Informe Completo Planta ANTAPITE

INFORME PLANTA ANTAPITE
1.- GENERALIDADES
Ubicación y acceso .-
La Mina Antapite Se Ubica En Los Distritos De Córdova Y Laramarca

,provincia de Huaytará ,departamento de Huancavelica ; en las coordenadas
centrales UTM 8456 norte y 4920 este ,entre las cotas 3000 a 3900 msnv.
El acceso se hace desde la ciudad de ICA (Km.303 de la carretera panamericana

sur) poblado de Aquije , de donde parte la guía afirmada de tercer orden Aquije-
Tingue-Córdova (100 Km. ).
Y Córdova –mina Antapite (30 Km.).
Rasgos fisicos .-
Sobre los 3800 msnv el relieve de la sierra alta ,con superficies onduladas y
suaves ; a menores cotas la superficie es mas agreste ,controlada por la acción
erosiva de los rios juveniles que forman lechos profundos ,en relación con el
levantamiento de los andes .
La cota mas baja es de 1800 msnv en la localidad de Ocoyo , en el lecho del rió
grande la mas alta de 4300 msnv en el punto conocido como señal cerro
Huaranjayo, al NE .
El clima es ligeramente frío en las partes altas (localidades de Ocobamba
,Laramarca ,etc.)
Y templado a cálido en los valles profundos en las localidades de Ocoyo ,tibillo
,etc. entre los meses de diciembre a marzo se producen fuertes precipitaciones
fluviales mientras que en los otros meses del año estas precipitaciones son
esporádicas y los dias son mayormente cálidos y secos
Recursos de la zona .-
Los recursos locales son muy escasos . en los alrededores de la mina tienen
una incipiente agricultura , la misma que aumenta hacia las partes bajas en las
cabeceras del río grande , localidades de Ocoyo ,tibillos ,Ayamarca . Querco . el
agua esta limitada a filtraciones que discurren principalmente por las quebradas
Chihuaccocha ,Choccllanca y Suyto ,las mismas que son utilizadas a través de
canales artificiales para la agricultura de la zona . la población esta representada
por agricultores sin experiencia minera .
Propiedad minera.-
1
Las vetas de la mina Antapite están cubiertas por las concesiones Antapite
(16400 has) todas de propiedad de silla de minas buenaventura s.a.a.,incluyendo
las propiedades Mishacancha y Ocoyo 2600 hectáreas cedida a favor de
buenaventura por Minera El Puente
2.-SECCION CHANCADO
3
T o lv a d e
g ru e so s
5
D ete cto r d e
m e ta l e s
1
3 Z a ra nd a
4
2 6
T o lv a d e
fi n o s
El mineral es descargado en la to0lva de gruesos de 300 TN de capacidad

que tiene una parrilla de vigas de acero separadas 10 pulgadas, el mineral es
recibido por una faja transportadora horizontal la cual alimenta a una chancadora
primaria marca traylor de quijadas donde el mineral es reducido hasta
aproximadamente 2 ¾ ‘’. La descarga de la traylor es transportada por la faja 1
hacia la zaranda de marca Magensa donde el mineral triturado es tamizado con
una malla ¾’’, en este caso se usa esta malla y la de 1” para épocas de invierno y
la de ½” en épocas de verano . Los finos de la zaranda son descargados hacia la
tolva de finos de 500 TN de capacidad, el mineral en esta tolva es medido por
paños ( 8 en total ). Los gruesos de la zaranda son recibidos por la faja numero 2
la cual alimenta a la chancadora secundaria (Simón 4 ¼” ) donde el mineral es
2
triturado aproximadamente ¾” y la descarga de esta chancadora en recibida por
la faja 1 formando un circuito cerrado.
Características de las Maquinas
Chancadora Chancadora Zaranda

primaria sec. Symon Magensa
Traylor (41/4 ) (6x12 pies)
(15’’x30’’)
Potencia (Hp) 60 150 20
Tensión ( V ) 440 440 440
I. nom. (Amp) 53 260 26.5
I real (Amp) 40 260 1760
rpm 1775 1190
Cosθ 0.9 0.9 0.85
Faja de Faja 1 Faja 2

gruesos
Potencia (Hp) 5 15 10
Tensión ( V ) 460 440 440
I. nom. (Amp) 6.48 19 13.2
I real (Amp) 0.6 9.4
Rpm 1745 1755 0.84
Cosθ 0.82 0.86 1760
Velocidad(m/min) ** 56.1 62.176
Ancho (pulg.) 36 24 24
Longitud (m ) 15.21 84.5 68.94
Ang. de 0º 12.1º 19.9º
inclinación
** la velocidad de la faja de gruesos es variable que varia desde 0.19 m/min hasta 1.71
m/min
3
Tolva de Gruesos y de Finos
4.97m
4.96m
Diámetro = 6.25 m
7m Altura = 8.40 m
2m
Tolva de Gruesos Tolva de Finos
Capacidad de almacenamiento
Capacidad Capacidad de % de
calculada diseño Error
Tolva de
320.647 TN 300 TN + 6.44 %
gruesos
Tolva de finos 682.587 TN 500 TN + 26.75%
Análisis granulométrico
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : ALIMENTO TRAYLOR
Malla Abertura f(x) G(x) F(x)

Tyler Micrones Acum.ret. Acum.pas
2" 50800 66.3 66.3 33.7
Resultado de regresión:
1 1/2" 38100 4.1 70.4 29.6
1" 25400 4.3 74.7 25.3
3/4" 19000 3.6 78.3 21.7 Constante -0.55685
Coeficiente(s) X 0.44325
1/2" 12700 3.2 81.6 18.4 Coef. de correlación 0.999591
1/4" 6350 5.0 86.6 13.5
1/4" -6350 13.4 100.0 0.0 F80 = 572988.8
100.0
4
DESCARGA TRAYLOR
100.00
% Acumulado passing
10.00
1.00
10 100 1000 10000 100000
Abertura (micrones)
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : DESCARGA TRAYLOR

Tyler Micrones Acum.ret. Acum.pas Resultado de regresión:
2" 50800 31.37 31.37 68.63
1 1/2" 38100 5.95 37.32 62.68
1" 25400 6.31 43.63 56.37 Constante -0.18642
3/4" 19000 9.91 53.54 46.46
Coef. de correlación 0.994029
1/2" 12700 6.92 60.46 39.54
1/4" 6350 11.29 71.75 28.25 P80 = 66038.5
1/4" -6350 28.25 100.0 0.0
100.0
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : ALIMENTO SAYMON

2" 50800 56.19 56.19 43.81
1 1/2" 38100 21.19 77.38 22.62
1" 25400 16.25 93.63 6.37 Constante -7.29381
3/4" 19000 4.48 98.11 1.89 Coeficiente(s) X 1.857317
1/4" 6350 0.19 98.80 1.20
F80 = 89476.9
1/4" -6350 1.20 100.0 0.0
100.0
5
ALIMENTO SYMON
100.00
% A c u m u la d o p a s s in g
10.00
1.00
10 100 1000 10000 100000
Abertura (micrones)
Alimento traylor
100.0
10.0
10 100 1000 10000 100000
Abertura (micrones)
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : DESCARGA SYMON

Tyler Micrones Acum.ret. Acum.pas Resultado de regresión:
1 1/2" 38100 0.60 0.60 99.40
Constante -1.09702
1" 25400 2.52 3.12 96.88
1/2" 12700 29.22 39.06 60.94
1/4" 6350 30.55 69.61 30.39 P80 = 21053.7
1/4" -6350 30.39 100.0 0.0
100.0
6
DESCARGA SAYMON
100.00
%
Ac
u
m
ul 10.00
ad
o
pa
ss
in
g
1.00
10 100 1000 10000 100000
Abertura (micrones)
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO :ALIMENTO ZARANDA

2" 50800 18.18 18.18 81.82
1 1/2" 38100 4.35 22.53 77.47
1" 25400 7.14 29.67 70.33 Constante -1.67574
3/4" 19000 5.82 35.49 64.51 Coeficiente(s) X 0.842208
1/2" 12700 13.42 48.91 51.09
1/4" 6350 17.92 66.83 33.17 P80 = 17756.1
1/4" -6350 33.16 100.0 0.0
100.0
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO :FINOS DE ZARANDA

1" 25400 1.43 1.43 98.57
3/4" 19000 7.30 8.73 91.27
1/2" 12700 26.74 35.47 64.53
1/4" 6350 32.50 67.97 32.03
1/4" -6350 32.03 100.0 0.0
100.0
7
ALIMENTO ZARANDA
100.00
10.00
1.00
10 100 1000 10000 100000
Abertura (micrones)
FINOS DE ZARANDA
Constante -0.08705
100.00
F80 = 39259.3
% Acumulado passing
10.00
1.00
10 100 1000 10000 100000
Abertura (micrones)
8
Calculo razón de reducción y la razón limite de reducción
R = razón de reducción
Tamaño de mineral entrante = 10’’
Tamaño de mineral reducido = 3/4’’
R = 10’’/ ( ¾ ‘’) = 13.33
Razon limite de reduccin = 0.85xR = 0.85(13.33) = 11.33
Evaluacion del trabajo de las chancadoras traylor y symons.
Chancadora Primaria Traylor:

- Datos:
Potencia ; 60 HP = 45 Kw.
Voltaje : 440 voltios.
Intensidad : 40 amperios.
I nominal : 53 amperios.
Cos φ : 0.90.
Capacidad : 37.6 TM/hr
- Analisis granulometrico:
F 80 = 572988.8 μm.
P 80 = 66038.5 μm.
- Calculo de la energia total suministrada:
P = (440 volt. x 40 amp. x √3 x 0.9) / 1000 = 27.4 Kw.
- Calculo del consumo de energia:
W = 27.4 Kw / 37.6 TM/hr. = 0.729 Kw-hr / TM.
- Calculo del tonelaje maximo que puede tratar la chancadora:
Tmax = 45 Kw / 0.729 Kw-hr /TM. = 61.7 TMH.
- Calculo de la eficiencia de la Chancadora:
E = (37.6 / 61.7) x 100 = 61 %.
9
- Calculo del Work Index (Wi):
Wi = 3(0.729) / 4((10 / √ 66038.5 ) – (10 / √572988.8))

