Alvarez Tabares Esniel

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
QUÍMICA DE LA HABANA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA JOSÉ ANTONIO ECHEVERRÍA
Trabajo de Diploma para optar por el

título de Ingeniero Químico
Recuperación energética de los residuos sólidos

urbanos de La Habana mediante reciclaje y
tratamientos termoquímicos
Autor: Esniel Alvarez Tabares
Tutor:
Ing. Arael Alfonso Cardero
Consultante:
M.Sc. Junior Lorenzo Llanes
septiembre 2020
La Habana, Cuba
El mayor estímulo para esforzarnos en el estudio y en la vida es el placer del
mismo trabajo, el placer de los resultados y la conciencia del valor de los
resultados para esa comunidad.
Albert Einstein
Dedicatoria
A mi abuelo Magdaleno, quien siempre ha creído en mí, quien cuya ilusión siempre
fue verme crear algo nuevo y hoy con mucho orgullo puede llamarme ingeniero.
Agradecimientos
Era difícil imaginar, desde un principio, todo lo que iría surgiendo en el camino, pues
han pasado cinco años ya desde aquella vez que dije “yo quiero estudiar en la
CUJAE”. La decisión no fue fácil, muchas opciones, varias carreras, cúmulos de
dudas, pero resultó ser hasta divertido haber visto aquella pantera negra y de
repente resolver cualquier titubeo que haya podido llegar a tener. Hoy puedo afirmar
que no me equivoqué, elegí la mejor profesión del mundo, Ingeniería Química y con
gran orgullo he llegado hasta aquí, “la recta final”. En el trayecto recorrido jamás
estuve solo, pues fueron muchas las personas que me ayudaron desde un principio,
así como las que se fueron sumando. Todas ellas hoy forman parte del tren de mi
vida y no podía dejar de agradecerles todo el apoyo incondicional que me han
brindado.
 A mi familia, por darme la oportunidad de elegir mi propio camino y, aun así,

ser el más grande de mis apoyos.
 A mi pareja Roxana que es la persona más especial que he conocido, quien
me ha apoyado antes y durante el proceso de realización del trabajo,
estando al tanto de cada detalle.
 A mi tutor, Arael Alfonso Cardero, que de manera especial y sincera depositó
su confianza en mí. Ha sido un excelente tutor, por su capacidad de guiar
mis ideas, lo cual debo confesar, no es tarea fácil. Pero más allá de su labor
docente es una gran persona, nunca me negó su tiempo, escuchó los audios
interminables de más de dos minutos, se convirtió en la primera persona con
la que hablaba en las mañanas y la última voz que escuchaba en las noches,
porque sin importar la hora, él aclaraba mis dudas. Es por esto que estoy
muy agradecido con él, mi tutor.
 A Junior Lorenzo LLanes y Jhosané Pagés Díaz quienes han estado, desde
la distancia, siempre pendientes del desarrollo del trabajo, ofreciendo su
ayuda en cada momento.
 A todos los profesores que en algún momento tuve la oportunidad de
aprender de ellos, sin lugar a dudas el mejor claustro de educadores.
 A los amigos que fui adquiriendo con los años, mi team de química,
encabezado por Raúl, Alejandro, Dasel, Javier, Nelson; por las interminables
locuras en el aula y las risas de todos los días.
 A Jhonatan, Andy y Carlos, mis amigos civiles, mis cómplices en fiestas.
 A mis compañeras de la beca, las químicas del 206; Gabriela, Bárbara,
Milén, Ana Laura, Isis Dayana, no sé qué hubiera hecho sin sus repasos de
última hora. A Meylin, Yadira, Eliannys por sus muy buenos resúmenes,
todas ustedes me salvaron en más de una ocasión (#química).
 A Sandra, mi compañera de tesis, de prácticas laborales, de aula, de
estudios, en fin, la que estuvo en todo.
 A todos los compañeros de año por las experiencias vividas.
 Y cómo no, a la CUJAE, donde cada uno cuenta.
Resumen
La industrialización y el crecimiento poblacional han provocado el incremento de la
demanda energética mundial y la generación de residuos sólidos urbanos (RSU).
La Habana es la ciudad de mayor población de Cuba y, en consecuencia, la de
mayor generación de RSU. En el presente trabajo se valora la posibilidad de
recuperar materiales reciclables y obtener un combustible sólido recuperado (CSR)
mediante pretratamientos mecánicos y biosecado de los RSU de La Habana. Se
evaluaron dos alternativas de tratamientos termoquímicos (incineración y
gasificación) de los CSR para generar electricidad, incluyendo la recuperación de
CO2 en postcombustión (MEA) y precombustión (Selexol) respectivamente. Los
balances de masa y energía de los pretratamientos mecánicos y biosecado se
desarrollaron en la herramienta Excel. Las dos alternativas fueron modeladas y
validadas con el simulador de procesos Aspen Plus v10.0 con error relativo máximo
del 9 %. Los materiales reciclables obtenidos fueron de 86 287 toneladas anuales,
donde el papel y el plástico representaron el 52 % y 23 % respectivamente. En las
alternativas 1 y 2 la electricidad generada fue 30,2 MW y 38,4 MW y la electricidad
vendida fue de 22,8 MW y 26,5 MW respectivamente. Las emisiones de CO 2 con
limpieza de gases fueron de 0,11 tCO2tCSR-1 para la incineración y 0,28 tCO2tCSR-1
para gasificación. La incineración fue la más rentable económicamente, con un VAN
de 139 561 236 USD y una TIR de 13,11 % mayor que la TIR mínima aceptable
(11 %) y un PRCD de 9,7 años.
Palabras claves: residuos sólidos urbanos, pretratamientos mecánicos y

biosecado, incineración, gasificación, electricidad.
Abstract
Industrialization and population growth have caused an increase in world energy

demand and the generation of municipal solid waste (MSW). Havana is the city with
the largest population in Cuba and, consequently, the one with the highest
generation of MSW. In the present work, the possibility of recovering recyclable
materials and obtaining a refuse derived fuel (RDF) through mechanical
pretreatment and bio-drying of Havana's MSW is evaluated. Two alternatives of
waste-to-energy (incineration and gasification) of the RDF to generate electricity
were evaluated, including the CO2 capture in post-combustion (MEA) and pre-
combustion (Selexol) respectively. The mass and energy balances of the
mechanical pretreatments and bio-drying were developed in the Excel tool. The two
alternatives were modeled and validated with the powerful Aspen Plus v10.0
process simulator with a maximum relative error of 9 %. The recyclable materials
obtained were 86 287 tons per year, where paper and plastic accounted for 52 %
and 23 % respectively. In alternatives 1 and 2, the electricity generated was 30,2
MW and 38,4 MW, and the electricity sold was 22,8 MW and 26,5 MW respectively.
CO2 emissions were 0,11 tCO2tCSR-1 for incineration and 0,28 tCO2tCSR-1 for
gasification. Alternative 1 (incineration) was the most economically profitable, with
a NPV of 139,561,236 USD and an IRR of 13,11 %, higher than the minimum
acceptable IRR (11 %) and a PBP of 9,7 years.
Keywords: municipal solid waste, mechanical pretreatment and bio-drying,

incineration, gasification, electricity
Índice
Introducción ............................................................................................................ 1
Capítulo 1. Revisión Bibliográfica ........................................................................... 7
1.1 Residuos sólidos urbanos ......................................................................... 7

1.1.1 Impacto medioambiental de los RSU .................................................. 7
1.2 Gestión de los residuos sólidos urbanos ................................................... 8
1.2.1 Reciclaje de los residuos sólidos urbanos .......................................... 8
1.2.2 Pretratamientos mecánicos .............................................................. 10
1.2.3 Pretratamiento biológico ................................................................... 13
1.2.4 Tratamientos termoquímicos ............................................................ 14
1.2.5 Rellenos sanitarios ........................................................................... 14
1.3 Incineración de residuos sólidos urbanos ............................................... 15
1.3.1 Etapas del proceso de incineración .................................................. 17
1.3.2 Tipos de incineradores de residuos .................................................. 17
1.4 Gasificación de residuos sólidos urbanos ............................................... 18
1.4.1 Etapas del proceso de gasificación .................................................. 19
1.4.2 Tipos de gasificadores ...................................................................... 21
1.5 Solventes químicos y físicos para la limpieza de gases .......................... 23
1.6 Principales ventajas y desventaja de la incineración y la gasificación .... 25
1.7 Simulación de procesos .......................................................................... 27
1.7.1 Simulación en Aspen Plus ................................................................ 27
Capítulo 2. Materiales y métodos ......................................................................... 29
2.1 Caracterización de los residuos sólidos urbanos de La Habana ............. 29

2.1.1 Composición elemental de los residuos sólidos urbanos ................. 31
2.2 Descripción del pretratamiento mecánico y biosecado ........................... 33
2.3 Simulación en Aspen Plus del proceso de incineración de combustibles
sólidos recuperados .......................................................................................... 38
2.3.1 Descripción del proceso ................................................................... 38
2.3.2 Componentes ................................................................................... 40
2.3.3 Propiedades físicas .......................................................................... 41
2.3.4 Especificaciones de las corrientes de entrada .................................. 42
2.3.5 Especificaciones de los módulos ...................................................... 43
2.4 Proceso de remoción de CO2 de los gases de combustión con el solvente
químico MEA ..................................................................................................... 43
2.4.3 Componentes ................................................................................... 47
2.5 Simulación en Aspen Plus del proceso de gasificación de combustibles
sólidos recuperados .......................................................................................... 48
2.5.2 Componentes ................................................................................... 55
2.5.4 Especificaciones de las corrientes de entrada .................................. 56
2.6 Simulación del proceso de purificación y captura de CO 2 del gas de síntesis
con el solvente físico Selexol ............................................................................ 57
2.6.1 Descripción de la simulación ............................................................ 57
2.6.2 Componentes ................................................................................... 61
2.7 Evaluación económica ............................................................................ 62
2.7.1 Costo de inversión ............................................................................ 63
2.7.2 Ingresos ............................................................................................ 66
2.7.3 Egresos............................................................................................. 69
Capítulo 3 Resultados y Discusión ....................................................................... 71
3.1 Pretratamiento mecánico de los residuos sólidos urbanos ..................... 71

3.1.1 Composición elemental de los residuos sólidos urbanos ................. 71
3.1.2 Validación del modelo en Excel del pretratamiento mecánico de los
residuos sólidos urbanos ............................................................................... 72
3.1.3 Resultados del pretratamiento mecánico .......................................... 73
3.2 Incineración de residuos sólidos urbanos ............................................... 75
3.2.1 Validación del modelo de incineración .............................................. 75
3.2.2 Resultados del modelo de recuperación del CO 2 de los gases de
combustión (MEA) ......................................................................................... 77
3.3 Gasificación de residuos sólidos urbanos ............................................... 78
3.3.1 Validación del modelo de gasificación .............................................. 78
3.1.1 Validación del modelo de purificación del gas de síntesis (Selexol) . 80
3.1.2 Resultados del Selexol para la purificación del gas de síntesis ........ 80
3.2 Análisis energético de las alternativas propuestas .................................. 82
3.2.1 Emisiones de dióxido de carbono ..................................................... 85
3.3 Análisis económico .................................................................................. 87
3.5.1 Costo de inversión ............................................................................ 88
3.5.2 Ingresos anuales .............................................................................. 89
3.5.3 Egresos anuales ............................................................................... 90
3.5.4 Análisis de sensibilidad ..................................................................... 91
Conclusiones ........................................................................................................ 98
Recomendaciones ................................................................................................ 99
Referencias Bibliográficas ...................................................................................100
Anexos ................................................................................................................110
Introducción
El desarrollo acelerado de la tecnología y la industrialización, en conjunto con el

crecimiento poblacional han provocado el incremento de la demanda energética
mundial, mientras que las fuentes energéticas convencionales (combustibles fósiles
tales como petróleo, carbón, gas natural) son cada vez más escasas. Estas fuentes
energéticas convencionales han provocado grandes daños ambientales y sociales
que están en constante aumento, tales como las lluvias ácidas, el efecto
invernadero y el calentamiento global, entre otras. Desde hace más de 30 años, se
consume cuatro veces más petróleo del que se descubre (Alfonso, 2018).
Actualmente los combustibles fósiles son fuentes de energías más confiables,
representando casi el 84 % de la demanda energética mundial (Kumar.A. &
Samadder, 2017).
La Agencia Internacional de las Energías Renovables (IRENA) en el último reporte

global presentado en el 2017, publicó que el 19,3 % de la energía primaria del
mundo fue producida a partir de energías renovables (ER). De este porcentaje, el
9,1 % corresponde a la biomasa tradicional, mientras que el 10,2 % corresponde a
las denominadas energías renovables modernas. Dentro de estas se destacan las
hidroeléctricas con el 3,6 % y el porcentaje restante está distribuido entre las
energías geotérmica, eólica, biogás, energía solar y la valorización energética de
los residuos sólidos urbanos (RSU) (Robles & Rodríguez, 2018).
En la figura 1.1 se muestra la participación de la energía primaria a nivel mundial.

Puesto que la búsqueda de alternativas para sustituir a los combustibles fósiles ha
llevado al mundo a incrementar la implementación de generación de electricidad a
partir de fuentes renovables de energía, tal y como se aprecia en dicha figura.
1
Figura 1.1 Participación de la energía primaria a nivel mundial (BPEnergyOutlook,
2019)
En la figura 1.2 se muestra que el 96 % de la demanda energética de Cuba se

suple con combustibles fósiles, mientras que solo el 4 % pertenece al uso de las
energías renovables y se quiere alcanzar el 24 % para el 2030. Estos resultados
imponen la necesidad de avanzar en alternativas de gestión y generación de
energía más sostenibles (Sagastume et al., 2017).
90 84,92 18 Generación de electricidad (TWh)

Fuentes energéticas %
Fuentes energéticas (%)
Generación de electricidad
60 12
30 6
11,35
3,01 0,6 0,09 0,03
0 0
Figura 1.2 Participación de la energía primaria en Cuba
2
Actualmente, unos de los principales problemas que enfrenta la sociedad es la
gestión de sus residuos. La generación de residuos sólidos urbanos (RSU) de las
ciudades de todo el mundo se encuentra entre 7 000 y 10 000 millones de toneladas
en cada año. La generación de residuos está incrementándose y no existe una
expansión correspondiente de los programas de reciclaje y tratamientos. La gestión
adecuada de los desechos sigue las prioridades establecidas de minimizar la
generación y maximizar la reutilización, el reciclaje y la recuperación de los
materiales, seguida de la utilización del valor energético de los residuos y la
eliminación segura de estos (Fodor & Jaromír, 2012; Haraguchi.M. et al., 2019).
El manejo incontrolado de los RSU presenta riesgos para la salud, como

enfermedades crónicas por exposición a sustancias tóxicas, metales y productos
químicos, así como enfermedades infecciosas. En los rellenos sanitarios sin
tratamiento de residuos no se recupera su potencial energético y se pierde la
disponibilidad de tierra cultivable. Además, en estos se presentan emisiones
directas de gases de efecto invernadero (Lorenzo & Kalogirou.E., 2019).
La valorización energética de residuos representa una forma de contribuir a la

generación renovable de energía, ya que existe una fracción significativa de estos
residuos que es biodegradable y por tanto es renovable.
Existen tres tecnologías para resolver la problemática de la gestión de los RSU:

conversión térmica o tratamiento termoquímico, conversión biológica y rellenos
sanitarios controlados. Las tecnologías de conversión térmica son la incineración,
la gasificación, la pirólisis y la carbonización hidrotermal. Entre los tratamientos de
conversión biológica está la digestión anaerobia y el compostaje. El relleno sanitario
controlado incluye la recuperación de biogás y la gestión de lixiviados. Sin embargo,
los rellenos sanitarios representan una grave amenaza para el medio ambiente. Los
vertederos causan el mayor impacto ambiental comparado con las otras
tecnologías de gestión de residuos. Las tecnologías de termoconversión ofrecen
mejor recuperación de materiales, energía y contribuyen a la reducción de los
3
residuos que se envían al relleno sanitario. Se necesita una comprensión adecuada
de las propiedades y la composición de los residuos para seleccionar las
tecnologías más eficientes (Moya.D. et al., 2017). En este contexto, los tratamientos
termoquímicos, de los RSU juegan un papel clave en la generación de electricidad.
Se estima que por la combustión de una tonelada métrica de RSU en las plantas
modernas de tratamientos térmicos de residuos, se puede ahorrar el empleo de 1
barril de petróleo en plantas de generación de electricidad (Lorenzo & Kalogirou.E.,
2019).
En Cuba no existe una colección clasificada de los RSU en el origen, dado por la
situación económica, la carencia de cultura y la sensibilidad en este aspecto.
También a esta carencia en la gestión de los RSU se une la ausencia de plantas
de tratamiento de los mismos. Por ende los residuos sólidos de diversas fuentes se
depositan en rellenos sanitarios sin un previo tratamiento (Espinosa et al., 2010).
La Unión de Empresas de Recuperación de Materias Primas (UERMP), creada en
el año 1961, se dedica a la recuperación, procesamiento y comercialización de los
desechos sólidos reciclables en Cuba, acorde con los datos estadísticos el 63,6 %
de toda la chatarra no ferrosa es recuperada (Triana.N, 2013).
En la Habana existen 3 rellenos sanitarios, Calle 100 (1,04 km2, Marianao),

Guanabacoa (0,28 km2) y 8 Vías (0,3 km2, Cotorro). El relleno sanitario Calle 100
es el más grande de los tres y recibe más del 65 % de la RSU. La solución del
adecuado sistema de gestión de RSU es uno de los principales problemas que
enfrentan las autoridades ambientales y gubernamentales de la capital (Espinosa
et al., 2010). Al mismo tiempo, los rellenos sanitarios de la ciudad están por encima
de su capacidad y los residuos son vertidos sin un control o tratamiento, provocando
un gran impacto ambiental, así como impacto en la salud y en la economía, este
último por no aprovechar el contenido energético de los mismos (Lorenzo &
Kalogirou.E., 2019). En 2018, el volumen de residuos generados en la ciudad de
La Habana representó un 26,5 % de la cantidad generada en todo el país (ONEI,
4
2019). Además, según la Oficina Nacional de Estadística e Información los gastos
de inversión para la gestión de residuos sólidos en Cuba en el 2018 representaron
el 2,2 % de los gastos de inversión para la protección del medio ambiente (ONEI,
2019).
Para el análisis profundo de estas tecnologías se requiere del uso de técnicas

avanzadas como la simulación de procesos. Esta técnica es indispensable para la
descripción y el estudio de una amplia variedad de problemas reales. Una vez
validado un modelo de simulación, se pueden explorar nuevas políticas,
procedimientos operativos, o métodos sin necesidad de afectar al sistema real. Uno
de los simuladores más empleados para procesos de termoconversión de
compuestos no convencionales como son los RSU es el Aspen Plus, esta fue la
herramienta empleada en la investigación (Eliyas et al., 2017).
El problema del espacio, contaminación de los suelos, así como de las aguas
subterráneas y el medioambiente que provocan los rellenos sanitarios sumado al
rechazo social hace necesaria la búsqueda y valoración de alternativas para
disminuir el volumen de los residuos y su recuperación energética.
En La Habana se han realizado disímiles estudios sobre la gestión de los RSU, pero
se ha efectuado una pobre investigación sobre el aprovechamiento energético de
los mismos; se desconoce cuál de las tecnologías (incineración o gasificación), es
la más viable.
Problema científico
No se conoce cuál es el tratamiento termoquímico más adecuado entre incineración

y gasificación para aprovechar el potencial energético de los residuos sólidos
urbanos de La Habana de forma técnica, económica y ambientalmente factible.
5
Hipótesis
Si se obtiene un modelo de simulación validado para cada tratamiento

termoquímico analizado (incineración y gasificación), se podrá proponer la
tecnología más apropiada para aprovechar el potencial energético de los residuos
sólidos urbanos de La Habana.
Objeto de la investigación
Tratamientos termoquímicos de los residuos sólidos urbanos de La Habana
Campo de acción
Simulación de la incineración y la gasificación de los residuos sólidos urbanos de

La Habana empleando el simulador de procesos Aspen Plus
Objetivo general
Valorar el tratamiento termoquímico más adecuado para la recuperación energética

de los residuos sólidos urbanos de La Habana.
Objetivos específicos
1. Determinar la cantidad de materiales reciclables que se pueden recuperar

de los residuos sólidos urbanos mediante pretratamientos mecánicos-
biológicos y el consumo de potencia asociado.
2. Modelar la incineración y gasificación de los residuos sólidos urbanos para

predecir la generación de electricidad y estimar las emisiones de CO2.
3. Evaluar técnica y económicamente las alternativas propuestas (incineración

y gasificación).
6
Capítulo 1. Revisión Bibliográfica
1.1 Residuos sólidos urbanos
Los residuos sólidos urbanos (RSU) son los desechos sólidos generados en
actividades de producción y consumo. Son una mezcla heterogénea de materiales,
con distintas características físicas, químicas y biológicas, estas características
evolucionan paralelamente al desarrollo económico y productivo (Cuadra et al.,
2014). Los RSU contienen una fracción representativa de papel, desechos
alimenticios, madera y recortes de poda, algodón y cuero, metales y vidrios, como
también derivados del petróleo tales como plásticos, gomas y telas sintéticas
(Tchobanoglous.G. & Kreith.F., 2002). En el anexo 1 se muestran las diferentes
clasificaciones de los residuos sólidos urbanos.
En dependencia de la composición de la fracción combustible de los RSU estos se

pueden considerar como fuente de energía renovable. La conversión de los RSU a
energía térmica o eléctrica a través de los tratamientos termoquímicos hace que se
reduzcan los gases de efecto invernadero en comparación con los vertederos.
Además, las emisiones de dióxido de carbono se pueden reducir aún más
sustituyendo combustibles fósiles como fuente primaria de energía (Romo et al.,
2012).
1.1.1 Impacto medioambiental de los RSU
La disposición no adecuada de los RSU contamina las aguas superficiales debido

a la acumulación de residuos en los rellenos sanitarios sin tratamiento y a la
acumulación en las calles por la deficiente recogida. Esto se debe a la carga
orgánica, y otros compuestos tóxicos que contienen los mismos. A través de los
microorganismos y el oxígeno generan compuestos que acidifican el agua, eliminan
el oxígeno vital para la vida de las especies acuáticas y hace que el agua para el
consumo humano se contamine lo que genera problemas de salud.
7
La contaminación de las aguas subterráneas ocurre debido a la filtración de
lixiviados a través del suelo, que absorbe estos líquidos y los lleva hasta donde se
encuentran las fuentes de agua. El tratamiento de estas es altamente costoso y
puede llegar a afectar comunidades que dependen únicamente de ellas para
obtener este recurso, como sucede en las zonas desérticas.
La materia orgánica contenida en los RSU se degrada de forma natural, generando

malos olores, y reacciones de combustión donde se liberan gases de efecto
invernadero (CH4 y CO2) que contribuyen al calentamiento global.
El recurso del suelo se ve directamente afectado por el inadecuado manejo de los

