Agua de alimentación de calderas

La caldera recibe el agua de alimentación, que consiste en una proporción variable

de agua condensada recuperada (agua de retorno) y agua limpia, que ha sido purificada
en diversos grados (agua de Make-up). El agua de make-up suele ser agua natural, ya sea
en su estado crudo o tratada por algún proceso antes de su uso. Por lo tanto, la
composición del agua de alimentación depende de la calidad del agua de make-up y de la
cantidad de condensado devuelto a la caldera. El vapor, que escapa de la caldera, con
frecuencia contiene gotas líquidas y gases. El agua que queda en forma líquida en la parte
inferior de la caldera recoge toda la materia extraña del agua que se convirtió en vapor.
Las impurezas deben ser arrastradas por la descarga de parte del agua de la caldera a los
desagües. El porcentaje permisible de descarga en una planta está estrictamente limitado
por los costos de funcionamiento y el desembolso inicial.
Agua de Make-up (Reposición) para Calderas
El tratamiento de agua del agua de make-up dependerá de la fuente de agua y los
requerimientos de la manufactura de la caldera.
El tratamiento del agua de make-up permite optimizar los procesos de caldera,
reducir la tasa de purga y obtener un vapor de alta calidad. El consumo de energía
disminuirá de esta manera. Entre los beneficios del tratamiento del agua de caldera, se
incluyen:
 Calidad del agua más estable
 Menor ensuciamiento y corrosión
 Reducción de químicos a utilizar
 Optimización de los procesos
 Características del Agua de Calderas
Todo tipo de agua procedente de una fuente natural presenta cierta cantidad de
materia disuelta o suspendida, así como gases disueltos. La proporción de minerales
disueltos en el agua puede variar desde 30 g/L para el agua de mar hasta 0.005 - 1500
mg/L en agua superficial. Se debe tomar un especial cuidado en el agua que se va a
emplear para la generación de vapor ya que las impurezas presentes en ella pueden
provocar graves problemas en la caldera.
La composición del agua que se alimenta a la caldera debe ser tal que las impurezas
presentes en la misma se puedan concentrar un número razonable de veces dentro del
sistema sin que por ello se superen los límites permitidos por el fabricante. Si el agua no
cumple este requisito será necesario tratarla para eliminar todas las impurezas antes de
utilizarla. Actualmente se están utilizando tratamientos químicos dentro de la caldera para
evitar estos problemas los cuales están resultando una solución efectiva a la par que
económica.
La pureza del agua de alimentación depende tanto de la cantidad de impurezas como
de la naturaleza de las mismas: la presencia de dureza, hierro y sílice son más importantes
por ejemplo que la presencia de sales de sodio. La pureza requerida depende tanto de la
cantidad de agua de alimentación se vaya a utilizar como del diseño particular de la
caldera (presión de trabajo, grado de transferencia de calor, etc. que puede soportar). Por
lo que los requisitos del agua de alimentación pueden variar mucho. Una caldera de baja
presión con el agua por fuera de los tubos puede soportar valores de dureza más elevados
que una de alta presión, siempre que se utilice un tratamiento adecuado.
Tratamiento de agua de calderas
El tratamiento y acondicionamiento del agua de calderas debe satisfacer los
siguientes objetivos:
1. Intercambio de calor continuo
2. Protección contra la corrosión
3. Producción de vapor de alta calidad
Tratamiento Externo
El tratamiento externo consiste en la reducción y eliminación de impurezas del agua
en la parte externa de la caldera. Por lo general, se emplea tratamiento externo cuando la
cantidad de una o varias impurezas del agua es demasiado elevada como para ser tolerada
por la caldera en cuestión. Hay una amplia variedad de tratamientos externos
(ablandamiento, evaporación, desaireación, contactores de membrana etc.) que pueden
ser empleados para adaptar el agua de alimentación a un sistema en particular.
