́a mas.
iv
Resumen
Los envases de plástico después de utilizarlos acaban en los océanos amenazando los ecosis-
temas; Esta problemática trae consigo la falta de conciencia humana y social. Para mitigar
esa problemática y cumplir con los ODS (Objetivos de Desarrollo Sostenible) Colombia 2030
motiva al empleo de envases que son sostenibles como los envases de vidrio. Cuando de
contener lı́quidos en décadas pasadas se trataba, las empresas fabricaban envases de vidrio
únicamente, pero debido a lo práctico que ha sido fabricar y utilizar envases de plástico los
envases de vidrio se han producido cada vez menos. Hoy en dı́a, debido a la conciencia so-
cial que existe, muchas empresas que fabrican envases de vidrio han retomado la fabricación
de mayor volumen de envases. La empresa Peldar Nemocón-Colombia propone un proyecto
para sus lı́neas de producción, el cual consiste en un medidor de eficiencia y pérdidas en sus
productos para la toma de decisiones en la producción de envases de vidrio. Este trabajo
desarrolla un sistema de automatización para el medidor utilizando un proceso de diseño en
ingenierı́a.
Palabras clave: Automatización, Profinet, Proceso Vidrio, Medidor eficiencia, P&ID
Abstract
Plástic containers usually end up in the océans after their use, which threatens the ecosys-
tems. This problem brings within itself the lack of social and human conciousness. To mitigate
this problem and to comply with the ODS (Sustainable Development Goals), Colombia 2030
motivates the use of containers that are sustainable such as glass containers. Decades ago
when lı́quid containers were affected, companies only manufactured glass containers. But,
because of the lack of practicality that it has been to manufacture and the use of plástic
containers, the glass containers are made less. Nowadays, because of the existing social cons-
ciousness, many companies that manufacture glass containers have taken over producing
large amounts of containers. The company Peldar Nemocon Colombia proposes a project
for their lines of production. These consist of measuring the efficiency and loss of products
to be able to make decisions in the production of glass containers. This work develops an
automation for the measurer using design process engineering.
Keywords: Automation, Profinet, Glass process, efficiency meter, P&ID.

Lista de Figuras
2-1 (Hornos, alimentadores, formadoras O-I Peldar) . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2-2 Maquina formadora D0 Peldar I-O. Fuente: (Elempaque, 2011) . . . . . . . 7
2-3 (Archa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2-4 Maquina de inspección automática. Fuente: (Castillo, 2010) . . . . . . . . . . 9
2-5 Paletizado. Fuente: (Castillo, 2010) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2-6 Diagrama flujo de proceso operativo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3-1 Arquitectura de automatización propuesta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4-1 Diagrama de interacción del sistema de automatización . . . . . . . . . . . . 19

4-2 Relevo De Estado Solido SSR Para Control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4-3 Convertidor de protocolo profinet a serial RS232 . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4-4 Cable serial RS232 hembra hembra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5-1 Breaker Siemens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

5-2 Foto celda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5-3 Foto celda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5-4 Curva sensor fotoeléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5-5 PLC S71500. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5-6 ET200SP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6-1 Arquitectura de control Horno B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

6-2 Arquitectura de control Horno D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6-3 Generación de programa y comunicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6-4 Selección de equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
6-5 Selección del controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6-6 Configuración de la dirección IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6-7 Selección De Equipos Y Tarjetas De Las RTUs. . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6-8 Selección de equipos y tarjetas de las RTUs . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6-9 Arquitectura de comunicaciones PROFINET Y ETHERNET . . . . . . . . . 43
6-10 Arquitectura de comunicaciones propuesta ”Horno B” . . . . . . . . . . . . . 44
7-1 FLUKE 87V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

7-2 Osciloscopio FLUKE125B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
7-3 Cronograma actividades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
vi Lista de Figuras
8-1 Pagina Principal OP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

8-2 Página linea de producción B1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
8-3 Calculadora de eficiencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
8-4 Calculadora Eficiencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
8-5 Visualización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
8-6 Visualización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Lista de Tablas
3-1 Comparación de sensores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3-2 Comparativa controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4-1 Variables Formadora B1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

4-4 Variables Decoración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4-5 Variables Formadora D0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5-1 Especificaciones técnicas breaker automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

5-2 Especificaciones sensor foto eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5-3 Detalle técnico controlador PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5-4 Detalle técnico Controlador PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6-1 Direccionamiento controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7-1 Tabla de pruebas de funcionamiento sensores lı́nea B1 . . . . . . . . . . . . . 48
8-1 Eficiencia por sección en linea de producción B1, calidad 10 % . . . . . . . . 54

Índice General
Agradecimientos III
Resumen IV
1 Introducción 2
2 Proceso de fabricación del vidrio en O-I Peldar 5

2.1 Materias primas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Hornos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3 Alimentadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3.1 Formación de envases de vidrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4 Recocido - acondicionamiento térmico en horno Archa . . . . . . . . . . . . . 7
2.5 Inspección Automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.6 Decoración con pintura y etiquetado con WSL . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.7 Flujo de actividades operativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3 Diseño del sistema automatizado 13

3.1 Selección de sensores y controladores PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.2 Arquitectura del diseño y solución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4 Implementación de la solución 18
5 Elementos de maniobra y control para implementación 30

5.1 Breaker automático de protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.2 Sensor fotoeléctrico-reflex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.3 Implementación del controlador PLC y la RTU . . . . . . . . . . . . . . . . 33
6 Implementación de las comunicaciones 36

6.1 Equipos de control y comunicaciones para implementación . . . . . . . . . . 36
6.2 Programación de la comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.3 Programación de arquitectura de programa y selección de equipos . . . . . . 38
6.3.1 Arquitectura del sistema de HMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7 Pruebas de funcionamiento del sistema fuera de lı́nea 45

7.1 Protocolo de pruebas del sistema (Precomisionamiento) . . . . . . . . . . . . 45
Índice General 1
8 Implementación HMI medidor de eficiencia y pérdida de producto 49

8.1 Funcionamiento del panel del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
8.1.1 Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
9 Normatividad 55
10 Conclusiones 56
1 Introducción
Ası́ como se reporta en (El Colombiano, 2011), la empresa O-I Peldar se encuentra forta-
leciendo el reciclaje de envases de vidrio a nivel mundial. Esto significa que se reduce la
producción anual de envases de vidrio reutilizando los que reciclen. Sin embargo, se debe
seguir fabricando envases de vidrio, lo que conlleva a utilizar energı́a durante su fabricación.
En esto último la empresa ha detectado pérdidas de envases en la producción, lo cual quie-
re detectar y corregir, para que de esta manera al minimizar las pérdidas se minimice la
energı́a a emplear en el proceso. La idea del trabajo de grado es aportar en la medición de
las pérdidas en el proceso de producción proponiendo un sistema con base en automatización.
De manera general, los procesos industriales cada vez más se están automatizando y la
empresa O-I Peldar no será la excepción, no sólo para una producción en serie de gran volu-
men, sino también para producción por lotes reducidos según especificaciones. Actualmente,
la ingenierı́a electrónica permite el dimensionamiento, diseño, programación e implementa-
ción de sistemas de control de procesos, esto para efectos de realizar el control directo de
las variables del proceso o del monitoreo y supervisión de variables de proceso, producción
o de mantenimiento por fallas. Otro aspecto a tener en cuenta es, que a nivel industrial
en todo proceso de fabricación cualquiera que sea, existen pérdidas de material o producto
por diferentes factores bien sea: Inspecciones de calidad rutinaria, pruebas de metrologı́as etc.
Según la empresa Tecnalia, dedicada a la innovación tecnológica, en uno de los informes

sobre una máquina de inspección que detecta burbujas en envases de vidrio mientras la pro-
ducción de los mismos resalta: “El objetivo de las empresas fabricantes de envases de vidrio
se basa en satisfacer las necesidades de sus clientes con un coste competitivo, respetando los
requisitos de todos los componentes del entorno, siendo la prevención la mejor manera de
alcanzarlo.” De esta manera nuestra propuesta del “Medidor de eficiencia y pérdidas de pro-
ducto por secciones en planta de producción de envases de vidrio” se enmarca siguiendo este
objetivo. Los sensores en este proyecto son claves, ya que, dependiendo de las condiciones
fı́sicas del proceso se pueda llevar datos en tiempo real al sistema de control automatizado
para procesar las pérdidas de material. Los actuadores no son necesarios durante el proceso
de medición de eficiencia, sin embargo, resulta muy útil poder generar una propuesta real
más allá de controlar el flujo de material “Envases”. De esta manera, para poder controlar
y reducir ese porcentaje de pérdida de material es una de las arduas tareas dentro de la
compañı́a ya que por el tipo de proceso acelerado y delicado resulta que no se puede con-
3
trolar fácilmente este desperdicio. Al encontrar los puntos crı́ticos de pérdida de material
en el proceso directo para se podrá ofrecer una solución de mejora del proceso fabricación
o agilizando el proceso de salida del producto terminado, ya que es un proceso donde se
trabaja 24 por 7 los 365 dı́as al año. En conversaciones con los técnicos de la planta y en
especial de la lı́nea de fabricación de envase especı́fica, han mencionado que, ya es tiempo de
que se lleve un control de proceso que pueda indicar de dónde proviene este desperdicio. Los
equipos de proceso o máquinas que se encuentran en la planta O-I Peldar, sede Zipaquirá,
Colombia, aunque maneja grandes volúmenes de producción, requiere de la tecnologı́a, y en
especial de la aplicación de la ingenierı́a para dimensionar, diseñar e implementar un sistema
de medición de eficiencia para la planta de envases de vidrio.
O-I Peldar hace parte de la Organización Ardila Lülle y del grupo Owens- Illinois, el fabrican-
te de envases de vidrio más grande del mundo y socio de muchas de las marcas de alimentos
y bebidas a nivel mundial (O-I Peldar, 2019). Actualmente en la planta de producción de O-I
Peldar en Zipaquirá existe la problemática de pérdida de envases de vidrio durante el pro-
ceso de producción el cual no se precisa a ciencia cierta en qué parte del proceso se pierden.
Aunque se tiene un estimado general de que en la planta O-I Peldar actualmente se produce
en promedio 260 envases por minuto, los cuales, a la hora de ser empacado como producto
terminado solo se empaca un aproximado entre 240 y 360 envases por minuto siendo este un
90 por ciento de efectividad de proceso. La empresa se plantea la siguiente pregunta: ¿Qué
parte del proceso genera la mayor pérdida de materia prima y por qué sucede esta situación?
Esta es la pregunta que se espera responder con el trabajo de grado.
Por otro lado, esta problemática se está presentando en varias lı́neas de fabricación de en-
vases en la empresa, para lo cual se requiere de soluciones prácticas, económicas y que den
respuesta en corto tiempo. Por otro lado, la empresa ha considerado únicamente automatizar
sus procesos con productos de la lı́nea Siemens. Esto último se convierte en una restricción
para el planteamiento de soluciones, pero al mismo tiempo reduce el espectro de soluciones.
Dado el auge de la industrialización automatizada de los procesos conducente al concepto
de industria 4.0, la empresa O-I Peldar ha considerado hacer una incursión con este con-
cepto empezando por estimar estas pérdidas de envases en una lı́nea especı́fica, obteniendo
información de pérdidas para la toma de decisión. Claramente, esto no encierra lo que en la
literatura se refiere a industria 4.0, sólo es un comienzo. El aporte de esta ingenierı́a por parte
de la Universidad Central podrı́a dar comienzo a continuar con la automatización completa
de la planta en futuros proyectos.
El objetivo general de este trabajo es Diseñar e implementar dentro de las lineas de pro-
ducción un sistema automatizado, donde se lleve a cabo el conteo de envases de vidrio en
cada una de las secciones por las cuales pasa el producto y definir el porcentaje de efectividad
en cada una de las maquinas del proceso de fabricación; Con el fin de lograr una trazabilidad
en perdida de producto y eficiencia de producción que sera integrado a los sistemas internos
4 1 Introducción
de OI Peldar para su monitoreo. Como objetivos especı́ficos se tienen: Diseñar la arqui-

