El objetivo de este trabajo es realizar una ingeniería básica de una planta de producción de

polietileno tereftalato (PET). En primer lugar, se realiza un estudio general de mercado con el cual
se fija la capacidad de la planta en 175.000 toneladas de PET al año y se elige el tipo de polímero a
fabricar, que sería PET grado botella de índice de viscosidad 0,8. A su vez, se lleva a cabo un
estudio del proceso comparando las distintas materias primas y auxiliares y las diferentes
tecnologías de producción posibles. Seguidamente, se determinan los servicios auxiliares y
generales necesarios para el proceso de fabricación. Se realiza el diagrama de proceso teniendo en
cuenta el conjunto de operaciones unitarias, así como el balance de materia y energía global del
sistema. Y, finalmente, se realiza la especificación de los equipos necesarios y se realiza un básico
estudio económico

El PET

El polietilentereftalato (PET) es una resina sintética termoplástica o poliéster termoplástico

producido a partir de dos compuestos principales: ácido terftálico (PTA) y etilenglicol (EG), aunque
también puede obtenerse utilizando dimetiltereftalato (DMT) en lugar de PTA. Este material tiene
una baja velocidad de cristalización y puede encontrarse en estado amorfo-transparente o
cristalino. El polietileno tereftalato, es un polímero extremadamente duro, dimensionalmente
estable, lineal, con alto grado de cristalinidad y termoplástico en su comportamiento, por lo cual
es apto para ser transformado mediante procesos de extrusión, inyección, inyección-soplado
termoformado.

Propiedades del PET El PET en general se caracteriza por su elevada pureza, alta resistencia y
tenacidad. De acuerdo a su orientación presenta propiedades de transparencia y resistencia
química. Este polímero no se estira y no es afectado por ácidos ni gases atmosféricos, es resistente
al calor y absorbe poca cantidad de agua, forma fibras fuertes y flexibles, también películas. Su
punto de fusión es alto, lo que facilita su planchado y, es resistente al ataque de polillas, bacterias
y hongos.
Tabla

Entre otras de las características más importantes que presenta el PET, se encuentran: - Buen
comportamiento frente a esfuerzos permanentes. - Cristalinidad. - Alta resistencia a la fricción, a la
fatiga y al desgaste. - Muy buen coeficiente de deslizamiento. - Buena resistencia química (alta
resistencia a los ataques químicos como ácidos y álcalis suaves y solventes orgánicos. No se daña
por grasas o aceites) y térmica (es un buen conductor de la temperatura). - Muy buena barrera a
CO2, aceptable barrera a O2 y humedad. - Totalmente reciclable, aunque tiende a disminuir su
viscosidad con la historia térmica. - Aprobado para su uso en productos que deban estar en
contacto con productos alimentarios. - Alto grado de transparencia y brillo con efecto lupa,
conserva el sabor y el aroma de los alimentos. - Procesable por soplado, inyección y extrusión.
Apto para producir botellas, películas, láminas, planchas y piezas. - Compatible con otros
materiales barrera que mejoran en su conjunto la calidad barrera de los envases y por lo tanto
permiten su uso en mercados específicos. - Excelentes propiedades mecánicas (material duro con
magníficas conductas a la flexión y al impacto elástico, además de ser ligero y translúcido) y
eléctricas. - Esterilizable por rayos gamma y óxido de etileno. - Buena relación costo / rendimiento.
- Excelente estabilidad dimensional y propiedades barrera para la retención de gases. En general,
estas propiedades características del PET lo convierten en el material idóneo para la realización de
aplicaciones de uso común y principalmente, para la producción de distintos tipos de envases.
Tanto la industria comercial alimentaria como la industria manufacturera son las que más
provecho le sacan a este polímero termoplástico. A continuación, se muestran con más detalle
algunas de las características más importantes: ▪ PESO MOLECULAR –VISCOSIDAD INTRÍNSECA El
peso molecular es el parámetro de caracterización del PET más importante, ya que depende de él
características como la impermeabilidad de los gases o la resistencia mecánica. Este parámetro es
directamente proporcional a la longitud de la cadena polimérica. Se puede calcular el peso
molecular de una muestra de dos formas: ▪ El peso molecular promedio, en número se calcula
mediante la división del peso total de todas las moléculas poliméricas de una muestra por el
número total de moléculas poliméricas.

▪ El peso molecular promedio, en peso se calcula mediante la suma de los productos de cada
fracción molar de moléculas de peso M, por dicho peso. La viscosidad intrínseca (IV), es una
medida indirecta del peso molecular promedio del polímero y, por tanto, es dependiente de la
longitud de su cadena polimérica.

Por ello, cuanto más larga sea la cadena polimérica, más rígido es el material y más alta su IV.

Otra relación sería: a mayor viscosidad mayor longitud promedio de las cadenas, mayor grado de
polimerización y mayor peso molecular promedio.

La IV de uso general es de 0.8 ± 0.02 dl/g que corresponde aproximadamente a 125 unidades
repetidas por molécula y un peso aproximado de 24,000 g/m

▪ TEMPERATURA DE TRANSICION VÍTREA (Tg)- TEMPERATURA DE FUSIÓN (Tm) La temperatura de

transición vítrea (Tg) es la temperatura a la cual un polímero amorfo se ablanda. Bajo esta
temperatura, el polímero disminuye drásticamente su densidad y porcentaje de elongación,
además se vuelve rígido y quebradizo.

El polietileno tereftalato tiene una temperatura de transición vítrea baja lo que da lugar a que los
productos realizados con PET no se puedan calentar por encima de esta temperatura.

Por otro lado, la temperatura de fusión (Tm) es la temperatura a la cual la cadena polimérica
abandona su estructura cristalina y se transforma en un líquido desordenado. La porción amorfa
del polímero sólo experimentará la fase vítrea y la porción cristalina sólo la fase de

CRISTALINIDAD

La cristalinidad es el fenómeno físico con el cual las macromoléculas pasan de una estructura en la
cual su disposición espacial es desordenada (estructura amorfa, transparente a la luz) a una
estructura uniforme y ordenada (estructura cristalina, opaca a la luz) que le confiere a la resina
una coloración blanca lechosa. En otras palabras, es el porcentaje de segmentos cristalinos dentro
de un termoplástico cristalino.

El PET es un polímero semicristalino, por lo que tiene regiones amorfas y cristalinas. Este polímero
cristaliza lentamente, tiene un grado de cristalinidad bajo, siendo su porcentaje de segmentos
cristalinos de 25 – 40%. El cálculo del grado de cristalinidad se puede hacer de dos formas entre
muchas otras: mediante medidas de densidad o mediante DSC (Calorimetría Diferencial de
barrido).