Las instalaciones de tratamiento de aguas purifican y desairean el agua de
reposición o el agua de alimentación. En algunas ocasiones, el agua es pretratada
mediante evaporación para producir vapor relativamente puro, el cual es posteriormente
condensado y empleado para la alimentación de la caldera. Los evaporadores pueden ser
de varios tipos, siendo el más simple un tanque de agua a través del cual pasan bobinas
de vapor para calentar el agua hasta el punto de ebullición. Para aumentar la eficiencia de
estos sistemas, el vapor del primer tanque puede pasar por el segundo tanque de agua
mediante bobinas para producir calor adicional, y por consiguiente, evaporación del agua.
Los evaporadores son adecuados cuando la disponibilidad de vapor como fuente de calor
es elevada. Estos sistemas presentan ventajas con respecto a la desmineralización, por
ejemplo, cuando la cantidad de sólidos disueltos en el agua bruta es muy elevada.
 Ciertos materiales naturales y sintéticos tienen la habilidad de eliminar iones
minerales del agua mediante intercambio con otros. Por ejemplo, al pasar agua por un
ablandador de intercambio catiónico simple, todos los iones de calcio y magnesio son
eliminados y reemplazados por iones de sodio. Debido a que un intercambio catiónico
simple no es capaz de reducir la cantidad total de sólidos en el agua, este tratamiento es a
menudo empleado conjuntamente con ablandamiento mediante precipitación. Uno de los
tratamientos combinados más comunes y eficientes es el proceso cal-zeolita. Este proceso
consiste en un pretratamiento del agua con cal para reducir la dureza, alcalinidad, y en
algunos casos sílice, seguido por un tratamiento con ablandadores de intercambio
catiónico. Este sistema de tratamiento cumple varias funciones: ablandamiento, reducción
de alcalinidad y sílice, reducción de oxígeno y eliminación de sólidos suspendidos y
turbidez. Normalmente, los tratamientos químicos del agua de dentro de la caldera son
esenciales y complementan los tratamientos externos, ya que se ocupan de las impurezas
que entran en la caldera mediante el agua de alimentación (dureza, oxígeno, sílice, etc.).
En muchos casos, no es necesario el tratamiento externo del suministro de agua y el agua
puede tratarse únicamente de forma interna.
Tratamiento Interno
El tratamiento interno consiste en el acondicionamiento de impurezas dentro del
sistema de la caldera. Las reacciones ocurren tanto en las líneas de alimentación como en
la misma caldera. El tratamiento interno puede aplicarse sólo o conjuntamente con el
tratamiento externo. Su propósito es reaccionar de forma adecuada con la dureza del agua
de alimentación, acondicionar los lodos, eliminar el oxígeno y evitar la formación de
espumas en el agua de la caldera.
El tratamiento interno puede ser considerado como el único tratamiento necesario
en los casos en los que las calderas operan a presiones bajas o moderadas, cuando grandes
cantidades de vapor consensado son usadas como agua de alimentación, o cuando hay
disponibilidad de agua bruta de alta calidad. El objetivo del tratamiento interno es:
1) reaccionar con cualquier dureza del agua de alimentación y prevenir su
precipitación en la caldera formando incrustaciones;
2) acondicionar cualquier sólido suspendido, como por ejemplo lodo u óxido de
hierro, en la caldera y hacer que no se adhiera al metal de la caldera;
3) proporcionar protección anti espuma para permitir una concentración razonable
de sólidos disueltos y suspendidos en el agua de la caldera sin que ocurra arrastre de
espuma;
4) eliminar oxígeno del agua y proporcionar suficiente alcalinidad para prevenir la
corrosión de la caldera.
Además, como medidas complementarias, un tratamiento interno debe prevenir la
corrosión e incrustación del sistema de alimentación de agua y proteger contra la
corrosión en los sistemas de condensación de vapor.