tectura de un sistema de conteo automatizado para el proceso de medición de efectividad
de la planta de envases como se explica a continuación en este documento en el numeral (3)
Diseño del sistema automatizado. Es diseñar una interfaz denominada “OP o HMI” con el
fin de lograr monitoreo directo en tiempo real y en punto especifico según sea su necesidad
a la hora de realizar análisis manual.
Lo restante de este documento se divide en diez partes principales, siendo que en la sección
II se detalla el proceso de fabricación del vidrio en O-I Peldar. En la sección III se muestra
el diseño del sistema automatizado. En la sección IV Implementación de la solución. En la
sección V Elementos de maniobra y control para la solución . En la sección VI Implementación
de las comunicaciones. La sección VII muestra las pruebas de funcionamiento del sistema
fuera de linea. La sección VIII Muestra la implementación HMI medidor de eficiencia y
perdida de producto. La sección IX muestra la Normatividad. Por ultimo, se muestran las
conclusiones del trabajo realizado.
2 Proceso de fabricación del vidrio en
O-I Peldar
En este capı́tulo se describe el proceso de fabricación de envases de vidrio que se realiza en la
empresa I-O Peldar. Este proceso se compone de siete etapas para obtener los envases de vi-
drio. En la figura 2-6 se muestra el proceso de fabricación de envases de vidrio en O-I Peldar.
2.1. Materias primas

En esta sección o proceso es donde es recibida la arena y sus diferentes compuestos para
realizar la mezcla deseada y ser entregada al siguiente etapa; Está compuesto 40 % de vidrio
reciclado, 40 % de arena, 20 % de componentes menores. Dependiendo del color que necesite
el vidrio según las exigencias del cliente se programa determinada formula, en con silos se
mezcla por peso.
2.2. Hornos
Cuando la materia prima esta lista, es llevada a los hornos por medio de unos ductos o
bandas transportadoras y es vertida gradualmente en pocas cantidades por medio de una
maquina llamada oscilador; Aquı́ es llevada la materia prima a una temperatura que oscila
entre los 1250 ◦ C y 1550 ◦ C. Esta materia prima es llevada a estas temperaturas mediante
llama por gas y un sistema llamado busting, el cual consta de dos electrodos que con alta
corriente controlada genera un arco eléctrico que ayuda a fundir esta arena generando ahorro
en el consumo de gas. En la figura 2-1 sea muestran los dos hornos (B y D) para toda la
planta de producción.
2.3. Alimentadores
Los alimentadores son básicamente unos túneles con forma de canal elaborados en un material
refractario que soporta las temperaturas del vidrio fundido y se encuentran ubicados a la
salidas de los hornos. En la figura 2-1 se pueden observar los alimentadores conectados las
salidas de los hornos y que se conectan a las 7 secciones que se encuentran en la planta.
6 2 Proceso de fabricación del vidrio en O-I Peldar
Estos alimentadores tienen las forma de un rio de lava que baja por gravedad, el cual posee
cinco grados de inclinación dependiendo del tipo de vidrio. Cumplen la tarea de alimentar
las maquinas formadoras de material B1, B2, B3, D0, D1, D2 y D3.
Figura 2-1: (Hornos, alimentadores, formadoras O-I Peldar)
2.3.1. Formación de envases de vidrio

Como se menciona en la etapa de alimentadores las maquinas formadoras reciben el vidrio
en estado liquido para después encargarse de formar los envases de vidrio. Al iniciar esta
actividad de formado se presenta un corte de material por medio de un mecanismo denomi-
nado Tijeras. Por eso son llamadas maquinas formadoras y en la planta Peldar Nemocón se
encuentran siete de estas maquinas B1, B2, B3, D0, D1, D2 y D3. Estas maquinas realizan
diferentes técnicas de formado tales como:
BLOW AND BLOW. Esto significa que este envase es elaborado por medio de dos
soplos que inflan la botella internamente en un molde.
BLOW AND PLUNGER. Esto significa que este envase es elaborado por medio de una
aguja metálica que realiza un hueco internamente en la botella y luego sera soplada
para si ser formada.
En la figura 2-2 se muestra una maquina formadora de envases de vidrio utilizando la técnica
BLOW AND PLUNGER, el operario se encuentra lubricando el molde.
2.4 Recocido - acondicionamiento térmico en horno Archa 7
Figura 2-2: Maquina formadora D0 Peldar I-O. Fuente: (Elempaque, 2011)
2.4. Recocido - acondicionamiento térmico en horno

Archa
El recocido es una etapa en donde se le da un temple al envase por medio de una curva decre-
ciente de temperatura. Esto para evitar que el envase se quiebre a la hora de su envasado, ya
que existen bebidas que son vertidas en altas o bajas temperaturas. Este proceso es realizado
en un horno llamado ARCHA. Este proceso tarda al rededor de 45 minutos como máximo. El
promedio de temperatura a la entrada es aproximadamente de 400 ◦ C y a su salida de 70 ◦ C.
En la planta se encuentra un horno Archa a la salida de cada maquina formadora, lo que

significa que se encuentran en la planta 7 hornos Archa y que a la salida de cada uno de
los hornos Archa se tendrán envases de vidrio con el tratamiento térmico deseado. En la
figura 2-3 se muestra un horno Archa con temperaturas de entrada entre 400 ◦ C y 500 ◦ C
recibiendo envases de vidrio de las maquinas formadoras, en la entrada el horno se encuentra
a 550 ◦ C en promedio y a su salida se encuentra en 200 ◦ C en promedio, después los envases
de vidrio baja su temperatura entre 70 ◦ C y 150 ◦ C.
Figura 2-3: (Archa)
2.5. Inspección Automática
Cada envase se inspecciona automáticamente, comparando una imagen patrón con las fotos
de 360 ◦ que se toma de cada envase. Si se presenta un defecto que esta por fuera de la
tolerancia permitida el envase se rechaza y transporta hasta el llamado casco o vidrio de
reciclaje. Se evitan los siguientes desperfectos: (1) Borde filoso (rebaba en el terminado) que
pueda ocasionar accidentes a los clientes, (2) Cuerda de pájaro. Es un hilo de vidrio que se
genera cuando los moldes no están lubricados y dejan rastros de vidrio delgado internamente
en el envase, (3) espesor anormal, (4) envase ovalado,(5) grietas en el cuello, (6) burbujas
y/o piedras en el vidrio y (7) fondo partido.
En la planta se encuentran de tres a cinco máquinas de inspección en cada linea de pro-
ducción. Cada una de esas maquinas verifica una condición de calidad o defecto encontrado
desde la salida de los hornos Archa hasta la siguiente etapa de decoración o WSL (Maquina
etiqueta-dora automática). Algunas maquinas de inspección realizan el control de calidad
para detectar varios defectos simultáneamente y otras lo hacen para un defecto en especifico.
En las lineas de producción B1 y B2 se encuentran cuatro maquinas de inspección. Ası́
mismo, en las lineas de producción B3 y D1 se encuentran cinco maquinas de inspección.
La linea de producción que tiene el mayor numero de maquinas de inspección es la D0, que
tiene siete de estas maquinas.
En la figura 2-4 se puede observar una maquina de inspección automática ubicada en la
planta de Peldar - Envigado. Se puede detectar con esta maquina rebaba en el terminado,
piedras en el vidrio, burbujas o arrugas brillantes.
2.6 Decoración con pintura y etiquetado con WSL 9
Figura 2-4: Maquina de inspección automática. Fuente: (Castillo, 2010)
2.6. Decoración con pintura y etiquetado con WSL

