HISTORIA

HISTORIA.

El proceso de liofilización tiene sus orígenes en el Imperio Inca, en el altiplano andino a 4000
metros sobre el nivel del mar. Allí los pobladores realizaban y continúan realizando un producto
denominado Chuño, resultado de la deshidratación de la papa. La técnica consiste en dejar las
papas cosechadas sobre el suelo, de manera que durante la noche se congelen como
consecuencia de las muy bajas temperaturas, y durante el día el sol y el viento seco produzcan el
cambio de estado del agua (desde el sólido al vapor sin mediar la fase líquida). Con el paso de
los años se desarrolló industrialmente esta técnica de conservación que integra dos métodos
confiables: la congelación y la deshidratación. La técnica también fue desarrollada por los
vikingos, aprovechando las bajas temperaturas en el invierno, pero con montañas mas bajas y sol
más oblicuo, para la liofilización en el pescado.
En 1958 la liofilización se aplico al sector alimentario y por ser una técnica costosa se enfocó solo
a algunos alimentos como la leche, las sopas, los huevos, la levadura, los zumos de frutas o el
café.
El desarrollo comercial de este proceso se produjo durante la Segunda Guerra Mundial, donde
se utilizó para conservar plasma sanguíneo y en la preparación de los primeros antibióticos de
penicilina. Años después, alrededor de 1960, comenzó a utilizarse la misma tecnología sobre una
gran variedad de productos, entre ellos los alimentos.
Jennings 1993 fue el pionero en trabajar con alimentos, demostrando que las carnes, frutas y
vegetales podían ser secados mientras estuvieran en estado congelado.
Actualmente se aplica en industrias farmacéuticas, para preservar antibióticos, vacunas (por
ejemplo, la vacuna del sarampión), plasma, hemoderivados, vitaminas, extractos, leche materna.
En la industria química, la técnica se emplea para el preparado de catalizadores, secado de
materiales orgánicos, preservación de animales (taxidermia), conservación de documentos y
libros antiguos, entre otros.
Con relación a la industria de los alimentos, se comenzó a utilizar en la fabricación de productos
especiales para montañistas, astronautas, bases militares y otros similares. Desde hace un
tiempo se comercializan liofilizados tanto como ingredientes industriales como para el consumidor
en general, ampliándose así el mercado de estos productos de alto valor agregado.
Reciente, estudio comparativo de las características fisicoquímicas y vida útil de las
papayas nativas, “papayita de monte” (Carica pubescens Lenné & K. Koch) y “babaco”
(Carica pentagona Heilborn) (Caricaceae) deshidratas mediante liofilización, INFLUENCIA
DE LA MATRIZ EN LA ESTABILIDAD DE LA VITAMINA C DURANTE LA LIOFILIZACIÓN
DEL SUBPRODUCTO OBTENIDO DE LA EXTRACCIÓN DEL ZUMO DE NARANJA,
Liofilización espermática: un nuevo horizonte en las técnicas de criopreservación.
DEFINICIÓN DE LIOFILIZACIÓN
La liofilización o secado por congelación, es el proceso de conservación mediante sublimación
el cual se utiliza con el fin de reducir las pérdidas de los componentes volátiles o termo-
sensibles del producto que se vaya a liofilizar.
Es uno de los procesos más fiables de conservación conocidos ya que utiliza los métodos
más apropiados de preservación que son la congelación y la deshidratación, el proceso no
incluye conservantes ni productos químicos.
En alimentos es el proceso más adecuado para conservar frutas, vegetales, carnes, peces,
etc.
El proceso no altera la estructura fisicoquímica del producto y permite la conservación por un
largo periodo de tiempo sin cadena de frío, con menos del 15% de humedad, Una diferencia
importante del proceso de liofilización con respecto al secado por calor es que en la
liofilización el encogimiento del alimento es mínimo, el aspecto, el sabor, la textura y el aroma
no se pierden, por lo contrario se intensifican y lo más importante mantiene las características
nutricionales de los alimentos, se recomienda este proceso para alimentos que no deben
calentarse siquiera a temperaturas moderadas ya que puede haber cambios en su estructura.
(1)
IMPORTANCIA DE LA LIOFILIZACIÓN EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS

