TEMA #2 (PARTE 3)

PRODUCCIÓN DE
FORMALDEHIDO
 EQUIPOS UTILIZADOS
PARA LA PRODUCCIÓN DE
FORMALDEHIDO
 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO:
V-01: ventilador # 1. V-02: ventilador # 2.
V-03: ventilador # 3. IC-01: intercambiador de calor # 1.
IC-02: intercambiador de calor # 2. IC-03: intercambiador de calor # 3.
IC-04: Intercambiador de calor # 4. B-01: bomba # 1.
B-02: bomba # 2. B-03: bomba # 3.
R-01: Reactor # 1. A-01: Absorbedor # 1.
M-01: mezclador # 1
INTERCAMBIADORES DE
CALOR
 INTERCAMBIADORES DE CALOR
Criterios para el diseño para el intercambiador

Los intercambiadores de calor son uno de los equipos que se emplean más
ampliamente y asiduamente en la industria para que las corrientes del
proceso alcancen la temperatura deseada, y para conseguir el máximo
ahorro de energía posible. Por esto último se suelen enlazar corrientes a
calentar con corrientes a enfriar para que el consumo de energía
adicional sea mínimo.
 Elección del tipo de intercambiador
Los factores más importantes para la elección del tipo adecuado de
intercambiador para un servicio concreto son los siguientes:
★ Temperaturas de trabajo, y estado de agregación de los fluidos.
★ Presiones de las corrientes y pérdidas de presión admisibles.
★ Caudales de los fluidos.
★ Posibilidades de ensuciamiento del aparato.
★ Acción corrosiva de los fluidos.
★ Espacio disponible para la instalación.
★ Factor económico.
Los intercambiadores de calor más empleados en la industria son los
siguientes:
 Intercambiadores de calor de doble tubo:
Se basan en el uso de dos tubos concéntricos por donde circulan los fluidos
transfiriendo el calor a través de la pared que los separa.
Las ventajas de estos intercambiadores son:
★ Fáciles de desmontar.
★ Operando en contracorriente se obtienen
altos rendimientos
Entre sus inconvenientes se encuentran:
★ Riesgos de fugas en los empalmes.
★ Flexión del tubo interior, si es demasiado largo.
★ Superficies de transferencia pequeña en relación con el volumen global del
equipo. Esto se debe al radio mínimo de los codos, que limita la
aproximación de los tubos.
La utilización de estos intercambiadores está limitada a pequeños caudales.
 Intercambiadores de calor de carcasa y tubos:

Los intercambiadores de carcasa y tubos están

compuestos por una carcasa cilíndrica en cuyo interior
se dispone un haz de tubos de pequeño diámetro,
paralelamente al eje del cilindro. Un fluido se hace
circular por el interior de los tubos, mientras que el
otro fluido circula por el interior de la carcasa bañando
los tubos del haz por su parte exterior.
Existen en la carcasa placas deflectoras que hacen que el fluido que circula por
ella circule lo más perpendicular posible al haz de tubos, mejorándose así la
transmisión de calor. Es el tipo de intercambiador de calor más usado en la
industria debido a su gran facilidad de limpieza y mantenimiento, a poseer una
gran superficie de transferencia, y por ser los más idóneos para intercambio de
calor de productos de elevado caudal.
 Intercambiadores de calor de placas:
El diseño de este tipo de intercambiadores está basado en sustituir las superficies
tubulares por superficies planas con ciertas rugosidades.
Estos intercambiadores presentan una serie de ventajas:
★ Tienen mayor tasa de transferencia de calor.
★ Producen menos ensuciamiento.
★ Son más fáciles de limpiar.
★ Son de más fácil mantenimiento.
★ Ocupan menos espacio.
Entre los inconvenientes de este tipo de intercambiadores se encuentran:
★ La elección de los fluidos está limitada por la resistencia química de las placas y las
juntas, así como por la temperatura de trabajo. El intervalo de temperatura de
trabajo para este tipo de intercambiadores es de 25-150 C.
★ El intervalo de presión en los conductos o aberturas de las placas, limitan el caudal
que fluye a través de ellas.
★ Son muy caros.
 Intercambiadores para formaldehído
De acuerdo con la información anteriormente citada, no es aconsejable el uso de
intercambiadores de placas debido a que:
★ El intervalo de temperatura de trabajo en la línea de proceso (hasta los 297 oC)
es superior al de operación de este intercambiador (25-150 oC).
★ Produce elevadas pérdidas de carga.
★ Elevado precio de este intercambiador.
En cuanto a los intercambiadores de doble tubo tampoco son aconsejable porque:
★ Presenta superficies de transferencia de calor muy pequeñas.
★ El riesgo de fugas que implican, no son adecuados para esta instalación, debido a
la presencia del formaldehido, que es un compuesto tóxico.
 Intercambiadores para formaldehído
Por todo lo anterior, los intercambiadores de calor más convenientes
serían del tipo de carcasa y tubos, debido a las ventajas que posee que se
comentaron anteriormente. Además, se ha escogido este tipo de
intercambiador por las condiciones de operación debido a que los caudales
a enfriar y calentar son elevados, además de que el calor intercambiado
debe ser también bastante alto.