La etapa de decoración está conformada por tres máquinas de decoración con pintura (pan-
talla de decorado), las cuales se pueden configurar para decorar una, varias o todas las
lineas de producción. Estas máquinas decoradoras pintan hasta con tres colores realizando
la impresión de un color por estación incluso en dos partes de la botella, a su vez requieren
para su funcionamiento una continua alimentación de botellas, por lo cual antes de entrar
a ser decoradas existe un mecanismo que obstaculiza el paso de las mismas ocasionando ası́
el apresamiento de botellas para que se alimente continuamente la máquina. La botella es
tomada por unas ventosas que la mantienen fija y la giran 90 grados para ası́ transportarla
por debajo de las estaciones de decorado. Cada estación comprende hasta 2 pantallas de
decorado.
Dos máquinas decoran a base de etiquetas, las cuales se pueden configurar para decorar una,
varias o todas las lineas de producción según el volumen de producción. Estas máquinas son
denominadas también como WSL por el modelo de la máquina instalada.
En la planta, continua otra etapa, que se convierte en la ultima de cada linea de producción
denominada paletizado. Esta etapa consiste en organizar un conjunto de envases de vidrio en
unos palets o estibas de madera para su posterior almacenaje y embalaje a camiones. Esta
etapa no fue intervenida en este trabajo para el medidor de eficiencia.
Figura 2-5: Paletizado. Fuente: (Castillo, 2010)
2.7. Flujo de actividades operativas

Con base en el proceso de diseño en ingenierı́a, se parte de la formulación y definición
del problema. Luego se presentan las posibles soluciones de las cuales se selecciona una de
estas. Esta solución pasa a una etapa de diseño conceptual y básico. La solución diseñada
pasa a ser construida, programada e implementada y debe pasar por una proceso de pruebas.
Estas pruebas son de precomisionamiento, comisionamiento y puesta en marcha. La última
etapa es la solución como un producto de entrega.
Esta sección se refiere a la etapa de definición del problema. En la secciones siguientes se

desarrollan las otras etapas.
En el contexto general del problema los envases de plástico son nocivos para nuestro planeta
y de acuerdo a los Objetivos de Desarrollo Sostenible se debe disminuir la fabricación y uso
de este tipo de envases ya que estos envases terminar en nuestros océanos contaminando
el planeta. En este sentido, O-I Peldar es una empresa que fabrica envases de vidrio y ha
tenido un incremento de fabricación de envases contribuyendo a la circulación de envases
reciclables. En la planta de Peldar en Nemocón-Cundinamarca se han encontrado con pérdi-
das de producción las cuales desean que sean detectadas y a la vez necesitan de un sistema
automatizado de medición de eficiencia.
De acuerdo con lo anterior, se define el problema en requisitos, especificaciones y restricciones

2.7 Flujo de actividades operativas 11
de la siguiente forma. Como requisitos funcionales: (1) se necesita un sistema de medición

automático de eficiencia y de pérdidas para las secciones (lı́neas de producción) de toda la
planta, (2) un sistema monitor debe poder visualizar información del flujo de envases y el
resultado de eficiencia en la planta, (3) el sistema debe conectarse proveer información del
flujo de envases cada 24 horas con un sistema de información interno.
En cuanto a especificaciones técnicas: (1) El flujo de envases de vidrio se debe monitorear

en las siete (7) secciones, las secciones no son homogéneas en el número de máquinas.
En cuanto a las restricciones se encuentran: (1) el acceso medio a la planta por encontrarse
en Nemocón-Cundinamarca, (2) se debe trabajar con tecnologı́a Siemens, (3) el presupuesto
del proyecto debe ser menor a $110.000.000, (4) se debe implementar antes de agosto de 2020.
En un contexto particular y para dimensionar el problema, en este trabajo se realizó un dia-

grama de flujo de actividades operativas para conocer el flujo de actividades de fabricación
el tiempo de ejecución de cada una de éstas en hora, minuto y las distancias fı́sicas entre las
maquinas que se encuentran en la planta de producción de Peldar Nemocón. Los tiempos
y distancias fueron medidios en planta para este trabajo. En la figura 2-6 se muestra el
diagrama en donde se puede observar el recorrido de flujo de actividades de todo el proceso
de fabricación (sı́mbolo: circulo), transporte (sı́mbolo: flecha), varias actividades (sı́mbolo:
triángulo), demora (sı́mbolo: D) e inspección (sı́mbolo: cuadrado).
Las actividades en este proceso pueden realizarse en una o varias máquinas, por lo que es
importante a la hora de proponer un sistema de medición por actividad. Sin embargo, en este
trabajo se considera el flujo de envases de vidrio solo por máquinas, es decir, los envases que
entran y salen de cada máquina. Como se menciona anteriormente el número de maquinas
no es el mismo para todas las secciones o lı́neas de producción, esto se tiene que tener en
cuenta para determinar la cantidad de instrumentos a montar.
La actividad de transporte se encuentra asociada al movimiento de los envases en diferentes

partes de todo el proceso. Básicamente se trata de bandas transportadoras que permiten el
flujo de botellas. Como se observa en este diagrama por ejemplo las actividades siete, ocho
y nueve se realizan sobre los envases de vidrio en una banda transportadora.
La actividad de inspección en el diagrama se muestra en sólo dos partes de todo el proceso.

Sólo dos actividades se realizan de inspección, sin embargo, estas dos actividades se realizan
en varias máquinas de inspección automática como se describió en la sección de inspección
automática.
A partir de la información de tiempo por actividad no permite determinar el tiempo máxi-

mo de fabricación de vidrio de 43 horas, contando el tiempo de fundición y sin este tiempo
serı́a sólo siete horas el cual es el tiempo que se tiene en cuenta para el diseño del siste-
ma automatizado de medición de eficiencia. Las distancias entre las máquinas que realizan
estas actividades son importantes para calcular la longitud de cableado y disposición de la
instrumentación necesaria.
Figura 2-6: Diagrama flujo de proceso operativo.

3 Diseño del sistema automatizado
El diseño conceptual del sistema automatizado para la medición de eficiencia en las seccio-
nes del proceso de fabricación de envases de vidrio, parte del entendimiento del problema, el
conocimiento del proceso de fabricación de envases de vidrio y las posibles soluciones que se
han dado en plantas similares o con tecnologı́as de automatización. El concepto del proceso
ya fue descrito en el capı́tulo anterior y la definición del problema también. Algunos detalles
encontrados en planta de requerimientos, especificaciones y restricciones del diseño se pre-
sentan a continuación:
(1) Se debe contar con siete (7) secciones de la planta, (2) En cada sección se debe hacer
el conteo de envases de vidrio, tanto a la entrada como a la salida de cada etapa en cada
sección, (3) Se debe tener en cuenta que cada sección se encuentra separada una de otra
aproximadamente con 50 metros de distancia, (4) en la planta se encuentra una zona de
acumulación de envases, la cual acumula aproximadamente hasta 10000 envases, por ejem-
plo cuando hay un cambio de referencia, (5) los instrumentos se deben instalar cerca de las
máquinas y en tableros eléctricos ya existentes sonde se encuentran otras soluciones auto-
matizadas en funcionamiento.
Debido a que los envases son de vidrio se debe seleccionar sensores adecuados que detecten
estos envases por su material, cuando estén con pintura de decoración y a la velocidad que
van los sensores por las bandas transportadoras.
3.1. Selección de sensores y controladores PLC

En la tabla 8-1 se muestra una comparación de posibles sensores que se pueden utilizar. En
este cuadro comparativo no se tuvieron en cuenta otros sensores con los inductivos, ya que
sólo detectan materiales metálicos. Sin embargo, como caso separado, se escoge un inductivo
para detectar un mecanismo que corta el material a la salida de cada alimentador.
14 3 Diseño del sistema automatizado
Dentro de las opciones que se presentan en la tabla se puede observar que el sensor fo-
toeléctrico con reflectivo resulta ser el que reúne las mejores caracterı́sticas para detectar
los envases de vidrio en cada una de las etapas del proceso por el material a detectar ya
que puede detectar envases de diferentes alturas, con pintura y etiquetas, las distancias pa-
ra operar con respecto al capacitivo, ya que el capacitivo se debe localizar a una distancia
de 50 milı́metros del material. Por la velocidad de respuesta todos los sensores podrı́an servir.
En la Tabla 8-1 se muestra varias CPU de PLC Siemens que podrı́an ser parte de la solución
por procesamiento, comunicaciones y costos. De los controladores mencionados el cual por
PDS y generalidades se toma la determinación de seleccionar el controlador S71500.
Tabla 3-1: Comparación de sensores.
Foto eléctrico auto re- Foto eléctrico con re-

Sensores Capacitivo
flex flectivo
Dificultad para detec-
Puede detectar cual-
tar envases de vi-
quier tipo de envase de Detecta los envases
Material a detec- drio con diferentes ta-
vidrio sin importar el pero a distancias muy
tar maños y colores, en-
color, tamaño y dis- cortas
tonces puede variar en
tancia de 30 cm
la lectura
Opcional debido a que
Opcional debido a que Opcional debido a que
su velocidad de res-
Velocidad de res- responde a una veloci- responde a una veloci-
puesta es superior a
puesta dad de 1.5 KHz por se- dad de 1.5 KHz por se-
los 2 KHz por segun-
gundo. gundo.
do.
Señal de salida PNP y Señal de salida PNP y Señal de salida PNP y
Salida de señal
NPN NPN NPN
3.2 Arquitectura del diseño y solución 15
Tabla 3-2: Comparativa controladores

Descripción de comu-
Controlador Costos Firmware PDS
nicación
Maneja PN Y DP
”Profinet y Pro-
CPU315-2 fibus”haciéndolo
$ 7,790,796.00 V3.2 0,05µs
PN/DP compatible con los
demás controladores
de OI Peldar
Maneja PN, DP y
MODBUS Con tarjeta
TCP ”Profinet y Pro-
CPU 1516T-3
fibus”haciéndolo com- $ 19,772,532.00 V2.8 0,01µs
PN/DP
patible con los demás
controladores de OI
Peldar
Solo maneja PN Y
teleservice ”Profi-
net”Haciendo que
CPU 1214C
sean muy limitadas $ 4,401,681.00 V3.4 0,08µs
DC/DC/DC
las comunicacio-
nes con los demás
controladores
3.2. Arquitectura del diseño y solución