RSU. La acción directa de estos residuos sobre el suelo provoca la pérdida de
productividad y el incremento del proceso de desertificación del mismo. Además, la
presencia constante de RSU en el suelo evita la recuperación de la flora de la zona
afectada e incrementa la presencia de plagas y animales que causan
enfermedades, como ratas, cucarachas, moscas entre otras (Hoornweg.D. &
Bhada-Tata.P., 2012).
1.2 Gestión de los residuos sólidos urbanos
La elección de la tecnología de tratamiento puede desempeñar un papel importante

en el éxito de un sistema de gestión de residuos sólidos. Sin embargo, no existe
una tecnología de tratamiento de residuos que se ajuste perfectamente a todas las
áreas y a todos los tipos de residuos. A continuación, se presentan brevemente las
técnicas más comunes de gestión de residuos sólidos urbanos.
1.2.1 Reciclaje de los residuos sólidos urbanos
La gestión sostenible de los RSU requiere que se hagan todos los esfuerzos
posibles para separar los materiales reciclables, por ejemplo, fibra de papel,
metales, algunos tipos de plásticos y vidrio de la corriente de los RSU. Los
materiales reciclables deben ser separados en la fuente, es decir, en hogares,
8
empresas e instituciones (Klinghoffer.N.B. & Castaldi.M.J., 2013). El reutilizar o
reciclar residuos se traduce en ahorros, tanto en combustible como en materiales,
además, del cuidado medioambiental. El reciclar los residuos permite ahorrar más
del 30 % de la energía en la fabricación de nuevos envases o materiales. Asimismo
1000 kg de papel reciclado permite evitar la tala de 12 árboles (Pascual.A, 2016;
Rigamonti.L. et al., 2009). Reciclar contribuye a la reducción de la emisión de los
gases que provocan el calentamiento global. En este sentido, por cada tonelada de
vidrio reciclado se evita la emisión de 200 kg CO2 (Mata.A. & Galvez.C., 2016).
La cantidad de energía ahorrada, por el uso de materiales reciclados en lugar de

materiales sin procesar, son extremadamente grandes entre los diferentes tipos de
materiales reciclables, como se refleja en la tabla 1.1. El concepto de ahorro de
energía presentado en cada material reciclable viene dado por la diferencia de
consumo de energía entre la producción de dicho material a través de materias
primas vírgenes con respecto al consumo de energía para la producción del mismo
material a través de materias primas recicladas. En consecuencia, el reciclaje de
aluminio es más ecológico que la producción de aluminio nuevo a partir de bauxita
(Psomopoulos.C.S. et al., 2019). En Brasil se realizó un estudio donde se reporta
la energía ahorrada por reciclar residuos. Para los plásticos se ahorra en energía
5,06 kWhkgplástico-1, para los metales 5,3 kWhkgmetales-1 y para los vidrios
0,64 kWhkgvidrio-1 en su reciclaje (Nordi.G.H. et al., 2017). Estos resultados
expuestos corresponden con los de la tabla 1.1, ya que en esta tabla se muestran
resultados más generales.
9
Tabla 1.1 Ahorro de energía por el uso de materiales reciclables con respecto al
uso de materia prima en la producción (Psomopoulos.C.S. et al., 2019)
Materiales Energía Energía Ahorro de Ahorro de

consumida por consumida por energía (MJt-1) energía (%)
materia prima materia reciclable
(MJt-1) (MJt-1)
Aluminio 252 032 34 247 217 785 87
Cobre 130 088 42 951 87 137 67
Plásticos 77 279 21 098 56 182 73
Metales ferrosos 38 499 17 430 21 069 55
Papel 34 036 9 833 24 203 71
Vidrio 8 535 6 288 2 247 26
1.2.2 Pretratamientos mecánicos
El pretratamiento mecánico se utiliza generalmente en conjunto con tratamientos

de residuos biológicos o térmicos. Su objetivo es recuperar materiales valiosos a
partir de los flujos de residuos, eliminar elementos contaminantes, separar un flujo
de residuos en más corrientes o para homogeneizar los residuos con el fin de
optimizar otros procesos (Themelis et al., 2016). Este pretratamiento es muy usado
para la recuperación de papel, cartón, vidrio, metales, plásticos y otros productos
que son sujetos de comercialización como materia prima para diversas industrias.
Existen varios tipos de tratamientos como la separación manual o mecanizada, por
ejemplo, está la separación magnética que se emplea para separar materiales
ferrosos (Lopez, 2018). La energía eléctrica que demanda cada tecnología de
separación mecánica, como la trituración, la separación magnética y de corriente
de Foucault, entre otras, por lo general se encuentran en el intervalo entre 15 y 19
kWh por tonelada de residuos y el consumo de combustible es alrededor de 10,5
kWh de petróleo equivalente por tonelada de residuos (Psomopoulos.C.S. et al.,
2019).
10
El pretratamiento de materiales se puede utilizar para perfeccionar el control de
emisiones. La clasificación previa de RSU elimina materiales no combustibles,
voluminosos y peligrosos antes de entrar en la cámara de combustión, donde serían
volatilizados y liberados en los gases de combustión.
Toda planta de termoconversión de residuos sólidos urbanos incorpora un
pretratamiento mecánico para la separación de subproductos valorizables y la
posibilidad de producir combustibles sólidos recuperados (CSR) (Klinghoffer.N.B.
& Castaldi.M.J., 2013).
Los CSR, como ya ha sido mencionado antes, son el producto de los

pretratamientos realizados a los RSU con el objetivo de obtener combustibles
sólidos recuperados para un proceso de combustión. Para producir los CSR, los
RSU deben ser separados y luego clasificados cuidadosamente con el fin de
remover materiales que no sean combustibles y fracciones reciclables tales como
vidrio, metal, plástico y papel. Mientras este proceso se está llevando a cabo
ocurren una serie de tratamientos mecánicos; los cuales tienen como finalidad
generar un combustible más homogéneo con un incremento del valor calórico y una
mejora en las características de combustión (Fitzgerald.G.C, 2013). Estos
tratamientos presentan una serie de técnicas y equipos, las cuales se explican a
continuación:
 Separación balística: Esta tecnología está basada en la densidad de las

fracciones de los residuos y también en su forma geométrica en algunos
casos. Esta técnica separa algunas fracciones de inertes y de residuos
voluminosos (Ionescu.G. et al., 2013).
 Separación por trómel: Esta tecnología divide la corriente de entrada en
dos corrientes de salidas: fracción orgánica húmeda y fracción seca de
inertes y reciclables como papel, vidrio, plásticos y metales (Fitzgerald.G.C,
2013). La separación por trómel es simplemente un tamiz en forma de
tambor tubular giratorio (Klinghoffer.N.B. & Castaldi.M.J., 2013).
11
 Triturador: Generalmente el diámetro de partícula de los RSU se encuentra
en el intervalo de 1-900 mm. En esta técnica se disminuye de 3 a 4 veces el
diámetro de partícula de los mismos. Además, se aumenta la densidad de
los residuos en un 33 % en base húmeda y 22 % en base seca
(Fitzgerald.G.C, 2009).
 Sistema de separación magnético: Estas tecnologías se emplean mucho
en los tratamientos de residuos ya que presentan altas eficiencias para la
separación de los metales ferrosos. Este proceso se basa en el empleo de
campos magnéticos a través de imanes o electroimanes (Svoboda.J. &
Fujita.T, 2003).
 Sistema de separación electroestático: Estos sistemas se emplean para
separar fracciones de clases de plásticos y algunos metales (Tilmatine.A. et
al., 2009).
 Separación de corriente de Foucault: En esta tecnología se genera un

potente campo magnético alterno de alta frecuencia. Debido a este campo
generado, las piezas metálicas no ferrosas como el aluminio y el cobre son
repelidas del rotor proyectándose más allá del tabique de separación
(Gundupalli et al., 2017). Este sistema es muy empleado para la separación
de metales no ferrosos presentando una alta eficiencia (Klinghoffer.N.B. &
Castaldi.M.J., 2013).
 Sistema de separación óptico: Este sistema se emplea para separar

fundamentalmente vidrios, plásticos y papeles. Esta tecnología utiliza
diferentes técnicas dentro de las cuales se encuentran principalmente la
clasificación a través de rayos-X, cámaras en 3D y espectroscopía de ruptura
inducida por láser (Gundupalli et al., 2017).
12
1.2.2.1 Ventajas de los pretratamientos mecánicos
Unas de las ventajas que presentan los pretratamientos mecánicos es que se

recuperan materiales reciclables. Estos pretratamientos evitan que materiales
voluminosos, peligrosos, inflamables, explosivos y tóxicos ingresen a la cámara de
combustión donde pueden dañar el sistema. Se obtiene un combustible derivado
de residuos más homogéneos que los RSU con características físicas y químicas
homogéneas, lo que propicia mejores propiedades de combustión la eficiencia del
proceso de incineración. Otras de las ventajas que presenta es que las emisiones
contaminantes son más controladas. La principal desventaja que tienen los
pretratamientos mecánicos es que se incrementa el costo de inversión y de
operación (Lozano et al., 2017).
1.2.3 Pretratamiento biológico
Dentro de los pretratamientos bilógico el más empleado para el tratamiento de RSU

es el biosecado. Los principales objetivos de este pretratamiento es disminuir la
humedad del residuo y reducir su volumen, además que homogeniza y estabiliza el
residuo aumentando su valor calórico. Esta técnica reduce la humedad entre
10-45 % aprovechando las reacciones exotérmicas que ocurren durante la
biodegradación de la fracción orgánica en un medio aeróbico. Esta descomposición
eleva la temperatura de los residuos orgánicos, evaporando parte de la humedad y
presenta, además, un reducido consumo del material volátil. (Perazzini.H. et al.,
2016). Durante el proceso de estabilización biológica, la temperatura, el oxígeno y
el contenido de humedad deben mantenerse en un intervalo adecuado para
asegurar una buena degradación. Por otro lado en el proceso de biosecado estos
parámetros deberán ser controlados de tal forma que se obtenga un equilibrio entre
la velocidad de secado y la degradación de la materia orgánica (Flórez & Herazo,
2015).
13
1.2.4 Tratamientos termoquímicos
La incineración es un tratamiento termoquímico donde se añade aire en exceso

para lograr la combustión completa. Los gases de combustión se envían a una
caldera para producir vapor sobrecalentado con el objetivo de generar electricidad
en una turbina de vapor. En la gasificación, ocurre la combustión parcial, debido a
que se añade aire en defecto en una relación subestequiométrica. En este proceso
se obtiene un gas de síntesis, el cual es un gas combustible que puede ser
empleado para generar electricidad en un ciclo combinado de potencia (CC). En la
pirólisis, los RSU son calentados en ausencia de oxígeno o aire, generándose gas
de síntesis similar al del proceso de gasificación.
1.2.5 Rellenos sanitarios
Los residuos posteriores al reciclaje que no son tratados térmicamente deben ser
depositados en vertederos. Esta es la forma antigua de hacer frente a los residuos
sólidos por la humanidad y todavía se utiliza por un estimado de 80 % de la
población mundial. Hay dos problemas principales asociados con los vertederos
tradicionales: los lixiviados y las emisiones de los gases de efecto invernadero,
como se mencionó anteriormente. También se han desarrollado rellenos sanitarios
con recuperación de gases, con el objetivo de eliminar las emisiones de gases de
efecto invernadero y aprovechar el contenido energético de estos gases. Los gases
que se recuperan de estos vertederos presentan una composición alrededor de un
55 % de CH4 por tanto presentan un elevado valor calórico inferior
(Karagiannidis.A., 2012).
El valor calórico inferior de los RSU después del reciclaje se encuentra en un

intervalo típico entre 7 y 10 MJkg-1 o alrededor de 2,8 MWht-1, aunque hay una
amplia variación de este valor debido a la diversificación de la composición de estos
residuos. El valor calórico de los RSU también depende de su contenido de
humedad. Su magnitud varía de un momento a otro y de una ubicación a otra. En
14
los Estados Unidos de América el valor calórico de los RSU es aproximadamente
10,4 MJkg-1 con un contenido de humedad del 25 % (Ruth, 1998), en Europa
Central es de 8,3 MJkg-1 con un 29 % de humedad (Frey et al., 2003). Es evidente
que la presencia de residuos inertes y el contenido de humedad reduce el valor
calórico inferior y afecta la combustión de los RSU influyendo directamente en el
rendimiento de las tecnologías de termoconversión energética (Kumar.A. &
Samadder, 2017).
1.3 Incineración de residuos sólidos urbanos
La incineración es un tratamiento termoquímico que utiliza los residuos que no sean

reciclables, este tiene un carácter destructivo de los componentes de entrada. Esta
tecnología es un proceso de combustión controlado en la cual se reduce el volumen
en un 90 % y el 70 % de la masa (Kalogirou.E.N., 2017), además, se puede
aprovechar la energía liberada en el proceso. Durante la incineración, inicialmente,
los residuos se secan, después los compuestos volátiles se calientan y se
volatilizan de la fase sólida a la fase gaseosa, y luego se queman. Estas etapas
ocurren simultáneamente.
La incineración da lugar a la generación de dos tipos fundamentales de corrientes

que son las cenizas del fondo que se depositan en la parte inferior del horno de
incineración y los gases de combustión. Las cenizas del fondo, denominadas en la
terminología inglesa como bottom ash constituyen el residuo más generado en el
proceso y puede variar entre el 25 y el 30 % del peso inicial de los RSU (Forteza.R.
et al., 2004). Por los gases de combustión se arrastran partículas más finas,
denominadas en la terminología inglesa como fly ash, que son las cenizas volátiles.
Estas partículas se generan alrededor del 2 al 3 % del peso inicial de los RSU y son
separadas generalmente de la corriente gaseosa a través de ciclones y filtros de
mangas (Kalogirou.E.N., 2017). Las cenizas de fondo representan el 80 % de las
cenizas totales (Chimenos et al., 1999).
15
La recuperación de energía en este proceso se realiza con un ciclo de potencia de
vapor (ciclo Rankine), donde los gases de combustión intercambian calor con el
agua en una caldera. En esta caldera se obtiene vapor sobrecalentado, el cual es
enviado a una turbina de vapor para generar electricidad, excepto en los casos en
que el vapor se pueda usar directamente en un proceso industrial de ubicación
conjunta para calefacción (Lopez, 2018).
Para una buena combustión en el proceso de incineración se necesita una buena

regulación sobre la temperatura de la cámara de combustión, la turbulencia, el
tiempo de residencia y el exceso de aire alimentado al horno, este último debe estar
en un intervalo entre (100-300 %), mientras que la temperatura de la cámara de
combustión se encuentra en un intervalo de 850-1 200 °C (Moya.D. et al., 2017).
Esta tecnología convierte alrededor del 82 % de la energía de los residuos en

electricidad y calor, mostrando aproximadamente una eficiencia de conversión de
energía eléctrica del 27 %. Varios autores han reportado que la generación de
electricidad se encuentra entre 0,3-0,7 MWhtRSU-1 (Murphy & McKeogh.E, 2004; Ng
et al., 2014; Psomopoulos.C.S. et al., 2019). Las eficiencias son relativamente bajas
en comparación con las plantas de combustibles fósiles debido al menor valor
calorífico del combustible. Además, de las limitaciones de los parámetros del vapor
de la caldera que no pueden excederse de 420 °C de temperatura y 400 kPa de
presión para evitar la corrosión excesiva causada por los gases ácidos y otros
compuestos producidos por la combustión de los RSU (Lopez, 2018).
En ocasiones se utilizan combustibles auxiliares junto con los RSU durante la

incineración, pero vale la pena señalar que se requiere el uso de estos combustibles
cuando el valor calórico inferior (VCI) de los residuos se encuentra entre
4,2 MJkg-1 y 7,1 MJkg-1, mientras que en un intervalo menor no es factible la
tecnología de incineración (Kumar.A. & Samadder, 2017).
16
1.3.1 Etapas del proceso de incineración
La incineración de RSU incluye una secuencia de trasformaciones físicas y

químicas presentando sucesivos pasos endotérmicos y exotérmicos, los cuales se
explican a continuación.
1.3.1.1 Secado
La etapa de secado es uno de los puntos críticos para la eficiencia global del
proceso ya que cada kilogramo de humedad en el residuo requiere un mínimo de
2260 kJ de energía extra en la cámara de combustión para vaporizar el agua. Es
por esto que el residuo no puede presentar una elevada humedad, debido a que
grandes porcentajes de humedad se traduce a bajo VCI y como se explicó
anteriormente un VCI por debajo de 4,2 MJkg-1 no es rentable en el proceso
(Kalogirou.E.N., 2017). En esta etapa ocurre la combinación de eventos que
involucran agua líquida, vapor y fase sólida porosa a una temperatura que se
encuentra alrededor de 160 °C (Arena, 2012).
1.3.1.2 Combustión
En esta etapa ocurre la quema masiva de los residuos. Por lo cual las reacciones
que ocurren principalmente son de combustión. En este sentido, se puede
considerar un 100 % de conversión ya que se alimenta aire en exceso. La
temperatura de esta etapa coincide con la temperatura de la cámara de combustión
(Moya.D. et al., 2017).
1.3.2 Tipos de incineradores de residuos
Se aplican distintos tipos de tecnologías en el proceso de incineración a distintos

tipos de residuos, aunque no todas estas tecnologías son indicadas para todos los
residuos. Dentro de las tecnologías que más se aplican, se encuentran:
 Incineradores de parrillas
 Hornos rotatorios
 Lecho fluidizado
17
La tecnología de horno de parrilla móvil es la más utilizada en el tratamiento térmico
de residuos, con más de 1 000 plantas operativas en todo el mundo (Lopez, 2018).
En Europa, aproximadamente un 90 % de las instalaciones que tratan RSU utilizan
incineradores de parrillas. Además, este proceso no presenta grandes exigencias
con el tamaño de partícula de los residuos y la homogeneidad de los mismos. Los
rotatorios se aplican muy ampliamente para la incineración de residuos peligrosos.
Los incineradores de lecho fluidizado se han utilizados durante décadas,

principalmente para la combustión de combustibles homogéneos, como hulla,
lignito crudo, lodos de depuradora y biomasa. (Camacho et al., 2011).
En la figura 1 del anexo 2 se muestra un esquema de la sección transversal de un

incinerador de RSU convencional.
1.4 Gasificación de residuos sólidos urbanos
La gasificación es el proceso mediante el cual los residuos son convertidos en gas

de síntesis y cenizas (Arena, 2012). Este proceso es una oxidación parcial que se
realiza en defecto de oxígeno (O2), por tanto se emplean valores menores que el
40 % del O2 necesario para una oxidación completa (Klinghoffer.N.B. &
Castaldi.M.J., 2013). Es por esto que se requiere de un medio oxidante para la
reacción, por ejemplo: aire, oxígeno, vapor de agua o la combinación de estos.
La gasificación es uno de los procesos que aporta mayor valor añadido en el

aprovechamiento energético de los RSU, al permitir la obtención de un gas que
puede ser utilizado tanto para la generación de energía térmica como eléctrica,
incluyendo la combinación de ambos procesos (mediante sistemas de
cogeneración) (Sanchez, 2014). La gasificación presenta una gran flexibilidad, ya
que se puede emplear el gas de síntesis para producir hidrógeno, metanol,
combustibles líquidos, productos químicos, gas natural sintético o cualquier
combinación de estos (Kalogirou.E.N., 2017). Sin embargo, el requisito de la calidad
del gas de síntesis difiere ampliamente para diferentes aplicaciones posteriores,
18
por ejemplo, la generación de energía requiere menos pureza de gas de síntesis
que otras aplicaciones (Mondal.P. et al., 2011).
Esta tecnología puede reducir el volumen de residuos en un 95 % y requiere menos

limpieza intensiva de gases de combustión en comparación con la incineración
(Kumar.A. & Samadder, 2017). Sin embargo, aún no se ha establecido a gran
escala en todo el mundo (predominantemente en países en desarrollo) debido a la
heterogeneidad en la composición de RSU, tamaño y alto contenido de humedad
(Arafat.H.A. & Jijakli.K., 2013).
Los diferentes tipos de procesos de gasificación de residuos son generalmente

clasificados en base al medio de oxidación: el proceso puede realizarse mediante
oxidación parcial con aire, oxígeno puro, por gasificación de vapor o la combinación
de estos.
1.4.1 Etapas del proceso de gasificación
La gasificación de RSU incluye una secuencia de trasformaciones físicas y

químicas presentando sucesivos pasos endotérmicos y exotérmicos, los cuales se
explican a continuación.
1.4.1.1 Secado
La mayoría de los sistemas de gasificación utilizan residuos sólidos con un

contenido de humedad del 10-20 % para generar gas de síntesis con un elevado
VCI (Kaushal.P. et al., 2010); mientras otros autores argumentan que la humedad
máxima permitida en los residuos alimentados al gasificador es de 25 % (Rojas,
2017). En esta etapa ocurre la combinación de eventos que involucran agua líquida,
vapor y fase sólida porosa a una temperatura que se encuentra alrededor de
160 °C (Arena, 2012).
19
1.4.1.2 Pirólisis
La pirólisis o desvolatilización es un fenómeno extremadamente complejo debido a

la gran cantidad de transformaciones químicas y físicas ocurriendo rápida y
simultáneamente. En general, cuando el combustible seco se calienta en el
intervalo de 200 a 500 °C en ausencia de oxígeno o cualquier otro agente oxidante,
se descompone en sólido, carbón, hidrocarburos condensables o alquitrán y gases
(Kaushal.P. et al., 2010). En este proceso se implican reacciones térmicas de
craqueo incluyendo proceso de transferencia de calor y masa. Para los RSU como
presentan una composición más compleja, la pirólisis puede ocurrir a temperaturas
de hasta aproximadamente 700 °C (Couto et al., 2016).
1.4.1.3 Combustión
La oxidación o combustión parcial de los residuos es una de las reacciones

químicas más importantes que tienen lugar dentro de un gasificador,
proporcionando prácticamente toda la energía térmica necesaria para las
reacciones endotérmicas. El oxígeno suministrado al gasificador reacciona con las
sustancias combustibles presentes, dando como resultado la formación de CO 2 y
H2O, que posteriormente se reducen al entrar en contacto con el carbón producido
a partir de la pirólisis. La temperatura de este proceso se encuentra en el intervalo
entre 700-1 500 °C (Basu.P, 2006).
1.4.1.4 Gasificación
La gasificación implica una serie de reacciones endotérmicas apoyadas por el calor

producido por la etapa de combustión descrita anteriormente. Este proceso ocurre
a una temperatura que puede oscilar entre 500-1 000 °C (Niu.M. et al., 2013). La
gasificación produce gases combustibles como el hidrógeno, monóxido de carbono
y metano a través de una serie de reacciones (Basu.P, 2006).
20
Los rendimientos obtenidos y las características de los gases producidos en la
gasificación, dependen principalmente, de las condiciones presentes en la reacción
como temperatura, presión, agente gasificante, tiempo de reacción y tipo de
gasificador.
1.4.2 Tipos de gasificadores
La gasificación de los RSU se puede realizar en diferentes reactores. El tipo de

gasificador condiciona la cinética de reacción, los rendimientos, la composición de
los productos y la formación de especies contaminantes (Elias Castells, 2005;
Sanchez, 2014). En general, existen tres tipos de gasificadores en función de las
características del tipo de alimentación de los residuos a gasificar.
 Gasificador de lecho fijo

