FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE

MINAS

TEMA: PERFORACION EN MINERIA

Curso: GEOLOGIA MINERA

Docente: Ing. EDUARDO MARIN GOMEZ

alumno:
 BARBOZA OCAS, WALTER J.
 Limay Coronado, Eduardo.
 Quiroz Quiroz, Daniel

CAJAMARCA, ABRIL del 2014.

INDICE
UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

INTRODUCCIÓN....................................................................................................................3
OBJETIVOS............................................................................................................................4
GENERAL....................................................................................................................... 4
ESPECÍFICOS................................................................................................................. 4
1. ¿QUÉ ES LA PERFORACIÓN?.....................................................................................5
2. PERFORACIÓN EN EXPLORACIÓN Y EXPLOTACION EN MINERIA SUPERFICIAL.
…………………………………………………………………………………………………………………………………..6
2.1. PERFORACIÓN A ROTACIÓN.............................................................................8
2.2. PERFORACIÓN CON MARTILLO EN CABEZA.................................................12
2.3. PERFORACIÓN CON MARTILLO EN FONDO..................................................12
2.4. PERFORACIÓN A ROTACIÓN CON RECUPERACIÓN DE TESTIGO..............13
2.5. PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN..............................................................17
2.6. PERFORADORAS DIAMANTINAS PORTATILES..............................................18
2.6.1. EXPLORER PLUS MD/MD3/SP.......................................................................18
2.6.2. PERFORADORA SUPER PORTATIL DE SUPERFICIE EGD.........................19
2.6.3. GOLDEN BEAR 1400m N................................................................................20
3. PERFORACION DE EXPLORACION Y EXPLOTACION EN MINERIA
SUBTERRANEA............................................................................................................21
3.1. PERFORADORA DE TÚNELES.........................................................................21
3.2. JUMBO...............................................................................................................22
3.2.1. JUMBO FRONTAL BOOMER..........................................................................22
3.2.1.1. Aplicaciones en las labores subterráneas................................................22
3.3. BOOMER XE4C..................................................................................................23
3.4. JUMBO ROBOTIZADO.......................................................................................23
3.5. EXPLORER 500, 700 ET 1000...........................................................................25
3.6. PERFORACIÓN DE AVANCE DE GALERÍAS Y TÚNELES...............................25
3.7. MAQUINARIA PARA LA CONSTRUCCIÓN DE CHIMENEAS...........................26
3.7.1.RAISE BORING................................................................................................26
3.7.2.BLIND HOLE.....................................................................................................28
3.7.2.1. Ventajas y desventajas de Blind Hole.......................................................29
3.8. MÁQUINAS PARA SONDAJES..........................................................................29
3.8.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS SONDAJES......................................................30
3.8.2. SONDAJE CON DIAMANTINA-DIAME U8.......................................................30
CONCLUSIONES.................................................................................................................33
LINKOGRAFIA......................................................................................................................34

INTRODUCCIÓN
2 GEOLOGÍA MINERA
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Si bien es cierto las diferentes actividades mineras, tanto las que se

desarrollan subterráneamente, como aquellas cuyas labores transcurren en el
exterior o a cielo abierto cada día los trabajos de perforación vienen siendo más
exigente, tanto en calidad, como en eficiencia, siendo este en cualquiera de
las áreas o rubros, para lo cual el encargado del proyectos debe contar con los
conocimientos que están a la vanguardia de la tecnología para utilizar una
máquina capaz de cubrir con sus expectativas de rendimiento, fiabilidad y
optimización, ya sea en perforaciones para la exploración de minerales metálicos
económicamente rentables, petróleo, gas, geotecnia y exploración de recursos
hídricos, es decir tanto para la exploración como para sacar testigos.

Teniendo a la disposición el advenimiento de nuevos conocimientos y nuevas

tecnologías para contar con un equipamiento de alta calidad que serán
comprobados por una dilatada experiencia en el mundo de la explotación las
fábricas encargadas de construir estas máquinas están innovando a cada día
para que sus productos para mejorar su rendimiento y fiabilidad que sean capaces
de cubrir con las expectativas y necesidades de los operadores y clientes.
Contando actualmente con maquinaria que sumamente eficiente veloz y
confiables como son las TBM, los JUMBOS de 4 brazos, la STOPER, la
SEGOQUI THD-20, Raise Boring, etc.

3 GEOLOGÍA MINERA
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OBJETIVOS

GENERAL

Clasificar los equipos de perforación dependiendo del tipo de la actividad minera a

desarrollar.

ESPECÍFICOS

 Conocer y familiarizarse con los diferentes tipos de perforadoras ya sea

para trabajos superficiales, subterráneas y portátiles, y conocer la
aplicación de cada una de ellas.