Con base en la selección de sensores y controladores PLC, se diseña una arquitectura de
comunicaciones para poner en red todos los equipos de automatización. La arquitectura de
de automatización y de comunicaciones propuesta en este trabajo se presenta en la figura
3-1. En esta arquitectura se muestra por niveles jerárquicos los instrumentos que se conec-
tarán en red ethernet. En el primer nivel se encuentran los sensores y actuadores, en donde
sólo se utilizarán sensores fotoeléctricos-Reflex, los cuales son sensores de cuatro hilos con
salida PNP. Estos sensores debido a la distancia que se encuentran entre las máquinas y en
varias etapas del proceso se deben agrupar en las unidades remotas o periferia distribuida
ET200SP. Entre los sensores y las ET200SP se deben colocar unos relés de estado sólido para
compensar las pérdidas de tensión en los cables. Estos relés de estado sólido se instalarán
directamente en el tablero eléctrico donde se encuentran.
16 3 Diseño del sistema automatizado
En el nivel de control se ubican las ET200SP por tener procesador independiente por si el
PLC llaga a presentar problemas y le permita al sistema recoger información de los sensores
y almacenarlos por un tiempo y los controladores PLC S71500 ya que son los que recogen
los estados de los sensores que le envı́an a las ET200SP y se comunican con el sistema de
información interno de la empresa y con el panel de operador.
En el nivel de supervisión se encuentra el panel de operador donde se visualizan los estados

de los sensores y se calcula la eficiencia de la planta. En este nivel también se encuentra el
sistema de información interno de la empresa denominado IDA.
Cada ET200SP se instalará en un tablero eléctrico, ası́ como también cada PLC S71500 se
instalará en un tablero eléctrico con su fuente de alimentación.
Una red de comunicación Profinet, la cual es una red Ethernet para fábricas y empresas en
ambientes industriales, conecta los instrumentos (sensores, PLC, RTU, panel de operador)
para compartir recursos e información en toda la planta para el sistema de medición de
eficiencia.
Figura 3-1: Arquitectura de automatización propuesta.
Para la ubicación de los sensores y de los tableros eléctricos con base en el diagrama de flujo
de actividades de operación se realizó un diagrama de instrumentación y tuberı́as o P&ID
(Piping and Instrumentation Diagram) con el software Autocad y con base en la norma
ANSI/ISA 5.1. El P&ID se encuentra en un documento anexo a este trabajo.
Para ubicar los instrumentos y elementos de protección se realizó un diagrama eléctrico con
3.2 Arquitectura del diseño y solución 17
el software EPLAN Electric de cada tablero eléctrico, el cual se encuentra en un documento

anexo a este trabajo.
En la etapa de construcción de la solución se realiza lo siguiente: (1) Se instalan sensores
en las diversas lineas de producción con el fin de realizar una trazabilidad en tiempo real
de la producción. (2) Se instalan dos controladores de la marca Siemens de la linea S7 1500
y seis ET200SP perteneciente a la periferia descentralizada en donde se adquieren datos de
los sensores instalados en las lineas de producción, (3) Se requiere generar una arquitectura
de comunicaciones para proceder a trabajar el sistema con los controladores necesarios y
crear criterios de conectividad entre las lineas de producción, (4) Se realiza integración de
los periféricos de hardware “sensores”con los software establecidos por la marca siemens TIA
Portal V15 SP1, (5) programación de un panel operador “OP o HMI” para la visualización
en tiempo real de los datos tomados desde los diversos puntos de las lineas de producción.
Este sistema de control es integrado con otro sistema interno de la planta de envases el cual
se fusiona he internamente calcula su ı́ndice de efectividad, producción, tiempos perdidos y
desperdicio por diferentes fallos o imperfectos en los envases de vidrio.
4 Implementación de la solución
Según el proceso de diseño en ingenierı́a después del diseño de la solución se procede a la

implementación de la solución. En este capı́tulo se describe la implementación de la solución.
La implementación se inicia con la actualización del P&ID donde se ubican los sensores y
los otros componentes de automatización. Luego con base en esto se procede a la instalación
de los sensores y tableros eléctricos con los componentes de automatización, maniobra y
protección siguiendo las normas de seguridad y protección de la empresa, ası́ como también
el levantamiento de análisis de riesgos para la instalación. El paso a seguir es la instalación
de tableros eléctricos siguiendo el diagrama eléctrico realizado con EPLAN Electric. Luego
se realiza la conexión de los puertos de comunicación Profinet de todos los componentes de
comunicación.
La implementación de la solución sigue el diagrama de interacción de la figura 4-3. En
esta figura se muestra la interacción de diferentes actores externos e internos del sistema de
automatización. Los externos son Sistema IDA de supervisión de la empresa y el panel de
operador desarrollado en este trabajo y como internos son el bloque de organización cı́clica
OB1 del PLC S71500, las funciones FC5, FC6, FC7 y FC8 para cargar datos de los sensores
en el bloque de datos DB38, la función FC9 para establecer la comunicación con los actores
externos y el bloque de datos DB58 que se encarga de realizar una copia del bloque de datos
DB38.
Se requiere tomar datos de producción por medio de sensórica instalada a través de las lı́neas
de producción el cual se tomarán estos datos y serán almacenados en bloques de datos en
donde en estimado transcurso de tiempo se realice un barrido automático y estos datos sean
enviados a un sistema antiguo existente que quedó obsoleto con el paso del tiempo. Se re-
quiere instalación de tecnologı́a que pueda ser fácilmente adaptable a próximos procesos o
ampliaciones de sistemas en la planta.
En cuanto a la instalación, se deberán instalar sensores de tipo fotoeléctrico-reflex a través

de cada lı́nea de producción que se encuentra ordenado de la siguiente manera y nombrado
según la sección en la que se encuentra el proceso como se especifican en las tablas 4-1 a la
4-8 descritas a continuación.
19
Figura 4-1: Diagrama de interacción del sistema de automatización
En las tablas 4-1 a la 4-8 se encuentra el tipo de datos que entregará cada sensor y la
dirección absoluta que dará la ET200SP y que recibirá el PLC S71500. En estas tablas
en la columna de dirección también aparece la dirección del bloque de datos en donde se
almacenarán los datos de los sensores y de donde el sistema de información IDA y el panel
de operador podrán tener acceso a los datos.
20 4 Implementación de la solución
Tabla 4-1: Variables Formadora B1

TAG TIPO DE DATO DIRECCIÓN
TIJERA BOOL I0.0 DB38.DBW2
ARCHA BOOL I0.1 DB38.DBW4
ICK D0 1 OUT BOOL I0.2 DB38.DBW6
LIBRE BOOL I0.6
LIBRE (1) BOOL I0.7
PANTALLA IN BOOL I2.0 DB38.DBW14
PANTALLA OUT BOOL I2.1 DB38.DBW16
ICK D0 1 SALIDA BOOL I2.2 DB38.DBW18
21

TAG TIPO DE DATO DIRECCION
TIJERA B2 Bool I4.0 DB38.DBW178
ARCHA B2 Bool I4.1 DB38.DBW180
ICK B2 1 ENTRADA Bool I4.2 DB38.DBW182
PANTALLA B2 IN Bool I4.6 DB38.DBW190
FP OUT 1 Bool I4.7 DB38.DBW192
PANTALLA B2 OUT Bool I6.2 DB38.DBW198
ICK B2 1 SALIDA Bool I6.3 DB38.DBW200

TIJERA B3 Bool I8.0 DB38.DBW208
ARCHA B3 Bool I8.1 DB38.DBW210
ICK B3 1 OUT Bool I8.2 DB38.DBW212
LIBRE D2(2) Bool I8.7
PANTALLA B3 OUT Bool I10.0 DB38.DBW222
PANTALLA B3 IN Bool I10.1 DB38.DBW224
Adicionalmente existe un área de de producto terminado llamado decoración en donde se

lleva a cabo el proceso de decoración de los envases de vidrio o etiquetado de los mismos.
23
Tabla 4-4: Variables Decoración

STRUZ1 IN Bool I16.0 DB38.DBW102
STRUZ1 OUT Bool I16.1 DB38.DBW104
FULLBODY IN Bool I18.0 DB38.DBW134
FULLBODY OUT Bool I18.1 DB38.DBW136
WSL1 IN Bool I18.2 DB38.DBW138
WSL1 OUT Bool I18.3 DB38.DBW140
WSL2 IN Bool I18.4 DB38.DBW142
WSL2 OUT Bool I18.5 DB38.DBW144
ARCHA1 OUT Bool I18.6 DB38.DBW146
Tabla 4-5: Variables Formadora D0

TIJERA Bool I0.0 DB38.DBW2
ARCHA Bool I0.1 DB38.DBW4
ICK D0 1 OUT Bool I0.2 DB38.DBW6
LIBRE Bool I0.6
LIBRE(1) Bool I0.7
PANTALLA IN Bool I2.0 DB38.DBW14
PANTALLA OUT Bool I2.1 DB38.DBW16
ICK D0 1 SALIDA Bool I2.2 DB38.DBW18
25

TIJERA D1 Bool I4.0 DB38.DBW26
ARCHAD1 Bool I4.1 DB38.DBW28
LIBRE D1 Bool I4.7
PANTALLA IN D1 Bool I6.0 DB38.DBW40
PANTALLA OUT D1 Bool I6.1 DB38.DBW42