Wi = 21.27 Kw-hr/TM.
Chancadora Secundaria Symons

:
- Datos:
Potencia : 150 HP. = 112 Kw.
Voltaje : 440 voltios.
Intensidad : 260 amperios.
I nominal : 260 amperios.
Cos φ : 0.90.
Capacidad : 57.21 TM/Hr
- Análisis Granulometrico:
-
F 80 = 894769 μm.
P 80 = 21053.7 μm.
- Cálculo de la energia total suministrada:

P = 48 Kw.
- Cálculo del consumo de energia:
W = 48 Kw / 57.21 TMH = 0.84 Kw-hr / TM.
- Cálculo del tonelaje maximo que puede tratar:
Tmax = 112 Kw / 0.84 Kw-hr/TM = 133 TM.
- Cálculo de la eficiencia:
E = (57.21 / 133) x 100 = 43 %
- Cálculo del Work Index:
Wi = 3(0.84) / 4((10/√21053.7) – (10/√894769))

Wi = 10.79 Kw-hr/TM.
10
3.-CIRCUITO DE MOLIENDA
A Cianuración y CIP
76% -74micrones
Ciclones Zaranda
ICBA 10B 5’ x 9’
(3) 0.5 mm
Mineral chancado
13.5 t/h
90 % -3/4”
Concentrador
Falcon SB750
Cono 1 TM
Concentrado a Reactor
Molino de Bolas de Cianuración Intensiva
8’ x 10’
400 HP
El circuito de molienda pertenece a la segunda etapa mecánica del proceso

de conminucion que realiza la unidad de ANTAPITE.
Este etapa trabaja en circuito cerrado, con una sola etapa de molienda y
una de clasificacion. En la tolva metalica de finos es almacenado el mineral
humedo - ¾", su capacidad instalada es de 500 toneladas de mineral. Debajo de
esta tolva, lleva una faja alimentadora de finos, la cual vierte el mineral a la faja
transportadora Nº 3 en donde se encuentra una balanza para controlar la entrada
de alimento fresco al molino.
El molino 8' x 10' recibe el alimento fresco de la fraja transportadora Nº 3, El

molino es tipo descarga abierta baja, utiliza bolas de 3", 2½", 2" y 1". En la
descarga lleva un cedazo cilindrico cuya espiral girta permitiendo alimentar bolas
por el extremo del mismo.
El mineral fino que pasa el cedazo cilíndrico es llevado al cajon de la bomba

Warman, para luego ser bombeado al nido de cyclones, aquí se dibide la pulpa,
aproximadadmente 4/5 de pulpa pasan a los nidos de cyclones. El flujo del over
flow es transportado al espesador, mientras que el under flow retorna al molino. El
otro 1/5 de la pulpa pasa al tratamiento gravimétrico. Primero va a una zaranda
vibratoria tipo cascada, las arenas retornan al molino mientras que el mineral fino
11
es tratado por un concentrador falcom, para despues ser concentrado por una
mesa gravimétrica tipo gemini.
Finalidad de la molienda.
Su finalidad principal es liberar del mineral la parte valiosa, o de valor

comercial (MENA) de la parte esteril o inservible (GANGA), lo que lleva consigo
disminuir en un raango de tamaños preestablecidos.
. Cálculo de la velocidad crítica del molino Magensa 8’x10.

Vc = 42.3 / D0.5 D = diámetro del molino = 8 pies = 2.44
Vc = 42.3 / (2.44)0.5 = 27.1 rpm
Calculo de la Velocidad de Operación.

V mínima = 0.7* 27.09 = 18.96 RPM
V máxima = 0.85 * 27.09 = 23.03 RPM
Vo Prom. = (19 + 23) / 2 = 21 rpm
Calculo de la Velocidad Periferica.
Vp = 27.09*3.1416*8 = 680.85 ft/min
Cálculo del tamaño máximo de bolas.

B = (F80/K)0.5 * ( P.e.* Wi/(%Vc*D0.5))1/3
B = (16102/350)1/2 * (2.65*17.8/ (75* 80.5))1/3
B = 4”
Calculo de la carga inicial de bolas y distribución por tamaños..

Carga inicial : 80* 8(2)*10 = 51 200 lb. = 23.3 t
Distribución por tamaños :
 Método del diámetro de bolas.
D (pulg.) %Distribución Peso (lb.) Peso c/bola Nº Bolas

3.0 60 30 720 5.0 6 144
2.0 40 20 480 3.0 6 827
5.0 100 51 200
 Método de Fred C. Bond.

D(pulg.) %Distribución Peso(lbs) Peso c/bola Nº Bolas
3.0 72.68 37 212.2 5.0 7 442
2.0 27.32 13 987.8 3.0 4 663
12
Análisis granulométrico
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : CABEZA

1 '' 25400 1.1 1.1 98.9
3/4" 19050 3.8 4.9 95.1 Constante -0.22316
1/2" 12700 14.3 19.2 80.8 Coeficiente(s) X 0.505263
4 4760 10.9 57.2 42.8
6 3360 14.4 71.6 28.4 F80 = 16151.1
10 1680 7.4 79.0 21.0
20 841 5.0 83.9 16.1
35 420 2.7 86.7 13.3
48 297 1.7 88.4 11.6
65 210 1.4 89.9 10.1
-65 -210 10.1 100.0 0.0
100.0
CABEZA
100.0
% A c u m u la d o p a s .
90.0
80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
10 100 1000 10000 100000
Abe r tur a (m icr as )
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : DESCARGA DEL MOLINO

6 3360 0.5 0.5 99.5
10 1680 1.5 2.0 98.0
Constante 0.834989
20 841 3.1 5.0 95.0
35 420 5.2 10.2 89.8
48 297 8.9 19.1 80.9
65 210 15.9 35.0 65.0 P80 = 746.2
100 149 18.26 53.2 46.8
140 105 15.64 68.9 31.1
200 75 10.12 79.0 21.0
-200 -75 21.02 100.0 0.0
100.0
13
DESCARGA DEL M OLINO
100.0
90.0
80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10 100 1000 10000
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : UNDER CICLON

35 420 0.07 0.1 99.9
48 297 0.13 0.2 99.8 Constante 1.404655
65 210 1.13 1.3 98.7 Coeficiente(s) X 0.241447
100 149 4.17 5.5 94.5 Coef. de correlación 0.854709
140 105 11.87 17.4 82.6
200 75 19.70 37.1 62.9
-200 -75 62.93 100.0 0.0 P80 = 116.0
100.0
OVER DEL CICLON
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Abertura (m icras )
14
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : OVER CICLON

6 3360 1.02 1.0 99.0 Resultado de regresión:

10 1680 1.52 2.5 97.5
20 841 2.76 5.3 94.7 Constante -1.76015
35 420 4.90 10.2 89.8 Coeficiente(s) X 1.539183
65 210 18.24 37.7 62.3
100 149 21.82 59.5 40.5
140 105 17.36 76.9 23.1 P80 = 239.9
200 75 10.28 87.1 12.9
-200 -75 12.86 100.0 0.0
100.0
UNDER DEL CICLON
120
110
100
90
80
70
60
50
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Abe rtura (m icras)
ALIMENTO DE ZARANDA
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Abertura (m icras )
15
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : ALIMENTO ZARANDA

4 4760 1.48 1.5 98.5
6 3360 0.74 2.2 97.8 Constante -0.40798
10 1680 1.54 3.8 96.2 Coeficiente(s) X 0.925473
35 420 4.84 11.4 88.6
48 297 8.82 20.2 79.8
65 210 16.26 36.5 63.5 F80 314.2
100 149 18.78 55.2 44.8
140 105 16.06 71.3 28.7
200 75 9.94 81.2 18.8
-200 -75 18.76 100.0 0.0
100.00
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : OVER ZARANDA

4 4760 1.70 25.22 74.78

Constante 0.089118
6 3360 3.12 23.52 76.48
10 1680 3.70 20.40 79.60
20 841 6.52 16.70 83.30
35 420 10.18 10.18 89.82
48 297 13.32 23.50 76.50
P80 333.0
65 210 16.62 40.12 59.88
100 149 14.76 54.88 45.12
140 105 11.32 66.20 33.80
200 75 6.48 72.68 27.32
-200 -75 12.28 100.0 0.0
100.00
16
OVER DE ZARANDA
100
% A cu m u lad o p as.
90
80
70
60
50
40
30
20
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Abertura (m icras )
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : UNDER ZARANDA
Malla Abertura f(x) G(x) F(x) Resultado de regresión:

Constante 0.054094
20 841 0.03 0.03 99.97 Coeficiente(s) X 0.769707
48 297 4.47 5.37 94.63
65 210 13.73 19.10 80.90
P80 252.5
100 149 19.93 39.03 60.97
140 105 20.57 59.60 40.40
200 75 13.20 72.80 27.20
-200 -75 27.20 100.00 0.0
100.00
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : RELAVE FALCON

20 841 0.03 0.03 99.97 Resultado de regresión:

35 420 0.70 0.73 99.27
48 297 4.30 5.03 94.97
Constante -0.15814
65 210 14.30 19.33 80.67
140 105 21.73 62.37 37.63
200 75 14.40 76.77 23.23
-200 -75 23.23 100.00 0.0 P80 255.9
100.00
17
RELAVE FALCON
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Abe r tura (m icras )
UNDER DE ZARANDA
120
% A cu m u lad o p as.
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Abe rtura (m icras )
18
BALANCE METALURGICO DEL CIRCUITO MOLIENDA-CLASIFICACION-GRAVIMETRIA
13.67 52.34 12.7

63.16 69.66 57.49 1148 20.8
15.24 13.38 26.9 93.49 1410 46.7
19.13 1496 53.2 DISTRIBUIDOR
z5X9
D10
Z 5'X9'
5.7 4.7 12.7
6.59 1472 51.5 10.24 8.68 24.95
9.68 1659 63.8
13.67 tmsph 5.75 % humedad 0.83 tmph H2O
94.3 % sólidos
5.66 11.02 27.3
13.16 1268 33.9
F
49.49 17.32 30.8
36.0 1856 74.1
0.04 0.02
0.03 1950 66.8
68.15 60.11 27.25