 Durante el proceso de acondicionamiento, el cuál es un complemento esencial del
programa de tratamiento de aguas, dosis específicas de productos acondicionadores se
agregan al agua. Los productos más comúnmente empleados incluyen:
 Fosfatos-dispersantes, polifosfatos-dispersantes (productos químicos de
ablandamiento)
 Dispersantes naturales y sintéticos (Agentes Anti-incrustantes)
 Agentes inhibidores
 Eliminadores de oxígeno
 Agentes antiespumantes
Incrustaciones en Calderas
La incrustación en la caldera es causada por impurezas que son precipitadas fuera
del agua directamente sobre la superficie de transferencia de calor o por materia
suspendida en el agua que se asienta en el metal y se vuelve dura y adherente. La
evaporación en una caldera causa impurezas en el concentrado. Esto interfiere con las
transferencias y puede causar puntos calientes, conduciendo a un sobrecalentamiento
local. El mecanismo incrustante es el excedente de los límites de solubilidad de sustancias
minerales debido a temperatura elevada y concentración de sólidos en la interfaz
tubo/agua. La deposición de precipitados cristalinos sobre las paredes de la caldera
interfiere con la transferencia de calor y puede causar puntos calientes, llevando al
sobrecalentamiento local. Entre menor calor conduzcan, más peligrosos son.
Los contaminantes comunes del agua de alimentación que pueden formar depósitos
en la caldera incluyen calcio, magnesio, hierro, aluminio y sílice. La incrustación se forma
por sales que tienen solubilidad limitada pero no son totalmente insolubles en agua de
caldera. Estas sales alcanzan el sitio depósito en una forma soluble y precipitada.
La incrustación se debe principalmente a la presencia de sales de calcio y de
magnesio (carbonatos o sulfatos), las cuales son menos solubles al calor que al frío, o la
presencia de muy alta concentración de sílice en relación a la alcalinidad del agua en la
caldera. Altas temperaturas en el agua de la caldera reducen la solubilidad del sulfato de
calcio y tienden a hacerlo precipitar directamente en el metal de la caldera formando
incrustaciones. Es por esto por lo que el sulfato de calcio debe reaccionar químicamente
para provocar la formación de un precipitado en el agua, donde puede acondicionarse y
eliminarse mediante purga.
Un depósito de carbonato usualmente es granular y algunas veces de naturaleza
muy porosa. Los cristales de carbonato de calcio son grandes, pero usualmente están
pegados junto con partículas de otros materiales finamente divididas, así que la
incrustación luce densa y uniforme. Soltándolo en una solución de ácido se puede
identificar fácilmente un depósito de carbonato. Las burbujas del dióxido de carbono
estarán en efervescencia desde la incrustación.
Un depósito de sulfato es mucho más duro y denso que un depósito de carbonato
porque los cristales son más pequeños y se juntan más fuertemente. Un depósito de sulfato
es frágil, no se pulveriza fácilmente y no hace efervescencia cuando es soltado en ácido.
Un depósito alto en sílice es muy duro, parecido a la porcelana. Los cristales de
sílice son extremadamente pequeños, formando una incrustación muy densa e imprevista.
Esta incrustación es extremadamente frágil y muy difícil de pulverizar. No es soluble en
ácido hidroclórico y es usualmente muy clara.
 Los depósitos de hierro, ya sea por la corrosión o por la contaminación de hierro en
el agua, son de color muy oscuro. Los depósitos de hierro en calderas son muy a menudo
magnéticos. Estos son solubles en ácido caliente generando una solución de color café
oscuro.
Si no se controla, la incrustación causa deterioro progresivo en la eficiencia de la
caldera por retardación de calor, actuando como un aislante. Eventualmente la
acumulación de incrustaciones causará que el tubo se sobrecaliente y se rompa. Los
depósitos de calderas también pueden causar taponamiento u obstrucción parcial de
ataques corrosivos debajo de los depósitos. En general, los depósitos de caldera pueden
cortar la eficiencia operativa, producir daños a la caldera, apagones no programados de
la caldera e incremento en los costos de limpieza.
Los productos químicos empleados para prevenir la formación de incrustaciones
deben ser introducidos en el sistema de alimentación de agua de forma continua.
