ZTFPV 51593217028

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECANICA
GUÍA PARA NORMAR LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN Y

MONTAJE DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO PARA
VALLAS PUBLICITARIAS PARA LA EMPRESA GLOBAL
PRINTING CIA. LTDA. (DIGITAL PRESS).
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO
OSCAR ALEJANDRO MELÉNDEZ SARMIENTO

[email protected]
ALVARO BOLÍVAR NARANJO
VELASCO
[email protected]
DIRECTOR: ING. CARLOS BALDEÓN VALENCIA MDI.

[email protected]
CO - DIRECTOR: ING.LUIS VALVERDE BAYAS.
[email protected]
Quito, Enero 2015

II
DECLARACIÓN
Nosotros Oscar Alejandro Meléndez Sarmiento y Alvaro Bolívar Naranjo Velasco,

declaramos que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha sido previamente
presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que hemos consultado las
referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.
La Escuela Politécnica Nacional, puede hacer uso de los derechos correspondientes a este
trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.
Oscar Alejandro Meléndez Sarmiento Alvaro Bolívar Naranjo Velasco

CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Oscar Alejandro Meléndez Sarmiento
y por Alvaro Bolívar Naranjo Velasco bajo mi supervisión.
Ing. Carlos Baldeón Valencia MDI.
DIRECTOR DEL PROYECTO
Ing. Luis Valverde
COLABORADOR DEL PROYECTO

AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mi madre por estar siempre pendiente de mí y ser ella quien me ha

impulsado a seguir adelante en todas las etapas de mi vida.
Un agradecimiento especial a mi padre, hermanos, mis tíos y primos y todos

quienes forman parte de mi familia que siempre han estado a mi lado
siendo un gran apoyo en lo que hago.
Agradezco a mi mamita que siempre pregunta como estoy y siempre que voy me
demuestra su cariño, a mi papito que está en el cielo y que sé que desde allá me está
cuidando, desearía que estuviese presente para darle un abrazo y
agradecerle por sus enseñanzas.
A mi tía, que ha sido una madre para mí y que ella me ha brindado mucha ayuda
mientras estaba cursando mis estudios ya que de no ser por ella no
hubiera tenido donde vivir.
A mi novia que ha sido ella quien me ha ayudado estos últimos semestres, y me ha

dado ánimos para egresar y para acabar la tesis, además que sin su
laptop no hubiera logrado hacer la tesis jajaja.
A mi amigo y hermano Oscar que hemos sobrellevado cualquier adversidad para

sacar este proyecto adelante, a su familia que siempre me han tomado en cuenta como
un miembro más en su casa, que incluso nos han dado consejos y
nos han jalado las orejas cuando lo hemos merecido.
Agradezco al Ing. Carlos Baldeón y al Ing. Luis Valverde ya que con su ayuda
logramos conseguir nuestro objetivo que es ser unos profesionales, además que
nos han brindado su confianza y amistad.
A los panas, ya saben de aquí el festejo; disculparan lo molestoso ya saben que los
aprecio full a todos, gracias por las chumas épicas, las locuras y brutalidades que
hemos hecho durante nuestra carrera en la querida facultad.
ALVARO
AGRADECIMIENTOS
Las palabras faltan para agradecer a todas y cada una de las personas que hicieron
posible este logro tan grande, sé que no han sido unos años fáciles, pero
muy satisfactorios.
Agradezco infinitamente a mis padres y mis hermanos, mi GRAN FAMILIA, que

con su constante apoyo y aliento, no me dejaron desmayar en este camino tan largo que ha
sido mi vida estudiantil, son ellos quienes principalmente desde casa me infundieron
valores de honestidad, respeto, responsabilidad, y demás buenas costumbres que he sabido
practicar a lo largo de vida para convertirme en
un hombre de bien.
Agradezco a mis amigos del colegio, que con su amistad eterna, supieron
comprenderme las innumerables ausencias a farras, fiestas y jodas, que por
cuestiones de estudio, no logré asistir, ellos han sido un gran soporte en este
camino que se encuentra por ahora, concluyendo.
Un agradecimiento muy grande a mis panas de la universidad, incontables chumas

y babosadas que se han pasado, que sin esa vida tan genial de universitario, seguramente,
el grado sería antes, pero poco relevante para mi vida.
Agradezco a mi pana de años, y ahora compañero de tesis, Alvaro, que sin ese
apoyo incondicional que la buena amistad te brinda, ahora este gran objetivo
alcanzado, no sería lo mismo. Lo logramos pana!
Un enorme gracias a Mel, que con su paciencia, apoyo y cariño, han hecho
de mí una mejor persona a lo largo de estos años que la conozco, y ahora a un paso de ser
profesional, ha sabido entender las circunstancias que este logro
ha demandado.
Mi agradecimiento más especial al Ing. Luis Valverde, que más que un jefe, llegó a
ser un gran amigo, quien con su sabiduría, experiencia, consejos y amistad, me ha
ayudado a poner en gran medida los pies sobre la tierra para este
nuevo camino que está próximo.
Agradezco a todos mis profesores de la Gloriosa Facultad de Ingeniería

Mecánica, en especial al Ing. Carlos Baldeón, que aparte de ser un maestro
notable, ha sabido brindarme su amistad y ayuda pertinente tanto en mi vida
estudiantil, como en la elaboración de este trabajo.
Y finalmente, pero no menos importante, agradezco a mi pana Raúl, alias

“Tony”, que si no me dice que ya metió anillados, no termino este asunto,
¡jajajaja!, pero ya de verdad, otro de mis grandes amigos que a lo largo de estos años me
ha sabido acolitar en todo lo que él ha podido. Gracias compadre
Y a todos quienes formaron parte de este gran logro, y no dejaron que me

vaya a la ESPE, ¡jajaja!,
Gracias Totales!
OSCAR.
DEDICATORIA
A mi madre Rebeca Velasco con quien hemos superado los momentos más
difíciles que se puedan presentar y es mi ejemplo de perseverancia y de
nunca bajar los brazos.
A mi padre Bolívar Naranjo quien ha estado pendiente de mi así él no me lo

diga lo ha hecho por medio de mi madre.
A mis ñaños Gaby, Sebas, Jhony, Mamita Arce, Papito Lucho y mi familia
Chabe, Marco, Erci, Esthelita, Sergio, con quienes he pasado la mayor parte de
mi vida. Va para ustedes.
ALVARO
A mis padres, que con su apoyo incondicional, amor y paciencia, hicieron de mi

un gran hombre de bien, con valores y virtudes. Por ustedes y para ustedes.
A mis hermanos, Roberto, Yadira y Gabriela, que siempre me supieron dar un

gran ejemplo de constancia y lucha diaria. Esto es para ustedes también.
A mi Maguito, primita querida, gran guerrera que desde el cielo siempre me cuida,
y me mostró que con buena voluntad, alegría y ganas, puedes salir de
cualquier dificultad en la vida.
A mis primos Sarmiento, mis otros hermanos, que con sus innumerables jodas,
me han sabido mostrar el apoyo fraternal que existe entre nuestra familia.
A mi facultad, que si bien en un inicio no supe bien a lo que me metía, de ahora

en adelante no habrá día en que no me sienta tan orgulloso de haber
pertenecido a la MEJOR FACULTAD DEL MUNDO.
OSCAR.
ÍNDICE DE CONTENIDOS
RESÚMEN.........................................................................XXIV
PRESENTACIÓN..............................................................XXVI
CAPÍTULO I.............................................................................1
1. INTRODUCCIÓN A LAS ESTRUCTURAS

METÁLICAS............................................................................1
1.1 ANTESCEDENTES................................................................................1
1.2 ELEMENTOS DE UNA ESTRUCTURA EN ACERO......................3
1.3 CLASIFICACIÓN DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS...........3
1.4 PERFILES USADOS...........................................................................4

1.4.1 TIPOS DE ACEROS PARA ESTRUCTURAS..............................................4
1.4.1.1 Aceros laminados en caliente...................................................................4
1.4.1.2 Aceros con características especiales.......................................................5
1.4.1.3 Aceros conformados en frío (H)...............................................................5
1.4.2 TIPOS DE PRODUCTOS SIDERÚRGICOS Y CARACTERÍSTICAS. 6
1.4.2.1Perfiles laminados en caliente...........................................................................6
1.4.2.2 Perfiles conformados en frío (estructuras ligeras de acero)...................10
1.5 NORMAS Y CÓDIGOS DE DISEÑO ESTRUCTURAL................11
1.6 VENTAJAS DEL USO DE ESTRUCTURAS EN ACERO.............12
1.7 DESVENTAJAS DEL USO DE ESTRUCTURAS EN ACERO 13
CAPÍTULO II..........................................................................14
2. MARCO TEÓRICO........................................................14
2.1. INTRODUCCIÓN A LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS
PUBLICITARIAS.......................................................................................14
2.2. DEFINICIÓN DE ESTRUCTURA METÁLICA PUBLICITARIA

O VALLA PUBLICITARIA.......................................................................14
2.3. USOS DE VALLAS PUBLICITARIAS........................................15
2.4. TIPOS DE VALLAS.......................................................................15
2.5. VENTAJAS DEL USO DE VALLAS PUBLICITARIAS.............20
2.6. DESVENTAJAS DEL USO DE VALLAS PUBLICITARIAS.....24
2.7. ESTUDIO DE LOS MÉTODOS DE DISEÑO..............................25

2.7.1. MÉTODO ASD (ALLOWABLE STREGTH DESIGN) – MÉTODO DE
DISEÑO POR ESFUERZO ADMISIBLE...................................................................25
2.7.2. MÉTODO LRFD (LOAD AND RESISTANCE FACTOR DESIGN) –
MÉTODO DE DISEÑO DE FACTORES DE CARGA Y DE RESISTENCIA.........25
2.7.3. RELACIÓN ENTRE LOS MÉTODOS DE DISEÑO LRFD Y ASD..........25
2.7.4. ESTUDIO DE CARGAS...............................................................................26
2.7.4.1. Carga Muerta (D)...................................................................................26
2.7.4.2. Carga Viva (L)........................................................................................26
2.7.5. DESIGNACIÓN DE CARGAS....................................................................26
2.7.6. TIPOS DE CARGAS.....................................................................................27
2.7.6.1. Cargas Estáticas......................................................................................27
2.7.6.2. Cargas Dinámicas...................................................................................27
2.7.6.3. Cargas de Larga Duración......................................................................28
2.7.6.4. Cargas Repetitivas..................................................................................28

2.7.6.5. Carga de Viento......................................................................................28
2.7.6.6. Carga de Sismo.......................................................................................31
2.7.6.7. Carga de Nieve y Granizo......................................................................32
2.7.7. COMBINACIÓN DE CARGAS...................................................................32
2.7.8. CARGAS COMBINADAS USADAS EN DISEÑO ASD...........................32
2.7.9. CARGAS COMBINADAS USADAS EN DISEÑO LRFD.........................33
2.8. FUNDAMENTOS DE FABRICACIÓN DE VALLAS

PUBLICITARIAS.......................................................................................33
2.8.1. PLANTILLAJE.............................................................................................35
2.8.2. PREPARACIÓN, ENDEREZADO Y CONFORMADO.............................35
2.8.3. MARCADO SOBRE LOS PRODUCTOS....................................................35
2.8.4. CORTES Y PERFORACIONES...................................................................35
2.8.5. SOLDADURAS............................................................................................36
2.8.6. ARMADO......................................................................................................36
2.8.7. IDENTIFICACIÓN DE LAS PIEZAS..........................................................37
2.8.8. SELECCIÓN DEL TEXTO PARA LA PUBLICIDAD...............................37
2.9. FUNDAMENTOS DE MONTAJE.................................................38
2.10. ORDENANZAS MUNICIPALES..................................................40

2.10.1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................40
2.10.2. LAS ORDENANZAS MUNICIPALES PROHÍBEN CON CARÁCTER
GENERAL...................................................................................................................41
2.10.3. CONDICIONES GENERALES DE LOS SOPORTES

PUBLICITARIOS........................................................................................................42
2.10.4. CONDICIONES GENERALES DE LA PUBLICIDAD EXTERIOR......42
2.11. SEGURIDAD EN LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS

PUBLICITARIAS.......................................................................................42
CAPÍTULO III.........................................................................47
3. DISEÑO ESTRUCTURAL.............................................47
3.1. INTRODUCCION..........................................................................47
3.2. CONSIDERACIONES GENERALES...........................................47

3.2.1. VELOCIDAD DEL VIENTO.......................................................................48
3.2.2. TIPOLOGÍA Y CONFORMACIÓN GEOLÓGICA DEL SUELO..............51
3.2.2.1. Factor de zona Z.....................................................................................51
3.2.2.2. Geología local y perfiles de suelo. Coeficiente S y Cm.........................53
3.2.2.3. Tipo de uso, destino e importancia de la estructura, coeficiente I....55
3.2.2.4. Factor de reducción de resistencia sísmica R.........................................56
3.2.3. HUMEDAD EN EL AMBIENTE.................................................................58
3.2.4. FACILIDAD DE FABRICACIÓN...............................................................59
3.2.5. FACILIDAD DE MONTAJE........................................................................60
3.2.6. REQUERIMIENTOS DEL MERCADO......................................................61
3.3. MODELOS A CONSIDERAR.......................................................62

3.3.1. MODELO MONOPOSTE.............................................................................62
3.3.2. MODELO BIPOSTE.....................................................................................63
3.3.3. MODELO MONOPOSTE EN CANTILÉVER............................................64

3.4. SELECCIÓN DEL MODELO........................................................65
3.4.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MODELO MONOPOSTE..............65
3.4.1.1. Dimensiones Generales..........................................................................65
3.4.1.2. Ventajas..................................................................................................66
3.4.1.3. Desventajas.............................................................................................66
3.4.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MODELO BIPOSTE......................67
3.4.2.1. Dimensiones generales...........................................................................67
3.4.2.2. Ventajas..................................................................................................67
3.4.2.3. Desventajas.............................................................................................68
3.4.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MODELO MONOPOSTE EN
CANTILÉVER.............................................................................................................68
3.4.3.1. Dimensiones generales...........................................................................68
3.4.3.2. Ventajas..................................................................................................69
3.4.3.3. Desventajas.............................................................................................69
3.4.4. CONCLUSIÓN..............................................................................................70
3.5. GEOMETRÍA GENERAL DEL DISEÑO.....................................70
3.6. CARGAS A CONSIDERAR..........................................................72

3.6.1. CARGA MUERTA (D).................................................................................72
3.6.2. CARGA VIVA (L)........................................................................................73
3.6.3. CARGA DE VIENTO (W)............................................................................73

3.6.4. CARGA DE SISMO (Q)...............................................................................74
3.7. DISEÑO DE ELEMENTOS A COMPRESIÓN............................78

3.7.1. PANDEO ELÁSTICO DE MIEMBROS PRISMÁTICOS CARGADOS
AXIALMENTE............................................................................................................79
3.7.2. PANDEO INELÁSTICO DE MIEMBROS PRISMÁTICOS CARGADOS
AXIALMENTE............................................................................................................81
3.7.3. LONGITUD EFECTIVA DE LOS MIEMBROS EN COMPRESION........83
3.7.4. PANDEO DE MIEMBROS A COMPRESION EN MARCOS....................85
3.7.5. DISEÑO DE COLUMNAS...........................................................................87
3.8. DISEÑO DE ELEMENTOS A TENSIÓN.....................................89
3.9. DISEÑO DE ELEMENTOS A FLEXIÓN.....................................90

3.9.1. TEORÍA PLÁSTICA SIMPLE: SECCIONES COMPACTAS Y NO
COMPACTAS..............................................................................................................92
3.9.2. ESFUERZO FLEXIONANTE PERMISIBLE SEGÚN A.I.S.C...................95
3.10. DISEÑO DE ELEMENTOS A TORSIÓN.....................................98

3.10.1. TORSIÓN LIBRE EN SECCIONES ABIERTAS....................................98
3.10.2. TORSIÓN EN SECCIONES TUBULARES..........................................100
3.11. DISEÑO DE CONEXIONES.......................................................102

3.11.1. CONEXIONES EMPERNADAS............................................................102
3.11.1.1. Esfuerzo cortante máximo permisible.................................................102
3.11.1.2. Diseño por corte..................................................................................102
3.11.1.3. Diseño por aplastamiento....................................................................103
3.11.2. JUNTAS SOLDADAS............................................................................103
3.12. DISEÑO DE CIMENTACIÓN.....................................................105

3.12.1. DISEÑO DE PLACA BASE Y PERNOS DE ANCLAJE......................107
3.12.1.1. Placa Base............................................................................................107
3.12.1.2. Pernos de Anclaje................................................................................108
3.12.2. DISEÑO DE ZAPATA............................................................................111
3.13. PROCEDIMIENTO DE CALCULO MEDIANTE SOFTWARE

SAP2000_V16.0.0.....................................................................................111
3.13.1. DEFINICIÓN DE MATERIAL...............................................................111
3.13.2. DEFINICIÓN DE PERFILES.................................................................112
3.13.2.1. Vigas....................................................................................................113
3.13.2.2. Columna principal...............................................................................114
3.13.2.3. Pantallas...............................................................................................116
3.13.2.4. Soportes centrales:...............................................................................118
3.13.2.5. Celosías...............................................................................................118
3.13.3. DEFINICIÓN DE PATRONES DE CARGAS:......................................120
3.13.3.1. Dead load.............................................................................................121
3.13.3.2. Live load..............................................................................................121
3.13.3.3. Wind load............................................................................................122
3.13.3.4. Quake load...........................................................................................122
3.13.4. DEFINICIÓN DE CASOS DE CARGA.................................................123
3.13.5. DEFINICIÓN DE COMBOS DE CARGA.............................................123

3.13.6. DEFINICIÓN DE LA GEOMETRÍA......................................................124
3.13.7. ASIGNACIÓN DE CONDICIONES DE JUNTA...................................128

3.13.7.1. Restricciones de movimiento y rotación..............................................128
3.13.7.2. Restricciones de tipo de junta..............................................................130
3.13.8. ASIGNACIÓN DE CARGAS..................................................................132
3.13.8.1. Carga Muerta (Dead Load)..................................................................132
3.13.8.2. Carga Viva (Live Load).......................................................................133
3.13.8.3. Carga de viento (Wind Load)..............................................................133
3.13.8.4. Carga de sismo (Quake load)...............................................................134
3.13.9. ANÁLISIS DEL MODELO.....................................................................135
3.13.10. RESULTADOS OBTENIDOS................................................................135
3.13.10.1. Deformaciones...................................................................................136
3.13.10.2. Presentación gráfica de resultados.....................................................138
3.13.10.3. Diseño de elementos..........................................................................143
3.13.10.4. Resultados Tabulados........................................................................146
3.13.11. CONCLUSIONES DE RE-DISEÑO.......................................................147
3.14. ELABORACION DE WPS’S Y PLANOS...................................148
CAPÍTULO IV......................................................................149
4. PROCESOS DE FABRICACIÓN Y MONTAJE..........149

4.1. INTRODUCCIÓN.........................................................................149
4.2. PROCESOS DE FABRICACIÓN.................................................149

4.2.1. TRAZADO..................................................................................................150
4.2.2. CORTE........................................................................................................152
4.2.2.1. Corte por disco abrasivo.......................................................................152

4.2.2.2. Corte por plasma..................................................................................153
4.2.2.3. Corte por Oxicorte................................................................................154
4.2.3. MECANIZADO DE ROSCAS...................................................................156
4.2.4. ELABORACIÓN DE ELEMENTOS POR DEFORMACIÓN
PLÁSTICA.................................................................................................................158
4.2.4.1. Conformado de jotas en pernos para cimentación...............................158
4.2.4.2. Barolado de tubos.................................................................................160
4.2.5. SOLDADURA Y ARMADO DE ELEMENTOS.......................................161
4.2.5.1. Soldadura y armado de tubos...............................................................161
4.2.5.2. Soldadura y armado de nave principal.................................................166
4.2.5.3. Soldadura y armado de la estructura para cimentación........................173
4.2.6. INSPECCIÓN VISUAL..............................................................................176
4.2.6.1. Porosidades..........................................................................................176
4.2.6.2. Mordeduras..........................................................................................177
4.2.6.3. Inclusiones de escoria..........................................................................178
4.2.7. PROCESO DE PINTURA..........................................................................178
4.2.7.1. Preparación de superficies....................................................................178
4.2.7.2. Aplicación de pintura...........................................................................179
4.2.7.3. Curado de la pintura.............................................................................180
4.3. PROCESOS DE MONTAJE........................................................180

4.3.1. MONTAJE DE LA CIMENTACIÓN.........................................................180
4.3.2. MONTAJE DE LA ESTRUCTURA...........................................................186

CAPÍTULO V.......................................................................189
5. ANÁLISIS DE COSTOS..............................................189
5.1. INTRODUCCIÓN........................................................................189
5.2. COSTOS DE PRODUCCIÓN, DEFINICIONES

GENERALES............................................................................................189
5.2.1. COSTOS DE PRODUCCIÓN....................................................................189
5.2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS COSTOS.......................................................190
5.2.2.1. Según su forma de fabricación.............................................................190
5.2.2.2. Según la variabilidad con respecto al costo total:................................193
5.3. ANÁLISIS POR PRECIOS UNITARIOS...................................194
CAPÍTULO VI......................................................................196
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..............196
6.1. CONCLUSIONES........................................................................196
6.2. RECOMENDACIONES...............................................................198
BIBLIOGRAFÍA...................................................................199
ANEXOS..............................................................................202
ANEXO A-1.........................................................................203
ANEXO A-2.........................................................................208
ANEXO A-3.........................................................................220
ANEXO A-4.........................................................................223
ANEXO A-5.........................................................................234
ANEXO A-6.........................................................................243
ANEXO A-7.........................................................................249
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. 1 Elementos de una estructura metálica.................................................................4
Figura 1. 2 Perfiles laminados en caliente (p: peso por metro lineal, kp/m).........................7
Figura 1. 3 Otros perfiles laminados en caliente (p: peso por metro lineal, kp/m)..............8
Figura 1. 4 Detalles constructivos.......................................................................................10
Figura 1.5 Barras.................................................................................................................10
Figura 2. 1 Valla iluminada.................................................................................................16
Figura 2. 2 Valla Monoposte..............................................................................................16
Figura 2. 3 Valla Biposte....................................................................................................17
Figura 2. 4 Valla de tres caras.............................................................................................17
Figura 2. 5 Valla baja..........................................................................................................18
Figura 2. 6 Valla digital......................................................................................................19
Figura 2. 7 Valla Inflable....................................................................................................19
Figura 2. 8 Valla Móvil.......................................................................................................19
Figura 2. 9 Determinación de carga de sismo en una estructura.........................................31
Figura 3. 1 Pronostico de viento en Ecuador WRF............................................................49
Figura 3. 2 Mapa de Isotacas del Ecuador..........................................................................50
Figura 3. 3 Velocidad de viento en Lasso y sus alrededores (ampliación de la figura 3.2)51
Figura 3. 4 Mapa de zonas sísmicas de Ecuador y factor de zona Z...................................52
Figura 3. 5 Modelo Monoposte...........................................................................................63
Figura 3. 6 Modelo Biposte.................................................................................................64
Figura 3. 7 Modelo Monoposte en Cantiléver....................................................................65
Figura 3. 8 Altura del fuste.................................................................................................70
Figura 3. 9 Medida de la pantalla........................................................................................71
Figura 3. 10 Altura de soportes...........................................................................................71
Figura 3. 11 Longitud de viga principal..............................................................................71
Figura 3. 12 Longitudes de vigas secundarias....................................................................72
Figura 3. 13 Diagrama de cuerpo libre de elemento a compresión que se deforma por
pandeo..................................................................................................................................78
Figura 3. 14 Diagrama de Euler para el acero (𝑓𝑐𝑟 𝑣𝑠 𝜆)..................................................81
Figura 3. 15 Diagrama Esfuerzo-Deformación: sobre el límite de proporcionalidad cambia
el Módulo de elasticidad E....................................................................................................82
Figura 3. 16 Diagrama 𝑓𝑐𝑟 𝑣𝑠 𝜆 para el Acero...................................................................83
Figura 3. 17 Nomograma para la Longitud Equivalente de columnas en marcos Continuos,
con desplazamiento lateral permitido....................................................................................86
Figura 3. 18 Esfuerzos permisibles A.I.S.C. para elementos cargados axialmente............89
Figura 3. 19 Esfuerzos producidos en una viga a flexión...................................................91
Figura 3. 20 Aplicación de un Momento M1 tal que: 𝑓𝑏 < 𝑓𝑏𝑀𝐴𝑋..................................93
Figura 3. 21 Aplicación de un Momento M2 tal que: 𝑓𝑏 = 𝑓𝑏𝑀𝐴𝑋 = 𝑆𝑦.........................93
Figura 3. 22 Aplicación de un Momento M3 > My tal que: 𝑓𝑏 = 𝑓𝑏𝑀𝐴𝑋 = 𝑆𝑦...............94
Figura 3. 23 Aplicación de un Momento M4 = Mp de plastificación..................................94
Figura 3. 24 Área de sección transversal considerada para el radio de giro mínimo del
patín de compresión..............................................................................................................97
Figura 3. 25 Viga tipo “I” sometida a momento torsional..................................................99
Figura 3. 26 Sección del perfil I........................................................................................100
Figura 3. 27 Ejemplo de solicitación que produce un momento torsor constante y torsión
recta sobre en una barra de sección cilíndrica....................................................................101
Figura 3. 28 Distribución de tensiones sobre una sección circular maciza y una sección
circular hueca para pequeñas deformaciones.....................................................................101
Figura 3. 29 Idealización de filete de soldadura...............................................................104
Figura 3. 30 Partes de una cimentación y cargas a la que está sometida..........................106
Figura 3. 31 Comportamiento elástico perfectamente plástico del material.....................112
Figura 3. 32 Definición de materiales...............................................................................112
Figura 3. 33 Definición de perfiles...................................................................................113
Figura 3. 34 Viga principal...............................................................................................113
Figura 3. 35 Definición de vigas secundarias...................................................................114
Figura 3. 36 Definición del tubo principal........................................................................115
Figura 3. 37 Definición del tubo secundario.....................................................................116
Figura 3. 38 Definición TUBO CD 3”X 2mm..................................................................116
Figura 3. 39 Definición de perfiles para pantalla interna TUBO CD 1 ½” X 2................116
Figura 3. 40 Definición de soporte de correa doble para T DOBLE G80X40X3.............117
Figura 3. 41 Uso de Section Designer...............................................................................118
Figura 3. 42 Definición pórticos centrales........................................................................118
Figura 3. 43 Canal usado para celosía...............................................................................119
Figura 3. 44 Definición ángulo doble 40x3......................................................................119
Figura 3. 45 Definición ángulo doble 30x3......................................................................120
Figura 3. 46 Pestaña de ingreso para patrones de carga....................................................121
Figura 3. 47 Patrón de carga DEAD.................................................................................121
Figura 3. 48 Patrón de carga LIVE...................................................................................122
Figura 3. 49 Patrón de carga WIND.................................................................................122
Figura 3. 50 Definición casos de carga.............................................................................123
Figura 3. 51 Definición Combos de Carga.......................................................................124
Figura 3. 52 Generación de la geometría de la estructura.................................................125
Figura 3. 53 Asignación de perfiles a los frames..............................................................126
Figura 3. 54 Estructura armada.........................................................................................126
Figura 3. 55 Perfiles cruzados en SAP2000......................................................................127
Figura 3. 56 "Insertion Point", aplicación y resultado......................................................127
Figura 3. 57 Aplicación y resultado de "Local Axes".......................................................128
Figura 3. 58 Pantallas dibujadas como áreas....................................................................128
Figura 3. 59 Restricción de empotramiento en el tubo principal......................................129
Figura 3. 60 Apoyo simple en unión Viga principal - Tubo principal..............................129
Figura 3. 61 Constraint tipo BODY..................................................................................130
Figura 3. 62 Constraint tipo WELD..................................................................................131
Figura 3. 63 Contraint tipo BEAM...................................................................................132
Figura 3. 64 Asignación de carga muerta.........................................................................132
Figura 3. 65 Asignación de carga viva..............................................................................133
Figura 3. 66 Aplicación de carga de viento......................................................................134
Figura 3. 67 Generación automática de la carga de sismo................................................134
Figura 3. 68 Ventana previa de análisis del modelo.........................................................135
Figura 3. 69 Deformación por carga muerta aumentada 300 veces..................................136
Figura 3. 70 Deformación por carga viva aumentada 5000 veces....................................137
Figura 3. 71 Deformación por carga de viento aumentada 50 veces................................137
Figura 3. 72 Deformación por carga de sismo aumentada 50 veces.................................138
Figura 3. 73 Herramienta para obtener resultados gráficos..............................................138
Figura 3. 74 Fuerza Axial: Tensión o compresión en casos de carga muerta, viva, viento y
sismo respectivamente, con escalado automático...............................................................139
Figura 3. 75 Diagrama de Fuerza Cortante en 2-2 en casos de carga muerta, viva, viento y
Figura 3. 77 Torsión: giro alrededor del eje longitudinal en casos de carga muerta, viva,
viento y sismo respectivamente, con escalado automático.................................................140
Figura 3. 78 Momento 2-2: Doblando el elemento en el sentido de su mayor inercia en
casos de carga muerta, viva, viento y sismo respectivamente, con escalado automático . 141
Figura 3. 79 Momento 3-3: Doblando el elemento en el sentido de su menor inercia en
casos de carga muerta, viva, viento y sismo respectivamente, con escalado automático . 141
Figura 3. 80 Reacciones producidas en los apoyos...........................................................142
Figura 3. 81 Ventana de resultados de Momento y Cortante del elemento 144...............142
Figura 3. 82 Código de colores del P.M. Ratio.................................................................143
Figura 3. 83 Resultados gráficos del P.M. Ratio..............................................................144
Figura 3. 86 Mensaje de confirmación que los elementos pasaron el test de
Esfuerzo/Capacidad............................................................................................................145
Figura 3. 87 Selección de tablas de resultados..................................................................146
Figura 3. 88 Tablas de resultados generadas.....................................................................147
Figura 4. 1 Trazo de arriostres de celosías........................................................................151
Figura 4. 2 Trazo previo al destaje del tubo principal.......................................................152
Figura 4. 3 Corte por disco abrasivo.................................................................................153
Figura 4. 4 Corte de vigas por plasma..............................................................................154
Figura 4. 5 Corte por oxicorte del destaje superior en el tubo principal...........................154
Figura 4. 6 Tubo cortado...................................................................................................155
Figura 4. 7 Placa base cortada con oxicorte......................................................................155
Figura 4. 8 Placa superior de anclaje cortada con oxicorte...............................................155
Figura 4. 9 Elementos a considerar de una rosca antes de mecanizarla............................157
Figura 4. 10 Perno de anclaje roscado..............................................................................157
Figura 4. 11 Rosca realizada en torno...............................................................................158
Figura 4. 12 Jota en perno de cimentación........................................................................158
Figura 4. 13 Corte de varillas a 45°..................................................................................159
Figura 4. 14 Doblado de varillas perpendicular................................................................159
Figura 4. 15 Cordón de respaldo en los dobleces.............................................................160
Figura 4. 16 Procedimiento de Barolado..........................................................................160
Figura 4. 17 Conjunto de tubos barolados previo a ser soldados......................................161
Figura 4. 18 Soldadura de los “perros” de palanca para alineación de los tubos..............162
Figura 4. 19 Deformación por golpe hacia la cuña para alineación de los tubos..............162
Figura 4. 20 Resultado final de soldadura de conjunto de tubos......................................162
Figura 4. 21 Soldadura de tubo y placa base.....................................................................163
Figura 4. 22 Soldadura de tubo y placa base.....................................................................163
Figura 4. 23 Soldadura de ménsulas a la placa base.........................................................164
Figura 4. 24 Soldadura de ménsulas a la placa base del tubo principal............................164
Figura 4. 25 Soldadura de ménsulas a la placa base del tubo principal............................164
Figura 4. 26 Soldadura de gradas al tubo principal...........................................................165
Figura 4. 27 Soldadura de gradas al tubo principal...........................................................165
Figura 4. 28 Celosías armadas..........................................................................................166
Figura 4. 29 Corte y preparación de bisel.........................................................................167
Figura 4. 30 Corte y preparación de bisel.........................................................................167
Figura 4. 31 Soldadura de viga principal..........................................................................167
Figura 4. 32 Proceso de armado de vigas secundarias a viga principal............................168
Figura 4. 33 Proceso de armado de vigas secundarias a viga principal............................168
Figura 4. 34 Vigas secundarias soldadas a la viga principal y celosías ensambladas.......168
Figura 4. 35 Caminaderas superiores................................................................................169
Figura 4. 36 Sistema de pies de amigo para caminaderas superiores...............................170
Figura 4. 37 Superposición de caminaderas......................................................................170
Figura 4. 38 Parantes centrales soldados en forma de pórtico..........................................171
Figura 4. 39 Marco exterior de la pantalla soldado...........................................................171
Figura 4. 40 Soldadura y armado de la pantalla................................................................172
Figura 4. 41 Tes para sujeción de pantalla........................................................................172
Figura 4. 42 Tubo secundario ensamblado a sus placas de anclaje..................................172
Figura 4. 43 Tubo secundario soldado a sus placas..........................................................173
Figura 4. 44 Elaboración de canastilla soporte para cimentación.....................................173
Figura 4. 45 Plantilla para disposición de barras de estructura de cimentación...............174
Figura 4. 46 Soldado de barras roscadas a la plantilla......................................................175
Figura 4. 47 Estructura para cimentación terminada........................................................175
Figura 4. 48 Estructura para cimentación terminada........................................................175
Figura 4. 49 Poros presentes en la soldadura de tubos......................................................176
Figura 4. 50 Poros clúster presentes en la soldadura de tubos..........................................177
Figura 4. 51 Poros aislados presentes en la soldadura de tubos........................................177
Figura 4. 52 Preparación de superficie..............................................................................179
Figura 4. 53 Aplicación de Pintura...................................................................................179
Figura 4. 54 Curado de la pintura.....................................................................................180
Figura 4. 55 Ingreso de canastilla y extracción de agua...................................................181
Figura 4. 56 Estructura de cimentación previa a ser ingresada.........................................181
Figura 4. 57 Nivelación de la estructura de cimentación al piso......................................182
Figura 4. 58 Ingreso de la estructura al pozo de cimentación...........................................182
Figura 4. 61 Nivelación de la estructura en el pozo de cimentación................................184
Figura 4. 62 Estructura anclada al pozo de cimentación...................................................184
Figura 4. 63 Depósito del concreto mediante mixer.........................................................185
Figura 4. 64 Depósito del concreto mediante mixer.........................................................185
Figura 4. 65 Uso de vibrador de concreto.........................................................................185
Figura 4. 66 Resultado final de cimentación.....................................................................186
Figura 4. 67 Traslado de tubo principal mediante montacargas.......................................186
Figura 4. 68 Montaje de tubo principal mediante grúa.....................................................187
Figura 4. 69 Traslado de nave principal mediante montacargas.......................................187
Figura 4. 70 Montaje de nave principal mediante grúa.....................................................187
Figura 4. 71 Montaje de pantallas.....................................................................................188
Figura 4. 72 Resultado final de montaje...........................................................................188
Figura 5. 1 Costos de producción según su forma de fabricación....................................190
Figura 5. 2 Clasificación de costos de producción según la variabilidad de costos totales
........................................................................................................................................... 194
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. 1 Características mecánicas mínimas de los aceros................................................6
Tabla 1. 2 Características mecánicas de los aceros de los tornillos, tuercas y arandelas......6
Tabla 2. 1 Designación de cargas........................................................................................27
Tabla 2. 2 Coeficiente de corrección σ................................................................................28
Tabla 2. 3 Factor de forma, cf.............................................................................................30
Tabla 2. 4 Para el método ASD, combinaciones típicamente usadas..................................33
Tabla 2. 5 Para el método LRFD, cargas combinadas........................................................33
Tabla 3. 1 Valores del factor Z en función de la zona sísmica adoptada............................52
Tabla 3. 2 Perfil de suelo tipo S3........................................................................................54
Tabla 3. 3 Coeficiente de suelo S y Coeficiente Cm...........................................................55
Tabla 3. 4 Tipo de uso, destino e importancia de la estructura...........................................56
Tabla 3. 5 Coeficientes de reducción de respuesta estructural R........................................57
Tabla 3. 6 Factor de reducción de respuesta R para estructuras diferentes a las de
edificación............................................................................................................................58
Tabla 3. 7 Peso de la carga muerta......................................................................................72
Tabla 3. 8 Peso de la carga viva..........................................................................................73
Tabla 3. 9 Coeficientes de configuración en planta 𝛷𝑃......................................................75
Tabla 3. 10 Coeficientes de configuración en elevación 𝛷𝐸..............................................76
Tabla 3. 11 Factores de longitud efectiva para columnas...................................................85
Tabla 3. 12 Factores de longitud efectiva para columnas...................................................95
Tabla 3. 13 Adherencia del hormigón en función del diámetro del perno (Unidades
inglesas)..............................................................................................................................110
Tabla 4. 1 Elementos a considerar de una rosca antes de mecanizarla.............................156
Tabla 5. 1 Costo total de la obra y sus respectivos rubros................................................195
RESÚMEN
El presente proyecto de titulación se enfoca al “Diseño, Fabricación y Montaje de

una Estructura Metálica para Publicidad para la empresa Global Printing CIA. LTDA.”, la
misma que se encuentra a la entrada de la Planta de NOVACERO en la ciudad de Lasso y
que se constituye de seis capítulos.
En el Capítulo 1 se presenta una introducción a las estructuras metálicas en general,

los perfiles que comúnmente son utilizados tanto para estructuras metálicas como para
otras aplicaciones, en este capítulo también se hace una breve reseña acerca de las normas
y códigos de diseño estructural y las ventajas y desventajas de utilizar estructuras
fabricadas a partir del acero.
En el Capítulo 2 se muestra una información exhaustiva sobre las estructuras

metálicas para publicidad, los tipos, ventajas y desventajas del uso de las mismas; se añade
un estudio de los métodos de diseño, para después explicar los fundamentos de fabricación
y montaje de estructuras metálicas para publicidad, además se hace un análisis de las
normas nacionales que rigen la construcción de vallas publicitarias.
En el Capítulo 3 se realiza el diseño estructural partiendo de una selección de varios

modelos en los cuales se expresa las ventajas y desventajas de cada uno de ellos, para
adecuar una geometría general que será con la que se trabaja y a la que se le analiza las
diferentes cargas que puede tener, para así analizar el diseño a compresión, flexión,
torsión, y diseño de juntas y conexiones; para este análisis se recurre al software SAP 2000
donde se redacta paso a paso como se realiza el análisis de la estructura metálica para
publicidad, además también de proveer los planos de la misma y sus correspondientes
WPS.
En el Capítulo 4 se describe los procesos de fabricación y montaje que