Intercambiador de calor de carcasa y

tubos (Mc Cabe, Smith y Harriot, 2007)
 Selección de la trayectoria del flujo
Uno de los aspectos más importantes en el diseño de un intercambiador de calor de
carcasa y tubos es la elección del fluido circula por la carcasa y de la corriente que
circule por el interior de los tubos.
Los criterios para decidir qué fluido circula por los tubos y por la carcasa serán:
1. El fluido más sucio circula por el interior de los tubos, dado que la limpieza
mecánica o mediante vapor o agua es más sencilla.
2. El fluido más corrosivo se tiende a situar por el lado de los tubos, para así
minimizar el uso de una metalurgia más noble.
3. Por los mismos motivos que los anteriores, el fluido de mayor presión se ubica
por el interior de los tubos.
4. El fluido que presenta menor pérdida de presión fluye por la carcasa.
5. El fluido que circula por la carcasa es un líquido de viscosidad elevada o un gas.
 DISEÑO PARA EL INTERCAMBIADOR #1 (IC-01)
Para el intercambiador IC-01, se
utiliza un intercambiador de calor de
carcasa y tubos para el calentamiento
de la mezcla de aire atmosférico y
metanol de alimentación, y se usa
como fluido calefactor la corriente
de salida del reactor, que sufrirá un
consiguiente enfriamiento. Así, se
aprovechará la energía de esta última
corriente.
IC-01
 DISEÑO PARA EL INTERCAMBIADOR #1 (IC-01)

CORRIENTE
AIRE+METANOL

CORRIENTE
DEL REACTOR

Se elige que la corriente caliente (la corriente de salida del reactor) circule
por tubos y la corriente fría (la mezcla de aire y metanol) circule por la
carcasa. Se ha decide esta trayectoria de flujo debido a que la corriente de
salida del reactor está a mayor temperatura, y sobre todo, porque esta
corriente posee formaldehido el cual debe transportarse en materiales
especiales por su corrosividad. Por ello, como se expuso anteriormente, el
fluido corrosivo debe ir por el interior de los tubos.
La aleación 20 también conocida como
Carpenter 20, es una aleación de
níquel-hierro-cromo que fue
desarrollada para máxima resistencia al
ataque de los ácidos, específicamente
al ácido sulfúrico. Esta súper-aleación
tiene una excelente resistencia a la
corrosión en general, picamiento, y
corrosión grieta en químicos que
contengan cloruros, ácido sulfúrico,
fosfórico y nítrico. También contiene
niobio para estabilización contra la
sensibilización y la corrosión
intergranular resultante. Carpenter 20
combina una excelente resistencia a la
corrosión, propiedades mecánicas altas
y facilidad para fabricar.
 DISEÑO PARA EL INTERCAMBIADOR #2 (IC-02)

El intercambiador IC-02 está

destinado a ser el equipo donde IC-02

se va a precalentar la corriente
de entrada del reactor R-01
hasta la temperatura deseada
(en este caso, 570 K), siendo el
fluido calefactor vapor de agua.