ARCHA D2 Bool I8.1 DB38.DBW54
LIBRE D2 Bool I8.5
27

ARCHA D3 Bool I12.1 DB38.DBW76
LIBRE D3 Bool I12.7
Por cada una de estas máquinas se cuenta con un panel eléctrico denominado tablero del
IDA en el cual reposa circuitos eléctricos de estas mismas lı́neas de producción pero cuenta
con espacio disponible para poder organizar nuestros equipos nuevos de manera ordenada
y cumpliendo con la normativa técnica requerida (AEA 90364) y NFPA (National Fire
Protection Association).
Detalles técnicos a considerar:
Considerar la conexión de 220 para cada PLC de cada tablero IDA.
Tensión de control en tablero IDA es de 24 VDC.
Realizar el tendido de red PROFINET entre los PLC’s esclavos y los maestros de cada
lı́nea. Según plano (Arquitectura de red).
Nota importante. Debido a las distancias de los conductores entre sensores y contro-
ladores existe la posibilidad de caı́das de tensión el cual ocasiona falsas lecturas de
censado. Es por ello que se considera y se estima la instalación de opto acopladores de
tipo industrial eléctrico entre la señal emitida por la foto celda y el receptor en este
caso la tarjeta de entradas digitales de nuestros controladores PLCs.
Figura 4-2: Relevo De Estado Solido SSR Para Control.
Instalación de 4 convertidores Serial-Ethernet en las máquinas de presión automática

ART. Para este trabajo es necesario contemplar un tablero pequeño donde quepa el
convertidor y se pueda acoplar a la estructura de la máquina.
Figura 4-3: Convertidor de protocolo profinet a serial RS232
Fabricar 10 unidades de cable de comunicación serial de 4 m de longitud que servirá

para conectar la máquina de presión automática con el convertidor. El cable debe ser
apantallado (blindado) de 6 hilos.El plano del Pin-out será entregado una vez se dé la
buena pro al contratista.
29
Figura 4-4: Cable serial RS232 hembra hembra.
Para poder trabajar y ejecutar este proyecto se realizaron los requerimientos anteriores
mencionados por parte de la planta de envases de vidrio O-I Peldar como materiales
requeridos el cual se debe suministrar por parte de los ingenieros Juan David Zeinn y
Rafael Monroy.
5 Elementos de maniobra y control para
implementación
Este trabajo tiene en cuenta también los equipos de maniobra y control que serán instalados
para llevar a cabo los objetivos.
O-I Peldar es una empresa que cuenta con un área de gerencia en proyectos en donde se
llevan a cabo los estudios, financiamientos y viabilidad de los proyectos, es ahı́ donde se
presentan los estudios realizados de los equipos.
sin embargo O-I Peldar cuenta con un stock de repuestos de este tipo de automatización el
cual serán suministrados directamente por el área de proyectos.
es necesario realizar estudios de:
Protección Contra sobre Cargas.
Sensores de tipo fotoeléctrico-Reflex.
Controladores modulares ”PLC”
Cableado.
Fuente de voltaje.
Software requerido para la integración HARDWARE, SOFTWARE.
5.1. Breaker automático de protección

Especificaciones:
Tabla 5-1: Especificaciones técnicas breaker automático

Detalle Especificación Marca
Numero De Polos 2 Siemens
Numero De Ciclos 10.000
Maxima Tension 480 VAC N.A.
Maxima Corriente 20 AMP N.A.
Frecuencia De Red 50-60 Hz N.A.
Clase De Proteccion IP IP 20 N.A.
Disipacion De Potencia 1.6 W N.A.
5.2 Sensor fotoeléctrico-reflex 31
Imagen referencial breaker de protección
Figura 5-1: Breaker Siemens.
5.2. Sensor fotoeléctrico-reflex

Especificaciones
Tabla 5-2: Especificaciones sensor foto eléctrico.

Detalle especificación marca
Principio funcionamiento foto eléctrico sin Reflex SICK
Tensión De Alimentación 10-30 VDC
Consumo De Corriente 30 mA MAX N.A.
Tipo De Salida NPN-PNP N.A.
Flanco LOW -3VDC 0VDC N.A.
Flanco HIG +3VDC +28VDC N.A.
Maxima Frecuencia De Conmuta-
1.5Khz N.A.
cion
Grado De Proteccion IP IP 66 N.A.
Imagen de producto
32 5 Elementos de maniobra y control para implementación
Figura 5-2: Foto celda
La decisión de usar este sensor en este proyecto fue por diversas caracterı́sticas que
lo hacen la mejor elección empezando por modo de funcionamiento debido a que no
todos los envases de vidrio son del mismo color dando dificultad para la lectura. siento
este un sensor foto eléctrico y su funcionamiento resulta de un diodo emisor de luz
infrarroja que emite una señal de tipo láser, y un diodo receptor que recibe una señal
de retorno cuando en determinada distancia detecta presencia sin importar el tipo de
material a censar. A continuación en la imagen se describe su funcionamiento en el
diagrama eléctrico.
Figura 5-3: Foto celda
También es importante estimar las distancias a trabajar dado que este sensor posee una
respuesta efectiva entre rangos de distancia especı́ficos. los envases a censar deberán
estar a una distancia no mayor de 25CM de distancia para una lectura efectiva como lo
5.3 Implementación del controlador PLC y la RTU 33
indica la curva caracterı́stica de este sensor. sin embargo este sensor tiene la capacidad
de censar hasta una distancia de 13 pies con una calibración especifica aunque no se
recomienda trabajar a la máxima distancia.
Figura 5-4: Curva sensor fotoeléctrico.
5.3. Implementación del controlador PLC y la RTU

El controlador mencionado anteriormente es un controlador de alta gama en cuanto a con-
trol de procesos industriales posee 2 puertos de comunicación de tipo Profinet y un puerto
Profibus el cual se elige en cuanto a comunicaciones ya que por su cantidad de puerto no
es necesario la inclusión de un switch de comunicaciones industriales dando ahorro a los
materiales de proyecto.
En cuanto a la velocidad de procesamiento de datos, el controlador tiene unos tiempos

de ejecución de CPU siguientes: para operaciones de bits, tı́p. 30 ns, para operaciones de
palabras, tı́p. 36 ns, para aritmética en coma fija, tı́p. 48 ns, para aritmética en coma flotante,
tı́p. 192 ns.
34 5 Elementos de maniobra y control para implementación
Tabla 5-3: Detalle técnico controlador PLC.

PLC S7 1500 6ES7515-2AM01-0AB0 Siemens
Software De Ingenieria TIA V14 Siemens
Tension De Alimentacion 19.2 A 28.2 VDC N.A.
Consumo De Corriente 0.8 A 2.4 mA N.A.
Memoria Para Programa 500 KB N.A.
Memoria Para Datos 3 MB N.A.
Meroria Extraible 32 GB Siemens
Figura 5-5: PLC S71500.
La RTU Utilizada es una ET200SP como modulo de perfieria descentralizada cuando el

sistema sistema se encuentra a distancias largas entre en PLC y el hardware que se desea
integrar. Sin embargo, es necesario usar métodos de comunicaciones que se adapten al con-
trolador y el área en donde se lleva a cabo el proceso.
Este modulo cuenta con las siguientes caracterı́sticas principales nombradas a continuación:
5.3 Implementación del controlador PLC y la RTU 35
Tabla 5-4: Detalle técnico Controlador PLC.

RTU ET200SP (6ES7155-6AU01-0BN0) Siemens
Software de ingenierı́a TIA V14 Siemens
Tensión de alimentación 19.2 A 28.2 VDC N.A.
Consumo de corriente 540 mA a 3.7 Amp N.A.
Puertos de switch 2 Puertos Profinet N.A.
Máximo de módulos bastidor 32 N.A.
Velocidad de transferencia de da-
100 MG bits Siemens
tos
Comunicaciones por puerto Tcp/ip Siemens
Velocidad de transferencia de da-
100 MG bits Siemens
tos
Figura 5-6: ET200SP.
Se toma la determinación de usar este modulo ya que cuenta con las caracterı́sticas
necesarias para nuestra integración como lo es cantidad de bastidores, las distancias
de comunicaciones entre los rangos disponibles, velocidades de transferencia de datos
y la con fiabilidad y respaldo de siemens el cual en nuestros proyectos nos ha brindado
los soportes técnicos necesarios a la hora de algún inconveniente.
6 Implementación de las comunicaciones
Actualmente la planta de envases de vidrio de O-I Peldar cuenta con unos protocolos de
comunicación estandarizados en sus sistemas que son los Ethernet, profibus y Profinet de
la marca siemens Industry el cual por temas de licencias y facilidades entre sus técnicos e
ingenieros han venido trabajando con estos protocolos y productos dejando abierta la posi-
bilidad de poder conectar nuevos equipos y proyectos a sus sistemas de control.
Para el desarrollo de este trabajo se ha pedido que en preferencia se utilicen productos

Siemens debido a su buen rendimiento que ha ofrecido en las diferentes áreas en dónde
están estos controladores. A continuación se muestra la arquitectura de conexión de los
controladores y los elementos de periferia.
6.1. Equipos de control y comunicaciones para

implementación
Después de un estudio realizado como se menciona anteriormente se da como elección un
controlador que se encargará del procesamiento de funciones de control “PLC” de la se-
rie S7 1500 con más exactitud un S715163 PN/DP y unas unidades remotas denominadas
ET200SP Con más IM155-6 PN/ST exactitud unas “Periferia Descentralizada”que cumple
con las velocidades necesarias, la capacidad de almacenamiento de datos y protocolos de
comunicaciones exigidos por la compañı́a O-I Peldar.
El controlador S715163 PN/DP cuenta con 3 puertos Profinet y un puerto Profibus el cual
interconectan datos con la periferia IM155-6 PN/ST por medio del protocolo Profinet y
conectado a otro sistema de O-I Peldar denominado IDA por medio de Ethernet. A conti-
nuación se presenta el esquema que representa mejor la arquitectura descrita anteriormente.
Totally Integrated Automation Portal. Con este software se realiza la programación
del controlador PLCs. y la comunicación para la periferia descentralizada. Versión V14
SP1 update 9.
Step 7 Professional. Versión V14 SP1 update 9. Con este software se realizaron varias
pruebas de programación y simulaciones.
PLCs SIM. Simulación de módulos.
WinCC Professional 2008 SP2: Con este software se hizo toda la interfaz HMI pa-
ra la operación y visualización de datos del proceso. Este software contiene todas las
6.2 Programación de la comunicación 37
Figura 6-1: Arquitectura de control Horno B
Figura 6-2: Arquitectura de control Horno D
herramientas visuales para representar los datos del proceso. Adicionalmente, en este
software se crean algoritmos de supervisión de fallas que toman acciones sobre el siste-
ma de control para dar aviso a operadores como sensores sin funcionamiento. Nota: este
paso se deja como opción como propuesta para más adelante una posible optimización
del proceso.
6.2. Programación de la comunicación