experimentamos durante esta etapa, en las cuales se muestra todas las fases por las que se
pasó en la fabricación como son: trazado, corte, mecanizado de roscas, elaboración de
elementos por deformación plástica, soldadura y armado de elementos, inspección visual, y
finalmente el proceso de recubrimiento con pintura de la estructura; en cuanto al montaje
se analiza lo referente al montaje de cimentación y posteriormente el montaje de la
estructura metálica para publicidad.
En el Capítulo 5 se realiza el análisis de costos en el cual se define los costos de
producción, y las clasificaciones de costos según la forma de fabricación y según la
variabilidad con respecto al costo total y finalmente se realiza un análisis por precios
unitarios.
En el Capítulo 6 se redactan las conclusiones y recomendaciones referentes a la

presente tesis, posteriormente se añaden los anexos pertinentes que son de ayuda para esta
tesis.
PRESENTACIÓN
La empresa Global Printing CIA. LTDA. se dedica a realizar estructuras metálicas

publicitarias, impresiones metalizadas, impresiones digitales; la cual adquirió un proyecto
para la Planta de NOVACERO de Lasso, que necesitaban de una valla publicitaria, la
misma que debía ser innovadora y sobresaliente de los demás modelos convencionales.
Por este motivo se decide introducir un nuevo modelo en nuestro país, el cual parte
como base de un modelo visto en Colombia que utiliza como elementos principales a un
tubo estructural y una nave la cual se une al tubo estructural mediante una viga de perfil
tipo I, la cual tiene una altura de fuste de 18 m y la altura de la nave de 6 m, por lo cual
además de ser vistosa también se convierte en una de las más altas del país.
Debido a que la estructura metálica publicitaria se debía implementar en Lasso,

donde el viento es realmente fuerte y es una zona sísmica de grado alto, además que se
encuentra a la entrada de la Planta de NOVACERO, nuestro diseño debía soportar cargas
elevadas de sismo, viento y peso propio, para no correr el riesgo de accidentes, por este
motivo el diseño de la nave que soporta dos pantallas de 12 m de ancho por 5 m de altura
con una desfasamiento de 10°, se utilizó pórticos con perfiles cuadrados y un pórtico con
una celosía, los mismos que están interconectados unos con otros y además conectados
hacia un tubo estructural superior, para reducir así todas las fuerzas y presiones que puedan
ejercer el viento y los sismos.
Además para incrementar los factores de seguridad se reforzó la estructura con

tensores, ménsulas y placas de respaldo para tratar de eliminar por completo cualquier
esfuerzo torsional o esfuerzos a flexión. Cabe recalcar que se utilizaron lonas micro
perforadas en las pantallas para reducir el área de contacto y por ende reducir la fuerza que
ejerce el viento sobre la estructura metálica publicitaria.
Para los análisis respectivos se utilizó la teoría de estructuras metálicas, además de

las normativas de construcción ecuatoriana (NEC 2011) y la AISC 2010; para facilitar los
cálculos y elaboración de planos requerimos la ayuda de paquetes computacionales.
Este proyecto se ha llevado a cabo utilizando los conocimientos y habilidades
adquiridos en el transcurso de estudio de la carrera de Ingeniería Mecánica, y también los
conocimientos adquiridos en la empresa Global Printing CIA. LTDA.
1
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN A LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS
1.1 ANTESCEDENTES
La historia ha demostrado plenamente que los métodos de construcción

estructurales comenzaron a desarrollarse desde el mismo momento en que el hombre
comenzó su camino por la Tierra; pues, se visualiza que siempre necesitaban lugares donde
refugiarse de las malas condiciones climáticas, de los peligros del medio externo y de un
sitio donde descansar. En un inicio, estas construcciones no se diferenciaban mucho de los
refugios de los animales, pero con el tiempo y la evolución humana, el hombre fue
desarrollando métodos de construcción que le permita tener mejores condiciones de vida,
específicamente con lugares adecuados y seguros donde habitar.
A través del tiempo el hombre ha buscado diversos materiales para la construcción:

el adobe, la madera, la arcilla, la paja, fibras vegetales en general, formaban parte de las
opciones que el ser humano usaba con este fin, pero con el pasar de los años, se vio en la
necesidad de usar materiales más resistentes, toda vez que, así como crecían los pueblos,
también aumentó la sed de dominio y poder, por lo que se hicieron más continuas las
guerras entre pueblos, sin tardar en llegar el desarrollo tecnológico, lo cual trajo consigo la
iniciativa de usar materia prima metálica para la construcción, es decir se desarrolló la
SIDERURGIA; con ella se buscó mejorar las características de fabricación y resistencia de
una construcción, además de las técnicas de soldadura de estos elementos.
En construcciones infraestructurales, el material más usado es el acero, debido a la

gama de ventajas que ofrece frente a otros materiales, entre las principales una mejor
resistencia y propiedad1.
Por otro lado, el uso de hierro en la construcción, en cambio, se remonta a los

tiempos de la Antigua Grecia; la historia data de haberse encontrado algunos
1
http://www.construmatica.com/construpedia/Estructuras_Met%C3%A1licas
templos donde ya se utilizaban vigas de hierro forjado. En la Edad Media se empleaban
elementos de hierro en las naves laterales de las catedrales. Pero, en realidad el hierro
como elemento estructural, comienza a usarse en el siglo XVIII; en 1706 se fabrican en
Inglaterra las columnas de fundición de hierro para la construcción de la Cámara de los
Comunes en Londres.
El hierro irrumpe en el siglo XIX dando nacimiento a una nueva arquitectura, se

erige como protagonista a partir de la Revolución Industrial, llegando a su auge con la
producción estandarizada de piezas. Aparece el perfil "doble T" en 1836 que reemplazó a
la madera y revoluciona la industria de la construcción creando las bases de la fabricación
de piezas en serie.
Existen tres obras significativas del siglo XIX consideradas como exponentes de esa
revolución: La primera es el Palacio de Cristal, de Joseph Paxton, construida en Londres en
1851 para la Exposición Universal; esta obra representa un hito al resolver
estructuralmente y mediante procesos de prefabricación el armado y desarmado, así como
establece una relación novedosa entre los medios técnicos y los fines expresivos del
edificio. Su concepción establece de manera premonitoria la utilización del vidrio como
piel principal de sus fachadas.
En la Exposición de París de 1889, el ingeniero Ch. Duter presenta su diseño la

Calerie des Machine, un edificio que descubre las ventajas plásticas del metal con una
estructura ligera y mínima que permite alcanzar grandes luces con una transparencia nunca
lograda antes. Otra obra ejecutada con hierro, protagonista que renueva y modifica
formalmente la arquitectura antes de despuntar el siglo XX es la famosa Torre Eiffel
(París, Francia).
El metal en la construcción precede al hormigón; estas construcciones poseían

autonomía propia complementándose con materiales pétreos, cerámicos, cales, etc. Con la
aparición del concreto nace el ligamento con el metal que dio origen al hormigón
armado. Todas las estructuras metálicas requieren de cimentaciones de hormigón,
ejecutándose usualmente losas forjadas en este material.
Actualmente el uso del acero se asocia a edificios con características singulares ya
sea por su diseño como por la magnitud de luces a cubrir, o por su altura o en
construcciones deportivas (estadios) o plantas industriales.
En Ecuador las edificaciones de acero fueron introducidas a partir del año 1980 y al
darse cuenta de las ventajas que presentan tanto en resistencia y mayor rapidez de
construcción, hoy en día es utilizado en la mayor parte de construcciones.
1.2 ELEMENTOS DE UNA ESTRUCTURA EN ACERO
Al construir una edificación en estructura metálica, nos topamos con varios

elementos que la conforman: vigas, columnas, losa de hormigón, uniones soldadas o
uniones empernadas, viguetas, arriostramientos, vigas tipo I, nervios, vigas de alma
abierta, malla electro soldada, deck, cimentación (de zapata continua o de zapata aislada)
(figura 1.1), etc.; en general la composición de las estructuras metálicas está basado en los
elementos indicados, los cuales se adaptan al uso que se le vaya a dar ya sea
infraestructural o para facilidades petroleras, facilidades eléctricas o para servicios
publicitarios.
1.3 CLASIFICACIÓN DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS
Para mejor comprensión, a las estructuras se las puede dividir en dos grupos principales a)
estructuras de cascarón, hechas principalmente de placas o láminas, tales como: tanques
de almacenamiento, silos, cascos de buques, carros de ferrocarril, aeroplanos y
cubiertas de cascarón para edificios grandes; y, b) estructuras reticulares, las cuales se
caracterizan por estar construidas de conjuntos de miembros alargados, tales como
armaduras, marcos rígidos, trabes, tetraedros o estructuras reticuladas tridimensionales.
Figura 1. 1 Elementos de una estructura metálica2
La lámina o placa utilizada en las estructuras de cascarón desempeña

simultáneamente el doble papel de cubierta funcional y de elemento principal de carga;
para ello se le rigidiza mediante bastidores que pueden o no soportar las cargas principales,
un ejemplo de este tipo de estructuras sería el palacio de los deportes situado en la ciudad
de México D.F.
En cambio, los miembros principales de las estructuras reticulares no son

generalmente funcionales y se usan únicamente para la transmisión de las cargas; esto
obliga a colocar elementos adicionales, tales como: muros, pisos, techos y pavimentos, que
satisfagan los requisitos funcionales. Por tanto, puede parecer que las estructuras de
cascarón son más eficientes que las reticuladas, ya que la cubierta o “cascara” es usada con
un doble propósito: funcional y estructural.
1.4 PERFILES USADOS
1.4.1 TIPOS DE ACEROS PARA ESTRUCTURAS
1.4.1.1 Aceros laminados en caliente
Se entiende así a los aceros no aleados, sin características especiales de resistencia

mecánica ni resistencia a la corrosión y con una microestructura normal.
2
Guía de curso de Estructuras Metálicas y Construcción Mixta; Pág. 8
1.4.1.2 Aceros con características especiales
a. aceros normalizados (N). Alta soldabilidad y alta resiliencia.

b. aceros de laminado termomecánico (M). Alta soldabilidad y alta resiliencia.
c. aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica (aceros
autopatinables) (W). Son aceros aleados con cobre que al ser expuestos a la
acción atmosférica forman en la superficie una película fina de óxido altamente
adherente que impide la penetración de la corrosión.
d. aceros templados y revenidos (Q). Elevado límite elástico.
e. aceros con resistencia mejorada a la deformación en la dirección
perpendicular a la superficie del producto (Z). Mejora el comportamiento
frente al desgarro laminar.
1.4.1.3 Aceros conformados en frío (H)
Se entiende por tales los aceros cuyo proceso de fabricación consiste en un

conformado en frío, que les confiere unas características específicas desde los puntos de
vista de la sección y la resistencia mecánica. Necesariamente los espesores serán
reducidos.
Los tipos de acero más comunes son: S235, S275, S355 y S450, siendo sus
posibles grados: JR, J0, J2 y K2, donde el número significa el límite elástico en MPa
(N/mm2) y el grado indica la resiliencia exigida. Las características mecánicas mínimas
dependen del espesor del producto y son las indicadas en la Tabla 1.1 (CTE).
Podrán emplearse otros aceros si se garantiza que tienen ductilidad suficiente y

resiliencia y soldabilidad adecuadas.
Tabla 1. 1 Características mecánicas mínimas de los aceros3
Espesor nominal t (mm)
Tensión de Tempera
DESIGNACIO Tensión de limite elástico 𝒇𝒚 (𝑵⁄𝒎𝒎𝟐) rotura tur a del
N 𝒇𝒖 ensayo
(𝑵⁄𝒎𝒎𝟐) Charpy
°C
𝒕≤ 𝟏𝟔 < 𝒕 ≤ 𝟒𝟎 < 𝒕 ≤ 𝟑≤𝒕≤
𝟏𝟔 𝟒𝟎 𝟔𝟑 𝟏𝟎𝟎
S235 20
JR 235 225 215 360
S235 0
J0
S235 -
J2 20
S275 20
JR 275 265 255 410
S275 0
J0
S275 -
J2 20
S355 20
JR 255 345 335 470
S355 0
J0
S355 -
J2 20
S355 -
K2 20
*
S450 450 430 410 550 0
J0
* Se le exige una energía mínima de 40 J
En la Tabla 1.2 se resumen las características mecánicas mínimas de los aceros de los
tornillos normalizados. Se denominan tornillos de alta resistencia los de clases 8.8 y 10.9.
Tabla 1. 2 Características mecánicas de los aceros de los tornillos, tuercas y arandelas4

Clase 4. 5. 6. 8. 10.
6 6 8 8 9
Tensión de limite elástico 𝒇𝒚𝒃 24 3 48 64 900
(𝑵⁄𝒎𝒎𝟐) 0 0 0 0
0
Tensión de rotura 𝒇𝒖𝒃 (𝑵⁄𝒎𝒎𝟐) 40 5 60 80 100
0 0 0 0 0
0
Las características mecánicas de los materiales de aportación utilizados en la

soldadura serán en todos los casos superiores a las del material de base.
1.4.2 TIPOS DE PRODUCTOS SIDERÚRGICOS Y CARACTERÍSTICAS.
1.4.2.1 Perfiles laminados en caliente
Son los más usados en construcción, se agrupan en series por la forma y

características de su sección transversal. En las figuras 1.2 y 1.3 aparecen los más
habituales.
3
4
Ibíd. Pág. 8
Figura 1. 2 Perfiles laminados en caliente (p: peso por metro lineal, kp/m)5
5
Ibíd., Pág. 10
Figura 1. 3 Otros perfiles laminados en caliente (p: peso por metro lineal, kp/m)6
- IPN: perfil en doble T normal. Se usa fundamentalmente en piezas a flexión.
- IPE: perfil en doble T europeo. Análogo al perfil IPN, pero a igualdad de peso
tiene mayores inercias, radios de giro y módulos resistentes que los IPN.
- HE: perfiles en doble T de ala ancha. Hay tres series: HEB serie normal; HEA
serie ligera; HEM serie pesada. Las tres series se diferencian por los espesores de alas y
alma, siendo máximos en la serie pesada. En las tres series el ancho de ala y el canto son
similares hasta un canto de 300 mm; para cantos
6
mayores el ancho de ala es igual a 300 mm. Se utilizan sobre todo como elementos
comprimidos, aunque también es habitual usar la serie HEA en elementos a flexión.
- UPN: sección en U normal. Sus características resistentes son similares a las de

un IPE, pero se usan poco como piezas flectadas por no coincidir el CEC con el CDG, en
cambio son adecuados a compresión. En estructuras de edificación son clásicos los
soportes de 2 UPN empresillados.
- U: sección en U comercial. Similar al UPN.
- L: angular de alas iguales. Se emplean casi exclusivamente en piezas sometidas a

esfuerzos axiles tales como celosías, arriostramientos, etc.
- LD: angular de lados desiguales.
- T: perfil con forma de T que está en desuso, usándose media IPE o dos angulares
apareados.
- Chapas: producto laminado plano de ancho superior a 600 mm y espesor

variable. Se usan para construir elementos estructurales de gran importancia, tales como
vigas o soportes armados de grandes dimensiones, puentes, depósitos, etc.; o bien
elementos secundarios como presillas, cartelas, rigidizadores. Puede ser estriada en una de
sus caras para ser utilizada como piso en construcciones industriales.
- Otros: perfil macizo redondo, cuadrado, rectangular, hexagonal.
- Perfiles huecos: sección circular, cuadrada, rectangular o elíptica.
En la figura 1.4 aparecen distintos elementos de las construcciones metálicas.

Figura 1. 4 Detalles constructivos7
1.4.2.2 Perfiles conformados en frío (estructuras ligeras de acero)
Se fabrican mediante plegadoras o conformadoras de rodillo en frío a partir de

chapas finas de acero (espesores entre 0.3 y 6 mm), con o sin soldadura. En las figuras 1.5
y 1.6 aparecen los dos tipos básicos.
- Barras: pueden ser perfiles L, U, C, Z, Omega, tubos abiertos y tubos cerrados

huecos (circulares, cuadrados, rectangulares y elípticos). Los perfiles abiertos se suelen
usar como piezas flectadas y los cerrados como comprimidas.
- Paneles: se usan en cubiertas, soportes de piso (junto a una base de hormigón,

trabajando como elemento resistente o sólo como encofrado perdido) y elementos de
pared. Se suelen fabricar con chapa galvanizada, pueden ir pintados y se recubren con
aislamiento térmico y acústico (poliuretano expandido).
Figura 1.5 Barras8
7
Ibíd., Pág. 12
8
Ibíd., Pág. 13
Figura 1.6 Paneles9
1.5 NORMAS Y CÓDIGOS DE DISEÑO ESTRUCTURAL
Las normas y códigos en el diseño estructural son manuales que nos dan los
parámetros que deben cumplir los diferentes elementos de una estructura para asegurar que
estos bajo la influencia de diferentes estados de carga no generen un colapso de la
estructura que conforman. Estos requerimientos son productos de la experiencia de la
investigación ingenieril durante muchos años de análisis a los distintos mecanismos de
falla en una estructura.
Desde que se utilizó por primera vez el acero, los países productores como Estados
Unidos, Alemania, Japón, Inglaterra, etc., desarrollaron sus propios códigos y normas los
cuales periódicamente se fueron mejorando y los demás países del mundo adoptaron estas
normas y códigos dependiendo de la similitud de sus condiciones ambientales.
A continuación se presenta algunos códigos de diseño internacionales:
 Basic Building Code (BBC).
 American Institute of Steel Construction (AISC): el mismo que además

contiene las especificaciones para construcción en acero, las
9
Ibíd. Pág. 7.
especificaciones de la American Welding Society (AWS), a través del Structural
Welding Code (AWS D1.1, D1.5, etc.) para la soldadura.
 American Welding Society (AWS) contiene las normas para soldadura estructural.
 American Iron and Steel Institute (AISI).
 National Building Code (NBC).
Los parámetros para diseño, fabricación y montaje de estructuras metálicas del

manual AISC, los requerimientos para aceros laminados en frío del manual AISI y las
normas del código ecuatoriano de la construcción son las que se usan en el país.
Las normas usadas para materiales estructurales son las provenientes de la

American Society for Testing and Materials (ASTM).
1.6 VENTAJAS DEL USO DE ESTRUCTURAS EN ACERO
- Tienen alta resistencia mecánica y una considerable reducción de su peso, pues

los elementos con las que están armadas son lo suficientemente resistentes además de
ligeras debido a su sección transversal.
- Construcciones a realizar en tiempos reducidos de ejecución, esto es alcanzable

gracias a las facilidades de montaje y transporte que representan estas estructuras, además
de ello permiten eliminar el tiempo de fraguado, colocación de encofrados, y demás
situaciones que generalmente se exige en una construcción de hormigón .
- Construcciones en zonas muy congestionadas como centros urbanos o

industriales en los que se prevean accesos y acopios dificultosos.
- Al ser una estructura mecánica, tienen la facilidad de refuerzos y/o reformas sobre
la estructura ya construida, además de tener como medios de unión, principalmente a la
soldadura y a las juntas empernadas, en caso de un refuerzo en diseño, este puede ser más
fácilmente implementado.
- Disponen de un valor residual alto, pues el acero es reutilizable.

- Tienen el beneficio de la pre-fabricación, es decir que se pueden elaborar
previamente por partes los elementos de la estructura en planta, para luego
conducirlos a montaje.
- Buena resistencia al choque y solicitaciones dinámicas como los sismos.
- El material usado en una estructura metálica es homogéneo y de alta fiabilidad.
- Una estructura metálica comparada con una estructura de hormigón ocupa menor
cantidad de espacio en planta, es decir que su superficie habitable es mayor.
1.7 DESVENTAJAS DEL USO DE ESTRUCTURAS EN ACERO
- Su costo es mayor, el acero es un material más costoso que el hormigón armado,

así como la mano de obra involucrada en la fabricación y montaje de la estructura es más
cara.
- El acero es sensible a la corrosión, es por ello que necesita de un recubrimiento

(galvanizado, tropicalizado, pintado, etc.)
- Es sensible al fuego, las propiedades del acero se alteran con los cambios de
temperatura altos, por lo que a una estructura metálica se la debe proteger del fuego.
- Sensibilidad a la rotura frágil, al no tener en cuenta un adecuado control de

calidad al adquirir un acero de baja calidad, o en su defecto en el momento de montaje, no
tener un adecuado procedimiento de soldadura para las uniones, esto puede fragilizar el
material provocando rotura.
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1.INTRODUCCIÓN A LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS

PUBLICITARIAS
En el presente capítulo se hace una breve reseña de los parámetros que intervienen
en el diseño de estructuras metálicas publicitarias o también llamadas vallas publicitarias,
se define lo que es una valla y los tipos que existen, así como también los usos principales
de las mismas y las ventajas - desventajas que poseen.
Después se describen los métodos de diseño además de un estudio general de las

cargas que influyen en el mismo, como también los parámetros básicos para la fabricación
y montaje de las vallas publicitarias. También se realiza una síntesis en cuanto a la
seguridad que se requiere para este tipo de estructuras.
Por último se hace un estudio de las ordenanzas vigentes de cada municipio en

nuestro país.
2.2.DEFINICIÓN DE ESTRUCTURA METÁLICA PUBLICITARIA

O VALLA PUBLICITARIA
Una valla publicitaria y/o panel publicitario es una estructura de publicidad exterior
consistente en un soporte plano sobre el que se fijan anuncios.
Las vallas se han convertido en parte habitual del paisaje urbano e interurbano
presentando anuncios o mensajes publicitarios. La cantidad, ubicación y colocación de las
vallas (retranqueos, separación, agrupación de vallas, etc.) en cada localidad está
determinada por el propio Ayuntamiento. En ocasiones, también existen normativas
estatales sobre su colocación en determinados entornos. Por ejemplo, en España está
prohibida la instalación de las vallas en las carreteras al entender que pueden distraer la
atención de los conductores y provocar accidentes.
Algunas medidas habituales son: 320x200cm, 400x300 cm, 800x300 cm y

1200x400 cm.
2.3. USOS DE VALLAS PUBLICITARIAS
Las vallas publicitarias, como propiamente su nombre lo dice, son usadas con el fin
de promocionar un producto o servicio de una o varias empresas, las mismas que cumplen
ciertas particularidades dependiendo su lugar de instalación.
 Por sus especiales características, las vallas no se colocan en las fachadas de

viviendas sino lugares deshabitados tales como:
 Instalaciones deportivas: estadios, polideportivos, piscinas, etc.
 Centros educativos: colegios, institutos, universidades.
 Infraestructuras de transporte: aeropuertos, estaciones de metro, estaciones de tren,

estaciones de autobús, etc.
 vía pública: avenidas anchas, plazas, parques o jardines.
 otros: centros penitenciarios, edificios en construcción o rehabilitación,

descampados, solares vacíos.
2.4. TIPOS DE VALLAS10

3 publicitarios. Frente a la iluminación exterior por medio de focos, esta
modalidad adquiere gran vistosidad al crear un efecto de reverberación.
5 Figura 2. 1 Valla iluminada11

6
7
8 Valla monoposte. Utilizada en lugares amplios o en ausencia de muro, se trata de
una valla soportada por un solo pie de gran altura. Es propia de zonas poco
pobladas o vías interurbanas.
9
10 Figura 2. 2 Valla Monoposte12

11
12
13 Valla biposte. Utilizada en lugares muy amplios, en ausencia de muro, se trata de
una valla soportada por dos pies de gran altura. Como dos monopostes
La valla tradicional consiste en una superficie plana sobre la que se colocan

diferentes láminas cuya combinación conforma una imagen. También se llaman vallas a
los soportes publicitarios que se colocan en los laterales de los terrenos de juego en
estadios o polideportivos. Algunas variedades de vallas son:
Valla de ocho paños: De naturaleza urbana, se compone de ocho impresiones

sobre papel encoladas sobre un panel de forma que crean un solo mensaje.
Valla iluminada: Sería la valla tradicional a la que se ha introducido iluminación

interior. De este modo, el mensaje se puede visualizar también en ambientes poco
iluminados o de noche generando un mayor número de impactos
10
http://www.euroamericano.edu.ec/contenido/0200%20Publicidad/CLASES%20DE%20PUBLICID
AD.pdf
11
http://www.elchiguirebipolar.net/wp/wp-content/uploads/2011/09/Gambia.jpg
12
http://www.publiexterior.es/img/monoLed1.jpg
colocados de forma continua. Suele mantener una valla de grandes dimensiones
desarrollado en tres dimensiones y con iluminación.
Figura 2. 3 Valla Biposte13
Valla de tres caras. La imagen publicitaria se forma por la combinación de una

serie de paneles de sección triangular impresos por las tres caras. Un sistema automático
hace que giren todos a la vez cambiando así el mensaje a la vista del público. De este
modo, se consigue que en un mismo soporte se puedan combinar tres anuncios diferentes.
El movimiento constituye un aliciente añadido al atraer la mirada con mayor intensidad
que un elemento estático.
Figura 2. 4 Valla de tres caras14
13
http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/0/0d/BIPOSTE_ARROYOSUR.JPG
14
http://www.rotulosestel.com/wp-content/uploads/2012/02/gen_do_g122.jpg
Valla baja. En encuentros deportivos y otros certámenes, se aprovechan los pies de
los graderíos para instalar vallas publicitarias. En su versión más avanzada, encontramos
vallas con dispositivos rotativos o digitales que permiten desplegar diferentes anuncios.
Figura 2. 5 Valla baja15
Valla digital. Es una valla cuyo mensaje se crea a partir de programas informáticos.
Pueden estar diseñadas para mostrar texto en movimiento, diferentes mensajes de una
misma compañía o incluso, mensajes para diferentes compañías durante un tiempo tasado a
lo largo del día. Dada la versatilidad y creciente rentabilidad, esta modalidad está llamada a
convertirse en el estándar del futuro.
15
http://architectureofnecessity.com/wp-content/uploads/2012/10/marti-necesidad.jpg
Figura 2. 6 Valla digital16
Valla inflable. Se trata de un objeto inflable que despliega un anuncio publicitario.
Es una forma atípica de valla que se coloca a menudo en las inmediaciones de estadios
deportivos cuando va a tener lugar un partido de éxito.
Figura 2. 7 Valla Inflable 17
Valla móvil. Es una valla publicitaria colocada sobre un vehículo de carga

(camioneta, camión o tráiler) mostrando el mensaje hacia los costados y que circula por
avenidas y calles con el único objetivo de mostrar la publicidad. Las dimensiones de la
valla son adaptadas para ajustar a lo largo del vehículo.
Figura 2. 8 Valla Móvil18
16
http://img37.imageshack.us/img37/5657/2331781original.jpg
17
http://co.allendalegroup.com/sites/co.allendalegroup.com/files/styles/product_detail/public/Colcho
n-Inflable-caja-snikers.jpg?itok=wGgqvgS8
18
http://sandrita8.galeon.com/valla10.jpg
13.1. VENTAJAS DEL USO DE VALLAS PUBLICITARIAS19
Como todos los medios de publicidad, la publicidad exterior en vallas publicitarias

tiene ventajas sobre otros medios y también por sí sola tiene puntos buenos y se deben
aprovechar al máximo.
a.- Es un medio que sirve muy bien en o como forma de recordatorio.
La publicidad exterior se utiliza mucho como un medio recordatorio o de

reforzamiento de campañas de publicidad que se presentan en otros medios. Es decir, si se
tiene una campaña de publicidad que se está presentando en televisión y al mismo tiempo
se tiene publicidad de reforzamiento en el exterior, la publicidad exterior crea un efecto
recordatorio del anuncio de televisión, logrando con esto penetrar en la mente del posible
consumidor.
Si se tiene campaña televisiva, generalmente se pone algo representativo del

comercial televisivo en la publicidad exterior para que de esta forma al ver la imagen en el
anuncio exterior nos recuerde el de la televisión. Si se tiene una campaña en radio,
generalmente se pone el Eslogan del anuncio para así recordar el anuncio escuchado en la
radio.
b.- Es un excelente medio para introducir nuevos productos o servicios en

el mercado.
Debido al gran impacto del anuncio exterior y a la gran visibilidad que tienen estos
anuncios, la publicidad exterior se utiliza mucho para introducir nuevos productos o
servicios dentro del mercado ya que se encuentra dónde puede estar un posible cliente. Por
su gran tamaño no pasa por desapercibido y coloca el mensaje en la mente del consumidor.
Por ejemplo: La marca de "Huevo Mamá Gallina" se introdujo en el mercado

mexicano en el año de 1996 con una campaña que se lanzó únicamente en vallas
espectaculares. Dicha campaña de publicidad se llevó acabo colocando anuncios con un
crucigrama el cual se fue resolviendo conforme transcurrieron las semanas.
19
http://www.monografias.com/trabajos16/publicidad-mercadeo/publicidad-mercadeo.shtml
La gente trataba de descifrar el crucigrama y de esta forma se logró penetrar en la mente
del consumidor.
c.- La publicidad exterior tiene un costo muy bajo.
La publicidad exterior es muy costeable debido al número de impactos que tiene

sobre posibles consumidores día con día. Es el tipo de publicidad que crea mayor número
de impactos por dólar invertido en comparación con la publicidad en periódicos, radio,
internet y televisión.
Por el lugar en el que se encuentra (las vías) es un medio al que toda la gente tiene
acceso. Por el tipo de vida a nivel mundial, la gente requiere salir a las calles para realizar
sus actividades diarias, es por esto que en la calle es donde más impactos tienen la
publicidad.
d.- Ofrece una gran flexibilidad al cliente, ya que él puede elegir el área o
mercado que desea cubrir.
Las ciudades se dividen en diferentes zonas. Hay zonas dedicadas al comercio,

otras que se dedican a la industria, otras donde se encuentran un gran número de oficinas o
simplemente zonas residenciales. Cada una de éstas tiene un mercado el cual se puede
explotar colocando anuncios en los cuales el mensaje se dirija a dicho mercado, y por lo
tanto se logre explotar el mismo.
Por ejemplo en las zonas turísticas de las ciudades, se encuentra publicidad sobre
actividades y servicios que requiere un turista. También se encuentra publicidad acerca de
espectáculos, museos, renta de autos, centros comerciales, restaurantes, hospedaje y un sin
número de anuncios de negocios que su mercado son los turistas. Esto se debe a que si se
logra estar en el campo de acción de un turista, es muy probable que al requerir el servicio
ó producto que se ofrece acuda a consumirlo. Estando en el punto adecuado, con la
publicidad exterior se puede llegar al mercado que se quiere.
e.- Debido a la gran repetición que se tiene en el anuncio exterior, se

puede lograr una buena penetración en el consumidor.
La gente que vive en las grandes urbes, generalmente tiene un tipo de vida
rutinario, es decir que todos los días recorre el mismo camino para ir a sus
actividades. Si se aprovecha esto y se coloca un anuncio publicitario en un punto clave y
que tenga buena visibilidad, se puede decir que el posible consumidor ve el anuncio todos
los días que realiza su actividad cotidiana.
f.- Influye al consumidor en el mercado.
La publicidad puede estar muy cerca del punto de venta. Cuando un consumidor
requiere de un servicio o producto y no sabe realmente cuál de todas las marcas tiene que
escoger es ahí cuando la publicidad exterior juega un papel muy importante. Si el anuncio
está colocado en un lugar clave y el consumidor potencial lo ve, y éste le da la información
que requiere, es aquí cuando se gana un cliente para una marca.
Por ejemplo: Una persona que está en un viaje de negocios se encuentra fuera del
aeropuerto y requiere de un auto para moverse en la ciudad, si ve el anuncio de “Rent a
car” en donde le ofrecen un auto de lujo con chofer, aire acondicionado y servicio de
teléfono celular a un precio que puede pagar, y si éste cumple con sus necesidades,
seguramente se va a dirigir a la oficina de “Rent a car” a contratar sus servicios.
g.- Es un medio muy útil para fijar la imagen de una marca.
Debido a su tamaño, gran visibilidad y también gracias al número de impactos que

tiene sobre la gente es un excelente medio para penetrar una marca en el público. Al hacer
un anuncio espectacular, es muy importante que en su diseño se guarde un buen lugar para
el nombre de la marca y/ó logotipo para que de ésta forma se quede grabado en el receptor.
Muchas veces se ven anuncios espectaculares en donde solo aparece el logotipo de la
marca y no hay nada más que el logotipo, esto se hace cuando la marca está en el “top of
mind” de la gente y esto se hace para penetrar aún más en el consumidor.
Por ejemplo, los anuncios de Pepsi Cola en los que solo se ve el logotipo de Pepsi
Cola. Otro ejemplo son algunos anuncios de Marlboro, no hay fotografías del vaquero, no
hay campo, no hay eslogan, no hay nada más que el nombre de la marca y el simple
nombre Marlboro nos hace recordar al vaquero y el campo.
h.- Permite una selectividad geográfica muy amplia y de esta forma tratar
de dirigirse a un público específico.
Debido a los diferentes estratos sociales que tiene cualquier sociedad, ésta se divide
geográficamente en varias zonas. De esta forma, el cliente puede buscar penetrar en una
zona específica colocando el anuncio en dicha zona.
i.- Es un medio que se exhibe las 24 horas del día.
A diferencia de otro tipo de publicidad, la publicidad exterior se encuentra en

exposición las 24 horas del día durante el tiempo del contrato. De noche son iluminados
para que de esta forma el receptor tenga la oportunidad de ver el anuncio.
j.- El mensaje se puede colocar cerca del punto de venta y de esta forma
cautivar al consumidor.
Debido a que los anuncios se encuentran en el medio exterior, se pueden colocar

cerca del punto de venta del producto o servicio que se ofrece. Esto hace que cuando el
consumidor se dirige a la compra de un servicio o producto se pueda influenciar en la
decisión que va a tomar, y si es así, el objetivo del anuncio se ha cumplido.
Por ejemplo: si una persona se dirige a un centro comercial a comprar unos

pantalones y en el camino ve un anuncio de Calvin Klein Jeans que le llame la atención, es
probable que esta persona se dirija a la tienda en donde pueda comprar dicha marca.
k.- Alto alcance y alta frecuencia.
Este punto se refiere a que es un medio que lo ve miles de personas, como se dijo
anteriormente es el medio que tiene más impactos que cualquier otro. Por otra parte tiene
una frecuencia muy alta debido a que la gente pasa por un mismo lugar varias veces a la
semana para cumplir con su actividad cotidiana.
En promedio 90% de la población que habita en poblaciones urbanas transita por

85% de la infraestructura vial, que es donde se colocan los anuncios.
l.- Alcance al público local.
Ya que es un medio que se encuentra en la calle, lo podemos colocar en una zona

específica, y de esta forma alcanzar al público que se mueve en esa zona.
Por ejemplo: El candidato que quiere tomar el puesto de Alcalde debe poner su
publicidad dentro del municipio en la que se está postulando, para que de ésta forma la
gente que vive por ahí lo conozca y sepa quién es. Este candidato no puede poner su
publicidad en delegaciones aledañas debido a que ese no es el público que necesita
cautivar.
13.2. DESVENTAJAS DEL USO DE VALLAS PUBLICITARIAS20
- Como fue mencionado anteriormente este tipo de publicidad puede dirigir el

mensaje a un público determinado; pero esto a veces no es fácil de controlar y no existe
una receptibilidad entre los diferentes grupos demográficos, lo que hace que el mensaje sea
recibido en muchos casos por un público heterogéneo.
- La exposición de publicidad exterior es a la vez involuntaria y breve; se calcula

que la mayor parte de las señales según el manual de publicidad de Kleppner son vistas en
menos de 10 segundos por el promedio de público; es por ello que se obliga a
complementar el mensaje mediante el uso de otros medios.
- La demanda por determinados sitios privilegiados para la colocación de

publicidad exterior, implica que no se puede complacer a algunos anunciantes con sus
elecciones de ubicación de publicidad.
- Algunos elementos de paisaje urbanístico (edificios, monumentos, árboles, etc...)

que limitan el poder atencional sobre la publicidad exterior.
- El medio exterior es sujeto de leyes adversas y de críticas de grupos de intereses

públicos y ambientalistas; que ven que este tipo de publicidad es una plaga para el paisaje
y un medio poco ético que busca llevar un mensaje a la población en su mayoría de
bebidas alcohólicas y de cigarrillos.
20
Ibíd. Pág. 20.
13.3. ESTUDIO DE LOS MÉTODOS DE DISEÑO
2.7.1. MÉTODO ASD (ALLOWABLE STREGTH DESIGN) – MÉTODO DE
DISEÑO POR ESFUERZO ADMISIBLE
Método de dimensionamiento de componentes estructurales (barras, uniones, etc.)

por el cual el cómputo de esfuerzos producidos en los elementos por las combinaciones de
carga no exceda el esfuerzo admisible especificado.
2.7.2. MÉTODO LRFD (LOAD AND RESISTANCE FACTOR DESIGN) –
MÉTODO DE DISEÑO DE FACTORES DE CARGA Y DE
RESISTENCIA
Método de dimensionamiento de componentes estructurales (barras, uniones, etc.)

por el cual ningún estado limite pertinente es superado cuando la estructura es sometida a
todas las combinaciones de acciones apropiadas.
2.7.3. RELACIÓN ENTRE LOS MÉTODOS DE DISEÑO LRFD Y ASD
El método de factores de carga y resistencia da como resultado estructuras que no

difieren mucho de las que resultan por el método de esfuerzos admisibles, puesto que aquel
fue evaluado con los proyectos representativos desarrollados con dicho método. La
innovación principal es la utilización de un modelo matemático probabilístico para la
determinación de los factores de carga y de resistencia. Esto hizo posible dar un valor
adecuado a la exactitud con la que se determinan las diferentes cargas y resistencias.
También provee una metodología racional para la transferencia de los resultados de
ensayos a las especificaciones de proyecto.
Se obtiene así un procedimiento de proyecto más racional que permite una mayor
uniformidad en la confiabilidad de las distintas partes de la estructura.
2.7.4. ESTUDIO DE CARGAS
Las cargas son fuerzas que actúan o pueden actuar sobre una estructura, con el
propósito de predecir el comportamiento resultante de la estructura, las cargas o influencias
externas, incluyendo a las fuerzas, los desplazamientos consecuentes y los asentamientos
de los apoyos, se suponen conocidos.
Estas influencias están especificadas en normas, por ejemplo: en los códigos de la

construcción, en los códigos de prácticas recomendadas o en las especificaciones del
propietario, o pueden determinarse por criterios de ingeniería. Las cargas se dividen en dos
tipos generales: carga muerta y carga viva.
2.7.4.1. Carga Muerta (D)
Las cargas muertas son cargas de magnitud constante que permanecen fijas en un
mismo lugar. Estas son el peso propio de la estructura y otras cargas permanentemente
unidas a ella.
2.7.4.2. Carga Viva (L)
Las cargas vivas son aquellas que pueden cambiar de lugar y magnitud. Dicho
simplemente, todas las cargas que no son muertas, son vivas. Las cargas que se mueven
bajo su propio impulso como: camiones, gente, grúas, etc., se denominan cargas móviles y
aquellas que pueden ser desplazadas como: muebles, materiales de construcción, forman
parte de las cargas móviles. Otras cargas vivas son causadas por el medio ambiente como
el viento, lluvia, nieve, sismo, etc.
2.7.5. DESIGNACIÓN DE CARGAS
Las cargas que soporta una estructura durante su vida se designa de la siguiente
manera:
Tabla 2. 1 Designación de cargas21
SÍMBOL NOTACI
O ÓN
D Carga muerta
E Carga viva de sismo
F Carga de fluidos
H Carga debido a la presión lateral del
terreno
L Carga viva ocupacional
Lr Carga viva de techo
R Carga de agua o hielo estancados
S Carga viva de nieve
T Fuerza de auto deformación
W Carga viva de viento
2.7.6. TIPOS DE CARGAS
El tipo de carga tiene una influencia considerable sobre el comportamiento de la

estructura en la cual actúa. De acuerdo con esta influencia las cargas pueden clasificarse en
estáticas, dinámicas, de larga duración, o repetitivas.
2.7.6.1. Cargas Estáticas
Las cargas estáticas son aquellas que se aplican tan lentamente que en el efecto del
tiempo puede ignorarse. Todas las estructuras están sometidas a alguna carga estáticas,
´por ejemplo. Su propio peso. Sin embargo, hay muchas cargas que usualmente se
aproximan a cargas estáticas por conveniencia. Las cargas de ocupación y lasa de viento
con frecuencia se suponen estáticas.
2.7.6.2. Cargas Dinámicas
Las cargas dinámicas se caracterizan por duraciones muy cortas y la respuesta de la

estructura depende del tiempo. Los movimientos sísmicos, las ráfagas de viento de alto
nivel y las cargas vivas móviles pertenecen a esta categoría.
21
INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION, “Manual of Steel Construction”, AISC, Decima tercera
edicion,2005, Pág.2-8
2.7.6.3. Cargas de Larga Duración
Las cargas de larga duración son las que actúan sobre una estructura por extensos
periodos. Para algunos materiales y niveles de esfuerzo, dichas cargas ocasionan que las
estructuras sufran deformaciones bajo carga constante que pueden tener efectos graves.
Puede ocurrir flujo plástico y relajación de los materiales estructurales, al estar sometidos a
cargas de larga duración. El peso de una estructura y cualquier carga muerta superpuesta
pertenecen a esta categoría.
2.7.6.4. Cargas Repetitivas
Las cargas repetitivas son aquellas que se aplican y se remueven varias veces. Si se
repiten gran cantidad de veces, pueden hacer que la estructura falle por fatiga. Las cargas
vivas móviles corresponden a esta categoría.
2.7.6.5. Carga de Viento
Es la carga producida por acción del viento, la cual trata de empujar a la estructura
en una determinada dirección, dependiendo de la zona en la que se vaya a construir la
estructura, esta carga puede ser considerablemente grande, y por lo tanto, no se puede dejar
de lado su efecto.
La velocidad de diseño para viento hasta 10 m de altura, será la adecuada a la

velocidad máxima para la zona de ubicación de la edificación, pero no será menor a 21m/s
ó 75 km/h.
Tabla 2. 2 Coeficiente de corrección σ22