La primera medición de anti-incrustante preventivo es para proporcionar buena
calidad de agua desmineralizada como agua de alimentación de Make-up. Entre más pura
sea el agua de alimentación, más débiles serán los mecanismos que conducen a la
formación de incrustaciones. Los minerales formadores de incrustación que entren en la
caldera pueden hacerse inofensivos a través de tratamiento químico interno. Una técnica
ampliamente establecida es separar los cationes de dureza, el magnesio y el calcio desde
los minerales que forman incrustaciones y reemplazarlos con iones de sodio.
El tratamiento químico también es extensamente usado para controlar el oxígeno
disuelto en una caldera. Cualquier químico que sea adherido al agua puede incrementar
la frecuencia de purgado, lo cual afecta los costos operativos de la caldera. Los
contactores pueden minimizar el volumen de químicos adheridos al agua de alimentación
y generar ahorros al usuario final a través de la reducción de costos en químicos y energía.
Hay tres métodos de control de incrustaciones comúnmente utilizados:
 Acidificación
 Ablandamiento por Intercambio Iónico
 Adición de Anti Incrustantes
Acidificación
La adición de ácidos destruye los iones de carbonato, removiendo uno de los
reactivos necesarios que permiten la precipitación de carbonato de calcio. La
acidificación es muy efectiva para prevenir la precipitación de carbonato de calcio, pero
muy ineficaz para prevenir otros tipos de incrustaciones. Adicional a esto, tiene
desventajas como la corrosividad del ácido, el costo de los tanques y equipos de
monitoreo, y el hecho de que el ácido baje el pH del permeado de Ósmosis Inversa.
Ablandamiento
Los productos químicos empleados para el ablandamiento incluyen ceniza de sosa,
sosa cáustica y varios tipos de fosfato de sodio. Estos productos reaccionan con los
compuestos de calcio y magnesio presentes en el agua de alimentación.
Los métodos de alimentación interna de productos químicos incluyen el uso de
tanques de disoluciones químicas y bombas dosificadoras. Por lo general, los productos
químicos de ablandamiento se añaden directamente al agua de alimentación en puntos
cercanos a la entrada de la caldera. Sin embargo, también pueden ser introducidos
mediante líneas separadas que descargan en el tambor de agua de alimentación de la
caldera. En cualquier caso, los productos químicos tienen que ser introducidos en la
sección de la caldera destinada a la alimentación de agua, de tal forma que la reacción
ocurre antes de que el agua pase a la zona de formación de vapor. Los productos de
ablandamiento se pueden añadir de forma continua o intermitente dependiendo de la
dureza del agua y de otros factores.
Anti-Incrustantes
Estos son materiales con superficie activa que interfieren con las reacciones de
precipitación, de tres maneras principales:
 Inhibición del Umbral: es la habilidad que tiene un anti-incrustante de mantener
soluciones súper saturadas de sales escasamente solubles.
 Modificación de Cristal: es la capacidad de un anti-incrustante de distorsionar la
forma cristalina, dando como resultado una incrustación suave y no adherente.
 Dispersión: la dispersión es la habilidad de algunos anti-incrustantes de absorber
en cristales o partículas coloidales e impartir una alta carga aniónica, lo cual tiende
a mantener los cristales separados. La alta carga aniónica también separa partículas
de cargas aniónicas fijas presentes en la superficie de la membrana.
Corrosión
Los productos empleados para prevenir la corrosión del sistema de condensado
pueden alimentarse directamente a la zona de vapor o al sistema de alimentación de agua,
dependiendo del producto empleado. En este caso, se prefiere la alimentación en
continuo, aunque en algunos casos, la alimentación de forma intermitente puede ser
suficiente.
La corrosión es un problema relevante causado por agua en calderas. La corrosión
puede ser de naturaleza y origen muy variable debido a la acción del oxígeno disuelto, a
las corrientes de corrosión creadas como resultado de heterogeneidades en superficies
metálicas, o al hierro siendo directamente atacado por el agua. mientras la corrosión
básica en calderas puede darse primariamente debido a la reacción del metal con oxígeno,
otros factores tales como estrés, condiciones ácidas y corrosión química específica
pueden tener una influencia importante y producir diferentes formas de ataque. Es
necesario considerar la cantidad de sustancias perjudiciales que pueden ser permitidas en
el agua de caldera sin riesgo de daño a la misma. La corrosión puede ocurrir en el sistema
de agua de alimentación como resultado de agua de pH bajo y la presencia de oxígeno
disuelto y dióxido de carbono.