%𝐶𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑖𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝜌𝑐 · (𝜌 − 𝜌𝑎)

𝜌 · (𝜌𝑐 − 𝜌𝑎)
EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PET

Reacciones principales La producción del polietileno tereftalato se realiza industrialmente a partir

de dos productos, ácido tereftálico (PTA) y etilenglicol (EG). También puede obtenerse usando
dimetiltereftalato (DMT) en lugar de ácido tereftálico.

En primer lugar, se debe producir PTA. La producción de PTA se realiza mediante distintos
procesos, a continuación, se presentan las diferentes tecnologías de producción de PTA: 1.
Oxidación directa de paraxileno: Proceso Amoco, proceso Toray, proceso Mitsubishi Kasei y
proceso Eastman.

2. Hidrólisis de DMT: Proceso Dynamite Nobel, proceso Witten, proceso Sulzer Chemtech/H&G
Hegmanns.

3. Oxidación del tolueno: Proceso Henkel II y proceso PRP.

4. Otros: Proceso Du Pont, proceso Lummus, proceso Henkel I y proceso Mitsubishi. El proceso
más utilizado para su producción es el proceso Amoco.

Este proceso parte del compuesto p-xileno que, tras una serie oxidaciones catalizadas se convierte
en ácido tereftálico.
A continuación, se presentan algunas de las ventajas de la utilización de PTA sobre la de DMT
[Paranjbe y Mathur, 1987]:

• Se requiere alrededor de un 15% menos de poliéster producido usando PTA.

• La densidad aparente del PTA es de 1,0 ton / m3 siendo la del DMT 0,5 ton / m3 , por lo que los
costes de transporte y los requisitos de almacenamiento de PTA son más bajos. 48

• El proceso de PTA requiere una relación molar de alimentación menor de glicol. Para PTA 1,2
siendo de 1,6 para DMT.

• El DMT se alimenta al proceso de esterificación en forma fundida mientras que el PTA no puede
fundirse.

• La reacción de esterificación de PTA no requiere ningún catalizador mientras que la

transesterificación de DMT tiene que ser catalizada.

• Con PTA es más simple de mantener un grado constante de esterificación. En el caso de DMT, la
etapa de transesterificación es muy sensible a la calidad de la materia prima.

• Usando PTA el subproducto es agua mientras que con DMT es metanol.

• Mediante el proceso de PTA es más fácil de recuperar el polímero.

• El producto de PTA tiene mejor estabilidad térmica e hidrolítica.

• El coste del producto en el caso de PTA es menor, debido a la disminución de las necesidades de
materia prima, transporte y de tramitación.
 Reacciones secundarias indeseadas

Se encuentran dos reacciones secundarias indeseadas durante la producción del polietileno

tereftalato:

▪ La formación de DEG o dietilenglicol. El DEG es un producto indeseable en la reacción de

formación del monómero. Este compuesto disminuye la estabilidad térmica al introducir grupos
éter en la cadena polimérica.

Para minimizar su formación, se desplaza la reacción secundaria que la origina hacia el lado del
monómero. Esto se logra añadiendo DEG en el primer reactor de esterificación, a fin de mantener
su presencia a un nivel estable y constante a lo largo de todo el proceso. Se recibe en
contenedores especiales y es bombeado a un tanque.

El efecto del aumento de DEG contenido sobre las propiedades del PET:

o Reducción de la resistencia al calor y a la luz.

o Disminución de la temperatura de transición vítrea y de fusión.

o Disminución de la resistencia térmica y de la resistencia a la degradación oxidativa.

o Aumento de la capacidad de tinción en un 1,5% – 2,5%.

o Ralentización de la cinética de cristalización.

o Disminución de la dureza y de la rotura de las pastillas.

Diagrama de proceso

El proceso de producción de PET se compone en dos fases, una fase fundida y una fase sólida. A
continuación, en la Figura 1-24 se expone el diagrama de bloques simplificado del proceso. El
proceso comienza introduciendo una serie de materias primas en la fase fundida siendo el
producto de esta fase la resina amorfa de PET que tras el paso por la fase sólida se convierte en el
producto final: la resina de PET.

Seguidamente, en la Figura 1-25 se expone el diagrama de bloques detallado de la producción de

PET. El diagrama lo componen una serie de bloques en los que se especifica la entrada y salida de
materia. Se comienza por el manejo de materias primas y la preparación de los aditivos y
catalizador, finalizando con el manejo del producto final terminado.
Etapas de la fase fundida La primera fase

se subdivide en 7 etapas y se le denomina fase fundida debido a que el material que se maneja se
encuentra en estado líquido con aspecto viscoso. Durante la fase fundida se mezclan las dos
materias primas dando lugar a un prepolímero, mediante la reacción de esterificación, al que se le
llama precursor (polímero de PET en forma amorfa).
Materias primas

Se reciben y almacenan las materias primas: etilenglicol virgen (EG), ácido tereftálico purificado
(PTA), ácido isoftálico (IPA), dietilenglicol (DEG) y el resto de aditivos necesarios.

- El PTA se almacena en silos en forma de polvos al igual que el IPA. El IPA se usa para favorecer la
formación de copolímeros.

- Tanto el EG, DEG como los aditivos y el catalizador se almacenan en tanques. 2. Preparación de
aditivos y catalizadores Se preparan el catalizador de trióxido de antimonio (Sb2O3), el aditivo de
fósforo (ácido fosfórico) y los toners (colorantes) de la misma forma: El material en cuestión, en
polvo, se disuelve en un tanque de preparación

con etilenglicol (EG) caliente hasta la concentración deseada y posteriormente se agita y se vierte
en el tanque de alimentación.

3. Preparación de pasta Se alimenta en continuo PTA e IPA a través de sus respectivos

alimentadores de tornillo al tanque de preparación de pasta, que tiene una agitación permanente
y está a temperatura ambiente

. A este tanque también se alimenta EG refinado para que la relación molar de EG-ácidos sea
constante (en exceso de EG). Finalmente, la pasta es bombeada hacia el primer reactor de
esterificación. Debido a la alta viscosidad y alto contenido en sólidos se utilizan bombas de tornillo
helicoidales para el movimiento de la materia.