Altura Sin Obstrucción Zona
(m) obstrucción baja edificada
(categoría (categoría B) (categoría
A) C)
5 0. 0.86 0.
9 80
1
10 1. 0.90 0.
0 80
0
20 1. 0.97 0.
0 88
6
40 1. 1.03 0.
1 96
4
80 1. 1.14 1.
2 06
1
150 1. 1.22 1.
2 15
8
Nota:
Categoría A: Edificios frente al mar, zonas rurales o espacios abiertos sin obstáculos topográficos.
Categoría B: Edificios en zonas suburbanas con edificación de baja altura, promedio hasta 10m.
Categoría C: Zonas urbanas con edificios de altura.
22
NEC, Capítulo 1 Cargas y Materiales, Ecuador, Enero-2013, Pág. 11
Dicho valor, será corregido con el factor σ, indicado en la Tabla 2.2, que considera
la altura del edificio y las características topográficas y/o de edificación del entorno,
mediante la ecuación 2-1.
Vb = V. σ (Ec. 2-1)
Donde:
Vb: la velocidad corregida del viento en m/s;
V: la velocidad instantánea máxima del viento en m/s, registrada a 10 m de altura

sobre el terreno;
σ: el coeficiente de corrección de la tabla 2.2
La acción del viento se considera que actúa como presión sobre el elemento de
fachada. Para efectos de determinar la resistencia del elemento frente al empuje del viento,
se puede establecer una presión de cálculo P, cuyo valor se determinará mediante la
siguiente expresión:
𝑃 = 1/2 ∗ 𝜌 ∗ 𝑉𝑏2 ∗ 𝐶𝑒 ∗ 𝐶𝑓 (Ec. 2-2)
Donde:
P: Presión de cálculo expresada en Pa ó N/m2
: Densidad del aire expresada en Kg/m3
𝐶𝑒: Coeficiente de entorno/altura
: Coeficiente de forma
En general, para la densidad del aire se puede adoptar un valor de 1.25 Kg/m3.
La velocidad corregida de viento, corresponde al valor característico de la

velocidad media del viento a lo largo de un período de 10 minutos, medida en una zona
plana y desprotegida frente al viento, a una altura de 10 metros sobre el suelo.
El coeficiente de entorno/altura, es un factor de corrección que tiene en cuenta el

grado de exposición al viento del elemento considerado.
El coeficiente de forma, es un factor de corrección que tiene en cuenta la situación
del elemento dentro de la fachada; ver Tabla 2.3.
Tabla 2. 3 Factor de forma, cf.23

CONSTRUCCI Barlovent Sotavent
ÓN o o
Superficies verticales de edificios +0.8
Anuncios, muros aislados, elementos con una dimensión corta en el +1.5
sentido del viento
Tanques de agua, chimeneas y otros de sección circular o elíptica +0.7
Tanques de agua, chimeneas y otros de sección cuadrada o +2.0
rectangular
Arcos y cubiertas cilíndricas con un ángulo de inclinación que no +0.8 -0.5
exceda los 45°
Superficies inclinadas a 15° o menos +0.3 a 0 -0.6
Superficies inclinadas entre 15° y 60° +0.3 a -0.6
+0.7
Superficies inclinadas entre 60° y la vertical +0.8 -0.6
El signo positivo (+) indica presión
El signo negativo (-) indica succión
Para contener en forma sencilla todas las posibilidades, se propone utilizar los
siguientes valores para dicho coeficiente:
a) Elementos situados en patios interiores, cuyo ancho es inferior a la altura del

edificio y sin conexión con el espacio exterior por su parte inferior, así como ventanas
interiores (en el caso de que se dispongan dobles ventanas): 𝐶𝑓=0.3.
b) Elementos en fachadas protegidas en edificios alineados en calles rectas, a una

distancia de la esquina, mayor que la altura de la edificación, en bloques exentos en la
parte central de una fachada, de longitud mayor que el doble de la altura o en patios
abiertos a fachadas o patios de manzana: 𝐶𝑓=0.8.
c) Elementos en fachadas expuestas en edificaciones aisladas o fachadas de

longitud menor que el doble de la altura: 𝐶𝑓=1.3.
d) Elementos en fachadas muy expuestas, situados al borde de la orilla de lagos o

del mar, próximos a escarpaduras, laderas de fuerte inclinación, desfiladeros, y otros:
𝐶𝑓=1.5.
23
NEC, Capítulo 1 Cargas y Materiales, Ecuador, Enero-2013, Pág. 12-13
2.7.6.6. Carga de Sismo
Esta cargas inducidas en las estructuras están en relación a su masa y elevación a

partir del suelo; así como de las aceleraciones del terreno y de la capacidad de la estructura
para disipar energía; estas cargas se pueden determinar cómo fuerzas estáticas horizontales
aplicadas a las masas de la estructura, aunque en ocasiones debido a la altura de los
edificios o esbeltez se hace necesario un análisis dinámico para determinar las fuerzas
máximas a que estará sometida la estructura.
Figura 2. 9 Determinación de carga de sismo en una estructura

𝐹𝑖ℎ𝑖 𝑐
𝐹𝑖 = 𝑊 (Ec. 2-3)
∑ 𝐹𝑖ℎ𝑖 𝑇𝑎
Donde:
Fi = Diferenciales de fuerza sobre la estructura
Wi = Diferenciales de masa de la estructura hi
= Diferencial de altura de la estructura WT =
Peso total de la estructura
c = Capacidad de la estructura para disipar energía
a = Aceleraciones del terreno debidas al sismo

2.7.6.7. Carga de Nieve y Granizo
Esta carga es un peso extra que se suma sobre una estructura, al igual que la de
viento ésta debe ser tomada en cuenta en el diseño dependiendo de la zona en la que se
encuentre la estructura.
Esta carga se calcula como el producto del volumen de granizo sobre la estructura
multiplicado por la densidad de agua dividida entre dos. El volumen es calculado
utilizando el área de la superficie de la cubierta multiplicado por la altura que se desea que
soporte la estructura. Para el caso de diseño de estructuras en Lasso se tiene una altura de
15 cm de granizo, es aproximadamente la que se produce durante una tormenta promedio.
2.7.7. COMBINACIÓN DE CARGAS
Los tipos de carga descritos anteriormente pueden actuar simultáneamente. Por lo

tanto, los máximos esfuerzos o deformaciones pueden resultar de alguna combinación de
las cargas. Los códigos de construcción especifican diversas combinaciones que deben
usarse, dependiendo de si usa el diseño por esfuerzos permisibles “ASD” (Allowable
Stress Design) o el diseño con coeficiente de carga y resistencia “LRFD” ( Load and
Resistance Factor Design).
2.7.8. CARGAS COMBINADAS USADAS EN DISEÑO ASD
En función de la zona donde vaya a construirse una estructura metálica y según las
necesidades o características que se crean necesarias, las cargas totales pueden estar
definidas por las ecuaciones mostradas en la tabla 2.4:
Tabla 2. 4 Para el método ASD, combinaciones típicamente usadas24
1.- D
2.- D + L + (Lr o S o R)
3.- 0.75 [D + L + (Lr o S o R) + T]
4.- D+A
5.- 0.75 [D + (W o E)
6.- 0.75 [D + (W o E) + T]
7.- D + A + (S o 0.5W o E)
8.- 0.75 [D + L + (Lr o S o R) + (W o E)]
9.- 0.75 (D + L + W + 0.5S)
10 0.75 (D + L + 0.5W o S)
.-
11 0.66 [D + L + (Lr o S o R) + (W o E) +
.- T]
2.7.9. CARGAS COMBINADAS USADAS EN DISEÑO LRFD
En función de la zona donde vaya a construirse la estructura metálica y según las

necesidades por características que se crean necesarias, las cargas totales pueden estar
definidas por las ecuaciones mostradas en la tabla 2.5:
Tabla 2. 5 Para el método LRFD, cargas combinadas25

1 1.4 D
.-
2 1.2 D + 1.6 L + 0.5 (Lr o S o R)
.-
3 1.2 D + 1.6 (Lr o S o R) + (L o 0.5
.- W)
4 1.2 D + 1.0 W + L + 0.5 (Lr o S o R)
.-
5 1.2 D + 1.0 E + L + 0.2 S
.-
6 0.9 D + 1.0 W
.-
7 0.9 D + 1.0 E
.-
13.4. FUNDAMENTOS DE
FABRICACIÓN DE VALLAS PUBLICITARIAS
La facilidad de la fabricación tiene una influencia importante en la economía del

diseño; se recomienda que el profesional a cargo tenga el conocimiento completo de todos
los detalles de fabricación, es decir, debe cuando menos tener una idea clara de los
procesos incluidos en estas operaciones.
24
Brockenbrough Roger, Merrit Frederick; Diseño de Estructuras de Acero; Mc Graw Hill Colombia; 1997;
segunda edición
25
NEC, Capítulo 1 Cargas y Materiales, Ecuador, Enero-2013, pág. 14.
Un factor que se debe considerar es la economía del diseño, ya que la fabricación
cuesta dinero. Este costo proviene del empleo de mano de obra, herramientas y maquinaria;
por consiguiente, para reducir los costos de fabricación, se debe reducir al mínimo la
cantidad de trabajo requerido para fabricar la estructura metálica publicitaria y se debe
balancear los costos obtenidos al disminuir el peso del acero empleado. Por motivos de
inflación de las tarifas publicitarias y de fragmentación del público, se debe realizar un
plan de medios para publicidad exterior, la cual realiza una estrategia de mercadotecnia
para determinar los objetivos y el público al que se desea llegar, además de los
presupuestos proyectados y de las necesidades creativas y las aplicaciones, por supuesto
adecuándose a las necesidades del cliente especifico.
Al no existir normas que rijan los procesos de fabricación de estructuras metálicas

publicitarias, se debe partir de forma empírica y determinar los factores más importantes
para la selección de una valla publicitaria, la cual cumpla con las expectativas del dueño de
la publicidad y llene la retina de los consumidores.
Hay seis áreas básicas en las que se debe desarrollar el programa de publicidad
exterior.
 Disponibilidad
 Cobertura de mercado
 Rentabilidad y reforzamiento del programa
 Altos niveles de alcance y frecuencia
 Arreglos de producción
 Inspección posterior a la fijación (revisión de los carteles)
Para una correcta fabricación de una valla publicitaria se debe cumplir con varios
procesos, los cuales son los mismos procesos básicos para la fabricación de cualquier otro
tipo de estructura metálica. De esta manera se tiene:
2.8.1. PLANTILLAJE
El plantillaje se efectúa mediante la confección de plantillas a tamaño natural de los

elementos que se requieran, sobre todo aquellas piezas de los nudos y de los refuerzos de
unión. Deben estar indicados los diámetros de los agujeros y su ubicación exacta, como
también la identificación con marca o número del elemento a que corresponda.
Si se trabaja con herramientas informáticas (software para modelado CAD) ya no

se usan las plantillas; de modo que se dibujan las piezas en el computador, indicando
dimensiones y tolerancias en los planos. Esta información se envía a las máquinas de corte
y se obtienen las piezas definitivas según se requiera, o en algunos casos, se fabrica una
plantilla en chapa delgada antes de proceder a la elaboración definitiva de la pieza.
2.8.2. PREPARACIÓN, ENDEREZADO Y CONFORMADO
Para eliminar aquellos pequeños defectos de laminación, o suprimir marcas en

relieve y eliminar impurezas adheridas, antes de proceder al marcado, se realizan estas
tareas nombradas. Por lo general, el enderezado de perfiles, planeado de chapas y plegado
o curvado, se realiza en frío con una prensa o máquina de rodillos.
No se debe admitir ningún tipo de abolladuras (por efecto de compresión) ni grietas

(por efecto de tracción), que se produzcan durante la conformación.
2.8.3. MARCADO SOBRE LOS PRODUCTOS
Todo lo producido debe ser marcado en forma exacta y precisa para efectuar los
cortes y taladrados. El taller debe llevar un control exhaustivo, teniendo cuenta de en qué
elementos se emplea una determinada chapa o cualquier otro dato inherente al proceso y a
los productos.
2.8.4. CORTES Y PERFORACIONES
Las operaciones de corte y perforación de las piezas determinan las formas y

dimensiones definitivas. Las herramientas o sistemas de corte se efectúan con:
disco, sierra, cizalla, máquina de oxicorte (con una o dos boquillas), plasma (para
espesores pequeños).
Todas las rebarbas, óxido adherido, irregularidades o estrías, se eliminan con piedra
esmeril, fresa, buril o cepillo, terminando con acabado fino.
2.8.5. SOLDADURAS
Cuando se deban soldar las piezas cortadas, se preparan los bordes realizando un
biselado en las zonas donde se unirán con soldadura. Para soldaduras de chapas de
espesores pequeños, se admite soldar con proceso automático a penetración completa sin
bisel. Para soldaduras de chapas gruesas, es conveniente ejecutar el biselado con máquina
herramienta. Los ángulos entrantes se realizan sin aristas vivas, redondeando con el mayor
radio que sea posible.
Cualquier bisel se realiza con los ángulos y dimensiones marcados en los planos de
taller y con las tolerancias especificadas en la normativa pertinente (AWS D1.1).
2.8.6. ARMADO
En esta fase se presentan los elementos estructurales procediendo al ensamblado de

las piezas elaboradas. Esta operación se realiza sin forzar, adoptando la posición que
tendrán al efectuar las uniones definitivas. Es el momento en que se arma el conjunto del
elemento, no solo el que se une en taller sino también el que luego se unirá en la obra.
Se unen las piezas con pernos de armado. Se ajustan un número suficiente de

tornillos, apretándolos con llave manual, para garantizar la inmovilidad de las piezas
armadas y el contacto perfecto entre superficies.
Las piezas que se unirán con soldadura se fijan fuertemente sin excesiva coacción,
pero aportando la inmovilidad necesaria para el soldeo y su enfriamiento, de manera de
lograr la posición exacta para facilitar la tarea.
Para garantizar la fijación de las piezas a unir, se pueden efectuar algunos puntos de
soldadura en número necesario y suficiente para asegurar la inmovilidad.
En muchos casos, estos puntos de soldadura pueden considerarse en etapa de soldadura
definitiva, siempre que esté realizados con idoneidad y queden exentos de cualquier
defecto. El armado debe respetar la disposición y dimensiones de los elementos indicados
en los planos de taller. Se rechazan o rectifican aquellas piezas que no permitan el armado
de acuerdo a las especificaciones indicadas y referidas en la normativa correspondiente. Al
formar los subconjuntos con sus uniones correspondientes se debe comprobar la
indeformabilidad de las uniones para el transporte a la obra.
2.8.7. IDENTIFICACIÓN DE LAS PIEZAS
Cada pieza debe estar identificada con un marcado ya expresado en los planos de
taller para el armado de los elementos. Estas marcas ayudan a determinar la posición final
en el conjunto de la obra.
2.8.8. SELECCIÓN DEL TEXTO PARA LA PUBLICIDAD
El "texto" en la publicidad exterior por lo general se limita a un encabezado o lema;

en ocasiones sólo llega a ser una marca registrada.
Hay muy pocas reglas fijas para la creación de anuncios exteriores. Sin embargo, la
naturaleza del medio exige una necesidad de brevedad, simplicidad y claridad. En general,
menos palabras, colores más nítidos, y fondos más sencillos generan una identificación del
producto y producen una publicidad exterior mejor. Los tres elementos principales de la
publicidad exterior son el texto, la tipografía y los colores.
La tipografía que se emplee en un anuncio exterior debe ser legible a distancia y
en un periodo de tiempo mínimo. A continuación se destacan algunas de las reglas básicas
sobre la tipografía de la publicidad exterior.
• El uso de mayúsculas debe reducirse al mínimo.
• Se debe prestar mucho cuidado al espaciamiento entre letras y palabras.
• La tipografía más sencilla es la más conveniente para la publicidad exterior.
El color es una de las principales ventajas de la publicidad exterior. Un cartel o

boletín de dimensiones enormes con rojo, verde, amarillo y azul muy brillantes
puede lograr un efecto inigualable por parte de cualquier otro de los medios. En la elección
de los colores para la publicidad exterior es de suma importancia la búsqueda de
combinaciones con altos contrastes; los colores que no contrastan se confunden y
oscurecen el mensaje.
13.5. FUNDAMENTOS DE MONTAJE
Como en toda estructura metálica, una de las partes más cruciales después de la
etapa de fabricación, es el montaje.
El montaje de una estructura metálica en general consta de distintas sub fases las
mismas que deben ser completadas una a una, o en su defecto, trabajadas en conjunto para
lograr el objetivo final que es la instalación de la estructura como tal.
Como inicio, se debe tomar en cuenta la documentación, es decir planos donde

deben estar representados gráficamente todos los elementos estructurales con sus
respectivas cotas y tolerancias, además de especificar el tipo o los tipos de perfiles a usar.
Se debe mostrar las disposiciones de armado y uniones correspondientes. Como anexo en
dicha documentación se deben mencionar las características como requisitos exigidos para
los materiales y para la ejecución, haciendo referencia a las Normas de aplicación y
especificaciones técnicas indicadas por el diseñador.
Dentro de los planos de montaje se debe detallar la secuencia del trabajo, es decir
las fases por las que se someterá el proceso para su ejecución, debe contener el packing list
con todos los pernos y ubicación de cada uno de ellos en los distintos acoples.
Una vez analizada la documentación, se debe iniciar la obra civil de la estructura,

es decir comenzar la elaboración de los cimientos o bases de concreto que sostendrán y
anclarán al piso la estructura.
Por lo general esta cimentación consta de una mezcla de concreto y canastillas de

varilla de acero trabajando en conjunto.
En el caso de una valla publicitaria, la cimentación consta de una zapata de

dimensiones especificadas (esto evita un posible colapso por acción del viento), de
una canastilla que sirva de soporte a la tierra de los lados del agujero en donde ingresa el
concreto y una estructura soldada compuesta de varillas roscadas en forma de J, las mismas
que dependiendo del número de agujeros que se dispongan en la base de la valla, se realiza
una plantilla la cual debe estar nivelada con el piso.
Este paso es en exceso importante y crucial en el proceso de montaje, pues

minúsculas fallas en cuanto al nivel de la cimentación, implica una variación en los centros
de masa de toda la estructura, teniendo como consecuencia posibles consecuencias fatales
para la misma y la seguridad de las personas.
Una vez lista la cimentación, se debe realizar un “pre-montaje” de ciertos elementos

que trabajarán en conjunto al momento que la valla funcione como un todo. Estos
elementos: vigas, celosías, caminaderas, pilares, etc. (que conforman la parte superior de la
valla), son ensamblados previamente como un subconjunto, el cual después con ayuda de
grúas se instalará en las alturas.
Se debe tomar en cuenta que para el montaje de una estructura en general, se debe
disponer de las herramientas y medios suficientes que garanticen el efectivo y seguro
acople de los elementos, además de ayudar a aminorar los tiempos de trabajo, entre
algunos de los elementos necesarios para el montaje de una estructura se puede nombrar:
amoladora con discos de corte y desbaste, moto- soldadoras con sus respectivos electrodos,
taladro, equipo de oxicorte, monta cargas, grúa, fajas para carga, andamios, herramientas
de mano, además de toda la dotación de seguridad para el personal involucrado, entre otros
implementos esenciales para un correcto desempeño del proceso.
Siempre se debe entregar al llegar a la obra un protocolo correspondiente al

montaje, es decir dónde se menciona cómo se llevará a cabo el control y manejo del
montaje en terreno, por ejemplo:
 El nombre del profesional residente
 Calificación de los soldadores
 Certificados de materiales usados, como electrodos, discos de corte y desbaste,

materia prima, etc.
 Las pinturas a usar de acuerdo al esquema solicitado por el mandante.

Al montar una estructura metálica se toma en cuenta el acabado superficial que
tiene cada elemento, pues al exponerla al ambiente, el acero se corroe con facilidad, así que
es recomendable por lo menos tener dos capas de pintura anti corrosiva y dos de
terminado.
Hay situaciones en las que no se puede disponer de un montacargas o un camión

grúa para la elevación de los elementos pesados que requieran de trabajo, por lo que es
necesario improvisar armando un tecle para la elevación de las distintas estructuras, o
también realizar un circuito con varios de ellos.
Existen circunstancias dentro de esta etapa en las que se requieren correcciones de

perforaciones, refuerzos de soldaduras o adicionar elementos como separadores o topes.
Para ello, como se dijo anteriormente, es importante mantener en la obra un par de
soldadoras, amoladoras con sus discos, taladros, etc.
El montaje de una estructura conlleva una serie de pasos que deben ser
rigurosamente cumplidos pues de ello depende el éxito del proceso y el correcto control de
calidad del mismo
13.6. ORDENANZAS MUNICIPALES
2.10.1. INTRODUCCIÓN
Las ordenanzas municipales son documentos regulatorios de cada distrito

municipal, en las que refieren los estatutos o normativas a las que se debe regir la
consecución de una obra o la prestación de cierto servicio dentro del territorio de dicho
cantón.
Referente a la publicidad exterior, las ordenanzas municipales en el país son muy

similares entre sí, sin embargo las diferencias entre ellas radican en el tipo de asentamiento
en el que se encuentra el territorio del distrito, es decir, las ordenanzas de una gran ciudad
o capital son diferentes a las de un cantón con una proyección citadina.
Al tener ciertas diferencias, la fabricación y montaje de una valla publicitaria, debe
sujetarse a las regulaciones locales de cada distrito, por lo que no se puede salir de los
esquemas que las ordenanzas los estipulen.
Estos establecen regulaciones de tamaño, distancia entre publicidades, altura,

prohibiciones generales y particulares en cuanto al contenido publicitario, seguridad en la
instalación y montaje, y el mantenimiento adecuado que debe tener.
2.10.2. LAS ORDENANZAS MUNICIPALES PROHÍBEN CON
CARÁCTER GENERAL
La publicidad que por sus características o efectos sea susceptible de producir

miedo, alarma, alboroto, confusión o desorden público. La publicidad que utilice al ser
humano de manera que degrade su dignidad o vulnere los valores y derechos reconocidos
en la Constitución de la República del Ecuador, especialmente en lo que se refiere a los
niños, niñas, adolescentes, jóvenes, mujeres y grupos étnicos, culturales sociales. La
publicidad engañosa; la publicidad exterior subliminal; la publicidad exterior de bebidas
alcohólicas, de tabaco y toda aquella que contravenga en lo dispuesto en el reglamento a la
Ley Orgánica de Defensa del Consumidor; La publicidad exterior que induzca a la
violencia, la discriminación. El racismo, la toxicomanía, el sexismo, la intolerancia
religiosa o política y toda aquella que atente contra los derechos constitucionales.
Vallas y tótems publicitarios en predios ubicados en áreas históricas, así como

también la publicidad que impida la visibilidad de edificios o monumentos históricos; la
publicidad exterior que impida la visibilidad de una valla previamente instalada; la
publicidad exterior en espacios naturales protegidos; la publicidad exterior en árboles,
márgenes de ríos y quebradas y toda aquella que pretenda ser instalada en un radio de 200
m de miradores y observatorios de la ciudad; La publicidad en parterres, aceras y otros
espacios especialmente diseñados para tránsito de peatones, los mensajes publicitarios
iluminados que produzcan el encandilamiento, fatiga o molestias visuales, la instalación de
más de un elemento publicitario en un determinado sitio.
2.10.3. CONDICIONES GENERALES DE LOS SOPORTES
PUBLICITARIOS
Los diseños y construcciones de los soportes publicitarios, sus elementos y

estructuras de sustentación, deben reunir unas condiciones de seguridad y calidad para el
desarrollo de su función, además de contribuir al ornato público. Las empresas
publicitarias deben mantener una póliza de seguros vigente de responsabilidad civil y
daños a terceros, sobre las estructuras publicitarias existentes.
En cada soporte publicitario debe constar, en un lugar visible, una placa de

identificación con el número que le asigne la licencia municipal, la fecha de otorgamiento,
vigencia de la licencia y el nombre de su titular.
2.10.4. CONDICIONES GENERALES DE LA PUBLICIDAD EXTERIOR
La publicidad exterior debe cumplir con las normas administrativas previstas. En

toda publicidad exterior, cualquiera que sea el medio o sistema utilizado, se hará constar,
en lugar visible, una placa de identificación con el número que se le asigne en la licencia
municipal, la fecha de otorgamiento, vigencia de la licencia y el nombre de su titular.
13.7. SEGURIDAD EN LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS

PUBLICITARIAS
La seguridad en una estructura depende de varios factores como el tipo de

estructura a realizar, resistencia del material, tipo de exposición a la temperatura, detalles
de construcción, probabilidad de falla, durabilidad, métodos de inspección para un control
de calidad adecuado, tipo de supervisión, entre otros.
En general, la seguridad de una estructura se analiza desde un punto de vista de las

incertidumbres implícitas en las condiciones de diseño, es decir las eventualidades que
puedan producir un fallo de la misma, como posibles
desatenciones del personal de manufactura, desalineaciones en el proceso de armado,
malas soldaduras en donde se generen concentradores de esfuerzos, malos recubrimientos
que produzcan corrosión, mal procesamiento o incorrecto uso de la materia prima, en fin,
un sin número de situaciones que puedan derivar en la deformación excesiva de la
estructura o en su ruptura.
Las deformaciones excesivas, producidas en condiciones de sobrecarga, son

consideradas una condición de falla debido a que el material se fatiga y altera sus
propiedades mecánicas, lo que puede terminar en la rotura de los elementos de la estructura
o en su colapso.
Para cuantificar el nivel de seguridad de una estructura se debe recurrir a la

definición de un factor que implique una relación entre la resistencia de la estructura como
tal y los esfuerzos a la que está expuesta, según Bresler, Lin y Scalzi, definen al factor de
seguridad n como “…la relación de la resistencia calculada S de la estructura o de
cualquiera de sus elementos a la carga interna calculada R correspondiente, esto es,
n=S/R.”26
Dentro de estos parámetros, las incertidumbres existentes en el mecanismo de falla,

en la manufactura o en las propiedades del material afectan a la resistencia más baja
probable 𝑆̅; las incertidumbres en las condiciones de carga y en el comportamiento de carga
afectan a la magnitud de carga más alta probable 𝑅̅.
Con el fin de evitar una falla bajo condiciones adversas 𝑆̅ debe ser ligeramente
mayor o cuando menos igual que 𝑅̅.
∆𝑆 ∆𝑅
𝑆 − ∆𝑆 ≥ 𝑅 + ∆𝑅 ó 𝑠 (1 − ) ≥ 𝑅 (1 + ) (Ec. 2-4)
𝑆 𝑅
Donde:
∆𝑆 y ∆𝑅 son las desviaciones máximas probables entre los valores reales y los
valores calculados.
Por lo tanto el factor de seguridad mínimo n estaría definido como:

𝑆 1+∆𝑅/𝑅
𝑛= = (Ec. 2-5)
𝑅 1−∆𝑆/𝑆
26
BRESLER, B. “Diseño de Estructuras de Acero”, Ed. LIMUSA, México, 1990, Pág. 8
Es razonable suponer que se tiene un 25% de desviación con respecto a los valores
calculados, pues este porcentaje es relativamente grande para abarcar distintas situaciones
que se puedan presentar en la realidad, de tal forma que el valor mínimo requerido es
n=(1+0,25)/(1-0,25) = 1,67.
A esto se debe recordar que en una estructura los tres mecanismos de falla
principales que se tiene son: el flujo plástico o gradual hasta llegar al colapso, el pandeo
general o local, y la fractura frágil. Bajo estos mecanismos, se los debe considerar a cada
uno como parte de un todo, pues si en alguno de estos parámetros, se tiene falla, se puede
incidir con facilidad en otro de ellos, produciendo una reacción en cadena que puede
resultar desastrosa.
La determinación de la resistencia S es un proceso que se complica aún más por las

variaciones que puede presentar el material en sus propiedades mecánicas, ya que si bien
se cuenta con un alto control de calidad, existe sin embargo un rango de variación en el
esfuerzo de cadencia del acero estructural. La resistencia última y el tipo de falla son
afectados por el estado de los esfuerzos y la temperatura ambiente; al presentarse una
estructura soldada, la presencia de esfuerzos residuales, concentraciones de esfuerzos en
combinación con cambios bruscos de temperatura puede ocasionar la fractura en sitios
donde no se presentarían en condiciones normales.
En cuanto a la determinación de la carga interna R, está también se sujeta a varias

incertidumbres: en carga muerta, viva, de viento, sismo, esfuerzos secundarios, etc.
La carga muerta, o peso propio de la estructura es una de las cargas menos

inciertas, pues al tener las dimensiones y densidad del material de una pieza o elemento, se
puede saber con cierta exactitud su peso, por lo que sus variaciones son asumidas en un
10% cuando mucho, sin embargo hay casos en los que se considera un 20 o 30 por ciento
dependiendo de la funcionalidad de la estructura.
Las variaciones de la carga viva dependen del tipo de estructura, pues como se
mencionó con anterioridad, la funcionalidad que la estructura desempeñe influye
directamente en factores como la carga viva a considerar, por ejemplo en un puente se
consideran como carga viva el peso promedio de autos o personas que pasarían
en el día por él, la clase de tráfico, el tipo de vehículos que circularían con frecuencia y así,
en el caso de un edificio, se consideran los muebles que se usarán, el número de personas
que pueden habitarlo, los equipos electrónicos que se implantarán, etc. Para el caso
concreto de una estructura metálica publicitaria, este parámetro no es tan variable, pues la
carga viva considerada en sí es el personal que laborará durante la etapa de montaje y en
un posterior mantenimiento de la estructura, además de luminarias y lonas.
También deben considerarse la frecuencia y el número de ciclos de repetición de

las cargas que pueden ocurrir durante la vida útil de la estructura.
Las cargas de viento no siempre representan las condiciones máximas y reales,

muchas veces estas consideraciones son erróneas, pues los diseños suelen basarse en
normativas nacionales o internacionales (adaptando a las condiciones locales), para dar una
velocidad del viento normada, o basada en estadísticas de datos tomados
experimentalmente, sin embargo estas velocidades pueden variar bruscamente de un
momento a otro dependiendo de las condiciones climáticas del lugar.
Los valores de R son afectados por las condiciones de servicio, tales como el
asentamiento de la cimentación, cambios de temperatura extremos, y efectos secundarios
producidos por deflexiones, torsiones, o rigidez parcial de las conexiones.
También se toman en cuenta a los esfuerzos secundarios que existen dentro de la

estructura, es decir aquellos producidos por las conexiones que entrelazan los elementos,
estos no tienen gran influencia sobre los elementos sometidos a tensión, pero si pueden
tener gran incidencia en los elementos robustos sometidos a compresión.
En conclusión, las incertidumbres presentadas para determinar un factor de

seguridad idóneo para una estructura, son muy difíciles y variables de predecir, por lo que
en los casos de diseño estructural, se acoge a la experiencia y criterio del diseñador,
teniendo en cuenta todos los factores mencionados y un margen de error probable. Para las
estructuras metálicas publicitarias se puede hablar de un factor
de seguridad de 2 a 2.5, pues por su funcionalidad, y dependiendo de su ubicación, puede
resultar peligrosa para las personas en caso de colapso.
CAPÍTULO III
3. DISEÑO ESTRUCTURAL
3.1. INTRODUCCION
El capítulo que se presenta a continuación, está compuesto de los lineamientos

específicos para el diseño estructural de una valla publicitaria acorde a las condiciones
ambientales más comunes de los sectores rurales del país, esto debido a que en estos sitios
es donde se desenvuelven la mayor cantidad de plataformas industriales, las mismas que
hacen uso de sus instalaciones para promocionarse y mostrar sus productos.
3.2. CONSIDERACIONES GENERALES
Al implementar una estructura metálica, lo primero que se debe conocer es el medio

donde se va a realizar dicha estructura, es decir, considerar las condiciones ambientales
más críticas actuantes, para de esta forma tener un diseño que perdure con el pasar del
tiempo. Los factores ambientales más críticos que influirán sobre una valla publicitaria y
dependiendo de la zona donde se vaya a montar son los siguientes: el viento, el tipo de
suelo, la humedad y salinidad.
Una vez tomados en cuenta los factores ambientales, en el diseño se debe

considerar la facilidad tanto de fabricación, como de montaje, pues esta característica
permitiría ahorrar de sobre manera el tiempo durante estos procesos.
Finalmente se da cabida a la apreciación de los requerimientos del mercado en

cuanto a vallas publicitarias se refiere, pues, las exigencias de la mayoría de empresas que
usan este servicio, buscan innovación, originalidad, calidad y seguridad que les permita
resaltar ante otro competidor, y es a lo que el presente trabajo de titulación está orientado.
La valla publicitaria en mención, y por petición expresa, fue montada en el cantón

Lasso en la provincia Cotopaxi, para la cual se tienen las siguientes condiciones
ambientales:
3.2.1. VELOCIDAD DEL VIENTO
El viento es cuantificado por el INAMHI en todo el Ecuador mediante sus

estaciones meteorológicas adecuadamente distribuidas en todo el territorio nacional, los
cuales son procesados y cuantificados en anuarios con información correspondiente a la
meteorología y su variación a lo largo del país.
El INAMHI para determinar la evolución meteorológica hace uso de complejos

modelos físico-matemáticos, que a través de un programa informático produce información
meteorológica de un momento futuro en el tiempo.
Actual mente se utiliza dos modelos numéricos, WRF (Weather Research and
Forecasting) y MM5 (Fifth-Generation Penn State/NCAR Mesoscale Model). Con los
cuales se realiza predicciones a diferentes escalas de tiempo.
De esta manera se tiene un mapa aproximado de las direcciones que toma el viento
en todo el territorio nacional como se indica en la figura 3.1.
Para determinar los valores medios mensuales de velocidad y frecuencia se precisan

un mínimo de 20 datos medios diarios, esta información se encontró en la tesis de maestría
del Ing. Alex Hurtado denominada “Diseño por Viento para Pórticos, Galpones y
Estructuras Tridimensionales”, en la cual después de recolectar los valores estadísticos de
velocidad de viento durante diez años (1998- 2008) que el INAMHI presenta en sus
anuarios, analizó estos valores y generó un mapa de velocidad de viento para diferentes
periodos de retorno, este mapa denominado Isotacas es un aporte muy significativo en el
estudio del fenómeno de viento para el Ecuador. De acuerdo a los códigos internacionales,
el mapa de Isotacas que se usa en el cálculo de cargas de viento debe ser aquel que tenga
un periodo de retorno de 50 años, en la figura 3.2 se presenta el mapa de Isotacas realizado
por el Ing. Alex Hurtado, el mismo que muestra las velocidades sectorizadas en el país en
metros por segundo (m/s); mientras que en la figura 3.3, se presenta una ampliación del
mapa en el sector correspondiente a Lasso, para de esta forma tomar el valor de velocidad
de 20 m/s para el diseño.
Figura 3. 1 Pronostico de viento en Ecuador WRF27
27
http://www.serviciometeorologico.gob.ec/modelos-hidrometeorologicos/
Figura 3. 2 Mapa de Isotacas del Ecuador28
28
Hurtado Alex, Tesis de maestría, “Diseño por Viento para Pórticos, Galpones y Estructuras
Tridimensionales”, Mapa de Isotacas del Ecuador.
Figura 3. 3 Velocidad de viento en Lasso y sus alrededores (ampliación de la figura 3.2)
3.2.2. TIPOLOGÍA Y CONFORMACIÓN GEOLÓGICA DEL SUELO
Como es de conocimiento, Ecuador es un país que toma parte del denominado