60.11 1706 66.5
Evaluación del Molino de Bolas 8'x 10'
* Condiciones operativas del motor :
Mineral Agua Ley

Potencia nominal (HP) : 379.5 Intensidad
tmsph tmph H2O nominal
Au g/t (A): 408.1
Voltaje ( voltios ) : 465.9 Intensidadsólido
Pulpa Densidad suministrada (A): 350
m3ph Pulpa g/l %
FECHA :12 MARZO 2003 RPM : 1180.0 Factor de potencia : 0.83
* Energía suministrada = 234.1 Kw

CIRCUITO MOLIENDA - CLASIFICACION - GRAVIMETRIA
314.0 HP
* Consumo de energía :
Puntos SOLIDOS PULPA AGUA
Tonelaje alimentado al molino : 13.67 TMSH
Muestreo Tonelaje Densidad Sólidos Dilución Flujo Flujo
328.1 TMSD
tmsph g/l % %/% m3ph m3ph
Cabeza 13.67 94.3

Energía consumida ( W ) = 0.83 4.3 Kw-h/TMS
Descarga del Molino 68.15 1706 66.5 0.5 60.11 34.39 17.1
Distribuidor * Tonelaje
78.40 máximo1410que puede
46.7tratar el molino
1.1 de119.00
bolas = 89.42 66.5 TMSH
Alimentación Ciclones 63.16 1421 47.6 1.1 93.49 69.66 1596.1 TMSD
Under Ciclón 13.67 1148 20.7 3.8 57.49 52.34
Over Ciclón * Eficiencia
49.49 del molino
1856 bolas =74.1 0.482.7 %36.00 17.32
Alimentación Zaranda 15.24 1496 53.2 0.9 19.13 13.38
Under Zaranda 5.00del Work
* Cálculo 1472 51.5 :
Index del Mineral 0.9 6.59 4.70
Over Zaranda 10.24 1659 63.8 F 800.6
( micrones9.68
): 8.68 16151.1
Concentrado Falcon 0.04 1950 66.8 P 800.5
( micrones0.03
): 0.02 746.0
Relave Falcon 10.20 1268 33.9 1.9 23.71
Radio Reducción : 19.86 21.7
Agua entrada Molino 11.53
Agua descarga Molino 34.66
Work Index = 13.5 Kw-h/Tc
Agua al Falcon 11.20
Agua a la Gemini 0.50
* Cálculo de la Velocidad Crítica :
Diámetro del Molino : 8.0 pies
Vc = 27.2 RPM
* Cálculo de la Velocidad Operativa : 19

Vp = 20.4 RPM (teórico)
Vp = 21.0 RPM (práctico)
4.-CONCENTRACIÓN GRAVIMETRICA
En la planta de Antapite para el proceso gravimétrico se deriva

aproximadamente un tercio del flujo total circulante en el circuito de molienda. este
flujo es tamizado en una zaranda tipo cascada 5’x9’ malla 20 .las partículas +20
regresan al circuito de molino y las –20 es alimentada al Falcon. Cada 60 min se
interrumpe automáticamente el ingreso de carga al cono concentrador, durante 55
segundos. En este periodo muerto durante 5 segundos el equipo termina de
centrifugar la carga que quedo en el interior del cono. Luego para inmediatamente
la aplicación de un freno dinámico y el agua que ingresa por la malla superior lava
el material pesado acumulado en esta malla y lo descarga por la parte inferior
cercana al eje. Inmediatamente el equipo arranca y continua realizando su trabajo
por acción de la fuerza centrífuga que trasmite al cono que gira una velocidad
máxima de 900 rpm
La inyección de agua a presión y abundante caudal juega un papel muy

importante en la fluidización del material pesado que va siendo retenido en los
refiles y en la canastilla .esta fluidización permite el fácil desprendimiento del
material pesado retenido en el corto periodo de parada , así como el
desplazamiento de las fracciones livianas por encima de este estrato pesado
durante el ingreso de carga al cono
5.-CIRCUITO DE CIANURACION INTENSIVA -ILR

( In line Leach Reactor)
Floculante Tanques de
Concentrado
Gravimetrico Clarificación de finos
NaCN
Cal
Tanque de
Solución
Electrodeposición
Ultra finos
H2O2
Solución
2 3
Rica
Precipitado
a fundición
Reactor ILR 1 Colas de Reactor a Cianuración y CIP
1000 Kg/h
? Puntos de Muestreo
20
1. Bombeo de Concentrado Gravimétrico
El cono de almacenamiento del concentrador centrífugo Falcon tiene una

capacidad de 1 tonelada métrica. Diariamente se tiene 350 Kg. aprox. de
concentrado gravimétrico. El bombeo se procede cada dos días y el tercer día en
que se inicia el batch del reactor de cianuración intensiva. Se descarga por
gravedad el concentrado hacia el sumidero de la bomba vertical desde la cual se
bombea hacia la tolva de alimentación del ILR.
2. Carga de Concentrado Gravimétrico
Al terminar el bombeo del concentrado del tercer día se procede medir el volumen
de concentrado gravimétrico en el tanque de alimentación al tambor del ILR.
Seguidamente se procede a cargar por gravedad a través de la válvula neumática
de carga. Esta válvula esta regulada de tal manera que cada 30 o 40 segundos se
abre la válvula durante 1 segundo. El tiempo de carga de 1100 Kg. es aprox. 30
minutos.
3. Adición de Reactivos
La fuerza de cianuro de sodio para el reactor de cianuración intensiva es 2 % (20

Kg. por m3 de solución) que de acuerdo las pruebas de laboratorio es el de mejor
recuperación. El porcentaje de sólidos para la cianuración es 20 %.
La solución barren del anterior batch del ILR sirve como solución para iniciar la
siguiente cianuración, de tal manera que se restituye la cantidad de cianuro para
tener 2 % de NaCN. El cianuro de sodio a restituir esta como solución concentrada
(al 10%) de tal manera que se bombea directamente al tanque de solución del ILR.
4. Ciclo de cianuración
La cianuración se lleva a cabo en circuito cerrado entre el tambor en movimiento y

el tanque de solución del ILR. La solución del tanque pasa por gravedad a través
de la válvula neumática de descarga del tanque hacia el codo de alimentación al
tambor y la descarga del tambor bombea al tanque de solución. Se mejora la
cinética de la cianuración con el peróxido de hidrógeno al 50 % que se alimenta en
el codo de alimentación al tambor. El control de variables es cada hora
Las variables que se controlan en la cianuración es:
(1) Porcentaje de cianuro libre, %

(2) Nivel de Oxigeno disuelto (DO), ppm
(3) pH de pulpa de descarga del tambor.
(4) Muestras de solución para análisis por Oro y Plata.
21
El porcentaje de cianuro debe de mantenerse entre 1.2 a 1.5 %. La restitución se
realiza a través de la solución al 10 %.
El nivel de oxigeno disuelto debe estar entre 10 a 12 ppm, principalmente

esto es requerido durante las 4 primeras horas donde se consigue la mayor
recuperación.
Los análisis de soluciones permiten determinar la cinética de la cianuración y
establecer el momento de finalización del ciclo de cianuración.
5. Clarificación y bombeo de solución rica
Terminada la cianuración se procede a parar el tambor e iniciar la clarificación

de las solución rica recirculando por el tambor y tanque de solución una cantidad
de lechada de cal y floculante. Cuando se tenga una solución relativamente
clarificada en la descarga del tambor se procede al termino de la recirculación.
Se descarga el nivel de solución que este debajo del labio inferior de la

descarga del tambor con la válvula de drenaje de la tapa de descarga del tambor y
se bombea hacia el tanque de solución. Se toma medición del volumen de
solución del tanque de solución y se bombea la clarificador del ILR tomando
muestra de la solución rica.
6. Lavado de sólidos y bombeo a Clarificador
Para el lavado de los sólidos de después de la cianuración se utiliza solución de

barren del anterior batch del ILR. El lavado se procede recirculando la solución
barren a través del tambor en movimiento y el tanque de solución durante un
periodo de 2 horas.
Terminado este periodo se para el tambor y se deja sedimentar recircular la

solución barren hasta tener una solución relativamente clarificada. Se descarga el
nivel de solución que este debajo del labio inferior de la descarga del tambor con
la válvula de drenaje de la tapa de descarga del tambor y se bombea hacia el
tanque de solución. Se toma medición del volumen de solución del tanque de
solución y se bombea la clarificador del ILR tomando muestra de la solución de
lavado.
7. Bombeo de sólidos de cianuración