La corrosión en la caldera, propiamente dicha, generalmente ocurre cuando la
alcalinidad del agua de caldera es baja o cuando el metal es expuesto a agua que contiene
oxígeno, ya sea durante la operación o periodos inactivos. Las temperaturas y el estrés en
la caldera metálica tienden a acelerar los mecanismos de corrosión. En el sistema de vapor
y condensado, la corrosión generalmente es el resultado de la contaminación con dióxido
de carbono y oxígeno. Los contaminantes específicos, tales como amoniaco o gases
sulfurados pueden incrementar los ataques a las aleaciones de cobre en el sistema.
El agrietamiento en una caldera metálica puede ocurrir por dos mecanismos
diferentes. En el primer mecanismo, se crean tensiones cíclicas por rápido calentamiento
y enfriamiento, que son concentradas en puntos donde la corrosión presenta rugosidad o
picaduras en la superficie metálica. Esto es usualmente asociado con prevención
inapropiada de la corrosión. El segundo tipo de agrietamiento por fatiga de corrosión
ocurre en calderas con agua tratada apropiadamente. En estos casos la corrosión por fatiga
es un nombre probablemente inadecuado. Estos agrietamientos a menudo se originan
donde una película densa de protección al oxido cubre las superficies metálicas y las
grietas se dan desde la acción de las tensiones cíclicas aplicadas. Las grietas por fatiga de
corrosión son usualmente gruesas, romas y cruzan los granos de metal. Por lo general
comienzan en las superficies internas de la tubería y son muy a menudo circunferenciales
en el tubo.
Corrosión acida
El pH bajo del agua de alimentación puede causar un ataque ácido grave en las
superficies metálicas en el sistema de precaldera y caldera. El agua de alimentación
también puede volverse ácida por la contaminación del sistema (contaminación del
proceso del condensado o contaminación del agua de enfriamiento de los condensadores).
La corrosión ácida también puede ser causada por operaciones de limpieza química
(sobrecalentamiento de la solución de limpieza, exposición excesiva del metal al agente
de limpieza, alta concentración de agente de limpieza).
En la caldera y el sistema de agua de alimentación, el ataque ácido puede tomar la
forma de adelgazamiento general, o puede localizarse en áreas de alto estrés.
Corrosión galvánica de calderas
El tipo más común de corrosión galvánica en un sistema de caldera es causado por
el contacto de metales similares, tales como hierro y cobre. Estas células diferenciales
también pueden ser formadas cuando se presentan depósitos. Cualquier cosa que resulte
en una diferencia de potencial eléctrico en ubicaciones de superficie discreta pueden
causar una reacción galvánica, incluyendo: rasguños en una superficie metálica,
diferencia de tensión en un metal, diferencias en temperatura, depósitos de conductividad.
Corrosión cáustica de calderas
La concentración cáustica (NsOH) puede ocurrir como resultado de un
recubrimiento de vapor (que permite a las sales concentrarse en la superficie metálica de
la cadera) o por ebullición localizada debajo de depósitos porosos en la superficie del
tubo. La corrosión cáustica ocurre cuando la cáustica se concentra y disuelve la capa
magnetita protectora (Fe3O4), causando una pérdida de metal base y una eventual falla.
Las siguientes condiciones aparecen necesariamente para que ocurra este tipo de
agrietamiento:
1. El metal puede ser tensionado
2. El agua de caldera puede contener cáustica
3. Al menos un rastro de sílice puede presentarse en el agua de caldera
4. Algunos mecanismos, tales como una ligera fuga, pueden estar presentes para
permitir al agua de la caldera concentrarse sobre el metal tensionado.