IC-01
 DISEÑO PARA EL INTERCAMBIADOR #2 (IC-02)

CORRIENTE
AGUA CALIENTE
(VAPOR) CORRIENTE
METANOL+AIRE

Se elige que la corriente fría (la corriente de entrada al reactor R-01) circule
por tubos y la corriente caliente (vapor de calentamiento) circule por la
carcasa. Se ha decidido esta trayectoria de flujo debido a que la corriente de
entrada del reactor contiene metanol, que aunque no es un compuesto muy
corrosivo, lo es más que el agua, por lo que, siguiendo los criterios el fluido
más corrosivo debe ir por el interior de los tubos.
 DISEÑO PARA EL INTERCAMBIADOR #3 (IC-03)
El intercambiador IC-03 está destinado
a ser el equipo donde se va a enfriar la
corriente de salida del reactor, que
previamente se enfrió en el
intercambiador IC-01, hasta una IC-02
temperatura adecuada para su entrada
al absorbedor A-01. El fluido
refrigerante será agua líquida
procedente de la red de agua de la
planta debido a su disponibilidad y a sus IC-03
IC-01
buenas características térmicas. Como
se comentó, todos los intercambiadores
de calor serán de carcasa y tubos.
 DISEÑO PARA EL INTERCAMBIADOR #3 (IC-03)

CORRIENTE
AGUA FRÍA
CORRIENTE
PROVENIENTE
DEL IC-01

Se elige que la corriente caliente (la corriente de salida del intercambiador

IC-01) circule por tubos y la corriente fría (agua de refrigeración) circule por
la carcasa. Se ha decidido esta trayectoria de flujo debido a que la corriente
caliente posee formaldehído, que es un compuesto corrosivo, por lo que,
siguiendo los criterios de que el fluido más corrosivo debe ir por el interior de
los tubos.
ACERO SA-240
Presentan una velocidad de
corrosión inferior a 0,10 mm/año
cuando están en contacto con los
siguientes medios:
- Ácido fosfórico al 20% en
ebullición.
- Ácido sulfúrico al 20% a
temperatura ambiente.
- Ácido tartárico al 60% a 800 C.
- Ácido acético al 50% en
ebullición.
- Ácido fórmico al 100% a 600 C.
- Cerveza.
- Leche.
- Ácido oleico al 100% a 1800 C.
- Gasolina.
 DISEÑO PARA EL INTERCAMBIADOR #4 (IC-04)
El intercambiador IC-04 está
destinado a ser el equipo donde se va
a enfriar la corriente de salida del
absorbedor A-01, de la cual parte se
recirculará a dicha columna de
absorción y parte se dirigirá al
mezclador M-01, para obtener la
concentración de formaldehido en
agua necesaria. El fluido refrigerante
será agua líquida procedente de la red IC-04
de agua de la planta debido a su
disponibilidad y a sus buenas
características térmicas. Agua
IC-03
 DISEÑO PARA EL INTERCAMBIADOR #4 (IC-04)

CORRIENTE
AGUA FRÍA
CORRIENTE
PROVENIENTE
DEL A-01

Se elige que la corriente caliente (la corriente de salida del absorbedor A-01)
circule por tubos y la corriente fría (agua de refrigeración) circule por la
carcasa. Se ha decidido esta trayectoria de flujo debido a que la corriente
caliente posee formaldehido, que es un compuesto corrosivo.
LANA DE ROCA