 Gasificador de lecho fluidizado
 Gasificador de lecho arrastrado
Los gasificadores de lecho fijo se caracterizan por un lecho de combustible que se
mueve lentamente hacia abajo por acción de la gravedad mientras se gasifica,
alimentándose el gas en sentido ascendente (contracorriente o Updraft) o
descendente (isocorriente o Downdraft), como se muestra en el anexo 3 figura 3
a) y b) respectivamente. En general estos gasificadores presentan elevadas cargas
de alquitranes en el gas producto en comparación de los de lecho fluidizado. Este
gasificador es de fácil construcción y operación. Este tipo de gasificador ha sido
probado principalmente en plantas de poca potencia (Arena, 2012; Hardary.J.,
2018).
Los gasificadores de lecho fluidizado, el carburante se fluidiza en una mezcla de
vapor de agua y oxígeno o en el aire. Las partículas minerales se recuperan como
cenizas. Este tipo de gasificador presenta gran aplicación en las industrias que
procesan combustibles sólidos homogéneos. Se encuentran dos tipos de lechos,
los lecho fluidizado burbujeantes y los lecho fluidizado circulantes, como se muestra
en el anexo 3 figura 4 a) y b) respectivamente. En cualquier caso, características
21
comunes en los diversos tipos de lecho fluidizado junto con el buen contacto
sólidos-gas, son la alta capacidad específica, el excelente control de las
condiciones como la temperatura y las velocidades de reacción, potencial de
escalado a mayores tamaños y adaptación a cambios de combustible empleado
como materia prima, presentan un contenido medio en alquitranes para el gas de
salida, y como principal desventaja, un importante arrastre de sólidos y la
conversión del combustible no es tan elevada como en los gasificadores de lecho
fijo (Ahmed et al., 2015; Arena, 2012; Basu.P, 2006; Duran.M., 2014).
Por ultimo tenemos al gasificador de lecho arrastrado. Operan en isocorriente con
un tamaño de partícula muy fino, ya que los tiempos de residencia en el reactor son
muy bajos como se ilustra en la figura 4 c) en el anexo 3. Las altas temperaturas
de operación dan como resultado conversiones muy elevadas y concentraciones
de alquitrán en el gas de salida prácticamente nulas. Sin embargo, es una
tecnología sobre la que existe poca experiencia para la gasificación de RSU (Arena,
2012; Basu.P, 2006; Sanchez, 2014).
En la figura 2 que está en el anexo 2 se muestra la configuración típica de plantas
de gasificación de RSU que presentan un rendimiento de entre 400-700 KWtRSU-1.
Las tecnologías de gasificación a menudo implican un procesamiento previo de

RSU, particularmente para reducir el tamaño del combustible procesado para
cumplir con las especificaciones. Las cámaras de combustión para estas
tecnologías funcionan de manera más eficiente cuando se alimenta una corriente
de combustible constante de tamaño de partícula homogéneo y valor calórico
constante. Por ende, los pretratamientos mecánico-biológico que se aplican a los
residuos que se van a alimentar, presentan una gran importancia y estos fueron
explicados en el acápite 1.2.2 y 1.2.3. En gasificación se hace necesario un
pretratamiento por las especificaciones de operación de las tecnologías disponibles
hoy en día como se ha explicado anteriormente (Klinghoffer.N.B. & Castaldi.M.J.,
2013).
22
1.5 Solventes químicos y físicos para la limpieza de gases
En la tabla 1.2 se muestran las principales ventajas y desventajas de los solventes

químicos y físicos más empleados en plantas de purificación y captura de CO2 hoy
en día.
Tabla 1.2 Ventajas y desventajas de los solventes químicos y físicos
Solventes Ventajas Desventajas

MEA (1) El solvente preferido para tratar (1) Altos calores de solución,
gases que contienen solo H2S y CO2 que requieren alta energía de
(químicos)
en bajas concentraciones (Aden, regeneración.
2011).
(2) solución más corrosiva en
(2) alta reactividad comparación con otras
soluciones de amina (Aden,
(3) bajo costo
2011).
(4) capacidad baja de absorción de
(3) alta presión de vapor, lo que
hidrocarburos, debido a la solubilidad
provoca pérdidas de la amina
relativamente baja de los mismos (Vo
por la evaporación (Paulsen,
et al., 2018)
2019).
DEA (1) Adecuado para operaciones de (1) Necesidad de usar

baja presión debido a la baja presión destilación al vacío para su
(químicos)
de vapor del solvente (Aden, 2011), regeneración (Aden, 2011;
Paulsen, 2019).
(2) más estable térmicamente que la
MEA
(3) capacidad absorbente superior a la
MEA
MDEA 1) Altamente selectivo; (1) MDEA es más costoso que la
MEA y DEA
(químicos) (2) tiene una excelente estabilidad
térmica y química y no es corrosivo
(Aden, 2011).
(3) es más reactiva con el H2S que con
el CO2 ya que es una amina terciaria.
(4) su regeneración es más eficaz que
MEA y DEA debido a que la variación
de entalpía es baja (Paulsen, 2019).
23
Continuación de la tabla 1.2
Selexol (1) Proceso utilizado en una amplia (1) Las pérdidas de

gama de industrias (Aden, 2011). hidrocarburos pueden ser
(físicos)
significativas cuando se tratan
(2) presión de vapor muy baja que
corrientes de gas ricas en
limita sus pérdidas al gas tratado.
hidrocarburos
(3) baja viscosidad para evitar
grandes caídas de presión
(4) alta estabilidad química y térmica.
(5) No tóxico, no corrosivo e
inherentemente no espumante
(6) Bajos requerimientos de calor para
la regeneración.
(7) Alto punto de inflamación, asegura
facilidad y seguridad en el manejo
(8) No requiere agentes de mezcla,
formulación, dilución o activación.
(9) Un intervalo amplio de
temperaturas de funcionamiento (-18
a 175 ⁰C)
(10) Cargas altas a alta presión parcial
de CO2: reduce la tasa de
recirculación (Tande et al., 2013).
Rectisol (1) Capaz de manejar condiciones (1) Requiere bajos niveles de
difíciles de tratamiento donde otros refrigeración
(físicos)
procesos pueden no ser adecuados
(2) Los hidrocarburos más
(Aden, 2011).
pesados que C3 se absorben
con CO2 y H2S y son difíciles de
recuperar (Aden, 2011).
Los solventes químicos se regeneran mediante calentamiento y los solventes

físicos se regeneran disminuyendo presión en un par de etapas. Otra ventaja de
usar un solvente físico, como DEPG, es que es estable y no es corrosivo, por lo
que no se requiere una metalurgia especial, lo que reduce el capital relativo y los
costos operativos. Además, permite la deshidratación parcial de gas durante el
proceso de absorción. Típicamente, los solventes químicos son los más adecuados
a presiones más bajas, y los solventes físicos son preferidos para presiones
24
parciales de gas ácido más altas. Hay una alta selectividad de H2S sobre CO2
(aproximadamente un factor de 10) (Dyment & Watanasiri, 2015).
Consumo de potencia Demanda de enfriamiento Demanda de calentamiento

MJ/kg CO2
4
0
Selexol Rectisol Purisol MDEA
Figura 1.3 Comparación entra solventes físicos y químicos con respecto a la
eficiencia energética
Padurean (2012) y colaboradores evaluaron tres solventes físicos (Selexol, Rectisol

y Purisol) y un solvente químico (MDEA) y obtuvieron los resultados reflejados en
la figura 1.3. Ellos llegaron a la conclusión, de que de todos los solventes evaluados
para la captura de CO2, el Selexol fue el más eficiente energéticamente por su
menor consumo de energía para su regeneración, además, por sus parámetros de
procesos más simplificados.
1.6 Principales ventajas y desventaja de la incineración y la gasificación
En la tabla 1.3 se muestran las principales ventajas y desventajas de las

tecnologías de incineración y gasificación de RSU. Aunque cada ciudad presenta
variación en el desarrollo de la actividad económica, niveles de ingresos de la
población, entre otros factores que influyen en la opción de cuál tecnología de
termoconversión de RSU es más viable.
25
Tabla 1.3 Principales ventajas y desventajas de incineración y gasificación de RSU
Incineración
Ventajas Desventajas
Tecnología completamente referenciada e Flujos de residuos de bajo poder calorífico
implementada, con un conocimiento reducen la eficiencia de la planta.
técnico desarrollado.
Pequeñas cantidades de energía
Reduce el volumen de los residuos en un producida en comparación con otras
90 %. tecnologías.
Puede tratar múltiples flujos de residuos, Emisiones significativas al aire, los cuales
sin grandes exigencias en cuanto a las necesitan ser disminuidas.
propiedades de entrada, a excepción de la
Se recuperan los costos de inversión a
reducción de la humedad.
largo plazo.
Genera cantidades significativas de
El sistema de lavado de gases que se
energía.
acopla al incinerador para reducir las
Las cenizas adquieren un valor como emisiones de gases contaminantes a la
producto aplicable en distintas esferas de atmósfera incrementa el costo de
la construcción. adquisición del equipo en un 20 %.
Existen sistemas de depuración de gases y Presencia de metales pesados y dioxinas
tratamiento de aguas residuales, en la composición de las cenizas.
reduciendo la contaminación ambiental.
Costo de operación más pequeño en
comparación con otras tecnologías de
termoconversión energética de RSU.
Gasificación
Puede tratar múltiples flujos de residuos. No hay experiencia a gran escala con los
RSU.
Genera cantidades significativas de
energía eléctrica y térmica, superior al Problemática en el tratamiento de los
proceso de incineración. residuos con alta humedad.
Emisiones pequeñas en comparación con Cambios significativos en la composición
la incineración. afectan el VCI y en consecuencia la
eficiencia.
Reduce el volumen de los residuos en un
95 %. El gas de combustión debe ser pretratado
y eso consume energía.
26
El gas de síntesis se puede emplear para El proceso es más complejo, costoso y
generar combustibles químicos no fósiles. menos confiable que la incineración.
El gas de síntesis puede ser empleado
como combustible en un CC o en un motor
de combustión interna.
1.7 Simulación de procesos
La simulación se define como una técnica para evaluar o diseñar un proceso

determinado mediante modelos matemáticos en la que se ahorra tiempo y recursos.
La solución de estos se lleva a cabo por medio de programas de computadora y
permite tener un mejor conocimiento del comportamiento del proceso (Ramírez.M.,
2005). Además, permite conocer las relaciones entre las variables de operación
más importantes del proceso, lo que ayuda a diseñar el sistema de control del
mismo; por lo que brinda la posibilidad de escenificar un proceso determinado para
realizar un estudio deseado.
La simulación de procesos en Ingeniería Química está vinculada al cálculo de los

balances de materiales, energía y eventualmente la cinética, termodinámica y
velocidad de transferencia de un proceso cuya estructura y datos preliminares de
los equipos que lo componen, son conocidos (Ramírez.M., 2005). La Ingeniería
Química se ha beneficiado con el avance de las herramientas de simulación de
procesos. El uso de esta herramienta puede ayudar a realizar predicciones y
optimizaciones en menos tiempo y menos costo que la escala de laboratorio (Al-
Rubaye.H., 2017).
1.7.1 Simulación en Aspen Plus
El paquete de simulación Aspen Plus se ha utilizado para el modelado de sistemas

de generación de energía a partir del carbón y la biomasa. Es un simulador de
procesos químicos en estado estacionario que tiene la capacidad de incorporar el
código Fortran escrito por el usuario en el modelo. Esta característica se utiliza para
27
la definición de combustibles no convencionales, por ejemplo, biomasa, RSU,
carbonos específicos, entre otros, para asegurar que el sistema funciona dentro de
los límites definidos por el usuario (Pliego-Bravo et al., 2014).
Los métodos de propiedades disponibles en el simulador se dividen en: método
ideal de propiedades, métodos de propiedades basadas en ecuaciones de estado,
método de propiedades con coeficientes de actividad y método de propiedades
para sistemas especiales. Pertenece a la clase modular secuencial de simuladores
con un analizador de bucle para manejar flujos de reciclaje. Además, ofrece una
amplia gama de modelos incorporados para uso instantáneo: bombas,
compresores, mezcladores, separadores, reactores, intercambiadores de calor,
entre otros. Tiene una herramienta integrada de economía activada que permite
conocer los gastos de capital y operativos directamente desde el diagrama de flujo
(Alfonso, 2018). El simulador Aspen Plus es uno de los marcos más potentes para
la simulación de procesos, diseño, optimización, análisis de sensibilidad y
económicos que permiten una gran flexibilidad en comparación con otros
simuladores. Además, permite resolver los balances de materiales y energía para
determinar composiciones de corrientes, flujos de energía y propiedades físicas,
entre otros parámetros. El simulador de procesos Aspen Plus, por las
características antes mencionadas, es una herramienta de gran utilidad para la
modelación del proceso de incineración y gasificación, siendo utilizado en muchos
estudios para este tipo de tecnologías (Hardary.J., 2018; Lorenzo & Kalogirou.E.,
2019).
28
Capítulo 2. Materiales y métodos
En este capítulo se desarrolla la modelación de dos tratamientos termoquímicos

que representan dos alternativas de termoconversión para la recuperación
energética de los RSU de La Habana. En ambas alternativas se tiene en cuenta la
producción de combustibles sólidos recuperados (CSR) a partir de RSU, mediante
pretratamientos mecánicos, reciclaje y biosecado. Los balances de masa de la
producción de CSR se desarrollaron en la herramienta Excel versión 2016. Las
alternativas son incineración (A1) y gasificación (A2) de los CSR. En el caso de la
A1 se envían los gases de combustión a un ciclo simple de Rankine para la
generación de electricidad. La limpieza de los gases de combustión para remover
CO2 se realiza en modo postcombustión con el solvente químico monoetanolamina
(MEA). En el caso de la A2, el gas de síntesis producto de la gasificación se envía
a un reactor WGS (Water-Gas-Shift) donde se añade vapor de agua y se convierte
el CO en H2 y CO2. El gas de síntesis enriquecido en H2 y CO2 se envía a la etapa
de purificación, donde se remueven simultáneamente el CO2 y el H2S con el
solvente físico Selexol. El reactor WGS (Water-Gas-Shift) es previo a la limpieza de
gas de síntesis ya que el Selexol no remueve el CO y sí el CO2, el cual es un
subproducto de este proceso y el gas de síntesis purificado tiene mayor
concentración de H2. Este último se envía a un CC para generar electricidad. Se
utilizó el simulador de procesos Aspen Plus v10.0 para modelar la incineración, la
gasificación, la limpieza de gases y la generación de electricidad. Además, se
realizó el análisis económico de ambas alternativas para seleccionar la más viable.
2.1 Caracterización de los residuos sólidos urbanos de La Habana
En la ciudad de La Habana, según los datos reportados por la Agencia de

Cooperación Internacional de Japón (JICA), la tasa de generación de RSU por
habitante es de 0,7 Kghab-1d-1 (Koei, 2007). En 2018, la población de la ciudad de
La Habana es, de 2 131 480, según la Oficina Nacional de Estadísticas e
29
Información de Cuba (ONEI, 2019). Debido a esto y según la taza de generación
de residuos y las cifras de la población en ese año se estima que en La Habana se
generan aproximadamente 1492 td-1 de residuos (544 593 ta-1). En la figura 2.1 se
muestra la composición media de los RSU de La Habana utilizada en este estudio
(Koei, 2007).
Papel y Cartón
4%
3%2% 12% Orgánicos
3%
5%
Plásticos
9% Madera
Textiles
Vidrio
Metálicos
62%
Otros
Figura 2.1 Composición gravimétrica de los RSU de La Habana
Los valores que se muestran en la figura 2.1 son los mismos reportados por JICA
después de una metodología de flujos de materiales que se aplicó para caracterizar
los RSU de la ciudad (Koei, 2007). De acuerdo a (Tchobanoglous.G. & Kreith.F.,
2002), la metodología de flujos de material proporciona datos en tendencias a largo
plazo y se fundamenta en la base anual, por lo tanto se consideró que los datos
proporcionados por JICA son adecuados para realizar el estudio de alternativas de
tratamiento para los RSU de esta ciudad. Además de que el tipo de estudio
realizado para actualizar la caracterización gravimétrica de los RSU presentan un
elevado costo, por tanto no hay disponibilidad de datos más recientes (Lorenzo &
Kalogirou.E., 2019).
30
Muchos factores pueden afectar la cantidad de RSU generados, así como su
composición gravimétrica, por ejemplo, cambios en la población, nivel de ingresos
y actividades económicas (Tchobanoglous.G. & Kreith.F., 2002). Estos factores
deben considerarse cuando se están estudiando nuevas estrategias de gestión de
residuos con notable importancia para el caso de la tecnología de termoconversión
de RSU.
Contrario a la tendencia global, la población en la ciudad de La Habana disminuirá

entre un 10 % y un 13 % hacia 2035 (ONE, 2011). Está claro que cuanto más bajo
sea el número de población, menor será la generación de RSU. Por el nivel de
ingresos, Cuba tiene un bajo producto interno bruto (PIB) y por lo tanto el consumo
per cápita es bajo. A pesar de que las estimaciones muestran un ligero aumento en
el PIB, el impacto ocasionado en la población cubana aún no es visible, esto hace
que los cambios en la composición de los residuos no sean significativos. En las
actividades económicas de la capital se aprecia en un pobre desarrollo en la
industrialización. Asimismo, se evidencia un ligero aumento en el sector turístico,
por lo tanto, no ha habido grandes cambios en la generación de residuos en este
sector. De los aspectos anteriores se puede concluir que, en el presente, no hay
una alta desviación en la generación y composición de los RSU con respecto a los
datos reportado por JICA en 2007 (Kalogirou.E.N., 2017).
2.1.1 Composición elemental de los residuos sólidos urbanos
Teniendo la composición gravimétrica y la generación de los RSU reportado por