 La cobertura de vapor es una condición que ocurre cuando se forma una capa de
vapor entre el agua de caldera y la pared del tubo. Bajo esta condición, insuficiente agua
alcanza la superficie del tubo para transferir calor eficientemente. El agua que alcanza la
pared sobrecalentada de la caldera es rápidamente vaporizada, dejando atrás una solución
cáustica concentrada, la cual es corrosiva.
Los sistemas de agua de alimentación de caldera que usan make-up desmineralizado
o evaporado o condensado puro pueden ser protegidos del ataque cáustico a través del
control coordinado de fosfato/pH. El fosfato amortigua el agua de la caldera, reduciendo
la posibilidad de grandes cambios de pH debido al desarrollo de altas concentraciones
cáusticas. El exceso de cáustica se combina con fosfato disódico y forma fosfato trisódico,
a través de la siguiente reacción:
Na2HPO4 + NaOH è Na3PO4 + H2O
Esto resulta en la prevención de acumulación cáustica debajo de los depósitos o
dentro de una grieta donde está ocurriendo una fuga.
Desaireación
Los productos químicos añadidos para reaccionar con el oxígeno disuelto deben ser
introducidos en el sistema de alimentación de agua de forma continua.
La desaireación se puede realizar utilizando un medio físico como calentadores de
desaireación o desaireadores de vacío o un medio químico como eliminadores de oxígeno
(tratamiento de pulido) o resinas catalíticas. Los contactores de membranas se utilizan
cada vez más. El dióxido de carbono a menudo se elimina utilizando un medio físico.
El propósito de un desaireador es reducir los gases disueltos, particularmente el
oxígeno, a un nivel bajo y mejorar la eficiencia térmica de la planta al elevar la
temperatura del agua. Además, proporcionan almacenamiento de agua de alimentación y
condiciones de succión adecuadas para las bombas de agua de alimentación de calderas.
La fatiga por corrosión en o cerca de las soldaduras es un problema importante en
los desaireadores. Es el resultado de factores mecánicos, como los procedimientos de
fabricación, las soldaduras deficientes y la falta de soldaduras aliviadas por tensión. Los
problemas operativos como el martillo de agua / vapor también pueden ser un factor.
Contactores de membrana
Recientemente los contactores de membrana han sido utilizados para remover los
gases disueltos (O2 y CO2) en agua de alimentación de caldera.
Los contactores de membrana son construidos usando membranas hidrofóbicas
microporosas. La membrana es usada para poner un líquido y un gas en contacto directo
sin mezclarse. Los contactores operan bajando la presión del gas en contacto con el
líquido para crear una fuerza de conducción para remover los gases disueltos desde el
agua.
 Ataque de oxígeno en calderas
Sin una desaireación mecánica y química apropiada, el oxígeno del agua de
alimentación entra a la caldera. Mucho se desprende con el vapor; el resto puede atacar
la caldera metálica. El oxígeno en agua produce picadura que es muy severa debido a su
naturaleza localizada.
El oxígeno es altamente corrosivo cuando se presenta en agua caliente. Incluso en
concentraciones pequeñas puede causar serios problemas: el óxido de hierro generado por
la corrosión puede producir depósitos de hierro en la caldera. La corrosión de oxigeno
puede ser altamente localizada o puede cubrir un área extensiva.
En esta reacción una temperatura elevada proporciona suficiente energía adicional
para acelerar las reacciones en la superficie del metal, dando como resultado una rápida
y severa corrosión.
El nivel de oxígeno disuelto aceptable para cualquier sistema depende de muchos
factores, tales como temperatura de agua de alimentación, pH, tasa de flujo, contenido de
sólidos disueltos, y las condiciones metalúrgicas y físicas del sistema. En general, el valor
límite de oxígeno en el agua de make-up puede ser vista en 0.10 mg/kg.
Ataque de dióxido de carbono de calderas
La corrosión por dióxido de carbono es frecuentemente encontrada en los sistemas
de condensado y menos en los sistemas de distribución de agua.