 Conocer las ventajas y desventajas de las diferentes perforadoras en su

medio de acción.

 Conocer las particularidades del área de trabajo de cada una de las

máquinas perforadoras.

1. ¿QUÉ ES LA PERFORACIÓN?

4 GEOLOGÍA MINERA
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Se entiende como perforación en minería la acción o acto que, a través de medios

mecánicos, tiene como finalidad construir un agujero.
Para que esto se logre debe extraerse todo el material destruido dentro del
agujero mediante la utilización de aire comprimido o agua. En este punto es donde
se produce la diferencia entre lo que es la perforación de exploración y la de
producción.
En el primer caso la materia que se extrae sirve con el propósito de analizar y
poder determinar tipos, calidades y cantidades de mineral para la eventual
explotación del yacimiento.
La perforación de producción, en tanto, tiene por finalidad cargar los agujeros con
explosivos y generar la voladura para poder quebrar la roca y así ir avanzando con
la explotación de la mina.
Los sistemas de penetración de la roca que han sido desarrollados y clasificados
por orden de aplicación son:

La perforación se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos

efectos de golpe y fricción trituran la roca.

5 GEOLOGÍA MINERA
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2. PERFORACIÓN DE EXPLORACIÓN Y EXPLOTACION

EN MINERIA SUPERFICIAL.
Hay un gran número de técnicas de perforación, pero, sin pretender ser un tratado
de métodos de perforación, se van a describir los métodos de perforación más
empleados en exploración minera.

La perforación de producción tiene por finalidad cargar el pozo con explosivos y

generar la tronadura para poder quebrar la roca y así ir avanzando con la
explotación de la mina.

Estos métodos son: perforación a rotación con recuperación de testigo

(perforación con corona de diamante), perforación a rotación y perforación a
rotopercusión.

La elección del método de perforación requiere siempre llegar a un compromiso

entre velocidad, coste y cantidad y calidad de la muestra a recuperar, además de
aspectos logísticos y medioambientales.

Las técnicas de perforación aplicadas a la exploración minera son las siguientes:

 Perforación a rotación
 Perforación a rotopercusión
 Perforación a rotación con recuperación de testigo

Las técnicas más habituales son la perforación a rotación y la perforación a

rotación con recuperación de testigo, siendo esta última la técnica que posibilita la
obtención de muestras de roca para su posterior análisis.

De menor a mayor coste comparativamente, los métodos a rotación son los más
baratos, seguido por la perforación a rotopercusión, siendo la técnica
generalmente más cara la perforación con diamante.

6 GEOLOGÍA MINERA
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7 GEOLOGÍA MINERA
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2.1. PERFORACIÓN A ROTACIÓN

Los sistemas de perforación a rotación (Rotary Drilling, en

inglés) se caracterizan porque la perforación realizada
únicamente por la rotación del elemento de corte, sobre
la que se ejerce un empuje desde el extremo del varillaje,
con ausencia del elemento de percusión.
Por este motivo, este sistema es usado principalmente en
formaciones rocosas blandas, que son perforadas a
través del corte por cizalladura. La perforación rotativa es
la más rápida, más barata y más sencilla de los métodos
de exploración minera. Se obtiene un rendimiento óptimo
en formaciones sedimentarias, llegando incluso a la
centena de metros por relevo.
La rotación se genera por medio de un conjunto de motor
y engranajes, llamado “cabeza de rotación” que además
mueve hacia arriba o hacia abajo la sarta de perforación
para proporcionar el empuje requerido sobre la boca de
perforación.
El empuje aplicado a la boca a través de la tubería y de
presión adicional, debe ser lo suficientemente poderoso
como para que los dientes o insertos de la broca
sobrepasen la resistencia a la compresión de la roca.
La limpieza del detritus de perforación es habitualmente
realizada por aire comprimido. En perforación de mayor
diámetro y longitud, para la extracción de petróleo y/o
gas, esta limpieza se realiza con lodos de perforación.
Aunque algunas perforadoras rotativas vienen montadas
sobre neumáticos en camiones para obras civiles o
canteras, generalmente las mineras son montadas sobre
chasis con orugas planas, dependiendo del uso y
terrenos a los que se les vaya a destinar.
Las máquinas rotativas se componen de un cuerpo
estructural, convertidor de corriente alterna a continua,
generador, motor principal, compresor, motor hidráulico,
motor del cabezal, motor de propulsión, equipo de
empuje e izado y gatos niveladores.
En general, suelen presentar mayores dimensiones y
suelen ser más complejos que los de percusión. Si se