“Cinturón de Fuego” que es renombrado por la gran actividad volcánica proveniente de
estos territorios, por ende, toda estructura conformada en el mismo se encuentra en una
zona altamente sísmica, por lo cual el diseño debe basarse en estas consideraciones.
3.2.2.1. Factor de zona Z
Para ello se toma como patrón el mapa de zonificación sísmica del Ecuador y el
factor de zona como puntos importantes para el diseño, posteriormente también se pueden
considerar las curvas de peligro sísmico.
El mapa de zonificación sísmica y el valor del factor de zona Z están tomados del
capítulo 2 del Código Ecuatoriano de la construcción, indicados en la figura 3.4 y en la
tabla 3.1.
Figura 3. 4 Mapa de zonas sísmicas de Ecuador y factor de zona Z29
Tabla 3. 1 Valores del factor Z en función de la zona sísmica adoptada30
Zona sísmica I II II I V VI
I V
Valor factor Z 0.15 0. 0. 0. 0. ≥0.50
25 30 35 40
Caracterización de la zona Intermedi Al Al Al Al Muy
sísmica a ta ta ta ta Alta
Otro factor importante a considerar al momento del diseño, es el tipo y la

resistencia que tiene el suelo, pues al tener un país geológicamente diverso, se debe tomar
en cuenta las características del suelo en donde se va a asentar la estructura, con ello tomar
las precauciones necesarias para evitar el hundimiento.
29
NEC-11, “Norma Ecuatoriana para la Construcción”, Ecuador, pág. 10
30
Ibíd., Pág. 24
3.2.2.2. Geología local y perfiles de suelo. Coeficiente S y Cm
Las condiciones geotécnicas de los sitios o perfiles de suelo se las clasifica de

acuerdo con las propiedades mecánicas del sitio, los espesores de los estratos y la
velocidad de propagación de las ondas de corte. Este último parámetro puede ser
correlacionado con otros parámetros del suelo, como por ejemplo el número de golpes del
SPT, para algunos tipos de suelo en sitios donde se disponga de las correlaciones
correspondientes.
Los tipos de perfiles de suelo se clasifican de la siguiente manera:
Perfil tipo S1: Roca o suelo firme.- A este grupo corresponden las rocas y los
suelos endurecidos con velocidades de ondas de corte similares a las de una roca (mayores
a 750 m/s), con períodos fundamentales de vibración menores a 0,20 s. Se incluyen los
siguientes tipos de suelo.
a) Roca sana o parcialmente alterada, con resistencia a la compresión no confinada

mayor o igual a 500 kPa (5 kg/cm2).
b) Gravas arenosas, limosas o arcillosas, densas y secas.
c) Suelos cohesivos duros con resistencia al corte en condiciones no drenadas

mayores a 100 kPa (1kg/cm2), con espesores menores a 20 m y sobre yacentes a roca u
otro material endurecido, con velocidad de onda de corte superior a 750 m/s.
d) Arenas densas con número de golpes del SPT: N > 50, con espesores menores a
20 m sobreyacentes a roca u otro material endurecido con velocidad de onda de corte
superior a 750 m/s.
e) Suelos y depósitos de origen volcánico firmemente cementados, tobas y

conglomerados con número de golpes del SPT: N > 50.
Perfil tipo S2: Suelos intermedios.- Suelos con características intermedias o

que no se ajustan a los perfiles de suelos tipo S1 y S3.
Perfil tipo S3: Suelos blandos o estratos profundos.- En este grupo se

incluyen los perfiles de suelos blandos o estratos de gran espesor, en los que los
períodos fundamentales de vibración son mayores a 0,6 s, incluyéndose los siguientes
casos:
Tabla 3. 2 Perfil de suelo tipo S331
Suelos Velocidad de ondas de Valores N Espesor del

Granula corte, Vs (m/s) del Estrato
res SPT (m)
Sueltos <200 4- >40
10
Semidens 200- 10- >45
os 750 30
Densos >750 >30 >100
Perfil tipo S4: Condiciones especiales de evaluación del suelo.- En este

grupo se incluyen los siguientes tipos:
a) Suelos con alto potencial de licuefacción, colapsibles y sensitivos.
b) Turbas, lodos y suelos orgánicos.
c) Rellenos colocados sin control ingenieril.
d) Arcillas y limos de alta plasticidad (IP > 75).
e) Arcillas suaves y medio duras con espesor mayor a 30 m.
Los perfiles de este grupo incluyen los suelos altamente compresibles y donde las
condiciones geológicas y/o topográficas sean especialmente desfavorables, que requieran
estudios geotécnicos no rutinarios para determinar sus características mecánicas.
El tipo de suelo existente en el sitio de construcción de la estructura, y por ende, el

coeficiente de suelo S, se establecerán de acuerdo con lo especificado en la tabla 3.3. El
coeficiente S se establecerá analizando el perfil que mejor se ajuste a las características
locales. En los sitios donde las propiedades del suelo sean poco conocidas, se podrán
utilizar los valores del perfil de suelo tipo S3.
31
CÓDIGO ECUATORIANO DE LA CONSTRUCCIÓN. “Requisitos Generales De Diseño”., INEN,
Quito, Primera edición, pág. 25
Adicionalmente se encuentra tabulado el coeficiente Cm, relacionado con la definición del
espectro del sismo de diseño.
Tabla 3. 3 Coeficiente de suelo S y Coeficiente Cm32
Perfil Descripción S C
Tipo m
S1 Roca o suelo firme 1.0 2.
5
S2 Suelos Intermedios 1.2 3.
0
S3 Suelos Blandos y estrato 1.5 2.
profundo 8
S4 Condiciones especiales de suelo 2.0 2.
* 5
(*) = Este valor debe tomarse como mínimo, y no substituye los estudios de detalle necesarios para construir
sobre este tipo de suelos
3.2.2.3. Tipo de uso, destino e importancia de la estructura, coeficiente I
La estructura a construirse se clasificará en una de las categorías que se establecen

en la tabla 3.4, y se adoptará el correspondiente factor de importancia I.
32
Tabla 3. 4 Tipo de uso, destino e importancia de la estructura33
Categoría Tipo de uso, destino e importancia Facto

rI
Hospitales, clínicas, centros de salud o de emergencia sanitaria.
Instalaciones militares, de policía, bomberos, defensa civil.
Garajes o estacionamientos para vehículos y aviones que
Edificacion
atienden emergencias. Torres de control aéreo. Estructuras de
es
centros de telecomunicaciones u otros centros de atención de 1.5
Esenciales
emergencias. Estructuras que albergan equipos de generación y
y/o
distribución eléctrica. Tanques u otras estructuras utilizadas
peligrosas
para depósito de agua u otras substancias anti-incendio.
Estructuras que albergan depósitos tóxicos, explosivos,
químicos u otras substancias
peligrosas.
Estructuras de Museos, iglesias, escuelas y centros de educación o deportivos
ocupación que albergan más de trescientas personas. Todas las estructuras
1.3
especial que albergan más de cinco mil personas. Edificios públicos
que
requieren operar continuamente.
Otras Todas las estructuras de edificación v otras que no clasifican 1.0
estructuras
dentro de las categorías anteriores.
3.2.2.4. Factor de reducción de resistencia sísmica R
El Factor R a utilizarse en el cálculo del cortante basal aplicado a una estructura de

edificación, en cualquiera de las direcciones de cálculo adoptadas, se escogerá de la tabla
3.5, tomándose el menor de los valores para los casos en los cuales el sistema resistente
estructural resulte en una combinación de varios sistemas como los descritos en la tabla. El
valor de R podrá aplicarse en el cálculo del cortante basal, siempre y cuando la estructura
sea diseñada cumpliendo con todos los requisitos de diseño sismo-resistente acordes con la
filosofía de diseño.
33
Tabla 3. 5 Coeficientes de reducción de respuesta estructural R34
Sistema R
estructural
Sistemas de pórticos espaciales sismo-resistentes, de hormigón armado con vigas 1
descolgadas 2
o de acero laminado en caliente, con muros estructurales de hormigón armado
(sistemas duales).
0
descolgadas o de acero laminado en caliente.
Sistemas de pórticos espaciales sismo-resistentes, de hormigón armado con vigas banda 1

0
y muros estructurales de hormigón armado (sistemas duales).

0
descolgadas y diagonales rigidizadoras.*
Sistemas de pórticos espaciales sismo-resistentes, de hormigón armado con vigas banda 9

y diagonales rigidizadoras. *
Sistemas de pórticos espaciales sismo-resistentes de hormigón armado con vigas banda. 8
Estructuras de acero con elementos armados de placas o con elementos de acero 7

conformados en frío. Estructura de aluminio.
Estructuras de madera. 7
Estructura de mampostería reforzada o confinada. 5
Estructuras con muros portantes de tierra reforzada o confinada. 3
34
Tabla 3. 6 Factor de reducción de respuesta R para estructuras diferentes a las de edificación 35
Tipos de R
estructuras
Reservorios y depósitos, incluidos tanques y esferas, soportadas mediante columnas 3
o soportes arriostrados o no arriostrados.
Silos de hormigón fundido en sitio y chimeneas que poseen paredes continúas desde 5
la cimentación.
Estructuras tipo cantiléver tales como chimeneas, silos y depósitos apoyados en sus 4
bordes.
Torres en celosía (auto portantes o atirantadas). 4
Estructuras en forma de péndulo invertido. 3
Torres de enfriamiento. 5
Depósitos elevados soportados por un pila o por apoyos no arriostrados. 4
Letreros y carteleras. 5
Estructuras para vallas publicitarias y monumentos. 3
Otras estructuras no descritas en este código. 3
3.2.3. HUMEDAD EN EL AMBIENTE
La humedad en el país está determinada por algunos factores climatológicos, pues al

estar en un país con presencia de grandes elevaciones y estar cerca de la línea ecuatorial, se
presentan dos estaciones climáticas bien asentadas, la estación húmeda y la estación seca,
erróneamente llamadas invierno y verano.
Estas estaciones varían en cuanto a su duración, variando de región en región, pues

en la Costa se suele manifestar entre Diciembre y Mayo, en la Sierra entre Noviembre y
Abril, y en la Amazonía de Enero a Septiembre aproximadamente; estos períodos de
mayor humedad en el ambiente son los que determinan cuán dañina o no puede ser la
humedad en una estructura.
La humedad es una característica ambiental de suma importancia para analizar los

efectos de corrosión que se puedan presentar en una estructura
35
CÓDIGO ECUATORIANO DE LA CONSTRUCCIÓN. “Requisitos Generales De Diseño”., INEN, Quito,
Primera edición, pág. 39
metálica, y mucho más si el ambiente donde se planea montar este conjunto metálico, se
reporta un incremento de la salinidad, siendo el caso de la Costa ecuatoriana, ya que como
se sabe, la salinidad en el ambiente conjuntamente con la humedad, conforman una mezcla
muy dañina para una estructura.
Para evitar que la humedad del ambiente afecte drásticamente a una estructura, o en
su defecto para que la proteja de ella, se debe recurrir a métodos de recubrimiento
superficial anti oxidante, el mismo que tiene que ser normado y pasado por controles de
calidad rigurosos.
Como se mencionó con anterioridad, una vez que se toman en cuenta estos factores
ambientales, se procede a considerar las facilidades tanto de fabricación como de montaje.
3.2.4. FACILIDAD DE FABRICACIÓN
Fabricar tiene un significado amplio: construir un producto o una máquina

partiendo de primeras materias, de productos semielaborados y de componentes de
mercado. Engloba, por tanto, las actividades de:
a) Conformado de piezas: dar forma a piezas y componentes por medio de

procesos (fundición, forja, laminación, sinterización, mecanización, extrusión, inyección,
recubrimientos) y también realizar las primeras composiciones (calar ejes, soldar, encolar).
b) Montaje del producto: componer el producto a partir de piezas y

componentes. Comprende inserciones, uniones y operaciones de comprobación, ajuste,
llenado, inicialización y verificación.
Debido a esto, es que al momento de diseñar cualquier elemento, sea cual fuere su
funcionalidad o aplicabilidad, se debe tomar en consideración los costes y tiempos de
fabricación, así como en la calidad de los productos. Las decisiones que se van tomando
sobre materiales, formas, dimensiones, tolerancias, acabados superficiales, componentes y
uniones, afectan aspectos tan determinantes como:
 Tipo de proceso de fabricación necesario
 Las máquinas, las herramientas y los instrumentos de medida utilizados

 Requerimientos de manipulación, transporte interior y almacenaje
 Elección entre fabricación propia o subcontratación
 Posibilidad de utilizar productos semielaborados
 Procedimientos de control
3.2.5. FACILIDAD DE MONTAJE
El montaje es una etapa que tiene un carácter integrador por excelencia en el que se
detecta de forma inmediata una parte muy importante de los defectos de concepción de un
producto y de fabricación de sus piezas.
En el montaje confluyen, pues, un conjunto complejo de operaciones que hay que

analizar cuidadosamente para su optimización y aplicación del DFMA. Así, será necesario
analizar las siguientes operaciones:
 La manipulación y composición de piezas y componentes
 La unión entre piezas
 El ajuste
 La puesta a punto
 La verificación del montaje
A pesar de que las operaciones de puesta a punto y verificación pueden

argumentarse que no corresponden propiamente al montaje, lo cierto es que están
íntimamente ligadas, por lo que es recomendable incluirlas.
El montaje de un producto o de una máquina está relacionado tanto con la

productividad y disminución de costes, como con la funcionalidad y la calidad. Por ello la
tendencia de las industrias con producto propio es de subcontratar una parte importante de
la fabricación de piezas y componentes y, al mismo tiempo, reservarse las operaciones de
montaje final, puesta a punto y verificación como garantía de una correcta funcionalidad y
calidad del producto.
Con el fin de que un producto adquiera la funcionalidad para la que ha sido
concebido, a la vez que su montaje resulte fácil y barato, es conveniente seguir una serie de
recomendaciones de diseño con el fin de reducir al máximo los defectos que afecten al
montaje. También, además de nuevos conceptos y recomendaciones, es importante
disponer de métodos para evaluar las distintas alternativas generadas.
3.2.6. REQUERIMIENTOS DEL MERCADO
Se debe enfatizar el hecho que la publicidad exterior es un medio completa y

totalmente visual, que se necesita de creatividad para generar mensajes que impacten,
sobresalgan y que sean recordados. Algunas de sus características que mencionan
Ayestaran, De Abreu y Guerrero en su artículo: Publicidad Exterior
¿medio publicitario o contaminante visual?, son:
a. “Brevedad del mensaje. Éste debe ser creativo para mostrar la identificación
del producto, lo muestre y que defina la necesidad básica a satisfacer para provocar la
reacción del consumidor potencial.
b. Frecuencia del mensaje. Tiene una alta frecuencia por la repetición del
mensaje en puntos estratégicos, con costes bajos y rentables.
c. Adaptabilidad de cobertura. Permite al anunciante llegar con precisión

absoluta al mercado específico donde éste posea sus canales de distribución.
d. Ubicación. Se puede colocar en lugares abiertos y cerrados y dependerá de la

segmentación del mercado meta seleccionado, para que la publicidad se pueda ver desde
diferentes perspectivas, ya sea distraídamente, con atención o bien con una sola ojeada.
e. El Costo para el público: Se ofrece gratuitamente, a diferencia de otros medios

en los cuales hay que pagar, tal el caso, de la prensa, revistas o el cine.”36
Todo este compendio de factores implican las necesidades generales de un mercado

que desea sobresalir sobre sus distintas competencias, por lo que además de un mensaje
original y breve, desea dar muestra al público de cierto poderío
36
http://www.unne.edu.ar/unnevieja/Web/cyt/cyt2006/07-Tecnologicas/2006-T-024.pdf
innovador, el cual trata de manifestarlo no solo en la publicidad visual de sus productos,
sino en la realización de las estructuras que llevan estos anuncios. Estas estructuras deben
estar acorde las necesidades de los clientes que en general las desean de grandes alturas,
por lo cual su modelo debe ser diseñado acorde a estas exigencias y considerando el tipo y
la cantidad de carga presentes a grandes alturas.
3.3.MODELOS A CONSIDERAR
Como se mostró con anterioridad, existen actualmente varias opciones de vallas

publicitarias que se acomodan a los requerimientos del mercado de la publicidad exterior.
En el país se pueden encontrar diversas formas de estructuras metálicas publicitarias, o
modificaciones de las mismas; estas permiten que se pueda dar una mejor impresión al
observador, haciendo su producto más atractivo. Sin embargo el gran problema de estos
modelos convencionales son sus limitaciones físicas, es decir, que son modelos que no
están diseñados para soportar grandes solicitaciones, como por ejemplo la carga de viento
generada a mayores alturas, resistencia ante grandes torsiones, resistencia al hundimiento
por carga muerta en suelos de poca resistencia, etc., por ello dentro de las alternativas a
considerar se muestran tres modelos, el modelo de valla tradicional que existe en Ecuador
(el modelo monoposte)(Figura 3.5), seguido del modelo biposte, que es similar al modelo
monoposte pero le genera mayor estabilidad debido a su doble anclaje al suelo y que es
usado generalmente para carteles muy grandes (14m x 7m o más)(Figura 3.6), y a grandes
alturas, y finalmente el modelo monoposte en cantiléver diseñado especialmente para
soportar grandes solicitaciones a grandes alturas, al que se llamará “Modelo monoposte en
cantiléver” (Figura 3.7).
3.3.1. MODELO MONOPOSTE
Un monoposte publicitario es un soporte de publicidad exterior de gran tamaño

capaz de producir un gran impacto visual, destacando frente al resto de soportes. El
monoposte permite una visión a gran distancia. Sirve tanto para el posicionamiento de la
marca como para indicar la ubicación de una empresa.
El monoposte publicitario va desde los 12 hasta los 18 metros de altura del fuste,
más la altura de la pantalla, que puede ir desde 10x4 metros hasta 12x5 o superior. Puede
constar de una, dos, tres o cuatro caras, con iluminación nocturna.
Figura 3. 5 Modelo Monoposte37
3.3.2. MODELO BIPOSTE
El biposte es la unión de dos monopostes con objeto de aumentar el tamaño de las

dimensiones de la publicidad expuesta. Para ello se precisa de dos fustes que sujeten dichas
pantallas.
Puede alcanzar medidas de pantalla tales como: 24 x 6 metros (largo x alto).

Al duplicar el tamaño de la pantalla el impacto visual se maximiza.
Este tipo valla publicitaria se instala en zonas comerciales o zonas urbanas donde la
estética de la valla publicitaria es fundamental y además con la ventaja de necesitar tan
solo dos postes. La valla publicitaria tipo biposte tiene una ventaja sobre las demás puesto
que puede tener las dos caras rotuladas y su estructura no dificultaría su visibilidad.
37
http://www.anclaje.com/images/monopostes/309854.jpg
Estas vallas publicitarias siempre van rotuladas con papel o vinilo dependiendo de
la duración de la campaña.
Figura 3. 6 Modelo Biposte38
3.3.3. MODELO MONOPOSTE EN CANTILÉVER
Es un monoposte compuesto en su parte superior de vigas transversales diseñadas a

torsión y flexión, las cuales tienen como objetivo sostener y soportar la carga muerta de la
estructura para las pantallas, además de aguantar los esfuerzos producidos especialmente
por el viento.
Las estructura está conformada en acero estructural ASTM A-36, material

suficiente para soportar todas las solicitaciones producidas, el mismo que es tratado
superficialmente para adaptarse a las condiciones ambiente del medio exterior donde será
instalada.
Su característica esencial es que la viga principal se encuentra empotrada en el

tubo, y ensamblada transversalmente vigas secundarias las que soportan los postes que
contienen a las pantallas, y el peso de las mismas, además de ello estas transfieren los
esfuerzos producidos por el viento a la viga principal, y esta a su vez al tubo principal.
38
http://www.vafepublicidad.com/recursos/productos/IMG_3932536_G.jpg
Su forma es novedosa y llamativa, por lo que es requerida principalmente por las
empresas dedicadas a la manufactura de acero, sin embargo, al ser una valla que puede
adaptarse a distintas condiciones del lugar en el que quiera ser implantada, también puede
ser requerida de sobremanera por cualquier tipo de industria.
Las dimensiones de este tipo de modelo de estructura metálica publicitaria van

desde los 12 m hasta los 24 m de altura de fuste, más una altura de pantalla de 4 m a 8m.
Figura 3. 7 Modelo Monoposte en Cantiléver39
3.4.SELECCIÓN DEL MODELO
3.4.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MODELO MONOPOSTE
3.4.1.1. Dimensiones Generales
Este modelo viene por lo general en medidas desde los 12 hasta los 18 metros de
altura del fuste, más la altura de la pantalla, que puede ir desde 10x4 metros hasta 12x5
metros, con cimentaciones con un volumen desde 1x1x2 metros hasta 1.50x1.50x2.50,
dependiendo el sitio y la altura de la valla.
39
Fuente Propia.
Los postes con los que está levantado la estructura pueden ser barolados en placas
desde los 6mm de espesor hasta 10mm.
Las pantallas en general suelen ser fabricadas con tubos cuadrados entre 1¼” a 3”.
3.4.1.2. Ventajas
 Facilidad de fabricación y montaje: Es un modelo relativamente más fácil de

producir y montar debido a la no complejidad de sus elementos.
 No necesita preparación compleja por parte del personal a cargo: conocimientos

básicos de soldadura estructural y de recubrimiento superficial son requeridos para
el buen desenvolvimiento de la obra.
 Cantidad de herramientas e insumos considerablemente menor: Al ser un modelo

con una forma relativamente no complicada, requiere de menos material y menos
cantidad de piezas a usar.
 Es más adaptable a las condiciones físicas del lugar donde será su instalación:
haciendo que el modelo se adapte a los distintos obstáculos que se puedan presentar
dependiendo de las características del suelo, altura.
 Fácilmente adaptables a los requerimientos del cliente: son modelos que pueden ser
transformados en vallas rotatorias, con accionamiento mecánico, y un sinfín de
ideas que se puedan presentar dependiendo las necesidades del mercado.
 Son más baratas en relación a los otros modelos: la razón es simple, como es un
modelo que no dispone de muchos elementos fabricados, mayor simplicidad al
momento del montaje, y no usa la misma cantidad de insumos que las otras,
obviamente resultan menos costosas que los otros modelos.
3.4.1.3. Desventajas
 No tienen mayor relevancia en el perímetro rural: Al no ser de grandes tamaños, o

alturas considerables, no son fácilmente percibidas en el ambiente rural, como por
ejemplo carreteras, caminos, recintos, etc.
 Su campo visual es de menor área, por lo que el impacto que produce en los
consumidores de un producto o servicio es menor, además su tamaño está limitado
al estrecho espacio aéreo urbano.
 No es ideal para grandes alturas: al ser una valla bastante sencilla en su fabricación,
está limitada a soportar esfuerzos generados por presiones de viento bajas, además
de no tener mucha carga muerta que aguantar, pues los elementos que intervienen
en su manufactura no son de tamaño ni peso muy considerable.
3.4.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MODELO BIPOSTE
3.4.2.1. Dimensiones generales
Este modelo viene por lo general en medidas desde los 12 hasta los 30 metros de
altura del fuste, más la altura de la pantalla, que puede ir desde 12x5 metros hasta 24x6
metros, con cimentaciones con un volumen desde 1.50x1.50x3 metros hasta 2x2x3.50,
dependiendo la altura y peso de la valla.
3.4.2.2. Ventajas
 Al tener un monoposte adicional, esta valla incrementa su tamaño y área de

publicidad, lo que contribuye a hacer una publicación más grande, llamativa,
además que ofrece mayor facilidad para realizar cualquier variación creativa dentro
de la misma.
 Al tener un doble soporte como tal, esta estructura puede ser elevada a mayores
alturas, pues tiene una mayor resistencia a los esfuerzos producidos por el viento a
mayor velocidad (como es común a alturas considerables).
 Tienen una resistencia mayor al torque y la torsión ya que debido a sus soportes,
este tipo de vallas tienden a distribuir de mejor manera estos esfuerzos hacia el
poste y este hacia el suelo.
 Necesitan de bastante espacio, pues al tener mayor área visual, ocupan mayor
espacio al momento de su montaje.
 Su montaje es relativamente difícil pues para evitar errores, se requiere de una

alineación y nivelación adecuadas de los monopostes, sin ello, se puede incurrir en
fallas al momento de la colocación de las pantallas.
 Requieren de una mayor área de trabajo y son más inseguras en la etapa de

montaje.
 Son estructuras más caras, debido a su tamaño, requiere de mayor material, uso de
herramientas y tiempo de fabricación y montaje.
3.4.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MODELO MONOPOSTE EN
CANTILÉVER
3.4.3.1. Dimensiones generales
Las medidas de este modelo van desde los 12 hasta los 24 metros de altura del
fuste, más la altura de la pantalla, que puede ir desde 12x5 metros hasta 18x6 metros, con
cimentaciones con un volumen desde 1.50x1.50x3 metros hasta 2x2x3.50, dependiendo la
altura y peso de la valla.
3.4.3.2. Ventajas
 Es adecuado para ambientes rurales con gran disponibilidad de espacio aéreo: este
modelo en particular, posee una estructura principal en su parte superior, diseñada
no solamente para soportar las grandes pantallas que sostiene, sino para aguantar
las grandes presiones generadas por vientos a gran altura y esto requiere de un
espacio aéreo mayor.
 Tiene un amplio campo visual: Debido a estar diseñada para grandes alturas, las
pantallas también abarcan una gran área que puede dar lugar a una publicidad más
llamativa.
 Su diseño es más atractivo pues está compuesto por una estructura de vigas y
columnas dispuestas a una gran altura, dando a conocer a la gente no solo la
publicidad expuesta, sino el gran trabajo ingenieril realizado para ratificar la
seguridad en este tipo de estructuras.
 El soporte empotrado en el suelo, está adaptado de tal manera que los esfuerzos
producidos en la estructura principal, son transmitidos hacia este, minimizando la
carga a soportar por la misma, al hacer esto dichos esfuerzos se difunden hacia el
suelo, siendo la cimentación la encargada de disiparlos.
 Es relativamente más barato que el biposte, esto debido a que esta estructura usa
menor cantidad de materia prima, sin embargo su tiempo de trabajo son similares
debido a la complejidad de la estructura.
 Tiene mayores seguridades para el personal de trabajo, pues su forma permite la

adaptación de distintos parámetros de seguridad, como líneas de vida, andamios,
escaleras, etc.
 Debido a la complejidad de la estructura, se requiere de personal calificado para

evitar percances durante el transcurso de la obra, ingeniero a cargo, personal
técnico apto para trabajos en alturas, soldadores calificados, entre otros, son
requeridos para el correcto desenvolvimiento de esta obra.
 Necesita de una mayor cantidad de piezas a elaborar, ya que la estructura principal
está formada de varios elementos que se armarán entre sí.
 Su costo es mayor con relación al monoposte normal, como se ha venido diciendo,

el hecho de tener más personal calificado, mayor cantidad de materia prima, mayor
uso de herramientas y suministros, incrementan el costo de una estructura.
3.4.4. CONCLUSIÓN
Debido al sector donde se implementó el presente proyecto de titulación, y debido a

los requerimientos por parte del beneficiario del mismo, se seleccionó el último modelo de
estructura metálica publicitaria, para su diseño, y posterior análisis estructural.
3.5.GEOMETRÍA GENERAL DEL DISEÑO
En base a los parámetros funcionales de la estructura, como medidas generales se

tiene:
- Altura del fuste: 18 metros.
Figura 3. 8 Altura del fuste40
40
Fuente Propia.
- Medida de la pantalla: 12 metros de largo por 5 metros de alto.
Figura 3. 9 Medida de la pantalla41
- Altura de los soportes de pantalla: 5.60 metros
Figura 3. 10 Altura de soportes42
- Longitud de viga principal: 12 metros
Figura 3. 11 Longitud de viga principal43
41
Fuente Propia.
42
Fuente Propia.
43
Fuente Propia.
- Longitudes de vigas secundarias: 6, 4.7, 3.4, y 2.15 m, respectivamente.
Estas longitudes determinan la abertura de las pantallas.
Figura 3. 12 Longitudes de vigas secundarias44

Para el análisis estructural del tema de titulación mostrado, se usará como
herramienta el programa SAP2000 V16.
3.6. CARGAS A CONSIDERAR
3.6.1. CARGA MUERTA (D)
La carga muerta a tratar se la muestra en la tabla 3.7:
Tabla 3. 7 Peso de la carga muerta45
Tipo de carga Carga

muerta (kgf)
Peso de la lona 60
Peso de extras (Tensores, material de aporte, 280

etc)
Peso de la estructura El peso de la estructura es calculado por

el software SAP2000 V16.
44
Fuente Propia.
45
Fuente Propia.
3.6.2. CARGA VIVA (L)
La carga viva a considerar se muestra en la tabla 3.8; esta carga se asume como la
que existirá cuando se de mantenimiento:
Tabla 3. 8 Peso de la carga viva46
Tipo de carga viva Carga

(kgf)
Peso de los trabajadores (se estiman 240
tres)
Peso de las herramientas 40
3.6.3. CARGA DE VIENTO (W)
Para el cálculo de la presión del viento se utiliza las ecuaciones 2-1 y 2-2
expresadas en el capítulo II de la presente tesis. Además el valor de velocidad del viento se
toma V=20 m/s expresadas en el punto 3.2.1 y el factor de corrección del viento es de
1.076 ya que se tiene una altura de 24 m, para obtener este valor se interpola los valores
entre las alturas de 20 y 40 m y la estructura se la clasifica como categoría A regidos en la
tabla 2.2
Vb = V. σ (Ec. 2-1)
Vb = (20 m/s) * (1.076)
Vb= 21.52 m/s
Para la presión se toma un valor de densidad del aire de 𝜌 = 1.293 𝐾𝑔/𝑚3, el

coeficiente de forma en la tabla 2.3 es de 𝐶𝑓 = 1.5 ya que se lo toma como anuncio a
barlovento y el coeficiente de entorno 𝐶𝑒 = 1.3 debido a que es una estructura expuesta,
estos valores se los tiene referenciados en la parte 2.7.6.5 carga de viento.
𝑃 = 1/2 ∗ 𝜌 ∗ 𝑉𝑏2 ∗ 𝐶𝑒 ∗ 𝐶𝑓 (Ec. 2-2)
𝑃 = 1/2 ∗ (1.293𝐾𝑔/𝑚3) ∗ (21.52 𝑚/𝑠)2 ∗ 1.3 ∗ 1.5
46
Fuente Propia.
𝑃 = 583.83 Pa = 59.53 Kgf/𝑚2
3.6.4. CARGA DE SISMO (Q)
Para evaluar la carga de sismo se tiene que realizar el cálculo del Cortante Basal
de Diseño.
El cortante basal total de diseño V, que será aplicado a una estructura en una
dirección dada, se determinará mediante las ecuaciones:
𝑍𝐼𝐶
𝑉= 𝑅𝛷𝑃𝛷𝐸 (Ec. 3-1)
1,25 𝑆𝑆
𝐶= 𝑇 (Ec. 3-2)
Donde:
Z = Factor de zona
I = Coeficiente de importancia de la estructura
R= Factor de reduccion de respuesta estructural o sismica
C = No debe exceder del valor de Cm establecido en la tabla 3.3, no deber ser

menor a 0.5 y puede utilizarce para cualquier estructura.
S = Su valor y el de su exponente se obtiene de la tabla 3.3
𝛷𝑃𝛷𝐸 = Factor de configuracion estructural en planta y en elevación.
Estos valores de 𝛷𝑃𝛷𝐸 se los selecciona de las siguientes tablas acorde a la

necesidad que se tenga.
Tabla 3. 9 Coeficientes de configuración en planta 𝛷𝑃47
Ti DESCRIPCIÓN DE LAS IRREGULARIDADES EN PLANTA 𝜱

po 𝑷
Irregularidad torsional. Existe irregularidad por torsión, cuando la máxima

deriva de piso de un extremo de la estructura calculada incluyendo la torsión
accidental y medida perpendicularmente a un eje determinado, es mayor que 1,2
1 0.
veces la deriva promedio de los extremos de la estructura con respecto al mismo
9
eje de frecuencia.
La torsión accidental se define en el numeral 6.4.2 del presente código.
Entrantes excesivos en las esquinas. La configuración de una estructura se
considera irregular cuando presenta entrantes excesivos en sus esquinas. Un
entrante en una esquina se considera excesivo cuando las proyecciones de la
2 0.
estructura, a ambos lados del entrante, son mayores que el 15% de la dimensión
9
de la planta de la
estructura en la dirección del entrante.
Discontinuidad en el sistema de piso. La configuración de la estructura se
considera irregular cuando el sistema de piso tiene discontinuidades apreciadles
3 0.
o variaciones significativas en su rigidez, incluyendo las causadas por aberturas, 9
entrantes o huecos, con áreas mayores al 50% del área total del piso o con
cambios en la rigidez
en el plano del sistema de piso de más del 50% entre niveles consecutivos.
Desplazamiento del plano de acción de elementos verticales. Una estructura
se considera irregular cuando existen discontinuidades en los ejes verticales, tales
4 0.
como 8
desplazamientos del plano de acción de elementos verticales del sistema
resistente.
Ejes estructurales no paralelos. La estructura se considera irregular cuando los
ejes estructurales no son paralelos o simétricos con respecto a los ejes
5 0.
ortogonales principales de la estructura. 9
Sistema de piso flexible. Cuando la relación de aspecto en planta de la

edificación
6 -
es mayor que 4:1 o cuando el sistema de piso no sea rígido en su propio plano
se debe revisar la condición de piso flexible en el modelo estructural.
47
Tabla 3. 10 Coeficientes de configuración en elevación 𝛷𝐸48
Pórticos Sistemas
espacial duales o
Tip Descripción de las irregularidades en elevación
o es y con
pórticos diagonale
con s
vigas 𝜱𝑬
banda
𝜱𝑬
Piso blando (irregularidad en rigidez). La estructura se considera
irregular cuando la rigidez lateral de un piso es menor que el 70% de la
0 1.0
rigidez lateral del piso superior o menor que el 80% del promedio de la .
1 rigidez lateral de los tres pisos superiores. 9
Irregularidad en la distribución de las masas. La estructura se

considera irregular cuando la masa de cualquier piso es mayor que 1,5
0 1.0
veces la masa de uno de los pisos adyacentes, con excepción del piso .
2 9
de cubierta que sea
más liviano que el piso inferior.
Irregularidad geométrica. La estructura se considera irregular
cuando la dimensión en planta del sistema resistente en cualquier piso
0 1.0
es mayor que 1,3 veces la misma dimensión en un piso adyacente, .
3 9
exceptuando el caso
de los altillos de un solo piso.
Desalineamiento de ejes verticales. La estructura se considera
irregular cuando existen desplazamientos en el alineamiento de
elementos verticales del sistema resistente, dentro del mismo plano en
0
el que se encuentran, y estos desplazamientos son mayores que la
.
dimensión horizontal del elemento. Se exceptúa la aplicabilidad de 8 0.9
este requisito cuando los elementos desplazados solo sostienen la
4
cubierta de la edificación sin otras
cargas adicionales de tanques o equipos.
Piso débil-Discontinuidad en la resistencia. La estructura se
considera irregular cuando la resistencia del piso es menor que el 70%
de la resistencia del piso inmediatamente superior, (entendiéndose por
5 0 1.0
resistencia del piso la suma de las resistencias de todos los elementos
.
que 8
comparten el cortante del piso para la dirección considerada).
6 Columnas cortas. Se debe evitar la presencia de columnas cortas,
tanto en el diseño como en la construcción de las estructuras.
- -
48
El valor de T se calcula de la siguiente manera:
𝑇 =𝐶 (ℎ
(Ec. 3-3)
)
𝑡 𝑛
hn = Altura máxima de la edificación de n pisos, medida desde la base de la

estructura
Ct = 0,09 para pórticos de acero
Ct = 0,08 para pórticos espaciales de hormigón armado
Ct = 0,06 para pórticos espaciales de hormigón armado con muros estructurales o

con diagonales y para otras estructuras.
Entonces, se tiene una altura de 24 m desde el suelo hasta el punto mas alto en la
valla publicitaria, y se toma el valor de Ct=0.09 ya que es una estructura netamente de
acero.
3⁄
𝑇 = 0.09 ( 24) 4
𝑇 = 0.976
Conforme a la tabla 3.3 se tiene el valor de S=1.5 y Cm=2.8 ya que se trata de un

perfil de suelo 3.
1,25 (1.5)1.5
𝐶=
0.976
𝐶 = 2. 353
Y para el cálculo del cortante basal se toman los valores de Z = 0.35 ya que Lasso
se encuentra en la Zona IV según la tabla 3.1, el valor de I = 1.0 según la tabla 3.4, el valor
de R = 3 según la tabla 3.6, los valores de 𝛷𝑃 = 0.9 y 𝛷𝐸= 0.9 según las tablas 3.8 y 3.9.
(0.35)(1)(2.353)
𝑉=
(3)(0.9)(0.9)
𝑉 = 0.3389
3.7. DISEÑO DE ELEMENTOS A COMPRESIÓN
Los miembros esbeltos que trabajan a compresión fallan, no por su esfuerzo a

compresión, sino por la inestabilidad cuando la carga axial aplicada a estos es superior a
una carga crítica.
Al considerar una viga o columna de longitud L, con una carga axial P y una carga
trasversal W, actuando en la mitad de la longitud, como se observa en la figura 3.13.
Figura 3. 13 Diagrama de cuerpo libre de elemento a compresión que se deforma por

pandeo.49
El comportamiento de este elemento se rige a las siguientes condiciones de
equilibrio:
𝑀𝑥 𝑊
= +𝑃∗𝑦 (Ec. 3-4)
2
1 𝑑 𝑦
𝑀𝑥 = − ∗ 𝐸 ∗ 𝐼 = −𝐸 ∗ 𝐼 ∗ 2 (Ec. 3-5)
𝜌 𝑑𝑥2
Por lo que la ecuación diferencial resultante es:

𝑑 𝑦
𝐸∗𝐼∗ 2 +𝑃∗𝑦+ =0 (Ec. 3-6)
𝑑𝑥2 2
Y la solución es:
1 𝑠𝑒𝑛 ( ∗𝑥 )
𝑦= ∗𝑥∗[ − 1] (Ec. 3-7)
2 𝑃 𝛼∗𝑥∗cos( 𝛼∗𝐿⁄2 )
49
𝑃
Donde 𝛼 = √
𝐸∗𝐼
P= Fuerza aplicada
E = Modulo de elasticidad del material
I = momento de inercia de la sección transversal
La condición para la cual la deformación es infinita corresponde a “cos( 𝛼 ∗

𝐿⁄2) = 0”.
Esto se da aun cuando la fuerza W aplicada sea muy pequeña, porque la expresión
tiende al infinito. Esta situación corresponde a la inestabilidad, ya que ante una pequeña
fuerza W aplicada, la columna se pandeará.
𝐿 𝜋
𝛼∗ = (Ec. 3-8)
2 2
𝑃
𝛼=√ (Ec. 3-9)
=
𝐸∗𝐼 𝜋
𝐿
Despejando P:
2
𝑃 = 𝑃𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝜋 𝐸𝐼 (Ec. 3-10)
𝐿2
Que es la carga crítica para un elemento esbelto sometido a compresión.
3.7.1. PANDEO ELÁSTICO DE MIEMBROS PRISMÁTICOS CARGADOS
AXIALMENTE
La carga crítica es válida para los miembros prismáticos rectos, idealizados según
las siguientes hipótesis:
a) El material es linealmente elástico y no excede en ningún caso el esfuerzo de

su límite de proporcionalidad.
b) El módulo elástico del material es el mismo en compresión y en tensión.
c) El material es perfectamente homogéneo e isotrópico.

d) El miembro es perfectamente recto en un principio y la aplicación de la carga
axial se da concéntricamente en el centroide de su sección transversal.
e) Los extremos del miembro son articulaciones perfectas sin fricción, soportadas
de tal forma que su acortamiento no está restringido.
f) La sección del miembro no se tuerce y no tiene pandeos locales.
g) El miembro carece de esfuerzos residuales.
h) Puede utilizarse la aproximación de deformaciones infinitesimales para definir

la curvatura del eje deformado de la columna.
𝑃
Para una columna ideal, el esfuerzo axial puede definirse como 𝜎 = , por lo
𝐴
que el esfuerzo crítico 𝑓𝑐𝑟 puede definirse:
𝜋2𝐸𝐼 𝜋2𝐸
𝑓 = = = (Ec. 3-11)
𝑐𝑟 𝐴 (𝐿⁄𝑟)2
𝐿2𝐴
Donde: r = radio de giro mínimo de la sección transversal = √𝐼⁄𝐴
Esta ecuación es conocida como la “Fórmula de Euler”, en honor al matemático

suizo Euler, quien obtuvo la expresión para la carga critica 𝑃𝑐𝑟, la cual define al esfuerzo
crítico como función del módulo elástico E y de la esbeltez (𝐿⁄𝑟) = 𝜆 de la columna, que
es una característica geométrica adimensional de la columna ideal.
Para el caso del acero, la fórmula de Euler genera la figura 3.14:

Figura 3. 14 Diagrama de Euler para el acero (𝑓𝑐𝑟 𝑣𝑠 𝜆)50
Los experimentos realizados indican que este comportamiento se da por encima de

los valores de 100 y 120 para 𝐿⁄𝑟, cuando las columnas son más esbeltas, mientras que por
debajo de estos valores los resultados difieren de los valores calculados con la fórmula de
Euler, principalmente porque los esfuerzos locales exceden el límite de proporcionalidad
del material.
3.7.2. PANDEO INELÁSTICO DE MIEMBROS PRISMÁTICOS
CARGADOS AXIALMENTE
Cuando los valores de 𝐿⁄𝑟 son muy bajos, el concepto del comportamiento elástico
del material pierde validez, ya que el esfuerzo crítico 𝑓𝑐𝑟 ya excede el límite de
proporcionalidad.
En esta parte el diagrama esfuerzo-deformación, por encima del límite de

𝜎
proporcionalidad, la pendiente correspondiente al Módulo de Elasticidad 𝐸 =
𝗀
disminuye, como se puede ver en la figura 3.15.
50
Figura 3. 15 Diagrama Esfuerzo-Deformación: sobre el límite de proporcionalidad cambia
el Módulo de elasticidad E51
Esta magnitud variable del módulo de elasticidad afecta la curva del diagrama
Esfuerzo vs. Relación de Esbeltez (𝑓𝑐𝑟 𝑣𝑠. 𝐿⁄ ), para los valores inferiores al (𝐿⁄𝑟) = 100.
El módulo de elasticidad varaible se lo denomina Et = Módulo de Elasticidad
Tangente.
Los valores de la relación de esbeltez se pueden encontrar despejando la fórmula de

Euler:
𝜋2𝐸𝐼 𝜋2𝐸
𝑓 = = = (Ec. 3-12)
𝑐𝑟 𝐴 (𝐿⁄𝑟)2
𝐿2𝐴
Para varios esfuerzos de trabajo :
𝐿 𝜋2𝐸 1⁄
𝑡 2
= 𝜆= ( ) (Ec. 3-13)
𝑟 𝑓𝑡
El gráfico resultante es una combinación entre la fórmula de Euler y el

esfuerzo crítico en el rango inelástico, como se ve en la figura 3.16
51
Figura 3. 16 Diagrama 𝑓𝑐𝑟 𝑣𝑠 𝜆 para el Acero52
3.7.3. LONGITUD EFECTIVA DE LOS MIEMBROS EN COMPRESION
En la fórmula de Euler se supuso que los extremos de los miembros están en

libertan de girar. Esto en la práctica constituye una condición de trabajo idealizada, no real,
ya que por lo general los extremos se encuentran remachados, soldados, apernados, mas no
libres de girar.
Las condiciones de emplazamiento de los extremos varían la capacidad del

elemento a compresión frente al pandeo por esbeltez, como son la restricción al giro y la
restricción al desplazamiento.
Si se toma un elemento cuyas condiciones de apoyo en los extremos se acercan al

empotramiento, esto es, el elemento es rígido y los elementos a los que está conectado son
relativamente rígidos, su resistencia al pandeo será mayor.
Algunas veces hay elementos que están empotrados en un extremo y libres de girar
en el otro extremo, o empotrados y libres de moverse y girar al extremo opuesto, etc.
Todas estas situaciones pueden aproximarse a la condición de funcionamiento de la

fórmula de Euler, si se considera una Longitud Equivalente
52
(Le), correspondiente a una longitud columna diferente, con extremos articulados y que
tendría la misma resistencia al pandeo de la columna original.
Si la longitud equivalente se expresa en términos de su longitud total sin soporte

(L) y un factor K dependiente de las condiciones de apoyo, la fórmula de Euler resulta:
𝐿𝑒 = 𝐾 ∗ 𝐿 (Ec. 3-14)
𝑃𝑐𝑟 𝜋2𝐸𝐼
= (𝐿𝑒)2 (Ec. 3-15)
Se consideran 4 condiciones básicas de emplazamiento:
1. El extremo está en libertad de girar pero fijo contra la traslación (articulado).
2. El extremo está fijo tanto para la traslación como para la rotación.
3. El extremo está fijo para girar pero en libertad de trasladarse.
4. El extremo está en libertad de girar y trasladarse.
Los valores de K para la longitud efectiva en columnas, para diferentes

combinaciones de las condiciones de emplazamiento se encuentran tabuladas en la tabla
3.11, cabe recalcar que el libro de Bresler utiliza la tabla adaptada de la norma “A.I.S.C.
Manual of Steel Construction”.
Tabla 3. 11 Factores de longitud efectiva para columnas53
(a) (b ( ( ( (
) c d f g
) ) ) )
La línea punteada
indica la forma de la
columna pandeada
Valor Teórico de K 0.5 0. 1 1 2 2

7 . . . .
0 0 0 0
Valores de diseño
recomendados cuando 0.6 0.8 1 1 2 2
se tienen condiciones 5 0 . . . .
cercanas a las reales 2 0 1 0
Rotación impedida y traslación impedida
Condiciones en Rotación libre y traslación impedida
los Rotación impedida y traslación libre
extremos Rotación libre y traslación libre
Se debe tomar en cuenta el valor de K recomendado para diseño, más no el valor teórico de K.
3.7.4. PANDEO DE MIEMBROS A COMPRESION EN MARCOS
El análisis anterior se puede justificar cuando se trata de miembros aislados

sometidos a compresión y las condiciones de emplazamiento en los extremos del elemento
a compresión son ideales.
Para determinar una carga crítica más realista, que produzca pandeo en marcos, es
más complicado, por las siguientes razones:
a) Las deformaciones de los miembros de marco influyen en la distribución de

cargas, lo cual influye en la rigidez de los miembros.
b) El comportamiento inelástico y el endurecimiento por deformación.
c) En sistemas estáticamente indeterminados, el pandeo de un elemento no

siempre conduce a la inestabilidad general.
Cuando las condiciones de funcionamiento difieren de las de diseño por no cumplir

las condiciones para el pandeo elástico de miembros a compresión, pueden darse grandes
diferencias entre el modelo considerado y la realidad.
53
Hay procedimientos de cálculo aproximados para determinar la Longitud
Equivalente, pero el procedimiento especificado en la norma A.I.S.C. considera las
rigideces relativas “G”, en cualquiera de los extremos del elemento, denominadas GA y
GB, aplicables mediante un nomograma que entrega el valor de K, como se ve en la figura
3.17.
El valor de G en un determinado extremo A o B se define como:
𝐼
∑𝑐
𝐿𝑐
𝐺= 𝐼𝑔 (Ec. 3-16)
∑𝐿𝑔
𝐼𝑐
Donde ∑ indica la sumatoria de todos los miembros conectados a la junta
𝐿𝑐
y orientados en el plano en el cual se considera el pandeo. 𝐼𝑐 es el momento de inercia y 𝐿𝑐

es la longitud sin soporte lateral de la columna. 𝐼𝑔es el momento de inercia y 𝐿𝑔es la
longitud sin soporte lateral de la viga o cualquier elemento que provea esta restricción. 𝐼𝑐 y
𝐼𝑔 son considerados respecto a un eje perpendicular al plano de pandeo.
Figura 3. 17 Nomograma para la Longitud Equivalente de columnas en marcos Continuos,

con desplazamiento lateral permitido54
54
INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION, “Manual of Steel Construction”, AISC, Decima tercera
edición, Pág. Comm C2. 241, Fig. C-C2.3
Para extremos de columnas que son soportados, pero no conectados rígidamente a
una base o cimentación, G es teóricamente infinito, pero a menos que se diseñe realmente
como una junta sin fricción, debe ser tomado como “10” para diseño.
Para extremos de columnas que son conectadas rígidamente a una base o

cimentación propiamente dimensionada y diseñada, G es teóricamente cero, pero para
propósitos de diseño, debe ser tomado como “1”. Valores menos que 1 pueden ser
utilizados si se justifica mediante un análisis.
3.7.5. DISEÑO DE COLUMNAS.
La determinación del esfuerzo permisible Fa para columnas sujetas a carga axial

solamente se basa en el tipo de falla:
a) Pandeo lateral primario, elástico o inelástico.
b) Fluencia gradual debido a esfuerzos locales excesivos.
c) Pandeo local
d) Pandeo torsional.
Los perfiles laminados comunes son tales que evitan la falla por pandeo o por
pandeo torsional y por esta razón no se considera estos tipos de falla en la norma de la
A.I.S.C. para perfiles laminados. Los miembros de secciones delgadas pueden fallar por
pandeo local o por torsión.
Un elemento esbelto puede fallar en el rango elástico o inelástico, cuando la carga

de trabajo exceda la carga crítica 𝑃𝑐𝑟. Para columnas esbeltas el pandeo elástico ocurre por
lo general cuando el esfuerzo crítico es aproximadamente la mitad del límite de fluencia.
𝐹𝑐𝑟 ≤ 0.5 ∗ 𝐹𝑦 (Ec. 3-17)
El valor más bajo de la relación de esbeltez para el cual puede presentarse el

pandeo elástico es la Relación de Esbeltez Critica (Cc)
𝐾𝐿
(𝑟) = 𝐶𝑐 (Ec. 3-18)
𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜
𝜋 𝐸 2𝜋 𝐸
𝐶 = (𝐾𝐿) = √( 2 ) = √( 2 ) (Ec. 3-19)
𝑐 𝑟 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 𝐹𝑐𝑟 𝐹𝑦
Que se obtiene al reemplazar 𝐹𝑐𝑟 = 0.5 ∗ 𝐹𝑦
Los valores de Esfuerzos Permisibles a compresion 𝐹𝑎 dependen de su relacion

de esbeltez, asi:
𝐹𝑎
𝐹
𝑐𝑟
= 𝐹.𝑆. (Ec. 3-20)
(𝐾𝐿⁄𝑟)2
[1 − 𝐹 𝐾𝐿
2𝐶] 2 𝑦
𝑐
𝐹𝑎 = , 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 < 𝐶𝑐, 𝑦
5 3(𝐾𝐿⁄𝑟) (𝐾𝐿⁄𝑟)3
+ −
𝑟
3 8𝐶𝑐 8𝐶𝑐3
12𝜋2𝐸 𝐾𝐿
𝐹𝑎 = , > 𝐶𝑐
23(𝐾𝐿⁄𝑟)2
𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑟
Para proveer de una transicicion suave entre ambos limites elastico e inelastico, el
factor de seguridad ha sido definido arbitrariamente a un cuarto de onda sinusoidal:
(𝐾𝐿⁄𝑟)
𝐹. 𝑆. = 5 3(𝐾𝐿⁄𝑟) 3 (Ec. 3-21)
3+ 8𝐶𝑐 − 8𝐶𝑐3
Que varía desde 𝐹. 𝑆. = 5⁄3 = 1.67 cuando 𝐾𝐿

= 0, hasta 𝐹. 𝑆. = 23⁄12 =
𝑟
1.92 cuando 𝐾𝐿 = .
𝑟 𝑐
Los miembros de las estructuras que no soportan cargas principales, y se usan

solo para arriostramiento, según la A.I.S.C. con relaciones de esbeltez 120 ≤
𝐾𝐿
< 200, puede considerarse K=1 e incrementar los valores de Esfuerzos
𝑟
permisibles, por un factor de
1
1.6−𝐿⁄200𝑟
(Ec. 3-22)
Para miembros secundarios con:
𝐾𝐿
120 ≤ < 200
𝑟
En la figura 3.18 se muestra la variación de los esfuerzos permisibles con respecto a
la relación de esbeltez efectiva 𝐾𝐿⁄𝑟, para diferentes resistencias de fluencia.
Figura 3. 18 Esfuerzos permisibles A.I.S.C. para elementos cargados axialmente55
3.8.DISEÑO DE ELEMENTOS A TENSIÓN
Los elementos sometidos a tensión pura tienen la gran ventaja de que no fallan por
pandeo, sino por el esfuerzo a tensión producido en su área resistiva. Así el esfuerzo a
tensión para cualquier miembro es:
𝑃
𝑓=
𝐴 (Ec. 3-23)
El esfuerzo permisible (Ft) está dado por la normativa que controla el diseño de la
estructura, por ejemplo para los edificios se utiliza las especificaciones dadas en la
A.I.S.C., para puentes de caminos se rigen con la A.A.S.H.O., para puentes de ferrocarriles
la A.R.E.A. El factor de seguridad para miembros en tensión en edificios es de 1.67, y para
puentes es de 1.80 y de 2.0 contra la fractura en la zona más débil del área neta.
55
El área neta es el área o sección del perfil, menos el área de los agujeros
practicados a la sección (cuando se tienen perforaciones para empernado).
𝐴𝑛 = 𝐴𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 − 𝐴𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 (Eq. 3-24)
Para facilidad de diseño, la A.I.S.C. fija los valores permisibles en tensión en

función del esfuerzo de fluencia del material, permitiendo la evaluación de todos los tipos
de material, así:
𝐹𝑡 = 0.60 𝐹𝑦 (Ec. 3-25)
En la sección neta, excepto en agujeros para pasadores; y:
𝐹𝑡 = 0.45 𝐹𝑦 (Ec. 3-26)
En la sección neta de agujeros para pasadores, barras de ojo, placas conectadas por
pasadores y miembros armados. Este valor reducido se debe a las concentraciones de
esfuerzos.
Los cables y alambres no tienen un esfuerzo de fluencia definido, por lo que se usa
su resistencia ultima (Sut) para el diseño, con un factor de seguridad de F.S.=3
La esbeltez 𝜆 = (𝐾𝐿⁄𝑟) de los miembros a tensión también debe tomarse en

cuenta. Así se tienen algunos parámetros:
- Barras ojo: � ≤
� 900
- Varillas como tensor puro:
� ≤
� 900
- Cables: 𝜆 ≤
900
- Perfiles Laminados a tensión: 𝜆 ≤
240
3.9. DISEÑO DE ELEMENTOS A FLEXIÓN
Los elementos sometidos a flexión son aquellos en los que la carga es aplicada
transversalmente. Una viga es un elemento esbelto que trabaja a flexión.
Existen situaciones en las que la carga es aplicada en el plano del alma, conocido
como el eje de mayor momento. Cuando la carga es aplicada perpendicular al alma, esto es
conocido como el eje débil.
Como ejemplo se puede tomar una viga tipo I, el eje de mayor es el X-X y el eje
débil es el Y-Y. Por lo general, se diseñan las vigas para utilizar su eje de mayor momento
(MX-X).
Las dimensiones y propiedades de los elementos estándar para perfiles laminados

se los puede encontrar en el manual de la A.I.S.C, además que también se los encuentra en
los catálogos de cada fabricante e incluso en revistas o documentos en la web.
Los esfuerzos y deformaciones pueden determinarse con exactitud dentro del rango
elástico, ya que el esfuerzo es proporcional a la deformación unitaria.
Los esfuerzos producidos por la flexión se pueden observar en la figura 3.19 y

corresponden a:
𝑓𝑏
=
𝑀𝑋−𝑋∗𝐶 (Ec. 3-27)
𝐼𝑋−𝑋
Donde : 𝑀𝑋−𝑋: Momento flexionante respecto a eje neutro x-x
𝐼𝑋−𝑋: Momento de inercia de la sección respecto al eje neutro x-x
𝐶: Distancia desde el eje neutro a la fibra donde se están analizando los esfuerzos
Figura 3. 19 Esfuerzos producidos en una viga a flexión56
56
ARIAS, L., “Diseño de un puente de 30 metros de luz para paso de fluidos entre la casa de la fuerza
actual y la nueva planta de preformados congelados en PRONACA embutidos”, Tesis de Ingeniería
Mecánica, EPN, 2012, Quito, Pág. 59
Como puede observarse en la fórmula del esfuerzo de flexión 𝑓𝑏

𝑀𝑋−𝑋∗𝐶
= 𝐼𝑋−𝑋 ,
para resistir un mismo momento flexionante, una viga tiene que variar su valor de
𝐶
𝐼𝑋−𝑋 .
Se denomina “Módulo de Sección” (S) a la relación:
𝐼𝑋−𝑋
𝑆= 𝐶 (Ec. 3-28)
Por lo que el esfuerzo de flexión se convierte en:
𝑓𝑏 𝑀𝑋−𝑋
= 𝑆
(Ec. 3-29)
Se utiliza el módulo de sección para encontrar una viga en base al momento

flexionante que debe resistir, y limitando su resistencia según el “Esfuerzo Flexionante
Permisible” (Fb), que depende del tipo de perfil y otras condiciones que se analizarán a
continuación.
Es decir, que para encontrar la viga que se necesita, se debe buscar el “Módulo de
Sección Requerido” (Sreq)
𝑆𝑟𝑒𝑞
𝑀
= 𝐹𝑏 (Ec. 3-30)
Donde: M= Momento flexionante máximo
Fb= Esfuerzo flexionante permisible
3.9.1. TEORÍA PLÁSTICA SIMPLE: SECCIONES COMPACTAS Y NO
COMPACTAS
La teoría plástica utiliza la ductilidad del acero y su capacidad de fluir de manera

plástica mientras sigue soportando esfuerzos y continúa deformándose.
Puede explicarse la teoría plástica simple al considerar una viga de patín ancho
sometida a flexión pura. Al ir incrementando la carga se observan las siguientes etapas en
el comportamiento del perfil:
a) Ante la aplicación de un momento M1, la viga trabaja a flexion en un rango de
esfuerzos menor al esfuerzo máximo, sea en tensión o en compresión, como se ve
en la figura 3.20 la viga se comporta elásticamente.
Figura 3. 20 Aplicación de un Momento M1 tal que: 𝑓𝑏 < 𝑓𝑏𝑀𝐴𝑋 57
b) Al aumentar el momento hasta M2=My=Momento de fluencia, las fibras extremas

de la sección comienzan a fluir. Este es el momento flexionante límite de las
secciones analizadas por su funcionamiento elástico, ya que las fibras externas ya
llegan a su punto de fluencia y comienzan a funcionar plásticamente como se
observa en la figura 3.21.
Figura 3. 21 Aplicación de un Momento M2 tal que: 𝑓𝑏 = 𝑓𝑏𝑀𝐴𝑋 = 𝑆𝑦 58

c) Se aplica un M3 y se sigue incrementando el esfuerzo por encima del esfuerzo de
fluencia en las fibras extremas y la fluencia comienza a extenderse gradualmente a
las fibras del alma y a ambos lados de la sección el momento máximo. Es decir que
toda la sección se comienza a plastificar como se observa en la figura 3.22.
57
58
Ibíd., pág. 45.
Figura 3. 22 Aplicación de un Momento M3 > My tal que: 𝑓𝑏 = 𝑓𝑏𝑀𝐴𝑋 = 𝑆𝑦 59
d) Prácticamente todas las fibras han llegado a su punto de fluencia, y se dice que la
sección se ha plastificado por completo. El momento aplicado M4 corresponde al
momento plástico total Mp, como se ve en la figura 3.23.
Figura 3. 23 Aplicación de un Momento M4 = Mp de plastificación60

Luego de este punto la deformación aumenta rápidamente con poca carga y la viga
está cerca del colapso.
Para poder desarrollar su “momento plástico total” (Mp), las vigas deben
cumplir ciertas condiciones, como son:
- Los elementos en compresión del perfil deben estar proporcionados de tal forma
que no ocurra pandeo local antes de la plastificación completa de la sección.
- El elemento debe estar correctamente arriostrado contra el pandeo lateral.
- Las cargas no deben generar fallas antes de que se alcance la plastificación total.
59
60
Idem 47
Para solucionar el primer ítem, las secciones utilizadas deben ser compactas. Una
sección compacta es aquella que cumple con ciertas proporciones, tal que no se produzca
un pandeo o falla antes de poder distribuir los esfuerzos a toda la sección. Estas
proporciones geométricas de los perfiles de sección compacta se citan en la tabla 3.12. Y
están dados por la A.I.S.C. Además, en todos las tablas de vigas se especifican en negrilla
las secciones compactas.
Tabla 3. 12 Factores de longitud efectiva para columnas61

Resistencia de fluencia (𝑲𝒈⁄𝒄𝒎𝟐) 25 28 29 32 35
30 10 50 30 20
𝒃𝒕⁄𝒕 𝟒𝟐𝟓⁄√𝑭 8.5 8 8 7.5 7
𝒚
𝒅⁄𝒕∞ 𝟑𝟓𝟒𝟎⁄√ 70 56 64 62 60
𝑭𝒚
𝒃𝟐⁄𝒕 𝟏𝟔𝟎𝟎⁄√ 32 30 30 28 27
𝑭𝒚
Para dar un correcto apoyo lateral, la “longitud entre apoyos del patín de
compresión” (L) debe ser menor a las “longitud máxima sin arriostramiento para
secciones compactas” (Lc) o la “longitud máxima sin arriostramiento” (Lu),
ambas condiciones sujetas al tipo de sección en cuestión y no deben exceder:
76∗𝑏𝑓 20000∗𝑏𝑓
𝐿𝑐 = 𝑜 𝐿𝑢 = (𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒𝑠𝑎𝑠) (Ec. 3-31)
√𝐹𝑦 (𝑑⁄𝐴𝑦)∗𝐹𝑦
𝐿𝑐 = 640∗𝑏𝑓 1.4∗106∗𝑏𝑓
√𝐹𝑦
𝑜 𝐿𝑢 = (𝑆𝐼) (Ec. 3-32)
(𝑑⁄𝐴𝑦)∗𝐹𝑦
Para solucionar el tercer ítem, las cargas deben estar aplicadas sobre el eje de
simetría de la sección. Para no producir esfuerzos de torsión dentro del perfil.
3.9.2. ESFUERZO FLEXIONANTE PERMISIBLE SEGÚN A.I.S.C.62
El esfuerzo flexionante permisible básico según la A.I.S.C. es:
𝐹𝑏 = 0.6 ∗ 𝐹𝑦 (Ec. 3-33)
Este valor se utiliza cuando el miembro está arriostrado lateralmente contra el

pandeo lateral de forma adecuada y el miembro pueda llegar a su “momento de
61
62
Ibíd., Pág.528.
fluencia inicial” (My) que corresponde al momento bajo el cual es esfuerzo en las fibras
externas corresponde al esfuerzo de fluencia 𝑓𝑏 = 𝑓𝑦.
Debe tomarse en cuenta que este valor no considera efectos de fatiga o pandeo y
puede reducirse dependiendo de las cargas dinámicas que se apliquen.
Dependiendo del tipo de sección (compacta o no compacta), de su longitud sin

arriostramiento, de la esbeltez a flexión de la viga, se han determinado diferentes casos
para encontrar los valores del Esfuerzo Flexionante Permisible 𝐹𝑏:
a) Para las secciones compactas, los esfuerzos permisibles debido al comportamiento

plástico entre el 10 % y 20 % por encima del valor del esfuerzo flexionante
permisible, por lo que se toma un 10% más de capacidad en flexión para las
secciones compactas, en longitudes menores a 𝐿𝑐, es decir:
𝐹𝑏 = 0.66 ∗ 𝐹𝑦 𝑠𝑖 𝐿𝑏 < 𝐿𝑐 (Ec. 3-34)
b) Para secciones no compactas, en longitudes menores a 𝐿𝑐, se utiliza:
𝐹𝑏 = 0.60 ∗ 𝐹𝑦 𝑠𝑖 𝐿𝑏 < 𝐿𝑐 (Ec. 3-35)
c) Para secciones compactas y no compactas, en longitudes en el rango 𝐿𝑐 <

𝐿𝑏 < 𝐿𝑢, se utiliza:
𝐹𝑏 = 0.60 ∗ 𝐹𝑦 𝑠𝑖 𝐿𝑐 < 𝐿𝑏 < 𝐿𝑢 (Ec. 3-36)
d) Para vigas esbeltas, es decir con 𝐿𝑏 > 𝐿𝑢, se deben tomar consideraciones
adicionales.
La “esbeltez a flexión” (𝜆𝑏) es el parámetro para diferenciar las diferentes vigas

que exceden la longitud máxima, y está definida como:
𝜆𝑏
=
𝐿 (Ec. 3-37)
𝑟𝑡
La A.I.S.C. especifica los valores del esfuerzo a flexión permisible para estas
condiciones como:
2 𝐹𝑦 (𝐿⁄𝑟𝑇)2
102∗103∗𝐶𝑏 𝐿 510∗103∗𝐶𝑏
] ∗ 𝐹𝑦 , 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 √ ≤ ≤√ (Ec. 3-38)
𝐹𝑏 = [ − 1530∗103∗ 𝑏 𝐹 𝑟𝑇 𝐹
3
𝑦 𝑦
107∗10 ∗𝐶𝑏
𝐹 =[ 3 ] ≤ 0.60 ∗ 𝐿
𝐹 , 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 ≥ 510∗103∗𝐶𝑏 (Ec. 3-39)
𝑏 𝑦 𝐹𝑦
(𝐿⁄𝑟𝑇)2 √
𝑟𝑇
107∗10 ∗𝐶𝑏
=[ 3 ] ≤ 0.60 ∗ 𝐹 , 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑙𝑞𝑢𝑖𝑒𝑟 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝜆 (Ec. 3-40)
=
𝐿
𝑏 𝑑 𝑦 𝑏 𝑟𝑇
𝐿∗ 𝐴
𝑓
Donde: 𝑟𝑇= radio de giro mínimo de la sección que comprende el patín de

compresión más 1/3 del tramo del alma a compresión, como se puede ver la figura 3.24.
𝐼𝑦−𝑦
𝑟𝑡 (Ec. 3-41)
= √𝐴 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
Figura 3. 24 Área de sección transversal considerada para el radio de giro mínimo del
patín de compresión63
𝐼𝑦−𝑦 = Inercia de la sección considerada para el cálculo del radio de giro.
𝐴𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛= Área de la sección considerada para el cálculo del radio de giro.
𝐿= Distancia entre arriostramientos de la sección, que impidan la torsión y el

desplazamiento lateral del patín de compresión.
𝐴𝑓= área del patín de compresión (solo el ala)
𝐶𝑏= Factor de gradiente de momento.
La introducción del factor de gradiente de momento se debe a que las

ecuaciones básicas consideran vigas simplemente apoyadas y sometidas a
63
momento uniforme, pero las condiciones reales de funcionamiento y restricciones en los
apoyos dan como resultado un momento a flexión que influye en el esfuerzo a flexión de la
viga.
El factor de gradiente está definido como:
𝑀 𝑀1)2
𝐶𝑏 = 1.75 + 1.05 ∗ ( 1 ) + 0.3 ∗ , 𝑝𝑒𝑟𝑜 𝑛𝑜 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 𝑎 2.3 (Ec. 3-42)
𝑀 𝑀2
2 (
𝑀1= menor momento en el extremo de la longitud sin arriostrar
𝑀2= Mayor momento en el extremo de la longitud sin arriostrar
𝑀1 𝑦 𝑀2 son tomados en el eje mayor de inercia y se toma en cuenta los signos

del momento
𝑀
( 𝑀12) = es la relación de los momentos en los extremos
3.10. DISEÑO DE ELEMENTOS A TORSIÓN
Cuando las cargas aplicadas a un elemento estructural no pasan a través del centro
cortante, se produce un momento torsionante, el cual ocasiona un torcimiento del miembro
y con ello, esfuerzos adicionales.
3.10.1. TORSIÓN LIBRE EN SECCIONES ABIERTAS
Un tipo de miembro que se usa con frecuencia en estructuras es la sección

rectangular angosta, ya sea aislada o en varias formas, tal como en el caso de las vigas
laminadas de alas anchas o los canales.
El máximo esfuerzo cortante y el ángulo de torcimiento debidos a la torsión libre de

perfiles laminados tales como ángulos, canales, secciones de alas anchas, perfiles “I”,
pueden determinarse aproximadamente considerando a los perfiles como formados por
series de rectángulos conectados entre sí.
Considerando el comportamiento de una viga sometida a un par torsionante T en

cada extremo, como se indica en la figura 3.25 (a). La viga gira un ángulo 𝑑∅ por unidad de
longitud 𝑑𝑧 (figura 3.25 (b)). Esta rotación causa un desplazamiento lateral 𝑑𝑢 de la fibra
superior y un alabeo de toda la sección transversal, medido por el ángulo 𝑤, entonces:
ℎ
𝑑 = 𝑑 2𝑑𝑢
𝑦
𝑑∅ 𝑤 = =ℎ (Ec. 3-43)
𝑢 ∅2 𝑑𝑧 𝑑𝑧
Figura 3. 25 Viga tipo “I” sometida a momento torsional64
El esfuerzo cortante torsional máximo 𝑓𝑟 𝑚á𝑥 es:

𝑑
𝑇𝑡
𝑟 𝑚á𝑥 = 𝐺𝑡 ( )∅ = 1
(2𝑏 𝑡3+𝑑 𝑡3 ) (Ec. 3-44)
𝑓 𝑧 𝑓 𝑤 𝑤
3
𝑓
Donde 𝑡 es el espesor, ya sea del patín o del alma, según la localización en donde se
busque 𝑓𝑟 𝑚á𝑥.
Los valores restantes son propios de cada sección y vienen establecidos en la

A.I.S.C. como se ilustra en la figura 3.26.
64
Figura 3. 26 Sección del perfil I65
3.10.2. TORSIÓN EN SECCIONES TUBULARES
Las secciones cerradas huecas, especialmente las circulares, tienen la sección

transversal más eficaz para resistir los momentos torsores, porque el material esta
uniformemente distribuido alrededor del eje polar, los módulos de torsión de una sección
tubular pueden ser incluso de 200 a 300 veces mayor que el de los perfiles de sección
abierta.
La teoría de Coulomb es aplicable a ejes de transmisión de potencia macizos o

huecos, debido a la simetría circular de la sección no pueden existir alabeos diferenciales
sobre la sección. De acuerdo con la teoría de Coulomb la torsión genera una tensión
cortante el cual se calcula mediante la fórmula:
𝑟(𝑝)
=
𝑇𝜌 (Ec. 3-45)
𝐽
= Esfuerzo cortante a la distancia .

(𝑝)
𝑇= Momento torsor total que actúa sobre la sección.
𝜌= distancia desde el centro geométrico de la sección hasta el punto donde se está

calculando la tensión cortante o hasta la fibra interior.
𝐽 = Módulo de torsión.
65
Fuente Propia.
Figura 3. 27 Ejemplo de solicitación que produce un momento torsor constante y torsión
recta sobre en una barra de sección cilíndrica66
Figura 3. 28 Distribución de tensiones sobre una sección circular maciza y una sección
circular hueca para pequeñas deformaciones67
La ecuación de diseño es la siguiente:

𝑇
𝑟 = ≤ [𝑟] , 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐹. 𝑆. 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑠 𝑑𝑒 2.2 (Ec. 3-46)
𝑆𝑦𝑐
𝑚á𝑥 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 𝐹.𝑆.
𝑤
Donde:
𝐽
𝑤=
𝑅 , 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑅 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (Ec. 3-47)
Y para el cálculo del ángulo de torsión:
𝑇𝐿
𝜑 = 𝐺𝐽 , 𝐺𝐽 𝑠𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (Ec. 3-48)
66
http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/2/22/Skr-pr.JPG
67
http://es.wikipedia.org/wiki/Torsi%C3%B3n_mec%C3%A1nica#mediaviewer/File:Naprezenia_pre
t_i_rura.svg
𝐺𝐽
Entonces:
𝑟𝑚á𝑥 = 𝑇𝑅
(Ec . 3-49)
Donde:
𝜋
𝐽= 𝑑4 , 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (𝑑) (Ec. 3-50)
32
3.11. DISEÑO DE CONEXIONES
3.11.1. CONEXIONES EMPERNADAS
Las conexiones empernadas se utilizarán en las zonas de anclaje de la estructura,

además se utilizara para las uniones de ciertas partes como son las celosías y el ensamblaje
del tubo estructura superior con el tubo estructural inferior, para lo cual se necesita que
estos elementos tengan un funcionamiento óptimo y se realizarán cálculos suponiendo un
fallo por cortante y aplastamiento según la teoría del esfuerzo cortante máximo.
3.11.1.1. Esfuerzo cortante máximo permisible
El esfuerzo cortante máximo permisible para el diseño de juntas empernadas se

muestra en la siguiente ecuación:
𝐹𝑣 = ∅𝑐 × 𝑆𝑦 × 𝐴𝑛 (Ec. 3-51)
Donde:
𝑆𝑦: Esfuerzo de fluencia del material
∅𝑐: Factor de resistencia por corte, toma un valor de 0.75
3.11.1.2. Diseño por corte
Tomando en cuenta que el plano donde actúa el esfuerzo cortante en el pasador es

una circunferencia completa, se tiene la ecuación:
∅𝑝 4×𝑃𝑐 (Ec. 3-52)

=
√𝑛×𝜋×𝜎
𝑎𝑑𝑚
Donde:
𝑃𝑐: Fuerza cortante en el pasador
𝑛: Número de planos en los que actúa la fuerza cortante
∅𝑝: Diámetro del pasador
3.11.1.3. Diseño por aplastamiento
Este estado límite considera fractura por desgarramiento de las partes

conectadas y deformación de los agujeros de los pernos.
La resistencia al aplastamiento es función del material que se conecta, el tipo de

agujero y el espaciamiento y la distancia a los bordes; es independiente del tipo de perno y
la presencia o ausencia de las rosca en el área de aplastamiento.
El esfuerzo de aplastamiento está dado por la ecuación:
𝑃𝑎 = 0,75 × 𝑆𝑦 × 𝐴𝑝 (Ec. 3-53)
Donde:
𝑃𝑎: Fuerza admisible de aplastamiento
𝐴𝑝: Área proyectada de aplastamiento
El área de aplastamiento es el sector en el cual el sujetador se va a deformar y de la

misma manera se proyecta hacia la placa que sostendrá el pasador.
Existen ciertos requisitos que se deben considerar para lograr la separación y

distancias de bordes adecuados en conexiones empernadas. La sección J3.3 del AISC exige
que la separación entre centros de los sujetadores en cualquier
dirección no sea menor que 2
2 3 ∅ 𝑝, donde ∅𝑝 es el diámetro del sujetador. Las
distancias mínimas a bordes en cualquier dirección, medidas de igual manera desde el
centro del agujero se encuentran en la tabla J3.4 del AISC. Estas son en función del
tamaño del tornillo y del tipo de borde.
3.11.2. JUNTAS SOLDADAS
Existe otro tipo de conexiones que difieren de las conexiones empernadas. Estas se
realizan mediante la aplicación de un proceso por el cual las partes a
conectar son fundidas agregando un metal de aportación a la junta a realizarse; este
agregado es conocido como soldadura y por lo mismo, el tipo de conexiones es llamado
conexiones soldadas.
Los tipos de soldadura utilizados con más frecuencia son la soldadura tipo filete y
la soldadura tipo ranura. La primera se localiza en la esquina conformada por las partes en
contacto, mientras que la segunda es depositada en una abertura entre las partes
conectadas.
La soldadura tipo filete es la más utilizada de ambas y es el tipo de soldadura que se

utilizará en la mayoría de conexiones en la presente tesis, su análisis se basa en la
suposición teórica de que la sección transversal de la soldadura forma un triángulo
rectángulo a 45° como se ilustra en la figura 3.29.
Figura 3. 29 Idealización de filete de soldadura68

Donde:
w: Longitud de los lados iguales del triángulo (idealizado).
La capacidad de carga nominal para soldaduras se puede escribir como:
𝑅𝑛 = 0,707 × 𝑤 × 𝐿 × ∅ × 𝐹𝑤 (Ec. 3-54)
: Esfuerzo cortante último de la soldadura
68
Fuente propia.
L: longitud de los miembros a soldar
Esta ecuación es válida para el caso de que el procedimiento de fabricación de la

soldadura se haya llevado a cabo en campo mediante el proceso de soldadura SAW.
Es importante mencionar que la resistencia de un filete de soldadura depende de la

resistencia del metal de aporte usado, especificado por el tipo de electrodo. Los grados de
acero más utilizados son dos:
 Electrodo E70XX: Para aceros con esfuerzo de fluencia igual a 70 ksi.
 Electrodo E60XX: Para aceros con esfuerzo de fluencia igual a 60 ksi.
El esfuerzo cortante ultimo de un filete de soldadura (𝐹𝑤) es 0.60 veces la

resistencia a tensión del metal aportado. Como requisito adicional se requiere que
el cortante por carga factorizada sobre el metal base no debe tener un esfuerzo
mayor a ∅ × 𝐹𝐵𝑀
Donde:
𝐹𝐵𝑀: Resistencia nominal por cortante del material conectado
∅: Factor de reducción igual a 0.75
Esta resistencia también se puede expresar como:
∅ × 𝐹𝐵𝑀 = 0.54 × 𝐹𝑦 (Ec. 3-55)
3.12. DISEÑO DE CIMENTACIÓN
Cuando se habla de cimentaciones, se tiene por entendido que son elementos

estructurales cuya función es transmitir las distintas cargas de la estructura o sus elementos
apoyados, hacia el suelo, distribuyéndolas de tal forma que no superen su presión
admisible ni que generen cargas zonales. Es uno de los elementos más importantes de todo
el elemento armado, pues la estabilidad de todo el conjunto depende de la cimentación y
correcto montaje.
En la figura 3.30 se muestra una vista en corte de las partes principales de una
cimentación, así como las cargas a las que se encuentra sometida.
Figura 3. 30 Partes de una cimentación y cargas a la que está sometida69
Para el respectivo dimensionamiento de una cimentación, se toma como

recomendación general la siguiente ecuación:70
𝑁 6𝑀
𝜎 ≥ + (Ec. 3-56)
𝑠 𝐴 (𝑏ℎ)2
Donde:
σs= Esfuerzo cortante admisible del suelo.
N = Esfuerzo normal actuante en la cimentación.
A = Área de la zapata
M = Momento mayor que actúa en la cimentación
b = Largo de la zapata
h = Ancho de la zapata.
69
CHAVEZ J., ESTRADA A., “Análisis y diseño de un mirador atirantado de 40 metros de luz en
cantiliver para el cantón San Miguel de los Bancos, provincia de Pichincha”, Tesis de Ingeniería
70
Ibíd., Pág. 52.
A ciencia cierta no se ha generado mucha información pertinente al armazón de
estabilidad presente en la cimentación, sin embargo en base a recomendaciones de
ingenieros estructurales, que fundamentándose en su experiencia, se pueden dar ciertos
parámetros mínimos a cumplirse al momento de la fabricación de este armazón.
Estos parámetros se pueden resumir en lo siguiente:
 El diámetro mínimo de las barras para arriostramiento entre los pernos de anclaje
debe ser de 6mm.
 La base de la cimentación (tz), puede tener al menos 30 cm de ancho.
 La longitud de a (“J” de pernos de anclaje), es conveniente que sea menor o igual

al 5% de la longitud de trabajo del perno de anclaje L.
 La longitud sugerida entre cada barra de arriostramiento de los pernos de anclaje es

de 20 cm.
3.12.1. DISEÑO DE PLACA BASE Y PERNOS DE ANCLAJE
3.12.1.1. Placa Base
Para la placa base se debe tomar en cuenta los siguientes criterios:
 El perfil apoyado sobre la placa base, debe ser de menor tamaño con relación a esta.
 Hay que tener en cuenta las perforaciones que se realicen en la misma, por ende se
debe tomar como base las recomendaciones dictaminadas por AISC71, que
dictaminan las siguientes reglas:
o Para agujeros estándar (std.): dp + 1/16 pulg.
o Para agujeros sobre dimensionados (ovs.): dp + (3/16 pulg. a 5/16 pulg.)
o Para ranuras cortas (ss): std. hasta ovs + 1/16 pulg.
71
INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION, “Manual of Steel Construction”, AISC 360-2010,
Table J3.3
o Para ranuras largas (ls): std. hasta 2.5 veces el diámetro del perno.
Para determinar el espesor de la placa base, se recurre a la norma AISC72 360-