En sistemas de caldera, la corrosión resultante del dióxido de carbono es muy a
menudo encontrada en el sistema de condensado. Debido a que la desaireación del agua
de alimentación normalmente remueve dióxido de carbono desde el agua de alimentación
de la caldera, la presencia de gas en el condensado es típicamente debido a la
descomposición de carbonato y bicarbonato bajo las condiciones de caldera.
Enfoques previos a la purga
Hay dos enfoques generales para acondicionar el lodo dentro de una caldera:
mediante coagulación o dispersión.
Cuando la cantidad total de lodo es elevada (como resultado de una dureza elevada
en el agua de alimentación), es preferible coagular el lodo para formar grandes partículas
floculantes. Éstas pueden ser eliminadas mediante purga. La coagulación se consigue
mediante el ajuste de las cantidades de álcalis, fosfatos y compuestos orgánicos
empleados para el tratamiento.
Cuando la cantidad de lodo no es muy elevada (poca dureza en el agua de
alimentación), es preferible emplear un mayor porcentaje de fosfatos en el tratamiento.
Los fosfatos forman partículas de lodo separadas. Se utiliza un mayor porcentaje de
dispersantes de lodo orgánico en el tratamiento para mantener las partículas de lodo
dispersas en el agua de la caldera.
Los materiales utilizados para el acondicionamiento de lodos incluyen varios
compuestos orgánicos de la clase de los taninos, lignina o alginato. Es importante que
estos compuestos hayan sido seleccionados y procesados de forma adecuada para que
actúen de una forma efectiva, además de ser resistentes a las presiones de operación de la
caldera.
 Purga de Caldera
Durante las operaciones de la caldera, el agua es calentada y evaporada hasta
conseguir una corriente. Por lo tanto, la concentración de sólidos disueltos incrementa en
la caldera. Al mismo tiempo, el hecho de que el agua necesite más energía para evaporarse
aumenta el consumo de energía. Para prevenir las incrustaciones y controlar dicho
consumo de energía, el agua contenida en la caldera es descargada y reemplazada con
agua de alimentación. Esta operación es llamada “purga”. La purga se determina de
acuerdo con la concentración de sólidos disueltos y depende de las condiciones de
operación y el diseño de la caldera.
Dependiendo del diseño, la operación de purga puede ser realizada de manera
manual o automática. Usualmente, la mayoría de los sistemas industriales se pueden
operar de ambas formas. La purga manual permite descargar el agua cuando la calidad de
esta se acerca a los límites de operación. La purga automática permite regular la calidad
del agua y mantener el nivel de sólidos suspendidos dentro del tanque calentador. Se
pueden mesurar diferentes parámetros para controlar la calidad del agua de la caldera y
estimar cuándo será necesaria una purga: alcalinidad, nivel de sólidos suspendidos, cloro,
sílice, etc.
Tratamiento de agua residual de purga de caldera
Las propiedades del agua residual de purga de caldera dependen del pretratamiento
para el agua de make-up y del número de ciclos de concentración. En cualquier caso, la
temperatura, el pH y el nivel de sólidos disueltos, por lo menos del agua de purga, deben
ser ajustados antes de ir a las alcantarillas. En casos específicos, también puede ser de
interés reutilizar el agua residual de purga, especialmente en algunas áreas donde el agua
es escaza.
Entre las opciones típicas para gestionar la purga, se incluyen:
 Descarga a aguas superficiales – no es posible recircular la refrigeración debido a la
calidad del agua.
 Descarga a plantas de tratamiento de agua residual – puede requerir pretratamiento.
 Tratamiento y reutilización – las opciones de reutilización del agua varían dependiendo
de la naturaleza de los usos del agua junto con otra amplia gama de consideraciones,
incluyendo las leyes relacionadas con la reutilización y la disponibilidad del agua.
 Descarga Cero de Líquidos (ZLD) – esta alternativa involucra tratamiento extensivo de
descarga para facilitar su reutilización, en combinación con la reducción del volumen para
minimizar o eliminar la necesidad de descargar el líquido.