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comparan, ambos coinciden en el tipo de plataforma (tráiler o semitrailer)

normalmente con mayor número de ejes para mejor reparto del peso.
El mástil, a veces de tipo telescópico, está constituido por una estructura metálica
reforzada y es abatible y/o desmontable para el transporte. Además de los
motores, cabrestantes, etc., suelen llevar montados sobre el chasis otros
elementos mecánicos como bombas de lodos, compresor, etc., según las
características de cada equipo. Pero en cambio, son claramente distintos los
elementos que constituyen la sarta de perforación.
En la perforación por rotación se usa generalmente como elemento de corte el
tricono, que tritura y desgarra la roca.
Todas las máquinas mencionadas, se fabrican en muy diversos modelos que
varían en peso, potencia, presión de trabajo, consumo de aire comprimido, etc.
dependiendo del trabajo a que se les destine. Las marcas comerciales acreditadas
en el mercado, son numerosas y los volúmenes de ventas que algunas de ellas
alcanzan a tener en ciertas épocas, se debe a la introducción de innovaciones
mecánicas o de eficiencia, ya que en principio, todas las máquinas y sus
mecanismos de operación son muy parecidos en la mayoría de las marcas.

Estructura de un tricono (traducido de Uralbmt)

En condiciones buenas de perforación se suele utilizar el aire como fluido de

limpieza. En formaciones difíciles puede usarse agua o lodos, pero la recuperación
del detritus requiere equipos complementarios.

9 GEOLOGÍA MINERA
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El detritus se recoge en ciclones para su posterior análisis. Por ejemplo, para un

diámetro de perforación de 114mm se puede obtener un detritus de dimisiones
entre 6 y 10 mm, lo que permite efectuar un reconocimiento geológico y
mineralógico.
Las dos principales variantes del sistema de rotación son la rotación con
circulación directa y la rotación con circulación inversa. La principal diferencia
entre ambas radica en el sentido de circulación del fluido de perforación. No
obstante, ya los modernos equipos de perforación a rotación suelen estar
preparados para trabajar a varios sistemas (circulación directa o inversa,
rotopercusión, rotación con aire), pudiendo de este modo adaptarse a las
condiciones específicas de cada perforación.
Cuando el diámetro de una perforación es grande, la velocidad del fluido de
perforación en el anular comprendido entre la pared del varillaje y el terreno,
resulta muy pequeña e insuficiente para elevar el detritus o ripio a la superficie,
haciendo lenta y peligrosa la perforación.
Para evitar esto se invierte el sentido de circulación del fluido de perforación, es
decir, se le hace descender por el anular y retornar por el interior del varillaje, que
además, es de mayor diámetro. Con ello se obtienen tres ventajas:
- Gran capacidad de extracción de detritus debido a la alta velocidad del fluido de
perforación en el interior del varillaje.
- Pequeña cantidad de descenso del fluido de perforación por el anular, con
mínimo efecto de erosión en las paredes del terreno, disminuido aún por tratarse
de lodo limpio, sin partículas de detritus.
- Posibilidad de emplear (si la formación se sostiene) fluido de perforación (lodos)
de baja densidad y viscosidad, puesto que la capacidad de arrastre del detritus
está confiada a su alta velocidad en el interior del varillaje.
Con estos lodos ligeros, que pueden llegar a ser agua limpia, no se corre el riesgo
de impermeabilizar acuíferos de poca potencia o escasa presión.
La principal diferencia entre los equipos de rotación directa o los de rotación
inversa es que, mientras los primeros utilizan una bomba de fluido de perforación
(lodos), los segundos utilizan un compresor, que generalmente suele llevar su
propio motor.
En ambos casos, estos elementos suelen ir montados sobre el propio chasis de la
máquina, aunque a veces, debido al tamaño de los compresores suelen ir en
remolques independientes.

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Equipo de perforación a rotación para exploración minera (Atlas Copco)

Otra diferencia entre la rotación directa y la inversa estriba en el varillaje, aunque

en la circulación inversa las varillas que se utilizan por debajo de la cota de
inyección del aire son comunes a las de circulación directa.
En cuanto a las herramientas de corte son iguales en la rotación directa y en la
inversa, aunque adaptadas al particular tipo de circulación. Por ejemplo, a los
triconos se les obturan los "jets", mientras que para la aspiración se abre un
orificio central. Mientras que el problema más frecuente de la circulación directa es
el emboce de las piñas del tricono por insuficiente limpieza, en la circulación
inversa, el problema más frecuente es la obstrucción de la aspiración de cantos
gruesos.
En sondeos poco profundos, el efecto de circulación inversa se puede provocar
por aspiración, generalmente mediante bombas centrífugas, aunque en la práctica,
su eficacia se ve limitada a unos seis metros. El efecto de "aspiración" se puede
lograr de varios sistemas: utilizando un varillaje de doble pared o con conductos
laterales, de forma que puede inyectarse aire a presión mediante un compresor. A
una profundidad determinada se introduce el aire, mediante un sistema de
válvulas, al interior del varillaje, que está relleno de agua o lodo. La inyección del
lodo provoca un "aligeramiento" en la columna de lodo del interior del varillaje con
respecto a la columna del anular, con la consiguiente diferencia de presión que