2010 en su apartado AISCM p14-4 en el que establece:
𝑡𝑝 4𝑀 (Ec. 3-57)
= √0.9𝐹𝑢
𝑦
3.12.1.2. Pernos de Anclaje
Para el caso en específico del presente proyecto de titulación se propone usar una
placa base circular con 14 pernos de anclaje.
En este caso, la carga que los pernos tendrán que aguantar es la tensión generada
por los momentos producidos en el plano x-y, los mismos que se deben evaluar para
obtener cual produce la mayor carga.
Para el presente caso, se tiene que cada perno soporta una carga dada por:
𝑀𝑦
𝑃 =6∗𝑑𝑜 (Ec. 3-58)
Donde:
do = Separación entre ejes de los pernos.
My = Momento máximo de diseño.
P = carga a tensión soportada por los pernos.
Ya que el perno trabaja con este tipo de carga, entonces se tiene la siguiente
relación:
𝑓𝑡 ≤
𝐹𝑡
𝐹𝑡 (Ec. 3-59)
𝑆𝑦
= 𝐹.𝑆.
Donde:
72
INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION, “Manual of Steel Construction”, AISC 360-2010,
AISCM p14-4
ft = Esfuerzo real del perno.
Ft = Esfuerzo permisible del perno.
F.S. = Factor de seguridad (1.66 recomendado para trabajo a tracción).
Ahora, tomando en cuenta que el área por donde actuaría la carga a tensión del
perno sería el sector circular del mismo, el diámetro de dicho perno se verifica mediante la
ecuación:
𝜙𝑃 (Ec. 3-60)
=√
4𝑃
𝜋𝐹𝑡
Longitud efectiva de un perno de anclaje:
De acuerdo al Diagrama de cuerpo libre de la figura 3.30, se puede observar

que:
∑ 𝐹𝑦 = 𝐹𝑎 + 𝐹𝑐
Donde:
Fa = Fuerza resultante de la adherencia del perno con el hormigón, la cual actúa

alrededor de la varilla.
Fc = Fuerza resultante por la compresión del perno con el hormigón, el mismo que
actúa en el ala de la varilla.
Obtenido el equilibrio de todas las fuerzas, se puede concluir la siguiente

ecuación:
𝑀𝑜
=𝑓
𝑑𝑜 𝑎 ∗𝑎∗ 𝑃 + 𝜃ℎ ∗ 𝜋 ∗ 𝑃 ∗ 𝐿𝑒
𝜙 𝜙
Donde:
fa = Fuerza unitaria de compresión
θh = Coeficiente de adherencia.
a = Ala del perno
El factor de adherencia será obtenido de la tabla 3.13 de acuerdo al diámetro del

perno.
Tabla 3. 13 Adherencia del hormigón en función del diámetro del perno (Unidades
inglesas)73
d 6 8 10 12-16 20-
(mm 40
)
fR 0.0 0.0 0.052 0.056 0.0
39 45 56
Como ya se tiene este dato, la ecuación antes planteada se convertirá en:
𝑓′𝑐 ′
𝑃= ∗ 0.05𝐿𝑒 ∗ 𝜙𝑃 + 𝑓𝑅 ∗ 𝑓𝑐 ∗ 𝜋 ∗ 𝜙𝑃 ∗ 𝐿𝑒
4 4
Nota: a = 0.05 Le por recomendación mencionada con anterioridad.
Por lo que la expresión para longitud efectiva, queda de la siguiente manera:
𝐿𝑒 4𝑃
= 𝑓′𝑐∗𝜙𝑃∗0.05+𝜋∗𝑓𝑅 (Ec. 3-61)
Longitud total del perno:
La longitud total del perno estaría dado por el sumatorio de las distintas longitudes
involucradas en la conformación del mismo, y el espesor de la placa base.
𝐿𝑡 = 𝐿𝑒 + 𝐿𝑅 + 𝑡 (Ec. 3-62)
Donde:
Lt = Longitud total del perno.
Le=Longitud efectiva del perno.
Lr = Longitud de la rosca de la varilla.
t = Espesor de la placa base.
73
3.12.2. DISEÑO DE ZAPATA74
Como ya se conoce, sobre la zapata descansa toda la estructura. Esta va a soportar

en su mayoría una carga normal perpendicular al suelo, la misma que ejercerá una presión
cobre el área que contiene la misma.
Para obtener las dimensiones de la zapata se debe tener en cuenta primero el área
de aplicación de la carga y la carga normal utilizada, estas deben ser menores o iguales al
esfuerzo permisible del suelo.
Diciéndolo de otra manera, se tiene lo siguiente:
𝑝𝑜
= 𝐴2 ≤ 𝐹′𝑠
𝑁 (Ec. 3-63)
Donde:
F’s = Esfuerzo permisible del suelo.
po = Esfuerzo generado por la carga de servicio.
3.13. PROCEDIMIENTO DE CALCULO MEDIANTE

SOFTWARE SAP2000_V16.0.0
3.13.1. DEFINICIÓN DE MATERIAL
En primer lugar se procede a definir el material a utilizar para el análisis, en

particular el acero ASTM A-36, el mismo que no está definido por defecto en el programa.
El modelo de cálculo que SAP2000 usa en sus interacciones es de tipo lineal, pues
usa una matriz de rigidez como parámetro para obtener los resultados que se muestran de
manera gráfica y expresada en colores.
Para ello, el software define al material con un comportamiento elástico

perfectamente plástico (Figura 3.31), pues esto hace que los resultados sean
74
Mecánica, EPN, 2014, Quito, Pág. 57,58.
bastante próximos al comportamiento real de una estructura, pero esto depende
exclusivamente del tipo de material que se use durante la modelación.
Figura 3. 31 Comportamiento elástico perfectamente plástico del material75

Para el caso de las lonas, ya que SAP no cuenta con una biblioteca de ese material o
en su defecto uno similar, se escoge un material más rígido que este para efectos de
simulación, concluyendo que si al aplicar la presión del viento sobre este elemento rígido,
no genera errores en la estructura, entonces se puede cambiar el material con tranquilidad.
Figura 3. 32 Definición de materiales76

3.13.2. DEFINICIÓN DE PERFILES
Con ayuda del software SAP2000 v16, se procede a definir los perfiles necesarios
para el análisis estructural de la valla publicitaria elegida.
75
https://alojamientos.uva.es/guia_docente/uploads/2011/389/51450/1/Documento17.pdf
76
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Definición de materiales.
Figura 3. 33 Definición de perfiles77
3.13.2.1. Vigas
Viga Principal. I 500x300x15:
Es un perfil no definido por norma, y fabricado de manera particular, sin embargo

luego de obtener resultados positivos en los que se demuestra que no falla, se puede elegir
un perfil normado IPE o IPN para efectos de optimización, en particular se puede elegir
entre un perfil IPE 500 y un IPE 600.
Figura 3. 34 Viga principal78

Viga I 220x150x6:
Al igual que la viga anterior, tampoco está definida por norma, sin embargo puede
ser reemplazada por un perfil HE-B o HE-A (norma europea), de dimensiones similares
siempre y cuando se produjere alguna falla en el análisis estructural.
77
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Definición de perfiles.
78
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Viga principal.
Figura 3. 35 Definición de vigas secundarias79
3.13.2.2. Columna principal
Tubo principal (760x15) y (610x10):
El tubo principal ingresado es referente al desconocimiento real del

comportamiento de la estructura principal superior, sin embargo cabe recalcar que una vez
comprobada la resistencia del elemento, se puede optimizar el mismo aplicando perfiles de
menor espesor, e incluso modificar las secciones del tubo principal, como sucedió en este
caso:
79
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Definición de vigas secundarias.
Figura 3. 36 Definición del tubo principal80
Tubo secundario (220x10):
La función principal de este tubo es transmitir las cargas actuantes en la estructura

principal, hacia la viga y el tubo principal, este perfil al igual que todos los componentes de
la valla pueden ser variados según las condiciones ambientales y físicas de donde se vaya a
instalar la estructura.
80
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Definición del tubo principal
Figura 3. 37 Definición del tubo secundario81
3.13.2.3. Pantallas
Los perfiles usados para la fabricación de las pantallas están definidos por el
fabricante:
Tubos cuadrados de pantalla externa (TUBO CD 3” X 2)
Figura 3. 38 Definición TUBO CD 3”X 2mm82

Tubos cuadrados de pantalla interna (TUBO CD 1 ½” X 2)
Figura 3. 39 Definición de perfiles para pantalla interna TUBO CD 1 ½” X 283
81
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Definición del tubo
secundario
82
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Definición TUBO CD 3”X
2mm
83
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Definición de perfiles para
pantalla interna TUBO CD 1 ½” X 2.
Soporte de correa doble para T (DOBLE G80X40X3)
Este perfil fue realizado con el objetivo de transmitir las cargas generadas por el
viento hacia las celosías, por medio de conexiones en forma de T.
Ya que en la biblioteca del programa no existe el perfil mencionado, se procede a

usar su herramienta llamada “Section Designer”, en el cual se define dicha sección.
Figura 3. 40 Definición de soporte de correa doble para T DOBLE G80X40X384

Esta herramienta hace uso de coordenadas para la asignación de dimensiones del
perfil, además de sus radios de acuerdo.
84
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Definición de soporte de correa
doble para T DOBLE G80X40X3.
Figura 3. 41 Uso de Section Designer85
3.13.2.4. Soportes centrales:
Se usan perfiles de sección cuadrada de 100 x 100 x 3 (mm), los cuales forman
parte de la zona central, que ayuda a soportar las pantallas, y a su vez a transmitir
esfuerzos.
Figura 3. 42 Definición pórticos centrales86
3.13.2.5. Celosías
Canal C100x50x3
Perfil usado para realizar los contornos soporte de la celosía. Sus dimensiones
son:
85
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Uso de Section Designer. 86
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate Definición pórticos centrales.
Figura 3. 43 Canal usado para celosía87
Ángulo Doble 40x3
Perfil usado para la elaboración de los arriostramientos paralelos al suelo de las

celosías, su función a más de ser elementos disipadores de energía, es la de ofrecer la
ergonomía de una escalera para los trabajadores de la empresa.
De igual manera se usa la herramienta de “Section Designer” del programa para

definir este perfil que no se encuentra en su base de datos:
Figura 3. 44 Definición ángulo doble 40x388
87
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Canal usado para celosía
centrales.
88
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Definición ángulo doble 40x3.
Ángulo Doble 30x3
Al igual que el anterior, este perfil es usado para la elaboración de los

arriostramientos angulares de la celosía, son de menor tamaño que los anteriores por
razones de facilidad de fabricación.
Figura 3. 45 Definición ángulo doble 30x389
3.13.3. DEFINICIÓN DE PATRONES DE CARGAS:
El programa SAP2000 v16 tiene la capacidad de generar distintos patrones de

carga, los mismos que actuarán como medios automáticos de carga de la estructura. Estos
patrones son: patrón de carga muerta (DEAD LOAD), patrón de carga viva (LIVE LOAD),
patrón de carga de sismo (QUAKE LOAD) y patrón de carga de viento (WIND LOAD),
entre los más comunes; estos son ingresados con los distintos parámetros calculados
previamente de manera manual, y en base a las condiciones de diseño presentadas para la
elaboración de la estructura.
Al definir estos patrones de carga, con el criterio del caso, y dependiendo de la

estructura, se deben elegir las mejores condiciones de aplicación de estas fuerzas, por
ejemplo en el caso del viento, no se debe definir una norma en específico, pues es más
recomendable calcular la presión del viento de forma manual y aplicar esta fuerza en el
programa.
89
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Definición ángulo doble 30x3.
Figura 3. 46 Pestaña de ingreso para patrones de carga90
3.13.3.1. Dead load
La carga muerta, como patrón de carga se define con un factor multiplicador de

peso de 1, pues el código ecuatoriano de construcción define que los análisis estructurales
serán de tipo lineal, y este valor indica al programa realizar este análisis.
Figura 3. 47 Patrón de carga DEAD91
El resto de multiplicadores se los pone por defecto en 0, pues no es

necesario que estos patrones de carga consideren el peso total de la estructura.
3.13.3.2. Live load
Se la define similar a la muerta, pero con tipo de carga “LIVE”.
90
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”. Pestaña de ingreso para
patrones de carga.
91
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Patrón de carga DEAD.
Figura 3. 48 Patrón de carga LIVE92
3.13.3.3. Wind load
El patrón de carga de viento no se lo considera en base a los parámetros de norma

que da el programa, pues como se dijo, es recomendable realizar el cálculo de la presión
del viento actuante de forma manual de acuerdo a la normativa vigente en el país, y aplicar
esta presión de manera directa en el programa, pues con ello se obtendrán datos más
apegados a nuestra realidad en la simulación.
Figura 3. 49 Patrón de carga WIND93
3.13.3.4. Quake load
Para el patrón de carga de sismo, es recomendable ingresar como parámetro “User

Defined”, el cual permite proporcionar el coeficiente del cortante basal (calculado
previamente) y el coeficiente de altura (“igual a 1 si la distribución es
92
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Patrón de carga LIVE.
93
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Patrón de carga WIND.
lineal, es un valor generalmente adoptado por los códigos norteamericanos, pero que se
ajustan a las condiciones del país”94). Con ello el programa automáticamente aplicará la
carga generada por este coeficiente de cortante basal, de manera puntual y distribuida
(según como lo considere el software) en cada uno de los nodos del elemento más crítico y
de mayor masa.
3.13.4. DEFINICIÓN DE CASOS DE CARGA
Los patrones de carga propiamente no son reconocidos por el software para el

análisis al momento de cargar la estructura, para ello se deben definir los casos de carga, es
decir hay que indicarle al software en qué casos usar los diferentes patrones de carga, y si
deben ser multiplicados por algún factor adicional, en este caso todos los valores de escala
serán de 1, pues se necesita un cálculo unitario; estos casos de carga después se tomarán
para determinar el tipo de fuerza actuante en la estructura metálica.
Figura 3. 50 Definición casos de carga95
3.13.5. DEFINICIÓN DE COMBOS DE CARGA
Como es de conocimiento, los combos de carga, si el material lo permite, son

usados para probar la resistencia de la estructura a efectos de fuerzas
94
http://www.construaprende.com/foros/coeficiente-c-en-un-analisis-sismico-estatico-vt9878.html 95
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Definición casos de carga.
incrementadas u combinadas, en el punto 2.7.9 del presente proyecto, se indican los
distintos combos de cargas ingresados en el software y basados en el NEC Capítulo 1,
apartado 1.1.6.3.2.
Figura 3. 51 Definición Combos de Carga96
Como se observa los combos ingresados son los 7 indicados por la NEC, y que
serán considerados en el análisis; la forma de inscribir estos combos es similar para todos
los casos, se pone el tipo y factor de carga y se lo añade dependiendo de cada caso.
3.13.6. DEFINICIÓN DE LA GEOMETRÍA
El SAP2000 tiene como facilidad para el usuario, importar distintas geometrías

realizadas en AutoCAD que no se pueden generar, o son muy complicadas de hacerlo en el
programa, como es el caso del presente tema de titulación.
La manera de generar dicha geometría cuenta con ciertas restricciones por parte del
SAP2000, pues de manera general, el modelo a analizar debe ser dibujado exclusivamente
en líneas y definiendo un color diferente de capa para cada tipo de líneas, ya que estos
colores serán reconocidos como los distintos perfiles para usar en el estudio estructural.
Una vez dibujada la forma de la
96
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Definición Combos de Carga.
estructura, se procede a guardar en formato “.dxf”, el mismo que es el único
reconocido por SAP2000.
Figura 3. 52 Generación de la geometría de la estructura97
Finalmente se importa el archivo de AutoCAD a la ventana de trabajo del

SAP2000 y se procede a la asignación de perfiles.
Seleccionamos uno de los “frames” o varios, dependiendo del como vayan a ser
distribuídos y se asigna los distintos perfiles ya definidos.
97
AUTODESK, “AutoCAD 2014” Generación de la geometría de la estructura.
Figura 3. 53 Asignación de perfiles a los frames98
Teniendo como resultado la estructura propiamente dicha con sus perfiles

dispuestos en los lugares correspondientes.
Figura 3. 54 Estructura armada99
Uno de los inconvenientes principales que se presenta al momento de modelar la

estructura, es la superposición de perfiles, pues el programa reconoce las líneas importadas
desde AutoCAD como ejes centrales, haciendo que los perfiles se crucen entre sí, haciendo
que el análisis sea menos cercano a la realidad.
98
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Asignación de perfiles a los
frames.
99
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Estructura armada.
Figura 3. 55 Perfiles cruzados en SAP2000100
Para evitar este tipo de errores, se usa “Insertion Point” que permite dar
coordenadas a los puntos externos del perfil, y así acomodar la geometría a un modelo más
real.
Figura 3. 56 "Insertion Point", aplicación y resultado101

Así mismo, el software reconoce las direcciones de los ejes de los perfiles
asignados de una manera predeterminada, haciendo que los resultados del análisis sean
erróneos, para ello, y similar a la herramienta anterior, se usa “Local Axes”, indicado en el
menú ya mostrado con anterioridad, al cual se asigna un ángulo en grados para girar la
sección de dicho perfil.
100
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Perfiles cruzados en
SAP2000.
101
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, "Insertion Point", aplicación y
resultado
Figura 3. 57 Aplicación y resultado de "Local Axes"102
Después de asignar los perfiles a la estructura, y de acomodarlos como mejor

corresponda su geometría y en medida como el programa lo permita, se procede a dibujar
las pantallas como un objeto de “área”, para ello se usan las herramientas de dibujo de
SAP2000.
Figura 3. 58 Pantallas dibujadas como áreas103
3.13.7. ASIGNACIÓN DE CONDICIONES DE JUNTA
3.13.7.1. Restricciones de movimiento y rotación
Una vez ya ingresado el modelo y sus consideraciones geométricas, se procede a

especificar la forma en que las juntas principales trabajan, sean estas condiciones de
empotramiento, apoyo simple, o simples restricciones de traslación o giro de sus
miembros.
Para ello se seleccionan los nodos o juntas de los elementos (señalados de forma
puntual), y se procede a ingresar sus restricciones.
Como se sabe el tubo principal se encuentra empotrado hacia el piso en su

cimentación mediante juntas empernadas, por lo que las condiciones para este punto son
que no existirá traslación ni rotación en ninguno de sus ejes.
102
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Aplicación y resultado de
"Local
103
Axes".
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Pantallas dibujadas como
áreas.
Figura 3. 59 Restricción de empotramiento en el tubo principal104
Como se observa ya el programa ya tiene la idea de que el elemento principal a

flexo - compresión, se encuentra empotrado al piso.
De igual forma se asigna distintas restricciones a las otras juntas principales, como
la de tubo-viga principal, la misma que tiene restricción de traslación, más no de rotación
en sus ejes pues por la disposición de sus elementos estructurales, este punto en concreto se
encuentra sometido a esfuerzos de torsión y a momentos generados por el viento.
Figura 3. 60 Apoyo simple en unión Viga principal - Tubo principal105
104
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Restricción de
empotramiento en el tubo principal.
105
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Apoyo simple en unión
Viga principal - Tubo principal.
3.13.7.2. Restricciones de tipo de junta
SAP2000 ofrece la utilidad de indicar el tipo de junta que tienen los distintos
perfiles entre sí, es decir permite que se muestre si la junta entre dos perfiles trabaja de
manera soldada, empernada, como un cuerpo rígido unitario, u otras opciones.
Para este caso en particular se usó restricciones tipo BODY (los elementos trabajan
como un cuerpo rígido unitario), tipo WELD (los elementos se unen por soldadura), tipo
BEAM (que indica que la unión trabaja como una viga uniforme).
Restricción tipo BODY:
Los elementos que se asignaron que trabajan como un elemento rígido unitario son
los tubos que conforman el tubo principal, a pesar de estar soldados entre sí, su disposición
geométrica hacen que trabajen como un cuerpo rígido uniforme. Por ende sus juntas son
asignadas con una condición tipo BODY.
Figura 3. 61 Constraint tipo BODY106
Restricción tipo WELD:
Esta condición en particular se asignó a los elementos que si bien están unidos por
soldadura, sus juntas no trabajan en conjunto como un cuerpo rígido unitario, sino que más
bien, lo hacen de manera aislada, transmitiendo esfuerzos a
106
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Constraint tipo BODY.
elementos principales o distribuyendo las cargas aplicadas a través de un perfil o conjunto
de perfiles.
En este caso tenemos asignado a las juntas que unen las pantallas, celosías y sus
arriostramientos y los parantes hacia las vigas secundarias.
Figura 3. 62 Constraint tipo WELD107
Restricción tipo BEAM:
Esta condición le muestra al software, que las juntas unidas por este punto trabajan
como una viga completa, es decir aquella que está sometida a esfuerzos de flexión como un
solo cuerpo.
Esta condición fue asignada a la unión de la viga principal, y a sus vigas

secundarias.
107
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Constraint tipo WELD.
Figura 3. 63 Contraint tipo BEAM108
3.13.8. ASIGNACIÓN DE CARGAS:
Como se manifestó anteriormente, las fuerzas asignadas y a considerar para el

análisis son carga muerta, carga viva, carga de viento y carga de sismo respectivamente.
3.13.8.1. Carga Muerta (Dead Load)
La carga muerta “aplicada” es referente a las cargas que no se encuentran dentro del
peso propio de la estructura, como lo es el caso de las iluminarias, lonas, pernos, y
elementos metálicos varios como placas de anclaje, material de aporte de soldadura y
otros, por lo que se asigna de manera puntual la suma de estas cargas en los elementos que
directamente las soportan.
Esta fuerza expresada en kgf, calculada previamente, fue aplicada de manera

puntual en los sitios donde esta fuerza es transmitida, es decir básicamente en las vigas
secundarias a la altura del lugar donde se unen con los parantes y celosías.
Figura 3. 64 Asignación de carga muerta109
108
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Constraint tipo BEAM. 109
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Asignación de carga muerta.
3.13.8.2. Carga Viva (Live Load)
La carga viva está cargada de forma puntual en las partes externas de las vigas
secundarias, ya que en estos sitios se colocan caminaderas que facilitan el movimiento de
la plantilla de trabajadores y sus equipos.
Figura 3. 65 Asignación de carga viva110

3.13.8.3. Carga de viento (Wind Load)
Para aplicar la carga de viento, se toma en consideración la parte más crítica a ser
afectada por esta carga en la estructura, siendo esta la nave principal, pues en ella están
ubicadas las pantallas que son elementos de gran área donde el viento se aplica con mayor
intensidad generando así, la mayor presión de carga actuante en la estructura.
Esta carga previamente calculada, es aplicada de manera directa y perpendicular a

una de las áreas dibujadas, ya que cuando el viento se presenta de esta manera, se producen
las condiciones más críticas de carga haciendo que los esfuerzos calculados por el
programa sean los más cruciales.
110
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Asignación de carga viva.
Figura 3. 66 Aplicación de carga de viento111
3.13.8.4. Carga de sismo (Quake load)
La carga asignada para analizar el sismo es ingresada de manera automática, puesto

que previamente se definió un “load pattern” que contenía todas las características
necesarias para automáticamente generar una carga, la misma que se distribuye en los
distintos nodos de los elementos de mayor masa, como lo son los tubos principales y la
viga principal.
Figura 3. 67 Generación automática de la carga de sismo112
111
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Asignación de carga de viento.
112
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Asignación de carga de sismo.
3.13.9. ANÁLISIS DEL MODELO
Una vez cargada la estructura, y con todos los parámetros correctamente definidos,
se procede a analizar el modelo, para ello se debe guardar el archivo realizado, y después
pulsar el botón de análisis. Se deben escoger todos los casos de carga para analizarlos.
Figura 3. 68 Ventana previa de análisis del modelo113

El caso de carga “MODAL”, nos muestra los resultados de las vibraciones naturales
que tiene la estructura, indicando, después de la simulación, resultados de frecuencia y
período de la estructura.
Tanto la simulación realizada, como sus resultados, están incluidos en el CD

respaldo del presente proyecto de titulación, además se anexa un compendio de los
resultados principales tabulados en el Anexo A-2.
3.13.10. RESULTADOS OBTENIDOS
Una vez corrido el programa, se obtienen los distintos resultados calculados que
ofrece SAP 2000, como lo son desplazamientos de las juntas, deformaciones por cargas,
cálculo de reacciones, diagramas de momentos flectores, diagramas de fuerza cortante en
los distintos perfiles, en si un compendio de resultados que indican el comportamiento de
la estructura ante los distintos efectos de las cargas aplicadas.
113
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Ventana previa de
análisis del modelo.
3.13.10.1. Deformaciones
Después de analizado el modelo, se obtiene la estructura con deformaciones

amplificadas, como se puede observar en la figura 3.67. Con ello se puede observar de
manera gráfica los cambios de forma que suscitan en el modelo debido a las distintas
cargas.
Figura 3. 69 Deformación por carga muerta aumentada 300 veces114
114
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Deformación por carga
muerta aumentada 300 veces.
Figura 3. 70 Deformación por carga viva aumentada 5000 veces115
Figura 3. 71 Deformación por carga de viento aumentada 50 veces116
115
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Deformación por carga viva
aumentada 5000 veces.
116
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Deformación por carga
de viento aumentada 50 veces.
Figura 3. 72 Deformación por carga de sismo aumentada 50 veces117
3.13.10.2. Presentación gráfica de resultados
El software puede presentar de manera gráfica distintos resultados del análisis

de la valla. Para ello se usa la opción a continuación mostrada:
Figura 3. 73 Herramienta para obtener resultados gráficos118
117
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Deformación por carga de
sismo aumentada 50 veces.
118
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Herramienta para
obtener resultados gráficos.
Con esto se despliega un menú el cual permite mostrar a la estructura con los
gráficos de Fuerza axial, torsión, momentos en los ejes de mayor y menor inercia,
esfuerzos máximos, etc.
A continuación se indica a la estructura con sus distintos diagramas.
Figura 3. 74 Fuerza Axial: Tensión o compresión en casos de carga muerta, viva, viento y
sismo respectivamente, con escalado automático119
119
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Fuerza Axial: Tensión o
compresión en casos de carga muerta, viva, viento y sismo respectivamente, con escalado automático.
120
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Diagrama de Fuerza Cortante en
2-2 en casos de carga muerta, viva, viento y sismo respectivamente, con escalado automático.
Figura 3. 77 Torsión: giro alrededor del eje longitudinal en casos de carga muerta, viva,
viento y sismo respectivamente, con escalado automático122
121
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Diagrama de Fuerza Cortante en
3-3 en casos de carga muerta, viva, viento y sismo respectivamente, con escalado automático.
122
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Torsión: giro alrededor del eje
longitudinal en casos de carga muerta, viva, viento y sismo respectivamente, con escalado automático.
Figura 3. 78 Momento 2-2: Doblando el elemento en el sentido de su mayor inercia en
casos de carga muerta, viva, viento y sismo respectivamente, con escalado automático123
Figura 3. 79 Momento 3-3: Doblando el elemento en el sentido de su menor inercia en

casos de carga muerta, viva, viento y sismo respectivamente, con escalado automático124
123
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Momento 2-2: Doblando el
elemento en el sentido de su mayor inercia en casos de carga muerta, viva, viento y sismo respectivamente,
con escalado automático.
124
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Momento 3-3: Doblando
el elemento en el sentido de su menor inercia en casos de carga muerta, viva, viento y sismo
respectivamente, con escalado automático.
A más de los diagramas mostrados, el programa ofrece los resultados gráficos de
las reacciones producidas por la aplicación de las distintas cargas como se muestra en la
figura 3.78.
Figura 3. 80 Reacciones producidas en los apoyos125
Para ver los resultados de manera más específica, se puede seleccionar un elemento
en particular y mirar los diferentes diagramas para ese elemento ante la combinación de
cargas actual.
En la figura 3.79 se indica una ventana que presenta los resultados gráficos de uno
de los elementos pertenecientes a la viga principal de la estructura.
Figura 3. 81 Ventana de resultados de Momento y Cortante del elemento 144126
125
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Reacciones producidas en los
apoyos.
126
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Ventana de resultados de
Momento y Cortante del elemento
3.13.10.3. Diseño de elementos
Para el análisis de la estructura, se encomienda al programa la obtención de los

esfuerzos de los elementos, es decir, que realice la verificación de las distintas secciones de
la estructura metálica publicitaria.
En el análisis mencionado, se realiza la validación de las fuerzas aplicadas en cada

elemento, según la sección que este posea, calculando los valores del “Índice de trabajo
global del elemento”, o como se lo denomina en el SAP2000 “P.M. Ratio”, según las
fórmulas y reglas de la especificación de la AISC 360-10, las mismas que se encuentran
incorporadas en el programa.
Esta verificación se la realiza para todas las combinaciones de carga dispuestas

anteriormente, las mismas que están estipuladas por la Norma Ecuatoriana de la
Construcción, y toma la más crítica como la que rige el cálculo en cada elemento por
separado.
El “P.M. Ratio”, usa como parámetro visual de resultados, un código de colores que
señala los perfiles que se encuentran aptos para soportar los esfuerzos a los que fueron
sometidos, teniendo el rojo como indicador de que un perfil está sobre esforzado, y el cian
muestra que un perfil cumple con todos los requerimientos sin ningún problema.
Figura 3. 82 Código de colores del P.M. Ratio127
127
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Código de colores del
P.M. Ratio.
Como se tiene claro, ningún perfil debe tener un valor de P.M. Ratio superior a 1;
en las figuras 3.80, 3.81, 3.82, se muestran los resultados gráficos para el P.M. Ratio de los
distintos perfiles de la valla publicitaria.
Figura 3. 83 Resultados gráficos del P.M. Ratio128
128
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Resultados gráficos del
P.M. Ratio.
129
Ibídem.
Finalmente, para verificar que todos los elementos pasaron el análisis de diseño, se
procede a solicitar que el programa valide los resultados mediante la herramienta “Verify
all members passed”, el mismo que, de estar todo correcto, arroja el siguiente mensaje.
Figura 3. 86 Mensaje de confirmación que los elementos pasaron el test de

Esfuerzo/Capacidad131
130
Ibídem.
131
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Mensaje de confirmación que los
elementos pasaron el test de Esfuerzo/Capacidad.
3.13.10.4. Resultados Tabulados
Al igual que muchos programas de análisis y simulación, SAP2000 ofrece la

ventaja de mostrar los resultados de los distintos análisis en forma de tablas, las mismas
que deben ser elegidas por el usuario, dependiendo de los resultados que quiera tener a la
mano, en este caso en particular, se mostrarán los resultados principales de los cálculos
realizados por el programa, es decir esfuerzos, reacciones, y los resultados del diseño por
Índice de trabajo global del elemento.
En las figuras 3.85 y 3.86 se muestran las distintas tablas seleccionadas, además de
una de las tablas generadas. Estas tablas a su vez pueden ser exportadas a un formato más
amable como lo es el de Excel.
Figura 3. 87 Selección de tablas de resultados132
132
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Selección de tablas de
resultados
Figura 3. 88 Tablas de resultados generadas133
3.13.11. CONCLUSIONES DE RE-DISEÑO:
Ya obtenidos los resultados finales del diseño estructural mediante software

SAP2000, se puede observar que la estructura modelada posee todos los elementos
necesarios para brindar confiabilidad y seguridad para las funciones que se le
encomiendan.
Sin embargo, al mirar de cerca los cálculos realizados, se puede concluir lo

siguiente:
 Se puede disminuir el espesor de la primera sección del tubo principal en 5 mm sin

presentar inconvenientes.
 Se pueden usar para mayor confiabilidad y facilidad de adquisición, perfiles tipo

HE-A 220 en vez de los perfiles usados en las vigas secundarias.
 La viga principal, puede ser reemplazada por una viga IPE 400 o una IPE 500,
sin alterar el funcionamiento estructural de la nave.
133
COMPUTERS AND STRUCTURES Inc., “SAP2000 v16.0.0 Ultimate”, Tablas de resultados
generadas.
 El pórtico arriostrado del final, puede ser reemplazado por un tubo cuadrado de
100x100x3, pues cumplen la misma función y su peso se disminuiría
considerablemente.
 Se puede cambiar la posición del tubo principal unos cuantos centímetros del centro
de la viga principal, adecuándose a la zona donde pueda existir mayor acumulación
de carga muerta, esto puede dar mayor estabilidad a la estructura.
 Los canales de las celosías, al ser los que reciben directamente la carga más crítica,
pueden ser cambiados con un canal de iguales dimensiones pero de espesor 4 mm.
Con ello se incrementaría su nivel de rigidez ante cualquier posibilidad de pandeo.
 Las pantallas como elemento de área, incrementaron el peso de la estructura

considerablemente debido a su supuesto material, por lo que hay que tener en
consideración este factor para futuros rediseños de la estructura.
 Los perfiles para los marcos exteriores de las pantallas deben incrementar su
espesor en 1 mm para satisfacer cualquier probabilidad de deformación ante un
esfuerzo máximo aplicado.
Todos estos resultados, y demás tablas principales acerca del diseño estructural del
presente proyecto de titulación, se lo puede observar con mayor detenimiento en el Anexo
A-2.
3.14. ELABORACION DE WPS’S Y PLANOS
Los WPS’s y planos elaborados para el presente proyecto de titulación, se

encuentran adjuntos al final de este documento, en los anexos A-6 y A-7 respectivamente.
CAPÍTULO IV
4. PROCESOS DE FABRICACIÓN Y MONTAJE
4.1. INTRODUCCIÓN
Al momento que se ha realizado el diseño estructural, y que se elaboraron los

planos respectivos, se procede a realizar la fabricación de todos y cada uno de los
elementos que intervienen en la valla publicitaria.
Como primer ámbito se explica la fabricación realizada en taller de elementos

sueltos como lo son celosías, Tes para pantallas, corte de elementos sueltos, caminaderas,
placas, ménsulas, gradas, etc. Los mismos que una vez listos se los carga y prepara en
campo para su posterior ensamble y montaje.
Como segundo plano, se muestra una descripción de la fabricación de elementos de

mayor dimensión como lo son las pantallas, los parantes, las vigas, el tubo principal, etc.,
ya que al ser partes de dimensiones considerables, tienen un proceso de fabricación más
industrializado y que requiere de una descripción un poco más clarificada.
Finalmente se menciona los procesos recomendados que se usan para el montaje de

la estructura como tal, el tendido de la publicidad en las pantallas y finalmente la
colocación de iluminarias.
4.2.PROCESOS DE FABRICACIÓN
Los procesos de fabricación usados en la industria metalúrgica se dividen en cuatro

agrupaciones principales:
 Conformado mecánico por arranque de viruta (Virutaje): En el mecanizado

por arranque de viruta se eliminan trozos de material mediante herramientas con
filos perfectamente definidos.134
134
http://www.imh.es/es/comunicacion/dokumentazio-irekia/manuales/introduccion-a-los-procesos- de-
fabricacion/conformacion-por-mecanizado/mecanizado-por-arranque-de- viruta/referencemanual-all-pages
 Conformado mecánico sin arranque de viruta (Deformación plástica): En este
proceso se usa la deformación plástica natural que tienen la materia prima por
aplicación de esfuerzos sobre esta.
 Conformado mecánico por soldadura: consiste en unir sólidamente 2 piezas

metálicas o 2 partes de una misma pieza. Esta unión se realiza siempre elevando la
temperatura de las superficies a soldar puestas en contacto sin aportación de
sustancias o con aportación de una sustancia igual o semejante al material de las
piezas soldadas. La soldadura no es sólo un proceso de fabricación sino también es
un proceso de mantenimiento y reparación.135
 Conformado mecánico por fundición: El metal fundido fluye por gravedad u

otra fuerza dentro de un molde donde se solidifica y toma la forma de la cavidad.
Es un proceso simple: se funde el metal, se vacía en el molde y se deja enfriar.
No es el objetivo de esta sección ahondar de manera más profunda en los procesos

de producción metalmecánica existentes en la industria, sino de que exista una idea del
cómo fueron usados estos procesos de manera conjunta para obtener los distintos
elementos de la estructura, por lo que a continuación se describen las distintas fases de
producción de la estructura.
4.2.1. TRAZADO
El trazado es la primera fase en la producción de las piezas, pues se trasladan cotas,

formas y medidas especificadas en un plano, hacia la materia prima a usar.
Para este fin se usan puntas de trazar, compases, gramiles, etc.
En el caso en específico del presente tema de titulación, el trazado se realiza para

definir las medidas a cortar de los perfiles, el mecanizado de las placas, o en ciertos casos
las zonas a ser soldadas que no sean explícitas para el personal técnico.
135
http://www.biblioteca.udep.edu.pe/BibVirUDEP/tesis/pdf/1_1_187_1_56.pdf
Como punto especial se debe tener en cuenta algunas particularidades
como:
 Los tubos para los pasamanos deben ser trazados con plantillas especiales (boque
sapo) a 45°.
 Los tubos exteriores de las pantallas deben ser trazados a 45° para unión de los
mismos.
 Los ángulos de las celosías traseras de la nave principal, deben ser cortados en
alternancia de ángulos de 30° y 60° de acuerdo a la conveniencia de cómo serán
soldados (Figura 4.1).
Figura 4. 1 Trazo de arriostres de celosías136
 En la parte superior del tubo principal se traza una abertura cuyas dimensiones se
muestra en el plano 3174 – EMPP02, para su trazado se usan reglas y el nivel para
determinar las líneas tangentes al tubo y determinar el centro del mismo, una vez
obtenido, se pueden medir distancias iguales hacia los lados para obtener las
medidas deseadas (Figura 4.2).
 Por lo demás, en el resto de elementos se trazan líneas perpendiculares para su

posterior corte, y se deja al obrero bajo supervisión realizar dichos trazados.
136
Fuente Propia.
Figura 4. 2 Trazo previo al destaje del tubo principal137
4.2.2. CORTE
El corte es definido como la separación de un material en dos o más partes para

tener una forma determinada. Después de un procedimiento de corte se obtienen dos partes
esenciales: la parte útil, y la parte de desperdicio. Un corte eficiente es aquel en el que se
obtiene la menor cantidad de desperdicio.
4.2.2.1. Corte por disco abrasivo
Los abrasivos son materiales que tienen como finalidad actuar sobre otros
materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico, como lo es en el caso del corte, pues
se usa un esfuerzo elevado para desgastar el material base hasta su desprendimiento.
Los discos usados para este fin son los A 24 R de diámetro 7”, los mismos que
están conformados de óxido de aluminio, con un tamaño de grano 24 y de dureza mediana,
su uso es exclusivo para el corte de espesores que van entre los 3 a 6 mm.
Mediante este proceso, se realizan los cortes de perfiles y placas no gruesas.
137
Fuente Propia.
Figura 4. 3 Corte por disco abrasivo138
4.2.2.2. Corte por plasma
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a
cortar de una forma muy localizada y por encima de los 20.000 °C, llevando el gas
utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se
disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la

sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad
adquiere la propiedad de cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un

chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un
electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado
contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.
Este corte se usa para espesores entre 6 y 8 mm, por lo que es un proceso ideal para
el corte de las vigas secundarias que fueron entregadas de longitudes mayores.
138
Fuente Propia.
Figura 4. 4 Corte de vigas por plasma139
4.2.2.3. Corte por Oxicorte
El oxicorte se usa para preparar los bordes de las piezas a soldar y para realizar
corte de chapas (láminas delgadas de metal entre 1 y 12 milímetros), tuberías, barras de
acero al carbono y otros elementos ferrosos en reparaciones, siendo muy versátil para
manejar distintos materiales.
Estos sistemas pueden cortar fácilmente materiales ferrosos de más de 200 mm (8

pulgadas) y es una de las herramientas preferidas para el corte manual de acero de gran
espesor (más de 38 milímetros o 1 ½”).
El oxicorte se usa como procedimiento de corte para el destaje del tubo principal,
así como para el corte de las placas base y corte de las secciones de la viga principal para
su posterior soldado.
Figura 4. 5 Corte por oxicorte del destaje superior en el tubo principal140
139
Fuente Propia.
140
Fuente Propia.
Figura 4. 6 Tubo cortado141
Figura 4. 7 Placa base cortada con oxicorte142
Figura 4. 8 Placa superior de anclaje cortada con oxicorte143
141
Fuente Propia.
142
Fuente Propia.
143
Fuente Propia.
4.2.3. MECANIZADO DE ROSCAS
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos paralelos, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos
de la roscas van totalmente programados.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser
sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla 4.1 son los que hay que tener en cuenta a la
hora de realizar una rosca en un torno:
Tabla 4. 1 Elementos a considerar de una rosca antes de mecanizarla144
Rosca exterior o Rosca interior o

macho hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Pa
so
144
http://eduardotorreschoton.blogspot.com/
Figura 4. 9 Elementos a considerar de una rosca antes de mecanizarla145
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca
 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta

conseguir el perfil adecuado.
Este proceso de mecanizado se lo realizó para obtener los pernos de anclaje con los
que se arma la estructura secundaria para la cimentación.
Figura 4. 10 Perno de anclaje roscado146
145
http://eduardotorreschoton.blogspot.com/
146
Fuente Propia.
Figura 4. 11 Rosca realizada en torno147
4.2.4. ELABORACIÓN DE ELEMENTOS POR DEFORMACIÓN
PLÁSTICA
Existen ciertos elementos de la estructura cuyo método de fabricación más amable