La Liofilización es de suma importancia para la conservación de productos alimenticios
porque:
• Detiene el crecimiento de microorganismos (hongos, moho y otros).
• Inhibe el deterioro por reacción química (cambio de color y sabor, ranciedad, pérdida de
propiedades nutritivas).
• Facilita la distribución y el almacenamiento (el peso del producto disminuye hasta en un 90
% y no es necesario mantener una cadena de frío).
• Complementariamente tiene otras dos virtudes notables: el producto tratado no cambia de
forma y es fácilmente rehidratable.
Ese costo significativo la ha relegado a la producción de medicamentos o alimentos de alto
valor específico, como langostinos, café soluble instantáneo, raciones para montañistas y
otros deportes de alta exigencia, raciones militares y para astronautas. En los últimos años se
ha incrementado la utilización de alimentos liofilizados (trocitos de carne y verduras)
combinados con otros deshidratados por calor, para producir a costos más accesibles sopas
instantáneas y salsas.
Al finalizar el proceso de liofilización, el alimento se convierte en una estructura rígida que
conserva la forma y el volumen, pero con peso reducido, preservando sus características
nutritivas y organolépticas. Al rehidratarlo se recuperarán la textura, el aroma y el sabor
original.
ETAPAS DEL PROCESO (DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO)
Preparación
Antes de comenzar el proceso, es fundamental el acondicionamiento de la materia prima, ya
que los productos liofilizados no pueden ser manipulados una vez completado el proceso. Lo
que suele hacerse con alimentos como guisantes o arándanos es agujerear la piel con el
objetivo de aumentar su permeabilidad. Los líquidos, por otro lado, se concentran previamente
con el fin de bajar el contenido de agua, lo que acelera el proceso de liofilización.
Congelación
La segunda etapa se lleva a cabo en congeladores independientes (separados del equipo
liofilizador) o en el mismo equipo. El objetivo es congelar el agua libre del producto. Para ello
se trabaja a temperaturas entre -20 y -40°C.
Para la optimización de este proceso es fundamental conocer y controlar:
• La temperatura en la que ocurre la máxima solidificación.
• La velocidad óptima de enfriamiento.
• La temperatura mínima de fusión es incipiente. Con esto se busca que el producto
congelado tenga una estructura sólida, sin que haya líquido concentrado, de manera que el
secado ocurre únicamente por sublimación. En los alimentos se pueden obtener mezclas de
estructuras luego de la congelación, que incluyen cristales de hielo eutécticos, mezclas de
eutécticos y zonas vítreas amorfas. Estas últimas se forman por la presencia de azúcares,
alcoholes, cetonas, aldehídos y ácidos, así mismo como por las altas concentraciones de
sólidos en el producto inicial.
Desecación primaria
La tercera etapa del proceso consiste en la desecación primaria del producto, por sublimación
del solvente congelado (agua en la mayoría de los casos). Para este cambio de fase es
necesario reducir la presión en el interior de la cámara, mediante una bomba de vacío, y
aplicar calor al producto (calor de sublimación, alrededor de 550 Kcal/Kg en el caso del agua),
sin subir la temperatura. Esto último se puede hacer mediante conducción, radiación o fuente
de microondas. Los dos primeros se utilizan comercialmente combinándose su efecto al
colocarse el producto en bandejas sobre placas calefactoras separadas una distancia bien
definida.
De esta manera se consigue calentar por conducción, en contacto directo desde el fondo y por
radiación, desde la parte superior. Por otro lado, la calefacción por medio de microondas
presenta dificultad porque puede provocar fusión parcial del producto, debido a la potencial
formación de puntos calientes en su interior; por lo cual actualmente no se aplica
comercialmente. Los niveles de vacío y de calentamiento varían según el producto a tratar. Al
inicio de esta tercera etapa, el hielo sublima desde la superficie del producto y a medida que
avanza el proceso, el nivel de sublimación retrocede dentro de él, teniendo entonces que
pasar el vapor por capas ya secas para salir del producto. Este vapor, se recoge en la
superficie del condensador, el cual debe tener suficiente capacidad de enfriamiento para
condensarlo todo, a una temperatura inferior a la del producto. Para mejorar el rendimiento de
esta operación, es primordial efectuar controles sobre la velocidad de secado y sobre la
velocidad de calentamiento de las bandejas.
El primero se debe a que, si el secado es demasiado rápido, el producto seco fluirá hacia el
condensador junto con el producto seco. Produciéndose así una pérdida por arrastre de
producto. El segundo de los controles debe realizarse siempre ya que si se calienta el
producto velozmente, el mismo fundirá y como consecuencia el producto perderá calidad.
Para evitarlo la temperatura de los productos debe estar siempre por debajo de la temperatura
de las placas calefactoras mientras dure el cambio de fase. No obstante, al finalizar la
desecación primaria, la temperatura del alimento subirá asintóticamente hacia la temperatura
de las placas. Para tener una liofilización buena y rápida es necesario poder controlar
exactamente esta temperatura y tener la posibilidad de regular la presión total y parcial del
sistema.
Desecación secundaria
La cuarta etapa del proceso de liofilización se trata de la desecación secundaria del producto
por medio de desorción. Esta consiste en evaporar el agua no congelable, o agua ligada, que
se encuentra en los alimentos; logrando que el porcentaje de humedad final sea menor al 2%.
Como en este punto no existe agua libre, la temperatura de las bandejas puede subir sin
riesgo de que se produzca fusión. Sin embargo, en esta etapa la presión disminuye al mínimo,
por lo que se realiza a la máxima capacidad de vacío que pueda alcanzar el equipo. Es
importante, finalmente, controlar el contenido final de humedad del producto, de manera que
se corresponda con el exigido para garantizar su estabilidad.
Condensación
en este paso las placas de baja temperatura remueven el solvente vaporizado de la cámara
de vacío.

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