Los sólidos finales de la cianuración se bombea al circuito de cianuración en
tanques de agitación alimentado agua fresca al tambor y haciendo rotar en sentido
inverso para descargar los sólidos por el tambor y bombear a los tanques. Se
muestrea la pulpa de descarga del tambor durante el periodo de bombeo de
sólidos para poder determinar la recuperación final de la cianuración.
22
23
D e s c r ip c ió n d e l P r o c e s o d e C ia n u r a c ió n I n t e n s iv a e n P la n t a .:
C a rg a d e c o n c e n tra d o a l IL R .
P re g n a n t a E W
L o s s ó lid o s s e m a n t ie n e n e n e l t a m b o r , I L R
L a v a d o a C ia n u r a c ió n
a l m is m o tie m p o e l e x c e s o d e a g u a s e R e la v e a C ia n u r a c ió n
t r a n s f ie r e a l t a n q u e d e s o lu c ió n .
R e a ju s t e d e la S o lu c ió n L ix iv ia n t e .
A d ic ió n d e r e a c t iv o s a l t a n q u e d e P re g n a n t a E W
I L R
s o lu c ió n lix iv ia n t e . L a v a d o a C ia n u r a c ió n
R e la v e a C ia n u r a c ió n
L ix iv ia c ió n
L a s o lu c ió n c ir c u la d e s d e e l t a n q u e d e
s o lu c ió n a t r a v é s d e l t a m b o r r o t a to r io .
C la r if ic a c ió n y T r a n s f e r e n c ia d e la
S o lu c ió n P r e g n a n t . P reg n a n t a E W
I L R
L o s fin o s s o n d e c a n ta d o s d e l r e a c to r y R e la v e a C ia n u r a c ió n
lu e g o la s o lu c ió n c la r if ic a d a e s
t r a n s f e r id a a la e le c t r o d e p o s ic ió n
L a v a d o d e S ó lid o s c o n A g u a y
T r a n s fe r e n c ia d e l A g u a d e L a v a d o a l
C ir c u it o d e C ia n u r a c ió n .
A d ic ió n d e a g u a a l t a m b o r q u e g ir a
le n t a m e n t e p a r a la v a r y r e t ir a r e l o r o
P reg n a n t a E W
r e m a n e n t e d is u e lt o . A gua de
L avado
I L R
L o s s ó lid o s g r u e s o s s o n r e t e n id o s e n e l R e la v e a C ia n u r a c ió n
t a m b o r y a lg u n o s f in o s s o n
t r a n s f e r id o s a l c ir c u it o d e c ia n u r a c ió n
c o n a lg o d e o r o r e m a n e n t e d is u e lt o .
T r a n s fe r e n c ia d e l L a v a d o y d e l
C o n c e n t r a d o L ix iv ia d o a l C ir c u it o d e
C ia n u r a c ió n .
E l r e a c to r e s g ir a d o e n fo r m a in v e r s a A gua de I L R
P re g n a n t a E W
p a r a v a c ia r lo a l t ie m p o q u e s e a d ic io n a T r a n s fe r e n c ia
a g u a p a r a la t r a n s f e r e n c ia d e lo s s ó lid o s
a l c ir c u it o d e c ia n u r a c ió n .
24
6.-CIRCUITO DE ESPESAMIENTO
ALIMENTO DE
PULPA
FLOCULANTE
CAL
HACIA TANQUE
DE AGUA
INDUSTRIAL
PULPA HACIA LOS

TANQUES DE
CIANURACIÓN
El alimento es introducido por la parte central aproximadamente a 1 pie

debajo de la superficie del liquido de tal manera que provoque el mínimo de
disturbio. La pulpa cae debajo de la caja de alimentación y racialmente sale hacia
la periferia . los sólidos suspendidos se asientan hacia abajo a través del liquido.
La continua adición de la pulpa pesada causa un desplazamiento hacia afuera del
agua que se ha separado delos sólidos por sedimentación. El lodo se comprime o
se espesa lentamente en la parte inferior del tanque y es movido por el rastrillo a
la parte central del fondo del mismo donde finalmente es extraído mediante una
bomba hacia los tanques de cianuración.
El floculante es un polímetro que tiene la propiedad de adherirse a las

partículas sólidas en suspensión aglomerándolas (formando floculos ) e
incrementando su peso haciendo que sedimenten espontáneamente.
La cal se adiciona debido a que las partículas poseen actividad cationica de

carga negativa produciendo repulsión entre ellas mismas lo que impide que se
aglomeren para sedimentar . por esto las cargas positivas proporcionadas por los
iones ca++ presentes en la lechada de cal neutralizan estas fuerzas de repulsión
favoreciendo así el espesamiento. También prepara la pulpa para la etapa de
cianuración impidiendo la formación del HCN que es perjudicial para el medio
ambiente de trabajo.
Parámetros de operación:
- PH > 10.5
- Nivel de la interfase
- % de sólidos de la pulpa
- densidad de la pulpa
25
7.-CIRCUITO DE CIANURACIÓN Y ADSORCION
Aire Aire
NaCN
(0.025%-0.030%)
PULPA
(1370 gr/lt)
1 2
Aire Aire
Carbón
desorbido
4 3
Tolva de
carbón
desorbido
Tolva de
carbón
Relave Aire cosechado
Pachuca 6 Pachuca 5 Pachuca 4 Pachuca 3 Pachuca 2 Pachuca1
Aire Aire Aire Aire Aire
Después de ser finamente molido el mineral pasa al tanque espesador don

de la pulpa va ha sedimentar y a la vez esta es preparada para la etapa de
cianuración ya que la cianuración se realiza en condiciones alcalinas, con el fin de
evitar la perdida al formarse el HCN y además que es peligroso para el ambiente
de trabajo.
La pulpa es introducida en cuatro tanques de cianuración que están en

serie de 30 pies de diámetro por 30 pies de alto con una capacidad aproximada
de 600 m3 en cada tanque con un mecanismo central de agitación donde el aire
ingresa por el eje hueco de l agitador
La reacción de lixiviación propuesta por Fatti Habashi describe un proceso de

corrosión en el cual el oxigeno absorbe los electrones en una zona catódica sobre
la superficie metálica, mientras que en una zona anódica del metal este cede
electrones e ingresa a la solución como complejo de cianuro . De este modo, se
producen dos reacciones electroquímicas de semicelda, que se balancean
mutuamente:
26
2 Au + 4 NaCN + O2 + 2 H2O ------------- 2 NaAu(CN)2 + 2 NaOH + H2O2
Reacción anódica: Au(CN)-2

_ Zona
Au + 2 CN ---------- Au (CN)2 + e - anódica
OH-
Reacción catódica :
Zona O2 Disuelto
O2 + 2 H2O2 + 2 e - --------------------
H2O2 + 2OH - catódica
OH-
En el primer tanque se alimenta la pulpa con una densidad promedio de
1370 gr/l, al primer tanque se le añade cianuro de sodio a una fuerza de 0.025%
-0.030%. en el segundo tanque la fuerza de cianuro es de 0.025 , en tercer
tanque es 0.023 y el cuarto tanque debe estar ha 0.020 o menor
Absorción
Después de los tanque de cianuración la pulpa ingresa a los tanques Pachuca de

adsorción enumerados del 1 al 6 donde el carbón activado adsorbe los valores
lixiviados de la pulpa . Estos tanques son agitados mediante inyección de aire y
contiene 5 bombas de trasiego marca Bredel donde al momento de la cosecha el
carbón es traspasado de una Pachuca a otra el traspaso se realiza de la Pachuca
6 hasta la 1 donde el carbón desorbido ingresa en la Pachuca 6 y l a cosecha se
realiza cuando la ley del carbón es mayor de 200 G/TM en el Pachuca 1. En las
condiciones actuales de volumen disponible en las seis pachucas ( 8’x 8’) y el
tonelaje procesado, el tiempo de retención de las partículas de mineral entre la
primera y la ultima Pachuca es de 5 horas .
Cinética de adsorción y capacidad de absorción en cada tanque
MUESTRA LEY Au: (Oz/Tm) LEY Ag: (Oz/Tm)
1.- Pachuca N°1 251.0 270.0
2.- Pachuca N° 2 137.0 255.0
3.- Pachuca N° 3 62.0 187.0
4.- Pachuca N° 4 42.0 113.0

CINETICA DE ADSORCION
5.- Pachuca N° 5 21.0 43.0
6.- Pachuca300.0
N° 6 16.0 19.0
Cosecha 250.0 255.0 263.0
200.0
O z /T M
150.0
100.0
50.0
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7
27
Pachucas
Au Ag
8-CIRCUITO DE DESORCION- ELECTRODEPOSICIÓN
CARBÓN CARBÓN
H2O COSECHADO COSECHADO
C
A
L
D
E
1 2
STRIPPER STRIPPER
R 1 2
O
TANQUE
BARREN CARBÓN
DESORVIDO
H C
H 2O
válvula rompe Rectificadores de

presión corriente 1 y 2
1
TK
ROMPE CELDA 1 CELDA 2
PRESION
CELDA 3 CELDA 4
Rectificadores de
corriente 3 y 4
28
El proceso comienza con la cosecha del carbón rico en la primera Pachuca
generalmente se cosecha cuando el carbón se encuentra cargado con valores de
225 y 480 oz/t de carbón. de oro y plata (promedio) respectivamente.
Estas leyes de los carbones nos reporta diariamente laboratorio químico y de

acuerdo a estas leyes se toma la decisión de iniciar la cosecha y a la vez ver el
progreso de adsorción de oro y plata en las pachucas.
Después de la cosechar se calcula que cantidad de carbón rico se ha
cosechado el cual es almacenado en la tolva de carbón rico para ser bombeado al
Stripper 1 ó 2 e iniciar la desorción – electrodeposición .
Se almacena en el Stripper unas 3.00 tm de carbón rico y se tiene ya preparado

las celdas electrolíticas con sus respectivos ánodos y cátodos . Las cuales van
conectadas a un rectificador de corriente, el polo positivo al ánodo y el polo
negativo al cátodo.
Se debe indicar que el proceso aplicado en planta es el de reextracción a alta

presión ( en nuestro caso presiones de 40 – 60 psi.). este proceso es denominado
PRESURIZADO. En la actualidad la industria minera-metalurgia ha desarrollado
una serie de procesos para la Desorción del oro en el carbón activado entre las
cuales podemos mencionar:
PROCESO ELUTANTE TEMPERATURA(ºC) TIEMPO (Hr)

1% NaCN
ZADRA 1%NaOH 98 48-72
ZADRA 1% NaCN
PRESURIZADO 1%NaOH 140 8-12
ANGLO Agua Desionizada 120 8
20% EtOH
1%NaCN
DUVAL 95 8-12
1%NaOH
Siguiendo con el proceso el volumen del electrolito de trabajo es 14.5 M3 y se

utiliza una solución de cianuro cáustico (NaCN – NaOH) cuya concentración es de
2.0 % NaOH y 0.2 % NaCN. El proceso de desorción – electrodeposición se
realiza en dos etapas :
La primera a 80°C de temperatura, prior izando la desorción de la plata hasta

leyes de solución rica en 20.0 Gr/M3 ( plata ).
la segunda etapa a 130°C de temperatura para la desorción del oro la solución

final al termino de la campaña de desorción – electrodeposición es de 1.98 y 0.74
Gr/M3 de oro y plata . Mientras que el carbón desorbido es de 14.0 y 6.0 Oz/ Tm
. de oro y plata respectivamente
29
Una vez terminado el proceso de reextracción se inicia la cosecha del
precipitado depositado en los cátodos y se evacua la solución contenida en el
Stripper para ser almacenada en el tanque de solución barren (pobre) , luego esta
solución es llevada a su concentración original de NaOH y NaCN para ser
utilizada en la siguiente desorción.
El carbón desorbido es bombeado , clasificado y almacenado para volver al

circuito de adsorción , se debe indicar que el carbón activado, con el transcurso de
las campañas de desorción (14). Va perdiendo capacidad de adsorción debido a
que también se va cargando en los poros del carbón, con carbonato de calcio y
materias organicas por lo que necesita ser removido mediante el lavado ácido y
tratamiento térmico (regeneración del carbón).
Criterios de operación para este circuito :
 Temperatura ( °c ) ........................................................................ 80 / 130