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induce un efecto de "aspiración". De este modo el lodo asciende por el interior del
varillaje, arrastrando el detritus de perforación hasta el exterior.
En perforación de sondeos de exploración, es habitual el uso de la circulación
inversa, porque se obtiene una alta recuperación y menor contaminación de las
muestras.

2.2. PERFORACIÓN CON MARTILLO EN

CABEZA.

El método de perforación con martillo en cabeza (en inglés

Top Hammer Drilling) es aquel en la que el martillo de
perforación que genera la percusión está situado en el
extremo de la sarta de perforación, situado sobre la
deslizadera de la columna de perforación. Por tanto, la
energía de impacto se transmite desde el martillo hasta la
boca de perforación a través de toda la sarta de varillaje en
forma de ondas de choque.
Este método es rápido para la perforación en roca en
buenas condiciones. Tiene como inconveniente que la sarta
de perforación sufre la percusión del martillo y además en
la perforación de barrenos largos (>20m,
aproximadamente) pueden surgir grandes desviaciones en la perforación.

2.3. PERFORACIÓN CON MARTILLO EN FONDO.

En la perforación con martillo en fondo (Down the Hole Drilling, DTH), el martillo
que proporciona la percusión está colocado en el interior del barreno, estando en
contacto directo con la boca de perforación. De este modo el pistón del martillo
transmite de manera más eficiente la energía al elemento de corte. Así, las
pérdidas de energía son insignificantes a medida que se aumenta la longitud de
perforación.
Este es el método más empleado para la perforación de barrenos largos (>20m),
ya que se reducen las desviaciones en estos casos y se reduce también el
desgaste de la sarta de perforación. Este método puede usarse tanto en rocas
competentes como en rocas más blandas.
Tiene como inconveniente que el diámetro mínimo de perforación debe ser mayor
que en la perforación con martillo en cabeza puesto que debe haber espacio para
alojar el conjunto de los elementos del propio martillo.

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Las barras son tubos de sección circular con diámetro de 63,5 a 102 mm (2½” a
4”) para bocas o elementos cortantes entre 76,2 a 152,4 mm (3 a 6”)
Secaracterizan por conseguir una velocidad de penetración más constante que el
martillo en cabeza.

2.4. PERFORACIÓN A ROTACIÓN CON RECUPERACIÓN DE

TESTIGO.

En todo proceso de exploración existe un punto en el que después del estudio

realizado con métodos indirectos prospección es necesaria la verificación de éstos
mediante la toma de muestras de roca en profundidad. Esta toma de muestras se
realiza por medio de los sistemas de perforación con recuperación de testigo.
Los testigos son las muestras del macizo rocoso que nos van a permitir un análisis
directo de los diferentes materiales que atraviesa, así como la presencia de
mineralizaciones, para estudiar su potencial explotación.
La perforación a rotación con recuperación de testigo se basa en que un elemento
de corte de forma anular, con diamantes industriales incrustados colocado en el
extremo de una sarta de perforación, “corta” la roca obteniendo un cilindro de roca
que se aloja en el interior de la sarta, a medida que el elemento de corte avanza.
El elemento de corte se denomina corona de diamante.
La perforación con coronas de diamante y recuperación de testigo es,
generalmente, el método de perforación más útil de cara a la obtención de
muestras para su análisis, inspección visual y ensayo, particularmente en
depósitos masivos de leyes bajas donde la mineralización se distribuye a través de
la roca matriz.
Sin embargo, la recuperación de los testigos es baja en las zonas mineralizadas
superficiales debido a la fracturación, meteorización o friabilidad del material,
siendo entonces necesario recoger muestras procedentes del fluido de
perforación, incrementándose los costes.