(o en otro caso es el único) es la deformación plástica, pues con ella se aprovecha las
propiedades mecánicas y tecnológicas de los metales como la maleabilidad y ductilidad
4.2.4.1. Conformado de jotas en pernos para cimentación
Las jotas para la fabricación de la estructura secundaria para la cimentación, se

fabrican mediante el doblado de las mismas a cierta distancia definida y en forma circular,
para esto se usa la deformación por temperatura que se aplica a las barras, teniendo un
resultado lo siguiente:
Figura 4. 12 Jota en perno de cimentación148
147
Fuente Propia.
148
Fuente Propia.
Sin embargo, debido a las limitaciones del trabajo en campo, y que no se tiene a la
mano un equipo de oxicorte que pueda aplicar la suficiente temperatura para lograr los
dobleces necesarios, se pueden reemplazar estas jotas por dobleces perpendiculares a la
barra, esto se logra con un cortes a 45°, aplicación de fuerza y un cordón de soldadura de
respaldo.
Figura 4. 13 Corte de varillas a 45°149
Figura 4. 14 Doblado de varillas perpendicular150
149
Fuente Propia.
150
Fuente Propia.
Figura 4. 15 Cordón de respaldo en los dobleces151
4.2.4.2. Barolado de tubos
La norma DIN 8582 define al curvado como un proceso de deformación plástica o

permanente que sufre un material tras aplicar sobre el mismo un determinado momento
flector. El curvado se efectúa en frío, ya que solo los espesores muy gruesos requieren un
calentamiento previo.152
El barolado es un proceso mediante el cual una lámina es sometida a la acción de

una serie de rodillos que le proporcionan a la chapa metálica una forma específica. En la
figura 4.16 se puede observar el proceso. Este procedimiento se lo puede efectuar con
máquinas manuales o automáticas, en las cuales se deforma la materia prima mediante el
uso de rodillos.
Figura 4. 16 Procedimiento de Barolado153
151
Fuente Propia.
152
BARROS-YAJAMÍN, Tesis de grado, “Repotenciación de una máquina baroladora de 4mm a una
máquina baroladora semiautomática de 6mm para la Mecánica Industrial Ángel María Luna C.A.”,
E.P.N, 2013, Pág. 5
153
Ibíd. Pág. 6
Una vez obtenido el conjunto de tubos que formarán el tubo principal (Figura 4.17),
se procede a realizar la unión de los mismos mediante soldadura para obtener el tubo
principal; este procedimiento se explicará con mayor detenimiento en el siguiente apartado
referente al armado y soldadura de los elementos.
En este caso el tubo principal fue proporcionado por exigencias del cliente, y
realizado en planta con sus modificaciones indicadas en el plano 3174-EMPP 002.
Figura 4. 17 Conjunto de tubos barolados previo a ser soldados154
4.2.5. SOLDADURA Y ARMADO DE ELEMENTOS
Ya cortados y pre fabricados todas las partes que comprenderán la estructura total,
se procede al armado y soldadura de los mismos.
4.2.5.1. Soldadura y armado de tubos.
Como primera parte de este proceso, se procede a soldar el conjunto de tubos que
conforman el tubo principal, para ello se hace uso de las vigas secundarias y un sistema de
rodamientos dispuestos como base para facilitar el rodaje de estos y evitar grandes
variaciones en su redondez.
Debido a que el barolado de los tubos no es exacto, al momento de soldarlos, el

obrero debe tener cuidado en alinearlos de la manera más correcta, para ello, se
154
Fuente Propia.
puede recurrir a los denominados “perros y cuñas”, los que ayudan como palanca para la
alineación, deformando plásticamente de los bordes del tubo.
Figura 4. 18 Soldadura de los “perros” de palanca para alineación de los tubos155
Figura 4. 19 Deformación por golpe hacia la cuña para alineación de los tubos156
Figura 4. 20 Resultado final de soldadura de conjunto de tubos157
155
Fuente Propia.
156
Fuente Propia.
157
Fuente Propia.
Cuando ya se tiene realizado el tubo de la medida requerida, se procede a juntarlos
con su placa base con soldadura de junta en T.
Figura 4. 21 Soldadura de tubo y placa base158
Figura 4. 22 Soldadura de tubo y placa base159
Finalmente, se deben soldar los rigidizadores hacia la placa base en el centro entre
cada perforación, claro está que el tubo fue entregado directamente del cliente, y sus
modificaciones se las hicieron internamente por la empresa, por lo que sus ménsulas se
dispusieron de manera conjunta y en el centro del grupo de agujeros y opuestas entre sí.
158
Fuente Propia.
159
Fuente Propia.
Figura 4. 23 Soldadura de ménsulas a la placa base160
Figura 4. 24 Soldadura de ménsulas a la placa base del tubo principal161
Figura 4. 25 Soldadura de ménsulas a la placa base del tubo principal162
160
Fuente Propia.
161
Fuente Propia.
162
Fuente Propia.
Las gradas se sueldan al tubo pues de no existirlas no hay un medio seguro y
conveniente para que la plantilla pueda subir a realizar su respectivo trabajo en la altura.
Figura 4. 26 Soldadura de gradas al tubo principal163

Finalmente se realiza el trabajo de soldadura de la placa de anclaje viga- tubo, esta
es una fase crítica pues su soldadura y los refuerzos aplicados deben ser lo suficientemente
rígidos, pues toda la carga en este punto se aplica de manera puntual y es donde existe la
mayor cantidad de esfuerzos transmitidos por toda la estructura, para ello se colocan placas
de refuerzo hacia el tubo, y ménsulas rigidizadoras entre el tubo y la placa. Hay que tener
cuidado en la soldadura de las ménsulas, pues de hacerlas todas al mismo tiempo, pueden
tener tendencia a doblar la placa y ocasionar errores.
Figura 4. 27 Soldadura de gradas al tubo principal164
163
Fuente Propia.
164
Fuente Propia.
4.2.5.2. Soldadura y armado de nave principal
La nave principal está conformada de varias partes que trabajan conjuntamente

como un todo, dentro de ella se puede encontrar las celosías, la viga principal, vigas
secundarias, caminaderas, los parantes, pantallas y el tubo secundario.
Las celosías se sueldan con las separaciones mencionadas en el plano 3174.301 del
Anexo A-7, y con los ángulos pertinentes, además de ello, a estas se les coloca una placa
base perforada indicada en el mismo plano.
Luego estos elementos se ensamblarán a la nave principal con juntas

empernadas (Figura 4.34).
Figura 4. 28 Celosías armadas165

La viga principal es un conjunto compuesto de dos vigas soldadas al centro, en
donde se realizan destajes de 10 cm de longitud para tener un mejor acople, además de ello
se realizan preparación de biseles para una mejor penetración de la soldadura.
165
Fuente Propia.
Figura 4. 29 Corte y preparación de bisel166
Figura 4. 30 Corte y preparación de bisel167
Figura 4. 31 Soldadura de viga principal168
166
Fuente Propia.
167
Fuente Propia.
168
Fuente Propia.
La estructura de la viga principal y las vigas secundarias se deben unir de acuerdo a
las distancias definidas en el plano 3174.301 del Anexo A-7, y cuya soldadura debe ser
reforzada pues se trata de un elemento que soporta y transmite la carga a los elementos
principales de la estructura como lo son la viga y el tubo primordial.
Figura 4. 32 Proceso de armado de vigas secundarias a viga principal169
Figura 4. 33 Proceso de armado de vigas secundarias a viga principal170
Figura 4. 34 Vigas secundarias soldadas a la viga principal y celosías ensambladas.171
169
Fuente Propia.
170
Fuente Propia.
171
Fuente Propia.
Las caminaderas para el personal técnico se las fabrica a raíz de malla
electrosoldada y ángulos, dispuestos según el plano 3174.301 del Anexo A-7. La soldadura
de estos elementos debe ser cuidadosa pues en ellas es donde se apoyará el personal para el
montaje y mantenimiento de la estructura.
Figura 4. 35 Caminaderas superiores172
En el armado de las caminaderas a la estructura principal, hay que tomar en cuenta

los apoyos en los cuales descansarán las mismas, las caminaderas inferiores no representan
mayor problema pues se arriman sobre las vigas secundarias y pueden ser soldadas a estas,
en el caso de las caminaderas superiores, se debe realizar un sistema de pies de amigo en
los parantes además de un refuerzo longitudinal con tubo para evitar el pandeo de las
mismas a lo largo de su longitud. En la parte superior además se superponen las
caminaderas para evitar desfases que puedan resultar peligrosos para la integridad de los
trabajadores.
172
Fuente Propia.
Figura 4. 36 Sistema de pies de amigo para caminaderas superiores173
Figura 4. 37 Superposición de caminaderas174
Los parantes centrales son armados a partir de tubo cuadrado de 100x3, el mismo
que luego de realizados los cortes a 45°, se los suelda en forma de pórtico. En el transcurso
de este proceso hay que ser muy cuidadoso de que las medidas sean lo más exactas
posibles, pues un error en ellas, tendería a hacer que el ángulo de abertura de las pantallas
varié drásticamente y dichos elementos no encajen; es por esta razón que el ingeniero a
cargo de la obra controle con ayuda de una cuerda que todo vaya conforme a lo entregado
en los planos.
173
Fuente Propia.
174
Fuente Propia.
Figura 4. 38 Parantes centrales soldados en forma de pórtico175
Para el armado de las pantallas se debe seguir las dimensiones del plano 3174.501
del Anexo A-7; la soldadura de estos elementos se la realiza en el suelo o en un terreno
amplio pues su dimensión así lo demanda. Los elementos extras como las “Tes” de
sujeción deben ser realizadas en taller y están regidas bajo el mismo plano mencionado
anteriormente.
Figura 4. 39 Marco exterior de la pantalla soldado176
175
Fuente Propia.
176
Fuente Propia.
Figura 4. 40 Soldadura y armado de la pantalla177
Figura 4. 41 Tes para sujeción de pantalla178

El tubo superior es armado de manera similar al tubo principal, sino que su
diferencia, además de su dimensión, se encuentra en las placas base a las que es soldado,
pues estas placas tienen una forma específica para el anclaje de este elemento hacia la viga
principal, y esto se lo logra mediante juntas empernadas.
Figura 4. 42 Tubo secundario ensamblado a sus placas de anclaje179
177
Fuente Propia.
178
Fuente Propia.
179
Fuente Propia.
Figura 4. 43 Tubo secundario soldado a sus placas180
4.2.5.3. Soldadura y armado de la estructura para cimentación
El armado de la estructura a usarse en la cimentación presenta de dos partes, el

armado de la canastilla exterior con sus zapatas, y el armado de la estructura propiamente
para la cimentación.
La canastilla exterior para la cimentación, es un tejido prismático de varilla cuyo fin

es servir de apoyo para la tierra que se desprende del agujero realizado en el sitio a colocar
la valla publicitaria.
Figura 4. 44 Elaboración de canastilla soporte para cimentación181
180
Fuente Propia.
181
Fuente Propia.
Hay que tener en cuenta la forma de la placa base, pues de acuerdo a esta se debe
trazar la plantilla para la disposición de las barras “J”, las mismas que deben estar
perpendiculares a la dirección de la carretera; este paso es importante pues si existe algún
fallo en la plantilla, podría no entrar alguna de las roscas en los agujeros de la placa base,
provocando un colapso en el proceso de montaje y retrasando de gran manera el tiempo de
entrega de la estructura.
La plantilla se realiza con varilla deformada y soldada (Figura 4.45).
Figura 4. 45 Plantilla para disposición de barras de estructura de cimentación182
Ya teniendo la plantilla, se debe disponer las varillas roscadas de manera

perpendicular una de otra, esto se torna un poco problemático pues el peso de cada varilla
tiende a mover a la casi estructura de un lado para otro, es por ello que para el armado de
este elemento se requiere de al menos dos obreros para equilibrar correctamente los pesos
mientras se dan putos de suelda para fijar las partes entre sí.
182
Fuente Propia.
Figura 4. 46 Soldado de barras roscadas a la plantilla183
Figura 4. 47 Estructura para cimentación terminada184
Figura 4. 48 Estructura para cimentación terminada185
183
Fuente Propia.
184
Fuente Propia.
185
Fuente Propia.
4.2.6. INSPECCIÓN VISUAL
La inspección visual de juntas soldadas tiene como objetivo precautelar si las

ensambladuras soldadas satisfacen los requisitos de los criterios de aceptación de un
código o norma específicos, o los de algún otro documento.
Como ya se sabe las normas que dan los criterios de aceptación más adaptados a
nuestra realidad son las normas americanas, para este caso en particular las normas de
soldadura estructural AWS D1.1, y ASME IX.
Debido a que la mayor parte de los procesos se los realiza en campo, los defectos
que mayormente se encuentran durante la fabricación y armado de la estructura son
porosidades, mordeduras e inclusiones de escoria, donde sus definiciones se las muestra a
continuación y los criterios de aceptación según AWS D1.1 2010 se los explica en el
capítulo 6 referente a inspección, y más detalladamente en la tabla 6.1 de la misma (Anexo
A-3).
4.2.6.1. Porosidades
Las porosidades son discontinuidades en la soldadura que se producen por la

presencia de gases atrapados en la soldadura (Figuras 4.49, 4.50, 4.51).
Figura 4. 49 Poros presentes en la soldadura de tubos186
186
Fuente Propia.
Figura 4. 50 Poros clúster presentes en la soldadura de tubos187
Figura 4. 51 Poros aislados presentes en la soldadura de tubos188
4.2.6.2. Mordeduras
Las mordeduras son discontinuidades en la soldadura que tienen forma de ranura en

el material base y en el pase de raíz, esto puede ser ocasionado debido a la falta de material
de aporte en todo el espesor de la junta, exceso de calor por amperajes altos, o ángulos de
soldadura incorrectos.
187
Fuente Propia.
188
Fuente Propia.
4.2.6.3. Inclusiones de escoria
Es un sólido no metálico atrapado en el cordón de soldadura, entre el cordón y el

metal base. La razón para que se formen estas indicaciones es la falta de limpieza entre
pases o realizar cordones con bajo voltaje.
4.2.7. PROCESO DE PINTURA
En los procesos productivos metalmecánicos, el proceso de pintura es una etapa

fundamental, mucho más si se trata de una estructura metálica, pues la pintura es el
recubrimiento protector que ayuda a eliminar o en su defecto, disminuir drásticamente los
efectos de la corrosión, que se genera naturalmente en toda superficie metálica expuesta a
condiciones ambientales normales.
El pintado o proceso de pintura conlleva una serie de operaciones las mismas que
pueden ser agrupadas en tres grupos principales:
 Preparación de superficies
 Aplicación de pintura
 Curado de pintura
4.2.7.1. Preparación de superficies
El objetivo principal de esta sub fase es la limpieza de la superficie, es decir

eliminar cualquier contaminante que pudiera encontrarse en la superficie a pintar y para
ello se usan de medios mecánicos y/o químicos.
Figura 4. 52 Preparación de superficie189
4.2.7.2. Aplicación de pintura
Ya preparada la superficie, se procede a la fase de aplicación de la pintura, la

misma que se inicia con la mezcla de los componentes que conforman la pintura
propiamente dicha; generalmente las pinturas actuales son de dos componentes (resina y
endurecedor), las mismas que han de mezclarse dependiendo las proporciones necesitadas,
y en base a ello se aplicará la cantidad correcta de diluyente para tener una viscosidad
correcta de la mezcla.
En este caso las capas a aplicar de pintura son tres, dos manos de fondo automotriz
y una de esmalte mate.
Figura 4. 53 Aplicación de Pintura190
189
Fuente Propia.
190
Fuente Propia.
4.2.7.3. Curado de la pintura
Una vez que hemos preparado la superficie y hemos aplicado la pintura, la última
fase del proceso de pintura o pintado es el curado de la pintura, en dicha fase un a capa
líquida se transformará mediante los mecanismos de secado y endurecimiento en una capa
sólida compacta (recubrimiento) la cual envuelve, protege y embellece la superficie sobre
la que se ha aplicado.191
Figura 4. 54 Curado de la pintura192
4.3. PROCESOS DE MONTAJE
El montaje de la estructura metálica publicitaria básicamente se compone de dos

fases, el montaje de la estructura secundaria para la cimentación, y sobre esta, la estructura
principal.
4.3.1. MONTAJE DE LA CIMENTACIÓN
Como primer paso para el montaje de la cimentación, se procede a ingresar las

canastillas para las zapatas y para el prisma principal de la estructura.
Después de ello, se debe eliminar la mayor cantidad posible de agua presente en la

estructura para facilitar el trabajo del personal.
191
http://www.las-pinturas.com/pintado.html
192
Fuente Propia.
Figura 4. 55 Ingreso de canastilla y extracción de agua193
Una vez que se tiene preparado la superficie donde se realizará la cimentación, se
procede a trasladar la estructura desde el lugar de trabajo hacia la posición previa a ser
ingresada. Para su traslado se hace uso de montacargas pues su peso hace muy dificultosa
de moverla manualmente.
Ya trasladada se la tiene en su posición previa a ser ingresada, y cabe recalcar que

la estructura debe estar nivelada correctamente al suelo, pues de no estarlo, puede ocurrir
que la estructura principal o no se ajuste a su cimentación, o peor aún que quede torcida.
Figura 4. 56 Estructura de cimentación previa a ser ingresada194
193
Fuente Propia.
194
Fuente Propia.
Figura 4. 57 Nivelación de la estructura de cimentación al piso195
Para el ingreso de la estructura al pozo de la cimentación, se puede usar la ayuda de
una grúa direccionada, sin embargo por cuestiones de rapidez y uso de herramientas a la
mano, se procede a usar un tecle de una tonelada para la elevación de la estructura, y de
forma manual se procede a ingresarla dentro del pozo.
Figura 4. 58 Ingreso de la estructura al pozo de cimentación196
195
Fuente Propia.
196
Fuente Propia.
Cabe notar que al momento que se ingresa la estructura al pozo de cimentación,

también se debe tomar el nivel, pues como se dijo con anterioridad, esta debe estar
nivelada en toda dirección.
197
Fuente Propia.
198
Fuente Propia.
Figura 4. 61 Nivelación de la estructura en el pozo de cimentación199
Ya nivelada, la estructura se debe anclar hacia la malla de cimentación y hacia

los bordes del pozo para proceder a realizar el depósito de concreto.
Figura 4. 62 Estructura anclada al pozo de cimentación200
El concreto se deposita en el pozo con ayuda de un mixer, y a su vez se usan

rocas de gran dimensión para aumentar la resistencia de la mezcla.
199
Fuente Propia.
200
Fuente Propia.
Figura 4. 63 Depósito del concreto mediante mixer201
Figura 4. 64 Depósito del concreto mediante mixer202
Durante el depósito en el pozo, se debe usar un vibrador para concreto, cuya

función es minimizar la cantidad de vacíos presentes en la mezcla, producidos por aire
atrapado o la evaporación en parte del agua del amasado (Figura 4.65).
Figura 4. 65 Uso de vibrador de concreto203
201
Fuente Propia.
202
Fuente Propia.
203
Fuente Propia.
Finalmente, y una vez realizado todo el depósito de concreto, se procede a dejarlo
secar a temperatura ambiente, protegiéndolo de la lluvia hasta que su secado sea completo.
Figura 4. 66 Resultado final de cimentación204
4.3.2. MONTAJE DE LA ESTRUCTURA
Para el montaje de la estructura, se hace uso de una grúa lo suficientemente

capacitada para trasladar los elementos desde la poción de trabajo, hacia su posición final.
A continuación se muestran algunas fotografías referentes a este proceso, el mismo

que no requiere mayor explicación pues su procedimiento resulta bastante evidente.
Figura 4. 67 Traslado de tubo principal mediante montacargas205
204
Fuente Propia.
205
Fuente Propia.
Figura 4. 68 Montaje de tubo principal mediante grúa206
Figura 4. 69 Traslado de nave principal mediante montacargas207
Figura 4. 70 Montaje de nave principal mediante grúa208
206
Fuente Propia.
207
Fuente Propia.
208
Fuente Propia.
Figura 4. 71 Montaje de pantallas209
Figura 4. 72 Resultado final de montaje210

Una vez ya montados todos los elementos de la estructura, el personal técnico debe
subir a la misma para realizar los refuerzos necesarios y para asegurarse que todos los
elementos están encajados y trabajando de manera conjunta.
209
Fuente Propia.
210
Fuente Propia.
CAPÍTULO V
5. ANÁLISIS DE COSTOS
5.1. INTRODUCCIÓN
En el presente capítulo se muestra una corta reseña acerca de costos de producción

y su aplicación en la vida práctica.
Se indican dos de las varias clasificaciones de costos de producción según la

variabilidad de los costos y según su forma de fabricación, los cuales más adelante se irán
detallando en tablas para un mejor entendimiento de cuánto costó aproximadamente la
realización del presente proyecto.
Finalmente y complementando con lo anterior, se muestra el análisis de costos de

producción del proyecto mediante precios unitarios.
5.2. COSTOS DE PRODUCCIÓN, DEFINICIONES GENERALES
5.2.1. COSTOS DE PRODUCCIÓN
Es la valoración monetaria de los gastos incurridos y aplicados en la obtención de

un bien. Incluye el costo de los materiales, mano de obra y los gastos indirectos de
fabricación cargados a los trabajos en su proceso. Se define como el valor de los insumos
que requieren las unidades económicas para realizar su producción de bienes y servicios;
se consideran aquí los pagos a los factores de la producción: al capital, constituido por los
pagos al empresario (intereses, utilidades, etc.), al trabajo, pagos de sueldos, salarios y
prestaciones a obreros y empleados así como también los bienes y servicios consumidos en
el proceso productivo (materias primas, combustibles, energía eléctrica, servicios, etc.).211
211
http://www.monografias.com/trabajos82/conceptos-basicos-costos-produccion/conceptos- basicos-
costos-produccion.shtml
5.2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS COSTOS212
Existen varias clasificaciones para los costos de producción, según su

funcionalidad, según su variabilidad con respecto al costo total, según fu forma de
fabricación, etc.
A continuación se presenta una corta reseña de dos de las clasificaciones más

representativas de los costos.
5.2.2.1. Según su forma de fabricación
Estos Costos se clasifican como costos directos y costos indirectos (Figura 5.1); el
primero está conformado por la Mano de obra directa y los materiales directos, el segundo
está conformado por la mano de obra indirecta, materiales indirectos, servicios y seguros,
etc.
Figura 5. 1 Costos de producción según su forma de fabricación213
212
https://docs.google.com/document/d/1QAWjOApQs6kh0Q5OzjpnhHqlgbMrYNbhQiu-
icE6ed4/edit
213
Ibid., Pág. 2
 Costos directos:
Son aquellos costos de los recursos que se incorporan físicamente al producto final
y a su empaque. Ambos se comercializan conjuntamente. El costo directo también
contempla las labores necesarias para el manipuleo y transformación de dichos recursos.
Los costos directos se transfieren directamente al producto final y están

constituidos por los siguientes rubros:
Materias Primas Directas: Son recursos materiales que en el proceso productivo

se incorporan y transforman en una parte o en la totalidad del producto final. Por ejemplo,
la harina es la materia prima del pan, la tela de la ropa, el acero de la maquinaria pesada,
los materiales de construcción en una obra civil, etc.
Materiales Directos: Se refiere a todos aquellos artículos transformados que

acompañan al producto final y no constituyen parte de él, pero son comercializados de
manera conjunta, tal es el caso de los envases, envolturas, cajas de empaque y embalaje,
etiquetas, accesorios, repuestos, etc.
Mano de Obra Directa: Es la fuerza de trabajo empleada para extraer, producir o

transformar la materia prima en bien final. Esta partida consigna las remuneraciones,
beneficios sociales, aportes destinados a la seguridad social, primas por horas
extraordinarias y comisiones que perciben los trabajadores que ejecutan una labor directa
para la transformación de la materia prima en artículos finales.
Por lo general los costos directos se relacionan con los costos variables.
 Costos indirectos:
Son costos de los recursos que participan en el proceso productivo; pero que no se
incorporan físicamente al producto final. Estos costos están vinculados al periodo
productivo y no al producto terminado, entre ellos tenemos:
Materiales Indirectos: Son Insumos que no se pueden cuantificar en el producto

elaborado ni forman parte de él; pero sin su concurso no sería posible la
Producción de bienes finales, por ejemplo combustibles, lubricantes, útiles de limpieza,
herramientas y equipos de trabajo, materiales de mantenimiento etc.
Mano de Obra Indirecta: Es aquella que no interviene directamente en la

producción o transformación de la materia prima y en la obtención del producto final, por
ejemplo todos los jefes del departamento de Producción, como el gerente de Planta, etc.
Gastos Indirectos: Son gastos que emergen de las actividades de explotación,

fabricación o transformación de la materia prima, es decir son todos aquellos Costos que se
generan en el área de producción, se dan por causa de las actividades productivas.
Gastos de Administración: Estos gastos provienen de las actividades realizadas

en la fase del funcionamiento administrativo de la empresa y no pertenecen al área de
producción, ventas o distribución. Contempla los sueldos, salarios y benéficos sociales de
la gerencia general y del personal de los diferentes departamentos de la empresa,
excluyendo el personal de área productiva y de comercialización.
Incluye además gastos de representación, energía eléctrica, aportes institucionales,

teléfono, fax, agua, seguros sobre bienes y personas, alquileres, materiales y útiles de
oficina, gastos de mantenimiento y/o reparación en fin, todos los gastos que se incurra en
la fase de funcionamiento administrativo de la empresa.
Impuestos y Patentes: Son los pagos que se hacen al fisco y/o a las
municipalidades por conceptos de diversa naturaleza que afectan a la empresa, en tal caso
de los impuestos directos e indirectos nacionales o municipales; patentes (Forestales,
Mineras y Petroleras); tasas, etc.
Depreciación: Esta partida contable es tratada de manera separada dado que para
este rubro no se requiere un análisis corriente de liquidez y son cargos que se deducen
anualmente por el desgaste de los bienes de capital.
Amortización diferida: Son erogaciones incurridas en la etapa pre-operativa por
concepto de inversiones realizadas en activos diferidos o intangibles. Su amortización se
efectúa sin considerar al Impuesto al Valor Agregado.
Costo Financiero: Se refiere a los intereses que se pagan de operación del

proyecto por los capitales obtenidos mediante préstamo, se considera como costo fijo, para
minimizar el pago de intereses; es recomendable que cada préstamo a obtenerse se solicite
en varios desembolsos de acuerdo al cronograma de las Inversiones que se pretende
financiar.
5.2.2.2. Según la variabilidad con respecto al costo total:
 Costos Fijos:
Son aquellos costos en que necesariamente se tienen que incurrir al iniciar

operaciones, es decir representan los costos que debe pagar el proyecto aun cuando no
produzca nada. Se definen como costos fijos porque permanecen constantes a los diferentes
niveles de producción mientras el proyecto se mantenga dentro de los límites de su
capacidad productiva.
Los costos fijos aumentarán, obviamente, si se aumenta la capacidad productiva.

Toda ampliación en la capacidad productiva se logra mediante la adquisición de
maquinarias y equipos adicionales y la ampliación de la planta. Esto, posiblemente requiera
el empleo de un número mayor de personal ejecutivo y un incremento de otros gastos
imputables como costo fijo. En esta categoría se consignan todos los mostrados
posteriormente, en la Figura 5.2.
 Costos variables:
Son aquellos que varían al variar el volumen de producción, los costos Variables se
mueven en la misma dirección del nivel de producción. Vale decir, varían en forma directa
con el cambio de volúmenes de producción. A menor nivel de producción los costos
variables se incrementan y a menor producción los mismos costos disminuyen.
La decisión de aumentar las cantidades producidas implica el uso de más materia

prima, materiales directos, Mano de Obra Directa, gastos efectuados en la
distribución del producto (transporte, publicidad, gastos de despacho, etc.), comisiones
por ventas, etc.
También el costo total tiene su componente unitario, el mismo que será usado
posteriormente con la finalidad de establecer el costo unitario de producción.
Figura 5. 2 Clasificación de costos de producción según la variabilidad de costos totales214
5.3. ANÁLISIS POR PRECIOS UNITARIOS
El análisis presentado a continuación, responde al coste total del presente proyecto,

tanto en sus fases de diseño, fabricación, obra civil y montaje de la estructura.
En la Tabla 5.1 se indica con detalle los rubros totales cotizados para la aplicación
del presente proyecto, los mismos son estimados y calculados en base a los registros de
gastos generados durante las diferentes etapas de producción y proporcionados por la
empresa.
214
https://docs.google.com/document/d/1QAWjOApQs6kh0Q5OzjpnhHqlgbMrYNbhQiu- icE6ed4/edit
Tabla 5. 1 Costo total de la obra y sus respectivos rubros
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
ESTRUCTURA METÁLICA
PARA
PUBLICIDAD
Fec 19 de Noviembre 2014
ha:
Íte DESCRIPCI
m ÓN
Uni Cantida P. P. Total
EPC ESTRUCTURA PRINCIPAL, CIMENTACIÓN Y PUBLICIDAD dad d Unitario
P
1,00 DISEÑO ESTRUCTURAL u 1,00 495,23 495,23
2,00 PREPARACIÓN DEL TERRENO u 1,00 201,95 201,95
3,00 PILOTAJE kg 484,79 2,09 1014,77
4,00 HORMIGÓN ARMADO m^3 10,00 149,22 1492,20
5,00 ESTRUCTURA PRINCIPAL 24 m. kg 8428,42 3,41 28733,73
6,00 DISEÑO GRÁFICO u 1,00 53,06 53,06
7,00 IMPRESIÓN Y COLOCACIÓN DE PUBLICIDAD m^2 125,00 5,63 704,20
SUBTOTAL 31990,94
IVA 12% 3838,91
TOTAL DE LA 35.829,85
OFERTA
El análisis de precios unitarios de cada uno de los rubros, así como tablas
adicionales que indican otros costos hora y cantidades unitarias, se muestran en el anexo
A-5.
CAPÍTULO VI
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
 Debido a la falta de tecnificación en los procesos de fabricación y montaje de vallas

publicitarias de la empresa Global Printing Cia. Ltda., se miró la necesidad de crear
un documento técnico que avale y regule dichos procesos de manera que se pueda
cumplir con la producción requerida además de asegurar su calidad y seguridad.
 El proyecto aquí presentado se ha realizado bajo normativas, manuales de

construcción y estándares, que en la actualidad no son muy tomados en cuenta para
la elaboración de una estructura metálica publicitaria, sea por descuido, o
desconocimiento de las mismas, es por esto que se vio en la necesidad de
implementar procedimientos de fabricación y montaje adecuados al caso, para que
se los vaya haciendo de una manera tecnificada y segura.
 Los rendimientos en cuanto a utilización de equipos, maquinaria y mano de obra

deben ser lo más reales posibles para evitar resultados erróneos y
sobredimensionados.
 Las tolerancias de fabricación en taller, sea cual fuere su dirección, no deberán ser
excesivas pues podrían perjudicar el correcto montaje y validación de la geometría
técnicamente implantada.
 La aplicación de normas, códigos, reglamentos, en las actividades laborales generan

una mejora sustanciosa en la calidad, competitividad y por sobre todo en la
seguridad en el campo de estructuras metálicas publicitarias.
 La carga de viento calculada en base a la normativa local vigente, tuvo ciertos

inconvenientes, pues la misma normativa presenta en sus apartados algunos vacíos
como lo es el caso de la velocidad del viento, la misma que la N.E.C. nos menciona
que se debe tomar un valor de 75 km/h para diseño
(que sería aproximadamente la velocidad de un viento huracanado), sin justificar
con gran argumento el porqué de esta velocidad. Para evitar mayor inconveniente,
se usó como referencia el mapeo de Isotacas del Ecuador, en donde se muestran las
velocidades promedio del viento en distintas zonas del Ecuador.
 Las combinaciones de carga usadas para el análisis estructural, responden a la

norma AISC-LRFD 2010 y a su vez adoptadas por la N.E.C. 2011, esto garantiza
un análisis más exacto para cada elemento de la estructura.
 El análisis estructural del proyecto se realizó con ayuda del software SAP2000
v16.0.0, el mismo que brinda las facilidades necesarias para realizar un análisis lo
más exacto y real posible, dando la confiabilidad necesaria que los elementos
usados en la construcción y montaje del presente proyecto son idóneos para
someterse a los esfuerzos máximos que se plantearon.
 El uso de soldadura en la fabricación y montaje de este tipo de estructuras debe ser

un proceso mayormente controlado por el ingeniero a cargo, ya que de no hacerlo,
y ser una estructura sometida a grandes momentos, esta puede fallar si no se realizó
el correcto diseño de la junta.
 El análisis de precios unitarios nos genera una mayor aproximación al costo real de
un proyecto, todos los costos unitarios se han desarrollado en base a facturas reales,
y cotizaciones presentadas en el anexo respectivo.
 Con el presente proyecto de titulación, lo que se busca a más de avalar la seguridad

de las personas y de los bienes con calidad y durabilidad de las estructuras
fabricadas y montadas, es asegurar la confiabilidad de la inversión realizada en este
tipo de proyectos.
 Las demandas del nicho de mercado publicitario cada vez son más exigentes con
sus proveedores, exhortando mayor creatividad y originalidad en sus diseños,
requiriendo un mayor desarrollo del profesional mecánico, pues ellos son los que se
encargan de generar mecanismos, y estructuras confiables para satisfacer dichas
necesidades.
6.2. RECOMENDACIONES
 Es imprescindible la presencia de un profesional supervisor a cargo durante todas

las fases de la obra ya que es necesario un correcto control de calidad de todos los
procedimientos.
 Es necesario analizar los resultados arrojados por cualquier programa de uso para
ingeniería, pues al ser software muy sensible a los errores del usuario, se debe
interpretar con criterio ingenieril para su correcta comprobación.
 Para garantizar la seguridad del personal a cargo de la obra, se recomienda, y más

que una recomendación, debería ser una exigencia, que se usen todos los
implementos de seguridad necesarios, tanto para trabajo en taller, en campo, como
en alturas, pues es en estos ambientes donde más se desarrolla la obra.
 Es importante tomar en cuenta al momento del montaje, que se debe conocer las
características del suelo en dónde se va a asentar la estructura, para ello se pueden
usar estudios realizados previamente en la zona en efecto o en zonas aledañas; de
no existir dichos estudios, se recomienda efectuar un análisis de suelos del terreno
en cuestión. Esto con el fin de evitar principalmente el hundimiento de la
estructura.
 Al momento de realizar el montaje de la cimentación, es imprescindible tener todos

los materiales necesarios para asegurar la nivelación de la misma con el terreno,
con esto se pueden evitar fallas muy graves y costosas.
 Debido a que es una obra de gran proporción y que debe garantizar la seguridad
tanto de trabajadores como de usuarios de la misma, se recomienda tener personal
apto y calificado (en especial soldadores), con esto se logrará minimizar los errores
humanos por cuestiones de inexperiencia.
 Al momento de usar fórmulas de cálculo de normas, códigos y reglamentos, hay

que tener cuidado en leer e interpretar los fundamentos que las avalan, pues se
puede caer en una aplicación inadecuada de las mismas.
BIBLIOGRAFÍA
1. "JESUS16". (Junio de 2013). MONOGRAFIAS.COM. Obtenido de

http://www.monografias.com/trabajos82/conceptos-basicos-costos-
produccion/conceptos-basicos-costos-produccion.shtml
2. "JUANPCH". (01 de Marzo de 2014). forosecuador.ec. Obtenido de

http://www.forosecuador.ec/forum/ecuador/econom%C3%ADa-y- finanzas/3995-
tabla-de-sueldos-m%C3%ADnimos-sectoriales-2014
3. AMERICAN SOCIETY OF CIVIL ENGINEERS;. (2006). "Minimum Design

Loads for Buildings and other Structures" ASCE 7-05 (ISBN 0-7844-083 1-9
ed.). U.S.A.
4. AMERICAN WELDING SOCIETY;. (2010). "Structural Welding Code - Steel"

AWS D1.1:2010 (17ma ed.). U.S.A.
5. ANÓNIMO. (2012). Google Docs. Obtenido de

https://docs.google.com/document/d/1QAWjOApQs6kh0Q5OzjpnhHqlgbMr
YNbhQiu-icE6ed4/edit
6. ARIAS, L. (2012). "Diseño de un puente de 30 m de luz para paso de fluidos

entre la casa de la fuerza actual y la nueva planta de preformados
congelados en PRONACA embutidos". Quito: EPN.
7. ARQHYS ARQUITECTURA. (02 de Agosto de 2014). Obtenido de

http://www.arqhys.com/construccion/metalicas-estructuras.html
8. BARROS, Y. (2013). "Repotenciación de una máquina baroladora de 4mm a

una máquina baroladora semiautomática de 6 mm para la Mecánica
Industrial ÁNGEL MARIALUNA Cia. Ltda.". Quito: EPN.
9. BRESLER, B. (1990). "Diseño de Estructuras de Acero". México: LIMUSA.
10. BROCKENBROUGH, R., & MERRIT, F. (1997). "Diseño de Estructuras de

Acero" (2da. ed.). Colombia: Mc Graw Hill.
11. CARTER, W. O., CRAWLEY , S. W., & DILLON, R. M. (1992).