 Presión ( psi ) ................................................................................ 40 - 60
 Volumen de solución de reextracción ( m3 ) ................................. 14.5
 Velocidad de flujo (Lt/min ) .......................................................... 120
 Tiempo de reextracción prom. ( h ) ............................................... 86
 Carga de carbón ( tm ) ................................................................... 3.0
 Grado de carbón cargado Au/Ag ( oz/tm )......................................225 / 480
 Grado del carbón reextraido Au/Ag ( oz/tm ) ............................... 14 / 6.0
 Recuperación en reextracción Au/Ag ( % ) ................................... 3 /
98.75
 Voltaje ( v ) ................................................................................... 2 - 3
 Intensidad de corriente ( amp ) ...................................................... 300 -
400
 Consumo de reactivos :
NaOH ( kg ) ......................................................................... 290
NaCN ( kg ) ......................................................................... 29
30
DESORCION 16
INICIO : NaOH : 1.45 Au: Ag:
SOLUCIONES
FECHA HORA ORO G/M3 PLATA G/M3
RICA BARREN 1 BARREN 2 BARREN 3 RICA BARREN 1 BARREN 2 BARREN 3
20-03-03 20:00 19.00 10.00 7.00 8.50 112.50 51.00 3.70 51.50
22:00 72.50 36.00 45.50 68.00 458.50 152.00 160.00 344.50
21-03-03 0:00 136.00 105.00 113.50 126.50 653.50 239.50 225.50 524.00
2:00 187.00 148.50 174.00 177.50 607.50 280.50 218.50 468.00
4:00 217.24 112.31 129.70 198.46 459.02 92.44 112.22 206.19
6:00 227.53 69.92 71.69 199.11 276.07 60.31 52.56 133.54
8:00 85.81 40.27 33.68 111.43 133.43 63.05 33.22 23.94
10:00 99.09 43.49 27.29 107.80 44.44 26.24 20.66 27.08
12:00 106.06 42.02 49.03 28.74 27.47 17.69 20.24 10.22
14:00 52.26 22.94 38.72 26.67 10.95 7.61 9.57 6.87
16:00 37.28 15.13 5.38 30.37 6.67 4.78 3.91 7.18
18:00 134.00 77.70 69.30 30.50 12.05 7.32 6.58 5.75
20:00 87.60 26.50 21.20 13.40 9.85 4.74 4.40 3.97
22:00 74.10 19.00 19.70 8.40 5.40 3.24 3.81 3.22
22-03-03 0:00 64.00 13.50 11.10 9.80 4.80 2.90 2.80 3.30
2:00 48.00 12.00 11.00 7.60 3.10 1.80 2.00 2.10
4:00 37.30 7.19 6.12 6.25 2.10 1.20 1.17 1.37
6:00 29.50 5.88 5.47 5.22 1.70 1.02 0.99 1.04
10:00 6.25 2.98 3.32 4.05 2.10 0.95 0.83 0.71
EFICIENCIA DE LA DESORCION (22:00pm hasta 6:00 am) EFICIENCIA DE ELECTRODEPOSICION
EFICIENCIA Au Ag
Au 91.65 CELDA 1 97.99 99.66
Ag 81.48 CELDA 2 98.09 99.63
CELDA 3 97.72 99.86
CINETICA DE DESORCION CINETICA DE DESORCION

HORA Au g/m3 Ag g/m3 700.00
0 19.00 112.50
600.00
2 72.50 458.50
4 136.00 653.50 500.00
6 187.00 607.50 400.00 Au

gr/m 3
8 217.24 300.00 Ag
10 227.53
200.00
100.00
0.00
0 2 4 6 8 10
TIEMPO (Hr)
31
CINETICA DE ELECTRODEPOSICION
ORO G/M3 PLATA G/M3
HORA CELDA 1 CELDA2 CELDA 3y4 CELDA 1 CELDA2 CELDA 3y4
0 148.50 174.00 198.46 280.50 225.50 524.00
2 112.31 129.70 199.11 92.44 218.50 468.00
4 69.92 71.69 111.43 60.31 112.22 206.19
6 40.27 33.68 107.80 63.05 52.56 133.54
8 43.49 27.29 28.74 26.24 33.22 23.94
10 42.02 49.03 26.67 17.69 20.66 27.08
12 22.94 38.72 30.37 7.61 20.24 10.22
14 15.13 5.38 30.50 4.78 9.57 6.87
16 77.70 69.30 13.40 7.32 3.91 7.18
18 26.50 21.20 8.40 4.74 6.58 5.75
20 19.00 19.70 9.80 3.24 4.40 3.97
22 13.50 11.10 7.60 2.90 3.81 3.22
24 12.00 11.00 6.25 1.80 2.80 3.30
26 7.19 6.12 5.22 1.20 2.00 2.10
28 5.88 5.47 4.05 1.02 1.17 1.37
30 2.98 3.32 0.95 0.99 1.04
32 0.83 0.71
250.00
200.00
150.00
O RO g r/m
3
100.00
50.00
500.00
0.00
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
400.00 TIEMPO (Hr)
CELDA1 CELDA 2 CELDAS 3 y 4

Pata gr/m 3
300.00
200.00
100.00
0.00
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
TIEMPO (Hr) 32
CELDA1 CELDA 2 CELDAS 3 y 4

9-DESTRUCCIÓN DE CIANURO.
Existen diferentes tipos de métodos para el tratamiento de estos residuos

cianurados, que pueden dividirse en dos grandes grupos: métodos destructivos y
métodos regenerativos.
Entre los primeros se pueden citar algunos métodos como la cloración alcalina, la
oxidación biológica, el método del H 2O2, el método del ácido de Caro, métodos
Inco y Noranda con SO2. El mayor problema es la gran cantidad de cianuro que
se malgasta y que, en el caso de reutilizarse, supondría un gran ahorro para la
empresa propietaria de la mina.
Destrucción de cianuro con ácido caro’s.
El ácido peroximonosulfúrico conocido ácido caro’s (H 2SO5) es generado por la

mezcla del peróxido de hidrógeno y el ácido sulfúrico. La mezcla es rápida y a la
vez es inestable por lo que la mezcla y dosificación es inmediata esta mezcla es
exotérmica por lo que en la planta se ha optado por enfriar este producto con agua
antes de ser añadido al relave del proceso.
El ácido caro es formado bajo la siguiente reacción
H2O2 + H2SO4 → H2O + H2SO5

El ácido caro destruye el cianuro libre y los cianuros disociables en ácido débil
(WAD), oxidándolos a cianatos en menos de un minuto.
H2SO5 + CN- → H2SO4 + CON-
El peróxido de hidrogeno presente en la solución de ácido caro (no convertido)

reacciona con el cianuro libre para formar cianatos.
H2O2 + CN- → H2O + CON-
Con este método se han alcanzado valores de cianuro libre de 7 ppm y cianuro
wad 5 ppm.
33
10-TRABAJOS DE INVESTIGACIÓN METALURGICA
OBJETO : Cinética de adsorción en solución rica.

________________________________________________________
_______
Determinar la capacidad de ADSORCION del carbón usado en

comparación con carbón virgen para saber si es necesario un lavado
ácido.
Comparación de los 4 tipos de carbón a utilizar según su capacidad
de adsorción ( carbón sin lavar, carbón virgen, carbón lavado, carbón
regenerado).
PROCEDIMIENTO :
- Sacar aproximadamente unos 500 gr de carbón sin lavar

( pachuca 6) y otros 500 gr de carbón virgen
- Hallar el porcentaje de humedad de ambas muestras y la
densidad del carbón sin lavar
- Para realizar las pruebas con solución se toman 5 lts. del
tanque 4 de cianuración y 11 lts. aproximadamente para las
pruebas con pulpa
- Se calcula la densidad de ambos y se obtiene una pequeña
muestra de cada uno para tener como dato inicial.
- Luego para la prueba con solución se va ha trabajar con 1700
ml. y 20 gr. de carbón sin lavar y de igual forma para el
carbón virgen. Y para cada análisis se ha de sacar muestra
cada 10 minutos hasta completar una hora , para esto el
agitador de be trabajar a 300 rpm.
- Para las pruebas con pulpa son 5 lts. y 250 gr. de carbón sin
lavar e igual para carbón virgen. De igual manera que en las
pruebas con solución se debe sacar muestra cada 10 min.
pero trabajando ha 337.4 rpm. Con el agitador.
34
- Después de terminadas las pruebas el carbón debe ser
recuperado para que posteriormente sea analizado.
- Para las pruebas de comparación de los cuatro carbones se
va ha realizar de la misma forma como se desarrolló con las
pruebas en solución filtrada osea 1700 ml de sol. y 20 g. de
cada carbón, muestreando cada 10 min hasta completar una
hora
OBSERVACIONES
- Se observo que el carbón virgen en pulpa flota en la

superficie a pesar de la agitación.
- Con las pruebas de los cuatro carbones el carbón virgen fue
preparado habiendo sido agitado en un balde con agua con el
fin de eliminar las partículas finas y las puntas que presenta
este tipo de carbón con el propósito de mejorar su capacidad
de absorción, antes de realizar las pruebas con este carbón.
CONCLUSIONES :
- Con los gráficos de las pruebas con solución se ve que las

curvas están bien separadas lo cual significa que el carbón
sin lavar tiene una capacidad de absorción muy deficiente en
comparación con el carbón virgen. lo que hace pensar de que
es necesario un lavado ácido y una regeneración térmica.
- La cinética de absorción se aprecia mejor en solución filtrada

por el mismo medio que lo permite, y gran parte se desarrolla
a los 20 primeros minutos, estabilizándose en el resto de los
minutos.
- En la comparación de los cuatro carbones el de mejor

capacidad de adsorción como era de suponerse fue el
carbón virgen con una eficiencia de 97.01 % de oro y 94.83 %
de plata, seguido del carbón regenerado con un 72.4 % de
oro y 54.01% de plata, el carbón sin lavar con 42.58 % de oro
y 25.04 % de plata y por ultimo el carbón lavado con 30.54 %
de oro y 11.81 % de plata.
35
PRUEBAS CON SOLUCIÓN
carbón sin lavar carbón virgen
T (min) Au Ag Au Ag
0 9.2985 13.434 9.183 13.6335
10 7.578 11.902 2.895 5.115
20 6.843 11.320 1.080 2.525
30 6.181 10.849 0.465 1.380
40 5.627 10.414 0.550 1.140
50 5.298 10.166 0.163 0.584
60 4.973 9.875 0.490 0.545
EFICIENCIA DE ADSORCION EN UNA HORA (EN SOLUCIÓN)