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En la perforación con diamante el agua es el fluido de perforación más usual,

aunque el aire es usado en algunas ocasiones con éxito. En ocasiones también se
usa una mezcla de agua y lodo. El agua se bombeada por el interior de la sarta de
perforación hasta alcanzar la corona de diamante, saliendo por el espacio anular
entre la sarta de perforación y la roca. En la superficie, el agua de retorno suele
ser recogido en un tanque donde se decanta el contenido de finos en suspensión
procedentes del detritus de perforación. Una vez decantado, el agua puede ser
recirculado de nuevo.
El testigo recuperado se aloja en los denominados tubos sacatestigos (o
portatestigos), que permiten su desmontaje en el exterior para una mejor
maniobrabilidad del mismo. Para la extracción de los núcleos de roca se han
desarrollado tubos sacatestigos de diferentes características que han permitido
mejorar la recuperación en terrenos difíciles. En los sondeos profundos el sistema
“Wireline” ha posibilitado la extracción de testigos sin extraer todo el varillaje en
cada maniobra.

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El testigo entra en el tubo interior (portatestigo), situado dentro del tubo de sarta
de perforación inmediatamente detrás de la corona de perforación. Se evita que el
testigo caiga de nuevo en el barreno por medio de un casquillo en forma de cuña
montado en la base de la sarta, llamado muelle rompetestigo o portatestigo. La
longitud de las barras es normalmente de hasta 6 metros de longitud, dependiendo
del tamaño del equipo de perforación. Cuando la barra está completa con testigo
en su interior, el tubo portatestigo se extrae de la sarta, por medio de una mordaza
que se baja por el interior de la sarta hasta que “pesca” anclándose a un
dispositivo con forma de arpón. Este es el denominado sistema wireline. En esta
posición la barra portatestigos queda liberada y una vez en el exterior el testigo
puede extraerse fácilmente gracias a que esta barra suele poder desmontarse
longitudinalmente, siendo especialmente útil en el caso de testigos altamente
fracturados o alterados. Una vez extraído el testigo se monta de nuevo y se
desciende de nuevo hasta la corona de perforación.

Operación de extracción de testigo (Atlas Copco)

La perforación con coronas de diamante es relativamente lenta y costosa,

consiguiéndose rendimientos de 15 a 20m por relevo en buenas condiciones. En
cuanto al coste, como regla general, puede decirse que el precio de un metro
perforación con corona de diamante equivale a perforar hasta 4 metros de
perforación con circulación inversa y hasta 20 metros de perforación a rotación.
La perforación con corona de diamante permite realizar sofisticados estudios
geológicos, e incluso se pueden obtener gran volumen de muestra para
evaluaciones geoquímicas. El testigo puede ser orientado permitiendo la medida

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de las estructuras geológicas, reproduciendo la posición del testigo en el macizo

rocoso.
Los tamaños de testigo estándar van desde 27 mm a 85 mm de diámetro. Los
diámetros de testigo usados normalmente con el sistema wireline son: AQ (27
mm), BQ (36,5 mm), NQ (47,6 mm), HQ (63,5 mm) y PQ (85 mm).
Desde casi todos los puntos de vista, el mejor tamaño de testigo es el mayor
posible. Mayores diámetros permiten mejor grado de recuperación y permiten
menores desviaciones en la perforación. En testigos de mayor tamaño se facilitan
los ensayos geoquímicos y los cálculos de estimación de reservas. Sin embargo,
el coste de la perforación con corona de diamante crece exponencialmente en
relación al tamaño de testigo, por lo que hay que llegar a una solución de
compromiso entre diámetro y coste

Coronas de diamante para recuperación de testigo (Sandvik)

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Testigo de roca (ABRA Mining)

2.5. PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN

El sistema de perforación a rotopercusión se basa en que la perforación se logra a

través de la combinación de aplicar a la sarta de perforación un empuje y una
rotación, junto con una percusión, logrando así una mejor fragmentación de la
roca.

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Equipo de perforación a rotopercusión (Sandvik)

Esta técnica es aplicable en investigaciones en las que los cuerpos mineralizados

están próximos a la superficie o en ciertas zonas donde exista un recubrimiento
difícil para cualquiera de otros métodos de perforación (perforación con diamante
o perforación a rotación) y sea necesario atravesar esa formación para después
proseguir con otro de los métodos (recuperación de testigo o perforación con
tricono). Este sistema tiene el inconveniente de que no se puede extraer testigo
continuo.
En sondeos superficiales los métodos de perforación pueden ser con martillo en
cabeza o bien martillo en fondo. A partir de 20-30m es habitual el uso de martillo
en fondo. En ambos casos el detritus se tiene que recoger en ciclones y
captadores de polvo, introduciéndolos en bolsas de plástico para su posterior
análisis. Los equipos de perforación son los diseñados para la perforación de
barrenos de voladura, con chasis adaptados a cada caso.