4. Esterificación

En esta fase se emplean dos reactores de esterificación dispuestos en serie. Al primer reactor llega
la pasta procedente del tanque de pasta siendo también introducida una corriente de EG para
aumentar el exceso de este reactivo y desplazar la reacción de esterificación hacia la derecha:

Para desplazar la reacción hacia la derecha se extrae el agua formada que se lleva hasta la
columna de agua. La temperatura en esta fase es de alrededor de 260ºC y la presión ligeramente
superior a 1 kg/cm2 . El reactor está calentado por serpentines internos y una camisa externa por
los que fluye HTM. El tiempo de residencia en este primer reactor está en torno a 3.5 h y la
conversión alcanzada es > 90%. Los monómeros y oligómeros del primer reactor pasan al segundo
reactor de esterificación ayudados por la menor presión de trabajo en este equipo (ap. 0.4 kg/cm2
), mientras que la temperatura se mantiene alrededor de 265ºC. En este reactor, el tiempo de
residencia es ligeramente superior a 1 h y se continúa extrayendo el agua producida durante la
reacción, que mezclada con vapores de EG se envían a una columna de agua para su separación.

En este segundo reactor continúa la reacción de esterificación con la que se llega a alcanzar
conversiones por encima del 95%, respecto al PTA. En la reacción de esterificación, se elimina agua
en el proceso con PTA y metanol en el proceso con DMT.

5. Prepolimeración Los monómeros y oligómeros del segundo reactor de esterificación pasan al

reactor de prepolimerización ayudados por el vacío al que se trabaja en este reactor. En este
reactor tienen lugar la reacción de policondensación, aumentando la longitud de la cadena
molecular hasta unos 20 eslabones (prepolímero), lo que equivale a una viscosidad de 0.2-0.3, y se
libera EG que se retira por el sistema de vacío y es condensado para su recirculación. Esta reacción
está catalizada por el Sb3+ .

También se alimentan aquí el aditivo de fósforo y los toners para controlar el color del producto.
La temperatura del reactor se mantiene en torno a los 285ºC, mediante un fluido calefactor que se
vaporiza por contacto con el HTM. El tiempo de residencia es ligeramente superior a 1 h.

6. Polimeración El prepolímero entra al reactor final de polimerización (Reactor Karl- Fischer

horizontal) impulsado por una bomba de desplazamiento positivo. En él continúa la reacción de
policondensación en estado fundido hasta n ≈ 100 (IV ≈ 0.6), en condiciones de alto vacío y una
temperatura de trabajo de 280-290ºC, mediante el empleo de un fluido térmico que se vaporiza
en contacto con el fluido de calentamiento primario.

El valor final de viscosidad depende del producto que se esté fabricando en cada momento. Como
en el reactor anterior, el EG producido es retirado por el sistema de vacío y el tiempo de residencia
es en torno a 1 h.

7. Peletización La finalidad de esta etapa es solidificar el polímero líquido que sale del reactor final
y cortarlo en trozos pequeños llamados pelets. El polímero líquido se impulsa por una bomba
hasta los cabezales de extrusión de la peletizadora de donde sale en forma de hilos de polímero
fundido. Este haz de hilos se enfría con agua pulverizada que hace solidificar progresivamente al
material.

Cuando el material aún no está totalmente solidificado los hilos llegan a las cortadoras que los
transforman en pelets. A continuación, los pelets se secan con aire y pasan a una tamizadora
donde los de tamaño superior al deseado se separan, y el resto se envía a una tolva para su
almacenamiento mientras en el laboratorio se analizan sus propiedades (IV, Color, DEG, IPA,
Catalizadores, P). El resultado final de la fase fundida es un material peletizado translucido y en
estado amorfo.
Etapas de la fase sólida En la fase sólida tiene lugar la finalización del proceso de policondensación
iniciado en la fase fundida.

El objetivo de esta fase es aumentar el peso molecular de las cadenas de polímeros, es decir, su
grado de polimerización hasta contar con unas 120 unidades de promedio, lo que equivale a una
viscosidad inherente de entre 0,68 y 0,76. Y, además, conseguir una cristalización parcial del
producto final con lo que se consigue la no adherencia cuando se procesa.

Esta fase trabaja a una menor temperatura que la fase fundida con lo que se producen menos
reacciones secundarias indeseables y degradación del producto. Por lo tanto, en la fase sólida, los
pelets amorfos de la fase fundida, ya en estado sólido, aumentan su viscosidad y cristalizan
transformándose en pelets opacos de color blanco.

1. Etapa de cristalización La finalidad de la etapa de precristalización es cristalizar los pelets

para evitar que se peguen durante el proceso de reacción posterior.
Los pelets de PET de la fase fundida se transfieren por transporte neumático hasta el
precristalizador donde se calientan con aire caliente a unos 170ºC, en lecho fluidizado
para evitar que se peguen entre sí.
Los pelets salen por rebose y llegan al cristalizador donde continúan siendo calentados
por aire caliente que se suministra en forma pulsante. El aire empleado para calentar a los
pelets se calienta mediante vapor de alta presión. Al final de la etapa de cristalización los
pelets han alcanzado la mayor parte del nivel de cristalización deseado, y son enviados por
transporte neumático hacia la siguiente fase.

2. Etapa de reacción El objetivo de la etapa de reacción es aumentar la viscosidad del

polímero y lograr una temperatura de fusión uniforme del producto.
En esta fase se mantienen los pelets en contacto con una atmósfera de N2 caliente. Los
equipos necesarios para esta fase son:

• Precalentador: tiene unas resistencias eléctricas que calientan el N2 circulando de abajo

a arriba, en contracorriente con los pelets.
• Reactor: Es un recipiente cilíndrico de gran altura donde los pelets fluyen hacia abajo,
en contracorriente con N2 caliente a unos 210ºC. El N2 retira el agua, el etilenglicol, otros
productos obtenidos durante la policondensación y reacciones colaterales como la de
acetaldehído. La reacción de policondensación es exotérmica por lo que se genera calor en
esta fase. En este equipo es donde se consigue la mayor parte de la uniformidad en cuanto
a las temperaturas de fusión de los pelets.
• Enfriador: Los pelets salen por la parte inferior del reactor y son transferidos al
enfriador, donde circulan en contracorriente con N2 frío, para detener la reacción de
policondensación.

3 Etapa de regeneración de nitrógeno

El N2 cargado de las impurezas que ha retirado anteriormente, se regenera mediante
condensación en contacto con EG frío y por su paso a través de unos lechos de adsorción.

4. Almacenamiento de producto final

El producto final que sale de los enfriadores se envía a las tolvas de análisis a la espera de
su clasificación.
A continuación, se transfiere a los silos de producto final. Desde donde se carga en
cisternas o en sacas, para su envío a los clientes.