JICA, se realizan balances de masa por componente gravimétrico. Para ello se usa
la ecuación (2.1), en donde (i) representa los componentes gravimétricos (plásticos,
metales, vidrio, papel, madera, textiles, orgánicos y otros).
Una vez calculado el flujo de cada componente gravimétrico se procede a calcular

la composición elemental de los RSU a partir de la composición elemental de cada
componente gravimétrico que se muestra en la tabla 1 del anexo 4.
31
Fi = FRSU ∗ xi (2.1)
Donde:
Fi: Flujo de componente gravimétrico
FRSU: Flujo de residuos sólidos urbanos
xi: Composición gravimétrica (%, másico)
Para hallar la composición elemental de los RSU se necesita determinar el flujo en

base seca de cada componente gravimétrico. Posteriormente se realiza un balance
de masa elemental en base seca porque el análisis último y próximo se reporta en
base seca excepto la humedad. Para este cálculo se utilizan las ecuaciones (2.2) y
(2.3), en donde (j) representan cada elemento químico (C, H, O, S, N). Asimismo,
se realizó para hallar los materiales volátiles, el carbono fijo y las cenizas del
análisis próximo. Para el cálculo de la humedad se realizó un balance de masa en
base húmeda para el componente de agua, utilizando las ecuaciones (2.4) y (2.5).
FRSUj = ∑(Fi−bs ∗ xj ) (2.2)
FRSUj
xRSUj = F (2.3)
RSU−bs
FRSU−H2O = ∑(Fi ∗ Hi ) (2.4)
FRSU−H2O
HRSU = (2.5)
FRSU
Donde:
FRSUj: Flujo de cada elemento de cada componente gravimétrico
Fi-bs: Flujo en base seca de componente gravimétrico
xj: Composición elemental
Hi: Húmeda de componente gravimétrico
FRSU-bs: Flujo de RSU en base seca
FRSU-H2O: Flujo del agua de los RSU
32
FRSU: Flujo de los RSU
HRSU: Húmeda de los RSU
2.2 Descripción del pretratamiento mecánico y biosecado
Los RSU se envían a una serie de pretratamientos mecánicos, donde se van

separando, clasificando y recuperando materiales reciclables. Los materiales que
no fueron reciclados y el resto de los residuos conforman los CSR, que son el
combustible que se alimenta a las tecnologías de termoconversión de ambas
alternativas (incineración y gasificación). El balance de masa y energía de estos
pretratamientos mecánicos y el biosecado se desarrollaron en la herramienta
Microsoft Office Excel versión 2016. En la figura 2.2 se muestra el esquema
general del proceso de pretratamiento mecánico-biológico donde se muestran los
porcentajes de separación de cada equipo.
33
RSU
Residuos 5% Separador
voluminosos balístico
Fracción
Tromel
húmeda
Fracción
seca
Triturador
80 %
Separador Metales
magnético ferrosos
Separador 47 %
Plástico
electrostático
Separador por
90 % Metales no
Mezclador corriente de
ferrosos
Reciclaje
Foucault
Separador 90 %
Aire Biosecado Vidrio
óptico
80 %
12 % de humedad CSR Papel
Alternativas
Incineración Gasificación
Relleno
sanitario
Figura 2.2 Esquema general de las alternativas A1 y A2
34
Una vez determinada la composición elemental de los RSU de La Habana, los
cuales se muestran en la tabla 3.1, se realizaron los balances de masa por
componente gravimétrico y globales en cada equipo del pretratamiento mecánico.
Se consideró en esta serie de equipos que la humedad de cada componente
gravimétrico es constante.
En el primer equipo del pretratamiento mecánico, que es el separador balístico, se

separan los residuos voluminosos. En este estudio se consideró que el 5 % del
total de RSU son voluminosos (Gundupalli et al., 2017; Ionescu.G. et al., 2013).
Para el cálculo se realizó un balance de masa global. En este equipo no solo se
separan residuos voluminosos, sino también, residuos que no sean reciclables. El
principio de funcionamiento de este equipo es la separación por la forma geométrica
y la densidad de los residuos.
El segundo equipo del pretratamiento mecánico es el trómel, donde se separa la

fracción orgánica de los RSU y esta se incorpora a la fracción húmeda, donde esta
corriente representa el 62 % de los residuos alimentados (Klinghoffer.N.B. &
Castaldi.M.J., 2013). Se consideró que en el trómel se separa toda la fracción
orgánica. En el trómel se obtienen dos corrientes de salida, la corriente húmeda
que comprende todos los residuos orgánicos y la corriente seca que comprende el
resto de los residuos considerados (papel, plástico, metales, vidrios). Para obtener
los resultados se utilizaron en este caso balances de masa por componentes
gravimétricos.
El siguiente equipo es el triturador, donde se considera que se rechazan el 1 % de

los RSU y se envían al relleno sanitario (Fitzgerald.G.C, 2013; Ionescu.G. et al.,
2013). Se realizó un balance de masa global.
Los residuos sólidos triturados se envían para el separador magnético en donde se

recupera el 80 % de los metales ferrosos (Ionescu.G. et al., 2013; Svoboda.J. &
Fujita.T, 2003).
35
Después, a los residuos restantes se envían a un separador electroestático en
donde se recupera el 47 % de los plásticos (Gundupalli et al., 2017; Rico.E. et al.,
2019). En este equipo se realiza un balance de masa para el componente
gravimétrico plástico.
Para separar los metales no ferrosos se empleó un separador por corriente de

Foucault, en donde se consideró la recuperación del 90 % de los metales no
ferrosos con respecto al total de metales remanentes en la corriente de entrada al
equipo (Fitzgerald.G.C, 2013; Rico.E. et al., 2019).
Por último, se recuperan los vidrios y el papel que se encuentran en los restos de
residuos. Para esta última etapa del pretratamiento mecánico se empleó un
separador óptico, en donde se consideró la recuperación del 90 % de los vidrios y
el 80 % del papel (Gundupalli et al., 2017; Rico.E. et al., 2019). Se realizó un
balance por componente gravimétrico en este.
Después del pretratamiento mecánico, los residuos se unen a la corriente orgánica

separada previamente por el trómel, con el objetivo de disminuir la humedad en un
proceso de biosecado. En este pretratamiento biológico se reduce la humedad
hasta el 12 % (Rada.E.C. et al., 2010). Durante el proceso de estabilización
biológica la temperatura, el oxígeno y el contenido de humedad deben mantenerse
en un intervalo adecuado para asegurar una buena degradación. En el biosecado
la temperatura del aire no puede superar los 70 °C (Flórez & Herazo, 2015).
En el biosecado se realiza la misma metodología que se llevó a cabo en el cálculo

de la composición elemental de los RSU, pero en este caso lo que se calcula es la
composición elemental (último y próximo) de los CSR producto de este proceso.
El proceso de biosecado presenta un índice de consumo de energía eléctrica de 35

kWhtresiduo-1 (Rada.E.C. et al., 2010). Este consumo de energía está dado por los
equipos mecánicos que se emplean para la aireación, tales como sopladores y
compresores de aire, además de los motores que impulsan el movimiento del
36
tambor rotatorio horizontal empleado como el biorreactor donde ocurre el biosecado
(Perazzini.H. et al., 2016). En este último proceso se obtienen los CSR, los cuales
se alimentan a las alternativas A1 y A2.
En la tabla 2.1 se ilustra el consumo de energía y eficiencia de cada etapa de

pretratamiento de RSU, desde el reciclaje en el origen hasta el tratamiento
mecánico para la obtención de CSR (Caputo.C.A. & Pelagagge.P.M., 2002;
Ionescu.G. et al., 2013; Rigamonti.L. et al., 2009).
Tabla 2.1 Consumo de energía eléctrica y eficiencias de cada tipo de tratamiento
Tratamientos mecánicos Eficiencias (%) Consumo de energía

eléctrica (kWhtRSU-1)
Separador balístico 40a 0,75
Trómel 85-90b 1,2
Triturador 85c 4-20
Separador magnético 90d 1,30
Separador electroestático 47e 1
Separación de corriente Foucault 75-90f 0,22
Separador óptico 90g 1
a
Referido a la cantidad de residuos voluminosos que se separan con respecto a los que
entran.
b
Referido a la cantidad de residuos de alimentos que se separan con respecto a los que
entran.
c
Referido al tamaño de partícula requerido.
d
Referido a la cantidad de metales ferrosos que se separan con respecto a los que entran.
e
Referido a la cantidad de plásticos que se separan con respecto a los que entran.
f
Referido a la cantidad de metales no ferrosos que se separan con respecto a los que
entran.
g
Referido a las cantidades de papel y vidrio que se separan con respecto a los que entran.
37
El consumo de potencia por equipos se calculó con los índices de la tabla 2.1. En
el caso particular del triturador se tomaron diferentes índices de consumo en ambas
alternativas. Esto se debe a que en la alternativa A1 se considera un horno de
parrilla, por ser la tecnología más madura y mayormente empleada para el proceso
de incineración de residuos (Camacho et al., 2011; Kalogirou.E.N., 2017). Según
lo explicado en el acápite 1.3.2 no se requiere de un tamaño de partícula pequeña,
por lo cual se toma como índice de consumo de energía eléctrica 5 kWhtRSU-1.
Mientras que en la simulación de la A2 se modela un reactor de lecho fluidizado y
según lo explicado en el acápite 1.4.2 se requiere de un tamaño de partícula
pequeño, por ende, se toma 10 kWhtRSU-1 como índice de consumo de energía
eléctrica. Además, no se escogen los mayores índices del intervalo ya que estudios
reportan que a mayores capacidades de este equipo, disminuye su índice de
consumo (Caputo.C.A. & Pelagagge.P.M., 2002). Es por esto que en este trabajo
se emplea un elevado flujo de RSU siendo de 500 000 toneladas anuales.
2.3 Simulación en Aspen Plus del proceso de incineración de combustibles

sólidos recuperados
2.3.1 Descripción del proceso
En la alternativa 1 se lleva a cabo la incineración de los CSR producidos por los

pretratamientos de los RSU de La Habana. La simulación de esta tecnología consta
de varias etapas:
 Combustión: la corriente de CSR se descompone en los elementos que lo

conforman, siendo estos C, H2, O2, N2, S y cenizas. Para ello se utiliza un
reactor RYield (PIROLIS), al cual se le inserta los rendimientos de cada
componente calculado por el bloque de cálculo (PIRO) teniendo en cuenta
el análisis último, el próximo y el flujo másico de la corriente de entrada al
módulo (Chen.C. et al., 2013). La corriente de CSR (DESCOMP) contiene
todos los elementos del análisis último desdoblados en C, H2, N2, O2, S,
38
cenizas. El flujo de aire (AIRE) se calculó en un bloque de cálculo
(EXCESO), en donde se fijó 100 % de exceso de aire. Las corrientes
(DESCOMP) y (AIRE) entran a la cámara de combustión (COMBUST)
simulada en el reactor RGibbs, el cual utiliza un modelo de equilibrio químico
basado en la minimización de la energía libre de Gibbs, utilizado para
representar la etapa de combustión (Ding.G. et al., 2018). El calor
evolucionado en la pirólisis está representado por la corriente Q se envía al
RGibbs (COMBUST) quedando la temperatura de la cámara de combustión
como una variable dependiente. De hecho, se utiliza como variable de
validación del modelo de simulación.
 Separación de cenizas: El producto de la incineración (PROD-COM) pasa
a un separador SSplit (SEP-CENI), este módulo representa la separación de
las cenizas de los gases de combustión. De las cenizas generadas en el
proceso el 80 % son cenizas del fondo (Chimenos et al., 1999).
 Generación de electricidad: Esta etapa constituye el ciclo de potencia
Rakine para la recuperación de energía. Los gases de combustión (GC-1)
finalmente son enviados a la caldera recuperadora de calor, en la cual se
utiliza dos módulos HeatX (EVAPORAD), el primero se utiliza para simular
el economizador y el evaporador, y la condición de termodinámica de salida
es de un vapor saturado, mientras que el segundo (SOBR-CAL) utiliza para
simular el sobrecalentador, y se fijan los grados de sobrecalentamiento. Este
módulo simula un intercambiador de calor, donde el agua absorbe calor
sensible de los gases de combustión. El vapor sobrecalentado (VSC) se
expande en la turbina de vapor (TURBINA) simulada con el módulo
TURBINE, hasta la presión de 6 kPa (Nordi.G.H. et al., 2017). Después el
vapor de escape (MH) va al condensador, empleando el módulo Heater
(CONDENS), este simula el cambio de fase de mezcla húmeda a líquido
saturado, y finalmente el líquido saturado (LS) es bombeado (BOMBA) hasta
39
la presión de operación de la caldera. En la figura 2.3 se muestra el modelo
de simulación de la incineración acoplado a un ciclo de vapor (CV). En dicha
figura se muestra que las corrientes en color azul representan el componente
de trabajo del ciclo Rankine en este caso el agua y las corrientes rojas
después del módulo (COMBUST) representan los gases de combustión.
Figura 2.3 Esquema de simulación de la incineración en Aspen Plus
2.3.2 Componentes
Los CSR y las cenizas se crearon como un componente no convencional, el

carbono se creó como un sólido y el resto como componentes convencionales.
Estos componentes convencionales participan en el cálculo del equilibrio de fases,
elementos como el carbono, el hidrógeno, el azufre, el nitrógeno y el oxígeno
(Technology, 2005). En el caso de los residuos y las cenizas, estos son
componentes sólidos no convencionales ya que no pueden caracterizarse por una
fórmula molecular, ellos son tratados como componentes puros que no participan
en los cálculos del equilibrio químico (Koehler.G. et al., 2012). En la tabla 2.2 se
muestran otros componentes involucrados en la simulación producto de la
combustión de los CSR.
40
Tabla 2.2 Componentes involucrados en el modelo de simulación
Componente Tipo Fórmula Química

Carbono Sólido C
Dióxido de Carbono Convencional CO2
Hidrógeno Convencional H2
Nitrógeno Convencional N2
Oxígeno Convencional O2
Azufre Convencional S
Agua Convencional H2O
Monóxido de Carbono Convencional CO
Cenizas No convencional -
CSR No convencional -
Dióxido de nitrógeno Convencional NO2
Dióxido de azufre Convencional SO2
Monóxido de nitrógeno Convencional NO
Trióxido de Azufre Convencional SO3
2.3.3 Propiedades físicas
El paquete de propiedades seleccionado fue el IDEAL (gas ideal y Ley de Raoult)

(Lorenzo & Kalogirou.E., 2019), esto se debe a que el proceso involucra
componentes convencionales, tales como el H2O, N2, O2, y CO2. Asimismo, este
paquete conduce a buenos resultados en la modelación de sistemas a altas
temperaturas y bajas presiones como son las condiciones del proceso de
incineración (Technology, 2005).
41
A la ceniza y el residuo, que fueron definidos como componentes no
convencionales, solamente fue necesario asignarle dos parámetros para su cálculo,
como la densidad y la entalpía, para ello se utilizaron los modelos HCOALGEN y
DCOALIHT respectivamente (Motta et al., 2019). En el modelo HCOALGEN se
incluyen diferentes correlaciones empíricas para el calor de combustión, el calor de
formación y la capacidad calórica. El método de densidad DCOALIGT se basa en
ecuaciones de IGT (Institute of Gas Technology). Estos métodos comprenden las
composiciones de RSU y ceniza analizada, basados en los análisis último, próximo
y de azufre, realizados experimentalmente y que permiten al Aspen determinar el
potencial volátil y no volátil (Motta et al., 2019).
2.3.4 Especificaciones de las corrientes de entrada
En este modelo de incineración no se consideran combustibles auxiliares debido a

que el VCI de los CSR se encuentra por encima de 10 MJkg-1, siendo el intervalo
de valores típicos de 4,5-10 MJkg-1 para el empleo de combustibles auxiliares. Las
ecuaciones (2.6) y (2.7) fueron usadas para calcular el valor calórico superior e
inferior de los CSR respectivamente. En estas ecuaciones el valor calórico superior
e inferior se obtiene en kJkg-1, los valores de %C, %H, %O, %N y %S representan
los porcentajes de la composición elemental en el análisis último y el contenido de
humedad es expresado en %W (Kalogirou.E.N., 2017; Kumar.A. & Samadder,
2017; Lorenzo & Kalogirou.E., 2019).
%𝑊 %𝑂
𝐻𝐻𝑉 = (1 − ) [337,3(%𝐶) + 1442,3 (%𝐻 − ) − 93,04(%𝑁)] + 23,26(%𝑆) (2.6)
100 8
𝐿𝐻𝑉 = 𝐻𝐻𝑉 − 24,4(%𝑊 + 9%𝐻) (2.7)
Se empleó para el modelo 100 % de aire en exceso a temperatura y presión

ambiente (Lorenzo & Kalogirou.E., 2019; Nordi.G.H. et al., 2017). Los datos de
entrada de los CSR al modelo de simulación en Aspen Plus son calculados por la
programación en Excel de los pretratamientos, estos se muestran en la tabla 3.2.
42
2.3.5 Especificaciones de los módulos
En la simulación del reactor RYield se especificaron los rendimientos de cada

componente químico a partir del análisis último de los CSR en función de la base
húmeda. Para este modelo se realizó una especificación de diseño en el CV para
que calcule la generación de vapor hasta que la temperatura de los gases de
combustión que se envían a la limpieza de gases (GC-3) sea de 180 ºC (Ding.G. et
al., 2018; Kalogirou.E.N., 2017). Las especificaciones de los módulos empleados
en el modelo de simulación se muestran en el anexo 5 tabla 2.
2.4 Proceso de remoción de CO2 de los gases de combustión con el

solvente químico MEA
La absorción física se utiliza cuando hay una mayor concentración de CO2 en

comparación con los niveles bajos presentes en la postcombustión, donde la
absorción química debe ser utilizada en su lugar (Hedström, 2014).
La monoetanolamina acuosa (C2H7NO) comercialmente nombrada como MEA es
un solvente químico que se emplea en la remoción del CO2 presente en los gases
de combustión. El diseño del proceso se basa en el concepto estándar regenerativo
de absorción-desorción, siendo esta una de las tecnologías más maduras usada en
la industria (Mohammad.R.M.A. et al., 2007).
Los gases de combustión (GAS-COMB) que salen a 180 ºC de la caldera

recuperadora de calor del proceso de incineración se enfrían hasta 50 ºC (Erik.O.L.,
2007), ya que los procesos de absorción química de gases se favorecen a bajas
temperaturas, además de que las elevadas temperaturas pudieran degradar al
solvente químico (Hedström, 2014). Para ello se empleó el módulo Heater
(ENFRIA1). Los gases de combustión para entrar a la columna absorbedora
(ABSORBER) son impulsados por un soplador (SOPLADOR). Estos gases
(GASENTRA) entran por el fondo de la columna absorbedora y se ponen en
43
contacto con una solución de MEA al 30 % másico (SOLVENTE) (Hedström, 2014)
que se dosifica por el tope de la torre. Los gases de combustión limpios (GAS-LIMP)
salen por el tope de la columna mientras entra una corriente de agua.
Para modelar la columna absorbedora se utilizó el módulo RadFrac. Por el fondo

de la torre de absorción sale el solvente rico en CO2 (RICHSOL1), el cual se trasiega
por la (BOMBA1) hacia el intercambiador de calor (INTERCA) para aumentar la
temperatura de la corriente hasta 100 ºC (Mohammad.R.M.A. et al., 2007). Se
aumenta la temperatura de la corriente del solvente rico en CO2 para alimentarlo a
la columna despojadora o la torre de regeneración del solvente. Este aumento de
temperatura es debido a que la desorción de gases se favorece a elevadas
temperaturas. En este sentido, los solventes químicos se regeneran aumentando
su temperatura, ya que de esta forma se despoja el CO2 absorbido. La columna
despojadora (DESORBE) se simula con el módulo RadFrac. Por el tope de la torre
se obtiene la corriente de gas (DISTILL8) con una elevada concentración de CO 2,
la cual se envía a un enfriador-condensador (SEPARA) en donde se separa el CO2
del agua producto de la evaporación en el regenerador, disminuyendo la
temperatura desde 97 ºC hasta 35 ºC (Sánchez et al., 2006). Esta agua
(LIQRETUR) con una pequeña concentración de MEA remanente se recupera y se
envía a la columna absorbedora. El condensador se simula con el módulo Flash2.
La corriente de CO2 que sale del condensador (CO2) es enviada a su posterior
licuefacción. Para esta fase se empleó un compresor de 4 etapas, en donde se
especificó que la presión de salida fuera de 15 MPa, y se definió que cada etapa
tuviera la misma relación de compresión, también se precisó la temperatura, que
esta fuera de 25 ºC (Hedström, 2014), para ello se empleó el módulo MCompr
(COMPCO2). Las corrientes resultantes del compresor múltiple, identificadas como
L1, L2 y L3 representan el flujo de agua condensada proveniente de cada etapa de
compresión respectivamente.
44
Por el fondo del regenerador sale la corriente de MEA regenerada y empobrecida
de CO2 (FONDO1). Esta corriente pasa a través del intercambiador (INTERCA),
donde se enfría inicialmente calentando el solvente rico en CO 2 procedente de la
torre de absorción. Para simular el intercambiador de calor se realiza una
especificación de diseño con el objetivo de que las corrientes (RICHSOL3) y
(FONDO2) tengan una diferencia de temperaturas de 10 ºC, evitando así un cruce
de temperaturas. El uso de este intercambiador se debe a que la regeneración de
solventes químicos se favorece a altas temperaturas y de paso se enfría el solvente
regenerado. Los procesos de absorción se favorecen a bajas temperaturas, de esta
forma en este proceso existe una recuperación de calor. El solvente empobrecido
y frío (FONDO2) se mezcla con el agua originaria del enfriador-condensador
(SEPARA) y de la corriente de reposición (MEA), para ello se empleó el módulo
Mixer. La mezcla se bombea con la bomba (BOMBA2) y pasa a través del enfriador
(ENFRIA2) hasta la columna de absorción. Para la simulación del enfriador se
utilizó el módulo de Heater y se especificó que la temperatura de salida fuera 37 ºC
(Erik.O.L., 2007).
En la figura 2.4 se muestra el esquema de simulación del proceso de recuperación

del CO2 con el solvente químico MEA. En esta figura se aprecia que las corrientes
en color azul representan el flujo de agua. Las corrientes en rojo y verde oscuro
simbolizan la solución de MEA empobrecida y enriquecida de CO 2 respectivamente.
45
Figura 2.4 Esquema de simulación de la recuperación de CO 2 con el solvente
químico MEA en Aspen Plus.
Para la simulación de la remoción de CO 2 con el solvente químico MEA en Aspen

Plus se seleccionó el paquete de propiedades Electrolyte NRTL. Este método
puede manejar sistemas de disolventes acuosos y mixtos para una amplia gama
de concentraciones. El cual brinda una representación precisa del comportamiento
de los compuestos involucrados en este proceso (Adams et al., 2014).
El paquete de propiedades elegido presenta una opción que es el (Elec Wizard), en

donde el Aspen Plus genera los electrolitos que intervienen en las reacciones de
equilibrio de los componentes que se decida, formando por consiguiente las
reacciones de equilibrio.
46
2.4.3 Componentes
Al modelo de simulación se le introducen los componentes de los gases de

combustión del incinerador y la MEA. Además de dichos componentes se añade
los electrolitos formados en el Aspen Plus a través del agua, CO 2 y MEA. Los
electrolitos se muestran en la tabla 2.3, mientras que las reacciones de equilibrio
de los electrolitos generadas por el simulador se muestran en la tabla 2.4.
Tabla 2.3 Electrolitos que intervienen en el modelo
Electrolitos Tipo
C2 H8 NO+ Convencional
H3 O+ Convencional
C3 H6 NO−
3 Convencional
HCO−
3 Convencional
OH¯ Convencional
CO−2
3 Convencional
Tabla 2.4 Reacciones de equilibrio que se forman en el modelo
No. Reacciones de equilibrio