Au Ag
carbón sin lavar : 46.51825563 26.49248176
carbón virgen : 94.66405314 96.00249386
CINETICA DE ADSORCION DE CARBÓN EN SOLUCIÓN RICA

10
9
ORO EN SOL. RICA, PPM
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 10 20 30 40 50 60
TIEMPO
Carbon sin lavado acido Carbon virgen
- Estos resultados nos muestra que el carbón lavado ofrece

menor capacidad de absorción que el sin lavar que nos hace
pensar que posiblemente las impurezas de los carbonatos al
reaccionar con el ácido obstruyen parte de la superficie del
carbón diminuyendo su capacidad de absorción.
Posiblemente el tiempo de neutralización con el agua es
demasiado corto o se debe mejorar el sistema de lavado. Se
sugiere pruebas de cinética para carbón regenerado sin
haber pasado por lavado ácido y compararlo con carbón
lavado-regenerado.
- Al comparar el rabón virgen preparado en un balde con

agitación y el carbón virgen sin preparar notamos que los
primeros ofrecen una mejora en su eficiencia de 2.4 % en Au
y 1.2 % en Ag
36
CINETICA DE ADSORCION DE CARBON EN SOLUCION RICA
16
PLATA EN SOL. RICA, PPM
14
12
10
0
0 10 20 30 40 50 60
TIEMPO
CARBÓN SIN LAVAR CARBÓN VIRGEN
PRUEBAS CON PULPA

carbón sin lavar carbón virgen
T (min) Au Ag Au Ag
0 8.4025 13.548 8.4045 13.643
10 2.619 6.516 0.298 0.721
20 1.444 5.007 0.173 0.348
30 0.574 3.454 0.051 0.151
40 0.383 2.787 0.432 0.575
50 0.274 2.359 0.069 0.187
60 0.416 2.175 0.019 0.104
EFICIENCIA DE ADSORCION EN UNA HORA (EN PULPA)

Au Ag
carbón sin lavar : 95.04909253 83.94596988
carbón virgen : 99.77393063 99.23770432
CINETICA DE ADSORCION DEL CARBON EN SOL. RICA

9
8
ORO EN PULPA RICA, PPM
7
6
5
4
3
2
1
0
0 10 20 30 40 50 60
TIEMPO
Carbón sin lavar Carbo virgen
37
CINETICA DE ADSORCION DEL CARBON EN SOL. RICA
16
14
PLTA EN PULPA RICA, PPM
12
10
0
0 10 20 30 40 50 60
TIEMPO
Carbón sin Lavar Carbón virgen
OBJETO : Reactivación del Carbón.

_______________________________________________________________
LAVADO ÁCIDO
Objetivo
Eliminar las incrustaciones de carbonatos y diferentes sales solubles en ácido de

la superficie porosa del carbón activado.
Procedimiento
 Preparar solución al (5-10)% de ácido nítrico en el tanque para ácido.

 Bombear 3000 kg. de1 carbón desorbido del Strepper al tanque de lavado
ácido.
 Evacuar las solución del tanque de lavado ácido por la parte inferior con las
válvulas presentes (Coordinar con el jefe de guardia).
38
 Bombear solución al 5% de ácido nítrico hasta 50cm en promedio por
debajo del filtro de rebose del tanque de lavado ácido.
 Inyectar aire para remoción in situ por la parte inferior del tanque de lavado
ácido.
Dimensiones de los tanques
D = 1.51 m
D = 2.4
m
TK DE
H = 5.5 m
LAV.
Tk de
HNO3
H = 2.3 m
h = 1.47 m
39
Flow sheet de lavado ácido
H2 O
Carbón lavado
CARBÓN CONTAMINADO
H2 O
AIRE
BOMBA DE
CARBON DE LAVADO
BOMBA DE
RECIRCULACION
TK
DE
HNO3
BOMBA DE ACIDO
NITRICO
VOLÚMENES
Tanque de lavado Tanque de HNO3
parte cilíndrica Cono
hasta el filtro inferior
9.71 m3 0.87 m3 10.4 m3
Vol. Hasta el 10.58 m3
filtro
40
Datos de bombas en la operación
Potencia Amperio Caudal

(hp)
Bomba ( de carbón al 2.2 6.8 545.45 Kg. / h
Tk L.A.)
Bomba ( de ácido al Tk 1.5 2.1 1.02 m3 / h
L.A.)
 Características de bomba de carbón:

Voltaje : 226 v
Frecuencia : 60 Hz
RPM : 3600
 Características bomba de ácido

Voltaje : 440 v
Frecuencia : 60 Hz
RPM : 3450
Medición de parámetros de operación
1er lavado acido
Consumo de ácido : se preparo3.5m3 al 5%,( con 7 bidones de 25 Kg. cada

uno)
Tiempo de bombeo de carbón al tanque de lavado : 5h 30min
Tiempo de bombeo de ácido al tanque de lavado : 1 h 40min
Tiempo total del 1er lavado ácido : 10 horas
Ph inicial: o.5
Ph final: inferior:7.54
Superior : 12.42
Tiempo total del 2º lavado ácido : 15 horas

Ph inicial: 1
Ph final: inferior: 5.34
Superior : 9.32
pH vs Tiempo
1er lavado
14
TIEMPO pH inferior pH superior 12
0 0.5 1 10
7 1.77 12.15 8
pH
9 6.57 12.38 6
10 7.54 12.42 4
0 7 9 10
Tiempo (hr)
41
pH inferior pH superior
2do lavado
TIEMPO pH inferior pH superior

0 1 1.5 pH vs Tiempo
11 1.8 8.94
12 1.9 10
9
9
13 2.52 8
9.04
14 2.65 79.14
15 2.78 69.22
pH
5
18 5.34 4 9.32
3
2
1
0
0 11 12 13 14 15 18
Tiempo (hr)
pH inferior pH superior
tabla de datos de los lavados
Ph Consumo % Volumen
Lavado inicial Final Tiempo de ácido en
Sup. Inf. ácido m3
1º 0.5 12.42 7.54 9 hr 30’
I 2º 1 5.34 9.32 15 hr 175 Kg 5% .3.5
1º 0.5 9 7 11 hr 30’
II 2º 1.5 6 3 17 hr 370 Kg 5% 7.4
1º 0.5 7 6 11 hr 30 ‘
III 2º 1.5 5.5 3.5 17 hr 300 Kg 6% 5
1º 0.5 6 5.5 10 hr
IV 2º 0.7 7 5 13 hr 180 Kg 5% 3.6
1º 0.5 6.5 5.5 9 hr
V 2º 1.5 7 4.5 8 hr 150 Kg 5% 3
REGENERACIÓN TERMICA DEL CARBON
OBJETIVO:
42
Eliminar los posibles carbonatos que no hayan sido eliminados en el lavado ácido y a la
vez eliminar las materias orgánicas para aumentar la eficiencia de adsorción de los
carbones .
1º Regeneración Cámara: 400ºC

Chimenea: 170ºC
Temperaturas: Salida del Chut :350ºC 4° Regeneración
Cámara:
500ºC- 700ºC Temperaturas: Salida del Chut :
Chimenea: 170ºC 350ºC
Cámara: 400ºC
Chimenea: 170ºC
2° Regeneración
Temperaturas: Salida del Chut :300ºC 5° Regeneración

Cámara: 500ºC
Chimenea: 170ºC Temperaturas: Salida del Chut :
350ºC
3° Regeneración Cámara: 400ºC
Chimenea: 170ºC
Temperaturas: Salida del Chut :
250ºC
Tiempo de Regeneración
El tiempo tomado es el que se demora en regenerar 2000 kg. de carbón pues esta
cantidad es la capacidad de la tolva del Pachuca 6 es 13.3 horas. Ósea se regenero un
promedio de 150.38 kg/hr de carbón.
Consumo de Gas Licuado de Petróleo
El consumo promedio de GLP es 23 galones por hora de regeneración de carbón.
Analisis de Malla de Carbones
Analisis de malla de carbones despues de lavado ácido: 20/02/2003
43
Zaranda Superior Antes de Regeneracion
Abertura malla 10 1.7mm.
Mesh Abertura (mm) % Peso
6 3.00 0.00
10 1.70 6.48
-10 -1.70 93.52
Zaranda Inferior Despues de Regeneracion

Abertura malla 12 1.5 mm.
Mesh Abertura (mm) % Peso
6 3.00 0.00
10 1.70 20.86
-10 -1.70 79.14
44
FLOW SHEET DE REGENERACION
45
PRUEBAS DE CINETICA DE ADSOCION CON CARBÓN ACTIVADO
PRUEBAS CON SOLUCIÓN BATCH 1

carbón sin lavar carbón virgen carbón lavdo carbón regenerdo ( 700ºC )
T (min) Au Ag Au Ag Au Ag Au Ag
0 9.882 15.145 9.882 15.145 9.882 15.145 9.882 15.145
10 8.156 13.976 3.756 6.496 9.181 14.907 7.037 12.122
20 7.417 13.147 1.645 3.522 8.726 14.373 5.557 10.424
30 6.764 12.729 0.795 2.069 8.324 14.097 4.535 9.302
40 6.260 12.106 0.418 1.358 8.102 13.899 3.862 8.294
50 5.835 11.662 0.415 1.026 7.862 13.842 3.311 7.681
60 5.674 11.353 0.295 0.783 7.570 13.545 2.727 6.965
EFICIENCI ADE ADSORCION EN UNA HORA