CARACTERÍSTICAS DE SSP DEL PET

La cinética de SSP del PET es bastante diferente a la de la polimerización en masa fundida.
Independientemente del tamaño de partícula y del contenido de carboxilo del
prepolímero utilizado, el SSP del PET se caracteriza porque no existe un último IV para
cada prepolímero a cada temperatura, sino que una vez alcanzado el IV requerido el PET
deja de polimerizar incluso si el SSP continúa. El IV final aumenta con el aumento de
prepolímero y con la temperatura de SSP.

Proceso IPT (Invista Performance Technologies)

Invista, antes DuPont, produce PET cargando EG y PTA en un esterificador donde el
producto esterificado junto con EG y el catalizador se alimenta a un reactor de tubería. Y,
seguidamente, el producto del reactor de tubería se alimenta a un reactor de columna
para aumentar el grado de polimerización. Se usa un sistema de circulación de nitrógeno
en circuito cerrado que permite la eliminación del vacío del sistema. El polímero resultante
IV de 0,2 se alimenta a un Rotoformer que finalmente se dirige a SSP para producir
gránulos de alta IV
Mediante este proceso se produce un polímero de baja/intermedia IV, por lo que luego se
lleva a cabo la mayor parte de la polimerización en estado sólido en lugar de depender de
la planta en estado fundido para producir un prepolímero con un intermedio/alto IV
(típicamente 0,6-0,65).

M&G Easy up process M & G

utiliza SSP para llegar a IV requerido. Después de calentar el prepolímero procedente de
polimerización en fase fundida en el precalentador, la reacción se tiene que realizar en
una atmósfera de gas especial, lo que permite el uso de equipos de tamaño más pequeño.
Un reactor de tipo horno horizontal garantiza un flujo pistón perfecto equivalente a 500
CSTR mientras que la serie de reactores ordinarios son equivalentes a 10 CSTR en serie. El
producto del reactor se envía a un finalizador donde se lleva a cabo la polimerización final
tras la cual el producto se enfría y forma cristales. El siguiente esquema muestra la sección
SSP solamente:
El modelo MTR (Melt-To-Resin)
es destacado por basarse en la tecnología de 2-Reactor. Esta tecnología patentada por
Uhde Inventa-Fischer 2R se utiliza para producir PET y otros poliésteres tales como PBT,
PTT o PEN. La tecnología 2R cubre toda la gama de viscosidades y propiedades de los
productos comercializables que permitan su uso en aplicaciones textiles, envases y
plásticos de ingeniería. El proceso se compone de un reactor de torre y de un finalizador
(discage) o finalizador de estado sólido.
La esterificación se realiza en el reactor de torre, donde la suspensión de PTA y diol se
prepara a una relación molar baja y son alimentados bajo presión o bajo vacío a
temperaturas de entre 170 ° C a 270 ° C.
Con el uso de MTR se obtiene una mejora de la línea de polímero, la filtración a corto
plazo y el acondicionado de AA. La mayor ventaja es económica, ya que reduce los costes
de inversión y operación, reduce el consumo de materia prima y tiene una mejor calidad
de chip.
Lurgi Zimmer DHI process
El proceso de DHI se basa en la esterificación- transesterificación de PTA puro / EG. El PTA
puro se mezcla con EG y con la pasta de catalizador y se introduce en el sistema de
esterificación.
El material dividido de la esterificación-transesterificación se hace pasar a una columna
para la recuperación de materias primas. Los productos de la esterificación se alimentan a
la pre-policondensación donde la reacción se realiza bajo vacío, siendo luego enviados a la
policondensación final. La policondensación se lleva a cabo bajo vacío y a alta temperatura
en el reactor SSP

Etoxilación
de PTA Otra forma de producción de PET se basa en la fabricación directa del intermedio
BHET a partir de óxido de etileno y PTA, usando el BHET como un monómero para obtener
PET (en otros métodos de producción BHET aparece como producto intermedio en el
reactor de polimerización). Toyobo y Nippon Soda trabajaron en el desarrollo de esta ruta
que se divide en dos pasos.
En la primera etapa el BHET se produce mezclando óxido de etileno y PTA en el recipiente
de mezcla en la proporción de 1: 3 a 1: 6 y un catalizador y / o solvente. La suspensión
producida se alimenta al precalentador y seguidamente, directamente al reactor sellando
la olla donde el producto se pulveriza. Las partículas pequeñas que están más frías se
dispersan y se descargan a través de un transportador de tornillo a una unidad de
almacenamiento de BHET. Durante la pulverización, el óxido de etileno se evapora por lo
que será separado en óxido de etileno depósito de recuperación

Catalizadores y estabilizantes
A pesar de los inconvenientes que tiene el catalizador de antimonio en la
policondensación son los más usados en los procesos de catálisis industrial, debido a que
los resultados obtenidos en la investigación de otros catalizadores estables y baratos
basados en titano, aluminio y otros metales de transición, como molibdeno, cobalto y
zirconio, no han resultado satisfactorios.
Catalizadores industriales usados actualmente
▪ ANTIMONIO [34], se emplean 3 compuestos distintos de antimonio:
• Sb2O3: la mayoría del poliéster se sintetiza con este catalizador.
• SbAc3: se emplea para el 30% de la producción total de poliéster.
• Glicolato de antimonio: se emplea en algunos casos.
Es importante para el éxito de todos estos catalizadores la correlación entre el precio y el
rendimiento del producto.

se muestra el diagrama de bloques completo del proceso de producción de polietileno

tereftalato. En este apartado se procede a describir y justificar cada etapa del proceso de
producción, desde la preparación de las materias primas hasta el almacenamiento del
pellet de PET.
FASE FUNDIDA
PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS, ADITIVOS Y CATALIZADORES 2.1.1.1 Diagrama
de flujo de la etapa La primera etapa de la fase fundida de producción de PET consiste en
la preparación de la materia prima, de los aditivos y del catalizador, por lo tanto, esta fase
se encarga del acondicionamiento tanto de las materias primas principales como de las
materias primas auxiliares.
En la Figura, se aprecia que tanto el PTA (Corriente 1) como el IPA (Corriente 2) se
encuentran contenidos en silos (SILO 1, SILO 2) en estado sólido (polvo) que, mediante
trasnsporte neumático se alimentan a sus respectivos alimentadores de tornillo
(ALIMENTADOR 1 Y ALIMENTADOR 2) los cuales conducen estas materias primas al tanque
de preaparación de la pasta definido posteriormente.
El etilenglicol, por el contrario, se encuentra en estado líquido contenido en el TANQUE 1,
tanque del cual fluyen varias corrientes. Como se observa en la Figura 2-2, las Corrientes
23, 24 y 25 son utilizadas para la 68 disolución de los diferentes aditivos del proceso, tanto
el Sb2O3 (Corriente 28) como el aditivo de fósforo (Corriente 27) como el colorante
(Corriente 26), que se encuentran en estado sólido en sus respectivos silos (SILO 3, SILO 4
y SILO 5). Estos aditivos se disuelven con EG mediante agitación rápida en sus respectivos
mezcladores (MEZCLADOR 1, MEZCLADOR 2, MEZCLADOR 3) siendo la mezcla resusltante
(Corriente 35) posteriormente impulsada a la fase de prepolimerización mediante una
bomba de tornillo helicoidal (BOMBA 1). Así como, las demás corrientes que provienen del
tanque de etilenglicol: la Corriente 6, se introduce directamente en el tanque de
preparación de la pasta, la Corriente 11 se introduce en el sistema para la regeneración
del etilenglicol del sistema, concretamente en el ciclón (CICLÓN 1) y la Corriente 12 se
introduce directamente en el primer esterificador donde se da lugar el comienzo de la
reacción de esterificación. Finalemente, se observa que la Corriente 4 es de DEG. El
dietilenglicol se encuentra en estado líquido en el TANQUE 2, esta corriente también es
introducida directamente en el primer reactor de esterificación