El programa en general consta de dos instancias o lugares de trabajo el cual se dividen en
dos campos de trabajo que son denominados HORNO B y HORNO D.
El programa PLC básicamente controla las siguientes tareas:
Adquisición de los datos booleanos de entrada de los sensores ubicados en cada parte
del proceso de producción de envases.
Comunicación entre la estaciones ET200SP “Periferia Descentralizada”.
Barrido de los datos y almacenamiento de los mismos en bloques de datos destinados
para su verificación.
El PLC cuenta con unas librerı́as de contadores o sumadores que son capaces de alma-
cenar ciertos datos en espacios de memorias determinados por el programador el cual
resultan útiles para este proceso de control de producción.
38 6 Implementación de las comunicaciones
6.3. Programación de arquitectura de programa y

selección de equipos
En este trabajo se cuenta con dos PLCs de la serie S71500 Ref S715163PN/DP el cual es uno
para cada horno y cinco ET200SP de la Ref IM155-6PN/ST con tecnologı́a Siemens el cual
adiciona a este proyecto alto valor tecnológico en cuanto a rendimiento, soporte tecnico y
deja abierta la posibilidad de ampliar estos procesos con la conexión de nuevas maquinarias
que cuentan con estas tecnologı́as.
las comunicaciones Ethernet y Profinet son enlaces que van a vanguardia en velocidad con
transferencia de datos a alta velocidad sin la necesidad de adquirir adaptadores de red
especiales para comunicaciones especı́ficas el cual le dan un alto valor a los procesos a la
hora de integrar sistemas de control.
en la imagen Figura 2.0. se evidencia la creación del proyecto el cual se integrarán los sensores
a la cpu “PLC”.
Figura 6-3: Generación de programa y comunicaciones
Adicionalmente para la generación de este proyecto procedemos a seleccionar los equi-

pos que anteriormente ya habı́amos mencionado con nuestro programa Totally Integra-
ted Automation V14 la configuración se describe a continuación en una serie de pasos
fundamentales para nuestro proyecto.
6.3 Programación de arquitectura de programa y selección de equipos 39
Figura 6-4: Selección de equipos
Seleccionaremos un controlador de la familia de los S7 1500 el cual se encuentran en una

tabla debidamente ordenados y en el cual se evidencian sus principales especificaciones
técnicas ideales para nuestros proyectos.
Seleccionaremos un controlador de la familia de los S7 1500 el cual se encuentran en una

tabla debidamente ordenados y en el cual se evidencian sus principales especificaciones
técnicas ideales para nuestros proyectos.
Figura 6-5: Selección del controlador
Presionamos en el botón de aceptar después de asegurarnos de haber escogido el PLC

exacto el cual debe corresponder con el código que viene en la caja de transporte y la
versión correcta ya que de no ser la referencia y versión exacta nos arrojarı́a fallas a la
hora de establecer las conexiones directas con los equipos. este PLC tiene las siguientes
caracterı́sticas:
• Referencia: 6ES7 516-3AN00-0AB0
• Versión: V1.8
• CPU con display; memoria de trabajo 1MB para código y 5MB para datos; tiem-
po de operación con bits 10 ns; concepto de protección de 4 niveles, funciones
tecnológicas integradas: Motion Control, regulación, contaje y medición; trace in-
tegrado; 1.a interfaz: controlador PROFINET IO, soporta RT/IRT, 2 puertos,
MRP, protocolo de transporte TCP/IP, comunicación S7, servidor web, equidis-
tancia, routing; 2.a interfaz: servicios básicos PROFINET, protocolo de transporte
TCP/IP, servidor web, routing; 3.a interfaz: maestro PROFIBUS DP, equidistan-
cia, routing; firmware V1.8

Ya habiendo seleccionado nuestro controlador procedemos a realizar una configuracio-
nes básicas de protocolo de comunicación como lo son las direcciones IP y redes.
Figura 6-6: Configuración de la dirección IP
Este controlador será instalado en la máquina denominada B2 del horno B en el cual

también serán adquiridas 12 señales digitales provenientes de 10 foto celdas el cual
necesitará una tarjeta de entradas digitales de 24VDC, después de revisar nuestro
listado de equipos damos por concluido que usaremos una tarjeta con las siguientes
caracterı́sticas:
• DI 32x24VDC HF
• Referencia: 6ES7 521-1BL00-0AB0
• Versión: V2.1
• Módulo de entradas digitales DI 32 x 24V DC; en grupos de 16; retardo a la
entrada 0,05... 20 ms; tipo de entrada 3 (IEC 61131); diagnóstico parametrizable;
alarmas de proceso; información de calidad; contador integrado para los canales
0 y 1; modo isócrono.
Figura 6-7: Selección De Equipos Y Tarjetas De Las RTUs.
A continuación agregaremos la periferia descentralizada que son nuestras ET200SP que

se encuentran dentro de nuestro catálogo de productos y seguido de esto realizaremos
uno de los puntos más importantes en nuestro proyecto que son las comunicaciones y
direccionamiento de equipos para los enlaces.
Figura 6-8: Selección de equipos y tarjetas de las RTUs
Este controlador será instalado en la máquina denominada B1, B3 y Decoración del

horno B en el cual también serán adquiridas 12 señales digitales en B1 y 14 señales
en B3 provenientes de foto celdas el cual necesitará varias tarjeta de entradas digitales
de 24VDC, después de revisar nuestro listado de equipos damos por concluido que
usaremos dos tarjetas con las siguientes caracterı́sticas:
TARJETA 1.
• DI 16x24VDC ST.
• Referencia: 6ES7 131-6BH01-0BA0.
• Versión: V0.0.
• Módulo de entradas digitales DI16 x 24V DC ST; estado de valor; diagnóstico
parametrizable; retardo a la entrada 0..20ms; tipo de entrada 3 (IEC 61131).
La tecnologı́a de software diseñada por siemens cuenta con herramientas para la crea-
ción de redes Ethernet, Profinet y Profibus auto ajustables a la hora de crear redes
entre sus maestros y esclavos en cuanto a direccionamiento IP y puntos de acceso para

la red Profibus. Se pueden aplicar direcciones estándar entre las comunicaciones Pro-
finet dentro de nuestra subred. sin embargo a la hora de conectar lo demás equipos
instalados en la planta si se nos exigen unas direcciones IP exactas para que coincidan
con sus redes ya configuradas los cuales son las siguientes:
.1
Tabla 6-1: Direccionamiento controladores
Linea Dirección IP Referencia producto
B1 10.176.19.XX ET200SP (6ES7155-6AA00-0BN0)
B2 10.176.19.XX S7-1500 (6ES7515-2AM01-ABN0)
B3 10.176.19.XX ET200SP (6ES7155-6AA00-0BN0)
D0 10.176.19.XX ET200SP (6ES7155-6AA00-0BN0)
D1 10.176.19.XX S7-1500 (6ES7515-2AM01-ABN0)
D2 10.176.19.XX ET200SP (6ES7155-6AA00-0BN0)
D3 10.176.19.XX ET200SP (6ES7155-6AA00-0BN0)
DECORACION 10.176.19.XX ET200SP (6ES7155-6AA00-0BN0)
Por medio de el puerto 2 del controlador se conectara la subred Profinet con el direc-
cionamiento detallado en la figura anterior. en el puerto 1 del controlador se conectará
al equipo denominado EASER de O-I Peldar en el cual se hará el intercambio de datos
para el barrido de nuestros Bloques de datos el cual ya deben contener la información
de contadores de producción.
Figura 6-9: Arquitectura de comunicaciones PROFINET Y ETHERNET

6.3.1. Arquitectura del sistema de HMI

El“OP o HMI” es un sistema adicional que permite la interacción de datos del sistema me-
didor de eficiencia de producción con la opción de manipular datos, visualizar y calcular
puntos especı́ficos de las lineas de producción. Además cuenta con una ventana de supervi-
sión por el área de mantenimiento para monitorear el funcionamiento de los sensores esto
agrega un valor significativo para el área de mantenimiento y dar celeridad en los trabajos
de mantenimiento correctivos y preventivos y colaborar con las metodologı́as aplicadas del
“lean six sigma”.
Figura 6-10: Arquitectura de comunicaciones propuesta ”Horno B”

7 Pruebas de funcionamiento del
sistema fuera de lı́nea
7.1. Protocolo de pruebas del sistema

(Precomisionamiento)
Esta sección describe los lineamientos y las pruebas técnicas a aplicar según el tipo de
producto y cómo ejecutarlas. Incluye los criterios que se deben cumplir y de la aprobación
del producto, los métodos de verificación del funcionamiento y los instrumentos de prueba a
la hora de dar un certamen o fiabilidad del funcionamiento de los equipos y del sistema en
general.
Preparación de las actividades
• El alistamiento del entorno de trabajo cumple con normas de seguridad y salud.
Este numeral cumple con los protocolos de seguridad exigidos por la planta de
envases de OI Peldar gracias al acompañamiento de la unidad de salud que co-
rresponde a la brigada de salud y seguridad en el trabajo. Posterior mente a la
iniciación de labores en este proyecto se deben cumplir con un protocolo de activi-
dades con respecto a seguridad industrial y documentos legales de salud exigidos
por la planta de envases de OI Peldar. como:
◦ Curso de seguridad y salud en el trabajo.
◦ ARL Aseguradora de riesgos laborales.
◦ Inducción a la planta para conocer su normativa.
• La selección del protocolo de pruebas corresponde con caracterı́sticas del producto
electrónico
Se examina posteriormente la documentación y fichas técnicas de los productos
electrónicos a los cuales se les realiza un proceso de revisión visual para dar certeza
de que los equipos vienen en su perfecto estado después del transporte a la entrega
del producto.
• El alistamiento de los instrumentos corresponde con el protocolo de pruebas y
tipo de producto
Se deben tener los equipos necesarios para comprobar que los cableados estructu-
rales he industriales cumplen con los lineamientos exigidos en los capı́tulos 3 y 4 de
este mismo documento. Estos equipos son suministrados en calidad de prestamos
46 7 Pruebas de funcionamiento del sistema fuera de lı́nea
por la planta de envases de vidrio de OI Peldar y mencionados a continuación.