La purga de la caldera es una corriente difícil de tratar. Se requiere una combinación
de tecnologías para lograr una operación estable. Una de las técnicas más eficientes es la
Ósmosis Inversa. Las Membranas de Ósmosis Inversa son utilizadas para separar iones
disueltos y producir un permeado de alta calidad. El pretratamiento requerido incluye
filtración, ablandamiento, ajuste de pH, y/o intercambio iónico.
 Entre los beneficios del tratamiento del agua de purga, se incluyen:
 Menos mantenimiento
 Menor ensuciamiento y corrosión
 Reducción de químicos utilizados
 Más estabilidad en la calidad del agua
En general, la eficiencia del agua se incrementa y casi el 100% del agua de purga
puede ser reutilizada.
Espumas y arrastre de gotas
El arrastre del agua de caldera es la contaminación del vapor con sólidos de agua
de caldera. Las burbujas o la espuma se acumulan en la superficie del agua de la caldera
y salen con el vapor. Esto es llamado espumación y es causado por altas concentraciones
de cualquier sólido en el agua de la caldera. En teoría, los sólidos suspendidos se
acumulan en la capa superficial rodeando la burbuja de vapor y haciéndola más resistente.
Por lo tanto, la burbuja de vapor resiste al rompimiento y crea espuma. Se cree que cuanto
más finas sean las partículas suspendidas, mayor será su colección en la burbuja.
El cebado es el arrastre de cantidades variables de gotas de agua en el vapor
(espuma y niebla), lo que reduce la eficiencia energética del vapor y conduce al depósito
de cristales de sal en los súper calentadores y en las turbinas. El cebado puede ser causado
por una construcción incorrecta de la caldera, clasificaciones excesivas o fluctuaciones
repentinas en la demanda de vapor. Algunas veces el cebado es agravado por impurezas
en el agua de caldera. Siempre ocurre algún arrastre mecánico de gotas diminutas del agua
de la caldera en el vapor. Cuando este arrastre de agua de caldera es excesivo, los sólidos
arrastrados por vapor producen depósitos en la lámina de la turbina. Las acumulaciones
tienen una composición similar a las de los sólidos disueltos en el agua de la caldera. El
cebado es una causa común de altos niveles de arrastre de agua de caldera. El cebado es
relacionado con la viscosidad del agua y su tendencia a la espuma. Estas propiedades son
gobernadas por la alcalinidad, la presencia de ciertas sustancias orgánicas y por la
salinidad total o TDS. El grado de cebado también depende del diseño de la caldera y su
tasa de vaporización.
La medida más común para prevenir la espumación y el cebado es mantener la
concentración de sólidos en el agua de caldera a niveles razonablemente bajos. Evitar
niveles altos de agua, cargas excesivas en la caldera y cambios de carga repentinos
también ayuda. Muy a menudo el condensado contaminado regresa al sistema de la
caldera causando problemas de arrastre. En estos casos el condensado debería perderse
temporalmente hasta que la fuente del contaminante sea encontrada y eliminada. El uso
de agentes químicos antiespuma y anticebado, mezclas de agentes superficiales activos
que modifican la tensión superficial de un líquido, remueven la espuma y previenen el
arrastre de partículas finas de agua en el vapor. Pueden ser muy efectivos en el arrastre
debido a las altas concentraciones de impurezas en el agua de caldera.
Tipos de calderas
Calderas Acuotubulares Calderas Pirotubulares

Comparativa general
Criterios Calderas Pirotubulares Calderas Acuotubulares
Menores exigencias y Mayores exigencias, siendo necesario
Calidad del agua de
posible funcionamiento con un bajo nivel de salinidad para su
alimentación
salinidad del agua funcionamiento
Más difícil de limpiar y acceso más
Fácil de limpieza y acceso a
Mantenimiento complejo a todas las partes de la
todas las partes de la caldera
caldera
Mayor rendimiento y menor Menor rendimiento y mayor costo de
Rendimiento
costo de mantenimiento mantenimiento
Contenido de agua Mayor Menor
Presiones Menor Mayor
Tiempo de puesta
Menor Mayor
en marcha
Industria en general (32 Generación de vapor para producción
Usos
Bar) electrica