Especificaciones de la etapa En la Tabla 2-1 se resumen algunos parámetros importantes

de las materias primas introducidas en el proceso, la densidad y el peso molecular. La
materia prima principal es el etilenglicol y el ácido teftálico puro, así como las auxiliares
son el ácido isoteftálico, el dietilenglicol, el colorante, el aditivo de fósforo y el catalizador.
El colorante o tóner utilizado en el proceso es el TiO2 [44] (Dióxido de Titanio), la función
del colorante es aportar color blanco al PET. En el proceso se introduce un 3% de
colorante por cada 100 kg de producto final [45], es decir, 0.3% de TiO2 por cada tonelada
de PET. El catalizador utilizado es el trióxido de antimonio (Sb2O3) y se introducen 300
ppm de catalizador por cada tonelada de producto final, es decir, 0,03% por tonelada de
PET. Así como el aditivo de fósforo utilizado está compuesto por ácido fosfórico (H3PO4)
[46] y se introducen 20 ppm de ácido fosfórico por cada tonelada de producto final, es
decir, un 0,002 % de ácido por tonelada de PET. Además, durante esta etapa se mantienen
todas las proporciones de las mezclas ya sean del colorante como del catalizador o del
aditivo de fósforo con etilenglicol en relación molar 1:2, es decir, por cada mol de sólido
introducido, se introducen 2 moles de líquido (EG). En el proceso, a su vez, se introduce un
5% molar de IPA, así como un 5% molar de DEG ambos respecto al PTA inical. Finalmente
decir, que todas las corrientes se introducen a temperatura y presión ambiente y que la
mezcla se mantiene homogénea en los diferentes mezcladores.

Lista de equipos Los equipos necesarios para la realización de la etapa de preparación de

las materias primas son los siguientes:
• Silo 1: Silo de PTA, el PTA se encuentra en estado sólido (polvo).
• Silo 2: Silo de IPA, el IPA se encuentra en estado sólido (polvo) y es utilizado para
favorecer la formación de copolimeros.
• Tanque 1: Tanque de EG, el etilenglicol se encuentra en estado líquido a presión y
temperatura ambiente.
• Tanque 2: Tanque de DEG, el dietilenglicol se encuentra en estado líqudo a presión y
temperatura ambiente y es usado para facilitar y controlar la reacción de esterificación.
 • Dos alimentadores de tornillo uno para la alimentación de PTA (Alimentador 1) y otro
para la alimentación de IPA (Alimentador 2), se usan alimentadores de tornillo porque se
tiene que salvar cierta altura manteniendo un rendimiento óptimo.
Silo 3: Silo de catalizador, Sb2O3, se encuentra en estado sólido (polvo) por lo que se
mezcla con EG para mejorar su manejo.
• Silo 4: Silo de aditivo de fósforo, ácido fosfórico (H3PO4), se encuentra en estado sólido.
• Silo 5: Silo de tóner, Óxido de Titanio (TiO2), se encuentra en estado sólido.
• Tres mezcladores de agitación rápida. Los mezcladores son de agitación permanente a
temperatura ambiente.
• Bomba 1, es una bomba de tornillo helicoidal ya que en la corriente se encuentra con
alto contenido de sólido.

La segunda etapa de la fase fundida, la preparación de la pasta, se encarga de la

realización de la mezcla de las materias primas principales dando lugar a una pasta que es
introducida posteriormente en la etapa de esterificación.
Observando la Figura 2-3, se aprecia que esta etapa consiste en la introducción de la
corriente de PTA (Corriente 7), la de IPA (Corriente 8) y la de EG (Corriente 6) en un tanque
(TANQUE 3) para llevar a cabo su mezcla creando así una pasta (Corriente 9) que,
posteriormente será impulsada por una bomba (BOMBA 2) hacia el primer reactor de la
etapa de esterificación.
Especificaciones de la etapa Durante esta etapa, todas las corrientes se introducen a
temperatura y presión ambiente en el tanque de preparación de la pasta donde
permanecen hasta que la mezcla es óptima.
Para la realización de la mezcla es necesaria la agitación permante de las corrientes en el
tanque para conseguir la mayor homogeneidad de la pasta posible. Además, durante esta
etapa se mantienen las proporciones de las mezclas ya sean del colorante como del
catalizador o del aditivo de fósforo con etilenglicol para conseguir un 80% de
concentración de sólidos en el tanque y el tiempo de residencia es de una hora
aproximadamente.
A la salida del tanque de preparación de la pasta se utiliza una bomba de tornillo helicoidal
(BOMBA 2), este tipo de bomba se debe a la alta viscosidad del fluido y a su alto contenido
en sólidos. 2.1.2.3 Lista de equipos Los equipos necesarios de esta etapa son un tanque
para la preparación de la pasta (TANQUE 3) y una bomba de tornillo helioidal (BOMBA 2).
A continuación, en la Tabla 2-3, se muestra la lista de equipos correspondiente a esta
etapa:
La tercera etapa de la fase fundida, la etapa de esterificación, está compuesta por dos
reactores de esterificación en los que se lleva a cabo la reacción de esterificación, reacción
en la cual se genera el monómero de PET y agua producto.
𝑃𝑇𝐴 + 𝐸𝐺 → 𝑀𝑂𝑁Ó𝑀𝐸𝑅𝑂 + 𝐻2𝑂

en el primer esterificador (REACTOR 1) se introduce la pasta (Corriente 10), el DEG

(Corriente 15) y el EG (Corrientes 12 y 13); las corrientes permanecen en este primer
reactor aproximadamente 3,5h y luego pasan (Corriente 18) al segundo reactor de
esterificación (REACTOR 2) en el que permanecen aproximadamente 1h y donde finaliza la
reacción de esterificación.
En el REACTOR 2 se introduce además una corriente de EG regenerado proveniente de la
etapa de regeneración de etilenglicol posteriormente explicada (Corriente 46), para
conseguir la cantidad de EG requerida para la finalización de la reacción de esterificación.