2.6. PERFORADORAS DIAMANTINAS PORTATILES

2.6.1. EXPLORER PLUS MD/MD3/SP

La serie Explorer Plus es la combinación perfecta de potencia y transportabilidad

para realizar perforaciones a cielo abierto. Los tres modelos: Explorer Plus MD,
Explorer Plus MD3 y Explorer Plus SP varían en cuanto al peso y la profundidad
del módulo para satisfacer las necesidades de su proyecto. Las perforadoras de
esta serie están diseñadas para agilizar los procesos de montaje y mantenimiento.
Estos modelos cuentan con un sistema de conexión por cable y un sistema sensor
de carga.

18 GEOLOGÍA MINERA
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2.6.2. PERFORADORA SUPER PORTATIL DE SUPERFICIE EGD

Es el principal equipo para perforación diamantina al servicio del sector minero

internacional. Se caracterizan por ser portátiles, liviana y muy competitiva en
cuanto a capacidad de profundidad.
Es el principal equipo:

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2.6.3. GOLDEN BEAR 1400m N

La Golden Bear de Fordia 1400m N es una perforadora potente y fiable para la

perforación con diamante. Su diseño modular simplifica tanto la manipulación
como el montaje, y la capacidad del equipo puede ampliarse cambiando el cilindro
de alimentación y el motor rotativo, si se necesita una capacidad de mayor
profundidad. Eficiente y de construcción robusta para una mayor durabilidad, la
Golden Bear 1400m N de Fordia resulta perfecta para las aplicaciones de
superficie. Para más comodidad, la perforadora Golden Bear puede montarse
sobre un patín, en un remolque o sobre una cadena de rodaje, previa solicitud.

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3. PERFORACION DE EXPLORACION Y EXPLOTACION

EN MINERIA SUBTERRANEA.

3.1. PERFORADORA DE TÚNELES

Las perforadoras de túneles taladran la roca con un cabezal de corte. El cabezal

giratorio, que puede tener más de 5,5 m de diámetro, está dotado de varias
cuchillas en forma de disco. A medida que la máquina va perforando la roca, unas
cintas transportadoras alejan los fragmentos del cabezal. Según avanza la

21 GEOLOGÍA MINERA
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perforadora se construyen nuevos segmentos de hormigón para revestir y

sostener el túnel. Los segmentos ofrecen además una superficie firme para que se
apoye la perforadora, que a veces avanza a más de 5 m por hora. La construcción
o perforación de un túnel se realiza abriendo con explosivos o taladrando y
excavando corredores. Los túneles submarinos y los que atraviesan montañas se
suelen empezar por los dos extremos a la vez. Cuando se construyen túneles muy
largos, es necesario excavar conductos verticales a ciertos intervalos para perforar
el túnel desde más de dos puntos. La mejora de la maquinaria para taladrar y
perforar permite construir un túnel de cuatro a cinco veces más rápido que con las
técnicas antiguas. La taladradora de aire comprimido es el avance que más ha
acelerado el proceso de construcción de túneles en los últimos años. Se suelen
montar varias perforadoras en unos vehículos móviles llamados “jumbos”, que
avanzan hacia la pared de roca y abren huecos en sitios predeterminados. Estos
huecos se rellenan con cargas explosivas, se despeja la zona y se hacen detonar.
Después se eliminan los trozos de roca y se repite el proceso.

Foto de una jumbo frontal Boomer

3.2. JUMBO

Los carros perforadores son apropiados para la perforación de barrenos de todo

tipo en la explotación minera y en la construcción de túneles, para la perforación
mecánica y la colocación de bulones de anclaje así como para efectuar
perforaciones de prolongación a fin de realizar exploraciones y reconocimientos de
la roca o tomar medidas de inyección. Respecto a los mecanismos de traslación,
los brazos perforadores y los trépanos perforadores, así como también a las
máquinas perforadoras mismas, se dispone de diferentes posibilidades para
realizar una adaptación óptima a los requisitos concretos de cada tarea. La

22 GEOLOGÍA MINERA
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estructura modular de los carros perforadores garantiza el montaje y desmontaje

sencillos así como el mantenimiento óptimo.

3.2.1. JUMBO FRONTAL BOOMER

Dependiendo de su utilidad hablaremos de jumbos de avance y jumbos de

Perforación, siendo a su vez eléctrico y de motor DIESEL, pueden estar montados
sobre rieles o sobre ruedas, los cuales pueden ser desde un brazo hasta cuatros
brazos, dependiendo de las características de la labor o área de trabajo que van
desde decenas hasta centenares de metros cuadrados.
3.2.1.1. Aplicaciones en las labores subterráneas
Pueden ser utilizados pata generar el avance de la perforación, ya sea en túneles
o galerías, banqueo o barrenos horizontales, generar perforaciones transversales,
etc.