◦ Multimetro FLUKE87V.
Figura 7-1: FLUKE 87V.
◦ Osciloscopio industrial portatil 125B.

Es indispensable el uso del osciloscopio FLUKE125B ya que posee una im-
portante función de generación de señales para comprobar los cableados y su
respuesta a través de las largas distancias de comunicación eléctrica.
Figura 7-2: Osciloscopio FLUKE125B.
Evaluar el funcionamiento.
• La aplicación de pruebas corresponde con especificaciones técnicas de los produc-
tos y protocolo de pruebas.
7.1 Protocolo de pruebas del sistema (Precomisionamiento) 47
Se realiza un formato y con ayuda de un diagrama de Gantt elaborado por los

ingenieros Juan Urriaga y Rafael Monrroy como se muestra a continuación y
dando cumplimiento a la tarea 14 de nuestro cronograma de actividades expuestas
en nuestro documento anteproyecto.
Figura 7-3: Cronograma actividades.
• La clasificación de los productos corresponde con criterios técnicos y resultados

de las pruebas.
Durante la semana 3 del mes de enero del 2020 se realizaron pruebas de equipo y
funcionamiento de los mismos ordenadamente dedicando el dı́a a cada una de las
lineas de producción.
Las pruebas del funcionamiento de los sensores se realizaron de la siguiente ma-
nera:
◦ Generar señal pulsante con el generador FLUKE125B con una frecuencia de
3 Hz/Seg, que sea admisible al ojo humano para verificar que el cableado no
este en circuito abierto en algún punto.
◦ Verificar que la señal sea visible en el piloto indicador de la tarjeta de entrada
al controlador PLC. Esto con el fin de determinar que la señal llegue al
controlador y sea tomada como flanco positivo por el controlador.
◦ Nuevamente generar señal pulsante con el generador FLUKE125B esta vez
con una frecuencia superior a los 2KHz/Seg con una tensión de 24VDC que
sea medible con el multimetro 87V y verificar que la tensión sea la suficiente
para que sea tomada por el SSR como un flanco positivo.
48 7 Pruebas de funcionamiento del sistema fuera de lı́nea
Tabla 7-1: Tabla de pruebas de funcionamiento sensores lı́nea B1

Sensor Baja Frecuencia Alta frecuencia
Tijera Si visualiza Tensión 22.43VDC
Archa Si visualiza Tensión 21.37VDC
ICK B1 IN Si visualiza Tensión 20.56VDC
PANTALLA IN Si visualiza Tensión 22.44VDC
PANTALLA OUT Si visualiza Tensión 22.44VDC
ICK B1 OUT Si visualiza Tensión 20.56VDC
Al finalizar estas pruebas de funcionamiento de los cableados eléctricos, encontramos diferen-

tes fallas de direccionamiento a la hora del conexionado. En las borneras pudimos efectuar
la corrección de estos cableados, también se encontraron falencias en los terminales de los
cables que fueron corregidos con la revisión de todos los puntos de conexión.
8 Implementación HMI medidor de
eficiencia y pérdida de producto
Se diseñó e implementó una interfaz humano máquina o HMI (Human Machine Interface) en
un panel de operador para el medidor de eficiencia el cual podremos monitorear o calcular en
tiempo real los puntos de inflexión de la producción. Es decir tenemos la opción de intervenir
inmediatamente cualquier punto de la linea de producción y realizar una medida temporal
de los datos tomados durante el proceso,
el sistema sigue un procedimiento sistemático para el seguimiento del proceso completo de

la planta. Solo el personal técnico debidamente certificado y cualificado debe operarlo ya
que entienden su funcionamiento. Por esto, se realiza otro complemento en el cual se pueda
visualmente detallar estos datos en tiempo real sin necesidad de conectarse con un compu-
tador industrial con software de ingenierı́a especializado para ello.
En el panel de operador también se puede corroborar el funcionamiento de los sensores como

pilotos de funcionamiento. A continuación se describe el funcionamiento del panel de opera-
dor.
El panel de operador es una Comfort panel de 7 pulgadas de marca Siemens. Este panel de
operador se programó en el ambiente TIA PORTAL V15 con el software Simatic WinCC
Advanced Run time V15. Como se mencionó en la arquitectura de comunicaciones el panel
de operador se conecta en una subred de Profinet. Este OP al conectarse a la red de Profinet
puede tener acceso a los controladores S71500 y a la periferia distribuida en las ET200.
8.1. Funcionamiento del panel del operador

La Figura 8-1 muestra la página principal del Panel Operador (OP). En esta página se
encuentra diferentes botones para navegación y acceso al sistema de medición de cada una
de las lineas de producción. También se puede observar el logo de la empresa O-I Peldar, el
tı́tulo del sistema de medición y los autores del sistema de medición.
En la figura 8-2 se observan los campos de visualización del estado de los sensores en cada
una de las etapas de la lı́nea de producción B1. En esta figura también se puede observar la
50 8 Implementación HMI medidor de eficiencia y pérdida de producto
calculadora de eficiencia entre los etapas de la lı́nea de producción y el campo de visualización

de la eficiencia en porcentaje.
Figura 8-1: Pagina Principal OP.
Figura 8-2: Página linea de producción B1.
Al ingresar a cualquier linea de producción seleccionada en 8-2 del sistema HMI. obtendre-
8.1 Funcionamiento del panel del operador 51
mos una página como la anteriormente ilustrada.
Su funcionamiento es intuitivo con el fin de facilitar la operación del sistema. En la figura

8-3 se observa la calculadora de eficiencia de la lı́nea de producción.
Figura 8-3: Calculadora de eficiencia.
Como explicación de la operación de la página en el OP o HMI se puede mencionar lo

siguiente:
Al desplazarnos al costado derecho de la imagen encontraremos una ventana como

lo muestra la figura 8-3 “Calcular eficiencia especifica INPUT VS OUTPUT” y al
seleccionar el ı́tem 1 se selecciona el sensor o el punto especifico en el cual queremos
tomar lectura de los datos que se toman en la linea de producción.
Se selecciona un segundo punto de recepción de datos en la linea de producción del
cual se quiere obtener datos en tiempo real de la producción. NOTA: Es indispensable
tener en cuenta que el dato 1 sea de un punto en la linea de producción mas atrás que
el segundo para evitar conflictos en el dato final de eficiencia especifica.
El botón calcular arroja un resultado de eficiencia en función de porcentaje.
Figura 8-4: Calculadora Eficiencia.
El “OP” del sistema cuenta con la calculadora general de eficiencias por linea contando todos
lo puntos de registro de datos. se puede realizar un reset general de los contadores con el
fin de realizar un seguimiento entre horas especificas sin generar un conflicto de datos en los
contadores generales que serán visualizados en la nube de datos de O-I Peldar ya que estos
datos visualizados son un subsistema que guarda datos en la memoria FLASH del panel
HMI.
Figura 8-5: Visualización.
Figura 8-6: Visualización.

8.1 Funcionamiento del panel del operador 53
Visualización.
En el recuadro como se indica en la fig 8-5 y en la fig 8-6 se puede evidenciar el com-
portamiento del sensor de ese punto de la linea de producción con su funcionamiento
normal como lo es ON o flanco positivo en la entrada del PLC indicando color verde y
rojo para flanco neutro o 0 en la entrada del PLC. Uno de los indicios que un sensor se
encuentra fuera de servicio o con daño eléctrico se debe a el constante color sin ı́ndice
de frecuencia en su parpadeo.
El anterior sistema de monitoreo en tiempo real mencionado “OP o HMI” es un sistema que
se realiza en acompañamiento de los docentes Alonso De Jesús Chica Leal y de la universidad
central departamento de ingenierı́a electrónica con el fin de lograr un monitoreo en tiempo
real sin la necesidad de acudir al sistema IDA o sin el requisito de esperar el barrido de
información cada 12 horas que ejecuta el sistema de manera automática cı́clica y sincrónica
y como un complemento para el sistema instalado. Se deja archivado en los documentos
entregados a OI Peldar como un ejecutable para que en su defecto a la hora de instalar un
“OP” sea de fácil instalación para la actualización del sistema.
8.1.1. Resultados
Este proyecto contribuye directamente a la producción de envases de vidrio y da un alto valor

en cuanto hablamos de eficiencia de proceso, control de proceso, trazabilidad de manufactura
y perdidas de producto por secciones. Revisando la medición anterior estaba desarrollada
en la comparación; Anteriormente se llevaba una control de producción con datos inexactos
que eran determinados de la siguiente manera:
Producción de fabricación VS producción empacada al final de las lineas de producción
exactamente en paletizados tomando de esta manera la efectividad sin determinar los pun-
tos crı́ticos de perdidas en el proceso.
Para poder determinar estos ı́ndices de producción se tenı́an en cuenta los cálculos de pro-
ducción de la siguiente manera:
a = P roducción en bruto
b = P roducción destinada para calidad
c = P roducción total
d = P roducción neta
P roducción total = P roducción bruto − (P roducción destinada para calidad) (8-1)
P roducción neta ∗ 100

P orcentaje de producción f inal = (8-2)
P roducción en total
De esta manera se calculaba producción eficaz neta al final de cada lote de producción, luego
de ejecutado el proyecto medidor de eficiencia y producción en punto especifico de las lineas
de producción se calcula de la siguiente manera:
P roducción en punto = P roducción bruto − (P roducción destinada para calidad) (8-3)
P roducción neto ∗ 100

P orcentaje de producción en punto = (8-4)
P roducción en punto especif ico
Gracias a que en la actualidad contamos con sensores que nos proporcionan información de
producción instantánea gracias a los contadores de producto instalados “sensores”; En la
tabla 8-1 se encuentra resultados de revisión eficiencia en la linea de producción B1 para
visual en panel operador podrán tener acceso a cada sección.
Tabla 8-1: Eficiencia por sección en linea de producción B1, calidad 10 %

Sección Entrada Calidad Salida Eficiencia
Formadora 17000 1.43 % 16800 100 %
Archa 16800 0.70 % 16300 98 %
Inspección 1 16300 2.00 % 15700 98 %
Inspección 2 15700 1.10 % 15400 99 %
Inspección 3 15400 1.50 % 14800 98 %
Inspección 4 14800 0.87 % 13400 91 %
Decoración 13400 2.40 % 12300 94 %
Proceso 17000 10 % 12300 80 %
9 Normatividad
Normatividad técnica y procedimiento aplicable exigido por la planta de envases de vidrio
O-I PELDAR:
Reglamentación para la ejecución de instalaciones Eléctricas en inmuebles (AEA 90364).