Au Ag
carbón sin lavar : 42.5825 25.03797
carbón lavado : 30.5416 11.81248
carbón regenerado : 72.4044 54.01122
carbón virgen : 97.0148 94.82998
PRUEBAS DE CINETICA DE CARBON ACTIVADO
12
10
Au en sol. rica ppm
0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
carbón sin lavar Carbón virgen Carbón lavado Carbón regenerado
CINETICA DE CARBON ACTIVADO
16
14
12
Ag en sol. rica ppm
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
Carbón sin lavar Carbón virgen Carbón lavado Carbón regenerado

46
PRIMER LAVADO Y REGENERADO
carbón lavdo carbón regenerdo ( 700ºC )
T (min) Au Ag Au Ag
0 9.527 14.408 10.53 13.321
10 9.145 13.968 7.256 11.232
20 8.843 13.740 5.174 9.081
30 8.363 13.324 3.774 7.659
40 8.268 13.285 3.070 6.721
50 7.882 12.918 2.270 5.883
60 7.545 12.560 1.912 5.245
CINETICA DE ADSORCION 1re BATCH CINETICA DE CARBON 1er BATCH
12 16
14
10
12
8
10
Au en sol ricca ppm
Ag en sol. rica ppm
6 8
6
4
4
2
2
0 0
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
TIEMPO (min) tiempo (min)
carbón lavado carbón regenerado carbón lavado carbón regenerado
SEGUNDO LAVADO Y REGENERADO

T (min) Au Ag Au Ag
0 9.882 15.145 9.664 15.69
10 6.989 11.209 4.666 12.756
20 4.730 9.637 3.275 10.639
30 3.529 8.122 2.485 9.318
40 2.709 6.977 1.776 8.292
50 2.145 6.141 1.199 7.231
60 1.552 5.570 0.924 6.596
47
CINETICA DE ADSORCION 2 BATCH
CINETICA DE CARBON 2do BATCH
12
18
10 16
14
8
Ag en sol. rica ppm

Au en sol. rica ppm
12
6 10
8
4 6
4
2
2
0
0
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (min) Tiempo (min)
carbón lavado Carbón regenerado Carbón lavado Carbón regenerado
TERCER LAVADO Y REGENERADO

T (min) Au Ag Au Ag
0 9.664 15.69 9.664 15.69
10 8.594 15.190 6.926 11.272
20 8.577 14.771 4.738 8.593
30 8.088 14.455 3.398 6.864
40 7.694 13.699 2.557 5.708
50 7.530 13.049 1.958 4.873
60 6.656 11.272 1.616 4.260
CINETICA DE CARBON 3er BATCH CINETICA DE CARBON 3er BATCH
18
12
16
10 14
Ag en sol. rica ppm
12
8
10
6
8
4 6
4
2
2
0 0
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
Ti e m p o ( m i n )
Tiem po (min)
Ca rbón lava do c a rbón re ge ne ra do Carbón lavado Carbón regenerado
48
OBSERVACIONES
 Se observo que el diseño de la caja de la bomba de carbón en el

lavado ácido presenta una deficiencia en cuanto a la alimentación de
carbón puesto al estar en la parte inferior no permite visualizar el
flujo de carbón provocando una sobrecarga de carbón y un posible
atoramiento de la bomba. Y si ocurriese un atoramiento se
recomienda que la unión entre la bomba y la tubería fuese cambiada
por una manguera para un fácil manipuleo
 La malla que protege las tuberías de bombeo no están cumpliendo su

debida función ya que de todas maneras el carbón se filtra a través
de ellas y en el caso de la malla de la tubería de drenaje se
encuentra totalmente obstruida provocando un drenaje lento y
obligando a cifoniar con una manguera.
 Se observo que la termocupla de la salida del chute de horno no

mide
correctamente la temperatura.
 El sensor de la zaranda media no esta operativo.
CONCLUSIONES
 En la comparación de los cuatro carbones el de mejor capacidad de

adsorción como era de suponerse fue el carbón virgen con una
eficiencia de 97.01 % de oro y 94.83 % de plata, seguido del carbón
regenerado con un 72.4 % de oro y 54.01% de plata, el carbón sin
lavar con 42.58 % de oro y 25.04 % de plata y por ultimo el carbón
lavado con 30.54 % de oro y 11.81 % de plata.
 Estos resultados nos muestra que el carbón lavado ofrece menor

capacidad de adsorción que el sin lavar que nos hace pensar que
posiblemente las impurezas de los carbonatos al reaccionar con el
ácido obstruyen parte de la superficie del carbón diminuyendo su
capacidad de adsorción. Posiblemente el tiempo de neutralización
49
con el agua es demasiado corto o se debe mejorar el sistema de
lavado. Se sugiere pruebas de cinética para carbón regenerado sin
haber pasado por lavado ácido y compararlo con carbón lavado-
regenerado.
 En la teoría la regeneración térmica se debe realizar a 700ºC , pero

en la practica no se alcanzo esta temperatura por que como se trata
de un carbón maltratado al llegar a esta temperatura este se
deshace.
 En el proceso de regeneración, se encuentra que en la zaranda

superior 6.48% de carbón en la malla +10 y en la zaranda inferior se
encuentra 20.86% ,lo cual indica que no se debería retornar estos
carbones al circuito porque en promedio el carbón virgen se
encuentra en la malla +6.
 Hasta el momento de las tres regeneraciones se ha tratado 13.5 TN

de carbón en 89.775 horas de regeneración y se ha consumido
aproximadamente 2064.825 galones de GLP.
 El consumo de ácido para todo el proceso de reactivación del carbón

fue de 1175 kg , que representan 22.5 m3 de ácido nítrico al 5%.
OBJETO : Prueba Concentración Gravimétrica y Cianuración de

Muestra de Mina Mineral Malaquita.
_______________________________________________________________
Analizar el comportamiento de las muestra Malaquita en el circuito de cianuración de la

planta..
Procedimiento :
- La muestra Malaquita fue triturada a pasar 10 M.

- Pasar esta muestra triturada por el molino para alcanzar un promedio 80%-200
M
- Con el propósito de simular el circuito de planta, las muestra molida se pasa por
el concentrador centrífugo Falcon
50
- El relave de la muestra Malaquita fue cianurado a diferentes condiciones
(0.025%, 0.05%, 0.1% de fuerza de cianuro) y con reposición de cianuro cada
vez que se muestrea.
Resultados:
Balance Metalurgico Prueba Falcon Malaquita

Peso (gr) %Peso Ley(gr/tm) Contenido Metalico Recuperacion
Au Ag Au Ag Au Ag
Concentrado 112.2 1.4025 187.86 528.50 263.47 741.22 8.51 4.81
Relave 7887.8 98.5975 28.72 148.83 2831.42 14674.07 91.50 95.19
Cabeza 8000 100.0 30.95 154.15 3094.90 15415.29 100.02 100.00
Concentración Gravimétrica + Cianuración del Relave de Gravimetría (0.025%

NaCN)
Producto Peso % Ley (gr/t) Recuperación %

Au Ag Au Ag
1.Conc. Gravimetrico 1.40 187.86 528.50 8.51 4.81
2.Cianuración 89.51 92.29
1+2 98.02 97.10
Relave 98.60 0.62 4.53 1.98 2.90
Cabeza Calculada 100.00 30.95 154.15
Concentración Gravimétrica + Cianuración del Relave de Gravimetría (0.05% NaCN)

Au Ag Au Ag
1+2 94.80 96.50
Relave 98.60 1.63 5.47 5.20 3.50
51
Concentración Gravimétrica + Cianuración del Relave de Gravimetría (0.1% NaCN)

Au Ag Au Ag
1+2 94.34 94.54
Relave 98.60 1.78 8.53 5.66 5.46
Conclusiones :
- En la prueba de concentración centrífuga se logra obtener una recuperación de

8.51% de oro y de 4.81% de plata habiendo presencia de oro fino en el
concentrado y algunas charpas.
- Cuando se cianuro el relave de la prueba anterior con 0.025% NaCN se obtuvo
una recuperación de oro del 98.6% y de plata del 94.1%; con un consumo de
cianuro de 2.91 kg en 96 horas de cianuración.
- A las condiciones anteriores la recuperación total fue 98.02% de oro y 97.10 %
de plata.
de plata.
de plata.
- De los resultados obtenido el mineral de la veta Malaquita puede ser
beneficiado en la planta, porque con 0.025% de NaCN se obtiene una alta
recuperación con bajo consumo de cianuro, y además a esta fuerza de cianuro
se trabaja en estos momentos en la planta.
52
11.-PRUEBAS PROPUESTAS POR EL PRACTICANTE
OBJETO : Carbón en Lixiviación

__________________________________________________________________
Analizar el método de carbón en lixiviación (Carbón In Leach, CIL), para ver si

cabria la posibilidad de reemplazar al actual método de adsorción utilizado en planta
carbón en pulpa (Carbón In Pulp, CIP)
El CIL se diferencia del anterior (CIP) en que el carbón se añade directamente en el
tanque lixiviador y a medida que se disuelve el oro se va adsorbiendo; en este caso el
tratamiento no es en contracorriente. Este método apresura la adsorción; mientras el CIP
sólo evita la separación sólido liquido, pero el carbón contacta la pulpa en la que el oro ha
pasado ya todo ha disolución y por tanto la velocidad del proceso está regulada por la
adsorción del oro y no por la de disolución
PROCEDIMIENTO:
- Tomar muestra de la alimentación al primer tanque de cianuración