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3.3. BOOMER XE4C

Los jumbos dan mecanización a las operaciones de perforación, y tienen la

capacidad de posesionar perforadoras de avance para perforar barreno según las
órdenes del operador. Con este jumbo podemos hacer trabajos que cubren áreas
hasta de 206m2, pudiendo perforar hasta cinco metros de longitud desde la última
explosión y hasta 10.7m de altura, gracias a la movilidad de los brazos (barrenos).

3.4. JUMBO ROBOTIZADO

El control informático permite medir todos los parámetros de perforación y

adaptarlos a las necesidades requeridas tanto por el operador y empresario,

24 GEOLOGÍA MINERA
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además con la utilización de sensores y servoválvulas permite situar los barrenos

en su posición exacta, evitando las impresiones que son provocadas por errores
humanos. Con sus doscientos disparos, esta máquina es capaz de perforar con
precisión -dándole la posición topográfica- toda la secuencia de tiros que
conforman la sección circular de 70 m² de un túnel, automáticamente, mediante la
coordinación de sus 3 brazos con martillos perforadores para roca, sin que sea
necesario ningún operador durante la operación. El Jumbo avanza dependiendo
del tipo de material con que nos encontremos, el que se clasifica según el índice
RMR -Rock Mass Ratting- del 1 al 4. Lo más lento que puede avanzar es de medio
a un metro y puede llegar a avances de hasta cuatro metros en una jornada de
trabajo. Las ventajas de la tecnología en los Jumbos de perforación robotizados
son las siguientes:

 Ahorro de mano de obra

 Menor tiempo de perforación
 Menor sobre-perforación
 Control de la operación
 Mayor avance de perforación
 Ahorro en varillaje y explosivos
 Menor costo de excavación y seguridad en el trabajo.

25 GEOLOGÍA MINERA
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3.5. EXPLORER 500, 700 ET 1000

Los modelos 500, 700 y 1000 son equipos de perforación de tamaño

mediano y están diseñados para realizar perforaciones subterráneas.
Utilizan un sistema sensor de carga para incrementar la eficiencia y
durabilidad del equipo y de sus componentes. Las perforadoras de
esta serie cuentan con un mandril hidráulico y perforan desde
cualquier ángulo.

3.6. PERFORACIÓN DE AVANCE DE GALERÍAS Y TÚNELES.

Perforaciones preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o

mecanizada. Los equipos y métodos varían según el sistema de explotación, pero
por lo general, para minería en gran escala subterránea se utilizan los equipos de
perforación llamados "jumbos", que poseen desde uno a tres o más brazos de
perforación y permiten realizar las labores de manera rápida y automatizada.

26 GEOLOGÍA MINERA
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3.7. MAQUINARIA PARA LA CONSTRUCCIÓN DE CHIMENEAS

3.7.1. RAISE BORING

Consiste principalmente en la utilización de una máquina electrohidráulica en la

cual la rotación se logra a través de un motor eléctrico y el empuje del equipo se
realiza a través de bombas hidráulicas que accionan cilindros hidráulicos.
Raise Boring es el sistema de ejecución mecanizada de pozos o chimeneas entre
dos niveles dentro de una mina como son la de servicio y acceso, chimeneas de
ventilación, piques de traspaso, o en un proyecto de ingeniería civil. Los niveles
pueden ser subterráneos o desde la superficie donde estará instalada el equipo,
hasta niveles inferiores.

Imagen de una Raise Boring, haciendo una chimenea con un cierto ángulo de inclinación
partiendo de la parte inferior hacia la superficie.
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Con esta máquina podemos hacer perforaciones con un diámetro piloto desde
121/4 hasta 15´´, un diámetro de chimenea desde 1.5 a 6.0m, con una empuje
escariado de 1920KN. Tiene una capacidad de rendimiento nominal de 12-
20m/día y un rendimiento operacional de 4m/turno (8 horas).

Cabeza de la máquina Raise Boring

Este sistema tiene las siguientes ventajas respecto a los métodos tradicionales:

 Seguridad. Se eliminan los riesgos asociados a la presencia de

trabajadores en el frente en excavaciones verticales.

 Coste efectivo. Se elimina personal altamente cualificado para la

perforación de pozos y chimeneas. La reducción es más evidente conforme
aumenta la longitud de la excavación.

 Rapidez. El sistema es de avance contínuo, con lo que se eliminan tiempos

improductivos.

 Paredes suaves y autosostenidas. El sistema no afecta a la roca

circundante al hueco, con lo que no se precisa sostenimiento. Las paredes
son lisas, con lo que la resistencia a la circulación del aire disminuye.