Los dos reactores son reactores discontinuos ya que ni las reacciones ni el proceso se
realizan de forma continua, por esta razón los volúmenes de los reactores son mayores a
los que resultarían si el proceso se realizara de forma continua ya que se llevan a cabo las
reacciones de forma discontinua.
En ambos reactores existe una corriente de purga compuesta por EG sin reaccionar y agua
producto de la reacción, estas corrientes son purgadas hacia la etapa de regeneración de
EG, la Corriente 17 en el primer reactor y la Corriente 22 en el segundo reactor.
Finalmente decir, que ambos reactores necesitan una manta calefactora para alcanzar la
temperatura de operación.
Esta energía se consigue introduciendo una corriente de aceite térmico de forma indirecta
en cada uno de los reactores (Corriente 14 en el primer reactor y Corriente 19 en el
segundo), el aceite no realiza ninguna función en las reacciones, solo se usa como medio
calefactor para alcanzar la temperatura de operación.

Especificaciones de la etapa A continuación, se muestran una serie de consideraciones

importantes para la realización de esta etapa.
Como se observa en la Tabla 2-4, las temperaturas de operación de los reactores no
difieren mucho, pero al contrario las presiones sí, en el primer reactor se encuentra
aproximadamente a presión atmosférica mientras que en el segundo reactor trabaja
aproximadamente a la mitad de esta. Además, decir que las conversiones de los reactores
están referidas al reactivo limitante que en este caso es el PTA.
En cuanto al tiempo de reacción, la mayor parte de la reacción se da en el primer reactor
(3.5 h), llevándose a cabo en el segundo reactor la finalización de la reacción durante una
hora.
En esta etapa, las corrientes de entrada mantienen una proporción PTA:EG de 1:2,6, es
decir, por cada mol introducido de PTA se introducen 2,6 moles de EG. Además, de ácido
teftálico se introduce un 95% de ácido teftálico puro (PTA) y un 5% de ácido isoftálico
(IPA), el ácido isoftálico es un isómero del ácido tereftálico; se introduce, a su vez, un 5%
molar de DEG respecto a los moles iniciales de PTA.
De todo el EG introducido en el primer reactor, el 10% se introduce por la Corriente 10
proviniente de la preparación de la pasta (corriente cuya concentración en sólidos es del
80%); el 85% de la Corriente 12 que es EG virgen proviniente directamente del tanque de
EG y el 5% restante se introduce por la Corriente 13, EG regenerado originado en la etapa
de regeneración de EG.
Por otro lado, de todo el EG encontrado en el segundo reactor, el 85% proviene de la
Corriente 18, corriente de salida del primer reactor, y el 15% restante de la Corriente 46,
corriente proveniente de la etapa de regeneración de EG. Ambos reactores tienen purga
por el que se elimina el EG sin reaccionar, las impurezas y el agua. Se asume que, en el
primer reactor, un 10% del EG introducido se va por la purga, Corriente 17, así como toda
el agua producida en esa fase de reacción.
Mientras que, por la purga del segundo reactor, Corriente 22, se eliminan todas las
impurezas producidas durante la reacción, todo el EG restante de la reacción y el agua
producida en esta fase. Finalmente, decir que el monómero producido tiene un índice de
viscosidad de 0,15 dando lugar a un peso molecular de 192,2 g/mol (ANEXO I) y que el
aceite térmico empleado en las mantas calefactoras es aceite térmico Therminol VP-1 en
fase líquida
Lista de equipos A continuación, se muestra una lista con los equipos necesarios para la
realización de esta etapa, como se observa en la Tabla 2-5. los equipos necesarios son dos
reactores aproximadamente de las mismas características y capacidades.

Prepolimerizacion
En esta etapa de la fase fundida, se lleva a cabo la reacción de prepolimerización (Figura 2-
5) en la cual se genera el prepolímero y EG producto a partir de la unión de dos
monómeros de PET.
𝑀𝑂𝑁Ó𝑀𝐸𝑅𝑂 + 𝑀𝑂𝑁Ó𝑀𝐸𝑅𝑂 → 𝑃𝑅𝐸𝑃𝑂𝐿Í𝑀𝐸𝑅𝑂 + 𝐸𝐺

Reacción de prepolimerización simplificada.

Como se puede observar en la Figura 2-7, la etapa comienza con la introducción en el
reactor de prepolimerización (REACTOR 3) la corriente de salida del segundo reactor de
esterificación (Corriente 21) así como la Corriente 35 y la Corriente 53.
La Corriente 35 está compuesta por la mezcla de todos los aditivos y catalizadores con
etilenglicol y la Corriente 53 proviene de la etapa de regeneración de EG del sistema.

La corriente de salida del reactor (Corriente 39) se bombea mediante la BOMBA 3 hacia la
etapa de polimerización del proceso. El Reactor 3 genera una corriente de purga
(Corriente 38) compuesta por impurezas y EG producido en la reacción de
prepolimerización, dirigida hacia la etapa de regeneración de EG. Finalmente decir, que el
reactor de prepolimerización al igual que los anteriores reactores requiere de una manta
calefactora para mantener la temperatura de operación necesaria. La manta calefactora
está alimentada por aceite térmico (Corriente 36, Corriente 37).
Diagrama de flujo de la etapa de prepolimerización

Especificaciones de la etapa A continuación, se observan en la Tabla 2-6, una serie de

parámetros importantes para llevar a cabo la etapa de prepolimerización. Se observa que
el reactor trabaja a presión vacío y que la temperatura es superior a la de la etapa
anterior.
En esta etapa se introducen todos los aditivos del proceso en forma de mezcla con el EG:
el catalizador, el colorante y el aditivo de fósforo. En la reacción de prepolimerización se
generan dos moles de EG por cada mol de prepolímero producido, EG que se elimina por
la corriente de purga junto a las impurezas de la etapa por la Corriente 38.
La bomba posicionada tras el reactor de prepolimerización es una bomba de
desplazamiento positivo.
En esta etapa se multiplica el grado de polimerización por 10 con respecto a la etapa
anterior, es decir, el grado de polimerización del prepolímero es 10 veces superior al grado
del monómero [48]. El índice de viscosidad de esta etapa se encuentra entorno al 0,2-0,3
aproximadamente, por lo tanto, su peso molecular será superior al de la etapa anterior. Se
puede observar en el ANEXO I, en el apartado A1.