Sistema de aislamiento
mineral que protege frente al
fuego, del frío, del calor,
reduce el ruido y reduce el
consumo de energía
REACTOR
 TIPOS DE REACTOR
El reactor es la instalación donde se produce la reacción química existiendo
diferentes tipos dependiendo de las características de reactivos y productos,
las condiciones de operación y los requisitos técnicos, operacionales, legales,
medioambientales, de seguridad, control, etc.
Los tipos básicos de reactores son los reactores
homogéneos (todas las sustancias involucradas se
encuentran en una misma fase) y heterogéneos
(alguna o todas las sustancias involucradas se
encuentran en diferentes fases). En nuestro caso,
al ser nuestro catalizador un compuesto sólido y los
reactivos van a introducirse en fase gas, el tipo de
reactor elegido debe ser un reactor heterogéneo.
 TIPOS DE REACTOR
Dependiendo de las fases que se van a ver involucradas, existirán diferentes
clases de reactores que podrán llevar a cabo las reacciones deseadas. Así
existen reactores especiales para reacciones gas-líquido, otro para
sólido-fluido, otro para sistemas multifásicos, etc. En nuestro caso tenemos dos
fases, una sólida y una fluida, por lo que las decisiones se centrarán en los
reactores sólido-fluido.

Este tipo de reactores se suelen dividir tradicionalmente en dos grupos:

reactores de lecho fijo o empacado, y reactores de lecho fluidizado. En
nuestro caso, todavía no se han desarrollado con éxito el catalizador que vamos
a usar en forma de partículas que puedan operar con lechos fluidizados, por lo
que nos vamos a centralizar en los reactores de lecho fijo.
Reactor de lecho fijo típico

Consiste en un reactor tubular donde se coloca sólo un

lecho fijo de catalizador, por el que se introducen los
reactivos por la parte superior y la corriente de salida
deja el reactor por la parte inferior. El gran
inconveniente de este reactor es el mal control de la
temperatura del lecho al no estar refrigerado o
calentado el lecho nada más que por una camisa
exterior, formándose puntos calientes en las cercanías
al eje central vertical del reactor.
Reactor de lecho fijo multitubular
Es muy parecido a un intercambiador de carcasa y
tubos, solo que por dentro de los tubos se encuentra el
catalizador. El funcionamiento de este tipo de reactor
es el mismo que el de un reactor de lecho fijo sólo que
la carga de catalizador se distribuye en los tubos y por
fuera de los tubos pasa el fluido calentador -
refrigerante. Al ser la superficie de transferencia de
calor mayor que la de un lecho fijo típico, el control de
la temperatura será mucho más adecuado y la
formación de puntos calientes será menos acusada. El
problema que posee es que la limpieza del reactor y el
recambio de catalizador es mucho más complicada que
la de un lecho fijo típico.
Reactor de múltiples lechos fijos
Consiste en varios lechos fijos consecutivos, es decir,
los reactivos van pasando de forma secuencial por los
distintos lechos y en éstos se va produciendo la
reacción. Entre lecho y lecho se produce un
intercambio de calor para calentar o refrigerar la
corriente fluida. Debido a la distribución del
catalizador en varios lechos y el
calentamiento-refrigeración después de cada etapa, el
control de la temperatura es mucho mejor que la de un
lecho fijo típico, y la formación de puntos calientes es
menor que en éste. Sin embargo, es de los tres
reactores en el que la limpieza y la retirada del
catalizador es más sencilla.
 Reactores para formaldehído
Generalmente en los procesos industriales para la obtención de formaldehido
se usan reactores multitubulares debido a su excelente control de la
temperatura (la reacción es altamente exotérmica) a su facilidad de operación
y por ser bastante baratos. Por todo ello, se elige a este tipo de reactor,
además de por las múltiples ventajas que posee, por uno de los tipos de
reactores que se usan normalmente de manera industrial para este proceso (el
reactor multilecho, debido a no poseer un control de la temperatura tan
exhaustivo como el multitubular se ha desechado, aunque se emplea también
en el proceso de obtención de formaldehido).
 CATALIZADOR
En la actualidad, el formaldehído (CH2O) se produce con un elevado
rendimiento mediante un proceso de oxidación parcial de metanol, empleando
catalizadores de Ag (obteniendo formaldehido de alta pureza) o
Fe2(MoO4)3/SiO2 (obteniendo un formaldehido más diluido). Para el proceso
de oxidación con plata se suelen emplear temperaturas entre 627 y 680 ºC,
operando en un reactor adiabático con vapor de metanol en exceso con respecto
al oxígeno (estequiometría, típicamente entre 2.3-2.5) alcanzando
selectividades del 90-92 % de formaldehido y casi completas conversiones del
metanol
 CATALIZADOR
Sin embargo, en la mayoría de las plantas de reciente construcción para la
producción de formaldehído (más del 70 %) se utilizan catalizadores basados en
óxidos metálicos mixtos (de Fe-Mo-O), obteniendo conversiones de metanol
superiores al 99 %, y selectividades a formaldehido del 95 %.
El proceso se lleva a cabo mediante una reacción exotérmica, a presión
atmosférica, y a temperaturas entre 300-400 ºC . El rendimiento global de la
reacción es del 91-93 %.