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3.7.2. BLIND HOLE

Consiste en la utilización de una máquina electrohidráulica para las excavaciones

de chimeneas en forma ascendente.

En esta metodología el equipo se instala en el nivel inferior y la operación consiste

en perforar el tiro guía 60 centímetros adelantados al escariador, que va
excavando a sección completa, posteriormente, en forma solidaria.

El material excavado cae por gravedad al nivel de la máquina y será guiado por un
colector para prevenir riesgos.

El empuje se obtiene de los sistemas hidráulicos de bombas de alta presión y la

rotación de un motor eléctrico de 250 HP, para el caso del equipo Robbins 52-R,
que va con la transmisión inmediatamente bajo el escariador.

Imagen de una Robbins 52R machine initiating in El Teniente mine.

La Blind Hole nos permite hacer trabajos de perforación con un diámetro piloto
desde 9 hasta 97/8 y con un diámetro desde 0.6 hasta 1.5m para chimeneas,
cuenta con un empuje escariado de 1285 KN.

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Tiene una capacidad de rendimiento nominal de 7m/día y un rendimiento

operacional de 9m/día (0.49m/h), La autonomía del método es de hasta 100
metros de altura.

Teniendo como aplicaciones como es el caso de las chimeneas piloto para zanjas,
drenaje de servicio, chimeneas para slot.
3.7.2.1. Ventajas y desventajas de Blind Hole

3.8. MÁQUINAS PARA SONDAJES

En la perforación de sondaje se puede definir dos grandes rubros:

DIAMANTINA
En la que al producirse la perforación lo que se extrae es un testigo de roca para
su posterior análisis de acuerdo al rubro o tipo de exploración.
CIRCULACIÓN REVERSA
Donde se destruye absolutamente la roca y se saca un detrito por medio de lodos
de perforación o gases. Ocasionalmente se combinan ambos métodos en
yacimientos que tienen una sobrecarga estéril donde no es necesario muestrear la
primera parte del pozo, por tanto se recurre primero a la perforación con
circulación reversa, que es mucho más rápida y económica, para posteriormente
continuar con la diamantina.

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3.8.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS SONDAJES

Características de los sondajes por método con diamantina y con circulación reversa.

3.8.2. SONDAJE CON DIAMANTINA-DIAME U8

La abertura en el extremo de la broca diamantina permite cortar un testigo sólido

de roca que se desplaza hacia arriba en la tubería de perforación y se recupera
luego en la superficie.

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Es una de las máquinas que en la zona subterránea más potente, avanza con un
cilindro hidráulico telescópico permite una perforación fiable de sondeos rectos.

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Cuadro comparativo entre la DIAME 08 vs DIAME U6

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CONCLUSIONES

 Cada una de las máquinas mencionadas cumple un propósito específico en

los diferentes proyectos que se las usen.

 Es muy importante tener en cuenta las condiciones climáticas en las que se

va a desarrollar los trabajos de perforación para hacer la correcta elección
de la máquina a utilizar.

 La incorporación de sistemas mecanizados en la excavación de chimeneas

ya sea utilizando las técnicas Blind Hole o Raise Borer contribuyen a un
trabajo seguro para el personal, equipos y materiales especialmente en
aquellos macizos rocosos de mala calidad geomecánica.

 La calidad de terminación de las excavaciones son perfectas con lo cual los

hace muy atractivos para los sistemas de ventilación, por la reducción de la
pérdida de carga y la consiguiente disminución de la potencia necesaria en
los sistemas de ventilación.

 Raise Borer y Blinde Hole son tecnologías limpias, no contaminantes al

basar su operación en técnicas de corte y cizalle sin utilizar explosivos y la
consiguiente producción de gases de tronadura.

 La productividad que se pude lograr con estos métodos es

significativamente alta sobre todo con la TBM, y no son comparables con
los métodos tradicionales de construcción de túneles con utilización de
explosivos, pero a su vez resulta importante el entrenamiento y la
capacitación del personal para utilizar estos métodos ya que son
fundamentales para el éxito de las operaciones.

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LINKOGRAFIA

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http://www.talleresegovia.com/downloads/01_Equipos_de_Perforacion.pdf
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http://es.scribd.com/doc/91961805/9/Brazos-para-Jumbos LIBRO
http://es.slideshare.net/edurojas10/pptperfo-y-voladura diapos
http://www.editec.cl/mchilena/oct2003/Articulo/tecnologias.htm
http://www.taringa.net/posts/info/12397895/Tunnel-Boring-Machine-
_TBM_.html
http://es.slideshare.net/ckemora04/maquinas-de-tbm-para-tuneles

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