Los equipos necesarios para la realización de esta etapa, como se observa en la Tabla 2-7
son: un reactor complementado por una manta calefactora y una bomba de
desplazamiento positivo.

Tabla 2- 7. Lista de equipos de la etapa de prepolimerización.

La polimerización

La etapa de polimerización es la etapa más importante de la fase fundida ya que gracias a

ésta se consigue el polímero amorfo. Esta etapa está compuesta por un único reactor en el
que se lleva a cabo la reacción de polimerización
𝑃𝑅𝐸𝑃𝑂𝐿Í𝑀𝐸𝑅𝑂 → 𝑃𝐸𝑇 + 𝐸

Reacción de polimerización simplificada.

 Observando la Figura 2-9, se corrobora que la etapa está compuesta por un único reactor
(REACTOR 4), en el se introducen varias corrientes:
la Corriente 40 que es la corriente de salida del reactor de prepolimerización y la Corriente
54 que está compuesta por EG regenerado proveniente de la etapa de regeneración de
EG. Por otro lado, las corrientes de salida del reactor son:
la Corriente 43 que está compuesta por EG producido en la reacción de polimerización
másimpurezas y la Corriente 59 que está compuesta por el polímero amorfo de PET. Al
igual que los anteriores reactores, el reactor de polimerización, necesita de una manta
calefactora para mantener la temperatura de operación requerida.
La manta calefactora está alimentada por aceite térmico (Corriente 41, Corriente 42).

Diagrama de flujo de la etapa de polimerización.

Especificaciones de la etapa
A continuación, se observan en la Tabla 2-8, una serie de parámetros importantes para la
realización de esta etapa: la temperatura, la presión, el tiempo de reacción y el
rendimiento del reactor. Se observa que el reactor trabaja a presión de alto vacío y que la
temperatura es ligeramente superior a la de la etapa anterior de prepolimerización.
Durante esta etapa se generan tres moles de EG por cada mol de polímero producido, el
EG se elimina mediante la corriente de purga (Corriente 43) que, junto las impurezas de la
etapa, se dirigen a la etapa de regeneración de EG. El Grado de

El Grado de Polimerización en esta etapa se multiplica por 100 con respecto a la etapa
anteror, es decir, el grado de polimerización del polímero amorfo es 100 veces superior al
grado de polimerización del prepolímero. El índice de viscosidad de esta etapa se
encuentra en 0,6 y se mantendrá constante tanto para el polímero amorfo como para el
polímero cristalino, únicamente cambiará cuando se lleve a cabo la etapa de reacción de
policondensación donde se consigue el índice de viscosidad deseado.

Lista de equipos Para la realización de esta etapa únicamente se necesita un reactor de

polimerización complementado con manta calefactora (REACTOR 4).

Tabla. Lista de equipos de la etapa de polimerización.

equipo material Capacidad

REACTOR 4 Acero inoxidable 1250 m3

PELETIZACIÓN
Esta etapa de la fase fundida, la peletización, consiste en someter al polímero amorfo una
serie de cambios físicos para cambiar su forma y tamaño, así como temperatura.
Observando la Figura 2-10, en primer lugar, se introduce la Corriente 59, corriente de
polímero amorfo a alta temperatura, en una bomba de polímero (BOMBA 4), la cual llega a
un filtro de bujías (FILTRO), donde se elimina previamente a la extrusión partículas o
grumos provenientes de impurezas de carbonización, pigmentos o aditivos.
Seguidamente, la Corriente 61 es introducida en la extrusora, mediante este equipo se
consigue que la masa viscosa saliente de la reacción de polimerización se transforme en
cilindros alargados de una sección trasversal específica (Corriente 62). Luego, se lleva a
cabo una bajada de temperatura mediante un lavado con agua pulverizada (LAVADOR),
seguidamente llega a una CORTADORA donde se transforman los cilindros de polímero
amorfo en pellets de longitud deseada (Corriente 63). Después, dichos pellets se
introducen en la SECADORA donde se realiza la eliminación de humedad de los pellets.

La secadora está alimentada por una corriente de aire caliente (Corriente 72) proveniente
del INTERCAMBIADOR 1 dónde se consigue la temperatura adecuada del aire a partir del
aire de servicios (Corriente 71). En el intercambiador el fluido caliente es aceite térmico a
alta temperatura (Corriente 74, Corriente75).
Seguidamente, los pellets ya secos se introducen en una TAMIZADORA que clasifica los
pellets según

Diagrama de flujo de la etapa de peletización

Especificaciones de la etapa Durante esta etapa, se realizan cambios significantes de

temperatura a las corrientes. La primera corriente de la etapa (Corriente 59) se encuentra
a muy alta temperatura que tras pasar por la Bomba 4, el Filtro y la Extrusora se enfria
mediante un lavado de agua pulverizada (Corriente 62).
Seguidamente se introduce en la Cortadora y luego en la Secadora donde se le vuleve a
elevar la temperatura (Corriente 64). La Bomba de esta etapa es una bomba de muy alta
presión debido a que necesita impulsar grandes caudales de fluido muy viscoso y caliente.
Por otro lado, durante la extrusión se crean unos cilindros de unos 1200 mm de largo y de
radio constante que, mediante un lavado de agua pulverizada a temperatura ambiente
llegan a la cortadora. En la Cortadora se transforman los cilindros de polímero en pellets
de tamaño medio 28mm lo que equivale a un peso de 0,05g aproximadamente [49]. Tras
la Cortadora se encuentra la Secadora, la cual consigue que los pellets de PET no
contengan más de 0,005% de humedad mediante el uso de aire sobresaturado a 180ºC
(conseguido mediante el intercambiador 1).
En la Secadora el tiempo de residencia del polímero se encuentra entre 2-6 h. Finalmente
decir que la Tamizadora clasifica los pellets por tamaño dejando pasar el polímero de
tamaño admisible.