Otros catalizadores estudiados para este proceso

incluyen otros metales de transición,
tales como: Mo/TiO2, V2O5, Mo-V-O, CrO3/SiO2
 Características del catalizador
El catalizador que se emplea es un
catalizador basado en óxidos metálicos
mixtos de hierro-molibdeno. El principio
activo de este catalizador es el óxido:
Fe2(MoO4)3 o molibdato de hierro (III).
Existe otro molibdato de hierro que es el
molibdato de hierro (II), FeMoO4, el
cual no posee actividad catalítica para
esta reacción pero interviene en el
proceso.
 Características del catalizador
Al catalizador se le suele adicionar una
serie de promotores para aumentar sus
características; así se le añade Mn
(Manganeso) y Sb (Antimonio) para
aumentar la estabilidad del
catalizador, y Sn (Estaño) y P (Fósforo)
para aumentar la selectividad del
catalizador por la reacción de oxidación
del metanol al formaldehido (la adición
de Sn también aumenta la actividad del
catalizador).
 Condiciones de operación del Reactor
Generalmente en los reactores que emplean catalizadores de óxidos mixtos de
hierro-molibdeno no se usan condiciones demasiado severas (usualmente se
usan presiones atmosféricas y temperaturas no superiores a 400 oC).

La reacción básica que se producirá es:

Esta reacción se produce gracias a los catalizadores de óxidos de

hierro-molibdeno a temperaturas superiores a 180 C, estando la temperatura
óptima para la reacción en el rango de 270-330 C. Por ello se escoge una
temperatura de operación intermedia (570 K, o lo que es lo mismo, 297 C).
Se va operar con el reactor
VAPOR DE
isotérmicamente, por lo que la temperatura AGUA
de entrada, salida y en todo punto del
reactor se supondrá constante y con un
valor de 570 K. Para la refrigeración del
reactor, al ser una reacción exotérmica
(ΔH= -158,8 kJ/mol), se necesitará agua AGUA
fría que provendrá de la red de agua de la
planta.
ABSORBEDOR
 TIPOS DE ABSORBEDORES
En la industria se usan diferentes tipos de
absorbedores dependiendo de las
características y la aplicación del proceso en
cuestión. A pesar de sus diferencias existen
algunas características comunes como que el
gas siempre entra por la parte baja del
absorbedor y el líquido se alimenta por la
parte alta para que descienda por gravedad.
Como tipos básicos de absorbedores se
pueden nombrar:
 Columnas o torres de relleno
Son columnas que están rellenadas con partículas
inertes de que pueden ser de diferentes tipos y
tamaños, denominadas relleno. Este relleno suministra
una gran área superficial de contacto entre el líquido y
el gas, que fluyen en contracorriente (aunque también
pueden ir en paralelo, pero es menos habitual). Se
suelen usar también para absorciones físicas, y
producen pérdidas de carga pequeñas en el gas , lo que
hace que sean muy adecuados para tratar grandes
caudales de gas. Debido a sus bajas retenciones de
líquido, los hace idóneos para reacciones rápidas.
 Columnas de pisos o platos
Son columnas provistas de platos en su interior, los
cuales son placas con una serie de perforaciones (los
cuales pueden ser simplemente orificios, poseer
válvulas, etc., existiendo muchos tipos de platos) por las
que pasará el gas. El líquido y el gas circulan separados
por etapas poniéndose en contacto en cada plato, y
dispersándose el gas en la fase líquida. Debido a que es
mayor la cantidad de líquido retenido frente a las
columnas de relleno, se usan para reacciones lentas.
 Columnas de lluvia
Son columnas donde el líquido es dispersado por boquillas
en la parte superior de la columna, mientras que el gas
asciende por ésta. Por ello, el volumen de la columna es
prácticamente ocupado sólo por el gas, siendo el líquido
pequeñas gotas que caen por la columna. Al ser el volumen
de gas tan grande, las áreas superficiales son pequeñas y
las retenciones de líquido también son pequeñas. Se suelen
usar para reacciones donde la principal resistencia es la
difusión en la fase gaseosa, y por ello se emplean para
absorciones relativamente rápidas.
Para el proceso en estudio, se sabe que la reacción es rápida en el absorbedor.
Por ello se descarta el uso de columnas de platos. Además se observa que la
difusión en la fase gaseosa es bastante buena, por lo que se descarta el uso de
columnas de lluvia (recuérdese que el uso principal de este tipo de columnas es
cuando la difusividad en el gas es baja).
Por tanto, se usa el tipo de columna de relleno para el proceso, además se
puede observar que cumple con las características requeridas (alta área
superficial, pérdidas de carga bajas, poca retención de líquido, etc.). Se ha
escogido un relleno de anillos Raschig de una pulgada debido a ser bastante
habituales en las columnas de relleno, y por ser uno de los rellenos más
eficaces (mayor área superficial) a menor coste.
MEZCLADOR
 Tipo de mezclador
El mezclador M-01 es el equipo que se encarga de
obtener el producto final con las características
deseadas a partir de mezclar una parte de la
corriente líquida de la salida del absorbedor A-01
con agua.
Debido a que el mezclador es en sí mismo un
tanque pero agitado, se usa un mezclador cilíndrico
vertical de techo flotante cubierto. Se usará este
tipo de tanque por ser la sustancia que se va a
almacenar un líquido con contenido en volátiles, y
cubierto para evitar pérdidas de producto.
 BIBLIOGRAFÍA TEMA #2
● Froment G.F., Waugh K.C., 2001. Reaction Kynetics and the Development and
Operation of Catalytic Processes. Amsterdam: Elsevier.
● Tesser R., Di Serio M., Santacesaria E., 2003. Catalytic Oxidation of Methanol
to Formaldehyde: an Example of Kinetics with Transport Phenomena in a
Packed-Bed Reactor. Catalysis Today, 77, p. 325-333.
● Vieira Soares A. P., Farinhna Portela M., Kienneman A., 2005. Methanol
Selective Oxidation to Formaldehyde Over Iron-Molybdate Catalyst. Catalyst
Reviews, 37, p. 125-174.
● Universidad de Cádiz., 2010. Diseño de una planta de Producción de
Formaldehído. Parte 2. Diseño a partir del proceso de obtención de
formaldehido a partir de metanol.
Gracias por su atención!
 TRABAJO PRÁCTICO #5
Investigar sobre los catalizadores.

❖ A que se denomina un proceso catalítico

❖ Qué son y cómo se clasifican los catalizadores.
❖ Cómo se producen u obtienen estos catalizadores (mediante qué procesos)

Trabajo de no más de 5 hojas.

Debe incluir las referencias.de donde se obtuvo la informacion.

Se evaluará la calidad de información obtenida al igual que la capacidad de

síntesis y la forma de presentación.