NFPA (National Fire Protection Association).
70 National Electric Code.
70E Standard for electrical safety in the workplace.
IEC (INTERNATIONAL ELECTRONICALLY COMMISSION).
60146 Semiconductor Converters
61000-4 Electromagnetic compatibility – Testing and measurement techniques.
IEEE (Institute of Electrical and Electronic Engineers)
STD 32 Requirements Terminology and Test Procedure for Neutral Grounding Devices.
STD 80 Guide for Safety in AC Substation Grounding.
STD 81 Recommended Guide for Measuring Ground Resistance and Potential Gra-
dients in the Earth.
STD 118 Master Test Code for Resistance Measurement.
STD 141 Recommended Practice for Electric Power Distribution for Industrial Plants.
STD 142 Recommended Practice for Grounding of Industrial and Commercial Power
Systems.
STD 241 Electric Power Systems in Commercial Buildings.
STD 242 Recommended Practice for Protection and Coordination of Industrial and
Commercial Power Systems.
STD 519 Recommended Practices and Requirements for Harmonic Control in Electrical
Power Systems.
STD 936 Guide for Self-Commutated Converters.
STD 1100 Recommended Practice for Powering and Grounding Sensitive Electronic
Equipment.
STD 1584 Guide for performing arc-flash hazard calculation
10 Conclusiones
Con el sistema automatizado de medición de eficiencia se obtiene la información del flujo
de envases en cada etapa de la producción en linea permitiendo conocer en tiempo real el
estado de eficiencia de la planta.
Esta solución aportar una solución sistémica en un ámbito industrial de los procesos de
fabricación manufactura ası́ como lo es la fabricación de envases de vidrio.
Se siguió un proceso de diseño en ingenierı́a con base en la definición del problema, plantea-
miento de soluciones, diseño conceptual de la solución, construcción de la solución y puesta
en funcionamiento del sistema de medición. Con este proceso de diseño se pudo verificar
cada etapa del diseño con la ayuda de los profesionales de la Planta Peldar.
Con el sistema de medición se puede ver en detalle el flujo de envases de vidrio etapa por
etapa de cada lı́nea de proceso y conocer de que parte especı́ficamente vienen los desperdi-
cios de producción o defectos generales de los envases. Los defectos, como por ejemplo de un
envase que posee cuerda de pájaro, que es un defecto general de la fabricación de envases,
la empresa puede actuar directamente en la solución a tiempo con mayor lubricación en el
plunger en el modo de plunger and blower.
A partir del uso del sistema de medición se pueden solucionar defectos en menor tiempo ası́
sea que la planta se encuentre con máximo volumen de producción.
Este es un trabajo realizado en conjunto con el grupo de electricistas encargados de los mon-
tajes de cableados estructurales, los mecánicos que cumplen con el montaje de estructuras
que soportan los sensores y nosotros los ingenieros encargados de integrar todo este conjunto
de trabajos para generar un sistema óptimo ante los directivos de la planta de O-I Peldar.
Bibliografı́a
[1] Siemens y H.D. Sherali (2013). Generating the parameters for the Ethernet TCP, IP
Comunications using the Ethernet TCP IP, Wizard Edition.
[2] IEEE (2004). IEEE Guide for Substation Fire Protection, IEEE Std 979-1994 , vol.,
no., pp.1-32.
[3] Antonio Creus Sole (1997). Instrumentación Industrial, Marcombo, S. A., Barce-
lona, España.
[4] ISA (2009). ISA-5.1-2009, Instrumentation Symbols and Identification.
[5] Taylor y Francis, 2008, Taylor francis group (2008). Handbook of realtime and
enbedded systems, Chapman Hall/CRC Edition,
[6] Siemens. (2017) S7-1500 CPU 1516T-3 PN/DP (6ES7516-3TN00-0AB0) Ma-

nual de producto, 12/2017, A5E40898431-AA Edition (2017), Recuperado de:
(http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/59191792).
58 Bibliografı́a
[7] ODS Colombia (2030) . Calcula el impacto de tu consumo de plástico - ODS. (n.d.).
Retrieved November 15, 2019, from http://ods colombia.com/calcula-huella-de-plástico/
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[8] Castillo, Hernando Rangel. (2010). . Informe de práctica profesional O-I Peldar
planta envigado. Trabajo de grado. Universidad Pontificia Bolivariana. Bucaramanga.
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[9] El Colombiano (2011). Peldar fortalece el reciclaje (n.d.)

Recuperado el dı́a 15 de noviembre de 2019. Tomado de
https://www.elcolombiano.com/historico/peldarf ortalecee lr eciclaje − AY EC1 55489, ,
[10] UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS,

(2017). Diseño de un sistema de planificación y control de la pro-
ducción para mejorar la productividad de la empresa de tratamiento
de vidrios; UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS,
2017;http://cybertesis.unmsm.edu.pe/bitstream/handle/cybertesis/7455/Maytat r.pdf ?sequence =
1isAllowed = y.
[11] Zamora Garcı́a, (2012) Miguel et al. Optimización industrial y estrategia de

control de una enfriadora de absorción de amoniaco/nitrato de litio con disipación por
aire. Universitat Rovira i Virgili, 2012. ,,

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Medidor de eficiencia y pérdidas de

producto por secciones en planta de

Rafael Alexander Monrroy Puerto

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD CENTRAL

Rafael Alexander Monrroy Puerto

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al tı́tulo de:

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD CENTRAL

Palabras clave: Automatización, Profinet, Proceso Vidrio, Medidor eficiencia, P&ID

Keywords: Automation, Profinet, Glass process, efficiency meter, P&ID.

3-1 Arquitectura de automatización propuesta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

4-1 Diagrama de interacción del sistema de automatización . . . . . . . . . . . . 19

5-1 Breaker Siemens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

6-1 Arquitectura de control Horno B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

7-1 FLUKE 87V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

8-1 Pagina Principal OP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

4-1 Variables Formadora B1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

5-1 Especificaciones técnicas breaker automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

6-1 Direccionamiento controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

7-1 Tabla de pruebas de funcionamiento sensores lı́nea B1 . . . . . . . . . . . . . 48

8-1 Eficiencia por sección en linea de producción B1, calidad 10 % . . . . . . . . 54

2 Proceso de fabricación del vidrio en O-I Peldar 5

3 Diseño del sistema automatizado 13

5 Elementos de maniobra y control para implementación 30

6 Implementación de las comunicaciones 36

7 Pruebas de funcionamiento del sistema fuera de lı́nea 45

8 Implementación HMI medidor de eficiencia y pérdida de producto 49

Según la empresa Tecnalia, dedicada a la innovación tecnológica, en uno de los informes

de OI Peldar para su monitoreo. Como objetivos especı́ficos se tienen: Diseñar la arqui-

2.1. Materias primas

Figura 2-1: (Hornos, alimentadores, formadoras O-I Peldar)

2.3.1. Formación de envases de vidrio

Figura 2-2: Maquina formadora D0 Peldar I-O. Fuente: (Elempaque, 2011)

2.4. Recocido - acondicionamiento térmico en horno

En la planta se encuentra un horno Archa a la salida de cada maquina formadora, lo que

Figura 2-3: (Archa)

2.5. Inspección Automática

Figura 2-4: Maquina de inspección automática. Fuente: (Castillo, 2010)

2.6. Decoración con pintura y etiquetado con WSL

Figura 2-5: Paletizado. Fuente: (Castillo, 2010)

2.7. Flujo de actividades operativas

Esta sección se refiere a la etapa de definición del problema. En la secciones siguientes se

De acuerdo con lo anterior, se define el problema en requisitos, especificaciones y restricciones

de la siguiente forma. Como requisitos funcionales: (1) se necesita un sistema de medición

En cuanto a especificaciones técnicas: (1) El flujo de envases de vidrio se debe monitorear

En un contexto particular y para dimensionar el problema, en este trabajo se realizó un dia-

La actividad de transporte se encuentra asociada al movimiento de los envases en diferentes

La actividad de inspección en el diagrama se muestra en sólo dos partes de todo el proceso.

A partir de la información de tiempo por actividad no permite determinar el tiempo máxi-

Figura 2-6: Diagrama flujo de proceso operativo.

3.1. Selección de sensores y controladores PLC

Tabla 3-1: Comparación de sensores.

Foto eléctrico auto re- Foto eléctrico con re-

Tabla 3-2: Comparativa controladores

3.2. Arquitectura del diseño y solución

En el nivel de supervisión se encuentra el panel de operador donde se visualizan los estados

Figura 3-1: Arquitectura de automatización propuesta.

el software EPLAN Electric de cada tablero eléctrico, el cual se encuentra en un documento

Según el proceso de diseño en ingenierı́a después del diseño de la solución se procede a la