1 2 H2 O ↔ OH¯ + H3 O+
2 H2 O + HCO− −
3 ↔ CO3 + H3 O
+
3 2 H2 O + CO2 ↔ HCO−
3 + H3 O
+
4 H2 O + C3 H6 NO− + −
3 ↔ C2 H8 NO + HCO3
5 H2 O + C2 H8 NO+ ↔ C2 H7 NO + H3 O+
47
Para las columnas de absorción y regeneración se consideró 100 kPa de presión

en el tope y 105 kPa en el fondo; esto debido a que los procesos de absorción con
el solvente químico MEA operan a presiones no muy por encima de la presión
atmosférica (Mohammad.R.M.A. et al., 2007).
En el anexo 5 tabla 3 se muestran las especificaciones de los módulos utilizados

en la simulación. En el modelo se emplean dos bloques de cálculo. En el primer
bloque de cálculo (CAL-H2O) se recalcula la cantidad de agua que se añade a la
torre de absorción en función de la masa de solvente que se alimenta a la misma.
El otro bloque de cálculo (CAL-MEA) modela un balance de masa global de la MEA.
2.5 Simulación en Aspen Plus del proceso de gasificación de combustibles

sólidos recuperados
El gasificador que se modelará para el tratamiento de los combustibles sólidos

recuperados (CSR) de los residuos urbanos es el de lecho fluidizado burbujeante.
Este tipo de gasificador ha sido seleccionado debido a que es una tecnología
implementada para generar energía a gran escala y con mayor eficiencia que los
gasificadores de lecho fijo (Basu.P, 2006).
En la figura 2.5 se muestra el esquema simplificado de este tipo de gasificador con

las etapas del proceso. El agente gasificante empleado es el aire, el cual se utiliza
para la combustión parcial. El modelo es de equilibrio químico basado en la
minimización de la energía libre de Gibbs (Niu.M. et al., 2013).
48
Figura 2.5 Esquema de gasificador de lecho fijo fluidizado burbujeante (Niu.M. et
al., 2013)
Debido a que los combustibles sólidos recuperados tienen una humedad del 12 %
no se necesita de una etapa de secado previa al gasificador en el simulador ya que
se requiere de una alimentación con una humedad en un intervalo de 10 a 20 %
(Kaushal.P. et al., 2010) y es mejor por debajo del 15 % (Guan.G. et al., 2016).
La pirólisis o la volatilización, en la cual los residuos se descomponen en gases

como CO2, CO, H2, N2, CH4, vapor y alquitranes (Adeyemi & Janajreh, 2014). Para
modelar la volatilización se ha usado una correlación empírica en función de la
temperatura para estimar los rendimientos de los gases obtenidos en esta etapa.
La ecuación (2.8) se corresponde con esta correlación y los datos para determinar
los rendimientos se muestran en la tabla 2.5 (Abdelouahed et al., 2012). Los
alquitranes considerados son C2H4, C2H6 y C6H6.
49
𝑌𝑖 = 𝑎𝑇 2 + 𝑏𝑇 + 𝑐 (2.8)
donde Yi es el rendimiento en base seca (kg de gas/kg residuo seco), y la

temperatura es absoluta (K).
Tabla 2.5 Parámetros de la correlación empírica de la pirólisis
Componentes/Constantes a b c
CH4 -4,34x10-5 1,01 x10-1 -51,08
CO -3,52 x10-5 9,77 x10-2 -34,93
CO2 3,96 x10-5 -9,13 x10-2 64,02
C2H4 -6,87 x10-5 1,49 x10-1 -76,89
C2H6 8,27 x10-6 -2,11 x10-2 13,38
C6H6 -3,13 x10-5 7,54 x10-2 -42,72
Se realizó un balance de masa elemental con el análisis último de los residuos de

entrada para determinar por diferencia los restantes componentes formados en esta
etapa. El balance de masa elemental de carbono permitió determinar el producto
sólido carbonoso conocido como char, el cual se consideró que está compuesto
solo por el carbono. El balance de masa elemental de hidrógeno y oxígeno permitió
determinar por diferencia la formación de H 2 y O2. El nitrógeno, azufre y cenizas
que entran en los residuos se descomponen en N2, S y cenizas. El vapor formado
se corresponde con el agua evaporada. La temperatura asumida para la pirólisis
fue de 700 ⁰C (973K) (Arena, 2012; Couto et al., 2016). Esta etapa fue simulada en
un reactor Ryield y la correlación empírica y el balance de masa en esta etapa fue
programado en FORTRAN, en un bloque de cálculo (PIRO).
Las etapas de combustión y gasificación fueron simuladas en un reactor Rgibbs.

En este reactor se restringe el equilibrio químico a las reacciones de la tabla 2.6.
50
Tabla 2.6 Reacciones del proceso de gasificación
Número Reacción Nombre Tipo
1 C + 0,5O2 → CO Parcial combustión de carbono Heterogénea
2 CO + 0,5O2 → CO2 Parcial combustión de CO Homogénea
3 H2 + 0,5O2 →H2O Parcial combustión de H2 Homogénea
4 CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O Combustión de CH4 Homogénea
5 C + 2H2 → CH4 Metanación o hidrogasificación Heterogénea
6 C + CO2 ↔2CO Boudouard Heterogénea
7 C + H2O ↔ CO + H2 Agua-Gas Heterogénea
8 CO + H2O ↔ CO2 + H2 Water-Gas-Shift Homogénea
9 CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 Reformación de CH4 Homogénea
10 1,5H2 + 0,5N2 ↔ NH3 Formación de NH3 Homogénea
11 H2 + S → H2S Formación de H2S Heterogénea
12 C2H4 + 2H2O → 4H2 + 2CO Reformación de C2H4 Homogénea
15 C2H4 + 2CO2 → 2H2 + 4CO Reformación seca de C2H4 Homogénea
Este método de equilibrio se usa para corregir la desviación causada por el

equilibrio incompleto en el proceso de gasificación. La temperatura de aproximación
es la diferencia de temperaturas entre la temperatura de operación del gasificador
51
y la temperatura a la que el equilibrio químico es determinado. El método de
restricción del equilibrio químico permite ajustar la composición del gas de síntesis.
El RGibbs es uno de los reactores que permiten las especificaciones de equilibrio
restringidas para sistemas que no alcanzan el equilibrio completo (Niu.M. et al.,
2013).
Las reacciones de la gasificación presentadas en la tabla 2.6 se insertan en el

reactor RGibss (COMB), donde se restringió el equilibrio químico y se especificó
una temperatura de aproximación de 0 ⁰C (Field & Brasington, 2011; Motta et al.,
2019). Se usaron las reacciones 8 y 9 (Doherty.W. et al., 2009; Motta et al., 2019)
en otro reactor RGibbs (RECT) para ajustar la composición del gas de síntesis. En
este caso se determinó en cada una de estas dos reacciones el valor de
temperatura de aproximación que se ajustara a la composición del gas de síntesis.
El valor de la temperatura de aproximación fijado fue determinado en la validación
del modelo de gasificación. Para aprovechar el calor sensible del gas de síntesis,
se emplea el modulo (ENFRIA-1), en donde se calienta el aire como agente
gasificante hasta una temperatura de 550 ⁰C, para ello se empleó el módulo HeatX
(Arena & Gregorio, 2014).Seguidamente, el gas de síntesis pasa a un segundo
intercambiador, (ENFRIA-2) con el objetivo de enfriar el gas de síntesis y calentar
el gas de síntesis purificado que entra a la expansión; también se utiliza el módulo
HeatX. El gas de síntesis enfriado se alimenta al reactor REquil (SHIFT-R) en donde
se añade vapor (E-VAPOR) de una extracción de la turbina de vapor del CC, con
el objetivo de convertir el CO en CO2 y H2. En este reactor se introduce la reacción
8 y se especifica la temperatura de aproximación en 25⁰C (Field & Brasington,
2011). Esta etapa tiene dos ventajas principales. La primera es que se convierte la
mayor parte de CO en CO2, y este CO2 puede ser removido en la posterior etapa
del Selexol, mientras que el CO no. La segunda ventaja es que el gas de síntesis
purificado tiene una mayor concentración de H 2 y CH4, lo cual tiene un efecto
52
positivo en el incremento del valor calórico del gas de síntesis (Randall.P. &
Brasington, 2010; Yonamine.W. et al., 2018).
El gas de síntesis se enfría hasta 25 ⁰C para su purificación con el solvente físico

Selexol, donde se remueve simultáneamente el CO 2 y el H2S. Además, se enfría a
esa temperatura con el objetivo de condensar el agua y para ello se empleó el
módulo Flash2 (COND-1). En esta última etapa de enfriamiento se aprovecha el
calor sensible del gas de síntesis para calentar el agua de alimentación a la caldera
hasta 100⁰C. Para ello se empleó el módulo HeatX (ENFRIA-3) y este enfriamiento
se realiza antes de pasar al condensador.
El gas de síntesis purificado (SING-LIM) tiene alta presión y baja temperatura, es

por eso que se calienta para expandirse hasta la presión de 101,3 kPa en la turbina
de gas (EXPANC). El gas de síntesis purificado y expandido (GAS-LIMF) se envía
a un CC. En la cámara de combustión (CAM-COMB) se añade aire comprimido.
Para comprimir el aire se empleó un compresor de 3 etapas, en donde se especificó
la presión de salida de la última etapa de 1,6 MPa y se definió que cada una de
ellas tuviera la misma relación de compresión (Sabugal & Gómez, 2006). Para ello
se empleó el módulo MCompr (COMPRE). La cámara de combustión se modeló
con un RGibbs (CAM-COMB), en donde se especificó 2 % de pérdida de calor
referido al VCI del gas de síntesis purificado (Sabugal & Gómez, 2006). Se realizó
una especificación de diseño (TGP) para que calculara el flujo de aire en exceso,
fijando a 600⁰C la temperatura de los gases de escape de la turbina de gas (G-
ESCAP) (Sabugal & Gómez, 2006). Para aprovechar el calor sensible de los gases
de escape de esta turbina, se envían a una caldera recuperadora de calor. El
módulo que se usó para modelar la caldera recuperadora de calorfue el HeatX
(CALDERA), en donde se genera vapor sobrecalentado (VSC) a 7,5 MPa y 514⁰C
(Domínguez, 2015). Con este módulo se simula el evaporador y el sobrecalentador,
mientras que el economizador se simula con el (ENFRIA-3). La turbina de vapor se
simula en dos etapas. En la primera etapa la presión de salida es de 3 MPa ya que
53
se realiza una extracción de vapor para suplir la demanda del reactor (SHIFT-R).
En la segunda etapa se fija la presión de salida a 6 kPa (Alfonso, 2018). Después
el vapor de escape (MH) va al condensador, el cual se simula con el módulo Heater
(CONDENS). Este simula el cambio de fase de mezcla húmeda a líquido saturado,
y finalmente el líquido saturado (LS) es bombeado (BOMBA) hasta la presión de
operación de la caldera. El condensado proveniente del fondo del condensador
(COND-1) se aprovecha como agua de reposición del CV.
En la figura 2.6 se muestra el esquema del modelo de simulación en Aspen Plus

que se empleó en la gasificación acoplado a un CC. Las corrientes que se
encuentran en azul claro representan el agua empleada en el proceso y las de color
verde simbolizan el aire. Las corrientes que se encuentran en color carmelita es el
gas de síntesis purificado proveniente de la etapa del Selexol y que se envía al CC.
Las que están en rojo representan el proceso de gasificación para la obtención del
gas de síntesis.
Figura 2.6 Esquema de simulación de gasificación en Aspen plus

54
2.5.2 Componentes
Los CSR y las cenizas se crearon como un no convencional, el carbono se creó

como un sólido y el resto como convencional. Se introdujeron los componentes
C2H4, C2H6 y C6H6 como representantes de los alquitranes del gas de síntesis,
debido a que estos componentes son los que presentan mayor composición en los
alquitranes presentes en el gas de síntesis (Ahmed et al., 2015). En la tabla 2.7 se
muestran todos los componentes que se introdujeron en el modelo de simulación
del proceso de gasificación acoplado a un CC en Aspen Plus.
Tabla 2.7 Componentes involucrados en el modelo de simulación.
Componente Tipo Fórmula Química

Carbono Sólido C
Dióxido de Carbono Convencional CO2
Hidrógeno Convencional H2
Nitrógeno Convencional N2
Oxígeno Convencional O2
Azufre Convencional S
Agua Convencional H2O
Monóxido de Carbono Convencional CO
Cenizas No convencional -
CSR No convencional -
Dióxido de nitrógeno Convencional NO2
Dióxido de azufre Convencional SO2
Monóxido de nitrógeno Convencional NO
Trióxido de Azufre Convencional SO3
Sulfuro de Hidrógeno Convencional H2S
55
Amoníaco Convencional NH3
Etileno Convencional C2H4
Etano Convencional C2H6
Benceno Convencional C6H6
Metano Convencional CH4
La ecuación cúbica de estado de Redlich-Kwong-Soave (RKS-BM) y el método de

propiedad Peng Robinson con la función alfa de Boston-Mathias (PR-BM) son dos
métodos que estiman las propiedades termodinámicas de los componentes
convencionales del proceso de gasificación. Además, son métodos que se
recomiendan para aplicaciones de procesamiento de gas, procesos de combustión
y plantas de generación de electricidad. Con estos métodos se han obtenido
buenas predicciones del proceso de gasificación con resultados experimentales
(Hantoko.D. et al., 2019). El método seleccionado fue el PR-BM. Para estimar las
propiedades de entalpía y densidad de los componentes no convencionales se
usaron los métodos HCOALGEN y DCOALIGT respectivamente (Lozano et al.,
2017; Motta et al., 2019).
2.5.4 Especificaciones de las corrientes de entrada
Se empleó una relación estequiométrica de 0,26 como defecto de aire a

temperatura y presión ambiente. Para el cálculo del flujo de aire como agente
gasificante se empleó un bloque de cálculo (AIRFLOW). Todas las condiciones de
operación del modelo de simulación de gasificación fueron de una planta piloto, la
cual se utilizó para la validación del modelo (Gregorio & Zaccariello.L., 2012). Los
datos de entrada de los CSR al modelo de simulación en Aspen Plus son calculados
por la programación en Excel de los pretratamientos, siendo los mismo para la
56
alternativa A1. Además, al modelo se le introduce el gas de síntesis purificado
obtenido en el modelo de absorción física con Selexol.
Como se explica en el acápite anterior, todas las condiciones de operación son las
mismas de la validación del proceso de gasificación, pero en el proceso de
valorización energética a través de la integración de un CV se especificaron los
parámetros de operaciones con otras literaturas, tal y como se muestra en el anexo
5 tabla 4. Para este modelo se realizó una especificación de diseño (TGC) en el
CV, con el objetivo de que se genere un flujo de vapor hasta que la temperatura de
los gases de combustión que se envían a la atmósfera (GC-AT) sea de 160 º C
(Domínguez, 2015; Sabugal & Gómez, 2006). Para obtener la eficiencia del gas en
frío se empleó un bloque de cálculo (EFICIENC), ya que es una variable de
validación del modelo.
2.6 Simulación del proceso de purificación y captura de CO 2 del gas de

síntesis con el solvente físico Selexol
2.6.1 Descripción de la simulación
En la figura 2.7 se muestra el esquema de simulación en Aspen Plus de la remoción

de CO2 y H2S simultánea del gas de síntesis mediante el solvente físico Selexol.
57
Figura 2.7 Simulación en Aspen Plus del proceso de Selexol.
Los procesos de Selexol de doble etapa han sido reconocidos como el proceso más
convencional para recuperar H2S y CO2 simultáneamente (Kapetaki et al., 2015).
En el proceso de Selexol, el solvente y el gas de síntesis se ponen en contacto en
dos columnas absorbedoras a contracorriente que funciona a altas presiones, de 2-
14 MPa (Hedström, 2014).
El gas de síntesis obtenido en el proceso de gasificación (GAS-SIN7) se envía al

proceso de Selexol para la remoción simultánea de CO 2 y H2S. Este gas se
comprime en múltiples etapas de compresión (MULT-ET1) hasta una presión de
3,2 MPa, ya que esta es la presión de operación de las columnas absorbedoras de
H2S (ABS-H2S). Antes de entrar a la columna se enfría hasta 25 ⁰C en el enfriador
(ENFRIA-1) para favorecer el proceso de absorción. El gas de síntesis (GASSIN10)
que sale de esta columna de absorción se envía a la columna de absorción de CO 2
(ABS-CO2). Por el tope de esta columna se obtiene el gas de síntesis purificado
58
(GAS-LIM1). El 14 % de este gas se utiliza como gas de despojamiento de CO2 en
la columna concentradora de H2S (CONC-H2S) (Kapetaki et al., 2015).
El líquido (RIC-H2S1) que sale por el fondo de la columna absorbedora de H 2S

contiene el H2S removido, el cual se bombea hasta una presión de 3,3 MPa, ya que
esta es la presión de operación de la columna concentradora de H 2S; luego se
calienta hasta una temperatura de 105 ⁰C (Hedström, 2014). El objetivo de la
columna concentradora de H2S (CONC-H2S) es aumentar la concentración de este
en la corriente líquida que sale por el fondo de la misma (RIC-H2S4), mediante el
despojamiento del CO2 que fue absorbido en la columna absorbedora de H 2S. La
corriente del tope de la columna concentradora de H2S (RIC-CO21) devuelve a la
columna absorbedora de H2S la mayor parte del CO2 absorbido en la misma, y parte
del H2 y CH4 que se alimentó a la columna concentradora de H 2S con el gas de
síntesis purificado como agente de despojamiento. Para recuperar el H2, el CH4 y
parte del CO2 que no se pudo recuperar en la corriente (RIC-CO21), se envía dicha
corriente (RIC-H2S4) a un tambor flash (FLASH) que opera a 200 kPa (Hedström,
2014). La corriente líquida que sale de este tambor (RIC-H2S5) es enviada a un
desorbedor (DESORBER), donde se regenera el solvente (SELEXOL1). La
corriente (GAS-H2S2) contiene todo el H2S removido y se envía a una planta
llamada Claus, donde se oxida para formar azufre sólido (Padurean et al., 2012).
El solvente regenerado (SELEXOL1) se enfría intercambiando calor con el solvente

que entra a la columna concentradora de H 2S. Después, se enfría hasta 25 ⁰C en
el enfriador (ENFRIA-4); luego se bombea (BOMBA-3) hasta 3 MPa que es la
presión de operación de la columna absorbedora de CO 2 (ABS-CO2). La corriente
(SELEXOL4), es la usada para la convergencia del modelo de simulación para los
cálculos iterativos. El solvente Selexol debe contener una pequeña cantidad de
agua para generar vapor, el que se usa como gas de extracción en el separador de
H2S (DESORBER). En la corriente (SELEXOL4) se fijó un 5 % másico de agua,
59
pues el contenido de agua del solvente Selexol debe ser ≤ 5 %, ya que un valor
mayor que este incrementa la viscosidad del solvente (Kapetaki et al., 2015).
En el bloque de cálculo (EFICIEN) se programaron las ecuaciones de eficiencia de

remoción de CO2 y H2S, así como la cantidad de kg de Selexol por kg de CO2 en el
gas de síntesis. Esta corriente de solvente es la que entra a la columna de absorción
de CO2 (ABS-CO2). La corriente (SOLVCO21) es el líquido que sale por el fondo
de la columna de absorción de CO 2, la cual contiene todo el CO2 removido. Esta
corriente se divide en dos, el 91 % de la misma (SOLVCO26) (Hedström, 2014) se
envía a los tambores flash para recuperar H 2 y obtener otro subproducto de este
proceso, que es el CO2 con una pureza de más del 97 % (Kapetaki et al., 2015).
La otra corriente (SOLVCO22) se bombea hasta una presión de 3,2 MPa y luego
se enfría hasta 25 ⁰C en el enfriador (ENFRIA-7) y es el solvente Selexol rico en
CO2 que se utiliza en la columna absorbedora de H 2S.
El primer tambor flash (FLASH-1) juega un papel importante en la recuperación de

H2 del solvente cargado en CO2. Sin el primer tambor flash, la mayor parte del
hidrógeno absorbido por el solvente terminaría en el producto de CO 2, lo que
llevaría a una recuperación de H2 insatisfactoria y a la pureza del producto de CO2.
Según Kapetaki, (2015) la presión que debe tener el primer tambor flash (FLASH-
1) para alcanzar la mayor recuperación de H 2 es 1,85 MPa. El solvente
empobrecido en H2 (SELEXRG1), que es el que sale del primer tambor flash
(FLASH-1), se envía a los tambores flash segundo y tercero en serie, para
recuperar CO2 del solvente. Las presiones de los tambores flash (FLASH-2 y
FLASH-3) son 345 kPa y 100 kPa respectivamente (Kapetaki et al., 2015). Las
corrientes de gas del primer (FLASH-1) y segundo tambor flash (FLASH-2) se
reciclan a la columna absorbedora de CO2 después de las etapas de compresión
(MULT-ET3 y MULT-ET4).
60
2.6.2 Componentes
Los componentes involucrados en el modelo de simulación del proceso de

purificación del gas de síntesis, son los mismos del modelo empleado en la
simulación del proceso de gasificación, solo que se introduce un nuevo componente
que es el DEPG (dimetil-éter-polietilenglicol), conocido comercialmente como
Selexol. Este nuevo componente es el solvente físico empleado para la remoción
del H2S y CO2, además el Selexol se introduce al modelo como componente
convencional.
La ecuación de estado de la teoría del fluido de asociación estadística de cadena

perturbada [Perturbed-Chain Statistical Associating Fluid Theory (PC-SAFT)] se
utiliza como método de propiedad, que permite a los usuarios modelar el dimetil-
éter-polietilenglicol (DEPG) o Selexol (Dyment & Watanasiri, 2015). Este método
determina las fuerzas intermoleculares dividiéndolas en fuerzas repulsivas y
atractivas y calcula las contribuciones de diferentes segmentos de las moléculas.
Se utiliza para representar las propiedades de las mezclas de Selexol y los
componentes de gas de síntesis (Field & Brasington, 2011).
Según Field y Brasington (2011) todas las configuraciones de los procesos de