- Preparar carbón virgen de la siguiente manera:
Agitar el carbón a 6000 rpm por un tiempo aproximado de 2 horas.
Tamizar el carbón por malla 20 y el oversize secar.
- Preparar tres muestras de aproximadamente 2000 cc de pulpa con una fuerza de
cianuro de 0.025%
- Cada botella se le agregara el carbón preparado a las siguientes concentraciones
(10, 20 y 30 gr/lt )
RESULTADOS
Recuperacion (%)
Solucion (ml) Ley (gr/m3 ó gr/TM) Contenido Metálico (gr)
Producto Parcial Acumulada
Pregnat Au Ag Au Ag Au Ag Au Ag
Solución 1467.00 4.12 28.95 0.01 0.04 24.60 54.99 24.60 54.99
Carbón(kg) 0.02 841.36 1395.93 0.02 0.03 68.50 36.15 93.11 91.14
Residuo (kg) 1.20 1.41 5.70 0.002 0.01 6.89 8.86 6.89 8.86
Total 20.47 64.36 0.02 0.08 100.00 100.00
Condiciones Experimentales: 45% de sólidos, 0.025% de NaCN, 10 gr de
carbón/ lt pulpa y agitación en botella.
53
Recuperacion (%)
Solución 1467.000 2.220 23.950 0.003 0.035 21.687 60.569 21.687 60.569
Carbón(kg) 0.020 278.020 511.140 0.011 0.020 74.054 35.246 95.741 95.815
Residuo (kg) 1.200 0.533 2.023 0.001 0.002 4.259 4.185 4.259 4.185
Total 12.514 48.340 0.015 0.058 100.000 100.000
Recuperacion (%)
Solución 1467.000 2.850 26.490 0.004 0.039 24.467 66.198 24.467 66.198
Carbón(kg) 0.020 211.780 328.740 0.013 0.020 74.360 33.600 98.827 99.798
Residuo (kg) 1.200 0.167 0.099 0.0002 0.0001 1.173 0.202 1.173 0.202
Total 14.240 48.920 0.017 0.059 100.000 100.000
Recuperación vs Concentración de Carbón
100.00
98.00
% Recuperación
96.00
94.00
92.00
90.00
88.00
86.00
10 20 30
Concentración de Carbón (gr/lt)
Oro Plata
54
CONCLUSIONES
- De los datos obtenidos se concluye que con el método CIL se recupera mayor
cantidad de oro y plata que con el actualmente utilizado en planta.
- La concentración de carbón es directamente proporcional con la recuperación
del oro y la plata.
- A l a concentración de 10 gr de carbón por litro de pulpa se obtuvo una
recuperación de 93.11 % de oro y 91.14 % de plata.
- A pesar de las diferentes concentraciones de carbón el consumo de cianuro es
el mismo y equivale ha 0.59 kg de cianuro por tonelada de mineral.
- Este consumo de cianuro es menor al actual que equivale aproximadamente a
0.8 kg de cianuro por tonelada de mineral.
RECOMENDACIONES
- Debido a la alta recuperación de oro y plata obtenidos y al bajo consumo de

cianuro se recomienda realizar mas pruebas analizando otros factores tales
como:
Aumentar la concentración del carbón ya que este es directamente proporcional
a la recuperación
Realizar pruebas en blanco para determinar que cantidad de oro y plata adsorbe
el carbón a diferentes tiempos y determinar el tiempo optimo del proceso.
- Realizar pruebas insuflando aire o añadiendo peroxido de hidrógeno ya que el
oxigeno disuelto condiciona la velocidad de lixiviación.
- Se recomienda cambiar el método utilizados actualmente, Carbón en Pulpa, por
el de Carbón en Lixiviación ya que con este ultimo se obtiene una mayor
recuperación , el proceso es mas rápido y de menor costo debido a que se
eliminarían los tanques Pachucas y el consumo de cianuro es menor
55
12.-CONLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
- El mineral almacenado en pilas al ser mojado por las lluvias dificulta el

chancado y se observo que la geo-manta que cubre dicho mineral no
es lo suficientemente grande como para cubrir dicha pila. Se
recomienda aumentar el tamaño de la geo-manta para evitar dicho
problema. Otra alternativa podría ser la construcción de una especie de
toldo en toda la cancha de almacenamiento lo suficientemente grande
como para que no dificulte el trabajo de la pala mecánica y los
volquetes. Estas sugerencias podrían tomarse también en otras áreas
de almacenamiento de mineral.
- Se observo que los bancos de mineral provenientes de la mina son

demasiado grandes para la parrilla de 10 pulg. de la tolva de gruesos.
Se sugiere coordinar con mina para disminuir la granulometría del
mineral desde la extracción ya que esto aumentaría la eficiencia del
chancado y a su vez implica un menor costo en mantenimiento de
maquinaria con un incremento en la producción.
- Se recomienda el mantenimiento preventivo de todas las maquinas y

estructuras lo cual implica de tener un stock de todos los repuestos de
esta sección (chancado).
- El electroimán y detector de metales son de suma importancia sobre

todo este ultimo que es pieza clave en el cuidado de la chancadora
secundaria (symón) al no dejar pasar piezas metálicas que pueden ser
perjudiciales para esta.
- El sensor que mide la capacidad de almacenamiento de mineral en la

tolva de finos no funciona como debe ser la que obliga a medir esta
capacidad con los paños de la tolva que nos da una referencia pero no
una medida exacta.
- En la sección del molino Con respecto a la malla del tronmel se

comprobó que el molino 8’x10’ trabaja mejor con una malla de 3/8 que
con una de ¼ ya que esta ultima provoca que el mineral se rancee por
56
ser de menor dimensión y debido a esto causa que se disminuya el
tonelaje para que se trabaje normalmente
.
- Algunas causas de la sobrecarga del molino podría ser de que se
haya ladeado la faja lo que hace de que aumente el tonelaje otra
podría ser el exceso de agua alimentado.
- En la sección del espesador seria bueno aumentar unos centímetros

la canaleta para evitar que se pueda producir algún resbalse y se
observo que el mantenimiento preventivo de esta sección se realiza
con toda normalidad.
- La Desorción
- Con respecto a la seguridad las mascaras para preparar cianuro no

se encuentran en buenas condiciones lo que puede provocar algún
accidente por envenenamiento con cianuro. Se recomienda cambiar
el filtro.
- En cuanto a la zona restringida para evitar el menor transito posible

en esa zona se recomienda que en esa área debería haber su
propio juego de llaves y herramientas para que el operario no este
entrando y saliendo. Pero seria mejor que todas las área de la planta
tuvieran sus herramientas necesarias para evitar perdidas de tiempo
al tratar de conseguirlas.
- Con respecto al laboratorio metalúrgico se puede decir que es un

laboratorio bien completo pero seria bueno que tuviera algún filtro a
presión, una centrífuga e implementos de limpieza para tubos de
ensayo, todo esto para un buen análisis de las muestras
- En general la planta de procesos de Antapite es una planta

sumamente moderna, automatizada de forma que incrementa la
eficiencia de producción , pero cuenta con algunas deficiencias en
su parte de mantenimiento ya que la mayor parte de estos son
correctivo en ves de los preventivos los cuales favorecerían mucho
en cuestión de producción
57

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INFORME PLANTA ANTAPITE

La Mina Antapite Se Ubica En Los Distritos De Córdova Y Laramarca

El acceso se hace desde la ciudad de ICA (Km.303 de la carretera panamericana

El mineral es descargado en la to0lva de gruesos de 300 TN de capacidad

Características de las Maquinas

Chancadora Chancadora Zaranda

Faja de Faja 1 Faja 2

Tolva de Gruesos Tolva de Finos

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : ALIMENTO TRAYLOR

Malla Abertura f(x) G(x) F(x)

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : DESCARGA TRAYLOR

Malla Abertura f(x) G(x) F(x)

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : ALIMENTO SAYMON

Malla Abertura f(x) G(x) F(x)

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : DESCARGA SYMON

Malla Abertura f(x) G(x) F(x)

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO :ALIMENTO ZARANDA

Malla Abertura f(x) G(x) F(x)

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO :FINOS DE ZARANDA

Malla Abertura f(x) G(x) F(x)

R = 10’’/ ( ¾ ‘’) = 13.33

Razon limite de reduccin = 0.85xR = 0.85(13.33) = 11.33

Evaluacion del trabajo de las chancadoras traylor y symons.

Chancadora Primaria Traylor:

- Calculo de la energia total suministrada:

P = (440 volt. x 40 amp. x √3 x 0.9) / 1000 = 27.4 Kw.

- Calculo del consumo de energia:

W = 27.4 Kw / 37.6 TM/hr. = 0.729 Kw-hr / TM.

- Calculo del tonelaje maximo que puede tratar la chancadora:

Tmax = 45 Kw / 0.729 Kw-hr /TM. = 61.7 TMH.

- Calculo de la eficiencia de la Chancadora:

E = (37.6 / 61.7) x 100 = 61 %.

Wi = 3(0.729) / 4((10 / √ 66038.5 ) – (10 / √572988.8))

Chancadora Secundaria Symons

- Cálculo de la energia total suministrada:

- Cálculo del consumo de energia:

W = 48 Kw / 57.21 TMH = 0.84 Kw-hr / TM.

- Cálculo del tonelaje maximo que puede tratar:

Tmax = 112 Kw / 0.84 Kw-hr/TM = 133 TM.

E = (57.21 / 133) x 100 = 43 %

- Cálculo del Work Index:

Wi = 3(0.84) / 4((10/√21053.7) – (10/√894769))

El circuito de molienda pertenece a la segunda etapa mecánica del proceso

El molino 8' x 10' recibe el alimento fresco de la fraja transportadora Nº 3, El

El mineral fino que pasa el cedazo cilíndrico es llevado al cajon de la bomba

Su finalidad principal es liberar del mineral la parte valiosa, o de valor

. Cálculo de la velocidad crítica del molino Magensa 8’x10.

Calculo de la Velocidad de Operación.

Vp = 27.09*3.1416*8 = 680.85 ft/min

Cálculo del tamaño máximo de bolas.

Calculo de la carga inicial de bolas y distribución por tamaños..

 Método del diámetro de bolas.

D (pulg.) %Distribución Peso (lb.) Peso c/bola Nº Bolas

 Método de Fred C. Bond.

Malla Abertura f(x) G(x) F(x)

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : DESCARGA DEL MOLINO

Malla Abertura f(x) G(x) F(x)

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO : UNDER CICLON

Malla Abertura f(x) G(x) F(x)

OVER DEL CICLON

Vp = 27.093.14168 = 680.85 ft/min