"ESTRUCTURAS DE ACERO, Análisis y diseño". México D.F.: Limusa.
12. CHÁVEZ, J. H., & ESTRADA, A. (2014). “Análisis y diseño de un mirador
atirantado de 40 metros de luz en cantiliver para el cantón San Miguel de
los Bancos, provincia de Pichincha”. Quito: EPN.
13. COMITE EJECUTIVO DE LA NORMA ECUATORIANA DE LA

CONSTRUCCIÓN;. (2013). "Norma Ecuatoriana de Construcción (NEC 2013)".
Quito, Ecuador: MIDUVI.
14. CONSTRUMÁTICA. (05 de Agosto de 2014). Obtenido de

http://www.construmatica.com/construpedia/Estructuras_Met%C3%A1licas
15. ESTEFANI, G. (25 de Abril de 2013). Artinaid. Obtenido de

http://www.artinaid.com/2013/04/que-es-el-oxicorte/
16. FUNDACIÓN PRODINTEC. (10 de Septiembre de 2014). prodintec.es.

Obtenido de
http://www.prodintec.es/catalogo/ficheros/aplicaciones/fichero_15_4333.pdf
17. Funk", U. ". (09 de Septiembre de 2014). Scribd. Obtenido de

http://es.scribd.com/doc/239194653/Quia-de-curso-de-Estruturas-
Metalicas-y-Construcion-Mixta-pdf
18. HESS, A. (19 de Octubre de 2006). unne.edu.ar. Obtenido de

http://www.unne.edu.ar/unnevieja/Web/cyt/cyt2006/07-Tecnologicas/2006- T-
024.pdf
19. HURTADO, A. (2009). Tesis de Maestría: "Diseño por viento para pórticos
galpones y estructuras tridimensionales". (ESPE, Ed.) Ecuador.
20. INDURA. (Marzo de 2007). indura.net. Obtenido de

http://www.indura.net/_file/file_1834_file_1774_manual-20de-20soldadura-
20indura-202007.pdf
21. INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION;. (2010). "Manual of Steel

Construction" (13ra ed.). AISC-2010.
22. INSTITUTO ECUATORIANO DE NORMALIZACIÓN;. (2001). "Código

Ecuatoriano de la Construcción: Requisitos Generales de Dieño" (1ra ed.).
Quito: INEN.
23. LAVADO, J., & GRANADOS, J. (2012). "Cálculo de Estructuras con el
programa SAP 2000" (2da ed.). Granada.
24. LOAIZA, L. (02 de Marzo de 2013). Introducción a las estructuras metálicas.

Obtenido de http://introem.blogspot.com/2013/03/historia-de-las-estructura-
metalicas.html
25. McCORMAC, J. C. (2000). "Diseño de estructuras de acero: Método LRFD"

(2da ed.). México: AlfaOmega.
26. MICRO-LOG. (2014 de Septiembre de 2014). Obtenido de

http://www.microlog.net/mininoticias/estructuras_microlog.pdf
27. MONOPOSTE.NET. (26 de Abril de 2010). Obtenido de

http://www.monoposte.net/
28. OROZCO, D. (2011). "Diseño de edificaciones resistentes al viento para

facilidades petroleras". Ecuador: ESPE.
29. PICAZO IRANZO, A. (11 de Mayo de 2007). UPM.ES. Obtenido de

http://oa.upm.es/3786/1/Picazo-E15.pdf
30. PINTURA, L. W. (2014). las-pinturas.com. Obtenido de http://www.las-

pinturas.com/pintado.html
31. ROSALES GARCÍA, M. E. (18 de Septiembre de 2014). Monografias.com.

Obtenido de http://www.monografias.com/trabajos62/publicidad-
exterior/publicidad-exterior2.shtml
32. TORRES, E. (27 de Octubre de 2012). eduardotorreschoton.blogspot.com.

Obtenido de http://eduardotorreschoton.blogspot.com/
33. vafepublicidad.com. (27 de 09 de 2014). Obtenido de

http://www.vafepublicidad.com/Monopostes.asp
34. WIKIPEDIA. (22 de Noviembre de 2014). WIKIPEDIA La Enciclopedia libre.

Obtenido de http://es.wikipedia.org/wiki/Corte_por_plasma
35. WIKIPEDIA. (08 de Octubre de 2014). WIKIPEDIA La Enciclopedia Libre.

Obtenido de http://es.wikipedia.org/wiki/Valla_publicitaria
ANEXOS
ANEXO A-1
CATÁLOGO DE
PERFILES USADOS
ANEXO A-2
INFORME DE
RESULTADOS DE
SAP2000
Table: Load Pattern Definitions
Table: Load Pattern Definitions
Load DesignTy SelfWtMul AutoLoad GUID Notes

Pat pe t
DEAD DEAD 1
VIVA LIVE 0
SISM QUAKE 0 USER COEFF
O
VIEN WIND 0 None
TO
Table: Joint Reactions

Table: Joint Reactions
J OutputCa CaseTyp F F F M M M3
oi se e 1 2 3 1 2
nt Kgf-
Kg Kg K Kgf- Kgf- mm
f f g mm mm
f
1 DEAD LinStatic -2,79E-02 138,73 1704,08 -749151,68 -150,56 -596,03
1 VIVA LinStatic -3,31E-05 17,6 0 -95054,11 -0,18 8,76E-02
1 VIENTO LinStatic -19,87 -153,8 0 830548,24 -107285,2 -
849365,12
1 SISMO LinStatic -180,7 7,20E-11 0 -3,89E-07 - -
606265,73 555696,32
1 COMBO1 Combinati -3,90E-02 194,22 2385,71 - -210,79 -834,44
on 1048812,35
1 COMBO2 Combinati -3,35E-02 194,64 2044,9 -1051068,6 -180,96 -715,09
on
1 COMBO3 Combinati -9,97 89,57 2044,9 -483707,9 -53823,28 -
on 425397,79
1 COMBO4 Combinati -19,9 30,28 2044,9 -163487,89 - -
on 107466,05 850080,27
1 COMBO5 Combinati -180,73 184,08 2044,9 -994036,13 - -
on 606446,59 556411,47
1 COMBO6 Combinati -19,89 -28,95 1533,67 156311,73 - -
on 107420,71 849901,55
1 COMBO7 Combinati -180,73 124,86 1533,67 -674236,51 - -
on 606401,24 556232,74
4 DEAD LinStatic 2,79E-02 -138,73 8486,04 0 0 0
4 VIVA LinStatic 3,31E-05 -17,6 448 0 0 0
4 VIENTO LinStatic -3525,44 778,94 3,68E-10 0 0 0
4 SISMO LinStatic -3169,03 -5,51E-11 -1,09E-10 0 0 0
4 COMBO1 Combinati 3,90E-02 -194,22 11880,45 0 0 0
on
4 COMBO2 Combinati 3,35E-02 -194,64 10900,04 0 0 0
on
4 COMBO3 Combinati -1762,69 222,99 10183,24 0 0 0
on
4 COMBO4 Combinati -3525,41 594,86 10631,24 0 0 0
on
4 COMBO5 Combinati -3168,99 -184,08 10631,24 0 0 0
on
4 COMBO6 Combinati -3525,42 654,08 7637,43 0 0 0
on
4 COMBO7 Combinati -3169 -124,86 7637,43 0 0 0
on
Table: Steel Design 1 - Summary Data - AISC 360-10, Part 1 of 2
Fra DesignSect DesignTy Status Ratio RatioTy

me pe pe
5 I 220X150X6 Beam No 0,35914 PMM

Messages
6 I 220X150X6 Beam No 0,092045 PMM
Messages
7 I 220X150X6 Beam No 0,102967 PMM
Messages
8 I 220X150X6 Beam No 0,17802 PMM
Messages
10 C 100X50X4 Column No 0,558253 PMM
Messages
11 C 100X50X4 Column No 0,204791 PMM
Messages
12 C 100X50X4 Column No 0,790146 PMM
Messages
13 C 100X50X4 Column No 0,375288 PMM
Messages
14 C 100X50X4 Column No 0,087878 PMM
Messages
15 C 100X50X4 Column No 0,280639 PMM
Messages
16 C 100X50X4 Beam No 0,068149 PMM
Messages
17 C 100X50X4 Beam No 0,066584 PMM
TUBOCD Messages
No Messages 0,1734 PM
18 56 M
Column
100X3 TUBOCD
19 No Messages 0,20599 PM
Column M
100X3
TUBOCD
Column
100X3 21 M
TUBOCD
100X3
Column 25 M
TUBOCD
22 Beam No Messages 0,1096 PM
100X3
44 M
TUBOCD
23 100X3 Beam No Messages 0,1818 PM
17 M
TUBOCD
24 100X3 No Messages 0,0261 PM
Column 15 M
TUBOCD No Messages 0,0999 PM
26 Beam
01 M
100
X3
TUBOCD No Messages 0,0578 PM
09 M
27 Beam
100X3
28 2L 30X3 Brace No Messages 0,0813 PM
61 M
54 M
74 M
M
12 M
62 M
38 M
63 M
57 M
64 M
1 M
2 M
9 M
9 M
7 M
6 M
7 M
6 M
3 M
M
7 M
3 M
9 M
5 M
1 M
5 M
3 M
7 M
5 M
6 M
7 M
8 M
3 M
5 M
7 M
70 2L 30X3 Column No Messages 0,00035 PM
M
5 M
5 M
4 M
5 M
6 M
M
6 M
1 M
7 M
8 M
4 M
6 M
M
6 M
6 M
8 M
87 2L 40X3 Beam No Messages 0,01553 PM
1 M
1 M
9 M
9 M
2 M
92 2L 40X3 Beam No Messages 0,000977 PMM
108 2L 40X3 Beam No Messages 0,000225 Major
Shear
Shear
Shear
Shear
Shear
Shear
Shear
TUBOCD 1 Beam No Messages 0,11272 PM

148 1/2"X2
8 M
150 TUBOCD 1
1/2"X2 Beam No Messages 0,13530 PM
151 TUBOCD 1 2 M
1/2"X2
152 TUBOCD 1 Beam No Messages 0,30769 PM
1/2"X2 6 M
153 TUBOCD 1
9 M
Beam No Messages 0,29274 PM
154 TUBOCD 1
1/2"X2 Beam See WarnMsg 0,263145 PM
155 TUBOCD 1 M
1/2"X2
156 TUBOCD 1 Beam See WarnMsg 0,075129 PM
1/2"X2 M
157 TUBOCD 1
158 TUBOCD 1 M
1/2"X2
1/2"X2 M
160 TUBOCD 1
161 TUBOCD 1 M
1/2"X2
1/2"X2 M
163 TUBOCD 1
164 TUBOCD 1 M
1/2"X2
1/2"X2 M
166 TUBOCD 1
167 TUBOCD 1 M
1/2"X2
Beam See WarnMsg 0,270831 PM
168 TUBOCD 1
1/2"X2 M
1/2"X2
M
170 TUBOCD 1
1/2"X2
171 TUBOCD 1 M
1/2"X2
1/2"X2
M
173 TUBOCD 1
174 TUBOCD 1 M
1/2"X2
1/2"X2 M
176 TUBOCD 1
177 TUBOCD 1 M
1/2"X2
1/2"X2 M
179 TUBOCD 1
180 TUBOCD 1 M
1/2"X2
1/2"X2 M
182 TUBOCD 1
183 TUBOCD 1 M
1/2"X2
184 TUBOCD 1
1/2"X2 M
M
M
M
M
M
M
TUBOCD 1 No Messages 0,1249 PMM
185 1/2"X2 Beam 51
TUBOCD 1
186 Beam No Messages 0,37325 PMM
1/2"X2
DOBLE
4 No Messages 0,2092 PMM
GX80X40X3 45
Column
DOBLE
136 GX80X40X3 No Messages 0,1709 PMM
Column 48
DOBLE
137 No Messages 0,1125 PMM
Column 46
GX80X40
X3
DOBLE No Messages 0,1237 PMM
142 07
Column
GX80X40X
3
1 TUBOCD Colum No Messages 0,06069 PMM
0 3"X3 n
2
3 3"X3 n 91
3
3 3"X3 n 25
8
3 3"X3 n 91
9
4 3"X3 n 49
0
4 3"X3 n
3
4 3"X3 n 22
5
4 3"X3 n 92
6
1 TUBOCD Beam No Messages 0,5774 PMM
3"X3 46
1 TUBOCD Beam No Messages 0,4716 PMM
8 3"X3 37
8
1 TUBOCD Beam See WarnMsg 0,6226 PMM
8 3"X3 82
9
1 TUBOCD Beam See WarnMsg 0,8005 PMM
Fra Combo Locati ErrMsg WarnMsg

me on
mm
5 COMBO4 3000 No Messages No
Messages
6 COMBO4 3847,71 No Messages No
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
50 COMBO4 238,54 No No Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
70 COMBO4 0 No No Messages
Messages
(Sp) Messages
(Sp) Messages
(Sp) Messages
(Sp) Messages
(Sp) Messages
(Sp) Messages
(Sp) Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
(Sp) Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
kl/r > 200 (AISC E2)
154 COMBO4 0 No
kl/r > 200 (AISC E2) Messages
kl/r > 200 (AISC
155 COMBO5 3730 No E2)
Messages
157 COMBO4 0 No No
156 COMBO4 3730 No
Messages Messages
158 COMBO5 405 No No
Messages Messages
159 COMBO4 0 No
kl/r > 200 (AISC
160 COMBO4 0 No E2)
Messages
162 COMBO4 405 No Messages No Messages
161 COMBO6 3730 No
l/r > 300 (AISC D1)
163 COMBO4 0 No
l/r > 300 (AISC D1) Messages
l/r > 300 (AISC
164 COMBO4 0 No D1)
Messages
166 COMBO4 0 No No
165 COMBO6 3730 No
Messages Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
172 COMBO5 0 No
kl/r > 200 (AISC
173 COMBO4 0 No E2)
Messages
174 COMBO5 3730 No
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
kl/r > 200
182 COMBO7 0 No (AISC E2);
Messages l/r > 300
(AISC D1)
kl/r > 200
183 COMBO7 3730 No (AISC E2); l/r
Messages > 300
(AISC D1)
kl/r > 200
184 COMBO7 3730 No (AISC E2); l/r
Messages > 300
(AISC D1)
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
Messages
189 COMBO4 0 No
kl/r > 200 (AISC
Messages
E2)
190 COMBO4 5595 No
191 COMBO4 0 No No
Messages Messages
192 COMBO5 5595 No No
Messages Messages
193 COMBO5 0 No
kl/r > 200 (AISC
Messages
E2)
194 COMBO5 6000 No
2 COMB 0 No No
O5 Messages Messages
3 COMB 0 No No
9 COMB 6000 No No
25 COMB 0 No No
134 COMB 1258,85 No No
141 COMB 5300 No No
144 COMB 0 No No
ANEXO A-3
CRITERIOS PARA LA
ACEPTACIÓN DE
INSPECCIÓN
VISUAL
ANEXO A-4
FACTURAS Y
PROFORMAS DE
MATERIALES,
IMPLEMENTOS Y
HERRAMIENTAS
VARIAS
ANEXO A-5
DETALLE DE PRECIOS
UNITARIOS
FORMULARIO DE OFERTA
NOMBRE DEL CONTRATISTA: GLOBAL PRINTING CIA. LTDA.
ESTRUCTURA METÁLICA PARA

PUBLICIDAD.
Hoja 1 de 1
ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS
RUBRO: 1
UNIDAD: u DETALLE: DISEÑO
ESTRUCTURAL
EQUIPOS
CANTID TARI COSTO RENDIMIEN COSTO
DESCRIPCION AD FA HORA TO
D=Cx
A B C=AxB R (H) R
Computador personal 2,00 0,24 0,48 70,00 33,83
Plotter para planos 1,00 0,78 0,78 15,00 11,67
Impresora 1,00 0,24 0,24 10,00 2,38
SUBTOTAL M 47,89
MANO DE OBRA
CANTID JORNAL / COSTO RENDIMIEN COSTO
DESCRIPCION AD HR HORA TO
D=Cx
A B C=AxB R (H) R
INGENIERO MECÁNICO 2,00 2,46 4,93 70,00 344,80
SUBTOTAL N 344,80
MATERIAL
CANTIDAD P. COSTO
DESCRIPCI UNIDA UNITARIO
ON D A C=Ax
B B
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
D=Cx
A B C=AxB R (H) R
Movilización de personal 2,00 1,00 2,00 10,00 20,00
SUBTOTAL P 20,00
TOTAL COSTO DIRECTO (M+N+O+P) 412,69
INDIRECTOS Y UTILIDADES: 82,54
20,00%
OTROS INDIRECTOS:
COSTO TOTAL DEL RUBRO 495,23
VALOR OFERTADO: 495,23
NOTA: ESTOS PRECIOS NO INCLUYEN EL IVA
FECHA: 10/12/2014

PUBLICIDAD.
Hoja 1 de 1
RUBRO: 2
UNIDAD: u DETALLE:
PREPARACIÓN DEL TERRENO
EQUIPOS
D=Cx
A B C=AxB R (H) R
Camión 1,00 8,06 8,06 3,00 24,19
Escalera 1,00 0,50 0,50 2,00 1,00
Herramientas menores 1,00 0,30 0,30 15,00 4,50
SUBTOTAL M 29,69
MANO DE OBRA
D=Cx
A B C=AxB R (H) R
ALBAÑIL 2,00 2,33 4,65 10,00 46,54
CHOFER 1,00 2,20 2,20 3,00 6,60
VIÁTICOS DEL PERSONAL 4,00 1,46 5,84 12,00 70,08
SUBTOTAL N 130,60
MATERIAL
CANTIDAD P. COSTO
ON D A C=Ax
B B
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
D=Cx
A B C=AxB R R
SUBTOTAL P 8,00
20,00%
OTROS INDIRECTOS:
FECHA: 10/12/2014

PUBLICIDAD.
Hoja 1 de 1
RUBRO: 3 UNIDAD:
kg DETALLE: PILOTAJE
EQUIPOS
D=CxR
A B C=AxB R (H)
Camión 1,00 8,06 8,06 0,02 0,13
Equipo de suelda eléctrica 1,00 12,68 12,68 0,02 0,31
Amoladora 2,00 4,56 9,13 0,02 0,19
Tecle 1,00 0,05 0,05 0,01 0,00
Montacargas 1,00 10,00 10,00 0,00 0,02
SUBTOTAL M 0,66
MANO DE OBRA
D=CxR
A B C=AxB R (H)
PERSONAL TECNICO DE 2,00 2,21 4,41 0,02 0,11
TALLER
CHOFER 1,00 2,20 2,20 0,02 0,04
OPERADOR DE EQUIPO 1,00 2,20 2,20 0,00 0,00
LIVIANO
TORNERO 1,00 2,16 2,16 0,01 0,01
SUBTOTAL N 0,26
MATERIAL
CANTIDAD P. COSTO
ON D A C=Ax
B B
ACERO PARA CIMENTACIÓN kg 1,00 0,80 0,80
SUBTOTAL O 0,80
TRANSPORTE
D=CxR
A B C=AxB R
SUBTOTAL P 0,02
20,00%
NOTA: ESTOS PRECIOS NO INCLUYEN EL OTROS INDIRECTOS:
IVA
FECHA: VALOR OFERTADO: 2,09
10/12/2014

PUBLICIDAD.
Hoja 1 de 1
RUBRO: 4 UNIDAD:
m^3 DETALLE: HORMIGÓN ARMADO
EQUIPOS
D=Cx
A B C=AxB R (H) R
Camión 1,00 8,06 8,06 0,08 0,60
Mixer 1,00 180,00 180,00 0,20 36,00
SUBTOTAL M 36,63
MANO DE OBRA
D=Cx
A B C=AxB R (H) R
TALLER
CHOFER 1,00 2,20 2,20 0,08 0,18
SUBTOTAL N 2,72
MATERIAL
CANTIDAD P. COSTO
ON D A C=Ax
B B
HORMIGÓN ARMADO m^3 1,00 84,00 84,00
SUBTOTAL O 84,00
TRANSPORTE
D=Cx
A B C=AxB R R
SUBTOTAL P 1,00
20,00%
OTROS INDIRECTOS:
FECHA: 10/12/2014

PUBLICIDAD.
Hoja 1 de 1
RUBRO: 5 UNIDAD:
kg DETALLE: ESTRUCTURA PRINCIPAL 24 m.
EQUIPOS
D=CxR
A B C=AxB R (H)
Grua 30 toneladas 1,00 150,00 150,00 0,00095 0,14
Camión 1,00 8,06 8,06 0,02231 0,18
Equipo oxicorte 1,00 12,75 12,75 0,00095 0,01
Equipo de suelda eléctrica 1,00 12,68 12,68 0,02788 0,35
Amoladora 2,00 4,56 9,13 0,02788 0,25
Andamios 1,00 1,00 1,00 0,01400 0,01
Escalera 1,00 0,50 0,50 0,01400 0,01
Taladro 1,00 0,40 0,40 0,00071 0,0003
Tecle 1,00 0,05 0,05 0,01400 0,0007
Compresor, manguera y pistola de 1,00 0,32 0,32 0,00380 0,0012
Equipo de corte por plasma 1,00 2,66 2,66 0,00190 0,01
Montacargas 1,00 10,00 10,00 0,00012 0,0012
SUBTOTAL M 0,98
MANO DE OBRA
D=CxR
A B C=AxB R (H)
TALLER
CHOFER 1,00 2,20 2,20 0,02231 0,049
OPERADOR DE EQUIPO 1,00 2,20 2,20 0,00012 0,000
LIVIANO
SUBTOTAL N 0,954
MATERIAL
CANTID P. COST
DESCRIPCION UNIDAD AD UNITARIO O
A B C=A
UCTURAL ASTM A36 ELECTRODO CONSUMIBLE AGA E6011 ELECTRODO CONSUMIBLEkg
AGA E7018
CAJA TIZA PARA ACERO
CAJA 1,000,80 x B 0,8000
ORTE DE 7" DISCOS DE DESBASTE DE 7" PINTURA uuu 0,0005920,65 0,0123
TA GAL GAL 0,0003626,95 0,0096
ERCAS, ARANDELAS u 0,001190,25 0,0003
u 0,002972,58 0,0077
0,000591,63 0,0010
0,0011928,24 0,0335
0,001785,20 0,0093
0,000596,00 0,0036
0,000662,39 0,0016
SUBTOTAL O 0,8787
TRANSPORTE
CANTIDAD TARIFACOSTO HORA RENDIMIENTO COSTO
DESCRIPCION A D=CxR
B C=AxB R
Movilización de personal 5, 1, 5,00 0,00570 0,03

0 0
0 COSTO DIRECTO
TOTAL 0 (M+N+O+P) INDIRECTOS Y UTILIDADES: 2,841
OTROS INDIRECTOS: SUBTOTAL 0,568
0,03
20,00%
COSTO TOTAL DEL RUBRO VALOR OFERTADO: P
3,409
3,409

FECHA:10/12/2014

PUBLICIDAD.
Hoja 1 de 1
RUBRO: 6
UNIDAD: u DETALLE: DISEÑO
GRÁFICO
EQUIPOS
D=Cx
A B C=AxB R (H) R
Computador personal 2,00 0,24 0,48 6,00 2,90
Impresora 1,00 0,24 0,24 3,00 0,71
Equipo de impresión digital 1,00 3,42 3,42 3,00 10,27
SUBTOTAL M 13,89
MANO DE OBRA
D=Cx
A B C=AxB R (H) R
DISEÑADOR GRÁFICO 2,00 2,19 4,39 6,00 26,33
SUBTOTAL N 26,33
MATERIAL
CANTIDAD P. COSTO
ON D A C=Ax
B B
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
D=Cx
A B C=AxB R R
SUBTOTAL P 4,00
20,00%
OTROS INDIRECTOS:
FECHA: 10/12/2014

PUBLICIDAD.
Hoja 1 de 1
RUBRO: 7 UNIDAD:
m^2 DETALLE: IMPRESIÓN Y COLOCACIÓN DE PUBLICIDAD
EQUIPOS
D=Cx
A B C=AxB R (H) R
Camión 1,00 8,06 8,06 0,032 0,26
Plotter para lona 1,00 5,61 5,61 0,024 0,13
Escalera 1,00 0,50 0,50 0,064 0,03
Termoselladora de lona 1,00 6,73 6,73 0,012 0,08
SUBTOTAL M 0,52
MANO DE OBRA
D=Cx
A B C=AxB R (H) R
TALLER
PERSONAL DE IMPRENTA 2,00 2,16 4,32 0,036 0,16
CHOFER 1,00 2,20 2,20 0,032 0,07
ELECTRICISTA 1,00 2,16 2,16 0,032 0,07
SUBTOTAL N 1,09
MATERIAL
CANTIDAD P. COSTO
ON D A C=Ax
B B
LONA m^2 1,00 1,34 1,34
ILUMINARIAS u 0,06 25,00 1,60
SUBTOTAL O 2,94
TRANSPORTE
D=Cx
A B C=AxB R R
SUBTOTAL P 0,14
20,00%
NOTA: ESTOS PRECIOS NO INCLUYEN EL OTROS INDIRECTOS:
IVA
FECHA: VALOR OFERTADO: 5,63
10/12/2014
ANEXO A-6
WPS’s
REGISTRO
WPS - Especificación del Procedimiento de Soldadura
1. IDENTIFICACIÓN
No. PQR: Cliente Global Printing CIA. LTDA.
No. WPS: WPS.01 Proyecto GP-NV-EMPP-001
Norma de Referencia AWS D1.1 : 2010 Realizado por Oscar Meléndez - Álvaro
"Structural Welding Code - Naranjo Revisado por Ing. Luis Valverde
Steel" Proceso de Soldadura SMAW Revisión 01 de Abril del 2014
2. VARIABLES DE SOLDADURA
DISEÑO DE JUNTA GAS DE PROTECCIÓN
Tipo: En T Tipo n/a
Preparar junta: SI X NO Caudal n/a
Soldadura a: Un lado X Ambos CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
lados Placa de respaldo: n/a Corriente DC+ DC-
Abertura de raíz: n/a AC X
Ángulo de ranura: n/a Pulsado Fuente X

de Poder CC CV
MATERIAL BASE TÉCNICA
Especificación ASTM A36 Técnica Recto X
Oscilado
Espesor (T) 15 a 40 mm Pases (por lado) Simple X
Múltiple
Ángulo de torcha n/a
MATERIAL DE APORTE / FUNDENTE POST-CALENTAMIENTO
SMAW Temperatura (min) n/a
Clasificación AWS: E-7018 / E-4918 Tiempo (min) n/a
Especificación AWS: A5.1/A5.1M-04 LIMPIEZA
Marca comercial AGA Entre pases Grata y cepillo de acero
Diámetro 4,8 mm Backgouging n/a
Fundente De bajo hidrógeno con hierro enpolvo. NOTAS GENERALES
Tipo y fabricante AGA E-7018 No usar electrodos mojados o con señales de picadura u
oxiación.
POSICIÓN DE SOLDADURA
Condiciones ambientales: No soldar si: superficies estan
Posición 5F mojadas o existen velocidades de viento mayores a 5 km/h.
Progresión Descendente FUNDENTE. El fuendente debe ser almacenado en un recipiente
con calentamiento para asegurar que se mantengan seco.
PRECALENTAMIENTO
Fundentes con evidencia de humead debe ser resecado antes
T° Precalentamiento n/a
de su uso.
e Interpase (min) n/a
T° Interpase (máx) n/a
POST-CALENTAMIENTO
Temperatura (min) n/a
Tiempo (min) n/a
3. DETALLE DE JUNTA
a: pierna =
10 mm
b:
garganta=
14,4 mm
c: convexidad=
4 mm máximo T1 y T2 de 15 a 40 mm
T1 > T2
4. PARÁMETROS DE SOLDADURA
Material de aporte Corrien Volt Vel. Avance min-

No. De pase Proces te aje max
o Tipo y
Clase Diámetro polarid Amperaje
(mm) (A) (V) (cm/min)
ad
1 SMA E- 4,8 AC 190 a 220 1
- W 7018 mm 280 5
n
REGISTRO
1. IDENTIFICACIÓN
Norma de Referencia AWS D1.1 : 2010 Realizado por Oscar Meléndez - Álvaro Naranjo
"Structural Welding Code - Revisado por Ing. Luis Valverde
Tipo: En T Tipo n/a
Preparar junta: SI NO X Caudal n/a
Soldadura a: Un lado Ambos lados X CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Placa de respaldo: n/a Corriente DC+ DC-
Abertura de raíz: n/a AC X Pulsado
Ángulo de ranura: n/a Fuente de Poder CC CV X
Especificación ASTM - A36 Técnica Recto X
Oscilado
Múltiple
Diámetro 4,8 mm Backgouging n/a
Fundente De bajo hidrógeno con hierro enpolvo. NOTAS GENERALES
oxiación.
Progresión Ascendente y descendente FUNDENTE. El fuendente debe ser almacenado en un recipiente
con calentamiento para asegurar que se mantengan seco.
PRECALENTAMIENTO
Fundentes con evidencia de humead debe ser resecado antes de
su uso.
POST-CALENTAMIENTO
Tiempo (min) n/a
3. DETALLE DE JUNTA
a: pierna = 6
mm b:
garganta= 8,48
mm
c:
convexidad=
3 mm máximo
T1 y T2 de 8 a 15 mm
T1 > T2
o Tipo y
Clase Diámetro polarid Amperaje (V) (cm/min)
(mm) ad (A)
1 SMA E- 4,8 AC 190 a 220 1

- W 7018 mm 280 5
n
REGISTRO
1. IDENTIFICACIÓN
Norma de Referencia AWS D1.1 : 2010 Realizado por Oscar Meléndez - Álvaro Naranjo
"Structural Welding Code - Revisado por Ing. Luis Valverde
Tipo: A tope Tipo n/a
Preparar junta: SI X NO Caudal n/a
Soldadura a: Un Ambos X CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
lado lados
Placa de respaldo: n Corriente DC+ DC-
/
AC X
a
Abertura de raíz: 2 Pulsado Fuente
mm de Poder CC CV
Ángulo de ranura: 9
0
°
Especificación ASTM Técnica Recto X
A36 Oscilado
Múltiple
Clasificación AWS: E-7018 / E-4918, AWS: E-6011 / E-4311 Tiempo (min) n/a
Diámetro 4,8 mm y 4 mm Backgouging Cincel
Fundente De bajo hidrógeno y Celulósico potásico. NOTAS GENERALES
Tipo y fabricante AGA E-7018, E-6011 No usar electrodos mojados o con señales de picadura u
oxiación.
Condiciones ambientales: No soldar si: superficies estan mojadas
Posición 1G o existen velocidades de viento mayores a 5 km/h. FUNDENTE.
Progresión Ascendente El fuendente debe ser almacenado en un recipiente con
calentamiento para asegurar que se mantengan seco. Fundentes
PRECALENTAMIENTO
con evidencia de humead debe ser resecado antes de su uso.
POST-CALENTAMIENTO
Tiempo (min) n/a
3. DETALLE DE JUNTA
Sobremonta:
3 mm máx.
T1 de 15 a 22 mm
Abertura de
raíz: 2 mm máx.
o Tipo y
(mm) ad (A)
1 SMA E- 4 mm AC 120 a 110 - 8

W 6011 160 220
2 SMA E- 4,8 mm AC 191 a 220 1
- W 7018 280 5
n
REGISTRO
1. IDENTIFICACIÓN
Tipo: En T y traslape Tipo n/a
Soldadura a: Un lado X Ambos lados CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Especificación ASTM A36 Técnica Recto X
Oscilado
Múltiple
Diámetro 4 mm Backgouging n/a
Fundente Celulósico potásico NOTAS GENERALES
oxiación.
Progresión Ascendente FUNDENTE. El fuendente debe ser almacenado en un
PRECALENTAMIENTO recipiente con calentamiento para asegurar que se mantengan
seco. Fundentes con evidencia de humead debe ser resecado
antes de su uso.
POST-CALENTAMIENTO
Tiempo (min) n/a
3. DETALLE DE JUNTA
a: pierna = 6
mm b:
garganta= 8,48
mm
c:
convexidad=
3 mm
máximo
T1 y T2 de 3 a 10 mm
T1 > T2
o
(V) (cm/min)
Tipo y
Clase Diámetro polarid Amperaje
(mm) ad (A)
1-n SMA E- 4 AC 120 a 160 110- 8

W 6011 m 220
m
REGISTRO
1. IDENTIFICACIÓN
Tipo: En T Tipo n/a
Soldadura a: Un lado X Ambos lados CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Especificación ASTM A36 Técnica Recto X Oscilado
Espesor (T) 3 a 10 mm Pases (por lado) Simple X Múltiple
Diámetro 4 mm Backgouging n/a
Fundente Celulósico potásico NOTAS GENERALES
oxiación.
Progresión Descendente FUNDENTE. El fuendente debe ser almacenado en un recipiente
PRECALENTAMIENTO con calentamiento para asegurar que se mantengan seco.
Fundentes con evidencia de humead debe ser resecado antes
de su uso.
POST-CALENTAMIENTO
Tiempo (min) n/a
3. DETALLE DE JUNTA
a: pierna = 6
mm b:
garganta= 8,48
mm
c:
convexidad= T1 y T2 de 3 a 10
3 mm mm
máximo T1 > T2
Material de aporte Corrien Voltaj Vel. Avance min-
No. De pase Proces te e max
o Tipo y
(mm) ad (A)
1 SMA E- 4 A 120 a 110- 8

- W 6011 m C 160 220
n m
ANEXO A-7
PLANOS
ESTRUCTURALES

ZTFPV 51593217028

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ZTFPV 51593217028

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

ZTFPV 51593217028

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECANICA

GUÍA PARA NORMAR LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN Y

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

OSCAR ALEJANDRO MELÉNDEZ SARMIENTO

DIRECTOR: ING. CARLOS BALDEÓN VALENCIA MDI.

Quito, Enero 2015

Nosotros Oscar Alejandro Meléndez Sarmiento y Alvaro Bolívar Naranjo Velasco,

Oscar Alejandro Meléndez Sarmiento Alvaro Bolívar Naranjo Velasco

Ing. Carlos Baldeón Valencia MDI.

DIRECTOR DEL PROYECTO

Ing. Luis Valverde

COLABORADOR DEL PROYECTO

Agradezco a mi madre por estar siempre pendiente de mí y ser ella quien me ha

Un agradecimiento especial a mi padre, hermanos, mis tíos y primos y todos

A mi novia que ha sido ella quien me ha ayudado estos últimos semestres, y me ha

A mi amigo y hermano Oscar que hemos sobrellevado cualquier adversidad para

Agradezco infinitamente a mis padres y mis hermanos, mi GRAN FAMILIA, que

Un agradecimiento muy grande a mis panas de la universidad, incontables chumas

Agradezco a todos mis profesores de la Gloriosa Facultad de Ingeniería

Y finalmente, pero no menos importante, agradezco a mi pana Raúl, alias

Y a todos quienes formaron parte de este gran logro, y no dejaron que me

A mi padre Bolívar Naranjo quien ha estado pendiente de mi así él no me lo

A mis padres, que con su apoyo incondicional, amor y paciencia, hicieron de mi

A mis hermanos, Roberto, Yadira y Gabriela, que siempre me supieron dar un

A mi facultad, que si bien en un inicio no supe bien a lo que me metía, de ahora

1. INTRODUCCIÓN A LAS ESTRUCTURAS

1.2 ELEMENTOS DE UNA ESTRUCTURA EN ACERO......................3

1.3 CLASIFICACIÓN DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS...........3

1.4 PERFILES USADOS...........................................................................4

1.4.1.1 Aceros laminados en caliente...................................................................4

1.4.1.2 Aceros con características especiales.......................................................5

1.4.1.3 Aceros conformados en frío (H)...............................................................5

1.4.2 TIPOS DE PRODUCTOS SIDERÚRGICOS Y CARACTERÍSTICAS. 6

1.4.2.1Perfiles laminados en caliente...........................................................................6

1.4.2.2 Perfiles conformados en frío (estructuras ligeras de acero)...................10

1.5 NORMAS Y CÓDIGOS DE DISEÑO ESTRUCTURAL................11

1.6 VENTAJAS DEL USO DE ESTRUCTURAS EN ACERO.............12

1.7 DESVENTAJAS DEL USO DE ESTRUCTURAS EN ACERO 13

2.2. DEFINICIÓN DE ESTRUCTURA METÁLICA PUBLICITARIA

2.3. USOS DE VALLAS PUBLICITARIAS........................................15

2.4. TIPOS DE VALLAS.......................................................................15

2.5. VENTAJAS DEL USO DE VALLAS PUBLICITARIAS.............20

2.6. DESVENTAJAS DEL USO DE VALLAS PUBLICITARIAS.....24

2.7. ESTUDIO DE LOS MÉTODOS DE DISEÑO..............................25

DISEÑO POR ESFUERZO ADMISIBLE...................................................................25

2.7.2. MÉTODO LRFD (LOAD AND RESISTANCE FACTOR DESIGN) –

MÉTODO DE DISEÑO DE FACTORES DE CARGA Y DE RESISTENCIA.........25

2.7.3. RELACIÓN ENTRE LOS MÉTODOS DE DISEÑO LRFD Y ASD..........25

2.7.4. ESTUDIO DE CARGAS...............................................................................26

2.7.4.1. Carga Muerta (D)...................................................................................26

2.7.4.2. Carga Viva (L)........................................................................................26

2.7.5. DESIGNACIÓN DE CARGAS....................................................................26

2.7.6. TIPOS DE CARGAS.....................................................................................27

2.7.6.1. Cargas Estáticas......................................................................................27

2.7.6.2. Cargas Dinámicas...................................................................................27

2.7.6.3. Cargas de Larga Duración......................................................................28

2.7.6.4. Cargas Repetitivas..................................................................................28

2.7.6.6. Carga de Sismo.......................................................................................31