Selexol de doble etapa de recuperación simultánea de H2S y CO2 tienen
básicamente las siguientes áreas:
1) Columna absorbedora de H2S: utiliza Selexol rico en CO2 para absorber H2S.
2) Columna absorbedora de CO2: utiliza Selexol regenerado y semiregenerado para

absorber CO2.
3) Tambores flash: regenera el Selexol rico en CO2 a través de una serie de caídas
de presión.
61
4) Columna concentradora de H2S: elimina la mayor parte del CO2 del Selexol rico
en H2S.
5) Desorbedor: regenera el Selexol rico en H2S.
En las columnas absorbedoras de H2S, CO2 y la concentradora de H2S se consideró

una caída de presión de 100 kPa.
En el anexo 5 tabla 5 se especificaron los módulos que se emplearon en las torres

de absorción, mientras que en las tablas 6 y 7 del mismo anexo se especificaron
los módulos de compresores y los restantes módulos utilizados en la simulación
respectivamente.
2.7 Evaluación económica
El manejo de los RSU debe incluir una adecuada planificación, diseño y utilización
de tecnologías y prácticas apropiadas para ser fuente de beneficio social y
económico; todo esto a través de la creación de nuevas oportunidades de empleo
local y de generación de ingresos por la venta de materiales reciclados y ahorro de
energía.
Desde el punto de vista económico, la minimización de residuos puede generar, si
las condiciones de mercado lo permiten, un ahorro monetario a la sociedad al
extender la vida útil de rellenos sanitarios, por ende, postergar en costos de
reemplazo futuro para disposición final.
Para la aplicación de las tecnologías de tratamientos mecánico-biológico y
termoconversión de RSU con recuperación de CO 2 que se proponen, se hace
necesario realizar un análisis de la prefactibilidad económica. Este análisis permite
demostrar la posibilidad desde el punto de vista económico, de invertir o no, en
estos tipos de tecnologías, según el acontecer actual del sector de la gestión de los
RSU en La Habana.
Para llevar a cabo esta evaluación se propone calcular los siguientes indicadores
económicos mediante las funciones que brinda el software Excel:
62
 VAN
 TIR
 PRCD
El cálculo de los indicadores se lleva a cabo para una vida útil (n) de 20 años y una
tasa de interés (i) del 6 % (Eboh et al., 2019; Lorenzo & Kalogirou.E., 2019), así
como también se considera una tasa impositiva del 25 % y una TIR mínima
aceptable del 11 % (Kalogirou.E.N., 2017). Se establece una razón de cambio del
dólar de USD donde 1 CUC = 1 USD = 1 CUP (Fonte, 2017). Además se considera
que la planta opera 8 000 ha-1 ya que este es el tiempo de operación más común
para plantas de termoconversión de RSU en el mundo (Tang.Y. et al., 2013).
2.7.1 Costo de inversión
El costo de inversión se calculó teniendo en cuenta varias áreas de los procesos

tecnológicos: pretratamientos mecánico-biológico, A1: incineración, generación de
electricidad en un ciclo Rankine, recuperación de CO 2 con el solvente químico MEA;
A2: gasificación, reactor WGS, purificación del gas de síntesis con Selexol y CC de
potencia.
El costo del equipamiento tecnológico y áreas de procesos fue ajustado por

capacidad y por tiempo, con índices de costo CEPCI (Chemical Engineering Plant
Cost Index) mediante las ecuaciones (2.9) y (2.10) respectivamente.
CapacidadEquipo2 n
CostoEquipo2($) = CostoEquipo1($) (CapacidadEquipo1 ) (2.9)
Índice de costo presente

CostoPresente($) = CostoOriginal($) ( Índice de costo original ) (2.10)
En la ecuación (2.9) en donde (n) es un exponente que varía de 0,3 a 1 y se

considera de 0,6 cuando no se tiene información.
Debido a que algunos costos del equipamiento tecnológico del área de

pretratamiento mecánico-biológico se tomaron de las literaturas (Caputo.C.A. &
63
Pelagagge.P.M., 2002) y (Negoi.R.M. et al., 2009), el ajuste por tiempo fue
aplicando la regla de los índices de costo (CEPCI), donde tiene un valor de 395,6
en el año 2002; 521,9 para el año 2009 y 603,1 en el año 2019 (CEPCI, 2019). En
la tabla 2.8 se aprecian los costos de los equipos con sus respectivas capacidades,
reportados por la literatura. Para estimar el costo de inversión se aplicó el método
de Peters. Se toma el índice de 4,87 para estimar los costos directos, indirectos y
el capital trabajo que se corresponde con plantas que procesan sólido-fluido,
obteniéndose el costo de inversión total al multiplica el costo del equipamiento
tecnológico por el índice reportado.
Tabla 2.8 Costo de los equipos en el pretratamiento mecánico-biológico.
Equipos Capacidad Costo de Referencias

(th-1) inversión (USD)
Trómel 25 173 522 (Caputo.C.A. &
Pelagagge.P.M., 2002)
Triturador 25 173 522 (Caputo.C.A. &
Separador magnético 10 46 850 (Caputo.C.A. &
15 55 518
Separador por corriente de 10 13 294 (Caputo.C.A. &
Foucault Pelagagge.P.M., 2002)
Separador óptico 2 340 000 (https://Alibaba.com)

Separador electroestático 10 20 500 (https://Alibaba.com)
a
Separador balístico 15 120 000 (https://Alibaba.com)
Equipos de biosecado 3 585 000 (Negoi.R.M. et al.,
2009)
a
Flujo volumétrico (m3h-1). b
Para estimar bien el costo de inversión de los pretratamientos se evaluó cuantos

equipos, en dependencia de su capacidad, se van a instalar. El separador por
corriente de Foucault, el separador magnético y el electroestático, para ellos, se
toma la misma capacidad mostrada en la tabla 2.8, necesitando 2 equipos de cada
64
uno en la estimación de los costos. Mientras en el caso del triturador con un equipo
es suficiente. En los restantes equipos se realiza un ajuste por capacidad, utilizando
la ecuación (2.9).
2.7.1.1 Costo de la tecnología de incineración y gasificación
El costo total de área de incineración se determinó por vía gráfica, (Themelis et al.,
2016) entrando con la capacidad anual de CSR de 250 000 ta-1. En el caso de la
gasificación, la literatura (Mutz.D. et al., 2017) reportó el costo de inversión total con
la capacidad de este trabajo, como se aprecia en la tabla 2.9. También se muestra
el costo del reactor WGS con su respectiva capacidad y el costo de inversión de la
planta de purificación del gas de síntesis con el Selexol. En estos casos para el
ajuste de capacidad se toma la ecuación (2.9), en donde se emplea el índice (n)
igual a 0,8 y 0,79 para el reactor WGS y el Selexol respectivamente (Rosner.F. et
al., 2019).
Tabla 2.9 Costo de inversión total por áreas de proceso
Áreas Costo de inversión (USD) Flujo (th-1) Referencias

Incineración 104 676 000 30,5 (Themelis et al., 2016)
Gasificación 89 600 000 30,5 (Mutz.D. et al., 2017)
Reactor WGS 37 787 000 427,2a (Rosner.F. et al., 2019)
Selexol 217 734 000 4 79,1b (Rosner.F. et al., 2019)
a
Flujo de gas de síntesis de entrada al reactor WGS. b Flujo de gas de síntesis que entra a
la purificación con Selexol
Los costos de inversión de la incineración y la gasificación se actualizaron por

tiempo, para ello se utilizó la ecuación (2.10) y los índices de CEPCI del año 2013
y 2017 siendo 567,13 y 567,5 respectivamente.
El costo de inversión total de una planta de recuperación de CO 2 que utiliza MEA

como solvente químico, oscila de 30 – 50 USDtanual-1 de CO2 (Wong.S. & Bioletti.R.,
2002). Se consideró 30 USDtanual-1 de CO2 ya que el proceso propuesto en este
65
estudio se maneja con elevado flujo de CO 2. Asimismo, se actualiza el costo de
inversión por tiempo a través de la ecuación (2.10).
Se determinó el costo de inversión de los ciclos de potencias empleados en cada
alternativa a través de un catálogo (Darrow et al., 2017). Este catálogo reporta
índices de costo de inversión en función de la potencia instalada (USDkW -1) para
turbinas de gas y vapor. Dicho índice incluye el costo de todo el equipamiento,
instalación, construcción, proyecto de contingencias y financiamiento y otros
costos. En la tabla 2.10 se observan los índices para cada turbina según su
potencia instalada.
Tabla 2.10 Costos representativos para turbinas de gas y vapor
Turbina de vapor Potencia (kW) Índice de costo de inversión (USDkW-1)

1 500 1 136
2 3 000 682
3 15 000 666
Turbina de gas
4 21 730 1 518
5 45 607 1 248
2.7.2 Ingresos
Se considera los mismos ingresos para ambas alternativas. Los ingresos se

componen en 5 categorías; ingresos por venta de materiales reciclables, ingresos
por venta de energía al sistema eléctrico nacional, por recuperación de cenizas, por
recepción de residuos o tasa de entrada conocida en inglés como gate fee y por
crédito de carbono (Cid, 2016). Además, se tienen en cuenta los ingresos por venta
de CO2 líquido.
66
2.7.2.1 Venta de materiales reciclables
En la tabla 2.11 se muestra la distribución de los porcentajes considerados de los

metales ferrosos y no ferrosos, basado en las materias primas recicladas en Cuba
en el año 2018 (ONEI, 2019). Asimismo, los precios fueron tomados por una
empresa de compra y venta de materiales reciclables que radica en México y opera
en Latinoamérica (https://supraciclaje.com), los cuales se ilustran en la tabla 2.12.
Tabla 2.11 Distribución de los porcentajes de metales
Clasificación de metales Composición (%) Flujo (kgh-1)

Chatarra ferrosa 81,6 933,2
Chatarra no ferrosa 18,4 209,8
Tabla 2.12 Precio de compra de materiales reciclables
Material reciclable Precio de compra (USDkg-1)

Plástico 0,22
Papel 0,11
Chatarra no ferrosa 0,53
Vidrio 0,2
El precio estimado del hierro o chatarra en Chile es de 200 USDt-1 y en México es

de 93 USDt-1 (Themelis et al., 2016). Para este estudio se considera el valor
promedio de los precios antes mencionados, siendo 146,5 USDt-1 el precio de la
chatarra.
2.7.2.2 Venta de energía eléctrica al sistema eléctrico nacional
Una fuente igualmente importante de ingresos para la planta de termoconversión

de residuos, es la venta de electricidad. El precio de la electricidad debe variar entre
0,06-0,15 USDkW -1h-1 para que el proyecto de termoconversión de RSU sea factible
67
(Lorenzo & Kalogirou.E., 2019). Para este trabajo se consideró 0,06 USDkW -1h-1
(Lorenzo & Kalogirou.E., 2019; Themelis et al., 2016).
2.7.2.3 Venta de ceniza
Los ingresos por recuperación de cenizas para materiales de construcción se

consideran con la tasa de recuperación del 12 % del total de cenizas del fondo, a
un precio de 14 USDtRSU-1 (Cid, 2016).
2.7.2.4 Tasa de entrada
En América Latina la tasa de entrada varía de 13 a 20 USDt-1 de RSU que se tratan

y no se envía al relleno sanitario (Themelis et al., 2016). Para este trabajo se toma
18 USD tRSU-1 (Lorenzo & Kalogirou.E., 2019). Se considera el 5 % de los RSU que
entran al separador balístico como residuos voluminosos y el 1 % de los RSU fue
rechazo de la trituradora, estos se mandan al relleno sanitario. Es por esto que se
toma para el cálculo de este ingreso el 94 % de los residuos.
2.7.2.5 Crédito de carbono
Los RSU generalmente contienen aproximadamente 30 % de carbono, dos tercios

de los cuales son de origen biogénico (papel, madera, residuos de alimentos);
utilizarlo como combustible reduce la cantidad de combustible fósil empleado
(origen antropogénico). Además, el desvío de RSU de los vertederos reduce la
cantidad de metano que emiten estos depósitos y una molécula de metano emitida
a la atmósfera es equivalente a 21 moléculas de dióxido de carbono (Themelis et
al., 2016).
Para calcular este ingreso se empleó el método propuesto por (Cid, 2016). En este
método se calculan las emisiones de CO2 (ta-1) dejadas de emitir, basado en la
fracción biológica de los residuos. En nuestro caso, es el 79 % de los desechos
(papel, madera, residuos de alimentos). La ecuación (2.11) se usa para calcular las
emisiones de CO2. Se considera que el factor de emisión es de 0,00834
68
tCO2MW -1h-1. Igualmente se considera la venta de crédito del carbón a 8 USDt-1
(Cid, 2016).
44
𝐺𝑓 = 𝐸𝑓 × 𝐸𝐹𝑓 × 𝐹𝑂𝐶 × (2.11)
12
Donde:
Gf: Emisiones de carbono equivalente (tCO2a-1)
Ef: Energía contenida en estos residuos (MWha-1)
EFf: Factor de emisión (tCO2MW -1h-1)
FOC: Fracción de carbono oxidado
2.7.2.6 Ingresos por venta de CO2
En el mercado, el precio del CO2 líquido oscila debido principalmente por su pureza.
El precio del CO2 se encuentra en el intervalo 50-100 USDt-1 (Sun et al., 2015). En
este trabajo se consideró 50 USDt-1.
2.7.3 Egresos
Se realizaron las mismas consideraciones para ambas alternativas. Como egresos

están presentes los costos operacionales y de mantenimiento, los salarios de los
trabajadores, el consumo de agua de enfriamiento y de solventes entre otros, como
se muestra en la tabla 2.13.
69
Tabla 2.13 Costos de operación y de materiales en ambas alternativas.
Áreas (USDt-1) Referencias

Mantenimiento y operación 2,2a (Lorenzo & Kalogirou.E., 2019)
Salarios 2,3 (Lorenzo & Kalogirou.E., 2019)
Tratamiento de cenizas 55b (Eboh et al., 2019)
Insumos 3c (Lorenzo & Kalogirou.E., 2019)
Otros gastos operacionales 1,1 (Lorenzo & Kalogirou.E., 2019)
Costos de materiales en la purificación de gases
Costo del Selexol 3 000 (https://Alibaba.com)
Costo de la MEA 1 300 (https://Alibaba.com)
Agua de enfriamiento (UDSm-3) (Barbera.E. et al., 2019)
Intervalo de temperatura
(30-40⁰C) 0,067
(15-25⁰C) 0,089
(5-15⁰C) 0,112
Costos operacionales de los ciclos de potencia (USDkW -1)
Turbina de vapor
1 (500kW) 0,0100 (Darrow et al., 2017)
2 (3000kW) 0,0090 (Darrow et al., 2017)
3 (15000kW) 0,0060 (Darrow et al., 2017)
Turbina de gas
4 (21730kW) 0,0093 (Darrow et al., 2017)
5 (45607kW) 0,0092 (Darrow et al., 2017)
a
Porcentaje con respecto al costo de inversión. b Con respecto al flujo másico de cenizas
en toneladas. c Los costos por insumos se tomaron con respecto al flujo de CSR.
70
Capítulo 3 Resultados y Discusión
3.1 Pretratamiento mecánico de los residuos sólidos urbanos
3.1.1 Composición elemental de los residuos sólidos urbanos
La composición de los residuos no solo afecta las características físicas de estos,

es decir, densidad, humedad, y valor calórico inferior, sino también la forma en que
se lleva a cabo su gestión. En la tabla 3.1 se muestra la composición elemental
calculada de los RSU en La Habana. Respecto al contenido de humedad, el
resultado está en correspondencia con el alto nivel de compuestos orgánicos en la
composición gravimétrica.
Tabla 3.1 Análisis ultimo y próximo de los residuos sólidos urbanos de La Habana
Análisis próximo1 Composición (%) Análisis último2 Composición (%)

Humedad 46,54 Carbono 44,43
Material volátil 69,10 Hidrógeno 5,73
Cenizas 16,52 Oxígeno 31,5
Carbono fijo 2,4 Nitrógeno 1,6
Azufre 0,22
Cenizas 16,52
1
Base seca excepto la humedad; 2Base seca.
Este resultado no es como tal un objetivo del trabajo, pero se realizó ya que es un
punto de partida para el modelo que se desarrolló en Excel para los pretratamientos
mecánico-biológico. A partir de esto se obtienen dos corrientes principales, los
materiales reciclables, los cuales se consideran una fuente de ingresos y de
impacto positivo medioambiental debido al reciclaje; mientras que la otra corriente
son los CSR, que son los combustibles de las tecnologías de termoconversión
estudiadas, siendo estas el objetivo principal del trabajo.
71
3.1.2 Validación del modelo en Excel del pretratamiento mecánico de los
residuos sólidos urbanos
Los RSU pasan por una serie de pretratamientos mecánicos y biosecado con el
objetivo de mejorar los rendimientos de las tecnologías de termoconversión y
además reciclar y obtener ingresos por ventas de productos reciclables como papel,
plástico, vidrios y metales, como se ha descrito anteriormente. Para asegurar la
precisión del modelo en Excel que se empleó para el cálculo de los balance de
masa y energía de los equipos mecánicos y el biosecado para la obtención de los
CSR, se validó con el análisis próximo y último de los CSR obtenidos, comparando
con los datos reportados por la literatura (Lozano et al., 2017). También se valida
con el VCI como se muestra en la tabla 3.2.
Tabla 3.2 Resultado de la validación del pretratamiento mecánico
Modelo Excel c (Lozano et al., 2017) d Err (%)

Análisis próximo
a 4,53
Carbono Fijo 27,49 26,30
Material volátil a 66,98 67,60 0,92
Humedad b 12,11 12,00 0,92
Ceniza a 5,57 6,00 7,21
Análisis último a
C 49,09 49,40 0,63
H 6,32 6,50 2,79
O 37,14 36,10 2,88
N 1,61 1,50 7,62
S 0,27 0,30 8,72
VCI (MJkg-1) 14,87 15,20 2,17
a
Porcentaje másico en base seca, b Porcentaje másico en base húmeda. c El análisis último
y próximo de los CSR obtenidos en este estudio. d El análisis último y próximo de los CSR
reportados por Lozano y colaboradores (2017).
72
En la tabla 3.2 se chequea que el modelo en Excel del pretratamiento mecánico
presenta una alta precisión en los resultados obtenidos, ya que los errores relativos
se encuentran por debajo del 9 %, por lo cual el modelo es validado, presentando
un alto grado de confiabilidad.
3.1.3 Resultados del pretratamiento mecánico
En esta etapa del pretratamiento de los residuos se obtienen varios productos

reciclados de la corriente de alimentación de RSU. Estas corrientes de productos
reciclables presentan una fuente de ingresos desde el punto de vista económico.
Por la parte técnica, al retirar los metales, vidrios y otros productos no volátiles
aumenta el VCI; además del impacto positivo medioambiental que trae como
consecuencia el reciclaje. En la tabla 3.3 se presentan los resultados del reciclaje,
mostrando la cantidad que se obtiene de metales, plásticos, vidrios y papel
recuperados y el consumo de energía eléctrica que se requiere para su separación.
Este consumo de energía mostrado en dicha tabla es la energía eléctrica que
consumió cada equipo que se empleó para la separación de cada residuo
reciclable. En la tabla 3.4 se muestra el consumo de cada equipo mecánico en el
tratamiento, ya que este resultado es muy importante para el balance energético en
cada alternativa.
Tabla 3.3 Resultado del reciclaje en el pretratamiento mecánico.
Resultados Metal Plástico Vidrio Papel Total
Flujo másico (th-1) 1,1 2,5 1,6 5,6 10,8
Consumo de energía (kW) 90,2 78,5 75,8 78,8 320,2
73
Tabla 3.4 Consumo de energía eléctrica de cada equipo mecánico
Equipos Consumo (kW)
Separador balístico 47
Trómel 70
Triturador 112a 224b
Separador magnético 39
Separador electroestático 21
Separador de corriente Foucault 4
Separador óptico 19
Biosecado 1680
Total 1982a 2094b

a
Consumo de energía eléctrica para incineración (A1), b Consumo de energía eléctrica
para gasificación (A2).
Para aumentar la confiabilidad del modelo realizado en Excel para el cálculo del
balance de energía, se comparó el consumo de energía eléctrica total mostrado en
la tabla 3.4 con la demanda energética total de una planta de tratamiento mecánico-
biológico para la obtención de CSR. Se compara con plantas de tratamientos
mecánico-biológico ya que presentan una configuración similar al pretratamiento de
los RSU propuesto en este trabajo. Para comparar los resultados se utilizó el índice
de 33 kWht-1 de demanda energética de las plantas de tratamiento mecánico-
biológico (Cremiato.R. et al., 2018). Con este índice y el flujo de RSU tratados en
el pretratamiento mecánico-biológico de ambas alternativas para la obtención de
CSR, siendo de 62 th-1 de RSU, se calcula el consumo energético total del
pretratamiento de los residuos. El resultado del cálculo mostró que la demanda
energética a través del índice reportado por (Cremiato.R. et al., 2018) es de 2046
74
kW. La diferencia con respecto a los resultados reportados en la tabla 3.4 es de 3
% y 2 % para la alternativa de incineración y gasificación respectivamente. Esa
diferencia se debe a los diferentes consumos energéticos del triturador para ambas
alternativas como se explica en el acápite 2.2. Podemos concluir que el modelo
realizado en Excel para el balance de masa y energía en el pretratamiento de los
RSU presenta buena confiabilidad y precisión.
3.2 Incineración de residuos sólidos urbanos
3.2.1 Validación del modelo de incineración
Para la validación del modelo de incineración se tomó como referencia (Nordi.G.H.