REGENERACIÓN DE EG
La regeneración de EG es la última etapa de la fase fundida, esta etapa podría
considerarse como una etapa auxiliar debido a que consiste en la recuperación del
etilenglicol empleado en el proceso que ha sido recogido por las purgas de los reactores.
Durante la etapa se lleva a cabo la separación tanto de las impurezas como del agua de las
corrientes de etilenglicol purgadas.
Como se puede observar en la Figura 2-11, la etapa comienza con el SCRUBBER, donde se
mezcla la corriente resultante de la suma de todas las purgas de los reactores (Corriente
44) con una corriente de EG virgen (Corriente 11). Del Scrubber surgen varias corrientes: la
Corriente 55, corriente compuesta de EG más agua que se dirige a la TORRE 1 (torre de
destilación donde se realiza la separación física del agua (Corriente 57) y el EG (Corriente
58)), la Corriente 56 que está compuesta por impurezas y agua y, la Corrientes 45 está
compuesta por EG regenerado y la Corriente 48 que está compuesta por EG, agua e
impurezas. Estas últimas dos corrientes se dirigen a una serie de eyectores y bombas
(EYECTOR 1, EYECTOR 2, BOMBA 5) que realizan un cambio de presión a las corrientes
dando lugar a unos condensados de agua con impurezas. Por tanto, las corrientes
resultantes de esta etapa son EG regenerado (Corriente 46 y Corriente 53), EG refinado
(Corriente 58), agua (Corriente 57) y condensados de agua con impurezas (Corriente 49 y
Corriente 51

. Diagrama de flujo de la etapa de regeneración de EG

Especificaciones de la etapa En esta etapa, todas las corrientes se encuentran a altas

temperaturas a excepción de la corriente introducida de EG virgen que está a temperatura
ambiente. Además, se asume que la Corriente 48 está compuesta además de EG, por 5%
de agua y 20% de las impurezas introducidas en el Scrubber mediante la Corriente 44.

A su vez, se asume que la Corriente 56 está compuesta por el 80% de las impurezas que
entran por la Corriente 44 más un 2% de agua y que por la Corriente 55 se va el 93% del
agua que entra por la Corriente 44 y el resto de EG. El Scrubber o depurador es de lavador
húmedo ya que se introduce la Corriente 11, corriente de EG virgen en estado líquido, con
la función de lavado de la Corriente 44 para conseguir la eliminación de la mayor parte de
las impurezas del sistema.

La eficiencia de la eliminación de estas impurezas se mejora mediante el aumento del

tiempo de resisdencia de las corrientes en el Scrubber, así como mediante el aumento del
área superficial de lavado. Los Eyectores 1 y 2 se emplean para la producción de vacío de
las corrientes resultantes debido que la Corriente 53 y Corriente 54 han de introducirse en
los reactores a presiones mucho más bajas a la atmosférica. Estos equipos crean una
corriente de condensados, siendo en el caso de la producción de PET condensados de
agua con impurezas.
 La Bomba 5 se emplea para la impulsión de etilenglicol al segundo reactor de
esterificación mediante la Corriente 46. Finalmente, se asume que la separación en la
torre de destilación es ideal, es decir, que por la corriente superior (Corriente 57) sale toda
el agua y por la corriente inferior (Corriente 58) todo el etilenglicol ya que la volatilidad del
agua es superior que la del etilenglicol.

Lista de equipos
A continuación, se muestra una lista con los equipos necesarios para la realización de esta
etapa, como se observa en la Tabla 2-11. los equipos necesarios son varios eyectores, una
torre de destilación y un equipo Scrubber o depurador de lavado húmedo.

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO FINAL

La última etapa de la fase sólida para la producción de PET es la de almacenamiento de

producto final. Como se observa en la Figura 2-14, esta etapa está compuesta por un silo
(SILO 8) en el que se almacena todo el product final de la producción y una tolva de
análisis (TOLVA 1) del mismo.
En la tolva de análisis se realiza la comprobación de algunas propiedades imprescindibles
como pueden ser la medida del peso molecular del pellet y por tanto, el índice de
viscosidad; la medida del punto del material así como la comprobación de la uniformidad
del producto entre otras, es decir, se comprueba que el producto cumpla las
especificaciones deseadas
Especificaciones de la etapa A continuación, se muestran algunas consideraciones a tomar
para la realización de la etapa: - El producto deseado es el pellet de PET con un índice de
viscosidad de 0,8 y un grado de cristalización del 40%. Se produce PET “grade bottle”.

Tabla 2- 16. Especificaciones PET producto de la etapa de almacenamiento de producto

final

PALLET DE PET IV (dl/g) G. CRISTALIZACION GP

(%)
Grade Bottle 0,8 40 Aprox. 26000

Existen varias estaciones de envasado alimentadas desde los silos de producto final y que
permiten el llenado de sacas y cisternas. ▪ Cisternas granel para transporte por carreteras ▪
Cisternas granel para transporte por ferrocarril ▪ Contenedores a granel por transporte
marítimo ▪ Envasado en sacas de 1000 kg. - Se manda a la tolva de análisis un 1% en peso
del total de producto final.
VARIABLES A CONTROLAR
En primer lugar, en la Etapa de preparación de materias primas las variables a controlar
son los caudales de etilenglicol introducidos a los mezcladores, así como la carga
introducida a los alimentadores de tornillo, además de la pérdida de carga de la bomba de
aditivos. Seguidamente, en la Etapa de Preparación de la Pasta la principal variable a
controlar es el caudal de pasta seguido de la pérdida de carga de la bomba de la pasta.

En la Etapa de Esterificación, el tiempo de residencia está controlado por válvulas en las

líneas de transferencia entre reactores. Las variables a controlar de esta etapa son la
temperatura, la presión, el tiempo de residencia y el caudal de pasta.

Tanto en la Etapa de Prepolimerización como la Etapa de Polimerización las variables a

controlar son la presión, la temperatura y el tiempo de residencia en el reactor. Además,
en la de prepolimerización se debe controlar la pérdida de carga de la bomba de
desplazamiento positivo. En la Etapa de Peletización, las variables principales a controlar
son las siguientes:
❖ Bomba: la pérdida de carga en la bomba.
❖ Extrusora: la presión y la temperatura.
❖ Lavador: la temperatura de salida del polímero amorfo.
❖ Cortadora: el caudal de entrada y el tamaño de los pellets.
❖ Tamiz: granulometría requerida de los pellets.

Luego, en la Etapa de Regeneración de EG, las variables a controlar principalmente son las
temperaturas y presiones de los equipos. En la Etapa de Cristalización, se debe controlar
principalmente las temperaturas, así como los caudales de aire a las entradas de los
equipos principales. A su vez, hay que controlar los caudales de vapor entrantes a los
intercambiadores de calor. Y, finalmente, en la Etapa de Reacción y Recuperación de
nitrógeno, las variables más importantes son la presión, la temperatura y el tiempo de
residencia de los pellets en el reactor. En segundo plano se debe controlar las
temperaturas de los intercambiadores, cooler y condensador, así como los caudales de
nitrógeno a la entrada de los equipos