et al., 2017). En este estudio se modeló con otra herramienta de simulación el
proceso de incineración de RSU. De esta investigación se tomaron en cuenta tres
escenarios para la validación del modelo de incineración, los cuales comprenden:
 Caso base: En esta alternativa se alimentó al incinerador todo los RSU sin
separación previa.
 Caso 1: En este caso se consideró el 50 % de la separación previa de los
residuos orgánicos.
 Caso 2: En este caso se consideró el 90 % de la separación previa de
metales y vidrios.
Para determinar la exactitud del modelo se comparan varios parámetros como la

potencia entregada por la turbina, la temperatura de la cámara de combustión del
incinerador y la eficiencia energética, como se muestran en las siguientes tablas.
En la tabla 3.5 se muestra la validación del modelo con respecto a los resultados
del caso base (Nordi.G.H. et al., 2017) y los datos proporcionados de la planta real
de incineración (Tang.Y. et al., 2013). Mientras que en la tabla 3.6 se muestra la
validación con los datos reportados por los casos 1 y 2 en (Nordi.G.H. et al., 2017).
En esta tabla 3.6 no se tiene en cuenta el parámetro de la temperatura de
combustión, debido a que en la referencia tomada no se muestra ese dato. En dicha
75
tabla se aprecia que los errores relativos (Err) están por debajo de un 4 %, este
comportamiento demuestra lo fiable que puede ser el modelo para predecir el
potencial energético de los residuos sólidos. En la ya mencionada tabla 3.5 se
observa que los errores relativos (Err) en ambos casos se muestran por debajo del
4 % excepto en la temperatura de combustión que en el caso base en (Nordi.G.H.
et al., 2017) la diferencia es del 8,7 %. Esto se debe a que la temperatura de
combustión depende fundamentalmente de la relación de la capacidad calórica de
los componentes de entrada al horno de incineración que se fija en (Nordi.G.H. et
al., 2017) y la que calcula el Aspen Plus.
Tabla 3.5 Resultados de la validación del modelo de incineración.
(Tang.Y. et al., 2013) (Nordi.G.H. et al., 2017)

(Caso Base)
Parámetros Real Modelo Err (%) Real Modelo Err (%)
WTV a (MW) 22 22,35 1,6 13,14 12,84 2,3
Temperatura de 850 844 0,7 760 826 8,7
combustión (°C)
η b (%) 22,30 23 3,1 25,05 24,33 2,9
a b
Potencia generada en la turbina de vapor. Eficiencia energética del proceso de
incineración acoplado a un ciclo de vapor.
Tabla 3.6 Otros resultados de la validación del modelo de incineración (Nordi.G.H.

et al., 2017).
Caso 1 Caso 2
WTV a (MW) 11,90 12,14 2,0 12,80 12,84 2,7

η b (%) 25,48 26,32 3,3 24,99 24,06 3,7
a b
Potencia generada en la turbina de vapor. Eficiencia energética del proceso de
incineración acoplado a un ciclo de vapor.
76
3.2.2 Resultados del modelo de recuperación del CO2 de los gases de
combustión (MEA)
En el modelo de simulación de la recuperación de CO 2 con MEA, se obtuvo una

corriente de CO2 con una pureza del 97 %, aunque después en la etapa de
compresión del CO2 se tuvo en cuenta la condensación del agua y la pureza
aumentó en un 99,6 %. La concentración del CO2 recuperado de un proceso de
absorción química, basado en aminas, puede alcanzar hasta el 99,9 % volumétrico
(Navarrete.B. et al., 2011). Además, en este modelo se obtuvo un 99 % de remoción
de CO2. Asimismo, en plantas reales de captura de CO 2 se obtiene hasta 98 % de
remoción y 99,99 % de pureza del CO2 líquido en Barcelona, España (Sánchez et
al., 2006). En este proceso el mayor consumo de energía eléctrica se encuentra en
la etapa de compresión del CO2 para su almacenamiento, siendo de 4,62 MW de
potencia y en el proceso completo se alcanza un consumo total de potencia de 5,33
MW.
En la tabla 3.7 se compara la composición másica de los gases de combustión

antes y después de la limpieza de gases con el solvente químico MEA, en donde
se ilustra la remoción de CO2. También se muestra en la tabla los parámetros
principales de los gases de combustión antes y después, como los flujos másicos
y molares entre otros. En la tabla se aprecia explícitamente la remoción de CO2,
recuperándose 48,53 th-1, por lo que constituye un gran aporte de ingresos al
estudio de prefactibilidad.
77
Tabla 3.7 Comparación entre los gases de combustión que entran y salen en el
proceso de la MEA.
Parámetros Gases de combustión

Composición másica (%) Entran Salen
CO2 12,07 0,01
H2O 4,71 6,56
N2 70,15 79,32
O2 11,93 13,13
Flujo molar (kmolh-1) 13 876 13 028
-1
Flujo másico (kgh ) 401 809 357 892
Temperatura (⁰C) 180 46
Presión (kPa) 100 100
3.3 Gasificación de residuos sólidos urbanos
3.3.1 Validación del modelo de gasificación
Para la validación del modelo de simulación de gasificación, se tomó como

referencia (Gregorio & Zaccariello.L., 2012). Este trabajo muestra los datos de
operación de una planta piloto de gasificación de CSR, empleando la tecnología de
lecho burbujeante, donde los resultados obtenidos se tomaron para dos
condiciones de defecto de aire 0,26 y 0,31.
El modelo de gasificación en Aspen Plus se validó con la composición volumétrica

principal del gas de síntesis (CO, CO2, H2, CH4, N2). Para aumentar la precisión del
modelo también se valida con la eficiencia del gas en frío (CGE), el VCI y la
producción específica de gas de síntesis (Qgas). En la tabla 3.8 se muestran los
resultados de la validación para las dos condiciones de defecto de aire. En dicha
tabla se aprecia que todos los resultados del modelo están de acorde con los datos
reportados (Gregorio & Zaccariello.L., 2012), presentando en todos los parámetros
78
un error relativo por debajo del 9 %. Es por esto que se puede concluir que el
modelo de simulación en Aspen Plus de gasificación, puede predecir los
rendimientos de una planta de gasificación de CSR con un alto nivel de precisión.
Tabla 3.8 Resultados de la validación del modelo de gasificación (Gregorio &

Zaccariello.L., 2012).
Condición 1 Condición 2
Composición molar (%)

CO 11,6 11,7 0,8 10,6 10,9 3,4
CO2 14,3 14,8 3,4 14,1 14,5 2,8
H2 9,9 10,2 3,4 7,9 8,1 2,3
CH4 6,3 6,7 6,2 4,9 5,1 5,0
N2 56,0 51,0 8,9 55,5 55,2 8,7
CGE (%) 65,7 62,5 5,0 58,8 57,7 1,8
Qgas (Nm3 kgCSR-1) 2,5 2,3 6,3 2,7 2,5 8,0
La oxidación parcial con aire genera un gas producto que tiene un valor calorífico
oscilando entre 4 y 7 MJNm-3, siendo el agente oxidante más empleado a gran
escala para la generación de electricidad (Arena, 2012; Kalogirou.E.N., 2017). En
este trabajo el gas de síntesis producto presenta un VCI de 5,3 MJNm-3, el cual se
encuentra en el intervalo reportado por la literatura. La oxidación parcial con
oxígeno puro genera un gas de síntesis casi libre de nitrógeno atmosférico, con un
mayor poder calorífico que oscila entre 10 y 15 MJNm-3 (Sanchez, 2014). Como
desventajas presenta alto costo de inversión y operación para la obtención de
oxígeno puro, mientras que la gasificación de vapor, genera una alta concentración
de hidrógeno, presentando un valor calórico medio entre 15–20 MJNm-3. El proceso
79
no incluye reacciones exotérmicas, por tanto, necesita una fuente externa de
energía para las reacciones de gasificación endotérmicas (Arena, 2012).
3.1.1 Validación del modelo de purificación del gas de síntesis (Selexol)
El modelo de simulación de limpieza del gas de síntesis con el solvente físico

Selexol se validó con diferentes parámetros, como la recuperación de H2 y CO2, la
eficiencia de remoción de CO2 y H2S, además se validó con la pureza del producto
CO2. Los resultados obtenidos se compararon con los datos reportados en la
literatura, como se aprecia en la tabla 3.9.
Tabla 3.9 Validación del modelo de Selexol en Aspen plus
Parámetro Simulación Real Referencia

Recuperación de H2 (%) 99,97 99 (Kapetaki et al., 2015)
Recuperación de CO2 (%) 90,32 90 - 95 (Kapetaki et al., 2015)
Pureza del producto de CO2 (%) 97,03 >97 (Kapetaki et al., 2015)
Eficiencia de remoción de CO2 (%) 94,12 >94 (Field & Brasington, 2011)
Eficiencia de remoción de H2S (%) 99,99 99,5 (Kapetaki et al., 2013)
3.1.2 Resultados del Selexol para la purificación del gas de síntesis
El modelo de simulación de purificación del gas de síntesis con el solvente físico

Selexol, presenta un consumo de energía que se debe de tener en cuenta en el
balance energético de la A2. En la tabla 3.10 se muestra el consumo de energía
eléctrica de cada etapa del proceso de purificación, además, se aprecia el balance
energético de la etapa de limpieza de gas de síntesis, presentando una potencia
neta consumida de 4 698 kW.
80
Tabla 3.10 Consumo de potencia en el proceso del Selexol
Potencia del MULT-ET1 (kW) 9 571

Potencia del compresor 1 (kW) 31
Potencia del MULT-ET2 (kW) 31
Potencia del MULT-ET3 (kW) 1 183
Potencia del MULT-ET4 (kW) 346
Compresor de CO2 3 292
Potencia total en compresores (kW) 14 455
Potencia de bomba 2 (kW) 18
Potencia de bomba 5 (kW) 2 926
Potencia total en bombas (kW) 3 214
Potencia total consumida (kW) 17 669
Expansión de gas de síntesis (kW) 7 287
Potencia neta consumida (kW) 10 382
En la tabla 3.11 se compara la composición volumétrica del gas de síntesis antes

y después de la limpieza de gases con el solvente físico Selexol, en donde se ilustra
la remoción de CO2 y H2S. También se puede apreciar los parámetros principales
del gas de síntesis, antes y después, como el VCI y el flujo volumétrico entre otros.
81
Tabla 3.11 Comparación del gas de síntesis que entra y sale en el proceso del
Selexol.
Parámetros Gas de síntesis

Composición Volumétrica Sin Purificar Purificado
CO (%, v/v) 0,8 1,2
CO2 (%, v/v) 25,2 2,1
H2 (%, v/v) 19,3 27,3
H2O (%, v/v) 2,3 0,1
N2 (%, v/v) 44,0 62,3
CH4 (%, v/v) 4,8 6,9
H2S (%, v/v) 0,1 3,09E-09
Flujo molar (kmolh-1) 2 814 1 987
Flujo másico (kgh-1) 73 430 40 554
Flujo volumétrico (Nm3h-1) 69 696 1726
Valor calórico inferior (kJNm-3) 5 321 5 872
Temperatura (⁰C) 25 27
Presión (kPa) 100 2900
Además de la limpieza del gas de síntesis con la remoción del CO 2 y H2S se

recupera CO2 con una pureza del 97,03 %. Esto se traduce en la obtención de
22,26 th-1 de CO2 que no contaminan la atmósfera y la venta de este subproducto
constituye una fuente de ingresos.
3.2 Análisis energético de las alternativas propuestas
La alternativa 1, que es la incineración de los CSR obtenidos del pretratamiento

mecánico-biológico, acoplado a un CV genera una potencia de 30 MW de
electricidad, con una eficiencia energética de 24 %, donde este último se encuentra
dentro del intervalo más reportado por la literatura, entre 20-27 % (Dargo et al.,
2018; Kalogirou.E.N., 2017; Karagiannidis.A., 2012; Klinghoffer.N.B. &
82
Castaldi.M.J., 2013). La eficiencia energética de la instalación es del 18 %, debido
al consumo de los equipos del pretratamiento mecánico-biológico y el proceso de
remoción del CO2 con el solvente MEA.
Según valores reportados por la Unión Nacional Eléctrica de Cuba, la electricidad

consumida en el 2016 en La Habana, fue de 3626,5 GWh (ONEI, 2017). En este
sentido, fue posible estimar el porcentaje de la demanda eléctrica en esta ciudad,
la cual puede ser abastecida por la planta de incineración de RSU con
pretratamiento mecánico-biológico y limpieza de gases con remoción de CO2. En
efecto, la alternativa A1 pudiera cubrir aproximadamente el 4,7 % de esta demanda
eléctrica de la capital.
En la alternativa A2, se emplea la tecnología de gasificación de lecho burbujeante

de los CSR obtenidos por el mismo método que la A1. En este caso, este proceso
es acoplado a un CC, en dicho ciclo, la turbina de gas genera una potencia
aproximada de 30 MW, unida a una turbina de vapor que genera aproximadamente
9 MW de potencia. El CC presenta una eficiencia energética de 55,7 %. Esta
eficiencia es reportada con respecto al gas de síntesis, que es el combustible que
se utiliza en la turbina de gas del CC. La eficiencia de estos ciclos, puede estar en
el intervalo de 40 %−55 % (Domínguez, 2015), aunque se puede alcanzar
eficiencias energéticas alrededor del 60 % (Alemany et al., 2010; Sepúlveda, 2011).
En esta alternativa la eficiencia energética de la instalación es del 21 %. En este
caso, la alternativa planteada, puede abastecer el 5,7 % de la demanda eléctrica
de La Habana.
En la tabla 3.12 se muestran todos los parámetros de ambas alternativas desde el

punto de vista energético.
83
Tabla 3.12 Parámetros energéticos de ambas alternativas.
Parámetros A1 A2
Consumo de energía eléctrica (MW)
Pretratamiento mecánico 2,0 2,1
Purificación de gas de síntesis (Selexol) - 10,0
Limpieza de gases de combustión (MEA) 5,3 -
Bombas 0,2 0,1
Total 7,5 12,2
Potencia generada (MW)
Turbina de gas - 29,8
Turbina de vapor 30,3 2,1a 6,6 b
Potencia CC - 38,5
Potencia neta de la instalación 22,8 26,3
Eficiencias (%)
Eficiencia energética del CC - 55,7
Eficiencia energética del CV 24,0 -
Eficiencia de la instalación 18,1 21,0
a
Potencia generada en la etapa 1 de la turbina de vapor, b potencia generada en la etapa
2 de la turbina de vapor.
Como se puede apreciar en la tabla 3.12, la alternativa A2, presenta una mayor
eficiencia energética en comparación con la A1, debido a que el proceso de
gasificación le aporta un valor agregado desde el punto de vista energético a los
CSR, obteniéndose el gas de síntesis. Además, como se ha comentado
anteriormente el CC presenta una mayor eficiencia energética con respecto al CV.
En el caso de la incineración, las condiciones de presión y temperatura del vapor
producido en la caldera, presentan limitaciones por la corrosión en la quema de
residuos (Kalogirou.E.N., 2017; Themelis et al., 2016). Esto no sucede en la
tecnología de gasificación, ya que el combustible que se quema en el ciclo de
84
potencia es el gas de síntesis. Desde el punto de vista energético el proceso de
gasificación presenta grandes ventajas sobre la incineración.
3.2.1 Emisiones de dióxido de carbono
Se compararon las emisiones de CO2 en las dos alternativas analizadas, con

limpieza de gases (CLG) y sin limpieza de gases (SLG), como se muestra en la
figura 3.1.
En esta figura (figura 3.1), se observa que la generación de CO2 del proceso de
incineración es de 392 160 ta-1 sin limpieza de gases, siendo mayor que en el
proceso de gasificación con 306 800 ta-1. Esto se debe a que la tecnología de
incineración se opera con exceso de aire para lograr la combustión completa de
todo el carbono, favoreciendo la formación de CO 2; mientras que en la gasificación
ocurre la combustión parcial del carbono, debido a que se opera con defecto de
aire. Con limpieza de gases, la emisión de CO 2 es mayor en gasificación,
54 400 ta-1 más con respecto a la incineración. La recuperación del CO2 en el
proceso de incineración se realiza en la etapa de postcombustión, con una
eficiencia de remoción del 99 %, mientras que, en gasificación, se efectúa en la
precombustión, presentando una eficiencia de remoción de 90 %. En este sentido
el gas de síntesis ya purificado reacciona con el aire en la turbina de gas y esto da
lugar a la formación de CO2.
85
(103 tCO2a-1) CLG SLG
400
300
200
100
0
Incineración Gasificación
Alternativas
Figura 3.1 Emisiones de CO2 en ambas alternativas con y sin tratamiento de gases.
Las emisiones de CO2 equivalente se calcularon (CO2 fósil/ CO2 emitido = 0,33)
(SENER, 2017). Las plantas de incineración y gasificación de RSU presentan un
factor de emisión de 424 y 412 kgCO 2eqMW -1h-1 respectivamente (Kumar.A. &
Samadder, 2017).
Como en las alternativas propuestas se recupera CO2, con el fin de poder comparar
con los resultados reportados por la literatura, se obtuvieron las emisiones de CO2
equivalente sin tener en cuenta la limpieza de gases. Para la A1 y A2, se obtuvo un
factor de emisión sin limpieza de gases de 413 y 334 kgCO2eqMW -1h-1. Estos
valores se encuentran por debajo de los reportados por la literatura y esto se debe
a que en las alternativas planteadas el combustible es CSR. Como se ha
mencionado anteriormente, estos combustibles presentan propiedades y
características de combustión superiores a las de los RSU, siendo el proceso más
eficiente el empleo de estos combustibles. Asimismo, como los CSR son el
resultado de la eliminación de residuos no combustibles, voluminosos y peligrosos
de la corriente de RSU a través de una serie de pretratamientos mecánico-
biológico, pues esto provoca un aumento de la concentración del carbono de origen
biogénico (Karagiannidis.A., 2012). En cada alternativa con limpieza de gases se
86
tiene un factor de emisión de 54 y 101 kgCO 2eqMW -1h-1 para incineración y
gasificación respectivamente. Podemos concluir, que los modelos propuestos de
limpieza de gases en ambas alternativas provocan una sustancial disminución de
gases de efecto invernadero, además generan ingresos por la venta de CO 2 líquido.
En la tabla 3.13 se muestran los índices de emisión de dióxido de carbono por

tonelada de CSR en cada alternativa, con y sin limpieza de gases.
Tabla 3.13 Comparación de los índices de emisión de CO2
Alternativas CLG SLG (Karagiannidis.A., 2012) (tCO2tRSU-1)

A1 (tCO2tCSR-1) 0,11 1,61 2,02
A2 (tCO2tCSR-1) 0,28 1,25 1,78
Se puede llegar a la conclusión de que las plantas de termoconversión de CSR

presentan un menor impacto medioambiental con respecto a los gases de efecto
invernadero, con relación a los RSU. Además, cabe destacar, que en la producción
de los CSR se obtienen materiales reciclables que colaboran a la disminución de
las emisiones de gases de efecto invernadero, tal y como se explica en el acápite
1.2.1.
3.3 Análisis económico
Para enriquecer el análisis económico se realizó, en la A2, dos escenarios, los

cuales son: gasificación de CSR con purificación del gas de síntesis empleando el
proceso del Selexol (GCS) y gasificación de CSR sin emplear la purificación del gas
de síntesis con el proceso del Selexol (GSS). Este análisis se justifica, ya que el
proceso del Selexol para la recuperación de dióxido de carbono presenta elevados
costos de inversión y operación; sin embargo, se aplicó en este estudio por ser el
proceso más utilizados en las industrias para la depuración de gases en la etapa
de precombustión, siendo una tecnología madura y muy eficiente (Rosner.F. et al.,
2019). Para la evaluación económica se propusieron tres escenarios:
87
1. Pretratamiento mecánico-biológico de los RSU, integrado a la incineración
de los CSR acoplado a un CV con recuperación del CO2 de los gases de
combustión, empleando el solvente MEA (ICM).
2. Pretratamiento mecánico-biológico de los RSU, integrado a la gasificación
de los CSR acoplado a un CC con recuperación del CO2 del gas de síntesis,
empleando el solvente Selexol (GCS).
3. Pretratamiento mecánico-biológico de los RSU integrado a la gasificación de
los CSR acoplado a un CC sin recuperación de CO2 (GSS).
3.5.1 Costo de inversión
En la tabla 3.14 se muestran los costos de inversión en las diferentes áreas de los
escenarios propuestos.
Tabla 3.14 Costos de inversión de los escenarios propuestos
Costo de inversión en USD

Áreas ICM GCS GSS
Pretratamiento mecánico-biológico 47 550 861 47 550 861 47 550 861
Incineración 111 315 035 - -
Gasificación - 95 220 722 95 220 722
CV 31 740 000 - -
CC - 52 463 624 53 334 684
a
Planta de termoconversión 143 055 035 147 684 347 148 555 406
Reactor (Water-Gas-Shift) - 9 212 420 9 212 420
Tratamiento de gases con MEA 17 756 386 - -
Tratamiento de gases con Selexol - 48 283 645 -
Costo de inversión total 208 362 282 252 731 273 205 318 687
a
Es la suma de los costos de inversión de incineración más el ciclo de
vapor(CV)/gasificación, más el ciclo combinado (CC).
88
El costo de inversión de una planta de termoconversión oscila de 450 a
900 USDt-1a-1. La implementación de un proyecto de esta envergadura para países
en vía de desarrollo, el costo se reduce alrededor del 20-40 % (Kalogirou.E.N.,
2017), como es el caso de Cuba. Para verificar los resultados de la evaluación
económica se comparó, en el intervalo reportado, el costo de inversión de los
escenarios propuestos sin tomar en cuenta el pretratamiento ni la remoción de CO2.
Se obtiene un intervalo de 66-220 millones de USD de costos de inversión, según
la literatura y la capacidad de CSR estimada en este estudio. Los escenarios de
ICM, GCS y GSS presentan un costo de inversión de 143, 147 y 148 millones de
USD respectivamente. Se demuestra que las consideraciones que se tomaron para
el cálculo del costo de inversión, para todos los escenarios, fueron precisas.
3.5.2 Ingresos anuales
En la tabla 3.15 se muestran los ingresos para los tres escenarios, en donde se
observa la venta de los materiales reciclables. En la misma se refleja que la ICM es
el escenario de mayor ingreso.
Tabla 3.15 Ingresos variables para cada escenario
Ingresos anuales (USDa-1)

Ventas ICM GCS GSS
Materiales reciclables
Metales ferrosos 1 045 220 1 045 220 1 045 220
Metales no ferrosos 889 510 889 510 889 510
Plástico 4 342 120 4 342 120 4 342 120
Papel 4 927 834 4 927 834 4 927 834
Vidrios 2 521 476 2 521 476 2 521 476
Total 13 726 160 13 726 160 13 726 160
Tasa de entrada 8 403 149 8 403 149 8 403 149
Crédito del carbono 113 522 113 522 113 522
89
Electricidad 10 845 451 12 601 594 17 760 053

Cenizas 20 064 40 221 40 221
CO2 (líquido) 19 412 000 11 289 024 -
Ingreso total 52 520 345 46 173 670 40 043 105
3.5.3 Egresos anuales
En la tabla 3.16 se muestran los egresos anuales de cada escenario. El consumo

de agua de enfriamiento, es el correspondiente al que se emplea en los
tratamientos de gases y en la etapa de compresión de CO2, es por esto que en el
GSS no se tiene en cuenta dicho consumo.
Tabla 3.16 Egresos anuales de cada escenario por área
Egresos anuales (USDa-1)

Egresos ICM GCS GSS
MOTa 3 575 263 3 905 424 3 687 305
M O TV b 1 440 000 567 341 583 199
M O TG c - 2 212 207 2 253 368
Salarios 1 142 327 1 142 327 1 142 327
Insumos 732 000 732 000 732 000
Tratamiento de cenizas 616 000 1 316 757 1 316 757
Consumo de solvente 330 694 1 218 645 -
Consumo de agua de enfriamiento 611 135 1 494 684 -
Depreciación 4 802 741 5 513 074 4 181 406
Total 13 796 491 18 102 460 13 896 363
a
Mantenimiento y operación de todos los equipos, excepto las turbinas de gas y vapor.
b
Mantenimiento y operación de la turbina de gas. c Mantenimiento y operación de la turbina
de vapor.
90
3.5.4 Análisis de sensibilidad
Se desarrollaron análisis de sensibilidad para identificar los ingresos más sensibles,

los cuales afectan el VAN; así como para determinar el valor de los precios de los
ingresos más sensibles que hagan rentables económicamente cada escenario (TIR
> TIR mínima aceptable).
En la figura 3.2 se muestra el porcentaje que representa la venta de cada uno de

los materiales reciclables con respecto al ingreso total asociado al reciclaje. En esta
figura se aprecia que los mayores ingresos por venta de materiales reciclables
están representados por el papel (36 %) y el plástico (32 %). Lo antes mencionado
se debe a que el flujo de papel y plástico reciclado representan el 52 % y 23 %
respectivamente del total de materiales reciclados. Asimismo, el papel es el que
presenta menor precio de venta (110 USDt-1), mientras que, la chatarra no ferrosa
(aluminio, cobre y bronce) tienen el mayor precio de venta (530 USDt -1), pero este
representa el 6 % con respecto a los ingresos y el 2 % con respecto al flujo de
materiales reciclables.
Venta de materiales recuperados (%)

40
30
20
10
0
No ferrosos Hierro Plástico Papel Vidrio
Materiales recuperados
Figura 3.2 Porcentaje de los ingresos por la venta de cada material reciclado
91
En la figura 3.3 se muestra el porcentaje que representan todos los ingresos
considerados. Los mayores porcentajes se corresponden con los ingresos más
sensibles que afectan el VAN. Los ingresos por crédito de carbono y venta de
cenizas no son sensibles, ya que representan menos del 1 % en los tres escenarios.
En el escenario 1: incineración con MEA (ICM), los ingresos más sensibles son la
venta de CO2 líquido (37 %), la venta de materiales reciclables (26 %) y la venta de
electricidad (21 %). En el escenario 2: gasificación con Selexol (GCS), los ingresos
más sensibles corresponden a la venta de materiales reciclables (30 %), la venta
de electricidad (27 %) y la venta de CO2 líquido (24 %). De igual manera en el
escenario 3: gasificación sin Selexol (GSS), los ingresos más sensibles son la venta
de electricidad (44 %) y la venta de materiales reciclables (34 %). Estos resultados
son lógicos, ya que en el escenario (ICM) se produce más CO2 que en el escenario
(GCS), debido a que la combustión es completa y parcial respectivamente. En el
escenario (GSS) se vende más electricidad, 1,41 veces más que en el escenario
(GCS), ya que en este el proceso de purificación de gas de síntesis con Selexol
tiene un alto consumo de potencia.
Ingresos (%) ICM GCS GSS

50
25
0
Reciclaje Electricidad Tasa de Créditos de CO2 Líquido Cenizas
entrada Carbono
Ingresos considerados
Figura 3.3 Porcentaje de los ingresos considerados para cada escenario
92
Para determinar el escenario más rentable económicamente (TIR > TIR mínima
aceptable), se variaron los ingresos más sensiblesen cada uno de ellos.
En la figura 3.4 a) y b) se muestra el efecto de la variación de los ingresos por

venta de materiales reciclables en el VAN y la TIR respectivamente. El ingreso por
venta de materiales reciclables es sensible en todos los escenarios, es por ello que
se varía. En esta figura se puede apreciar que el (ICM) es siempre rentable
económicamente, ya que en la condición más crítica (-30 %), la TIR es 11,4 % y es
mayor que 11 % que corresponde a la TIR mínima aceptable (Kalogirou.E.N.,
2017). Los escenarios (GCS) y (GSS) no son rentables económicamente, ni en la
condición más favorable (+30 %), a pesar de que el VAN es positivo, el valor de la
TIR es 7,85 % y 9,68 % respectivamente.
ICM
ICM GCS GSS
GCS
a) VAN (106 USD) b)
GSS
200 TIR (%)
TIR mínima aceptable
20
150
15
100
10
50
5
0
-30 -20 -10 0 10 20 30
0
-50 -30 -20 -10 0 10 20 30
Variación de los ingresos por reciclaje (%)
Variación de los ingresos por reciclaje (%)
Figura 3.4 Influencia de la variación de los ingresos por reciclaje en el VAN y la TIR
En la figura 3.5 se observa la influencia de la variación del precio de venta de la

electricidad en un intervalo de 0,06-0,14 USDkW -1h-1, con respecto al VAN y la TIR,
en todos los escenarios. En todo el intervalo analizado de precio de venta de la
electricidad, el escenario (ICM) es rentable económicamente ya que el VAN
93
siempre es positivo y la TIR mayor que el 11 %. A medida que aumenta el precio
de venta de la electricidad, el escenario (GSS), se aproxima cada vez más al
escenario (ICM), esto se debe a que en la (GSS) el ingreso por venta de electricidad
es el más sensible (44 %). A partir del precio de 0,1 USDkW -1h-1, el escenario (GSS)
es rentable económicamente con un VAN de 134 millones de USD y la TIR de 13
%. La (GCS) comienza a ser rentable, económicamente, a un precio de venta de la
electricidad de 0,12 USDkW -1h-1, con un VAN de 114 millones de USD y una TIR
de 11 %. A un precio de venta de la electricidad de 0,14 USDkW -1h-1, los escenarios
(ICM) y (GSS) son similares, con un valor del VAN y la TIR de 264 y 236 millones
de USD y 18,79 % y 17,75 % respectivamente. En el intervalo analizado de precio
de venta de la electricidad, el retorno sobre la inversión (RSI) del escenario (ICM)
varió de 0,67 a 1,27, mientras que el escenario (GSS) varió de 0,16 a 1,15. Esto
demuestra una vez más que el escenario más rentable es el (ICM).
VAN-ICM VAN-GCS VAN-GSS

TIR-ICM TIR-GCS TIR-GSS
TIR mínima aceptable
TIR (%)
VAN (106 USD)
280 20
210 15
140 10
70 5
0 0
0,06 0,08 0,1 0,12 0,14
Precio de venta de electricidad (USDkW-h-1)
Figura 3.5 Variación del precio de la electricidad con respecto al VAN y la TIR
Otro ingreso que es muy sensible en los escenarios (ICM) y (GCS), es la venta de
CO2 líquido, pues este valor oscila de 50 a 100 USDt-1 (Sun et al., 2015). En la
94
figura 3.6 se muestra la influencia de la variación del precio de venta de CO2 líquido
en el VAN y la TIR. En todo el intervalo de precio de venta del CO 2 líquido analizado
el escenario (ICM) es rentable económicamente ya que el VAN siempre es positivo
y la TIR mayor de 11 %. El escenario (GCS) a un precio de venta de CO 2 líquido
de 100 USDt-1, el VAN alcanza un valor de 102 millones de USD y la TIR de 10,47
%, ligeramente inferior a la TIR mínima aceptable (11 %).
VAN-ICM VAN-GCS TIR-ICM TIR-GCS TIR mínima aceptable
TIR (%)
VAN (106 USD)
320 25
20
240
15
160
10
80
5
0 0
50 60 70 80 90 100
Precio de venta del CO2 líquido (USDt-1)
Figura 3.6 Variación del precio del CO2 líquido con respecto al VAN y la TIR
Se puede observar en la figura 3.7 un resumen de los indicadores económicos

antes mencionados para cada escenario. Esta figura resume y concluye las
discusiones anteriores. Se puede llegar a la conclusión de que el escenario ICM es
el de mayor rentabilidad económica y por tanto el más viable para el tratamiento
termoquímico de los CSR y en general de los RSU de la Habana.
95
VAN TIR TIR mínima aceptable
VAN (106 USD) TIR (%)

150 139,56 16
13,11
12
100
7,81 8
50 6,27
32,49
4
5,74
0 0
ICM GCS GSS
Escenarios
Figura 3.7 Indicadores económicos (VAN y TIR)
Otro indicador que se analizó fue el plazo de recuperación del capital al descontado
(PRCD). Este indicador tiene en cuenta la pérdida del valor del dinero en el tiempo,
arrojando resultados más exactos y por ende confiables. En la figura 3.8 se
muestra el comportamiento del VAN en el intervalo de tiempo de vida útil analizado
y el valor del PRCD en cada escenario se corresponde a cuando el VAN cambia de
signo (VAN=0). El valor del PRCD en los escenarios (ICM), (GCS) y (GSS) es 9,66
años, 19,27 años y 15,84 años respectivamente.
96
ICM GCS GSS
VAN (106 USD)
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
-100
Tiempo de vida útil (años)
-200
-300
Figura 3.8 Variación del VAN en el tiempo de vida útil
La combinación de pretratamientos mecánico-biológico con plantas de

termoconversión, es atractiva cuando el costo de inversión de la planta de
pretratamientos mecánico-biológico es sustancialmente menor que el 40 % del
costo de inversión de una planta de incineración convencional con la misma
capacidad (Themelis et al., 2016). Esta afirmación se verifica para la alternativa de
incineración. Se determinó por vía gráfica (Themelis et al., 2016) el costo de
inversión para una planta convencional de incineración de 500 000 toneladas
anuales, siendo de 200 millones USD. El costo de inversión de los pretratamientos
mecánico-biológico de la tabla 3.14 representan aproximadamente el 24 % de los
200 millones USD invertidos en una planta convencional de incineración de la
misma capacidad de los pretratamientos mecánico-biológico. En resume la
alternativa de incineración es atractiva desde el punto de vista técnico-económico.
97
Conclusiones
1. En los pretratamientos mecánico-biológico se recuperaron 86 287 toneladas

anuales de materiales reciclables, donde el papel y el plástico representaron el
52 % y 23 % respectivamente. El biosecado es el proceso de mayor consumo de
energía, siendo este de 1 680 kW. De los equipos de pretratamientos mecánicos
la trituradora es el de mayor consumo de potencia, con un valor de 112 kW y
224 kW, representando el 37 % y 54 % para incineración y gasificación
respectivamente.
2. Se obtuvieron modelos validados de los procesos de incineración y gasificación
en Aspen Plus, con un error relativo máximo de 9 %. La electricidad generada
fue de 30,2 MW y 38,4 MW, mientras que la electricidad vendida fue de 22,8 MW
y 26,5 MW respectivamente. Las emisiones de CO2 con respecto a las toneladas
de CSR fueron de 0,11 y 0,28 tCO2tCSR-1 para la incineración y gasificación con
limpieza de gases respectivamente.
3. La evaluación económica demostró que la alternativa de incineración es la más
rentable presentando un VAN de 139 561 236 USD y una TIR de 13 % mayor
que la TIR mínima aceptable (11 %).
98
Recomendaciones
1. Determinar la demanda de vapor para el calentamiento y regeneración de la MEA

y usar una turbina de extracción condensación acoplada a incineración para
suplir esa demanda de vapor.
2. Analizar otros agentes gasificantes (aire-vapor, oxígeno-vapor) en el proceso de

gasificación de combustibles sólidos recuperados (CSR).
3. Obtener un modelo de simulación de desulfuración de gas de síntesis.
99
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109
Anexos
Anexo 1 Clasificación de los residuos sólidos urbanos
Clasificación de los residuos sólidos urbanos

Por su origen
Residuos domiciliarios: estos Residuos comerciales: son aquellos
comprenden los restos de alimentos, residuos generados durante el desarrollo
periódicos, revistas, botellas, embalajes, de las actividades comerciales. Están
en general, latas, cartón, pañales constituidos mayormente por papel,
desechables, restos de aseo personal y plásticos, embalajes diversos, restos de
otros similares. aseo personal, latas y otros similares.
Residuos de limpieza de espacios Residuos de instalaciones o actividades
públicos: son aquellos residuos especiales: son aquellos residuos sólidos
generados por los servicios de barrido y generados en infraestructuras,
limpieza de pistas, veredas, plazas, normalmente de gran dimensión,
parques y otras áreas públicas complejidad y de riesgo en su operación.
independientemente del proceso de Con el objeto de prestar ciertos servicios
limpieza utilizado. públicos o privados, tales como plantas de
tratamiento de agua, puertos, aeropuertos,
terminales terrestres, instalaciones
navieras y militares, entre otras; o de
aquellas actividades públicas o privadas
como conciertos musicales, campañas
sanitarias u otras similares (Clemades,
2009).
Por su peligrosidad
Residuos peligrosos: son aquellos Residuos no peligrosos: aquellos
residuos que por sus características o el residuos que por sus características o el
manejo al que son sometidos representan manejo al que son sometidos no
un riesgo significativo para la salud de las representan un riesgo significativo para la
personas o el ambiente. salud de las personas o el ambiente.
Por su naturaleza
Orgánicos: Residuos de origen biológico Inorgánicos: Residuos de origen mineral o
(vegetal o animal), que se descomponen producidos industrialmente que no se
naturalmente. Mediante un tratamiento degradan con facilidad. Pueden ser
adecuado, pueden reaprovecharse como reaprovechados mediante procesos de
mejoradores de suelo y fertilizantes reciclaje (Karagiannidis.A., 2012).
(compost, humus, abono, energía).
110
Anexo 2 Esquemas de plantas convencionales de termoconversión (incineración y
gasificación) de RSU
Figura 1 Sección transversal de un incinerador de lecho fluidizado de residuos

sólidos urbano (Romo et al., 2012)
Figura 2 Esquema generalizado de una planta de gasificación
111
Anexo 3 Esquemas de tipos de gasificadores de residuos
Figura 3 a) Gasificador en contracorriente (Updraft). b) Gasificador en

isocorriente (Downdraft).
Figura 4 a) Gasificador de lecho fluidizado burbujeante. b) Gasificador de

lecho fluidizado circulante. c) Gasificador de lecho arrastrado.
112
Anexo 4 Composición elemental de cada componente gravimétrico
Tabla 1 Composición elemental para cada componente gravimétrico (Arafat.H.A. &

Jijakli.K., 2013; Karagiannidis.A., 2012)
Residuos C H O S N Cenizas Humedad MV CF

Papel 43,4 5,8 44,3 0,2 0,3 6,0 10,3 84,6 9,4
Orgánicos 48,0 6,4 37,6 0,5 2,6 5,0 69,7 72,4 22,6
Plásticos 60,0 7,2 22,8 - - 10,0 0,4 86,0 4,0
Madera 26,3 3,0 2,0 0,2 0,5 0,6 3,2 85,3 14,1
Textiles 55,0 6,6 31,2 0,2 4,6 2,4 10,3 73,3 24,1
Vidrio 0,5 0,1 0,4 0,2 0,1 98,7 0,5 - 1,3
Metálicos 4,5 0,6 4,3 - 0,1 91,0 0,3 0,1 6,5
Otros 49,5 6,0 42,7 0,1 0,2 1,5 20,2 68,1 30,4
Anexo 5 Especificaciones de los módulos empleados en cada modelo de

simulación
Tabla 2 Especificaciones de los módulos empleados en la simulación de la A1.
Identificador Módulo Presión Otros parámetros Referencias

(kPa)
PIROLIS RYield 101,3 230 °C de temperatura. (Niu.M. et al., 2013)
COMBUST RGibbs 101,3 - (Miranda, 2018)
SEP-CENI SSplit - El 99% de separación de (Chimenos et al., 1999;
cenizas. Lopez, 2018)
EVAPORAD HeatX 4000 Fracción del vapor 1. (Kalogirou.E.N., 2017;

Nordi.G.H. et al., 2017)
SOBR-CAL HeatX 4000 171 °C de (Nordi.G.H. et al., 2017)
sobrecalentamiento.
113
Continuación de la tabla 2
TURBINA Compr 6 Eficiencia isentrópica 0,9 (Alfonso, 2018;

y mecánica de 0,98. Domínguez, 2015)
COND Heater 6 Fracción del vapor 0. (Nordi.G.H. et al., 2017)

BOMBA Pump 4000 - (Alfonso, 2018)
Tabla 3 Especificaciones de los módulos utilizados en la simulación del modelo de

la MEA.
Identificador Módulo Presión Otros parámetros Referencias

(kPa)
ENFRIA1 Heater 101,3 50 °C de temperatura. (Erik.O.L., 2007)
SOPLADOR Compr 105 - (Adams et al., 2014)
ABSORBER RadFrac 105 20 etapas teóricas. (Hedström, 2014)
DESORBE RadFrac 105 20 etapas teóricas. (Hedström, 2014)
BOMBA1 Pump 110 - (Adams et al., 2014)
INTERCA HeatX 101,3 Diferencia de (Mohammad.R.M.A. et al.,
temperatura 10°C 2007)
SEPARA Heater 101,3 35 °C de temperatura. (Sánchez et al., 2006)

COMPCO2 MCompr 15000 Se fija 4 etapas de (Hedström, 2014)
compresión.
BOMBA2 Pump 108 - (Adams et al., 2014)
ENFRIA2 Heater 101,3 37 °C de temperatura. (Erik.O.L., 2007)
114
Tabla 4 Especificaciones de los módulos de la simulación de la A2.
Identificador Módulo Temperatura Presión Otros parámetros Referencias

(°C) (kPa)
PIROLIS Ryield 700 101,3 - (Arena, 2012; Couto
et al., 2016)
COMB RGibss 879 101,3 Temperatura de (Field & Brasington,
aproximación 0°C. 2011; Gregorio &
Zaccariello.L., 2012)
RECT RGibss 850 101,3 - (Gregorio &
Zaccariello.L., 2012;
Motta et al., 2019)
CICLON SSplit - - Fracción de separación (Molina, 2018)
de cenizas y solidos 1.
ENFRIA-1 HeatX 550 101,3 - (Gregorio &
Zaccariello.L., 2012)
ENFRIA-2 HeatX 335 101,3 - -
SHIFT-R REquil 258 101,3 - (Field & Brasington,
2011; Yonamine.W.
et al., 2018)
ENFRIA-3 HeatX 100 7500 - (Domínguez, 2015)
COND-1 Flash2 25 101,3 - (Lozano et al., 2017)
EXPANIC Compr - 101,3 Eficiencia isentrópica (Alfonso, 2018)
0,91 y mecánica 0,98.
CAM-COMB RGibbs - 1600 1,218 MW de pérdidas (Sabugal & Gómez,
de calor. 2006)
COMPRE MCompr 60 1600 Se fija 3 etapas de (Sabugal & Gómez,
compresión. 2006)
TUB-GAS Compr - 101,3 Eficiencia isentrópica (Alfonso, 2018)
CALDERA HeatX 514 7500 - (Domínguez, 2015)
TUB-VAP1 Compr - 3000 Eficiencia isentrópica (Alfonso, 2018)
TUB-VAP2 Compr - 6 Eficiencia isentrópica 0,9 (Alfonso, 2018)
y mecánica 0,98.
EXTRAC FSplit - 3000 - -
CONDENSA Heater - 6 Fracción del vapor 0. (Nordi.G.H. et al.,
2017)
BOMBA Pump - 7500 Modela una bomba. (Domínguez, 2015)
115
Tabla 5 Especificaciones de los módulos de las columnas de absorción en el
modelo del Selexol.
Módulo Columna Número de etapas teóricas Presión de salida (kPa)

RadFrac Absorbedora de CO2 16 2 900
Absorbedora de H2S 20 3 100
Concentradora de H2S 20 3 200
SEP2 Desorbedora de H2S ̶ 200
Tabla 6 Especificaciones de los módulos de compresión en el modelo de

purificación del gas de síntesis con el solvente físico Selexol.
Compresores Módulo: MCompr MULT-ET1 MULT-ET2 MULT-ET3 MULT-ET4

Etapas 3 3 2 2
Presión de entrada (kPa) 100 200 345 1 850
Presión de salida (kPa) 3 200 3 200 1 850 3 000
Eficiencia isentrópica (%) 85 85 85 85
Temperatura de enfriamiento (⁰C) 40; 65 60 40
Compresor Módulo: Compr COMP-1
Etapa 1
Presión de entrada (kPa) 2 900
Presión de salida (kPa) 3 200
Eficiencia isentrópica (%) 85
Tabla 7 Especificaciones de los restantes módulos del proceso de purificación del

gas de síntesis con el solvente físico Selexol.
Módulo Equipo Temperatura (⁰C) Presión (kPa)
116
Heater Enfriadores
ENFRIA-1 25 3 200
ENFRIA-2 25 3 200
ENFRIA-3 25 200
ENFRIA-4 25 200
ENFRIA-5 25 3 000
ENFRIA-6 25 3 000
ENFRIA-7 25 3 200
Heater Calentadores
INT-CAL 105 3 300
INT-CAL ̶ 200
Bombas
PUMP BOMBA-2 ̶ 3 300
BOMBA-3 ̶ 3 000
BOMBA-4 ̶ 3 200
BOMBA-5 ̶ 3 000
Tambores flash Adiabático
Flash2 FLASH ̶ 200
FLASH-1 ̶ 1 850
FLASH-2 ̶ 3 450
FLASH-3 ̶ 100
117

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